Что является основным критерием для разделения сталей по качеству: Классификация стали

alexxlab | 27.02.1982 | 0 | Разное

Контроль_5 (05.06.2013) – структура материалов

ТЕСТЫ

№ 1. В поле микроскопа около четверти площади микрошлифа занято перлитом. Сталь какой марки может находиться под микроскопом?

А) 40. В) 05. С) 10. D) 20.

№ 2. Какая из приведенных в ответах сталей относится к заэвтектоидным?

А) Ст1кп. В) У10А. С) Юпс. D) All.

№ 3. Какой из признаков может характеризовать кипящую сталь?

А) Низкое содержание кремния. В) Высокая плотность отливки. С) Низкая пластичность. D) Низкое содержание марганца.

№ 4. Какую сталь называют кипящей (например, СтЗкп)?

А) Сталь, обладающую повышенной плотностью. В) Сталь, доведенную до температуры кипения. С) Сталь, раскисленную марганцем, кремнием и алюминием. D) Сталь, раскисленную только марганцем.

№ 5. Что является основным критерием для разделения сталей по качеству?

А) Степень раскисления стали. В) Степень легирования стали. С) Содержание в стали серы и фосфора. D) Содержание в стали неметаллических включений.

№ 6. Каково предельное содержание серы и фосфора в высококачественных сталях?

A) S – 0,05 %, Р – 0,04 %. В) S – 0,015 %, Р – 0,025 %. С) S – 0,025 %, Р – 0,025 %. D) S – 0,035 %, Р – 0,035 %.

№ 7. Каково предельное содержание серы и фосфора в качественных сталях?

A) S – 0,015 %, Р – 0,025 %. В) S – 0,025 %, Р – 0,025 %. С) S – 0,035 %, Р – 0,035 %. D) S – 0,05 %, Р – 0,04 %.

№ 8. К какой категории по качеству принадлежит сталь Ст6сп?

А) К высококачественным сталям. В) К особовысококачественным сталям. С) К качественным сталям. D) К сталям обыкновенного качества.

№ 9. К какой категории по качеству принадлежит сталь 08кп?

А) К сталям обыкновенного качества. В) К качественным сталям. С) К высококачественным сталям. D) К особовысококачественным сталям.

№ 10. Содержат ли информацию о химическом составе (содержании углерода) марочные обозначения сталей обыкновенного качества, например, Ст4?

А) Нет. Число 4 характеризует механические свойства стали. В) Нет. С) Да. В сплаве Ст4 содержится 0,4 % углерода. D) Да. В сплаве Ст4 содержится 0,04 % углерода.

№ 11. Какой из сплавов СтЗсп или сталь 30 содержит больше углерода? А) СтЗсп. В) В обоих сплавах содержание углерода одинаково. С) Сталь 30. D) Для ответа на поставленный вопрос следует состав сплава СтЗсп уточнить по ГОСТ 380-94.

№ 12. Изделия какого типа могут изготавливаться из сталей марок 65, 70? А) Изделия, изготавливаемые глубокой вытяжкой. В) Пружины, рессоры. С) Неответственные элементы сварных конструкций. D) Цементуемые изделия.

№ 13. Каков химический состав стали 20ХНЗА?

А) ~ 0,2 % С, не более 1,5 % Сг, – 3 % Ni. Сталь высококачественная. В) – 2 % С, не более 1,5 % Сг и N, ~ 3 % Ni. С) – 0,02 % С, – 3 % N и ~ по 1 % Сг и Ni.D) ~ 20 % Сг, не более 1,5 % Ni и около 3 % N.

№ 14. Каков химический состав сплава 5ХНМА?

А) ~ 0,5 % С; не более, чем по 1,5 % Сг, Ni и Мо. Сталь высокого качества. В) ~ 5 % С; не более, чем по 1,5 % Сг, Ni, Мо и N. С) ~ 0,05 % С; не более, чем по 1,5 % Сг, Ni и Мо. Сталь высокого качества. D) ~ 5 % Сг ; Ni, Мо и N не более, чем по 1,5 %.

№ 15. Какие стали называют автоматными?

А) Стали, предназначенные для изготовления ответственных пружин, работающих в автоматических устройствах. В) Стали, длительно работающие при цикловом знакопеременном нагружении. С) Стали с улучшенной обрабатываемостью резанием, имеющие повышенное содержание серы или дополнительно легированные свинцом, селеном или кальцием. D) Инструментальные стали, предназначенные для изготовления металлорежущего инструмента, работающего на станках-автоматах.

№ 16. К какой группе материалов относится сплав марки А20? А) К углеродистым инструментальным сталям. В) К углеродистым качественным конструкционным сталям. С) К сталям с высокой обрабатываемостью резанием. D) К сталям обыкновенного качества.

№ 17. К какой группе материалов относится сплав марки АЦ20? Каков его химический состав?

А) Конструкционная сталь, содержащая ~ 0,2 % С и легированная N и Zr. B) Высококачественная конструкционная сталь, содержащая ~ 0,2 % С и ~ 1 % Zr. C) Автоматная сталь. Содержит ~ 0,2 % С, легирована Са с добавлением РЬ и Те. D)Алюминиевый сплав, содержащий ~ 2 % Zn.

№ 18. К какой группе материалов относится сплав марки АС40? Каков его химический состав?

А) Высококачественная конструкционная сталь. Содержит около 0,4 % углерода и около 1 % кремния. В) Антифрикционный чугун. Химический состав в марке не отражен. С) Конструкционная сталь, легированная азотом и кремнием. Содержит около 0,4 % углерода. D) Автоматная сталь. Содержит около 0,4 % углерода, повышенное количество серы, легирована свинцом.

№ 19. Даны две марки сталей: 40Х9С2 и 40X13. Какая из них коррозионно-стойкая (нержавеющая)?

А) 40Х9С2. В) 40X13. С) Ни одна из этих марок сталей не может быть отнесена к коррозионно-стойким (нержавеющим). D) Обе марки относятся к коррозионно-стойким (нержавеющим) сталям.

№ 20. Какие металлы называют жаростойкими?

А) Металлы, способные сопротивляться часто чередующимся нагреву и охлаждению. В) Металлы, способные сопротивляться коррозионному воздействию газа при высоких температурах. С) Металлы, способные сохранять структуру мартенсита при высоких температурах. D) Металлы, способные длительное время сопротивляться деформированию и разрушению при повышенных температурах.

№ 21. Какие металлы называют жаропрочными?

А) Металлы, способные сохранять структуру мартенсита при высоких температурах. В) Металлы, способные сопротивляться коррозионному воздействию газа при высоких температурах. С) Металлы, способные длительное время сопротивляться деформированию и разрушению при повышенных температурах. D) Металлы, способные сопротивляться часто чередующимся нагреву и охлаждению.

№ 22. Какие стали называют мартенситно-стареющими?

А) Стали, в которых мартенситно-перлитное превращение протекает при естественном старении. В) Стали, в которых мартенсит образуется как следствие закалки и старения. С) Безуглеродистые высоколегированные сплавы, упрочняющиеся после закалки и старения вследствие выделения интерметаллидных фаз. D) Высоколегированные аустенитные стали, упрочняемые закалкой и последующей термомеханической обработкой с большими степенями обжатия.

№ 23. К какой группе материалов относится сплав марки У10А? Каков его химический состав?

А) Высококачественная углеродистая конструкционная сталь. Содержит около 0,1 % С. В) Высокоуглеродистая сталь. Содержит около 1 % С, легирована N. С) Титановый сплав. Содержит около 10 % Al. D) Высококачественная углеродистая инструментальная сталь. Содержит около 1 % С.

№ 24. Какова форма графита в чугуне марки КЧ 35-10?

А) Пластинчатая. В) Хлопьевидная. С) В этом чугуне графита нет. D) Шаровидная.

№ 25. Графит какой формы содержит сплав СЧ 40?

А) Пластинчатой. В) Шаровидной. С) Хлопьевидной. D) В сплаве графита нет.

№ 26. Графит какой формы содержится в сплаве ВЧ 50?

А) Шаровидной. В) Хлопьевидной. С) В сплаве графита нет. D) Пластинчатой.

№ 27. Что означает число 10 в марке сплава КЧ 35-10?

А) Относительное удлинение в процентах. В) Ударную вязкость в кДж/м². С) Временное сопротивление в кгс/мм². D) Предел текучести в МПа.

№ 28. Что означает число 40 в марке сплава СЧ 40?

