Rus-s 10.05.2012 – 23:53

Купить Трамонтину Про Мастер и из нее клепать что душе угодно. Цены на них вменяемые.

voroshilovskij 11.05.2012 – 12:33

Купить Трамонтину Про Мастер и из нее клепать что душе угодно. Цены на них вменяемые.

МухАН 11.05.2012 – 12:43

Для кухни надо всё же использовать только нержавеющие стали.

NikSamara 11.05.2012 – 01:21

Если следить хоть немного, ничего ножу не будет. На тонкие кухонники трудно найти сталь, редко бывает.

Burchitai 11.05.2012 – 07:59

Метролог
искать приличную нержавейку,

sobol32
только нержавеющие стали.

По вопросам ТС: мехпилу лучше отпустить на 600 градусов +-5
получите твердость в районе 59…60 – оптимальную для кухни, повысится пластичность.
Циркулярку придется термообрабатывать заново, но не обязательно там высокоуглеродистая качественная сталь. И вообще не факт, что это циркулярка. Это могут быть и диски от трепальных машин или от какого-либо храпового механизма.
Поэтому я за доотпущенную мехпилу.

Бухара 11.05.2012 – 09:00

Для кухни надо всё же использовать только нержавеющие стали.

DECEMBER 11.05.2012 – 09:48

Имею и из углеродки и из нержи (65Х13 и подобные)…
Ну… практически, если пользуется активно (семья большая, готовится много), как по мне предпочтительней углеродка. Хотя я, и не много готовя, пользуюсь в основном тоже ей 😊. Думается, что важнее геометрия ножа и его удобство.

Rus-s 11.05.2012 – 09:53

Зачем покупать изделие чтобы сломать?

ПДГ4А 11.05.2012 – 20:54

Cделал на кухню нож из 40х10с2м(клапан)работает довольно долго, из Р6М5-сломан женой(резал лучше гораздо),и все ножи для охоты и рыбалки проходили обкатку на кухне.elmax сталь что надо.К110 жене понравилась и х12мф.А tramontina и подобные ножи будут жить вечно.Даже жене нравится нож который режет.

Варяг63 11.05.2012 – 20:59

Сегодня распускал циркулярку на полосы,семь потов сошло.Твердая зараза.

Udod 11.05.2012 – 21:24

Для кухни надо всё же использовать только нержавеющие стали.

Rus-s 11.05.2012 – 22:44

А tramontina и подобные ножи будут жить вечно

бакс77 11.05.2012 – 23:16

Rus-s
Делают здесь так люди. http://guns.allzip.org/topic/97/954138.html Сталь прекрассная, рукояти бюджетные, про цены я говорил. Почему не приложить руки?

——————
временные трудности

Vityba7 12.05.2012 – 12:08

На втором фото мех.пила,для кухни то что доктор прописал.после изготовления ножа травим его в азотке и никакой ржавчины.У меня на кухне 3 ножа из мех пилы собственого изтовления.Нержа курит в сторонке.

Р9К5 или Р6М5?

Zapalini 02.02.2016 – 15:29

Друзья, подскажите кто знает. Какая из этих сталей предпочтительна для охотничьего ножа ?
Есть возможность достать обе. Нужен такой, как бы это сказать, вечно живущий в машине для охоты, нож. Хорошо держащий заточку. Крепкий. Что бы и по кости при необходимости. И лучка с салом порезать

manserg82 02.02.2016 – 16:29

При прочих равных условиях, мне больше р9к5 понравилась.

Zapalini 02.02.2016 – 16:43

manserg82
При прочих равных условиях, мне больше р9к5 понравилась.

А чем? Я с быстрорезами мало знаком. Есть один нож р6м5. Вроде бы не плохо. На этом мои познания закончились. А на счёт р9К 5-вообще ничего даже не слышал. По логике вещей кобальт его совсем злым должен делать?

sergVs 02.02.2016 – 18:51

Если нет задачи получать удовольствие от пользования, выбирайте любую. Я бы сказал что примерно монопениссуально. С заводской ТМО для металлообработки и то и другое не айс. Особенно для охотника. Я бы поискал более подходящую железку.

Misantrop 02.02.2016 – 19:09

По режущим свойствам они не сильно отличаются друг от друга, так что стоит поглядеть на толщину пластин.Чтобы изначально подбирать именно то, что нужно. Что же до поиска других металлов, то тут зависит от климата, где нож будет использоваться. Клапанная и подшипниковая хороши, но уж очень низких температур не любят

Zapalini 02.02.2016 – 19:16

В чем отличия этих быстрорезов?

Zapalini 02.02.2016 – 19:17

Кромку я так понимаю быстрорез будет в любом случае держать дольше?

VadKudryavtsev 02.02.2016 – 19:21

Качественное отличие в наличии 5 процентов кобальта в первой стали.Эта сталь должна быть более стойкая к механическим воздействиям(ударопрочная).По режущим свойствам не в курсе,вряд ли разница будет,тем более если перекаливать.
Эти стали обе к быстрорезам относятся.Все ИМХО,по токарным резцам сужу,ножи из таких сталей не делал.

sergVs 02.02.2016 – 19:38

Zapalini
Кромку я так понимаю быстрорез будет в любом случае держать дольше?

genium 02.02.2016 – 19:41

Однозначно с кобальтом предпочтительнее для ножа.
кобальт – прочное связующее для карбидов, кромка более стойкая, особенно тонкая.
У меня есть нож из кобальтового сверла Р6М5К5 – режет великолепно, при этом стружку тонкую с титана снимает без выкрашивания кромки.
Сталь добрая, кобальт – сила!
Сверло раскручивал, ковал и термичил кузнец – точится легко, остроту держит, совсем не как обычный быстрорез.

Zapalini 02.02.2016 – 19:54

genium
Однозначно с кобальтом предпочтительнее для ножа.
кобальт – прочное связующее для карбидов, кромка более стойкая, особенно тонкая.
У меня есть нож из кобальтового сверла Р6М5К5 – режет великолепно, при этом стружку тонкую с титана снимает без выкрашивания кромки.
Сталь добрая, кобальт – сила!

Услышал. Возьму с кобальтом

kommunalschik 02.02.2016 – 22:17

Из р9 делал другу… резал не очень хорошо .но очень долго и абсолютно все и гвозди тоже, точился сложно.Из р6м5к5 сделал себе для разделки барашек и прочей живности..Режет хорошо точится легко тонкая кромка вообще не крошится а заминается если кость трубчатая и рубонуть сильно..Оба из сверла кованые.

Zapalini 03.02.2016 – 06:14

kommunalschik
Из р9 делал другу… резал не очень хорошо .но очень долго и абсолютно все и гвозди тоже, точился сложно.Из р6м5к5 сделал себе для разделки барашек и прочей живности..Режет хорошо точится легко тонкая кромка вообще не крошится а заминается если кость трубчатая и рубонуть сильно..Оба из сверла кованые.

А просто Р6М5? ( без К5). Как себя будет вести?
Или не заморачиваться с быстрорезами а взять из под хорошего кузнеца ШХ15 и не заморачиваться ?

Zapalini 03.02.2016 – 06:19

Есть возможность просто взять у хорошего кузнеца эти быстрорезы, ШХ15, ХВГ. 65Г. Впускной клапан тепловоза.
А так же 9ХС и У7

Вот теперь ломаю голову. Что все таки предпочтительнее))

genium 03.02.2016 – 06:25

Я так ставлю : кобальт, затем ШХ, если она твёрдая достаточно. 9 ХС вроде сложней термичка, работаю сейчас с ней 59 ед.

kommunalschik 03.02.2016 – 11:43

9хс режет хорошо и прочная сама по себе в термичке очень проста.ШХ режет по моим ощущениям лучше чем 9хс ,но может быть хрупкой на тонкой кромке .Быстрорез кованый режет хорошо и может быть хрупковатым а может и нет ,как сделают.Углеродка режет хорошо и прочная.65 г лично мне не нравится.Клапан режет чуть хуже выше перечисленных,но прочный и не ржавеет почти совсем.Все в принципе хорошие и если сделано нормально то в пользовании практически нет разницы…

п.максим 03.02.2016 – 15:36

а если р6м5к5 на нож?

tref7 03.02.2016 – 16:35

п.максим
а если р6м5к5 на нож?

Misantrop 03.02.2016 – 17:05

Zapalini
Есть возможность просто взять у хорошего кузнеца эти быстрорезы, ШХ15, ХВГ. 65Г. Впускной клапан тепловоза.
А так же 9ХС и У7

Вот теперь ломаю голову. Что все таки предпочтительнее))

Alexanderishenko 03.02.2016 – 17:11

Misantrop
Кухонный нож (для разделки мяса из морозильника) из Р6М5 служит уже почти 30 лет (делал себе, но жена конфисковала). А вот с аналогичной формой лезвия из ШХ-15 и выпускного клапана корабельных дизелей уже накрылись (в ее же руках, при тех же работах). Большинство каленых сталей при отрицательных температурах становятся крайне хрупкими, не зря так популярен на Севере “нанайский закал” (когда калится только РК, а весь клинок остается сырым). Быстрорез в условиях холода на удивление стабилен

С р9 не знакомы? Уакие свойства даёт кобальт?

kommunalschik 03.02.2016 – 17:16

вязкость

K_V_E 03.02.2016 – 17:27

VadKudryavtsev
Качественное отличие в наличии 5 процентов кобальта в первой стали.Эта сталь должна быть более стойкая к механическим воздействиям(ударопрочная).По режущим свойствам не в курсе,вряд ли разница будет,тем более если перекаливать.
Эти стали обе к быстрорезам относятся.Все ИМХО,по токарным резцам сужу,ножи из таких сталей не делал.

Совсем не так.
Наличие кобальта делает сталь более устойчивой к перегреву, немного повышает твердость, и делает более хрупкой.
(Не путать с увеличением количества кобальта в твердых сплавах).

С Уважением Владимир.

Alexanderishenko 03.02.2016 – 17:34

K_V_E

Совсем не так.
Наличие кобальта делает сталь более устойчивой к перегреву, немного повышает твердость, и делает более хрупкой.
(Не путать с увеличением количества кобальта в твердых сплавах).

С Уважением Владимир.

То есть для ножа лучше будет именно р6м5? Не стоит связываться с р9к5?

genium 03.02.2016 – 17:46

K_V_E

Совсем не так.
Наличие кобальта делает сталь более устойчивой к перегреву, немного повышает твердость, и делает более хрупкой.
(Не путать с увеличением количества кобальта в твердых сплавах).

С Уважением Владимир.

Ну уж поясните тогда, какие структуры образуёт кобальт и как он взаимодействует с карбидами?

Кобальтовые быстрорезы наиболее стойкие, но откуда данные о увеличении хрупкости? Даже исходя из назначаемых режимов резания это не так.

VadKudryavtsev 03.02.2016 – 17:56

Все так,и механические свойства добавки кобальта в быстрорежущих сталях существенно улучшают.Почитайте в гостах область применения резцов из Р9К5(недостаточное охлаждение,прерывистая обработка,наличие вибраций).

K_V_E 03.02.2016 – 17:56

С быстрорезами все очень не просто, очень многое зависит от термообработки.
Если термообработка хорошая то разницу Вы не заметите, если только не будете резать металл со скоростью более 30 м/мин 😊.

Хорошо приготовленная углеродка один из лучших вариантов для ножа.

С Уважением Владимир.

genium 03.02.2016 – 18:07

K_V_E
С быстрорезами все очень не просто, очень многое зависит от термообработки.
Если термообработка хорошая то разницу Вы не заметите, если только не будете резать металл со скоростью более 30 м/мин 😊.

Хорошо приготовленная углеродка один из лучших вариантов для ножа.

С Уважением Владимир.

Неверно. ШХ более хрупкая по сравнению с Р6М5К5 кованным. Кобальтовый быстрорез в сравнении с обычным СИЛЬНО отличаются, даже взять резание металлов.
Вы недостаточно компетентны в этом вопросе.

K_V_E 03.02.2016 – 18:34

genium

Неверно. ШХ более хрупкая по сравнению с Р6М5К5 кованным. Кобальтовый быстрорез в сравнении с обычным СИЛЬНО отличаются, даже взять резание металлов.
Вы недостаточно компетентны в этом вопросе.

Если считаете меня недостаточно компетентным в данном вопросе, может быть дадите более развернутый ответ.

С Уважением, Владимир.

genium 03.02.2016 – 18:50

Я указал на Ваши заблуждения, пояснить более развёрнуто ЧТО Вы предлагаете ?

K_V_E 03.02.2016 – 18:52

кобальтосодержащие стали (отличаются)- более высокими вторичной твердостью, красностойкостью и теплопроводностью. [стр.120 Инструментальные стали. Справочник. м. металлургия 1977г.]

[стр. 364 Специальные стали м.металлургия 1984 г.]

С Уважением, Владимир.

tref7 03.02.2016 – 18:58

K_V_E
Наличие кобальта делает сталь более устойчивой к перегреву, немного повышает твердость, и делает более хрупкой.
(Не путать с увеличением количества кобальта в твердых сплавах).

genium
Кобальтовый быстрорез в сравнении с обычным СИЛЬНО отличаются, даже взять резание металлов.

Zapalini 03.02.2016 – 19:03

Интересный поворот. Два прямо противоположных мнения. Так где же истина?)) чем дальше пробую вникнуть-тем больше сомнений)

master yg 379 03.02.2016 – 19:26

Добрый вечер.Возмите обе марки стали.Сделайте два ножа,какой пришёлся по душе тот и оставил, другой подарил и вся проблема.Только на личном опыте поймёшь.Извините если что не так.

K_V_E 03.02.2016 – 19:55

master yg 379
Добрый вечер.Возмите обе марки стали.Сделайте два ножа,какой пришёлся по душе тот и оставил, другой подарил и вся проблема.Только на личном опыте поймёшь.Извините если что не так.

+ много.

С Уважением, Владимир.

Misantrop 03.02.2016 – 21:15

Zapalini
Интересный поворот. Два прямо противоположных мнения. Так где же истина?)) чем дальше пробую вникнуть-тем больше сомнений)

kommunalschik 03.02.2016 – 21:42

K_V_E

Совсем не так.
Наличие кобальта делает сталь более устойчивой к перегреву, немного повышает твердость, и делает более хрупкой.
(Не путать с увеличением количества кобальта в твердых сплавах).

С Уважением Владимир.

это какой то умник типа меня и тебя сказал для красного словца…))

kommunalschik 03.02.2016 – 22:33

хотя вот посидел почитал и действительно в сверлах и прочих инструментах для обработки металла р6м5 применяют и для ударных нагрузок а с кобальтом для тяжелых работ из за повышенной твердости и красностойкости..Но мой нож и р6м5к5 не хрупкий и возможно (я не специалист) но именно кобальт тому причиной тк он в быстрорежущих сталях повышает содержание остаточного аустенита ,который при закалке на первичную твердость присутствует в избытке и снижает твердость…в металлорежущем инструменте от остаточного аустенита максимально избавляются и кобальтовая сталь уже более твердая и более хрупкая…возможно вот так.Может кто специалист уточнит.

K_V_E 03.02.2016 – 22:38

to kommunalschik
Что не так в моем посте?

С Уважением Владимир.

K_V_E 03.02.2016 – 22:55

От остаточного аустенита прежде всего стараются избавится по следующей причине: распад остаточного аустенита может вызвать коробление инструмента.
По влиянию остаточного аустенита на твердость просто не помню.
Твердость инструмента из кобальтового быстрореза >65 HRC. Если Ваш нож имеет твердость около 60 HRC то это прилично добавляет ему прочности.

С Уважением Владимир.

kommunalschik 03.02.2016 – 22:58

уже ответил.

genium 04.02.2016 – 12:34

Данные справочника отчасти верны для инструмента, обработанного на максимальную твёрдость. Предел прочности сплава при этом значимо не уменьшается, уменьшается предел деформаций. Нагрузку держит ту же, но возможность деформаций меньше – это нужно учитывать.
Каких- либо серьёзных подробных исследований на эту тему мне не встречалось, но режимы резания для кобальтового инструмента не отличаются. По стойкости он сильно выигрывает, дело не только в красностойкости.

Структура сплава при закалке на первичную стойкость или сразу после ковки – не освещена абсолютно.
якобы кобальт способствует образованию аустенита – а как?
Какую структуру он принимает в твёрдом растворе при различной термообработке?
и ещё вопрос – какова твёрдость кобальтового быстрореза после ковки? Есть вероятность, что около 60. – к сожалению не имею данных.

В корне не согласен с принижением значения кобальта в быстрорезе, исходя из практики, как металлорежущем, так и ножевом. Стойкость инструмента выше в разы, на ноже – совершенно иная картина, чем с другими быстрорезами.

Данные справочника указывают на недостаточное изучение вопроса составителем.

Buka23 04.02.2016 – 08:27

tref7
А разве ножами режут металл? Мне один мой товарищ говорил, что Р18 и Р6М5 для ножа лучше закаливать на первичку, получается более агрессивный рез. А красностойкость для клинка качество совершенно лишнее.
своего мнения в данном вопросе не имею за отсутствием опыта. Может кто объяснит прав мой товарищ или нет.? ))

tref7 04.02.2016 – 10:09

Выход один-обращаться строго к одному термисту и наливать ему всегда строго определённое количество огненной воды. 😀

Ivaldan 04.02.2016 – 10:11

По моему так нет смысла обсуждать эти стали без привязки к режимам термообработки. Из любой из них можно изготовить хороший нож, а можно кусок металлолома.

Buka23 04.02.2016 – 10:43

ч.т.д.

vlad27k 04.02.2016 – 10:53

на больше чем 90 % свойства будут зависеть от ТО и ковки (если будет), то есть читай от кузнеца. С кобальтом потверже и более износоустойчиво, р6м5 более стойкая к ударам, при всех прочих одинаковых условиях. Поэтому аутдор или мачете р6м5, просто нож универсал или резак – р9к5.

genium 04.02.2016 – 11:00

vlad27k
на больше чем 90 % свойства будут зависеть от ТО и ковки (если будет), то есть читай от кузнеца. С кобальтом потверже и более износоустойчиво, р6м5 более стойкая к ударам, при всех прочих одинаковых условиях. Поэтому аутдор или мачете р6м5, просто нож универсал или резак – р9к5.

Эко Вы загнули – мачете с быстрореза.. Нельзя, предел прочности граничит с пределом деформации.
роль кузнеца – термиста опять же преувеличена.
есть определённые фазовые переходы для каждой марки, некоторые с широкими пределами. Без диаграмм этих переходов и понимания искомого вся шаманская муть о таинствах термообработки беспредметна.

vlad27k 04.02.2016 – 12:26

Какое шаманство? быстрорез на первичку вполне нормальный материал, не похожий на пром закалку. Я просто много из быстрорезов ковал, в принципе самых ходовой у меня. Мачету (толстую) делал – нормально,работает, закалка менее 60, зонка неравномерным нагревом. Хотя соглашусь, из рессоры оно лучше. И вот тут роль кузнеца как раз велика, чтобы сделать клин под задачи. Клинки около 60 ед. ПРАВЯТСЯ, т.е. деформация пластическая, а наличия большого числа карбидов дает много к износостойкости, каленые за 62-64 уже плохи в рубке, но долго и хорошо режут, а вот выше 64-68 уже сыпятся на тонкой кромке и годятся только для резцов. имхо в общем неплохой материал “самокал” для “на коленке”

K_V_E 04.02.2016 – 17:32

genium
Данные справочника отчасти верны для инструмента, обработанного на максимальную твёрдость. Предел прочности сплава при этом значимо не уменьшается, уменьшается предел деформаций. Нагрузку держит ту же, но возможность деформаций меньше – это нужно учитывать.
Каких- либо серьёзных подробных исследований на эту тему мне не встречалось, но режимы резания для кобальтового инструмента не отличаются. По стойкости он сильно выигрывает, дело не только в красностойкости.