А) Предел текучести в МПа. В) Предел прочности при изгибе в кгс/мм². С) Ударную вязкость в кДж/м². D) Временное сопротивление в кгс/мм².

bogodukhov_s_i_sinyukhin_a_v_kozik_e_s_kurs_materialovedeniy – Стр 12

ОБУЧАЮЩЕ КОНТРОЛИРУЮЩАЯ ПРОГРАММА	111

Е — Se, К — Co, М — Mo, Н — Ni, П — P, Р — B, С — Si, Т — Ti, Ф — V, Х — Cr, Ц — Zr, Ч — редкоземельный элемент, Ю — Al . Число, стоящее после буквы, показывает примерное процентное содержание легирующего элемента, символизируемого этой буквой. Отсутствие числа указывает, что среднее содержание соответствующего элемента не превышает 1,0…1,5 %. Буква А в конце марки показывает, что сталь высококачественная (А внутри марки соответствует легирующему эле менту — азоту), буква Ш — особовысококачественная. Например, сплав марки 20ХН3А — конструкционная высококачественная сталь, содержащая (в среднем) 0,20 % С, 3 % Ni и до 1,5 % Cr.

Буква А в начале марки указывает, что сталь автоматная, т.е. обла дающая хорошей обрабатываемостью резанием. Такие стали имеют повышенное содержание серы. Кроме того, они могут быть дополни тельно легированы свинцом, селеном или кальцием. Например, А20 — сернистая автоматная углеродистая (~0,2 % С) сталь; АЦ30 — углеродистая (~0,3 % С) кальцийсодержащая с добавками свинца и теллура автоматная сталь; АС14ХГН — свинцовистая автоматная ле гированная сталь, содержащая примерно 0,14 % С, повышенное ко личество серы, легированная свинцом, а также хромом, марганцем и никелем (Cr, Mn и Ni до 1,0…1,5 % каждого).

Каждый из легирующих элементов вносит определенный вклад в характеристики сталей. Например, никель увеличивает прокаливае мость стали и интенсивно снижает температуру перехода в хрупкое состояние. Хром увеличивает прокаливаемость. При концентрации хрома 13 % и более сталь становится коррозионно стойкой (нержа веющей). Ванадий и титан являются сильными измельчителями зер на. Молибден и вольфрам предотвращают развитие отпускной хруп кости и т.д.

Металлы и сплавы, способные сопротивляться коррозионному воздействию газообразной среды при высоких температурах, называ ются жаростойкими или окалиностойкими. Жаростойкими являются, например, высокохромистые стали 08Х17Т, 15Х25Т, 20Х23Н18.

Металлы и сплавы, способные длительное время сопротивляться деформированию и разрушению при повышенных температурах, на зывают жаропрочными. Жаропрочными являются, например, алюми ниевые сплавы АК4 1, АЛ33, магниевые сплавы МА12, МЛ19, тита новые сплавы ВТ3 1, ВТ 6, стали 10Х11Н20Т3Р, 45Х14Н14В2М и др.

Мартенситно стареющими сталями называют безуглеродистые высоколегированные сплавы, упрочняющиеся после закалки и старе ния вследствие выделения интерметаллидных фаз. Например, мар тенситно стареющими являются стали 03Н18К9М5Т, 03Н12К15М10, 03Х11Н10М2Т.

112 КУРС МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ В ВОПРОСАХ И ОТВЕТАХ

Легированные инструментальные стали обычно маркируют одно значным числом, указывающим на среднее содержание углерода, вы раженное в десятых долях процента, и буквами, обозначающими ле гирующие элементы. Например, сплав 5ХНМ — качественная инст рументальная сталь, содержащая в среднем 0,5 % углерода; хром, ни кель и молибден в количествах до 1,5 % каждого. Если сплав содер жит около 1 % углерода, то число в начале марки не ставится, напри мер, В2Ф (1 % С, 2 % W и не более 1 % V), Х12 (1 % С и 12 % Cr).

№210. В поле микроскопа около четверти площади микрошлифа занято перлитом. Сталь какой марки может находиться под микро скопом?

A)40. B) 05. C) 10. D) 20.

№211. Какая из приведенных в ответах сталей относится к заэв тектоидным?

A)Ст1кп. B) У10А. C) 10пс. D) А11.

№212. Какой из признаков может характеризовать кипящую сталь?

A)Низкое содержание кремния. B) Высокая плотность отливки.

C)Низкая пластичность. D) Низкое содержание марганца.

№213. Какую сталь называют кипящей (например, Ст3кп)?

A)Сталь, обладающую повышенной плотностью. B) Сталь, дове денную до температуры кипения. C) Сталь, раскисленную марган цем, кремнием и алюминием. D) Сталь, раскисленную только мар ганцем.

№214. Что является основным критерием для разделения сталей по качеству?

A)Степень раскисления стали. B) Степень легирования стали.

C)Содержание в стали серы и фосфора. D) Содержание в стали неме таллических включений.

№215. Какие примеси в сталях являются полезными?

A)Mn, Si. B) S, P. C) Mn, S. D) P, Si.

№216. Каково предельное содержание серы и фосфора в высоко качественных сталях?

A)S — 0,05 %, P — 0,04 %. B) S — 0,015 %, P — 0,025 %. C) S — 0,025 %, P — 0,025 %. D) S — 0,035 %, P — 0,035 %.

№217. Каково предельное содержание серы и фосфора в качест венных сталях?

A)S — 0,015 %, P — 0,025 %. B) S — 0,025 %, P — 0,025 %. C) S — 0,035 %, P — 0,035 %. D) S — 0,05 %, P — 0,04 %.

ОБУЧАЮЩЕ КОНТРОЛИРУЮЩАЯ ПРОГРАММА	113

№218. Какая примесь наиболее значительно влияет на красно ломкость стали?

A) Сера. B) Фосфор. C) Кислород. D) Углерод.

№219. К какой категории по качеству принадлежит сталь Ст6сп? A) К высококачественным сталям. B) К особовысококачественным

сталям. C) К качественным сталям. D) К сталям обыкновенного качества.

№220. К какой категории по качеству принадлежит сталь 08кп?

A)К сталям обыкновенного качества. B) К качественным сталям.

C)К высококачественным сталям. D) К особовысококачественным сталям.

№221. Содержат ли информацию о химическом составе (содержа нии углерода) марочные обозначения сталей обыкновенного качест ва, например, Ст4?

A)Нет. Число 4 характеризует механические свойства стали. B) Нет.

C)Да. В сплаве Ст4 содержится 0,4 % углерода. D) Да. В сплаве Ст4 со держится 0,04 % углерода.

№222. Какой из сплавов Ст3сп или сталь 30 содержит больше уг лерода?

A)Ст3сп. B) В обоих сплавах содержание углерода одинаково.

C)Сталь 30. D) Для ответа на поставленный вопрос следует состав сплава Ст3сп уточнить по ГОСТ 380–94.

№223. Изделия какого типа могут изготавливаться из сталей марок 65, 70?

A)Изделия, изготавливаемые глубокой вытяжкой. B) Пружины, рессоры. C) Неответственные элементы сварных конструкций. D) Це ментуемые изделия.

№224. Каков химический состав стали 20ХН3А?

A)~0,2 % C, не более 1,5 % Cr, ~3 % Ni. Сталь высококачествен ная. B) ~2 % C, не более 1,5 % Cr и N, ~3 % Ni. C) ~0,02 % С, ~3 % N

и~по 1 % Cr и Ni. D) ~20 % Cr, не более 1,5 % Ni и около 3 % N.

№225. Каков химический состав сплава 5ХНМА?

A)~0,5 % C; не более, чем по 1,5 % Cr, Ni и Mo. Сталь высокого качества. B) ~5 % C; не более, чем по 1,5 % Cr, Ni, Mo и N. C) ~0,05 % C; не более, чем по 1,5 % Cr, Ni и Mo. Сталь высокого качества.

D)~5 % Cr; Ni, Mo и N не более, чем по 1,5 %.

№226. Какие стали называют автоматными?

A)Стали, предназначенные для изготовления ответственных пру жин, работающих в автоматических устройствах. B) Стали, длительно работающие при цикловом знакопеременном нагружении. C) Стали с

114 КУРС МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ В ВОПРОСАХ И ОТВЕТАХ

улучшенной обрабатываемостью резанием, имеющие повышенное содержание серы или дополнительно легированные свинцом, селе ном или кальцием. D) Инструментальные стали, предназначенные для изготовления металлорежущего инструмента, работающего на станках автоматах.

№ 227. К какой группе материалов относится сплав марки А20? A) К углеродистым инструментальным сталям. B) К углеродистым

качественным конструкционным сталям. C) К сталям с высокой об рабатываемостью резанием. D) К сталям обыкновенного качества.

№228. К какой группе материалов относится сплав марки АЦ20? Каков его химический состав?

A)Конструкционная сталь, содержащая ~0,2 % C и легированная N и Zr. B) Высококачественная конструкционная сталь, содержащая ~0,2 % C

и~1 % Zr. C) Автоматная сталь. Содержит ~0,2 % C, легирована Ca с до бавлением Pb и Te. D) Алюминиевый сплав, содержащий ~2 % Zn.

№229. К какой группе материалов относится сплав марки АС40? Каков его химический состав?