Структура сплава при закалке на первичную стойкость или сразу после ковки – не освещена абсолютно.
якобы кобальт способствует образованию аустенита – а как?
Какую структуру он принимает в твёрдом растворе при различной термообработке?
и ещё вопрос – какова твёрдость кобальтового быстрореза после ковки? Есть вероятность, что около 60. – к сожалению не имею данных.

В корне не согласен с принижением значения кобальта в быстрорезе, исходя из практики, как металлорежущем, так и ножевом. Стойкость инструмента выше в разы, на ноже – совершенно иная картина, чем с другими быстрорезами.

Данные справочника указывают на недостаточное изучение вопроса составителем.

Уж написали бы, данные справочника устарели.

Режимы резания и условия работы для разных быстрорезов различаются и достаточно прилично(нет смысла обсуждать данный вопрос в этой теме).

Какое отношение ковка имеет к твердости?
На сколько мне известно твердость зависит от ТО.
Ковка влияет на структуру стали.

Максимальная твердость кобальтовых быстрорезов до отпуска >70 HRC, для сравнения твердость Р18 67 HRC (если не ошибаюсь), при этом очень хрупкий, напряжения таковы, что при малейшем ударе может лопнуть. Твердость 60-63 можно получить при отпуске порядка 400?С и в диапазоне 600-700?с точную температуру отпуска не назову.

…..

С Уважением Владимир.

Misantrop 04.02.2016 – 18:58

genium

Эко Вы загнули – мачете с быстрореза.. Нельзя, предел прочности граничит с пределом деформации.

genium 05.02.2016 – 05:29

Misantrop
При мне из куска ножовочного быстрорезного полотна на точиле за несколько минут было сделано косое зубило, которым при мне же были срублены петли с металлических гаражных ворот

Ну а если этим полотном рубить, как мачете – что будет? Я наблюдал сломанных множество, хрупкость быстрореза термообработанного для металла общеизвестна. Особенно Р18 на максимальной твёрдости – как стекло.

Что до кованного с закалкой ниже по твёрдости – если он правится на холодную, то это совсем замечательно. Рез кстати совсем не такой, как у промышленно термообработанных.

отпуск вроде не простой, но явно выше 700 грд, т.к. предел красностойкости только до 600.

Вероятно закалка быстрореза для ножа сильно проще, чем инструментальная.
Поскольку быстрорез именуется самокалом, т.к. при остывании приобретает потребную структуру, возможно закалки после ковки нет или же она выполняется в одно действие.
самый вязкии промышленный быстрорез – на ножах для промышленной деревообработки. Но тоже точится тяжело и мылит. Кованный кобальтовый – это совершенно иное. Пробовать его согнуть я не буду. Но впечатление, что он достаточно вязкий.

Кобальт сам по себе достаточно твёрдый металл, и его функция прочного связующего проявляется и в быстрорезах.
Он ведь не образует карбидов, значит образует раствор со связующим.

Стойкость сверла по нержавейке кобальт увеличивает в несколько раз, без значимого понижения прочности его.

Аустенит – возможно и увеличивает его образование по границам зёрен, что отчасти способствует хрупкости, но а при закалке на первичную твёрдость? В справочниках описывается инструментальная то.

Нож, кованный из кобальтового быстрореза обладает великолепными свойствами – это в теме не я один утверждаю. Разобрать вопрос на более глубоком структурном уровне мы не можем.

Alexanderishenko 09.02.2016 – 19:49

Т. Е. Быстрорез с кобальтом покучерявее будет?

Alexanderishenko 11.02.2016 – 12:26

egorych2923
Всем привет! тестировал недавно нож из р9к5 , может интересно кому будет
https://www.youtube.com/watch?v=ZG0jr-4jz70

Зачетно

Джаш 11.02.2016 – 17:35

Все упёрлись в кобальт.Но банкует вольфрам!!!!В Р9К5 его вдвое(почти).

genium 12.02.2016 – 14:20

Джаш
Все упёрлись в кобальт.Но банкует вольфрам!!!!В Р9К5 его вдвое(почти).

Его вдвое (почти) МЕНЬШЕ, чем в Р18. 😛

Сплошные карбиды тоже не есть гут – кластеры, границы зёрен, которые (зёрна) иногда растут.. Это в порошках всё мелкодисперсно физическим переделом.

sekur80 11.07.2016 – 10:05

Как р9к5 заполировать(шлифовать).Несколько дней не могу его победить,извел гору шкурки,а результата 0

VadKudryavtsev 11.07.2016 – 10:40

Алмазной пастой на притирах.Шкурка с карбидом кремния,да и то не факт,что возьмет.

ВАС-ВАС 11.07.2016 – 12:22

БЕРИ ОБЕ ДЕЛАЙ НОЖИ ПОСЛЕ РАССКАЖЕШЬ СВОИ ВПЕЧАТЛЕНИЯ

——————
С уважением .

ЗлХ 11.07.2016 – 13:38

Как раз ща есть 2 заготовки из р6м5к5 и р9к5. По тому как обрабатывается – р6м5к5 – слесарится куда лучше, ломал кусок не допиленный болгаркой – тяжко. но следов пластической деформации – нет. р9к5 – слесарится отвратительно, сломалась проще, на месте слома пошла осколками. Термичка и там и сям заводская с 3-мя отпусками на вторичку. Без изготовления самих ножей могу наванговать что р6м5к5 будет более пластична и терпеть боковые нагрузки лучше, а р9к5 будет больше резать, но и с ножом надо обращаться аккуратнее.

andrelineff 11.07.2016 – 13:49

genium
мега-ветеран

Такое ощущение, что с Гау8А пообщался.
Аж пупырышные мурашки по коже.

anatoly 11.07.2016 – 14:07

Наверное, по порядку 😊.
В Вашем случае абсолютно все равно, что Р9К5, что Р6М5 – средние стали для реза при промышленной закалке. У Вас ведь оборудования для промышленной закалки нет. Поэтому два пути – либо самому калить на первичку, либо отдавать термисту на вторичку (термист должен быть хороший, в смысле способный хорошо закалить нож для реза, а не для резцов, что не каждому термисту по плечу, нужно экспериментировать). Следовательно у Вас остается один путь, калить на первичку. А на первичку все едино, все быстрорезы одинаковы. Поэтому не парьтесь, берите любой, калите на первичку. По свойствам получите средний нож, удовлетворяющий 90% Ваших потребностей. Это ИМХО.
С УВажением

sekur80 11.07.2016 – 14:33

А я вообще не калил,просто расплющил сверло и дал остынуть

anatoly 11.07.2016 – 14:59

А я вообще не калил,просто расплющил сверло и дал остынуть

Антон42 11.07.2016 – 21:26

А как по стойкости к коррозии?

Имхо нужно не за сталью гнаться, а за термистом 😊 Сколько пользуюсь ножами, откровенного гомна не встречал давно, даже далеко не топовые железки, могут нормально резать.

anatoly 12.07.2016 – 03:08

А как по стойкости к коррозии?

tref7 12.07.2016 – 12:06

anatoly
Как обычно. Ржавеет

Инструментальные стали | ООО “Инструмент-Сервис”

Режущие инструменты, изготовленные из углеродистых инструментальных сталей У10А, У11А, У12А, обладают достаточной твердостью, прочностью и износостойкостью при комнатной температуре, однако теплостойкость их невелика. При температуре 200-250° их твердость резко уменьшается. Поэтому они применяются для изготовления ручных и машинных инструментов, предназначенных для обработки мягких металлов с низкими скоростями резания, таких как напильники, мелкие сверла, развертки, метчики, плашки и др. Углеродистые инструментальные стали имеют низкую твердость в состоянии поставки, что обеспечивает их хорошую обрабатываемость резанием и давлением. Однако они плохо закаливаются и требуют применения при закалке резких закалочных сред., что усиливает коробление инструментов и опасность образования трещин.

С целью улучшения свойств углеродистых инструментальных сталей были разработаны низколегированные стали. Они обладают большей прокаливаемостью и закаливаемостью, меньшей чувствительности к перегреву, чем углеродистые стали, и в то же время хорошо обрабатываются резанием и давлением. Применение низколегированных сталей уменьшает брак из-за деформации и трещин по сравнению с получаемым при термической обработке углеродистых сталей. Примером низколегированных сталей может служить сталь У11Х, которая представляет собой углеродистую сталь с небольшими добавками хрома.

Низколегированные стали не превосходят углеродистые стали по режущим свойствам, так как введение в сталь небольшого количества легирующих элементов не повышает теплостойкость стали. Поэтому область применения для низколегированных сталей рекомендуется та же, что и для углеродистых сталей.

Легированные инструментальные стали отличаются от углеродистых долее высокой прокаливаемостью и закаливаемостью, что позволяет производить закалку инструментов с охлаждением в горячих средах и получать меньшую деформацию.

В производстве режущих инструментов из инструментальных легированных сталей наибольшее применение находят хромокремнистая сталь 9ХС и хромовольфрамомарганцовистая сталь ХВГ.

У стали 9ХС наблюдается равномерное распределение карбидов по сечению. Это позволяет использовать ее для резьбонарезных инструментов с мелким шагом резьбы, особенно для круглых плашек.

Вместе с тем сталь 9ХС имеет повышенную твердость в отожженном состоянии, пониженную обрабатываемость, высокую чувствительность к обезуглероживанию при нагреве.

Сталь ХВГ имеет повышенную карбидную неоднородность, что усиливает выкрашивание режущих кромок и не позволяет рекомендовать ее для инструментов, работающих в тяжелых условиях. Применяется она для изготовления таких инструментов, как длинные развертки, метчики, протяжки, для которых крайне нежелательна деформация при закалке.

Вместо сталей 9ХС и ХВГ можно применять сталь ХГСВФ. Она имеет меньшую твердость после отжига и обезуглероживается значительно меньше, чем сталь 9ХС.

По теплостойкости легированные инструментальные стали незначительно превосходят углеродистые.. Они сохраняют высокую твердость при нагреве до 200-260°С. Поэтому эти стали непригодны для резания с повышенной скоростью, а также для обработки твердых материалов.

В настоящее время для изготовления металлорежущих инструментов применяются быстрорежущие стали. В зависимости от назначения их можно разделить на две группы: 1) стали нормальной производительности; 2) стали повышенной производительности.

К сталям первой группы относятся Р18, Р12, Р9, Р6М3, Р6М5, Р9М4; к сталям второй группы – Р9К5, Р9К10, Р10К5Ф5, Р18К5Ф2, Р9Ф5, Р14Ф4, Р18Ф2.

В обозначении марок буква Р указывает, что сталь относится к группе быстрорежущих. Цифра, следующая за ней, показывает среднее содержание вольфрама в процентах. Среднее содержание ванадия в стали в процентах обозначается цифрой, проставляемой за буквой Ф, кобальта – цифрой, следующей за буквой К.

Быстрорежущая сталь Р18, содержащая 18% вольфрама, долгое время была наиболее распространенной. Инструменты, изготовленные из этой стали, после термической обработки имеют твердость HRC 62-65, красностойкость 600°С и достаточно высокую прочность. Сталь Р18 сравнительно хорошо шлифуется. Существенным недостатком этой стали является большая карбидная неоднородность, особенно значительная в прутках большого сечения.

При увеличении карбидной неоднородности прочность стали снижается и при работе наблюдается выкрашивание режущих кромок инструмента и снижение его стойкости.

Большое количество карбидной фазы делает сталь Р18 более мелкозернистой, менее чувствительной к перегреву при закалке, более износостойкой. Из стали Р18 могут изготовляться всевозможные инструменты, в том числе такие сложные как шеверы, долбяки, протяжки и др.

Сталь Р9 по красностойкости и режущим свойствам почти не уступает стали Р18.

Недостатком стали Р9 является пониженная шлифуемость, вызываемая сравнительно высоким содержанием ванадия и присутствием в структуре очень твердых карбидов. Вместе с тем сталь Р9, по сравнению со сталью Р18, имеет более равномерное распределение карбидов, несколько большую прочность и пластичность, что облегчает ее деформируемость в горячем состоянии и имеет важное значение для инструментов, получаемых различными методами пластической деформации. Из-за пониженной шлифуемости сталь Р9 применяется в ограниченных пределах.

Сталь Р12 равноценна по режущим свойствам стали Р18. По сравнению со сталью Р18 сталь Р12 имеет меньшую карбидную неоднородность, повышенную пластичность и пригодна для инструментов, изготовляемых методом пластической деформации.

По сравнению со сталью Р9 сталь Р12 лучше шлифуется, что объясняется более удачным сочетанием легирующих элементов.

Стали марок Р18М и Р9М отличаются от сталей Р18 и Р9 тем, что они в своем составе вместо вольфрама содержат до 0,6-1% молибдена (из расчета, что 1% молибдена заменяет 2% вольфрама). Эти стали имеют равномерно распределенные карбиды, но более склонны к обезуглероживанию. Поэтому закалку инструментов из этих сталей необходимо проводить в защитной атмосфере. По своим основным свойствам стали Р18М и Р9М не отличаются от сталей Р18 и Р9 и имеют ту же область применения.

Вольфрамомолибденовые стали типа Р6М3, Р6М5 являются новыми сталями, значительно повышающими как проч¬ность, так и стойкость инструмента. Молибден обусловливает меньшую карбидную неоднородность, чем вольфрам, вследствие чего замена 6—10% вольфрама соответствующим количеством молибдена снижает карбидную неоднородность быстрорежущих сталей примерно на 2 балла и соответственно повышает пластичность. Недостаток молибденовых ста¬лей заключается в том, что они имеют повышенную чувствительность к обезуглероживанию.

Вольфрамомолибденовые стали рекомендуется применять в промышленности наряду с вольфрамовыми для изготовления инструмента, работающего в тяжелых условиях, когда необходима повышенная износостойкость, пониженная карбидная неоднородность и высокая прочность.

Сталь Р18, особенно в крупных сечениях (диаметром более 50 мм), с боль¬шой карбидной неоднородностью целесообразно заменять на стали Р6МЗ и Р12. Сталь Р12 пригодна для протяжек, сверл, особенно в сечениях диаметром менее 60-70 мм. Сталь Р6МЗ целесообразно использовать для инструментов, изготовляемых способом пластической деформации, для инструментов, работающих с динамическими нагрузками, и для инструментов больших сечений с малыми углами заострения на режущей части.

Быстрорежущие стали повышенной производительности Р9К5, Р9К10, Р10К5Ф5 используются в основном при обработке жаропрочных сплавов, высокопрочных и нержавеющих сталей, других труднообрабатываемых материалов, а также конструкционных сталей с повышенными режимами резания. В на¬стоящее время применяются кобальтовые и ванадиевые быстрорежущие стали. Легирование быстрорежущих сталей кобальтом и ванадием понижает прочность, но повышает красностойкость до 630-670°С. При этом возрастают их режущие свойства, т.е. повышается стойкость инструмента в 1,5-3,0 раза по сравнению со стойкостью инструментов из стали Р18.

Вместе с тем быстрорежущие стали повышенной производительности, содержащие кобальт, имеют повышенную чувствительность к обезуглероживанию. Быстрорежущие стали повышенной производительности шлифуются хуже ста¬ли Р18 и требуют более точного соблюдения температур нагрева при термической обработке. В порядке ухудшения шлифуемости рассматриваемые стали располагаются в такой последовательности: Р18Ф2, Р18К5Ф2, Р9К5, Р9К10, Р14Ф4, Р9Ф5, Р10К5Ф5. Ухудшение шлифуемости выражается в повышении износа абразивных кругов и увеличении толщины поверхностного слоя стали, повреждаемого при излишне жестком режиме шлифования.

 Быстрорежущие стали повышенной производительности из-за технологических недостатков не являются сталями универсального назначения. Они имеют относительно узкие границы применения, более пригодны для инструментов, подвергаемых незначительному профильному шлифованию.

Про кобальтовые сверла. Их обзор, сплав и характеристики.

Добрый день. В этой статье мы напишем о сверлах, какие бывают сверла по металлу, их назначение и области применения,а так же сплавы из которых их изготавливают. Сразу скажу какую нишу занимает  наша компания – мы занимаемся продажей инструмента разного назначения, в том числе мы возим сверла из Китая.

Сверла по металлу бывают с разными видами хвостовиков.  Самые распространённые из них: цилиндрический хвостовик (ц\х) и конический хвостовик (к\х). Так же встречаются  сверла с треугольным хвостовиком и шестигранным хвостовиком.

Сверла бывают нескольких серий:

• Средняя серия с ц\х описана в Госте 10902-77.
• Короткая серия с ц\х описана в Госте 4010-77.
• Длинная серия с ц\х описана в Госте 886-77.
• Особо длинная серия – их ещё называют Сверх длинные с ц\х описана в DIN 1869.- Китайский стандарт.

Если внимательно изучить эти Госты, то можно заметить что их  все объединяет ссылка на Гост 2034 – Технические требования к сверлам.  В Госте 2034 в конце пункта 1.2  написано следующее “По заказу потребителя допускается изготовление сверел из легированной стали марки 9ХС по гост 5950”. Т.е. формально сверла могут быть сделать из любого сплава.

Самой большой популярностью пользуются сверла из сплава Р6М5.  Что такое Р6М5 ?

Сплав Р6М5 по другому называется М2 (европейское название) , HSS6542 – Китайское название.

Хим состав сплава Р6М5 “W:5.50-6.75; Mo:4.50-5.50; Cr:3.80-4.40; V:1,75-2.20;”

Нередко мы слышим не самые лестные отзывы о китайских сверлах… Почему так происходит ? и что под этим скрывают производители и продавцы.

Расскажу немного о стандартах и сплавах которые не редко, а скорее чаще всего вы покупаете и используете.

Первое место по стоимости в китае отдается сплаву HSS4241. Сверла выполненные из этого сплава бывают “Black finish – черные не шлифованные” , а так же бывают шлифованные (немного дороже). Помимо сплава можно заказать покрытие Нитридом Титана (TiN)  – стоит тоже не так дорого , но сверло получает товарный вид за копейки. Ещё одна хитрость – Маркировка. Китайцы сразу предупреждают что это сверла очень дешевые и использовать их можно разве что только по дереву. Однако это не мешает российскому импортеру заказать заветную маркировку “Р6М5”. Что это за сплав? , хим состав этого сплава вот такой “W:1.50-2.50; Mo:0.60-1.20; Cr:3.80-4.40; V:0,50-0.70;” – что в переводе на российское обозначение как “Р2М1”. Этот сплав пользуется большой популярностью на Российском рынке.

Второе место по стоимости в китае отдается сплаву HSS4341. Исполняются эти сверла аналогично как и HSS4241 – отличаются разным хим. составом в этом случае мы получаем “W:3.50-4.50; Mo:2.50-3.50; Cr:3.80-4.40; V:1,20-1.80;”- что переводиться на российское обозначение как “Р4М3”- по стойкости эти сверла существенно лучше чем 4241. По стоимости существенно отличаются от 4241. Покупатель считает что это хороший китай.

Третье место отдается сплаву HSS9341. Исполняются эти сверла аналогично как и HSS4241 и HSS4341 – отличаются  хим. составом в этом случае мы получаем “W:8.50-9.50; Mo:2.70-3.30; Cr:3.80-4.40; V:1,30-1.70;”- что переводиться на российское обозначение как “Р9М3”- по стойкости эти сверла почти Как Р6М5 (HSS6542). Да и по стоимости почти не отличаются от Р6М5. Пользуются очень маленьким спросом на Китайскоем рынке.

Четвертое место заслуженно достается сплаву HSS6542  – P6M5. Исполнение ничем не отличается от предшественников. Хим состав следующий “W:5.50-6.75; Mo:4.50-5.50; Cr:3.80-4.40; V:1,75-2.20;”. Популярностью они пользуются в Китае , но в Россию их везут намного меньше чем HSS4241 и HSS4341. Стоимость этих сверел существенно выше. Везти эти сверла в Россию и честно маркировать как Р6М5 будет проблематично по причине сформированного рынка и конкурировать по ценам этот сплав просто не сможет.