A)Высококачественная конструкционная сталь. Содержит около 0,4 % углерода и около 1 % кремния. B) Антифрикционный чугун. Химический состав в марке не отражен. C) Конструкционная сталь, легированная азотом и кремнием. Содержит около 0,4 % углерода. D) Автоматная сталь. Содержит около 0,4 % углерода, повышенное количество серы, легирована свинцом.

№230. Даны две марки сталей: 40Х9С2 и 40Х13. Какая из них кор розионно стойкая (нержавеющая)?

A)40Х9С2. B) 40Х13. C) Ни одна из этих марок сталей не может быть отнесена к коррозионно стойким (нержавеющим). D) Обе мар ки относятся к коррозионно стойким (нержавеющим) сталям.

№231. Какие металлы называют жаростойкими?

A) Металлы, способные сопротивляться часто чередующимся на греву и охлаждению. B) Металлы, способные сопротивляться корро зионному воздействию газа при высоких температурах. C) Металлы, способные сохранять структуру мартенсита при высоких температу рах. D) Металлы, способные длительное время сопротивляться де формированию и разрушению при повышенных температурах.

№ 232. Какие металлы называют жаропрочными?

A) Металлы, способные сохранять структуру мартенсита при вы соких температурах. B) Металлы, способные сопротивляться корро зионному воздействию газа при высоких температурах. C) Металлы,

ОБУЧАЮЩЕ КОНТРОЛИРУЮЩАЯ ПРОГРАММА	115

способные длительное время сопротивляться деформированию и раз рушению при повышенных температурах. D) Металлы, способные сопротивляться часто чередующимся нагреву и охлаждению.

№ 233. Какие стали называют мартенситно стареющими?

A) Стали, в которых мартенситно перлитное превращение проте кает при естественном старении. B) Стали, в которых мартенсит об разуется как следствие закалки и старения. C) Безуглеродистые высо колегированные сплавы, упрочняющиеся после закалки и старения вследствие выделения интерметаллидных фаз. D) Высоколегирован ные аустенитные стали, упрочняемые закалкой и последующей тер момеханической обработкой с большими степенями обжатия.

№234. К какой группе материалов относится сплав марки У10А? Каков его химический состав?

A) Высококачественная углеродистая конструкционная сталь. Со держит около 0,1 % C. B) Высокоуглеродистая сталь. Содержит около 1 % C, легирована N. C) Титановый сплав. Содержит около 10 % Al.

D)Высококачественная углеродистая инструментальная сталь. Со держит около 1 % C.

№235. Какова форма графита в чугуне марки КЧ 35 10?

A)Пластинчатая. B) Хлопьевидная. C) В этом чугуне графита нет.

D)Шаровидная.

№ 236. Графит какой формы содержит сплав СЧ 40?

A) Пластинчатой. B) Шаровидной. C) Хлопьевидной. D) В сплаве графита нет.

№ 237. Графит какой формы содержится в сплаве ВЧ 50?

A) Шаровидной. B) Хлопьевидной. C) В сплаве графита нет. D) Пла стинчатой.

№ 238. Что означает число 10 в марке сплава КЧ 35 10?

A)Относительное удлинение в процентах. B) Ударную вязкость в кДж/м2. C) Временное сопротивление в кгс/мм2. D) Предел текучести

вМПа.

№239. Что означает число 40 в марке сплава СЧ 40?

A)Предел текучести в МПа. B) Предел прочности при изгибе в кгс/мм2. C) Ударную вязкость в кДж/м2. D) Временное сопротивле ние в кгс/мм2.

№240. Какая из представленных марок чугуна имеет в своей структуре вермикулярный графит?

A)СЧ 30. B) ВЧ 80. C) ЧВГ 40. D) КЧ 60 3.

116 КУРС МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ В ВОПРОСАХ И ОТВЕТАХ

Ответы к разделу

Позиция A

№210. А) Неверно. В этом случае перлитом была бы занята поло вина площади микрошлифа.

№211. А) Неверно. Ст1кп — кипящая сталь 1 обыкновенного ка чества. По равновесной структуре — она доэвтектоидная.

№212. А) Правильно.

№213. А) Кипящие стали, как раз наоборот, обладают понижен ной плотностью.

№214. А) Неверно. По степени раскисления стали подразделяют на кипящие, полуспокойные и спокойные.

№215. А) Правильно.

№216. А) Неверно. Таково предельное содержание S и Р в сталях обыкновенного качества.

№217. А) Неверно. Таково предельное содержание S и Р в особо высококачественных сталях.

№218. А) Правильно.

№219. А) Неверно. В конце марки высококачественных сталей должна находиться буква А.

№220. А) Неверно. Стали обыкновенного качества маркируют бук вами Ст и номерами от 0 до 6, например, Ст3.

№221. А) Действительно, информацию о химическом составе марка сплава Ст4 не содержит, но 4 — это лишь ее номер.

№222. А) Среднее содержание углерода в стали марки 30 видно по марочному обозначению, а в Ст3 — нет.

№223. А) Неверно. Из углеродистых сталей для глубокой вытяж ки пригодна лишь сталь 05 кп.

№№ 224, 225. А) Правильно.

№226. А) Неверно. Такие стали называют пружинными.

№227. А) Неверно. Углеродистые инструментальные стали мар кируют буквой У, например, У12.

№228. А) В этой стали, действительно, содержится около 0,2 % углерода, но ни азота, ни циркония в ней нет.

№229. А) Этот ответ противоречит принципам маркировки сталей.

№230. А) Неверно. В стали 40Х9С2 количество хрома не достигло величины, когда сплав становится электроположительным.

№231. А) Неверно. Такие металлы называют разгаростойкими, или устойчивыми против термической усталости.

№232. А) Неверно. Такие металлы называют красностойкими.

№233. А) Неверно. Мартенситно перлитное превращение в ста лях протекает при отпуске.

ОБУЧАЮЩЕ КОНТРОЛИРУЮЩАЯ ПРОГРАММА	117

№234. А) Неверно. Рассматриваемый сплав не относится к конст рукционными сталям. Он содержит значительно больше углерода.

№235. А) Неверно. КЧ 35 10 — ковкий чугун. Графит пластинча той формы содержат серые чугуны.

№№ 236–238. А) Правильно.

№239. А) Неверно.

№240. А) Неверно. Данная марка чугуна СЧ 30 имеет пластинча тый графит.

Позиция В

№210. В) Неверно. В этом случае перлитом было бы занято всего 6 % площади микрошлифа.

№211. B) Правильно.

№212. В) Неверно. В кипящих сталях много газовых пузырьков, поэтому они образуют наименее плотные отливки.

№213. В) Неверно.

№214. В) Неверно. По степени легированности стали подразделя ют на низко , средне и высоколегированные.

№215. В) Неверно. S, P — являются вредными примесями.

№216. В) Неверно. Таково предельное содержание S и Р в особо высококачественных сталях.

№217. В) Неверно. Не более чем по 0,025 % серы и фосфора со держат высококачественные стали.

№218. В) Неверно. Фосфор наиболее значительно влият на хлад ноломкость стали.

№219. В) Неверно. В конце марки сталей особо высокого качест ва должна находиться буква Ш.

№№ 220, 221. В) Правильно.

№222. В) Среднее содержание углерода в стали марки 30 видно по марочному обозначению, а в Ст3 — нет.

№223. В) Правильно.

№224. В) Неверно. В конструкционных сталях число в начале марки показывает содержание углерода в сотых долях процента. Чис ла после букв — содержание соответствующих элементов в процентах. Азота в этой стали нет.

№225. В) Неверно. 5ХНМА — инструментальная сталь. В таких сплавах число в начале марки указывает на содержание углерода в де сятых долях процента. Азота в этой стали нет.

№226. В) Неверно. Такие стали называют сталями с повышенной цикловой прочностью.

№227. В) Неверно. Углеродистые качественные конструкцион ные стали — не содержат в марке букву А.

118КУРС МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ В ВОПРОСАХ И ОТВЕТАХ

№228. В) Неверно. Высококачественные стали имеют букву А в конце марки. К тому же в данном сплаве нет Zr.

№229. В) Неверно. Марки антифрикционных чугунов начинают ся с букв АЧ.

№230, 231. В) Правильно.

№232. В) Неверно. Такие металлы называют жаростойкими.

№233. В) Неверно. Мартенсит в сталях образуется при закалке, но не при старении.

№234. В) Это, действительно, высокоуглеродистая сталь, но в ней нет азота.

№235. В) Правильно.

№236. В) Неверно. Графит шаровидной формы содержится в сплавах, маркируемых буквами ВЧ.

№237. В) Неверно. Графит хлопьевидной формы содержится в сплавах, маркируемых буквами КЧ.

№№ 238, 239. В) Неверно.

№240. В) Неверно. Чугун ВЧ 80 имеет в своей микроструктуре ша ровидный графит.

Позиция С

№210. С) Неверно. В этом случае перлитом было бы занято не многим более 12 % площади микрошлифа.

№211. С) Неверно, 10пс — полуспокойная низкоуглеродистая ка чественная конструкционная сталь. По равновесной структуре она доэвтектоидная.

№212. С) Неверно. Марганец в количествах, характерных для не легированных сталей, не снижает пластичности.

№213. С) Сталь, раскисленную марганцем, кремнием и алюми нием, называют спокойной.

№214. С) Правильно.

№215. С) Неверно. Mn — является полезной, а S — вредной при месью.

№217. С) Правильно.

№218. С) Неверно. Его влияние наиболее сильно проявляется на снижении пластичности и повышении склонности стали к хрупкому разрушению.

№219. С) Неверно.

№220. С) Неверно. В конце марки высококачественных сталей должна находиться буква А.

№221. С) Неверно. Число в начале марки обозначает содержа ние углерода в десятых долях процента в инструментальных ста лях.

ОБУЧАЮЩЕ КОНТРОЛИРУЮЩАЯ ПРОГРАММА	119

№222. С) Среднее содержание углерода в стали марки 30 видно по марочному обозначению, а в Ст3 — нет.

№223. С) Неверно. Сварка материалов со столь высоким содер жанием углерода сложна и требует специальных приемов.

№224. С) Неверно. В конструкционных сталях число в начале марки показывает содержание углерода в сотых долях процента. Чис ла после букв — содержание соответствующих элементов в процентах. Азота в этой стали нет.

№225. С) Неверно. 5ХНМА — инструментальная сталь. В таких сплавах число в начале марки указывает на содержание углерода в де сятых долях процента.

№№ 226–228. С) Правильно.

№229. С) В марках конструкционных сталей в начале находится число, обозначающее содержание углерода в сплаве.

№230. С) Неверно. 40Х13 — коррозионно стойкая (нержавею щая) сталь мартенситного класса.

№231. С) Неверно. Такие металлы называют красностойкими. №№ 232, 233. С) Правильно.

№234. С) Неверно.

№235. С) Неверно. КЧ35 10 — ковкий чугун. Отсутствует же гра фит в белых чугунах.

№236. С) Неверно. Графит хлопьевидной формы содержится в сплавах, маркируемых буквами КЧ.

№237. С) Неверно.

№238. С) Неверно. В марке сплава КЧ 35 10 временное сопротив ление показывает число 35.

№239. С) Неверно.

№240. С) Правильно.

Позиция D

№210. D) Правильно.

№211. D) Неверно. A11 — автоматная сталь. По равновесной структуре она — доэвтектоидная.

№212. D) Неверно. Кипящие стали — это стали, раскисленные одним Мn. Значит, его содержание не может быть очень низким.

№213. D) Правильно.

№214. D) Безусловно, неметаллические включения очень сильно влияют на свойства стали, однако не они являются критерием для разделения сталей по качеству.

№215. D) Неверно. Si — является полезной, а P — вредной примесью.

№216. D) Неверно. Таково предельное содержание S и Р в качест венных сталях.

120КУРС МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ В ВОПРОСАХ И ОТВЕТАХ

№217. D) Неверно. Таково предельное содержание S и Р в сталях обыкновенного качества.

№218. D) Неверно. Влияет на технологические свойства стали.

№219. D) Правильно.

№220. D) Неверно. В конце марки сталей особо высокого качест ва должна находиться буква Ш.

№221. D) Неверно. Число в начале марки обозначает содержание углерода в сотых долях процента в качественных (и более высокого качества) конструкционных сталях.

№222. D) Правильно.

№223. D) Неверно. Цементуемые изделия изготавливают из це ментуемых (низкоуглеродистых) сталей.

№224. D) Неверно. Концентрацию элементов в сплавах указывают числа, стоящие не перед буквами, а после них. Азота в этой стали нет.

№225. D) Неверно. Концентрацию элементов в сплавах указывают числа, стоящие не перед буквами, а после них. Азота в этой стали нет.

№226. D) Неверно.

№227. D) Неверно. Стали обыкновенного качества маркируют числами от 0 до 6, например, Ст3.

№228. D) Неверно.

№229. D) Правильно.

№230. D) Неверно. В стали 40Х9С2 количество хрома не достигло величины, когда сплав становится электроположительным.

№231. D) Неверно. Такие металлы называют жаропрочными.

№232. D) Неверно. Такие металлы называют разгаростойкими или устойчивыми против термической усталости.

№233. D) Неверно. Такие сплавы называют метастабильными ау стенитными сталями (трипсталями).

№234. D) Правильно.

№235. D) Неверно. КЧ35 10 — ковкий чугун. Графит шаровид ной формы содержат высокопрочные чугуны.

№236. С) Неверно.

№237. D) Неверно. Графит пластинчатой формы содержится в сплавах, маркируемых буквами СЧ.

№238. D) Неверно.

№239. D) Правильно.

№240. D) Неверно. Чугун КЧ 60 3 имеет хлопьевидный графит.

1.2.8. Цветные металлы и сплавы

Медь — металл красноватого цвета с ГЦК кристаллической решет кой. Плотность Cu равна 8890 кг/м3. При 1083 °С медь плавится. Она обладает высокой электро и теплопроводностью, коррозионно стой

С)Чем выше температура нагрева, тем ниже твердость. — КиберПедия

D) Твердость не зависит от температуры отпуска.

 

 

№ 176. При какой термической обработке углеродистой стали наиболее ве­роятно образование структуры зернистого сорбита?

А) При нормализации.

В) При улучшении.

С) При закалке на мартенсит и среднем отпуске.

D) При закалке на сорбит.

 

№ 177. Как называется термическая обработка, состоящая из закалки и вы­сокого отпуска?

А) Нормализация. В) Улучшение. С) Сфероидизация. D) Полная закалка.

 

№ 178. Как влияет большинство легирующих элементов на превращения в стали при отпуске?

А) Сдерживают процесс мартенситно-перлитного превращения, сдвигая его в область более высоких температур.

В) Не влияют на превращения при отпуске.

C) Сдвигают процесс мартенситно-перлитного превращения в область более низ­ких температур.

D) Ускоряют мартенситно-перлитное превращение.

 

№ 179. Как называется обработка, состоящая в длительной выдержке зака­ленного сплава при комнатной температуре или при невысоком нагреве?

А) Рекристаллизация. В) Нормализация. С) Высокий отпуск. D) Старение.

№ 180. Как называется термическая обработка стали, состоящая в нагреве ее выше А₃или А_т, выдержке и последующем охлаждении вместе с печью?

А) Неполный отжиг.

В) Полный отжиг.

С) Рекристаллизационный отжиг.

D)Низкий отжиг.

 

№ 181. Какой отжиг следует применить для снятия деформационного уп­рочнения?

А) Рекристаллизационный.

В) Полный (фазовую перекристаллизацию).

С) Сфероидизирующий.

D) Диффузионный.

 

№ 182. Какова цель диффузионного отжига?

А) Гомогенизация структуры.

В) Снятие напряжений в кристаллической решетке

С) Улучшение ферритной составляющей структуры. D) Получение зер­нистой структуры.

 

№ 183. Как регулируют глубину закаленного слоя при нагреве токами вы­сокой частоты?

А) Силой тока.

В) Интенсивностью охлаждения.

С) Частотой тока.

D)Ти­пом охлаждающей жидкости.

 

№ 184. Как называется термическая обработка стали, состоящая из нагрева ее до аустенитного состояния и последующего охлаждения на спокойном воздухе?

А) Истинная закалка. В) Улучшение. С) Неполный отжиг. D) Нормализация.

 

№ 185. Какими особенностями должна обладать диаграмма состояния сис­темы насыщаемый металл – насыщающий компонент для осуществления химико-термической обработки?

А) ХТО возможна только для систем, образующих механические смеси кри­сталлов компонентов.

В) Должна быть высокотемпературная область значитель­ной растворимости компонента в металле.

С) ХТО возможна только для систем, образующих непрерывные твердые растворы.

D) В диаграмме должны присутст­вовать устойчивые химические соединения.

 

№ 186. Какие из сплавов системы А-В (рис. 44) могут быть подвергнуты химико-термической обработке?

А) Сплавы, лежащие между Е и b, могут быть насыщены компонентом А.

В) Сплавы, лежащие между а и с, могут быть насыщены компонентом В.

С) Все сплавы могут быть насыщены как компонентом А, так и В.

D) Ни один из сплавов не может быть подвергнут ХТО.

 

 

№ 187. Как называется обработка, состоящая в насыщении поверхности стали углеродом?

А) Цементация. В) Нормализация. С) Улучшение. D) Цианирование.

 

№ 188. Какова конечная цель цементации стали?

А) Создание мелкозернистой структуры сердцевины.

В) Повышение содер­жания углерода в стали.