Пятое место занимает сплав “М35” – Р6М5К5 или HSSCo   оно же сверло по нержавейке , его ещё называют “кобальтовое сверло”. У этого сплава появился новый элемент – кобальт . Кобальт повышает термостойкость сверла , а так же улучшает его механические свойства. Исполнение немного отличается от предшественников , китайцы не покрывают их нитридом титана – в этом нет никакого смысла.  Угол заточки составляет 135°. Хим состав “W:6.00-6.70; Mo:4.70-5.20; Cr:3.80-4.50; V:1,70-2.00; Co:4.50-5.50;” , по хим составу можно заметить что вольфрам и молибден имеют меньшей допуск по содержанию – это означает что китайцы подходят к изготовлению этих сверел более ответственно и качественно чем к других сплавам.

Шестое и последнее место занимаем сплав “М42”. – Р2М10К8. Сверла из этого сплава почти не представлены на Российском рынке , однако можно  заметить что из этого сплава изготовлены Биметаллические Коронки. Хим состав “W:1.15-1.85; Mo:9.00-10.00; Cr:3.50-4.25; V:0,95-1.35; Co:7.75-8.75;”.

Итог по хим. составам приведены в таблице 

Купить сверла можно у нас: Ознакомиться с наличием и ценами на сверла– отправив заявку на наш электронный адрес [email protected] либо позвонить по номеру телефона (383) 210-96-47

У порядочного поставщика сверел всегда должен быть хим анализ сверел. У нас принято на каждую пришедшую партию делать хим анализ и результаты прикладывать при первой просьбе клиента.

На рынке представлено множество производителей сверел. ВИЗ , Туламаш , ТИЗ и многие другие. Сказать какой сплав они используют при изготовлении сверел мы не можем, так как не проводили хим. анализ их сверел.

Инструментальные стали – Слесарно-инструментальные работы

Категория:

Слесарно-инструментальные работы

Инструментальные стали характерны тем, что после соответствующей термической обработки они получают очень высокую-твердость. Такая твердость позволяет изготовленным из стали инструментом обрабатывать другие стали — конструкционные.

Инструментальные стали могут быть разделены на углеродистые, легированные и высоколегированные или быстрорежущие стали. Свойства углеродистых инструментальных сталей как качественных, так и высококачественных (с добавкой индекса А в обозначении марки) зависят также от процентного содержания углерода в их составе. О процентном содержании этого элемента в той или иной стали можно судить по цифрам, входящим в условное обозначение марки стали, соответственно содержанию углерода в десятых долях процента.

С ростом процентного содержания углерода увеличивается твердость стали, но одновременно растет и хрупкость. Поэтому для> ударных инструментов и вырубных штампов применяются только> стали У7 и У8, а для режущих и измерительных инструментов, от. которых требуется высокая твердость и износостойкость,—- стали У10—У12. Однако стали У10—У12’Пригодны для режущих инструментов, работающих только с небольшими скоростями резания и в спокойных условиях (развертки, метчики и т. п.). Точно также и детали приспособлений, подверженные ударам (упоры, установочные планки), изготовляются из сталей У7 — У8, а работающие на истирание,— из сталей У10 — У12.

Свойства, углеродистых сталей могут быть улучшены добавкой-марганца. Такие стали менее хрупки и более износостойки.

Несмотря на многие положительные качества, инструментальные углеродистые стали все же не лишены серьезных недостатков..

1. Они не обладают достаточной теплостойкостью, так как при нагреве приблизительно до 200° начинают терять высокую твердость, а, следовательно и режущие свойства. По этой причине их нельзя использовать для режущего инструмента, работающего в тяжелых условиях, т. е. в условиях сильного нагрева режущих кромок.

2. Их форма и размеры сильно изменяются при закалке, что не позволяет использовать такие стали для сложных по конструкции и точных по размерам инструментов и некоторых других деталей технологической оснастки.

Стремление повысить теплостойкость и износостойкость, а также прочность инструментальных материалов привело к созданию легированных сталей. Однако теплостойкость этих сталей лишь немного выше, чем ,у углеродистых, зато значительно выше их износостойкость и прокаливаемость и в то же время намного меньше изменяемость размеров при закалке.

Наиболее употребительны следующие марки инструментальных сталей: углеродистые качественные стали (по ГОСТ 1435—54) — У7, У8, У10, У12; углеродистые высококачественные — У7А, У8А, У10А, У12А, У8ГА, У10ГА; легированные (по ГОСТ 5951—51) —X, Х12, Х12Ф, 9ХС, ХГ, ХВГ, ХВ5, 5ХВС, 6ХВС, 5ХНТ, 5ХНВ; быстрорежущие (по ГОСТ 5952—51) — Р9 и Р18. Условные обозначения этих марок почти совпадают с обозначениями легированных конструкционных сталей, с той только разницей, что первое число означает не сотые доли процента, а десятые. В том случае, если процентное со- ! держание углерода в марке составляет 1 % и более, цифра в условном обозначении опускается.

Каковы же свойства и назначение марок легированных инструментальных сталей?

Хромистые инструментальные стали (X, Х12) отличаются большой износостойкостью и малой изменяемостью формы и размеров (деформацией) при закалке. Сталь марки X широко применяется для изготовления разверток, винторезных гребенок, небольших протяжек, калибров и кондукторных втулок, рабочие размеры которых нельзя подвергнуть шлифованию. Сталь марки XI2 и особенно хро—мованадиевая Х12Ф — идут на изготовление накатных плашек, волочильных инструментов, а также гибочных и холодновысадочных штампов.

Хромокремнистая сталь (9ХС) — более теплостойка по сравнению с углеродистой сталью и служит, главным образом, для изготовления режущего инструмента.

Хромомарганцевая сталь (ХГ) — дает наименьшие деформации при закалке и представляет поэтому наилучший материал для резьбовых и иных точных и сложных калибров, закаленных кондукторных планок и втулок малых диаметров, подвергаемых после закалки только доводке.

Хромовольфрамовые стали (ХВГ и ХВ5) также мало деформируются при закалке, обладают большей теплостойкостью, однако весьма склонны к появлению трещин и прижогов при шлифовании.

Хромовольфрамокремнистые (5ХВС и 6ХВС) обладают рядом ценных свойств, способствующих их применению для изготовления штампов холодной штамповки. Стали 5ХНТ и 5XITB служат для изготовления ковочных штампов.

Открытие высоколегированных быстрорежущих сталей, сохраняющих режущие свойства при температуре 550°, т. е. обладающих почти в 3 раза большей теплостойкостью, явилось крупным шагом вперед в получении совершенных материалов для изготовления режущего инструмента. Быстрорежущая сталь — очень дорогой материал. Ее стоимость в 10—15 раз выше углеродистой стали, а поэтому она используется только для изготовления режущего инструмента, работающего на повышенных режимах резания.

ГОСТ 5952—51 установлено две марки быстрорежущей стали: марка Р18, имеющая в своем составе около 18% вольфрама, и марка Р9 с 9% вольфрама. Быстрорежущая сталь Р18, как более дорогостоящая, применяется реже; во всех случаях, когда это возможно, применяют низколегированную сталь Р9. Применение стали Р18 допускается только для изготовления инструмента, работающего в особенно тяжелых условиях, т. е. при обработке материалов высокой прочности и при работе с большими сечениями стружки и скоростями резания. Эта сталь также применяется для сложного фасонного и зубообрабатывающего инструмента. Сталь Р9 при обработке материалов высокой прочности имеет несколько пониженную стойкость и кроме этого отличается худшей шлифуемостью, склонностью к прижогам при шлифовании, а также трудностью ее закалки, в связи с узким интервалом закалочных температур.

—

Требования к сталям. К инструментальным сталям предъявляются более высокие требования, чем к конструкционным. Это объясняется тем, что рабочие поверхности инструментов, изготовленных из инструментальных сталей, работают при высоких контактных напряжениях, больших удельных давлениях и подвергаются износу и нагреву. Инструментальные стали обладают высокой твердостью, прочностью, износостойкостью и рядом других свойств, необходимых для обработки материалов резанием и давлением.

Применение тех или иных материалов определяется требованиями, предъявляемыми к различным инструментам.

Материалы, из которых изготовляют режущие инструменты, должны обладать следующими свойствами: – высокой прочностью, так как в процессе резания инструменты испытывают большие усилия; – высокой твердостью, потому что процесс резания можно осуществить только в том случае, если твердость материала инструмента значительно больше твердости обрабатываемого материала; – высокой износостойкостью, потому что стойкость инструмента зависит от степени истирания режущих кромок; – высокой теплостойкостью, так как в процессе резания выделяется большое количество тепла, часть которого идет на нагрев режущих кромок инструмента, а последний, нагреваясь, теряет первоначальную твердость и быстро выходит из строя.

Стали для измерительных инструментов и деталей высокой точности должны обладать высокой износостойкостью, необходимой для сохранения инструментами размеров и формы в процессе эксплуатации, а также хорошей обрабатываемостью для получения высокого класса шероховатости поверхности измерительных инструментов.

Углеродистые стали. Эти стали обладают высокой твердостью после окончательной термической обработки (HRC 62…64) и низкой твердостью в отожженном состоянии (НВ 187…207), что обеспечивает хорошую обрабатываемость резанием и давлением. Недостаток углеродистых сталей — низкая теплостойкость (200…250°С).

По ГОСТу 1435—74 промышленность выпускает следующие инструментальные углеродистые стали: У7, У8, У8Г, У9, У10, У И, У12, У13, У7А, У8ГА, У9А, У10А, У11А, У12А и У13А.

К группе некачественных сталей относятся стали марок без буквы А, к группе высококачественных сталей, более чистых по содержанию серы и фосфора, а также примесей других элементов, — марки с буквой А.

Буквы и цифры в обозначении марок стали обозначают: У — углеродистая, следующие за ней цифры (цифра)—среднее содержание углерода в десятых долях процента, Г — повышенное содержание марганца.

Увеличение в стали содержания углерода повышает ее твердость, но одновременно увеличивает и хрупкость. Следовательно, для ударных инструментов надо применять стали с меньшим содержанием углерода (У7 и У8), а для режущих и измерительных инструментов, требующих высокой твердости и износоустойчивости,— с большим содержанием углерода (У 10 и У12).

Стали марок У7, У7А, У8, У8А, У8ГА, У9 и .У9А служат для изготовления зубил, ножниц для резки жести, пил по металлу и дереву, резцов по меди.

Из стали марок У10А, У11, У11А, У12 и У12А выполняют сверла малого диаметра, метчики, развертки, плашки, фрезы малого диаметра, пилы по металлу, ножовочные полотна, измерительные инструменты, зубила для насечки напильников.

Стали марок У13 и У13А служат для изготовления инструментов особо высокой точности: напильников, резцов, зубил для насечки напильников, шаберов и т. п. Из стали марок У8А и У10А выполняют пуансоны, матрицы, ножи и другие детали штампов.

Углеродистые стали поставляются в виде горячекатаных, кованых или калиброванных прутков различного сечения или в виде полос.

Легированные стали. В соответствии с ГОСТом 5950—73 инструментальные легированные стали по своему назначению подразделяются на две группы: для режущего и измерительного инструмента и для штам-пового инструмента.

Стали первой группы делятся на стали неглубокой прокаливаемое™ — 7ХФ, 8ХФ, 9ХФ, 11ХФ, 13Х, ХВ4 и В2Ф и стали глубокой нрокаливаемости — 9X1, X,. 12X1, 9ХС, ХГС, 9ХВГ, ХВГ, ХВСГ, 9Х5ВФ, 8Х6НФТ и 8Х4ВЗМЗФ2.

В обозначениях марок сталей первые цифры указывают среднее содержание углерода в десятых долях процента. Цифры могут и не указываться, если содержание углерода близко к единице или больше единицы. Буквы за цифрами обозначают: Г — марганец, С — кремний, X — хром, В — вольфрам, Ф — ванадий, Н — никель, М — молибден. Цифры, стоящие после букв, указывают среднее содержание соответствующего элемента в целых процентах. Отсутствие цифр означает, что содержание этого легирующего элемента составляет примерно 1%. В отдельных случаях содержание легирующих элементов не указывается, если оно не превышает 1,8%.

Легированные стали обладают по сравнению с углеродистыми повышенной вязкостью в закаленном состоянии, меньшей склонностью к деформациям и трещинам при закалке. Их режущие свойства примерно такие же, как и углеродистых инструментальных, потому что они имеют низкую теплостойкость (200…250 °С).

Легированные инструментальные стали применяются для изготовления инструментов и технологической оснастки. Из сталей марок 7ХФ, 8ХФ и 9ХФ выполняют круглые и ленточные пилы, ножи для холодной резки металлов, зубила, пуансоны, керны и другие инструменты, работающие с ударными нагрузками. Из сталей марок Д1ХФ, 13Х, ХВ4, В2Ф, 9X1 и X —зубила, пуансоны, ножи для холодной резки металла, кернеры, круглые и ленточные пилы, метчики и другие режущие инструменты диаметром до 30 мм, шаберы, резцы и фрезы для обработки с небольшой скоростью резания, ножовочные полотна и калибры.

Из сталей марок 12X1, ХВГ и 9ХВГ изготовляют измерительные инструменты — плитки, калибры и шаблоны, а также измерительные и режущие инструменты, для которых повышенное коробление при закалке недопустимо, — резьбовые калибры, протяжки, длинные метчики и развертки, плашки и лекала сложной формы. Для деревообрабатывающих инструментов служат стали марок 8Х6НФТ, 9X5ВФ и 8Х4ВЗМЗФ2. Резьбона-катный инструмент, ручные ножовочные полотна и инструменты, предназначенные для холодной пластической деформации, выполняют из стали марки Х6ВФ.

Легированные стали второй группы применяют для изготовления деталей штампов и пресс-форм. Они в настоящей книге не рассматриваются.

Быстрорежущие стали. Быстрорежущей называется сталь, в состав которой помимо углерода входят легирующие элементы — вольфрам, хром, ванадий и молибден, образующие после термической обработки устойчивые карбиды. Кроме карбидообразующих элементов в некоторые марки быстрорежущих сталей входит также кобальт.

Быстрорежущие стали (ГОСТ 19265—73) приобретают после закалки и отпуска высокую твердость, прочность, износостойкость, теплостойкость и сохраняют режущие свойства при нагревании до температуры 600…650° С. Скорости резания инструментами из быстрорежущей стали в 2…4 раза выше, чем инструментами из легированной стали, кроме того, они обладают повышенной стойкостью.

Преимущества быстрорежущей стали проявляются главным образом при обработке прочных (ств= = 100 кгс/мм2) и твердых сталей (НВ 200..250) и резании с повышенной скоростью. По ГОСТу 19265—73 промышленность выпускает следующие марки быстрорежущей стали: Р18, Р12, Р9, Р6М5, Р6М5ФЗ, Р12ФЗ, Р18К5Ф2, Р9К5, Р6М5К5, Р9КЮ, Р9М4К8 и

Р10К5Ф5. В обозначениях марок буквы и цифры указывают: Р — быстрорежущая сталь; цифра, стоящая за буквой, — среднее содержание вольфрама в процентах; М — молибден, Ф — ванадий, К — кобальт; цифры, следующие за этими буквами, — соответственно содержание молибдена, ванадия и кобальта.

Быстрорежущие стали делятся на стали нормальной (Р18, Р12, Р9 и Р6М5) и повышенной (Р18К5Ф2, Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5, Р9КЮ, Р12ФЗ и др.) производительности. Почти все виды режущих инструментов для обработки обычных конструкционных сталей изготовляют из стали марок Р18, Р12, Р9 и Р6М5. Из стали марки Р6М5 с пониженной шлифуемостью производят инструменты простой формы, не требующие большого объема шлифования.

Инструменты для обработки высокопрочных нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов в условиях повышенного разогрева режущей кромки изготовляют из сталей марок Р18К5Ф2, Р9М4К8, Р6М5К5 и Р10К5Ф5. Инструментами из стали последней марки можно также обрабатывать материалы, обладающие абразивными свойствами.

Для обработки сталей и сплавов повышенной твердости и вязкости и для работы с ударом применяют инструменты из стали марки Р9К5, а нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов и сталей повышенной твердости и вязкости — инструменты из стали марки Р9К10. Резцы, зенкеры, развертки и другие инструменты для чистовой обработки вязких аустенитных сталей, а также материалов с абразивными свойствами изготовляют из стали марки Р12ФЗ. Развертки, протяжки и фрезы из стали марки Р6М5ФЗ предназначены для чистовой и получистовой обработки углеродистых и легированных сталей на средних скоростях резания.

Вольфрамомолибденовая сталь Р6М5 не только дешевле стали марки Р18, но и отличается хорошей теплопроводностью, мало склонна к трещинообразованию в процессе шлифования. По режущим свойствам при чистовой обработке она несколько уступает сталям Р18 и Р12, однако при черновой обработке режущие свойства ее лучше, чем у стали Р18. Недостаток стали Р6М5 — чувствительность к перегреву.

Сталь Р6М5К5, обладающая более высокими значениями теплостойкости, прочности и вязкости, чем сталь Р6М5, рекомендуется для черновой обработки.

В последние годы наблюдается тенденция к повышению содержания углерода в быстрорежущих сталях в среднем на 0,25% (до 1,1%) при содержании ванадия не более 2,8%- Стали с повышенным содержанием углерода отличаются более высокой износостойкостью.

В настоящее время быстрорежущую сталь начинают получать методом порошковой металлургии (пульвер-сталь или металлокерамическая сталь), что позволяет резко сократить карбидную неоднородность и повысить режущие свойства инструмента, особенно крупногабаритного. Из металлокерамической стали марки 10Р6М5 (она не стандартизована) изготовляют зуборезные инструменты.

Конструкционные стали. В инструментальном производстве применяют углеродистые качественные конструкционные стали, регламентированные ГОСТом 1050—74. Настоящий стандарт распространяется на сортовую углеродистую качественную конструкционную сталь горячекатаную и кованую марок 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 и 60 диаметром или толщиной до 250 мм, марок 65, 70, 75, 80, 85, 60Г, 65Г и 70Г диаметром или толщиной до 60 мм, а также сталь калиброванную и серебрянку всех марок.

В обозначениях марок стали цифры указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента, буква Г — содержание марганца (около 1%).

Конструкционные углеродистые стали широко используются для производства составного режущего инструмента. Нерабочую часть инструмента — державки, корпуса, хвостовики и др. — изготовляют из этих сталей. Из низкоуглеродистых сталей 20 и 25 с последующей цементацией и закалкой и среднеуглеродистых марок 50 или 55 изготовляют измерительные инструменты— скобы, шаблоны, калибры и др. Из конструкционных сталей выполняют также различные детали приспособлений.

ВК4-В, В Кб, В Кб-А, ВК6-0М, ВК6-В, ВК8, ЁК8-ВК, ВК8-В, вкю, ВК10-М, ВКЮ-ОМ, ВК10-КС, вкп-в, BK11-BK, BK15, BIC20, ВК20-КС, BK20-K и ВК25.

Сплавы этой группы состоят из зерен карбидов вольфрама (WC), сцементированных кобальтом, и обозначаются буквами ВК и цифрой, показывающей процентное содержание кобальта. Буква М указывает на мелкозернистую структуру сплава в изделиях, буква В после цифры обозначает технологический признак и показывает, что изделие из этого сплава спекается в атмосфере водорода, буква К в конце марки указывает на крупнозернистую структуру сплава, получаемую по специальной технологии, а буквы ОМ — на особо мелкозернистую структуру сплава в изделиях. Твердость сплавов группы ВК HRA 83…91, предел прочности при изгибе (Ти— 110…240 кгс/мм1, плотность— 13… г/см3.