С) Получение в изделии твердого поверхностного слоя при сохранении вязкой сердцевины.

D) Увеличение пластичности поверхностно­го слоя.

№ 189. Что такое карбюризатор?

А)Вещество, служащее источником углерода при цементации.

В) Карбиды легирующих элементов.

С) Устройство для получения топливовоздушной среды. D) Смесь углекислых солей.

 

№ 190. Какова структура диффузионного слоя, полученного в результате цементации стали?

Начиная от поверхности, следуют структуры …

А) цементит + перлит; перлит; перлит + феррит.

В) цементит + феррит; перлит; феррит.

С) перлит + феррит; феррит; феррит + цементит.

D) перлит; перлит + + цементит; цементит + феррит.

 

№ 191. Чем отличается мартенсит, полученный после закалки цементован­ного изделия, в сердцевинных участках от мартенсита в наружных слоях?

А) В сердцевине из-за низкой прокаливаемости сталей образуются структу­ры перлитного типа.

_В) В наружных слоях мартенсит высокоуглеродистый, в сердцевине – низкоуглеродистый.

С) В сердцевине мартенсита нет.

D) В наруж­ных слоях мартенсит мелкоигольчатый, в сердцевине – крупноигольчатый.

 

№ 192. Как называется обработка, состоящая в насыщении поверхности стали азотом и углеродом в расплавленных солях, содержащих группу CN?

А) Нитроцементация.

В) Улучшение.

С) Цианирование. D) Модифицирование.

№ 193. Как называется обработка, состоящая в насыщении поверхности стали азотом и углеродом в газовой среде?

А) Цианирование. В) Улучшение. С) Модифицирование. D) Нитроцементация.

 

№ 194. Какие стали называют цементуемыми?

А) Высокоуглеродистые (более 0,7 % С).

В) Высоколегированные.

С) Малоуглеродистые (0,1 … 0,25 % С).

D) Среднеуглеродистые (0,3 … 0,5 % Су

 

№ 195. В поле микроскопа около четверти площади микрошлифа занято перлитом. Сталь какой марки может находиться под микроскопом?

А) 40. В) 05. С) 10.D)20.

 

№ 196. Какая из приведенных в ответах сталей относится к заэвтектоидным?

А) Ст1кп. В) У10А. С) 10пс. D) A11.

 

№ 197. Какой из признаков может характеризовать кипящую сталь?

А) Низкое содержание кремния. В) Высокая плотность отливки. С) Низкая пластичность. D) Низкое содержание марганца.

 

№ 198. Какую сталь называют кипящей (например, СтЗкп)?

А) Сталь, обладающую повышенной плотностью.

В) Сталь, доведенную до температуры кипения.

С) Сталь, раскисленную марганцем, кремнием и алюмини­ем

D) Сталь, раскисленную только марганцем.

 

№ 199. Что является основным критерием для разделения сталей по качеству?

А) Степень раскисления стали.

В) Степень легирования стали.

_С) Содержание в стали серы и фосфора.

D) Содержание в стали неметаллических включений.

 

№ 200. Каково предельное содержание серы и фосфора в высококачествен­ных сталях?

A) S – 0,05 %, Р – 0,04 %.

В) S – 0,015 %, Р – 0,025 %.

С) S.- 0,025 %, Р – 0,025 %.

D) S – 0,035 %, Р – 0,035 %.

№ 201. Каково предельное содержание серы и фосфора в качественных сталях?
A) S – 0,015 %, Р – 0,025 %.

В) S – 0,025 %, Р – 0,025 %..

C)_S – 0,035 %,Р – 0,035 %.

D) S – 0,05 %, Р – 0,04 %.

№ 202. К какой категории по качеству принадлежит сталь Стбсп?

А) К высококачественным сталям. В) К особовысококачественным сталям. С) К качественным сталям. D) К сталям обыкновенного качества.

 

№ 203. К какой категории по качеству принадлежит сталь 05кп?

А) К сталям обыкновенного качества.

B) C качественным сталям.

С) К вы­сококачественным сталям.

D) К особовысококачественным сталям.

 

№ 204. Содержат ли информацию о химическом составе (содержании угле­рода) марочные обозначения сталей обыкновенного качества, например, Ст4?

А) Нет. Число 4 характеризует механические свойства стали.

В) Нет.

С) Да. В сплаве Ст4 содержится 0,4 % углерода.

D) Да. В сплаве Ст4 содержится 0,04 % углерода.

 

№ 205. Какой из сплавов СтЗсп или сталь 30 содержит больше углерода?

А) СтЗсп.

В) В обоих сплавах содержание углерода одинаково.

С) Сталь 30.

D)) Для ответа на поставленный вопрос следует состав сплава СтЗсп уточнить по ГОСТ 380-94.

№ 206. Изделия какого типа могут изготавливаться из сталей марок 65, 70?

А) Изделия, изготавливаемые глубокой вытяжкой.

В) Пружины, рессоры.

C) Неответственные элементы сварных конструкций. D) Цементуемые изделия.

 

№ 207. Каков химический состав стали 20ХНЗА?

А) ~ 0,2 % С, не более 1,5 % Сr, ~ 3 % Ni. Сталь высококачественная.

В) ~ 2% С, не более 1,5 % Сг и N, ~ 3 % Ni.

С) ~ 0,02 % С, ~ 3 % N и ~ по 1 % Сr и Ni.

D) ~ 20 % Сr, не более 1,5 % Ni и около 3 % N.

 

№ 208. Каков химический состав сплава 5ХНМА?

А) ~ 0,5 % С; не более, чем по 1,5 % Сг, Ni и Мо. Сталь высокого качества.

В) ~ 5 % С; не более, чем по 1,5 % Сг, Ni, Mo и N.

С) ~ 0,05 % С; не более, чем по 1,5 % Сr, Ni и Мо. Сталь высокого качества.

D) ~ 5 % Сr; Ni, Mo и N не более, чем по 1,5 %.

 

№ 209. Какие стали называют автоматными?

А) Стали, предназначенные для изготовления ответственных пружин, рабо­тающих в автоматических устройствах.

В) Стали, длительно работающие при цикловом знакопеременном нагружении.

С) Стали с улучшенной обрабатываемо­стью резанием, имеющие повышенное содержание серы или дополнительно ле­гированные свинцом, селеном или кальцием.

D) Инструментальные стали, пред­назначенные для изготовления металлорежущего инструмента, работающего на станках-автоматах.

 

 

№ 210. К какой группе материалов относится сплав марки А20?

А) К углеродистым инструментальным сталям.

В) К углеродистым качест­венным конструкционным сталям.

С) К сталям с высокой обрабатываемостью резанием. D) К сталям обыкновенного качества.

 

№ 211. К какой группе материалов относится сплав марки АЦ20? Каков его химический состав?

А) Конструкционная сталь, содержащая ~ 0,2 % С и легированная N и Zr.

B) Высококачественная конструкционная сталь, содержащая ~ 0,2 % С и ~ 1 % Zr.

C) Автоматная сталь. Содержит ~ 0,2 % С, легирована Са с добавлением РЬ и Те.

D)Алюминиевый сплав, содержащий ~ 2 % Zn.

 

 

№ 212. К какой группе материалов относится сплав марки АС40? Каков его химический состав?

А) Высококачественная конструкционная сталь. Содержит около 0,4 % уг­лерода и около 1 % кремния.

В) Антифрикционный чугун. Химический состав в марке не отражен.

С) Конструкционная сталь, легированная азотом и кремнием. Содержит около 0,4 % углерода.

D)Автоматная сталь. Содержит около 0,4 % углерода, повышенное количество серы, легирована свинцом.

 

№ 213. Даны две марки сталей: 40Х9С2 и 40X13. Какая из них коррозионно-стойкая (нержавеющая)?

А) 40Х9С2.

В) 40X13.

С) Ни одна из этих марок сталей не может быть отне­сена к коррозионно-стойким (нержавеющим).

D) Обе марки относятся к коррози­онно-стойким (нержавеющим) сталям.

 

№ 214. Какие металлы называют жаростойкими?

А) Металлы, способные сопротивляться часто чередующимся нагреву и ох­лаждению.

В) Металлы, способные сопротивляться коррозионному воздействию газа при высоких температурах.

С) Металлы, способные сохранять структуру мартенсита при высоких температурах.

D) Металлы, способные длительное время сопротивляться деформированию и разрушению при повышенных температурах.

№ 215. Какие металлы называют жаропрочными?

А) Металлы, способные сохранять структуру мартенсита при высоких тем­пературах.

В) Металлы, способные сопротивляться коррозионному воздействию газа при высоких температурах.

С) Металлы, способные длительное время сопро­тивляться деформированию и разрушению при повышенных температурах.

D) Металлы, способные сопротивляться часто чередующимся нагреву и охлаждению.

 

№ 216. Какие стали называют мартенситно-стареющими?

А) Стали, в которых мартенситно-перлитное превращение протекает при ес­тественном старении.

В) Стали, в которых мартенсит образуется как следствие закалки и старения.

С) Безуглеродистые высоколегированные сплавы, упроч­няющиеся после закалки и старения вследствие выделения интерметаллидных фаз.

D) Высоколегированные аустенитные стали, упрочняемые закалкой и после­дующей термомеханической обработкой с большими степенями обжатия.

 

№ 217. К какой группе материалов относится сплав марки У10А? Каков его химический состав?

А) Высококачественная углеродистая конструкционная сталь. Содержит около 0,1 % С.

В) Высокоуглеродистая сталь. Содержит около 1 % С, легирована N.

С) Титановый сплав. Содержит около 10 % А1.

D)Высококачественная углероди­стая инструментальная сталь. Содержит около 1 % С.

 

№ 218. Какова форма графита в чугуне марки КЧ 35-10?
А) Пластинчатая. В) Хлопьевидная. С) В этом чугуне графита нет. D) Ша­ровидная.

 

№ 219. Графит какой формы содержит сплав СЧ 40?

А) Пластинчатой. В) Шаровидной. С) Хлопьевидной. D) В сплаве графита нет.

 

№ 220. Графит какой формы содержится в сплаве ВЧ 50?

А) Шаровидной. В) Хлопьевидной. С) В сплаве графита нет. D) Пластинчатой.

 

№ 221. Что означает число 10 в марке сплава КЧ 35-10? А) Относительное удлинение в процентах.

В) Ударную вязкость в кДж/м².

С) Временное сопротивление в кгс/мм².

D) Предел текучести в МПа.

 

№ 222. Что означает число 40 в марке сплава СЧ 40?

А) Предел текучести в МПа.

В) Предел прочности при изгибе в кгс/мм².

С) Ударную вязкость в кДж/м².

D) Временное сопротивление в кгс/мм².

2.2 Цветные металлы и сплавы

№ 223. Какими из приведенных в ответах свойств характеризуется медь?

А) Низкой t_пл (651 °С), низкой теплопроводностью, низкой плотностью (1740 кг/м³).

В) Низкой t_пл (327 °С), низкой теплопроводностью, высокой плотно­стью (11 600 кг/м³).

С) Высокой t_пл (1083 °С), высокой теплопроводностью, высо­кой плотностью (8940 кг/м³).

D) Высокой t_пл (1665 °С), низкой теплопроводно­стью, низкой плотностью (4500 кг/м³).

 

№ 224. Каков тип кристаллической решетки меди?

А) В модификации а-ГПУ, в модификации β-ОЦК.

В) Кубическая гране-центрированная.

С) Гексагональная плотноупакованная.

D) Кубическая объемно-центрированная.

 

№ 225. Что такое латунь?

А) Сплав меди с цинком.

В) Сплав железа с никелем.

С) Сплав меди с оло­вом.

D) Сплав алюминия с кремнием.

 

№ 226. Каково максимальное содержание цинка в латунях, имеющих прак­тическое значение?

А) 43 %. В) 39 %. С) 52 %. D) 18 %.

№ 227. Как влияет увеличение концентрации цинка на прочность и пла­стичность а-латуней?

А) Обе характеристики снижаются.

В) Обе характеристики возрастают.

C) Прочность увеличивается, пластичность снижается.

D) Прочность снижается, пластичность растет.

 

№ 228. Как влияет на прочность и пластичность

(а + β)-латуней увеличение концентрации цинка?

А) Прочность и пластичность снижаются.

В) Прочность и пластичность увеличиваются.

Тема №9089 Ответы к тесту по химии материаловедение 370 (Часть 1)

Тема №9089

№ 1. К какой группе металлов принадлежит железо и его сплавы?
А) К тугоплавким +В) К черным. С) К диамагнетикам. D) К металлам с высокой удельной прочностью.
№ 2. Какой из приведенных ниже металлов (сплаво+В) относится к черным?
А) Латунь
+В) Коррозионно-стойкая сталь. С) Баббит. D) Дуралюмины.
№3. Как называют металлы с температурой плавления выше температуры плавления железа?
+А) Тугоплавкими. В) Благородными. С) Черными. D) Редкоземельными.
№ 4. К какой группе металлов относится вольфрам?
А) К актиноидам. В) К благородным. С) К редкоземельным.
+D) К тугоплавким.
№ 5. В какой из приведенных ниже групп содержатся только тугоплавкие металлы? .
А) Никель, алюминий. В) Титан, актиний.
+С) Молибден, цирконий. D) Вольфрам, железо.
№ 6. К какой группе металлов (сплаво+В) относится магний?
А) К легкоплавким. В) К благородным +С) К легким. D) К редкоземельным.
№ 7. В какой из приведенных ниже групп содержатся только легкие металлы?
А) Титан, медь. В) Серебро, хром. С) Алюминий, олово
+D) Магний, бериллий.
№ 8. В какой из приведенных ниже групп содержатся только легкоплавкие металлы?
А) Индий, магний +В) Олово, свинец. С) Сурьма, никель. D) Цинк, кобальт.
№ 9. Что является одним из признаков металлической связи?
А) Скомпенсированность собственных моментов электронов. В) Образование кристаллической решетки
+С) Обобществление валентных электронов в объеме всего тела. D) Направленность межатомных связей.
№ 10. Какое свойство металлов может быть объяснено отсутствием направленности межатомных связей?
А) Парамагнетизм. В) Электропроводность. С) Анизотропностью
+D) Высокая компактность.
№ 11. Какой из признаков принадлежит исключительно металлам?
А) Металлический блеск. В) Наличие кристаллической структуры.
С) Высокая электропроводность
+D) Прямая зависимость электросопротивления от температуры.
№ 12. Какому материалу может принадлежать кривая В зависимости электросопротивления от температуры (рис. 1)?
+A) Любому металлическому материалу. В) Неметаллическим материалам.
С) Меди. D) Полупроводниковым материалам.
 
№ 13. Какому материалу может принадлежать кривая А зависимости электросопротивления от температуры (рис. 1)?
А) Полимерным материалам. В) Металлическим материалам
+С) Любому неметаллическому материалу. D) Полупроводниковым материалам.
№ 14. Чем объясняется высокая теплопроводность металлов?
+A) Наличием незаполненных подуровней в валентной зоне.
В) Взаимодействием ионов, находящихся в узлах кристаллической решетки. С) Дрейфом электронов. D) Нескомпенсированностью собственных моментов электронов.
№ 15. Что такое домен? .
А) Единица размера металлического зернах
+В) Область спонтанной намагниченности ферромагнетика.
С) Вид дефекта кристаллической структуры
.D ) Участок металлического зерна с ненарушенной кристаллической решеткой.
1.1.Кристаллическое строение металлов и дефекты кристаллических структур
№ 16. Что такое элементарная кристаллическая ячейка?
А) Тип кристаллической решетки, характерный для данного химического элемента.
+В) Минимальный объем кристаллической решетки, при трансляции которого по координатным осям можно воспроизвести всю решетку.
С) Кристаллическая ячейка, содержащая один атом.
D) Бездефектная (за исключением точечных дефектов) область кристаллической решетки.
№ 17. Что такое базис кристаллической решетки?
А) Минимальный объем кристаллической решетки, при трансляции которого по координатным осям можно воспроизвести всю решетку. В) Расстояние между соседними одноименными кристаллическими плоскостями.
С) Число атомов, находящихся на наименьшем равном расстоянии от любого данного атома.
+D) Совокупность значений координат всех атомов, входящих в элементарную ячейку.
№ 18. Какие из представленных на рисунке элементарных ячеек кристаллических решеток относятся к простым (рис. 2)?
+А) А и D. В) В и С. С) А и С. D) В и D.
№ 19. Сколько атомов принадлежит представленной на рис. 3 элементарной ячейке?
А) 8. В) 6. +С) 4.D)14.
№ 20. Какова химическая формула сплава, кристаллическая решетка которого представлена на рис. 4?
А) А2В. В) А8В. С) А 4В. +D)_AВ.
№ 21. Как называется свойство, состоящее в способности вещества существовать в различных кристаллических модификациях?
+А)_Полиморфизм. В) Изомерия. С) Анизотропия.
D) Текстура.
 
 
№ 22. Как называется характеристика кристаллической решетки, определяющая число атомов, находящихся на наименьшем равном расстоянии от любого данного атома?
А) Базис решетки. В) Параметр решетки. С) Коэффициент компактности. +D) Координационное число.
№ 23. Каково координационное число кристаллической решетки, элементарная ячейка которой представлена на рис. 5?
А)К8. В) К12. +C)К 6. D)Г 12
№ 24, Почему вещества, обладающие кристаллической решеткой, представленного на рис. 6 типа, не образуют растворов внедрения с высокой концентрацией растворенного компонента?
А) Из-за наличия в решетке доли ковалентной связи. +В) В решетке нет крупных пор для размещения атомов примеси. С) Решетка обладает высокой степенью компактности. D) Подобные решетки образуют высококонцентрированные растворы.
№ 25, Какое из изменений характеристик кристаллической решетки приведет к росту плотности вещества?
А) Увеличение параметров решетки. В) Уменьшение количества пор в элементарной ячейке. С) Увеличение числа атомов в ячейке.
+D) Увеличение координационного числа.
 