К титановольфрамовой группе относят твердые сплавы марок Т30К4, Т15К6, Т14К8, Т5КЮ и Т5К12. Структура сплавов этой группы состоит из зерен твердого раствора карбида и вольфрама в карбиде титана (TiC) и избыточных зерен карбида вольфрама, сцементированных кобальтом, или только из зерен твердого раствора карбида вольфрама в карбиде титана, сцементированных кобальтом. дого раствора (Ti, Та, W)Co и избыточных зерен карбида вольфрама, сцементированного кобальтом. Обозначаются они буквами ТТК и цифрами: первая буква Т — титан, вторая — тантал, буква К — кобальт. Так, сплав марки ТТ7К12 содержит в среднем 7% карбидов титана и тантала (4+3), 12% кобальта и 81% карбида вольфрама. Твердость сплавов этой группы HRA 87…88, предел прочности при изгибе аи= 150… 165 кгс/мм2, плотность—12,8…13,3 г/см3.

Металлокерамические твердые сплавы обладают высокой красностойкостью и сохраняют режущие свойства при Hsrpese до температур #=900…1000° С; при этом сплавы группы ТК болеё Износоустойчивы и имеют лучшую красностойкость. С повышением содержания кобальта хрупкость сплавов уменьшается, однако одновременно понижается и их твердость. Сплавы группы ВК более вязки, чем сплавы группы ТК.

Твердые сплавы выпускают главным образом в виде стандартных пластинок разнообразной формы и различных размеров. Неперетачиваемые многогранные пластинки механически крепятся в дерновках режущего инструмента. Изготовляются также цельные твердосплавные инструменты — фрезы диаметром от 3 до 60 мм, машинные развертки диаметром от 6 до 12 мм, ручные метчики от М2 до М10 и спиральные сверла диаметром от 1,8 до 5,2 мм.

Для обработки резанием применяют сплавы различных марок. Сплавы ВКЗ, ВК4, ВК6 и ВК8 служат для обработки обычных чугунов на чистовых и получисто-вых операциях точения, растачивания, фрезерования, сверления, развертывания и нарезания резьб, а ВКЗ-М и ВК8 — для чистового и получистового точения и растачивания, нарезания резьбы на твердых чугунах. Сплавы В Кб, ВК8 и ВК6-М предназначены для строгания, чернового точения и растачивания, сверления и долбления, а ВК6-М пригоден для всех видов механической обработки чугунов.

Сплавы группы ТК используются главным образом для обработки сталей: Т30К4 — для чистовой и полу-чистовой обработки цементированных и закаленных углеродистых и легированных сталей, Т14К8 —для черновой, а Т15К6 — для любых видов обработки тех же сталей, Т5КЮ — для чернового точения при неравномерном сечении среза и прерывистом резании, фасонном точении, отрезке, строгании, черновом фрезеровании.

Сплавы группы ТТК марки ТТ7К12 применяют при тяжелом черновом точении при неравномерном сечении среза и наличии ударов, а также при работе на изношенном оборудовании, сплав ТТ10К8-Б — для черновой и получистовой обработки труднообрабатываемых материалов, включая жаропрочные стали и сплавы.

—

Швейцарская фирма Gebruder Sulzer применяет для машиностроительных деталей, подверженных истиранию, например для деталей швейных и текстильных машин, инструментальную сталь GS-85CrVW4, содержащую (%) 0,86 С, 0,45 Si, 0,55 Мп, 1,0 Сг, 0,14 W, 0,3 V.

В ГДР используют инструментальные стали по TGL 14415.

В ЧССР применяют инструментальную сталь для штампов по ON 422870 и быстрорежущую сталь для литого инструмента по CSN 423992.

Для точных отливок, эксплуатирующихся при высоких температурах, применяют специальные сплавы на базе никеля, легированные хромом и кобальтом и небольшим количеством других легирующих элементов (Ti, Al, В, Zr, Та, V).

Большинство специальных – сплавов, используемых в США, имеют фирменные названия. Так называемые сплавы Supper Alloys пригодны для литья в вакууме. Отливки из этих сталей используют под нагрузкой при высоких температурах (см. табл. 58). Для большинства специальных сплавов требуется особый режим термообработки, если необходимо получить оптимальные свойства. Режим термообработки зависит от толщины стенки отливок и обычно состоит из следующих операций: гомогенный отжиг (толщина стенки более 75 мм) при 1150 °С с выдержкой 4 ч; охлаждение на воздухе; отпуск в течение 1 ч при 595 °С; текучести 1600 Н/мм2 при относительном удлинении 8% и относительном сужении 20%. Эти величины прочности можно получить и при больших толщинах.

Отливки из сплава Maraging не имеют поверхностного обезуглероживания. В гомогенизированном состоянии их обрабатываемость приблизительно такая же, как коррозионно-стойких сталей. В отвержденном состоянии обрабатываемость приблизительно на 50% хуже. Свариваемость хорошая, если используются электроды из того же сплава, выплавленного в вакууме, но без бора, циркония и титана. Сварку проводят в атмосфере инертного газа.

Реклама:

Читать далее:

Статьи по теме:

Материалы для клинков

На качество клинка ножа влияют два фактора: химический состав стали (ее марка) и ее термическая обработка (закалка). Причем второй, возможно, даже более важен. Ошибки при термической обработке (закалке) могут серьезно ухудшить нержавеющие свойства стали или сделать ее хрупкой. 

Качество закалки – это несомненно значительный фактор, в зависимости от него клинок может быть мягким, быстро тупиться и излишне гнуться (недокален) или стать хрупким и ломким (перекален). К сожалению, качество термообработки невозможно оценить взглядом и, поэтому, приходится принимать во внимание не только марку стали на конкретном ноже, но и уровень технологической оснащенности, и культуру производства фирмы-изготовителя. В связи с этим приобретая ножевые изделия, произведенные в гараже или небольшим ИП в маленькой кузнице без профессионального оборудования – Вы полагайтесь на авось и качество гарантировать Вам могут только на словах.

Одно из основных качеств стали – ее твердость. Главный элемент, определяющий твердость стали – углерод. Стали с содержанием углерода выше 0.6 % считаются “высокоуглеродистыми”. 
Многие производители ножей указывают твердость клинка. Как правило, во всем мире этот показатель измеряется в единицах Роквелла (HRC). Его значение для большинства сталей варьируется в диапазоне от 24 (показатель «сырой» не закаленной стали) до 64 ед. (это показатель сталей вроде Х12МФ подвергнутых правильной закалке с низким отпуском). Более твердые материалы уже не относятся к сталям, это может быть керамика и различные карбиды. К примеру, на наших точилках для ножей установлены твердосплавные пластины из карбида кремния с твердостью 88-90 HRC.

Другое важное качество – коррозионная стойкость. Не существует абсолютно нержавеющей стали, но принято считать стали с содержанием более 13% хрома, “нержавеющими”, т.к. они могут долго сопротивляться коррозии. В процессе закалки стали важную роль играют легирующие элементы – молибден, марганец, ванадий и др. Которые обозначаются соответствующими буквами в маркировке. Например сталь Х12МФ имеет в своем составе хром марганец и вольфрам.

☑ Из отечественных сталей наиболее распространенной для ножей является сталь 65Х13. Из маркировки видно, что она содержит в своем составе 0,65 % углерода, а буква “Х” означает хром и говорит о том, что сталь является нержавеющей, так как имеет 13% хрома. Из этой марки стали чаще всего изготавливают медицинские скальпели и другие инструменты, и потому часто эту сталь значительно называют “медицинской” или “хирургической”. Это очень хорошая сталь, нож из нее без труда затачивается, но при агрессивном использовании быстро тупится. Одно из очень хороших достоинств этой стали – при правильной обработке она практически никогда не ржавеет. Эта сталь – материал для клинка хорошего кухонного, рыбацкого или туристического ножа. Просто и легко затачивается даже в полевых ситуациях “о камушек”. Хороший специалист по термообработке может добиться с этой маркой стали очень хороших результатов.

☑ Сталь марки 50Х14МФ. Благодаря своей высокой коррозионной стойкости ее часто используют в медицинской и пищевой промышленности. 50х14МФ – хорошая универсальная сталь. Ее свойства, по сути, очень близки к свойствам известной отечественной стали 65Х13, за исключением одного преимущества – при качественной термообработке из 50х14МФ получаются более твердые и прочные клинки. Они лучше держат заточку. Сталь 50Х14МФ после соответствующей обработки имеет высокую стойкость против питтинговой коррозии. Изделия из стали 50Х14МФ устойчивы к циклам обработки, состоящим из дезинфекции, предстерилизационной очистки и стерилизации. Клинки из стали 50Х14МФ могут обрабатываться даже в такой воде, в которой присутствуют ионы хлора. Максимум твердости 57,5 HRC соответствует температуре закалки около 1050 °С. 

☑ Сталь марки 65Г – это “ржавеющая” пружинно-рессорная сталь, популярная сталь как для производства как серийных, так и кустарно изготавливаемых ножей. Из нее делают большое количество “метательных ножей” – ножей для метания, и иногда – разделочные ножи. Склонность данной марки к ржавлению в заводских условиях часто нейтрализуют различными полимерными покрытиями клинка, оксидированием. Однако, 65Г – это одна из самых доступных сталей для ножей, она обладает очень хорошими режущими свойствами и хорошо держит заточку, так что различные ножи из этой марки стали будут делать еще долго.

☑ Сталь 95Х18 – отечественная нержавеющая сталь, но, довольно капризная в закалке и обработке. У хороших производителей имеет высокую твердость, при этом достаточно гибкая и достаточно прочная. Нож из этой марки стали не так просто быстро и хорошо заточить, как стандартный кухонный, но держать остроту наточенный клинок будет долго. При перезакалке нож может быть хрупким, довольно легко ломаться и выкрашиваться. Незначительная коррозия может появляться при длительном контакте с влагой и солью. При всем этом 95Х18 – одна из лучших сталей отечественного ножевого производства, с которой работают как многие крупные производители и фирмы, так и частные мастера.

☑ Сталь 9ХС является легированной инструментальной, то есть применяется в качестве материала для различных инструментов. Это детали и инструменты, для которых важна высокая износостойкость, прочность на изгиб или кручение, Сталь 9ХС относится к инструментальным легированным сталям, предназначенным для изготовления инструментов, обрабатывающих холодные материалы. При обработке сталь 9ХС не чувствительна к флокенам, то есть внутри нее не образуются трещины, ухудшающие прочностные характеристики материала. Сталь 9ХС хорошо поддается ковке.

☑ Сталь Х12МФ относится к инструментальной стали, к разряду штамповых. Инструментальная легированная сталь Х12МФ используется для изготовления режущего инструмента и штампового инструмента, более ответственного назначения, чем из просто углеродистых инструментальных сталей Основной легирующий компонент – хром, кроме него в состав стали Х12МФ входят вольфрамом, марганец, молибден.

Сталь марки Х12МФ на рынке ножевой продукции появилась относительно недавно, основное преимущество этой марки стали в том, что нож из нее дольше других сохраняет свои замечательные режущие качества. Такую сталь очень любят завзятые охотники. Однако, несмотря на свои превосходные режущие свойства, Х12МФ более хрупкая, чем, к примеру, 65х13. Ножи из данной стали, категорически запрещается метать в деревья, тестировать на изгиб, швырять.

☑ Сталь ХВ6 (Алмазная), обладает уникальным сочетанием как технологических, так и эксплуатационных свойств. Название свое «алмазная» сталь получила благодаря очень высокой твёрдости, похожей на твердость алмаза. Производители эту сталь используют для сложной обработки твердых материалов, например для снятия тонкой стружки отбеленного чугуна или стекла.

Мы применяем алмазную сталь ХВ6 для производства прочнейших ножей, которые по своим характеристикам, режущим свойствам и твердости намного превосходят ножи из других легированных и углеродистых сталей. В составе данной “алмазной” стали ХВ6 содержится: углерода 1,6%, хрома 0,8-1%, вольфрама 4-5% . Термообработка (закаливание) от 800 до 850 градусов С, твердость клинка ножа достигает 62 – 64 HRC.

☑ Дамасская сталь. Первое, что хотелось бы донести до уважаемого читателя, что секрет изготовления подлинной «Дамасской стали» был утерян многие сотни лет назад. В настоящее же время производители пытаются восстановить этот рецепт, каждый использует свои компоненты, их сочетание, количество слоев и т.д. Если сказать в общем, это вид стали с определенными видимыми неоднородностями на стальной поверхности, проявляются они чаще всего в виде интересных узоров, получаемых разными способами. «Дамасская сталь» является композитным материалом и состоит из нескольких сталей сваренных между собой кузнечным способом. Происходит это следующим образом, кузнец подготавливает пластины разных сталей, складывает их в определенной последовательности, пересыпая специальным компонентом для кузнечной сварки. Затем, нагревает и начинает ковать, расковывает и складывает или скручивает. Затем опять расковывает и так до получения нескольких сотен слоев в материале.

Торцовый дамаск — это трехрядный рисунок клинка. Одна заготовка из торцового дамаска скована из трех стандартных заготовок на клинок. За счет этого торцовый дамаск имеет тройную плотность.

Дамасская сталь (дамаск) при отличной термической обработке превосходит стали других марок, по своим режущим свойствам в несколько раз, хотя она имеет один недостаток – она ржавеет, и поэтому требует к себе не очень сложного ухода: после работы с ножом его нужно насухо вытереть и смазать нейтральным маслом.При высокой твердости клинок становится хрупким,таким ножом запрещено использовать нож на изгиб в тяжелых условиях.

☑ Р6М5 относится к быстрорежущей инструментальной стали. Еще с Древней Индии со времен литого булата, знаменитых клинков из японского булата и дамасской стали, секреты изготовления которых были давно утрачены, осуществлялись постоянные попытки в получении высокопрочной стали, которая одновременно могла бы обладать твердостью, упругостью и вязкостью, поскольку такое лезвие способно к самозатачиванию. На сегодняшний день подобием такой стали является Р6М5. Чаще всего она используется при производстве различных режущих инструментов.
Данная марка стали выпускается в соответствии с требованиями ГОСТ 19265-73. Она предоставляет возможность производства инструмента с высокой скоростью резания и поэтому имеет второе название – сталь быстрорежущая Р6М5. На остроту кромок инструментов при этом почти не влияют высокие нагрузки и высокие температуры. Сегодня уже точно известно, что при производстве быстрорежущей стали важными легирующими элементами являются молибден и вольфрам. Согласно ГОСТ 19265 большие объемы внесения этих легирующих добавок обозначаются в марке цифрами. Вот, например, металл с наименованием Р6М5 подразумевает наличие в нем молибдена (М) 4,8 – 5,3% и вольфрама 5,5 – 6,5%. Буква «Р» вначале расшифровывается как «быстрорежущая»

☑ Порошковая нержавеющая инструментальная легированная сталь ELMAX® изготавливается в Швеции на предприятии UDDEHOLM AG (Uddenholm Corporation). 
Поначалу ножевая сталь ELMAX приобрела наибольшую популярность и позитивные отзывы ножовщиков – профессионалов в Германии и в скандинавских странах,
а после – и во многих других развитых странах мира.

Состав стали Uddeholm ELMAX (точные данные с сертификата):
С (Углерод) 1,72%
Cr (Хром) 17,8%
V (Ванадий) 2,99%
Mn (Магний) 0,27%
Si (Кремний) 0,8%
Mo (Молибден) 0,99%
Мg 0,35%
Ni 0,15%
W 0,11%

Марка стали ELMAX является высокоизносоустойчивой сталью с легирующими добавками. Благодаря высокому процентному содержанию хрома, ванадия, молибдена она обладает высокой прочностью на сжатие, коррозионной стойкостью и отличной формоустойчивостью (сопротивление к деформации вследствии меняющихся условий внешней среды).
Большинство сталей с большим процентным содержанием углерода в составе сплава с имеют невысокую коррозионную стойкость, но ELMAX является исключением. Своеобразное сочетание полезных свойств стали ELMAX объясняется применением в её производстве современных процессов порошковой металлургии.

Важным является то, что благодаря высокому содержанию в составе сплава хрома (18%) и молибдена (1%) сталь ELMAX очень хорошо подходит для изготовления из неё режущих частей инструментов, которые по назначению должны постоянно контактировать с влагосодержащими продуктами питания. 

Кроме этого, клинок из стали ELMAX обладает полезным свойством сверхстойкости режущей кромки. Достигается это благодаря специальному этапу дополнительной обработки, суть которой заключается в упрочнении микроструктуры сплава вследствии уменьшения размеров зёрен карбидов.

Сталь ELMAX закаливается примерно до 60-65 единиц по шкале Роквелла, при этом порошковая металлургия придает ей свойства, которых не имеют многие другие стали используемые в производстве клинков ножей. Это лучшая пластичность (повышение стойкости к излому), ударная вязкость, твёрдость, износоустойчивость и устойчивость к коррозии. Кроме того, клинок из стали ELMAX хорошо поддаётся полировке, в результате чего поверхность клинка приобретает зеркальную особенность. Резюмируя всё вышесказанное, можно без преувеличения с уверенностью отнести сталь ELMAX к выдающимся разработкам ножевой индустрии современности.

☑ Vanadis-10 – импортная порошковая легированная сталь, обладающая высокой прочностью и ударной вязкостью (так как обладает высоким содержанием углерода 2,9%, ванадия 9,8% и молибдена 1,5%), а так же эта сталь коррозионностойкая (благодаря содержанию хрома 7,8%).Сталь vanadis-10 устойчива к образованию сколов и позволяет долго сохранять остроту заточки клинка. Твердость клинков ножей составляет 62-65 HRC. Изготавливается данный вид стали в Швеции компанией Udellholm. Поверхность готового клинка немного матовая.

☑ Vanax – порошковая высоко-азотистая нержавеющая сталь с низким содержанием углерода, обладающая высокой твердостью металла 60 HRC. Имеет очень высокую стойкость, обеспечивающую отличные механические свойства и высокую коррозионную стойкость (абсолютно не ржавеет).

☑ PSF-27 – одна из лучших на сегодняшний день мировых сталей для производства режущего инструмента, сделана по технологии spray forming (струйного распыления), при достаточно высокой твердости (62 HRC) имеет хорошую вязкость и относительно легко точится. Размеры карбидов 5-10 мкм. Имеет следующий химический состав: Углерод – 1,5%, Хром – 12%, Молибден – 0,7%, Азот – 0,3%, Марганец – 0,4%, Кремний – 0,4%, Ванадий – 1%. Поверхность готового клинка немного матовая.

SteelSeries Arctis 7 против Arctis 9X: какую беспроводную игровую гарнитуру выбрать?

И SteelSeries Arctis 7, и Arctis 9X входят в наш список лучших беспроводных игровых гарнитур, и обе обладают функциями высочайшего качества. В зависимости от вашего бюджета и ваших конкретных потребностей, один может быть лучше для вас, но это сводится к некоторым конкретным отличиям. Цена, внешний вид, параметры звука, качество микрофона, диапазон частотной характеристики – это лишь некоторые из различий между двумя гарнитурами.Они могут показаться достаточно тонкими, но если разобраться, все они вместе имеют достаточно большое значение.

SteelSeries Arctis 7

Эта беспроводная гарнитура не зря была выбрана нашим редактором. SteelSeries Arctis 7 обладает завидным списком качественных характеристик. Помимо фирменной повязки на голову для лыжных очков, которая делает гарнитуру очень удобной в носке, она имеет время автономной работы до 24 часов, регуляторы громкости и микширования на задней стороне наушников, а также выдвижной микрофон.Если у вас маленькая голова, пластиковый верх оголовья может неудобно торчать, но в остальном это игровая гарнитура, которую вы можете без смущения носить на публике.