№ 26. Как называется характеристика кристаллической решетки, определяющая отношение объема атомов, приходящихся на элементарную ячейку, к объему ячейки?
+А) Коэффициент компактности. В) Координационное число. С) Базис решетки. D) Параметр решетки.
№ 27. Каковы индексы кристаллографического направления ОВ (рис. 7)?
+А) (121). В) [-121]. С) [122]. D) [0,5; I; 0,5].
№ 28. Каковы кристаллографические индексы заштрихованной плоскости (рис. 8)?
А) (111). +В) (011). С) (220). D) (100).
№ 29. Каковы кристаллографические индексы плоскости ABC (рис. 9)?
+А) (2 1 4). В) (2 4 1). С) (1 2 1/2). D) (1 1/2 2).
№ 30. Как называется явление, заключающееся в неоднородности свойств материала в различных кристаллографических направлениях?
А) Изотропность. +В) Анизотропия. С) Текстура. D) Полиморфизм.
№31. Какие тела обладают анизотропией?
+А) Текстурованные поликристаллические материалы.
В) Ферромагнитные материалы. С) Поликристаллические вещества. D) Аморфные материалы.
№ 32. Какие тела обладают анизотропией?
А) Парамагнетики. +В) Монокристаллы. С) Вещества, обладающие полиморфизмом. D) Переохлаждённые жидкости.
№ 33. К какой группе дефектов кристаллических структур можно отнести дефект представленного на рис. 10 фрагмента кристаллической решетки?
+А) К точечным. В) К линейным. С) К поверхностным. D) К объемным.
 
 
№ 34. Какую группу дефектов представляют собой искажения, охватывающие области в радиусе 6 … 7 периодов кристаллической решетки?
А) Поверхностные. В) Объемные. +С) Точечные. D) Линейные.
№ 35. Как называется дефект, вызванный отсутствием атома в узле кристаллической решетки?
А) Дислокация. В) Пора. +С) Вакансия. D) Межузельный атом.
№ 36. Какого рода дефект кристаллической структуры представлен на рис. 11 ?
+А).Примесный атом внедрения. В) Межузельный атом. С) Примесный атом замещения. D) Вакансия.
№ 37. Как называется элемент кристаллической структуры, помеченный на рис. 12 знаком вопроса?
А) Плоскость скольжения. В) Краевая дислокация. С) Цепочка межузельных атомов. +D) Экстраплоскость.
№ 38. Как называются дефекты, измеряемые в двух направлениях несколькими периодами, а в третьем – десятками и сотнями тысяч периодов кристаллической решетки?
А) Межузельные атомы. В) Поверхностные дефекты. +С) Дислокации. D) Микротрещины.
 
№ 39. Что такое экстраплоскость?
А) Плоскость раздела фрагментов зерна или блоков мозаичной структуры. В) Поверхностный дефект кристаллической решетки. +С) Атомная полуплоскость, не имеющая продолжения в нижней или верхней частях кристаллической решетки. D) Атомная плоскость, по которой происходит скольжение одной части кристалла относительно другой.
№ 40. Как называется дефект, представляющий собой область искажений кристаллической решетки вдоль края экстраплоскости?
+А) Краевая дислокация. В) Цепочка вакансий. С) Микротрещина. D) Винтовая дислокация.
№ 41…. представляет собой переходную область в
3 … 4 периода от кристаллической решетки одной ориентации к решетке другой ориентации”. О какой структуре идет речь?
А) Об атмосфере Коттрелла. В) О винтовой дислокации. +С) О большеугловой (межзеренной) границе. D) О малоугловой (межблочной) границе.
1.2.Теория сплавов
№ 42. При какой (каких) температуре(ах) возможен процесс кристаллизации (рис. 13)?
A)t2 и t3. В) t1и t2. +С) t1 D) t3.
№ 43. На рис. 14 представлено изменение энергии Гиббса при образовании зародышей кристалла. Возможен ли рост кристалла из зародыша
размером r 1 ?
А) К росту способен любой зародыш. В) Рост маловероятен, так как он сопровождается повышением энергии Гиббса. С}_Рост возможен, поскольку размер зародыша превышает критический. D) Рост такого зародыша возможен только при гетерогенном образовании.
 
№ 44. Какими факторами определяется кристаллизация?
А) Числом частиц нерастворимых примесей и наличием конвективных потоков. +В) Числом центров кристаллизации и скоростью роста кристаллов из этих центров. С) Степенью переохлаждения сплава. D) Скоростью отвода тепла.
№ 45. Чем определяется форма зерен металла?
+А) Условиями столкновения растущих зародышей правильной формы. В) Формой частиц нерастворимых примесей, на которых протекает кристаллизация. С) Интенсивностью тепловых потоков. D) Формой кристаллических зародышей.
№ 46. Как зависит размер зерен металла от степени переохлаждения его при кристаллизации?
А) Чем больше степень переохлаждения, тем крупнее зерно. В) Размер зерна не зависит от степени переохлаждения. +С) Чем больше степень переохлаждения, тем мельче зерно. D) Зависимость неоднозначна: с увеличением переохлаждения зерно одних металлов растет, других – уменьшается.
№ 47. Какую структуру можно ожидать, если при кристаллизации достигнута степень переохлаждения n 1 (рис 15) ?
А) Любую. Характер структуры мало зависит от степени переохлаждения. В) Аморфную. +С) Крупнокристаллическую. D) Мелкокристаллическую.
№ 48. Как называется структура, схема которой представлена на рис. 16?
+А) Дендрит. В) Блок мозаичной структуры. С) Сложная кристаллическая решетка. D) Ледебурит.
 
1.3 Виды сплавов
№ 49. Микроструктура какого сплава представлена на рис. 17?
А) Твердого раствора внедрения. В) Твердого раствора замещения.
+С) Механической смеси. D) Химического соединения.
№ 50. Микроструктура какого сплава представлена на рис. 18?
А) Механической смеси. В) Чистого металла. С) Химического соединения.
+D) Твердого раствора.
 
№ 51. Кристаллическая решетка какого сплава представлена на рис. 19?
А) Механической смеси. В) Твердого раствора внедрения. С) Химического соединения
+D) Твердого раствора замещения.
№ 52. Какому типу сплавов принадлежит кристаллическая решетка, представленная на рис. 20?
+А) Твердому раствору внедрения. В) Твердому раствору замещения. С) Химическому соединению. D) Механической смеси.
№ 53. К какому типу принадлежит сплав, кристаллическая решетка которого представлена на рис. 21 ?
А) К химическим соединениям. +B) К твердым растворам замещения. С) К твердым растворам внедрения. D) К механическим смесям.
№ 54. К какому типу принадлежит сплав, кристаллическая решетка которого представлена на рис. 22?
А) К химическим соединениям. +В) К твердым растворам внедрения.С) К твердым растворам замещения. D) К механическим смесям.
№ 55. На рис. 23 представлены кристаллические решетки, принадлежащие сплавам одной системы. Какая это система?
В системе…
А) компоненты ограниченно растворяются друг в друге. +В) компоненты неограниченно растворяются друг в друге. С) отсутствует взаимная растворимость компонентов. D) компоненты образуют устойчивое химическое соединение.
 
 
№ 56. Для каких сплавов компонентов А и В характерно равенство А(+В) = В(+А)?
А) Для твердых растворов внедрения. В) Для механических смесей. С) Для химических соединений. D) Для неограниченных твердых растворов.
№ 57. Возможна ли 100-процентная концентрация растворяемого компонента в решетке растворителя?
А) Возможна в системе с химическими соединениями. В) Нет. С) Возможна в системе механических смесей. +D) Возможна в системе неограниченных твердых растворов.
 
№ 58. Какой вид имеет уравнение правила фаз?
А) С = К + F – 1. В) С = F + K + 1. С) С = F – K + 1. +D) С = K – F + 1.
№ 59. Каким отрезком определяется концентрация компонента А в точке т диаграммы состояния (рис. 24)?
A) Am. B)fm. +С) тВ. D) сf
№ 60. Какая диаграмма состояния представлена на рис. 25?
+А)Однокомпонентная диаграмма. В) Диаграмма с химическим соединением.
С) Диаграмма с отсутствием растворимости компонентов в твердом состоянии.
D) На рисунке представлена не диаграмма, а лишь ее температурная ось.
№ 61. Какая диаграмма состояния представлена на рис. 26?
A) С неограниченной растворимостью компонентов в твердом состоянии.
B) С химическим соединением. +С)_С отсутствием растворимости компонентов в твердом состоянии. D) С ограниченной растворимостью компонентов в твердом состоянии.
№ 62. Что такое эвтектика?
А) Вещество, образующееся при некотором соотношении компонентов и имеющее кристаллическую решетку, отличную от решеток, составляющих эвтектику веществ.
В) Механическая смесь двух компонентов. С) Неограниченный твердый раствор компонентов друг в друге. +D) Механическая смесь, образующаяся в результате одновременной кристаллизации компонентов или твердых растворов из жидкого раствора.
 