Что касается звука, то Arctis 7 поставляется с 40-миллиметровыми неодимовыми драйверами и диапазоном частот 20–20 000 Гц, что в наши дни является довольно стандартным для качественных гарнитур. Независимо от того, играете ли вы или слушаете музыку, эта гарнитура имеет «удивительно ровный отклик, который придает ей четкость и универсальность, а также абсолютно без искажений.«Басы никогда не будут мутными. Высокие частоты никогда не будут резкими. Arctis 7 также совместим с виртуальным объемным звуком 7.1. В отличие от некоторых других гарнитур, для которых требуется звуковая карта, все, что вам нужно, – это программное обеспечение SteelSeries, и все готово. , стерео обычно лучше для игр, но если вы хотите расслабиться и посмотреть фильм на своем компьютере, объемный звук – это весело.

Единственным недостатком этой гарнитуры является микрофон. Иногда он может быть слишком тихим, даже с регулировкой звука. Поместить его близко ко рту – легко, но, опять же, это не самая удобная вещь в мире.Тем не менее, он имеет функцию шумоподавления, поэтому микрофон подходит для этого.

Лучшие на сегодня сделки SteelSeries Arctis 7

SteelSeries Arctis 9X

Возьмите Arctis 7, немного приукрасите, и у вас есть SteelSeries Arctis 9X. Он не только работает на нескольких платформах (ПК и Xbox), но также имеет поддержку Bluetooth и 3,5 мм. Возможно, вам придется приобрести беспроводной адаптер Xbox, но если вы строго являетесь человеком, работающим только на ПК, и у вас есть встроенная поддержка Bluetooth на материнской плате, вам нужно беспокоиться только о стоимости самой гарнитуры.

Конечно, у Arctis 9X такое же оголовье для лыжных очков и 40-миллиметровые неодимовые динамики, но с расширенным диапазоном частотной характеристики от 20 до 22 000 Гц для небольшой дополнительной мощности. (Само собой разумеется, что у Arctis 9X такое же исключительное качество звука.) Время автономной работы составляет всего до 20 часов, но эта беспроводная гарнитура приносит домой более совершенный микрофон, а точнее выдвижной двунаправленный микрофон ClearCast. Это долгожданное обновление микрофона Arctis 7.

Однако в этой гарнитуре нет виртуальной 7.1 объемный звук, только поддержка Windows Sonic. Однако вы можете загрузить Dolby Atmos на ПК, чтобы получить от этой гарнитуры немного больше. Вам придется приобрести программное обеспечение, но есть бесплатная пробная версия. Помимо этого, зеленые перекрещивающиеся линии оголовья делают Arctis 9X немного ярким, что уходит от антистереотипной геймерской эстетики SteelSeries.

Лучшие на сегодня предложения SteelSeries Arctis 9X

Какой из них вы должны купить?

SteelSeries Arctis 9X примерно на 70-75 долларов больше, чем Arctis 7, в основном из-за поддержки нескольких платформ и лучшего качества микрофона.Помимо слегка расширенного частотного диапазона, вы получаете одинаковое качество звука и комфорт с любой гарнитурой. И время автономной работы на каждом составляет 20 и более часов.

Однако, если параметры звука для вас более важны, то Arctis 7 должен быть вашим первым выбором из-за возможности виртуального объемного звука 7.1. Если вы проходите мимо в одиночку, то, вероятно, вам не покажется привлекательным оголовье Arctis 9X, что также делает Arctis 7 лучшим вариантом.

Если качество микрофона находится на первом месте в списке приоритетов беспроводной гарнитуры (помимо звука), то Arctis 9X будет лучшим выбором из двух.Кроме того, если вы играете и на ПК, и на Xbox, это будет единственная гарнитура, которая вам понадобится.

Amazon.com: Беспроводная игровая гарнитура SteelSeries Arctis 9X – интегрированная беспроводная связь Xbox + Bluetooth – срок службы батареи более 20 часов – для Xbox One и Series X: одежда, обувь и украшения

1) Наличие полностью беспроводного микрофона было для меня чем-то совершенно новым, и мне нравилось отсутствие проводов. вообще с этой гарнитурой, а вот с xbox она плохо коннектится.Он постоянно падал с микрофоном и звуком. Необходимость перезагружать микрофон снова и снова была проблемой, с которой я не желаю мириться ни при какой цене, не говоря уже о более дорогой игровой гарнитуре. Попробовал на левой чашке хард сброс прошивки, не повезло.

2) Рецензенты говорят, что 40-миллиметровые драйверы действительно превосходят свой вес и обеспечивают отличное качество звука. С моей стороны это твердое «нет». Качество было так себе, никогда не отличалось, но обычно сносно. Когда каждый второй микрофон, с которым вы соревнуетесь, использует как минимум 50 мм, может быть причина, почему.

3) Гарнитура мне не очень удобна, если я ношу очки.

4) Все элементы управления гарнитуры находились на самих чашках для ушей, может быть, это только я, но я обнаружил, что мне приходилось рыться в поисках правильной кнопки для нажатия или колеса для прокрутки. Думаю, это цена, которую вы платите за действительно беспроводную гарнитуру.

5) Штанга микрофона слишком чувствительна, мои друзья могли слышать меня очень отчетливо, но они также могли слышать мой вентилятор и каждый мой вдох, это слишком интимно для случайных игр.

Есть кое-что, что мне понравилось в этой гарнитуре:

1) Полностью беспроводная связь. Если вы не можете справиться с изнашиванием или обрывом проводов, возможно, стоит попробовать.

2) Мне понравилось, как штанга стала красной, когда вы отключили микрофон. Я постоянно сталкиваюсь с ситуацией, когда я или мой друг случайно оставляем микрофон выключенным, и мы должны напоминать друг другу: «Эй, ты уверен, что ты не отключен, ты давно ничего не говорил».

3) Мне нравится, как микрофон выдвигается, работал действительно плавно.Было бы очень полезно, если вы болтаете с друзьями во время еды или просто слушаете музыку.

4) У элементов управления приложения был хороший пользовательский интерфейс и тестирование в реальном времени. Я не смог получить идеальную настройку, но вы можете возиться со всеми своими максимумами и минимумами, пока не добьетесь своего.

В целом у него хорошие перспективы, но он не стоит своей цены. Мне нравится настраивать, но эти вещи должны хорошо работать прямо из коробки. 3/5

конец, червяк Заточка фрез по металлу

Устройства для заточки концевых режущих элементов кантерофрезерного станка делятся по характеру работы на два типа – универсальные и специальные.

Ниже мы рассмотрим каждый из этих вариантов.

1 Станки для заточки фрез по металлу – обзор заводских моделей

Заточка фрез для обработки металла и дерева производится вручную с помощью универсальных червячных приспособлений.

Кроме того, режущие элементы кантера рубительной машины можно затачивать с помощью специальных инструментов.

Как самодельный, так и универсальный станок для заточки концевых фрез по дереву оснащены приспособлениями, обеспечивающими крепление, установку и заточку детали.

При выборе представленного инструмента для заточки ножей кантователя своими руками необходимо учитывать такие параметры как:

• универсальность станка;
• габариты;
• скорость;
• класс точности обработки;
• мощность электродвигателя;
• способ установки;
• возможность подключения к электросети.

Наиболее подходящий инструмент для заточки концевых ножей кантеров рубильных машин – Kaindl KCC.

Эта небольшая установка предназначена для быстрой и эффективной профессиональной заточки концевых ножей.

Стоит такой аппарат в разы дешевле. профессиональное оборудование и проста в использовании.

Kaindl KCC применяется для правки режущей кромки алмазных дисковых пил и фрез, а также идеально подходит для домашнего использования … Представленное оборудование для заточки сверл, концевых ножей, алмазных дисковых пил.

Эффективная заточка фрез червячно-фрезерных агрегатов осуществляется за счет точной фиксации инструмента в любом положении.

Для этого используются призмы и упорные штифты. Сам шлифовальный круг можно настроить для работы в любом положении с помощью специального поворотного держателя.

Основной особенностью такого станка является использование обычной дрели вместо электродвигателя. Универсальная поворотная система крепления позволяет прикрепить к устройству сверло любого типа.

Заточка ножей червячно-фрезерных агрегатов может производиться с помощью устройства марки Ruko, которое оснащено лазерным регулятором.

Это оборудование может работать с режущими кромками диаметром от 12 до 100 мм. Представленное устройство быстро и легко устанавливается своими руками, этому способствует специальный держатель для ступенек.

Перед настройкой режущих кромок червячных фрезерных агрегатов можно использовать лазерную указку для точного позиционирования.

В этом случае угол заточки изменяется плавно (плавно). Сам процесс происходит при помощи алмазных дисков диаметром 125 мм, а для более корректной обработки можно прикрепить увеличительное стекло, оснащенное неоновой подсветкой.

2 Делаем станок для заточки своими руками

Для изготовления устройства для заточки фрезерно-канатного полотна понадобится электродвигатель мощностью не более 1 кВт, два шкива и подшипники с валом .

Приступать к сборке самодельной машинки нужно с кровати. Кровать изготовлена ​​из стальных уголков. Кроме того, самодельная машинка должна быть оснащена наручниками. Для его установки сконструирована поворотная штанга.

Эта конструкция помогает регулировать угол наклона фрезы галопа рубильного станка по направлению к шлифовальному кругу.

Фрезы заточены таким образом, чтобы установленная режущая часть имела минимальный контакт с вращающимся колесом.

При работе нужно медленно подвести к диску. Самодельный заточный станок можно изготовить по заранее нарисованной схеме. При этом учитывается расположение шлифовального круга относительно цевья.

Самодельный станок для заточки ножей фрезерного и кантовального оборудования должен быть оборудован защитным кожухом, закрывающим круг зазора.

При сборке учитывать, что зазор между установленной печью и кругом заточки не должен превышать 3 мм.

Самодельная миниатюрная точилка фрезы фрезерного станка должны быть оснащены фланцами, обеспечивающими зажим.

Стоит учесть, что длина фланца не должна быть меньше четверти диаметра шлифовального круга.

При самостоятельной сборке паронитовая прокладка должна быть вставлена ​​в зазор между гайкой и фланцем.Благодаря ей гайка будет максимально плотно затягиваться по общему сечению.

2.1 Как заточить фрезу своими руками?

Заточка ножа рубильного агрегата галопа может производиться без использования специальных механизмов и приспособлений.

Для этого вы можете использовать алмазный блок, который кладут на край верстака или рабочего стола. Заточка лезвия ножа осуществляется путем удержания планки вдоль его передней поверхности.

Элемент предварительной резки необходимо очистить от грязи и пыли с помощью растворителя.Если резак имеет направляющий подшипник, его необходимо снять перед заточкой.

Если этого не сделать, фреза может деформироваться. При заточке брус периодически нужно смачивать небольшим количеством воды, а после окончания работы насухо протирать.

Важно знать, что в процессе шлифовки лицевой поверхности край лезвия будет затачиваться, а его диаметр немного уменьшится.

Кроме того, при заточке ножей червячно-фрезерного станка для сохранения симметрии лезвия необходимо многократно совершать движения, обеспечивая равномерное давление.

В зависимости от материала, из которого изготовлен резак, вместо бруска можно использовать абразивную (наждачную) бумагу.

Крепится к полосе из стальной или деревянной планки … Также можно регулировать лезвие с помощью болгарки, вращающейся с небольшой скоростью. Устройство может быть оснащено подходящим абразивным кругом.

2.2 Правильная заточка фрезы (видео)

2.3 Правила безопасности при заточке

При проведении работ крайне важно соблюдать следующие требования безопасности:

• шлифовальный круг должен пройти предварительную проверку на вращение ;
• проверить, не превышает ли допустимая скорость вращения колеса, указанная в маркировке, значение, указанное в маркировке;
• не использовать цевье вилкообразной формы, поэтому оно не позволяет регулировать зазор со сторон круга;
• Перед началом работы абразивный круг необходимо отбалансировать.

Важно учитывать, что при установке наручника зазор между ним и окружностью не превышал 3 мм. В этом случае площадка помощника должна располагаться при повреждении горизонтальной оси не выше 10-15 мм.

Если зазор превышает указанное значение или цевье находится ниже горизонтальной оси, его можно вытащить и зажать по кругу.

Кроме того, следует обратить внимание на отсутствие зазубрин и вмятин на вращающемся точильном элементе.

Прикасаться к вращающемуся кругу категорически запрещено; Во избежание травм пальцев необходимо использовать кожаные кончики пальцев или строительные перчатки из плотной ткани.

При проведении работ лезвие необходимо плотно прижимать к наручнику, затачивать, удерживая на весу, запрещается. В процессе корректировки режущей кромки нельзя быстро подвести инструмент к окружности.

Нажимать следует постепенно, двигаясь по поверхности наручника.При такой работе круг будет стачиваться равномерно, и его можно будет использовать повторно.

Если резко подать круг на заточенный инструмент, то он будет формироваться неравномерно и быстро придет в негодность.

При работе резцом из закаленной стали необходимо как можно чаще прерывать заточку, так как чрезмерное давление на вращающуюся поверхность может нагреть лезвие и потерять первоначальную твердость.

При установке инструмента он должен быть надежно зажат в тисках или точилке… Если фреза плохо закреплена, то ее можно вытащить, что приведет к повреждению колеса.

Во время шлифовальных работ запрещается наклоняться к инструменту для наблюдения за процессом. Момент соприкосновения круга с клинком можно определить по появившейся искре.

Вы можете определить степень заточки после того, как инструмент был перемещен на безопасное расстояние.

Если машина начинает вибрировать во время работы, ее необходимо немедленно выключить и проверить подвижные соединения.Соблюдая эти простые правила безопасности, вы сможете быстро и качественно произвести все необходимые манипуляции.

Как затачить фрезу по металлу 11.09.2017 21:16

Промышленность производит огромное количество фрез по металлу и их заточка для тех, кто с ними работает, часто является проблемой. Особенности конструкции инструмента и большое количество зубцов трудно затачиваются.

Как правильно заточить фрезу по металлу?

Заточка резцов по металлу, как правило, производится на специальном оборудовании.Неправильная заточка приведет к поломке зуба и поломке фрезы. Правильная заточка фрез позволяет продлить срок службы инструмента и снизить износ. Также для этого необходимо внимательно следить за режущей поверхностью зубьев фрезы.

Для заточки фрез по металлу используются специальные станки и спецтехника. Поэтому лучше доверить это дело профессионалам.

Особенностью фрез является относительно большая длина и криволинейность режущих кромок их зубьев.При заточке требуется следить за тем, чтобы поверхность круга двигалась точно по краю.

Какие бывают фрезы

• Цилиндрические фрезы предназначены для обработки деталей на станках с горизонтальным шпинделем.
• Торцевые фрезы – для фрезерования заготовок на станках с вертикальным шпинделем.
• Фрезы концевые – для забивания уступов, пропилов, контуров (криволинейных). Они используются на установках для вертикального фрезерования.
• Дисковые фрезы – для забивания канавок, канавок на горизонтальных станках.
• Шпоночные фрезы – для обработки канавок на станках с вертикальным шпинделем.
• Угловые фрезы – для фрезерования плоскостей (наклонных), пазов, скосов.
• Фрезы фасонные – при обработке фасонных поверхностей.

В металлообрабатывающей промышленности использование фрез в качестве режущего инструмента имеет широкое распространение … Практически все детали различных двигателей, как электрических, так и двигателей внутреннего сгорания, изготавливаются методом фрезерования. Многие детали бытовой техники, станков и приспособлений также обрабатываются с помощью фрез.

Отечественные и зарубежные производители Выпускаются сотни типов и тысячи типоразмеров всех видов фрез, классифицируемых по технологическим характеристикам и конструктивным особенностям.

Заточка осуществляется на специализированных и универсальных станках для заточки фрез, реже вручную.

Режущий материал

Из инструментальных сталей используются марки У7А, У8А, У9А, ХГ, ХВ5, 9ХС, ХВГ и др.

Быстрорежущая инструментальная сталь, используемая для изготовления фрез, подразделяется на стали нормального качества (П6М5, П9, П12, П18 и др.) И повышенного качества. В последнюю категорию входят стали, легированные кобальтом, ванадием, вольфрамом и молибденом (R6M3, R18F2K5, R9F2K10, R9F2K5 и др.).

Карбид, из которого изготовлены зубья фрез, изготавливают в виде пластин типоразмеров и форм, прикрепляемых к корпусу фрезы высокотемпературной пайкой (например, серебряным припоем ПСр-40) или резьбовыми соединениями. (сборные фрезы).Они состоят из карбидов вольфрама, титана и тантала, связанных с кобальтом. Фрезы из вольфрам-кобальтовых сплавов (ВК2, ВК3, ВК6, ВК6М, ВК8 и др.) Используются для обработки чугуна, цветных металлов, неметаллических материалов. Сплавы титан-вольфрам-кобальт (Т5К10, Т15К6, Т14К8, Т30К4 и др.) Менее прочны, чем сплавы типа ВК, но имеют более высокую износостойкость при обработке деталей из разных типов. Трехкарбидные сплавы, состоящие из карбидов вольфрама, тантала, титана и кобальта (ТТ7К12 и др.), также в основном используются для обработки сталей.

Если фрезы изготовлены из припаянной платины, это не значит, что они изготовлены из твердого сплава … Они, например, могут быть из быстрорежущей стали.

Геометрия зубьев фрезы: а – заточенный зуб, б – рельефный зуб

Опорные зубья, оснащенные профильными фрезами, имеют тыльную поверхность в виде архимедовой спирали. Поскольку обработка фасонной поверхности технологически очень сложна, заточка фрез с рельефными зубьями осуществляется по лицевой поверхности.

Независимо от того, сколько зубьев на фрезе, каждый из них можно рассматривать как отдельную фрезу, характеризуемую стандартными параметрами для каждой фрезы – передним (γ) и задним (α) углами, размером шлифованной площади (f) угол наклона зубьев (λ)…

Участок f – это часть задней поверхности зуба, которая подвергается шлифовке при заточке по задней поверхности. На этой поверхности происходит основной износ зубьев, ее размер влияет на величину силы трения между резцом и заготовкой, поэтому ее необходимо поддерживать в определенном диапазоне.

Главный передний угол γ – угол между касательной к лицевой поверхности и осевой плоскостью. Он измеряется в плоскости, проходящей через эту точку перпендикулярно основной режущей кромке.

Главный задний угол α – угол между касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке основной режущей кромки и касательной к окружности вращения этой точки. Функция угла α заключается в уменьшении трения между фрезой и заготовкой.

Вспомогательный зазор α 1 характеризует увеличенный зазор между обрабатываемой поверхностью и телом зуба. Необходимость заточки фрезы по вспомогательному углу возникает при некотором износе фрезы и увеличении площади f.Его цель – уменьшить трение между зубом и обрабатываемым материалом. Не все фрезы имеют такой угол.

В зависимости от формы и направления режущей кромки зубья могут быть прямыми или спиральными. Наклон зубьев фрезы характеризуется углом λ между развитой винтовой кромкой и осью фрезы.

Значения угла зависят от типа фрезы, марки сплава или стали, из которой она сделана, и типа материала, для которого она предназначена.

При обработке вязких материалов главный передний угол выбирается в диапазоне 10-20 ° и более. Для твердосплавных фрез по стали он близок к нулю или даже отрицателен. Угол зазора также может варьироваться в широких пределах.

Во время процесса заточки планку смачивают чистой или мыльной водой. После заточки его моют и сушат.

По мере шлифования передней поверхности кромка будет затачиваться, а диаметр фрезы немного уменьшится.

Если фреза имеет направляющий подшипник, его необходимо сначала снять (если возможно) и только потом заточить. Попытка сэкономить минуту закончится выходом из строя подшипника и повреждением фрезы. Также нужно очистить фрезу от остатков древесной смолы с помощью растворителя.

Как и при заточке любого другого инструмента, вам необходимо использовать прутки с разным размером зерна, в зависимости от толщины удаляемого материала и требуемой чистоты поверхности. Перед заточкой нужно убедиться, что планка имеет правильную форму.

При заточке каждой фрезы для сохранения симметрии нужно стараться делать одинаковое количество движений заточки и с одинаковым давлением.

Если материал фрезы достаточно мягкий, вместо бруска можно использовать наждачную бумагу, приклеенную к плоской поверхности (рейка из твердой древесины или стальная полоса).

Концевые фрезы по дереву также можно затачивать на шлифовальном станке на малой скорости вращения круга с помощью подходящего абразивного круга.

Шлифовальные круги

При использовании абразивных кругов (особенно алмазных) их желательно охладить охлаждающей жидкостью.

Одним из существенных недостатков алмаза является его относительно невысокая температурная стабильность – при температуре около 900 ° C алмаз выгорает.

С повышением температуры микротвердость абразивных материалов снижается. Повышение температуры до 1000 ° C снижает микротвердость почти в 2-2,5 раза по сравнению с микротвердостью при комнатной температуре.Повышение температуры до 1300 ° С вызывает снижение твердости абразивных материалов почти в 4-6 раз.

Использование воды для охлаждения может привести к образованию ржавчины на деталях и узлах машины. Для устранения коррозии используются мыло и некоторые электролиты (карбонат натрия, кальцинированная сода, тринатрийфосфат, нитрит натрия, силикат натрия и др.), Образующие защитные пленки … Для обычного шлифования чаще всего используются мыльные и содовые растворы, а для тонкого помола используются эмульсии с низкой концентрацией.

Для увеличения производительности шлифования абразивными кругами и снижения удельного износа следует выбирать наибольшую зернистость, обеспечивающую требуемый класс чистоты поверхности заточенного инструмента.

Для подбора зернистости абразива в соответствии со стадией заточки можно воспользоваться таблицей в статье о заточке брусков.

Окружная скорость круга при заточке твердосплавных зубьев должна быть около 10-18 м / с. Это означает, что при использовании круга диаметром 125 мм частота вращения двигателя должна быть в районе 1500-2700 об / мин.Заточка более хрупких сплавов осуществляется с меньшей скоростью из этого диапазона. При заточке твердосплавных инструментов использование жестких режимов приводит к образованию повышенных напряжений и трещин, а иногда и к выкрашиванию режущих кромок, при этом увеличивается износ круга.

Форма круга для заточки заднего угла зубьев на цилиндрической поверхности – чашечная (ЧЦ или ЧК) или дискообразная (1Т, 2Т, 3Т), передний угол – дискообразная или плоская.

Станок для заточки фрез

Суть заточки концевой фрезы заключается в том, что при продольном движении относительно окружности она одновременно вращается вокруг своей оси. Благодаря этому заточенная кромка всегда соприкасается с кругом на одинаковой высоте (обеспечивается одинаковый угол заточки). Синхронизация поступательных и вращательных движений достигается с помощью копировальной иглы, упирающейся в полость на передней поверхности зуба.Прижимая заточенный зуб к игле и плавно перемещая фрезу в осевом направлении, оператор одним движением затачивает зуб по всей его длине.

Заточка боковых зубьев … В упрощенном виде заточка косозубых зубьев выглядит так. Фреза устанавливается в цангу.

Измерительная игла устанавливается в положение, в котором она находится в самом верхнем положении, при этом кончик касается внешнего края канавки концевой фрезы.

Резец устанавливается в исходное (выдвинутое) положение, при котором игла находится рядом с хвостовиком, упираясь в канавку зуба.

Шлифовальный круг перемещается боковой ручкой переключения передач в положение, при котором его внешний край совпадает с иглой.

Двигатель включается, и ручка прямой подачи медленно перемещает колесо в сторону резака, пока не начнется искрение. После этого с помощью кормовой шкалы устанавливается толщина удаляемого металла (обычно 25-50 мкм).

Заточка зуба по всей длине осуществляется отводом шпинделя с фрезой до тех пор, пока последний не отойдет от иглы.В этом случае необходимо следить за тем, чтобы резак постоянно соприкасался с иглой. Это обеспечивает вращение фрезы, необходимое для того, чтобы заостренная кромка контактировала с кругом в том же относительном положении.

Для обеспечения чистоты обработки проход резца повторяется еще раз без изменения толщины удаляемого металла. На этом обработка одного зуба завершается, и аналогичная операция повторяется для всех остальных зубов.Чтобы обеспечить одинаковую заточку всех зубьев, не изменяйте толщину удаляемого металла, которая была установлена ​​вначале с помощью ручки прямой подачи.

Изменяя положение иглы так, чтобы ее кончик упирался в разные точки канавки зуба (например, на краю или середине), вы можете изменить значения угла α и α 1.

Заточка концевых зубьев … Для заточки концевых зубьев концевую фрезу необходимо установить так, чтобы заточенный зуб располагался строго горизонтально.Система заточки E-90 оснащена градуированным кольцом, которое позволяет легко и просто установить концевые зубья по горизонтали. Если используется станок для заточки фрез, не оборудованный таким механизмом, можно установить горизонтальные зубья с помощью угольника.

Заточка зуба, установленного горизонтально, осуществляется перемещением кромки шлифовального круга вдоль кромки зуба. Величину угла заточки регулируют перемещением круга по вертикали или наклоном шпинделя с фрезой (по возможности).

Контроль качества заточки

Допустимые отклонения переднего и заднего углов всех фрез составляют ± 1 °. Углы можно измерить с помощью специального гониометра 2URI или маятникового гониометра.

Для стандартных фрез регулируется радиальное биение двух соседних (σсм) и двух противоположных (σпр) зубьев, а также торцевое биение.Допустимые значения радиального и торцевого биения зубьев фрез приведены в таблице ниже (для фрез без торцевых зубьев указывается допустимое биение концов подшипников).

Качество заточки или отладки проверяется внешним осмотром с помощью лупы. Режущие кромки фрез не должны иметь зазубрин и вмятин.

Если на поверхности зуба есть зазубрины, то во время работы фрезы выступы осыпаются, и он очень быстро затупляется.Необходимо стремиться к тому, чтобы поверхность зуба была очень гладкой.

Наличие трещин на пластинах из твердого сплава определяют с помощью лупы, смачивая пластины керосином. В этом случае керосин появляется при наличии трещин.

Видео:

При использовании содержания этого сайта вам необходимо разместить активные ссылки на этот сайт, видимые для пользователей и поисковых роботов.

Заточка фрез – заключительная операция по получению заданных геометрических параметров, а также по восстановлению режущих свойств, утраченных в результате износа зуба.

Правильно выполненная заточка увеличивает стойкость инструмента и, как следствие, снижает расход режущего инструмента. В процессе эксплуатации нельзя доводить фрезы до значений износа, превышающих установленные оптимальные значения, принятые за критерий затупления.

Поэтому необходимо следить за состоянием режущих кромок и своевременно затачивать фрезы, не допуская чрезмерного износа или поломки зубьев.

Заточка фрез осуществляется на универсальных точильных станках, например модели ZA64 или на специальных заточных станках.

Для обеспечения правильной заточки фрез, соблюдения установленных норм допустимого биения, обеспечения установленного качества поверхностей и режущих кромок необходимо, чтобы заточные станки и приспособления соответствовали следующим требованиям:

1. Шпиндели станков и станков. устройства должны иметь достаточную вибростойкость, хорошо смазываться и легко вращаться, осевое и радиальное биение не должно превышать 0,01 мм.
2. Механизмы подачи должны работать без заклинивания во всех направлениях, иметь минимальные зазоры и обеспечивать легкое и плавное перемещение неподвижного резца.
3. Сменные шпиндели и шайбы для крепления шлифовальных кругов должны обеспечивать точную посадку шлифовального круга или притирочного диска на шпиндель станка, не вызывая вибрации при заточке и неравномерного износа круга или диска.
4. Общее биение шпинделя станка, приспособления и оправки должно быть меньше допустимого биения затачиваемой фрезы.

Правильный выбор шлифовального круга и режимов заточки позволяет получить заданные геометрические параметры режущей части и необходимое качество заточенной поверхности, что связано с повышением режущих свойств фрезы.

Заточка резцов из быстрорежущей стали повышенной производительности – кобальта и ванадия – существенно отличается от заточки резцов из быстрорежущей стали Р18. Эти стали характеризуются плохой шлифовальной способностью и повышенной склонностью к ожогам.

Заточка цилиндрических фрез с острыми зубьями

Заточка инструментов с косозубым зубом, в том числе цилиндрических фрез, осуществляется на универсальных точильных станках. Цилиндрические фрезы с острыми зубьями затачиваются по задней поверхности чашечными и дисковыми кругами (рис.206). При заточке резец надевается на оправку. Ось окружности чашки устанавливается относительно фрезы так, чтобы окружность касалась затачиваемой фрезы только одной стороной. Для этого торцевую плоскость кружка чашки наклоняют под углом 1-2 ° к оси фрезы (рис. 206, а). Для формирования заднего угла ось окружности чашки размещается ниже оси затачиваемого фрезы на величину H (рис. 206, б), которая определяется в зависимости от диаметра фрезы и заданного угла.

Рис. 206. Схема заточки цилиндрической фрезы с заостренными зубьями

Если оси чашечного круга и затачиваемой фрезы расположены в одной горизонтальной плоскости, то после заточки угол просвета a будет равен нулю (рис. 206, в). Положение зуба фрезы при заточке фиксируется упором, который устанавливается очень близко к режущей кромке.

Иногда используется специальное приспособление для установки упора высоты.

При заточке цилиндрических фрез дисковыми кругами тыльная поверхность зуба приобретает слегка вогнутую форму с увеличенным значением заднего угла.Однако при правильном выборе диаметра шлифовального круга эта вогнутость не оказывает вредного воздействия.

Фрезы заточные концевые

Торцевые фрезы из быстрорежущей стали и ряд фрез с твердосплавными напайками затачиваются в собранном виде.

Заточка основной задней поверхности концевых фрез производится по торцевой плоскости чашечного шлифовального круга (рис. 207, а). При заточке вспомогательной задней поверхности (рис. 207, б) фрезу сначала устанавливают так, чтобы ее вспомогательная режущая кромка занимала горизонтальное положение.Затем ось фрезы поворачивается в горизонтальной плоскости на величину вспомогательного угла в плане φ 1 и одновременно наклоняется в вертикальной плоскости на конечный задний угол α 1.

Рис. 207. Концевая фреза для заточки

Передняя поверхность зуба фрезы затачивается как концом шлифовального круга, так и периферией диска. При заточке необходимо сформировать углы φ, γ и λ, указанные по чертежу.

Заточка концевых фрез

Винтовые концевые фрезы также затачиваются вручную на универсальных заточных станках.

Заточка концевых фрез по основной боковой поверхности осуществляется так же, как и для цилиндрических фрез с торцевой поверхностью чашеобразной окружности, при установке концевой фрезы по центрам. Заточка по вспомогательной задней поверхности осуществляется по типу концевого шлифовального круга. В настоящее время выпускается полуавтомат модели В3125 для заточки концевых фрез диаметром 14-50 мм по передней и задней поверхности.

Заточка дисковых фрез

Заточка дисковых фрез по основной боковой поверхности производится аналогично заточке цилиндрических и концевых фрез с чашечным кругом.Заточка по вспомогательной боковой поверхности концевых зубьев производится так же, как и у концевых фрез.

При заточке торцевых зубьев по передней поверхности заостренные зубья направлены вверх, а резцы занимают вертикальное положение, когда резец имеет простые зубья, и косой – при заточке резцов с разнонаправленными зубьями. В этом случае угол наклона оси фрезы в вертикальной плоскости равен углу наклона основной режущей кромки.

Фрезы встраиваемые для заточки

Фрезы фасонные с рельефным срезом затачиваются только по лицевой поверхности. При этом значение переднего угла a после заточки должно отклоняться от заданного значения не более чем на ± 1 °, так как изменение переднего угла вызывает искажение фасонного профиля.

Фрезы с прямыми канавками затачиваются плоской стороной чашеобразного круга (рис. 208, а), а фрезы со спиральными канавками – конической стороной (рис. 208, б).

Рис. 208. Заточка лицевой поверхности фасонных фрез

Чтобы после заточки режущие кромки имели минимальное биение, рекомендуется затачивать на копировальном аппарате, имеющем такое же количество зубцов, как и затачиваемая фреза (рис. 209). Износ рельефных фрез по тыльной поверхности допускается не более 0,5-0,75 мм. При большем износе фрезу следует затачивать по всему профилю, что значительно увеличивает стоимость заточки.

Рис. 209. Заточка лицевой поверхности фрез с утопленными зубьями на копире

Заточка сборных фрез (фрезерных головок)

Индивидуальная заточка режущих пластин сборных фрез может производиться только на точилке вручную или на универсальном точильном станке с фрезой, закрепленной в трехопорных тисках. При фиксации фрезы в тисках во избежание образования трещин в пластинах в качестве амортизатора рекомендуется между подвижной губкой тисков и искусственным зубом ставить прокладку из пористой резины… Каждая режущая пластина концевой фрезы постоянно затачивается за один установ. При таком способе заточки износ шлифовального круга не влияет на точность заточки. Вращение круга при заточке твердосплавного лезвия должно быть направлено от основания к лезвию фрезы, чтобы избежать появления микротрещин при заточке.

В промышленности используются торцевые фрезы, ножи которых затачиваются в сборе. Композитные концевые фрезы затачиваются алмазными кругами ASO 8-10 B1 100% на оборудовании, используемом для заточки твердосплавных фрез.

Притирочные фрезы

Чистовая обработка рабочих кромок фрезы выполняется в первую очередь для соответствия указанным требованиям к шероховатости поверхности. Кроме того, доводка позволяет в некоторых случаях устранить тонкие поверхностные слои с прижогами и трещинами, возникшие при заточке, и другие дефекты готовой поверхности.

Наиболее распространены алмазная и абразивная притирка. Твердосплавные инструменты шлифуются алмазными кругами на бакелитовой связке, а абразивные шлифовальные круги шлифуются мелкозернистыми кругами из зеленого карбида кремния.

Чистовая обработка проводится в основном на инструментах, оснащенных пластинами из твердых сплавов и минеральной керамики, на специальных чистовых станках. Так, например, алмазная чистовая обработка по ленте многогранных неперерабатываемых пластин проводится на специальном чистовом станке модели ЗВ-20 в специальных кассетах; Точность базовой плоскости рекомендуется выполнять на плоскошлифовальном станке в специальных кассетах с алмазными дисками.

Притирка твердосплавных инструментов алмазными кругами обеспечивает качество поверхности более высокого класса шероховатости по сравнению со шлифованием зеленым карбидом кремния и притиркой карбидом бора.При фрезеровании пластмассовых материалов с низкой прочностью и сильным абразивным эффектом алмазная притирка может увеличить срок службы инструмента в два-пять раз по сравнению с заточкой только кругами из зеленого карбида кремния. Эта разница увеличивается с увеличением скорости резания. При фрезеровании высокопрочных, твердых сталей и титановых сплавов, особенно при низких скоростях резания и при использовании хрупких твердых сплавов, чистовая обработка алмазными кругами либо неэффективна, либо приводит к снижению стойкости инструмента из-за выкрашивания режущих кромок фрез.

Использование алмазных кругов типа АПВ, АПВД, АЧК, АТ, А1Т и др. При заточке и чистовой обработке твердосплавного инструмента абразивными кругами позволяет повысить производительность обработки в 1,5-2 раза и получить высококачественную обработанную поверхность (шероховатость R a = 0,32-0,1 мкм).

Использование композитных (CBN) кругов для заточки режущих инструментов из быстрорежущих сталей также имеет ряд преимуществ по сравнению с обычными абразивными кругами.

Проверка фрез после заточки

При проверке фрез после заточки проверяются геометрические параметры режущей части фрезы, биение фрезы и класс шероховатости заточенных или обработанных поверхностей.Для контроля геометрических параметров фрез используется ряд устройств.

Основное требование к этим устройствам – простота использования и возможность использовать их непосредственно на рабочем месте. На рис. 210 показаны схемы измерения переднего и заднего углов резака с помощью транспортира.

Рис. 210. Схемы измерения геометрических параметров фрез

Транспортир состоит из дуги 1 со шкалой, разделенной на отметки, соответствующие количеству зубьев измеряемой фрезы.Сектор 2 перемещается по дуге 1 и фиксируется в нужном положении винтом 3. Сектор снабжен градусными шкалами, по которым отсчитываются углы: передний – по шкале v и задний – по шкале. Направляющая 4 прикреплена к сектору 2. Передний угол, как упомянуто выше, измеряется в плоскости, перпендикулярной основной режущей кромке фрезы. Поэтому при измерении опорная линейка 4 транспортира размещается в этой плоскости (главной секущей плоскости). В процессе измерения переднего угла (рис.210, а), гониометр прикладывают к двум соседним зубьям фрезы, а гониометр опирается на один и i зубья опорной линейкой 4 по режущей кромке зуба фрезы, а на другой зуб – по передней поверхности. зуба его мерной линейкой 1 Линейка 1 в канавке устанавливается по высоте в соответствии с размером прямолинейного участка на передней поверхности зуба. Сектор 2 гониометра поворачивают до совмещения вертикального края измерительной линейки 1 (сторона ножа) с передним краем и в этом положении фиксируют винтом 3.

Правильная установка мерной линейки 1 относительно лицевой поверхности определяется в свете. При правильной установке между ними не должно быть зазора. Обратный отсчет ведется по правым боковым секторам с надписью «передний угол» напротив штриха с отметкой, соответствующей количеству зубьев данной фрезы (например, 6, 8, 10 и т. Д.). На рис. 210, но видно, что если, например, z = 8, то v = 10 ° и т. Д. Угол зазора фрезы измеряется в плоскости, перпендикулярной оси фрезы.В связи с этим опорная поверхность линейки 4 транспортира также должна располагаться в этой плоскости. У эталонной линейки 4 транспортир опирается на режущую кромку зуба фрезы, а на другой зуб – по задней поверхности с горизонтальной кромкой измерительной линейки 1. Сектор 2 транспортира поворачивается «без зазоров». «совмещение тыльной поверхности с мерной кромкой линейки, которая также определяется по просвету. В этом случае подсчет производится в левой части сектора с надписью «угол просвета» также против линии с отметкой, соответствующей количеству зубьев фрезы.В случае, показанном на рис. 210, б, при z = 8 a = 27 °. Погрешность гониометра составляет примерно 1 ° 30 “.

Контроль биения зубьев Фрезы осуществляются с помощью индикатора в тех устройствах, где они затачиваются в центральных бабках или в специальных приспособлениях.

Фрезы с седлом – это отверстие при контроле устанавливается на горизонтальной или вертикальной оправке Фрезы с цилиндрическим или коническим хвостовиком при испытании устанавливаются либо в направляющей призме, либо в устройстве контроля биения рабочей части концевых инструментов.Биение проверяется по цилиндрической поверхности зубьев, по концевым зубьям, по угловым кромкам и по торцу опоры. Проверка биения фрезы проводится после ее установки на оправку или на шпиндель фрезерного станка.

Качество заточки или отладки проверяется внешним осмотром с помощью лупы. Режущие кромки фрез должны быть острыми, без сколов и вмятин. Наличие трещин на пластинах из твердого сплава определяют с помощью лупы, смачивая пластины керосином или обдувая их песком.В этом случае керосин появляется при наличии трещин.

Контрольные вопросы

• Что такое нарост?
• Какая усадка у фишек?
• Какая толщина и ширина пропила при токарной, цилиндрической и торцевой фрезеровке?
• От чего зависит площадь поперечного сечения фрезерования?
• Как определить объем срезаемого слоя при фрезеровании?
• На какие составляющие можно разложить результирующую силу во время фрезерования?
• Какие инструментальные материалы используются для изготовления режущих инструментов? Их масштабы?
• Что называется стойкостью режущего инструмента и от чего она зависит?
• Какой порядок выбора режимов фрезерования?
• В чем преимущество торцевых фрез в целом и с многогранными пластинами без отращивания в частности?
• Когда используются алмазные фрезы и фрезы?
• Какие методы контроля фрез после заточки вам известны?

Фреза – инструмент, применяемый для обработки различных изделий… Применяются разные типы фрез, позволяющие изменять внешнюю и внутреннюю поверхности с необходимой точностью. Для достижения высокой производительности резак должен быть в хорошем состоянии – остро заточен. Заточка торцов, дерева, пластика, стекла осуществляется на специальных станках и оборудовании.

Заточка инструмента

Заточка проводится для восстановления режущей способности, причем операции выполняются отдельно и раздельно.

Фрезы, поставляемые для заточки, обычно предварительно шлифуют на цилиндрической поверхности с помощью круглошлифовального станка для устранения повреждений при дальнейшей заточке задней или передней части зубьев.

Концевые фрезы с остроконечной формой зуба заточены по тыльной поверхности специальным диском или чашеобразным кругом. Для этого окружность устанавливается по отношению к оси под углом 89 °, что позволяет добиться необходимого контакта между контактирующими поверхностями.
При заточке задних поверхностей концевых фрез используются 2 основных метода:

При использовании полиэлементного метода режущие кромки затачиваются отдельно. Сначала затачиваются основные поверхности всех зубьев, затем вспомогательные и переходные.
При контурном методе заточка выполняется последовательно для каждого зуба за одну операцию. Также применяется однооборотный метод заточки, когда режущие кромки обрабатываются за одну операцию. Все зубья затачиваются за один оборот, припуск снимается с помощью операции шлифования.

Типы применяемого инструмента

На промышленных предприятиях используются разные типы инструмента:

1. Цилиндрический – для обработки заготовок на станках с горизонтальным шпинделем.
2. Торцевой – для фрезерования заготовок на станках с вертикальным шпинделем.
3. Наконечник – для забивания выступов, пропилов, контуров (изогнутый). Они используются на установках для вертикального фрезерования.
4. Диск – для забивания пазов, пазов на горизонтальных станках.
5. Шпоночный паз – для обработки канавок на станках с вертикальным шпинделем.
6. Уголок – для фрезерования плоскостей (наклонных), пазов, скосов.
7. Фасонный – при обработке фасонных поверхностей.

Для обработки заготовок используется оборудование, предназначенное для работы:

Фрезы с соответствующими принадлежностями обычно выпускаются в виде комплектов с посадочными размерами крепежных деталей разного диаметра… Для того, чтобы резец использовался долгое время, его необходимо всегда затачивать, а при проведении рабочей операции необходим температурный режим, не допускающий перегрева, что снижает их прочностные характеристики.

Использование оборудования для заточки червячных фрез

При обработке заготовок чаще всего используются червячные фрезы.

Характеристики червячных фрез строго регламентированы ГОСТ 9324-60 и выпускаются:

• целиком;
• сборные (сварные, вставные).

Червячные фрезы в сборе (для модулей от 10 до 16) используются со вставными плашками, изготовленными из быстрорежущей стали или коваными.
Фрезы для отверстий (для модулей с 18 по 30) изготавливаются путем сварки и посадки зубьев из углеродистой стали на основание.

При использовании червячных фрез для нарезания цилиндрических шестерен рабочие части зуба изнашиваются неравномерно.

Для увеличения срока использования червячных фрез предложен метод коррекции высоты за счет изменения формы пространственной кривой, характеризующей рабочий процесс.Также используется метод осевого смещения инструмента, увеличивающий скорость выполнения операций с увеличением ресурса червячных фрез.

Процесс заточки подрезных червячных фрез производится по передней части, а заточенных – по задней поверхности зуба. После окончания процесса заточки снимаются замеры:

• профиля лицевой поверхности;
• шаг р-н;
• соответствующие канавки для стружки.

Типы оборудования, используемого для фиксации инструмента

Инструмент, используемый для крепления инструмента, делится на 2 типа:

Концевые фитинги крепятся с помощью цанги и патрона, а насадка используется путем установки на шпиндель с помощью специальная оправка.
Для крепления инструмента производятся оправки двух типов:

Центральные оправки изготавливаются с коническим хвостовиком, размер которого соответствует диаметру отверстия в шпинделе, и выпускается 2 типов 7:24 и конуса Морзе. №
Допускается при использовании оправок данного типа установка нескольких режущих инструментов, закрепленных специальными кольцами.
При использовании цилиндрической концевой фрезы требуется цанговый патрон. Обычно в комплект входит 7-11 цанг, позволяющих подобрать необходимый размер для надежной посадки.

Оборудование для фиксации заготовки

Для проведения процесса фрезерования необходимо закрепить заготовку, для которой они используются:

• поворотные столы;
• тиски;
• зажимы.

Столы поворотные круглые предназначены для фрезерных операций заготовок с криволинейной поверхностью.
Этот тип стола имеет широкий диапазон смещений:

• вращение;
• изменение угла наклона плоскости стола;
• возможность обработки изделий в вертикальном положении.

Зажимы или струбцины позволяют фиксировать изделия с помощью специальных элементов, которые в свою очередь крепятся к столу с помощью болтов и гаек. Для фиксации малогабаритных заготовок используются простые тиски с поворотным механизмом.

Использование принадлежностей

Для фиксации деталей цилиндрической формы используют трехкулачковый патрон и специальные центры, которые с помощью зажимов и упоров осуществляют фиксацию, а также использование делительных головок. Эти устройства используются для обработки деталей под заданным углом во время вращения.
Делительная головка состоит из элементов:

• корпусов;
• колодки поворотные;
• шпиндель.

К шпинделю прикреплен трехкулачковый патрон, предназначенный для фиксации заготовки другим концом, упирающимся в переднюю бабку. Блок может вращаться с фиксацией на нужный угол. При обработке длинной заготовки для фиксации используются люнеты.

ZX | Как установить первый контакт онлайн-знакомств? wendylady

Where can I sharpen a cylindrical cutter.Заточка и изготовление червячных фрез. требования к оборудованию

Операции по заточке резцов сохраняют технические и физические характеристики деталей, тем самым продлевая срок их службы. Существует множество подходов к выполнению таких действий, выбор среди которых определяется характером операции и конструкцией элемента. Скорость износа фрезы во многом зависит от ее конструкции, на основании которой мастер подбирает режимы обслуживания.

Например, при выборе метода переточки быстроходных деталей руководствуемся износом лицевой поверхности. С другой стороны, боковая заточка больше подходит для фасонных деталей. Поэтому важно учитывать как можно больше эксплуатационных факторов, что позволит сделать правильный выбор технологии обработки.

Разновидности фрез

Такие элементы широко используются при обработке деталей на копировальных, формовочно-шипорезных, фрезерных и других станках.Как правило, это деревообрабатывающее оборудование, хотя есть и детали для работы с металлическими заготовками. Фрезы различаются по размеру, форме и назначению.

В общем, есть две категории элементов – торцевые и оболочки. Первые отличаются наличием хвостовика, который фиксируется в специальной нише шпинделя. Изделия второй группы имеют центральное отверстие, позволяющее надевать их на рабочий шпиндель и надежно фиксировать. Соответственно, заточка фрез отличается более высоким уровнем качества, не говоря уже об удобстве обращения с деталями для оператора.Элементы фурнитуры могут быть составными, монолитными и сборными.

Особенностью этой группы является возможность формировать режущий инструмент из нескольких фрезерных деталей. Также стоит отметить категорию концевых фрез, которые могут быть сборными и монолитными. Также элементы разделяются по качеству обработки поднутрения. Так, фрезы с поднутрёнными поверхностями затачиваются по лицевой поверхности с целью сохранения основных угловых показателей.

Техническое обслуживание фрез

Несмотря на использование высокопрочных сплавов при изготовлении фрез, длительная эксплуатация приводит к стиранию, а также деформации кромок.Со временем изношенные элементы утилизируют, но до истечения срока эксплуатации мастер может восстановить характеристики детали с помощью профилактических мероприятий. Важно учитывать, что заточка фрез позволяет не только наделить их одинаковой геометрией, что обеспечивает качественную работу. Эта процедура также увеличивает срок службы элемента, снижая расход инструмента. Но это не значит, что таким способом можно восстановить любой резец.

Технологи не рекомендуют доводить инструмент до состояния полного износа.Производители фрез указывают в маркировке технические и эксплуатационные значения, которые являются ограничивающими для конкретного элемента, и после их преодоления режущие кромки не подлежат восстановлению.

процесс заточки

Для заточки используются специальные фрезерные станки, оснащенные шпинделями со средней скоростью до 24 000 об / мин. Перед тем как приступить к работе с ними, мастер балансирует фрезы. Это можно сделать двумя способами – динамическим и статическим. В первом случае процедура выполняется на специальном станке, который обеспечивает не только уравновешивание силы, но и момента, действующего на резец при вращении.Этот прием особенно актуален при заточке фрезы по металлу.

Статические балансировочные станки включают только балансировку силы, действующей на резец. Элемент фиксируется в раме, после чего балансируется с помощью устройства, состоящего из двух горизонтальных направляющих ножей. Заточка осуществляется непосредственно на специальном высокоточном оборудовании.

Станки доступны в различных конфигурациях как для ручного, так и для автоматического управления … Общим для всех агрегатов этого типа является наличие направляющих на рабочей поверхности… Такое конструктивное решение позволяет добиться высокой точности перемещения элемента, как правило, с погрешностью 0,005 мм.

требования к оборудованию

Для обеспечения качественной заточки резцов необходимо не только использовать подходящее для этой задачи оборудование, но и правильно его подготовить. Прежде всего, шпиндели оборудования должны иметь достаточную виброустойчивость, свободно вращаться и иметь минимальные показатели биения. Далее механизм подачи должен стабильно работать во всех предусмотренных конструкцией направлениях без задержек и с минимальными зазорами.Настройки угла возвышения очень важны – этот параметр также должен иметь высокую точность. Например, заточка червячной фрезы, которая выполняется на автоматах, предполагает установку как определенного угла подъема, так и шага винтовой канавки. Если используются шлифовальные круги, то важно обеспечить надежную посадку сменных шайб и шпинделей, за счет чего производится точная посадка рабочего элемента.

Концевое фрезерование

Обработка концевых элементов чаще всего выполняется вручную на универсальном заточном оборудовании.Обычно этот метод используется для повышения производительности винтового инструмента. Заточка концевых фрез во многом напоминает аналогичную модернизацию. цилиндрические фрезы через кружок чашки. Это относится к операциям, которые включают установку концевой фрезы в центре посадочного места. Также аналогичная заточка выполняется на полуавтоматических моделях. В этом случае обслуживаются концевые фрезы диаметром от 14 до 50 мм. В этом случае обработка подходит как для тыльной, так и для лицевой поверхностей.

Заточка концевых фрез

Фрезы, изготовленные из твердых сплавов, а также некоторые элементы, снабженные твердосплавными пластинами, затачиваются в собранном виде.Основная задняя поверхность концевой фрезы заточена шлифовальным кругом. Перед выполнением такой же операции на плоскости вспомогательной задней стороны элемент сначала устанавливают таким образом, чтобы его режущая кромка находилась в горизонтальном положении. После этого ось фрезы поворачивается горизонтально и одновременно наклоняется в вертикальной плоскости. В отличие от схемы заточки концевых фрез, в этом случае положение заготовки меняется несколько раз. Работа с лицевой поверхностью зуба может производиться торцевой частью шлифовального круга или дисковым кругом с периферийной стороны.

Работа с дисковыми фрезами

На задней основной поверхности обработка дисковых элементов осуществляется кружком. Вспомогательная боковая поверхность изготавливается по аналогии с концевыми фрезами, то есть поворотом режущих кромок по горизонтали. При этом отмечаются особенности обработки концевых зубьев такого инструмента. В этом случае заточка дисковых фрез осуществляется по лицевой поверхности таким образом, чтобы обрабатываемые зубья были направлены вверх. Сам резак в этот момент должен занять вертикальное положение.Угол наклона оси элемента по вертикали должен соответствовать положению основной режущей кромки.

Особенности заточки фрез по дереву

Концевые фитинги затачиваются без специальных инструментов, обычно с использованием тонкого алмазного камня. Этот элемент либо лежит на краю рабочего стола, либо, если фреза имеет глубокую выемку, закрепляется дополнительным инструментом … Фреза вставляется вдоль закрепленной планки. Во время обработки брус периодически смачивают водой.Когда процедура завершена, мастер тщательно промывает и сушит изделие. По мере шлифования лицевых поверхностей кромка становится более острой, но диаметр инструмента уменьшается. Если фреза имеет направляющий подшипник, его необходимо сначала снять, а затем продолжить работу. Дело в том, что заточка фрезы по дереву вместе с испорченным подшипником может привести к повреждению элемента. Также необходимо очистить инструмент от остатков древесных смол с помощью специального растворителя.

Особенности заточки фрез по металлу

Такие элементы встречаются реже и в то же время требуют меньше усилий в процессе подготовки.Обработка осуществляется шлифовальными кругами подходящей крупности. При этом материалы могут быть разными, в частности, широко распространено использование деталей из обычного или белого электрокорунда. Если вы планируете затачивать металлические концевые фрезы из инструментальной стали, то рекомендуется выбирать диски из глинозема. Для продуктов с более высокими характеристиками рекомендуется использовать круги CBN. Наиболее производительные и эффективные детали для заточки изготавливаются из карбида кремния. Применяются для обслуживания резцов из твердых сплавов.Перед работой абразив охлаждают, так как высокие температурные нагрузки при эксплуатации могут негативно повлиять на структуру круга.

Опорные фрезы

Элементы внахлест используются в тех случаях, когда требуется повысить устойчивость режущей части и уменьшить шероховатость поверхности. Зубья рельефной фрезы обрабатываются по передней поверхности таким образом, что после переточки в радиальном сечении профиль функциональной кромки сохраняет свои первоначальные параметры до тех пор, пока деталь не будет полностью использована.Заточка таких фрез также осуществляется с соблюдением строго установленного переднего угла. При обработке заостренных элементов необходимо соблюдать постоянный угол резания.

Притирочные фрезы

По сути, это операция, предназначенная для корректировки результата, полученного в процессе основной заточки. Как правило, чистовая обработка проводится для обеспечения оптимальных показателей шероховатости или в тех случаях, когда необходимо скорректировать угол заточки фрезы с рабочими кромками.Абразивная и алмазная притирка довольно распространены. В первом случае предполагается использовать круги из мелкозернистого карбида кремния, а во втором – алмазные диски на бакелитовой связке. Оба метода подходят, помимо прочего, для твердосплавных инструментов.

Контроль качества заточки

В процессе проверки мастер оценивает геометрические показатели режущих поверхностей на соответствие техническим требованиям … В частности, определяется биение фрезы, а также степень шероховатости обработанной или заточенной самолеты.Вспомогательные устройства можно использовать для контроля параметров прямо на рабочем месте. Например, если концевую фрезу затачивали на древесный материал, то специалист может замерить углы по рабочим кромкам. Для этого используется гониометр, шкала в котором представлена ​​в виде дуги. Специальные также используются для оценки других параметров, опять же, большинство из них ориентировано на проверку геометрических данных фрезы.

Заключение

Потребность в обработке режущим инструментом сохраняется даже в век высоких технологий… Единственное изменение в этом плане произошло с системами управления фрезерным оборудованием. Появились автоматические устройства для оптимизации обработки деталей. Тем не менее, фрезы, биты и другие металлические элементы по-прежнему обрабатываются абразивами. Конечно, есть альтернативные технологии, позволяющие восстановить геометрию деталей, но об их широком использовании говорить не приходится. Это касается лазерных технологий, гидродинамических машин, а также установок, оказывающих тепловое воздействие.На данном этапе своего развития по экономическим причинам многие предприятия по-прежнему отдают предпочтение традиционным методам заточки.

Фреза – инструмент для обработки различных изделий … Применяются фрезы различных типов, позволяющие изменять внешнюю и внутреннюю поверхности с необходимой точностью. Для достижения высокой производительности резак должен быть в хорошем состоянии – остро заточен. Заточка торцов, дерева, пластика, стекла осуществляется на специальных станках и оборудовании.

Заточка инструмента

Заточка проводится для восстановления режущей способности, причем операции выполняются отдельно и раздельно.

Фрезы, поставляемые для заточки, обычно предварительно шлифуют на цилиндрической поверхности с помощью круглошлифовального станка для устранения повреждений при дальнейшей заточке задней или передней части зубьев.

Концевые фрезы с остроконечной формой зуба заточены по тыльной поверхности специальным диском или чашеобразным кругом.Для этого окружность устанавливается по отношению к оси под углом 89 °, что позволяет добиться необходимого контакта между контактирующими поверхностями.
При заточке задних поверхностей концевых фрез используются 2 основных метода:

При использовании полиэлементного метода режущие кромки затачиваются отдельно. Сначала затачиваются основные поверхности всех зубьев, затем вспомогательные и переходные.
При контурном методе заточка выполняется последовательно для каждого зуба за одну операцию.Также применяется однооборотный метод заточки, когда режущие кромки обрабатываются за одну операцию. Все зубья затачиваются за один оборот, припуск снимается с помощью операции шлифования.

Типы применяемого инструмента

На промышленных предприятиях используются разные типы инструмента:

1. Цилиндрический – для обработки заготовок на станках с горизонтальным шпинделем.
2. Торцевой – для фрезерования заготовок на станках с вертикальным шпинделем.
3. Наконечник – для забивания выступов, пропилов, контуров (изогнутый).Они используются на установках для вертикального фрезерования.
4. Диск – для забивания пазов, пазов на горизонтальных станках.
5. Шпоночный паз – для обработки канавок на станках с вертикальным шпинделем.
6. Уголок – для фрезерования плоскостей (наклонных), пазов, скосов.
7. Фасонный – при обработке фасонных поверхностей.

Для обработки заготовок используется оборудование, предназначенное для работы:

Фрезы с соответствующими принадлежностями обычно выпускаются в виде комплектов с установочными размерами для крепления деталей разного диаметра.Для того, чтобы резец использовался долгое время, его всегда необходимо затачивать, а при проведении рабочей операции необходим температурный режим, не допускающий перегрева, что снижает их прочностные характеристики.

Использование оборудования для заточки червячных фрез

При обработке заготовок чаще всего используются червячные фрезы.

Характеристики червячных фрез строго регламентированы ГОСТ 9324-60 и выпускаются:

• целиком;
• сборные (сварные, вставные).

Червячные фрезы в сборе (для модулей от 10 до 16) используются со вставными плашками, изготовленными из быстрорежущей стали или коваными.
Фрезы для отверстий (для модулей с 18 по 30) изготавливаются путем сварки и посадки зубьев из углеродистой стали на основание.

При использовании червячных фрез для нарезания цилиндрических шестерен рабочие части зуба изнашиваются неравномерно.

Для увеличения срока службы червячных фрез предложен метод коррекции высоты за счет изменения формы пространственной кривой, характеризующей рабочий процесс.Также используется метод осевого смещения инструмента, увеличивающий скорость выполнения операций с увеличением ресурса червячных фрез.

Процесс заточки подрезных червячных фрез производится по передней части, а заточенных – по задней поверхности зуба. После окончания процесса заточки снимаются замеры:

• профиля лицевой поверхности;
• шаг р-н;
• соответствующие канавки для стружки.

Типы оборудования, используемого для фиксации инструмента

Инструмент, используемый для крепления инструмента, делится на 2 типа:

Концевые фитинги крепятся с помощью цанги и патрона, а насадка используется путем установки на шпиндель с помощью специальная оправка.
Для крепления инструмента производятся оправки двух типов:

Центральные оправки изготавливаются с коническим хвостовиком, размер которого соответствует диаметру отверстия в шпинделе, и выпускается 2 типов 7:24 и конуса Морзе. №
При использовании оправок данного типа допускается установка нескольких режущих инструментов, закрепленных специальными кольцами.
При использовании цилиндрической концевой фрезы требуется цанговый патрон. Обычно в комплект входит 7-11 цанг, позволяющих подобрать необходимый размер для надежной фиксации.

Оборудование для фиксации заготовки

Для проведения процесса фрезерования необходимо закрепить заготовку, для которой они используются:

• поворотные столы;
• тиски;
• зажимы.

Столы поворотные круглые предназначены для фрезерных операций заготовок с криволинейной поверхностью.
Этот тип стола имеет широкий диапазон перемещений:

• вращения;
• изменение угла наклона плоскости стола;
• возможность обработки изделий в вертикальном положении.

Зажимы или струбцины позволяют фиксировать изделия с помощью специальных элементов, которые в свою очередь крепятся к столу с помощью болтов и гаек. Для фиксации малогабаритных заготовок используются простые тиски с поворотным механизмом.

Использование принадлежностей

Для фиксации деталей цилиндрической формы используется трехкулачковый патрон и специальные центры, которые с помощью зажимов и упоров фиксируют, а также используют делительные головки … Эти приспособления используются для обработки деталей под заданным углом во время вращения.
Делительная головка состоит из элементов:

• корпусов;
• колодки поворотные;
• шпиндель.

К шпинделю прикреплен трехкулачковый патрон, предназначенный для фиксации заготовки другим концом, упирающимся в переднюю бабку. Блок можно поворачивать с фиксацией на нужный угол. При обработке длинной заготовки для фиксации используются люнеты.

Сегодня выпускается довольно большое количество фрез различных типоразмеров.Их можно классифицировать по функциональным и конструктивным качествам.

Концевые фрезы затачиваются с помощью специальных приспособлений для таких инструментов. В некоторых случаях заточку можно произвести вручную.

Фрезы имеют относительно большую длину и шероховатость зубьев для резки. В процессе заточки вам нужно будет позаботиться о движении основания круга по краю. В этом случае потребуется заточить профильные фрезы, имеющие заделанный угол.Вы должны знать, что заточка бывает довольно сложной. Чтобы сохранить профиль конструкции и облегчить процесс заточки, подрезанные зубья нужно будет затачивать исключительно по переднему основанию. Острые зубцы, имеющие ровную или изогнутую форму, нужно затачивать исключительно по заднему основанию. Фрезы для продольной резки и отрезки можно затачивать как на передней, так и на задней части зубьев.

Геометрия зубьев фрезы

Геометрия зубьев фрезы: а – заточенный зуб, б – рельефный зуб.

Для правильной заточки необходимо знать геометрию зубьев фрезы. По конструкции зубьев различаются фрезы с утопленными и острыми зубьями. В последнем та часть задней базы, которая примыкает к режущей кромке, представляет собой плоскость. Зубы с острыми краями обычно затачивают по заднему основанию, но их также можно затачивать по переднему основанию зуба.

Утопленные зубья, которые поставляются с концевыми фрезами, имеют заднюю основу, выполненную в виде спирали Архимеда.Технологически обработать фасонную основу достаточно сложно, поэтому фрезы с утопленными зубьями можно затачивать исключительно по переднему основанию.

Независимо от количества зубьев фрезы каждый из них можно рассматривать как отдельный зуб, который характеризуется типичными для зуба параметрами – углами передней и задней части, размером заточки для заточки, т. а также угол наклона зубцов.

Платформа для заточки – это элемент задней базы зуба, который подвергается шлифовке в процессе заточки по заднему основанию.Исходя из этого, произойдет максимальный износ зубьев. Его размер влияет на величину силы трения между инструментом и обрабатываемой деталью, поэтому основание должно поддерживаться в определенном диапазоне.

Схема заточки сборных фрез на универсальном заточном станке.

Базовый передний угол – это угол между касательной к переднему основанию и основанием оси. Его можно измерить в плоскости, которая будет проходить через эту точку перпендикулярно основной режущей кромке.

Главный задний угол – угол между касательной к задней базе в указанной точке основной кромки, которую нужно обрезать, и касательной к плоскости вращения этой точки. Этот угол помогает уменьшить трение между инструментом и заготовкой.

Вспомогательный угол зазора может использоваться для определения большого зазора между фрезерованным основанием и телом зуба. Заточить инструмент необходимо под дополнительным углом при определенном размере повреждения инструмента и увеличении площади заточки.Цель этого действия – уменьшить трение между зубом и обрабатываемой деталью. Имейте в виду, что не все инструменты этого типа имеют такой угол.

Вернуться к содержанию

Как точить концевые фрезы для деревообработки?

Зубья могут быть прямыми или спиралевидными. Наклон зуба инструмента можно описать как угол между развитой кромкой винтового типа и осевой частью инструмента.

Значения угла зубьев будут зависеть от типа инструмента, марки сплава и стали, из которых он изготовлен, а также от типа материала, из которого инструмент предназначен для фрезерования.

При фрезеровании вязких материалов главный передний угол следует выбирать в диапазоне 15-20 ° и более. Инструменты из твердого металла для фрезерования стали будут иметь угол от 0 ° до -5 °. Угол зазора широко варьируется.

Необходимых вам товаров:

1. Алмазный стержень.
2. Таблица.
3. Вода или мыло и вода.
4. Растворитель.
5. Абразивная бумага.
6. Доска из твердой древесины или стальная полоса.
7. Абразивный круг.

Можно затачивать концевые фасонные фрезы без специальных приспособлений для заточки, по переднему основанию алмазным бруском небольшой толщины.Балку необходимо установить на край стола. Если инструмент имеет большую выемку, то инструмент необходимо закрепить вдоль стола.

Таблица термостойкости различных материалов, ° С.

При заточке брус нужно смочить чистой водой или раствором с мылом. После заточки инструмент нужно будет вымыть и просушить.

По мере заточки переднего основания лезвие станет более острым, но диаметр инструмента немного уменьшится.

Если на инструменте установлен подшипник, то в первую очередь необходимо его демонтировать, а затем заточить. Попытка сэкономить время в этом случае может привести к повреждению подшипника и неработающему резцу.

Обязательно очистить фрезу от излишков смолы с деревьев. Лучше всего для этого использовать растворитель.

Вернуться к содержанию

В процессе заточки инструмента вам понадобится балка с разной зернистостью. Размер зерна будет зависеть от толщины удаляемого материала и желаемой чистоты основы.Перед заточкой нужно будет убедиться, что планка имеет подходящую форму.

Рисунок 1. Формы шлифовальных кругов.

Если зубья фрезы изготовлены из относительно мягкого материала, вместо бруска можно использовать наждачную бумагу, которую наклеивают на ровную поверхность. Основание может быть деревянной доской или стальной полосой.

Концевые фрезы для фрезерования древесины затачиваются на специальном приспособлении с малой скоростью вращения колеса. В этом случае вам понадобится подходящий абразивный круг.

Вернуться к содержанию

Круги шлифовальные

Заточка модульных фрез может производиться кружками из белого или обычного электрокорунда, алмаза и др. Например, с помощью глиноземных кругов можно затачивать фрезы для работы с металлом и деревом, которые изготавливаются из инструментальной стали или другой стали стандартного исполнения. Колеса Эльбора имеют возможность затачивать высокопрочные стальные конструкции. Круги из карбида кремния и алмазные диски используются для заточки твердосплавных фрез.

При повышении температуры твердость такого устройства снижается. Температура 1000 ° C позволяет снизить твердость почти в 2 раза. При температуре 1300 ° C этот показатель уменьшится примерно в 6 раз.

Рисунок 2. Заточка концевой фрезы: а – основная режущая кромка, б – вспомогательная режущая кромка, в – схема установки фрезы для заточки зубьев вспомогательной режущей кромки.

Использование воды для понижения температуры в большинстве случаев вызывает появление ржавчины на деталях и углах станка.Для устранения коррозии в воду необходимо добавить мыло и немного электролитов для образования защитных пленок. При шлифовании практически всегда используется раствор с мылом или содой. Если выполняется тонкое шлифование, следует использовать эмульсию с низкой концентрацией.

Для повышения качества абразивного круга и уменьшения значительных повреждений рекомендуется выбирать максимальную зернистость, способную обеспечить требуемую степень чистоты основы используемой фрезы.

Окружная скорость круга при заточке твердосплавных зубьев должна составлять примерно 15-18 м / с.Например, при использовании колеса диаметром 12,5 см частота вращения двигателя должна составлять примерно 1600–2700 об / мин. Если необходимо заточить более хрупкие материалы, действия нужно выполнять с меньшей скоростью. В процессе использования твердосплавных инструментов применение жесткого режима приводит к высоким напряжениям и трещинам, а в некоторых случаях и к повреждению режущих кромок. В этом случае износ круга увеличится.

Форма круга для заточки заднего угла зубьев на основании цилиндрической формы должна быть чашеобразной или дискообразной.Для заточки переднего угла используйте диск или плоский круг.

Существующие формы шлифовальных кругов можно увидеть на (рис. 1).

Отечественные и зарубежные производители выпускают сотни типов и тысячи типоразмеров всех видов фрез, которые классифицируются по технологическим характеристикам и конструктивным особенностям.

Заточка осуществляется на специализированных и универсальных станках для заточки фрез, реже вручную.

Режущий материал

Из инструментальных сталей используются марки У7А, У8А, У9А, ХГ, ХВ5, 9ХС, ХВГ и др.

Быстрорежущая инструментальная сталь, используемая для изготовления фрез, подразделяется на стали нормального качества (П6М5, П9, П12, П18 и др.) И повышенного качества. В последнюю категорию входят стали, легированные кобальтом, ванадием, вольфрамом и молибденом (R6M3, R18F2K5, R9F2K10, R9F2K5 и др.).

Карбид, из которого изготовлены зубья фрез, изготавливают в виде пластин стандартных размеров и форм, прикрепляемых к корпусу фрезы высокотемпературной пайкой (например, серебряным припоем ПСр-40) или с помощью резьбовые соединения (сборные фрезы).Они состоят из карбидов вольфрама, титана и тантала, связанных с кобальтом. Фрезы из вольфрам-кобальтовых сплавов (ВК2, ВК3, ВК6, ВК6М, ВК8 и др.) Используются для обработки чугуна, цветных металлов, неметаллических материалов. Сплавы титан-вольфрам-кобальт (Т5К10, Т15К6, Т14К8, Т30К4 и др.) Менее прочны, чем сплавы типа ВК, но имеют более высокую износостойкость при обработке деталей из разных типов. Трехкарбидные сплавы, состоящие из карбидов вольфрама, тантала, титана и кобальта (ТТ7К12 и др.), также в основном используются для обработки сталей.

Если фрезы изготовлены из припаянной платины, это не означает, что они изготовлены из твердого сплава. Они, например, могут быть из быстрорежущей стали.

Геометрия зубьев фрезы: а – заточенный зуб, б – рельефный зуб

Опорные зубья, снабженные фигурными фрезами, имеют тыльную поверхность в виде архимедовой спирали. Поскольку обработка фасонной поверхности технологически очень сложна, заточка фрез с утопленными зубьями осуществляется по лицевой поверхности.

Независимо от того, сколько зубьев на фрезе, каждый из них можно рассматривать как отдельную фрезу, характеризуемую стандартными параметрами для каждой фрезы – передним (γ) и задним (α) углами, размером шлифованной площади (f) угол наклона зубьев (λ)…

Участок f – это часть задней поверхности зуба, которая подвергается шлифовке при заточке по задней поверхности. На этой поверхности происходит основной износ зубьев, ее размер влияет на величину силы трения между резцом и заготовкой, поэтому ее необходимо поддерживать в определенном диапазоне.

Главный передний угол γ – угол между касательной к лицевой поверхности и осевой плоскостью. Он измеряется в плоскости, проходящей через заданную точку перпендикулярно основной режущей кромке.

Главный задний угол α – угол между касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке основной режущей кромки и касательной к окружности вращения этой точки. Функция угла α заключается в уменьшении трения между фрезой и заготовкой.

Вспомогательный зазор α 1 характеризует увеличенный зазор между обрабатываемой поверхностью и телом зуба. Необходимость заточки фрезы по вспомогательному углу возникает при некотором износе фрезы и увеличении площади f.Его цель – уменьшить трение между зубом и обрабатываемым материалом. Не все фрезы имеют такой угол.

В зависимости от формы и направления режущей кромки зубья могут быть прямыми или спиральными. Наклон зубьев фрезы характеризуется углом λ между развитой винтовой кромкой и осью фрезы.

Значения угла зависят от типа фрезы, марки сплава или стали, из которой она сделана, и типа материала, для которого она предназначена.

При обработке вязких материалов главный передний угол выбирается в диапазоне 10-20 ° и более. У твердосплавных фрез для обработки стали она близка к нулю или даже отрицательна. Угол зазора также может варьироваться в широких пределах.

Во время процесса заточки планку смачивают чистой или мыльной водой. После заточки его моют и сушат.

По мере шлифования передней поверхности кромка будет затачиваться, а диаметр фрезы немного уменьшится.

Если фреза имеет направляющий подшипник, его необходимо сначала снять (если возможно) и только потом заточить. Попытка сэкономить минуту закончится выходом из строя подшипника и повреждением фрезы.Также нужно очистить фрезу от остатков древесной смолы с помощью растворителя.

Как и при заточке любого другого инструмента, вам необходимо использовать прутки с разным размером зерна, в зависимости от толщины удаляемого материала и требуемой чистоты поверхности. Перед заточкой нужно убедиться, что планка имеет правильную форму.

При заточке каждой фрезы для сохранения симметрии нужно стараться делать одинаковое количество движений заточки и с одинаковым давлением.

Если материал фрез достаточно мягкий, вместо бруска можно использовать наждачную бумагу, приклеенную к ровной поверхности (рейка из массива дерева или полоса стали).

Концевые фрезы по дереву также можно затачивать на шлифовальном станке с малой скоростью вращения круга с использованием подходящего абразивного круга.

Шлифовальные круги

При использовании абразивных кругов (особенно алмазных) их желательно охладить охлаждающей жидкостью.

Одним из существенных недостатков алмаза является его относительно невысокая температурная стабильность – при температуре около 900 ° C алмаз выгорает.

С повышением температуры микротвердость абразивных материалов снижается. Повышение температуры до 1000 ° C снижает микротвердость почти в 2-2,5 раза по сравнению с микротвердостью при комнатной температуре. Повышение температуры до 1300 ° С вызывает снижение твердости абразивных материалов почти в 4-6 раз.

Использование воды для охлаждения может привести к образованию ржавчины на деталях и узлах машины. Для устранения коррозии мыло и некоторые электролиты (карбонат натрия, кальцинированная сода, тринатрийфосфат, нитрит натрия, силикат натрия и т. Д.)) добавляются в воду, образуя защитные пленки. Для обычного шлифования, мыльного и содового растворов, а для чистового шлифования – с низкоконцентрированными эмульсиями.

Для увеличения производительности шлифования абразивными кругами и снижения удельного износа следует выбирать наибольшую зернистость, обеспечивающую требуемый класс чистоты поверхности заточенного инструмента.

Для подбора зернистости абразива в соответствии со стадией заточки можно воспользоваться таблицей в статье о заточке брусков.

Окружная скорость круга при заточке твердосплавных зубьев должна быть около 10-18 м / с. Это означает, что при использовании круга диаметром 125 мм частота вращения двигателя должна быть в районе 1500-2700 об / мин. Заточка более хрупких сплавов осуществляется с меньшей скоростью из этого диапазона. При заточке твердосплавных инструментов использование жестких режимов приводит к образованию повышенных напряжений и трещин, а иногда и к выкрашиванию режущих кромок, при этом увеличивается износ круга.

Форма круга для заточки заднего угла зубьев на цилиндрической поверхности – чашечная (ЧЦ или ЧК) или дискообразная (1Т, 2Т, 3Т), передний угол – дискообразный или плоский.

Станок для заточки фрез

Суть заточки концевой фрезы заключается в том, что при продольном движении относительно окружности она одновременно вращается вокруг своей оси. Благодаря этому заточенная кромка всегда соприкасается с кругом на одинаковой высоте (обеспечивается одинаковый угол заточки). Синхронизация поступательных и вращательных движений достигается с помощью копировальной иглы, упирающейся в полость на передней поверхности зуба. Прижимая заточенный зуб к игле и плавно перемещая фрезу в осевом направлении, оператор одним движением затачивает зуб по всей его длине.

Заточка боковых зубьев … В упрощенном виде заточка косозубых зубьев выглядит так. Фреза устанавливается в цангу.

Измерительная игла устанавливается в положение, в котором она находится в самом верхнем положении, при этом кончик касается внешнего края канавки концевой фрезы.

Резец устанавливается в исходное (выдвинутое) положение, при котором игла находится рядом с хвостовиком, упираясь в канавку зуба.

Шлифовальный круг перемещается боковой ручкой переключения передач в положение, при котором его внешний край совпадает с иглой.

Двигатель включается, и ручка прямой подачи медленно перемещает колесо в сторону резака, пока не начнется искрение. После этого с помощью кормовой шкалы устанавливается толщина удаляемого металла (обычно 25-50 мкм).

Заточка зуба по всей длине осуществляется отводом шпинделя с фрезой до тех пор, пока последний не отойдет от иглы. В этом случае необходимо следить за тем, чтобы резак постоянно соприкасался с иглой. Это обеспечивает вращение фрезы, необходимое для того, чтобы заостренная кромка контактировала с кругом в том же относительном положении.

Для обеспечения чистоты обработки проход резца повторяется еще раз без изменения толщины удаляемого металла. На этом обработка одного зуба завершается, и аналогичная операция повторяется для всех остальных зубов. Чтобы обеспечить одинаковую заточку всех зубьев, не изменяйте толщину удаляемого металла, которая была установлена ​​вначале с помощью ручки прямой подачи.

Изменяя положение иглы так, чтобы ее кончик упирался в разные точки канавки зуба (например, на краю или середине), вы можете изменить значения угла α и α 1.

Заточка концевых зубьев … Для заточки концевых зубьев концевую фрезу необходимо установить в положение, при котором затачиваемый зуб находится в абсолютно горизонтальном положении. Система заточки E-90 оснащена градуированным кольцом, которое позволяет легко и просто установить концевые зубья по горизонтали. Если используется станок для заточки фрез, не оборудованный подобным механизмом, можно установить горизонтальные зубья с помощью угольника.

Заточка набора зубьев по горизонтали осуществляется перемещением кромкошлифовального круга по кромке зуба.Величину угла заточки регулируют перемещением круга по вертикали или наклоном шпинделя фрезой (по возможности).

Контроль качества заточки

Допустимые отклонения переднего и заднего углов всех фрез составляют ± 1 °.Углы можно измерить с помощью специального гониометра 2URI или маятникового гониометра.

Для стандартных фрез регулируется радиальное биение двух соседних (σсм) и двух противоположных (σпр) зубьев, а также торцевое биение. Допустимые значения радиального и торцевого биения зубьев фрез приведены в таблице ниже (для фрез без торцевых зубьев указано допустимое биение концов подшипников).

Качество заточки или отладки проверяется внешним осмотром с помощью лупы.Режущие кромки фрез не должны иметь зазубрин и вмятин.

Если на поверхности зуба есть зазубрины, то во время работы фрезы выступы осыпаются, и он очень быстро затупляется. Необходимо стремиться к тому, чтобы поверхность зуба была очень гладкой.

Наличие трещин на пластинах из твердого сплава определяют с помощью лупы, смачивая пластины керосином. В этом случае керосин появляется при наличии трещин.

Видео:

При использовании содержания этого сайта вам необходимо разместить активные ссылки на этот сайт, видимые для пользователей и поисковых роботов.