 
№ 63. Диаграмма состояния какого типа представлена на рис. 27?
+А) С неограниченной растворимостью компонентов в твердом состоянии.
В) С ограниченной растворимостью компонентов в твердом состоянии.
С) С неустойчивым химическим соединением. D) С отсутствием растворимости компонентов в твердом состоянии.
№ 64. Какая диаграмма состояния представлена на рис. 28?
А) С неограниченной растворимостью компонентов в твердом состоянии.
+В) С ограниченной растворимостью компонентов в твердом состоянии.
С) С химическим соединением. D) С отсутствием растворимости компонентов в твердом состоянии.
№ 65. Отношением каких отрезков определяется количество кристаллической фазы в сплаве / – / в точке b (рис. 29)?
A) bclac. В) bclab. +С) ab/ас. D) аb/bс.
№ 66. В каком из сплавов эвтектическая реакция займет больше времени, если скорость кристаллизации во всех сплавах одинакова (рис. 30)?
А) е. +В) с. С) Во всех сплавах одинаково. D) d.
 
№ 67. При каких температурных условиях кристаллизуются чистые металлы?
А) В зависимости от природы металла температура может снижаться в одних случаях, повышаться в других и оставаться постоянной в третьих. В) При снижающейся температуре. С) При растущей температуре. +D) При постоянной температуре.
№ 68. При каких температурных условиях кристаллизуются сплавы в системе с неограниченной растворимостью компонентов в твердом состоянии?
+А) Все сплавы кристаллизуются при снижающейся температуре.
В) Кристаллизация сплавов протекает при снижающейся температуре, завершается -при постоянной. С) Все сплавы кристаллизуются при постоянной температуре.
D) Сплавы кристаллизуются при растущей температуре (из-за выделения скрытой теплоты кристаллизации).
№ 69. При каких температурных условиях кристаллизуются эвтектики в двухкомпонентных сплавах?
А) При снижающейся температуре. В) В зависимости от вида сплава температура может расти в одних случаях, снижаться в других и оставаться постоянной в третьих.
+С) При постоянной температуре. D) При растущей температуре.
№ 70. Как меняется температура сплавов системы с отсутствием растворимости компонентов в твердом состоянии в процессе кристаллизации?
+А) Снижается (кроме эвтектического сплав+А), завершается кристаллизация всех сплавов при постоянной температуре. В) Остается постоянной. С) Снижается.
D) Снижается (кроме эвтектического сплава), завершается кристаллизация некоторых сплавов при постоянной температуре.
№ 71. В чем состоит отличие эвтектоидного превращения от эвтектического?
А) При эвтектоидном превращении возникают промежуточные фазы, при эвтектическом – механические смеси. В) Принципиальных отличий нет. Это однотипные превращения.
+С) При эвтектоидном превращении распадается твердый раствор, при эвтектическом – жидкий. D) При эвтектоидном превращении из твердых растворов выделяются вторичные кристаллы, при эвтектическом – из жидкости – первичные.
№ 72. Какому сплаву (каким сплавам) принадлежит кривая охлаждения В (рис.31)?
A) d. В) а и d. С) b. +D) b и с.
№ 73. Какая из приведенных структур принадлежит сплаву 1 – 1 при комнатной температуре (рис. 32)?
А) В. +В) С. C)A.D)D.
№ 74. В какой из диаграмм (рис. 33) имеется неустойчивое химическое соединение?
A) D. +В) С. С) В. D) А.
 
№ 75. На рис. 34 представлена диаграмма состояния с полиморфным превращением компонента А. Какое из суждений о диаграмме справедливо?
+А) Высокотемпературная модификация компонента А изоморфна В.
В) Тип кристаллической решетки компонента А отличен от В.
С) Низкотемпературная модификация А изоморфна компоненту В.
D) Компонент А имеет кристаллическую решетку того же типа, что и компонент В.
№ 76. Какое из суждений относительно приведенной на рис. 35 диаграммы справедливо?
На рис. 35 приведена диаграмма…
А) А – В. Компоненты А и В неограниченно растворяются друг в друге.
B) с полиморфным превращением. Обе модификации А изоморфны компоненту В.
C) с эвтектикой. Низкотемпературная модификация А и компонент В имеют однотипные решетки.
+D)c перитектикой. Компонент А имеет полиморфное превращение. Низкотемпературная модификация А изоморфна В.
 
№ 77. В какой диаграмме (каких диаграммах) состояния есть полиморфное превращение (рис. 36)?
A)D. B)A.+C)C. D)B И C.
№78. Каков состав сплава в точке z (рис. 37) тройной системы ABC?
А) А = 30 %, В = 60 %, С = 10 %. +В)А = 10 %, В = 60 %, С = 30 %. С) А = 60 %, В = 10 %, С = 30 %. D) А = 10 %, В = 30%, С = 60 %.
 
1.4.Механические свойства, деформация и рекристаллизация металлов.
 
№ 79. Какое свойство материала характеризует его сопротивление упругому и пластическому деформированию при вдавливании в него другого, более твердого тела?
А) Выносливость. В) Прочность. С) Упругость. D} Твердость.
№ 80. При испытании на растяжение образец нагрузили до напряжения R после чего нагрузку сняли. Какова величина относительного удлинения образца (рис. 38)?
А) 6 % . В) 4 %. +C) 3 % . D) 8 %.
№ 81. На рис. 39 изображена диаграмма растяжения для условных напряжений. Поведение каких металлов она отражает?
А) Пластичных. В) Она может принадлежать любому металлу. С) Металлы не могут иметь такую диаграмму. Это неметаллический материал. +D) Хрупких.
№ 82. Вдоль какой плоскости ГЦК легче всего происходит скольжение?
+А)(111). В) (100). С) (200). D) (110).
№ 83. Какие факторы строения реальных кристаллов вызывают пластические деформации при напряжениях меньших, чем рассчитанные для идеальной модели кристаллической решетки?
А) Точечные дефекты. +В) Дислокации. С) Поверхностные дефекты. D) Дефекты кристаллического строения.
№ 84. При каком виде излома в зоне разрушения хорошо просматриваются форма и размер зерен?
А) При транскристаллитном. +В) При хрупком. С) При вязком. D) При усталостном.
№ 85. При каком виде излома в области разрушения видны две зоны (предварительного разрушения и долом+А)?
А) При интеркристаллитном. +В) При усталостном. С) При транскристаллитном. D) При вязком.
№ 86. Как называется механическое свойство, определяющее способность металла сопротивляться деформации и разрушению при статическом нагружении?
+А) Прочность. В) Вязкость разрушения. С) Ударная вязкость. D) Живучесть.
№ 87. Что называют конструктивной прочностью материала?
А) Способность противостоять усталости. В) Способность работать в поврежденном состоянии после образования трещины. С) Способность сопротивляться развитию постепенного разрушения, обеспечивая работоспособность деталей в течение заданного времени.+D) Комплекс механических свойств, обеспечивающих надежную и длительную работу в условиях эксплуатации.
№ 88. Какое свойство материала называют надежностью?
А) Способность противостоять усталости. В) Способность работать в поврежденном состоянии после образования трещины. С) Способность сопротивляться развитию постепенного разрушения, обеспечивая работоспособность деталей в течение заданного времени. +D) Способность противостоять хрупкому разрушению.
№ 89. Какое свойство материала называют долговечностью?
А) Способность оказывать в определенных условиях трения сопротивление изнашиванию. +В) Способность сопротивляться развитию постепенного разрушения, обеспечивая работоспособность деталей в течение заданного времени.
C) Способность противостоять хрупкому разрушению
D) Способность работать в поврежденном состоянии после образования трещины.
№ 90. Какое свойство материала называют выносливостью?
А) Способность сопротивляться развитию постепенного разрушения, обеспечивая работоспособность деталей в течение заданного времени.+B) Способность противостоять усталости.
С) Способность работать в поврежденном состоянии после образования трещины. D) Способность противостоять хрупкому разрушению.
№ 91. Что такое живучесть?
+A) Продолжительность работы детали от момента зарождения первой макроскопической трещины усталости размером 0,5 … 1,0 мм до разрушения.
В) Способность сопротивляться развитию постепенного разрушения, обеспечивая работоспособность деталей в течение заданного времени.
С) Способность материала оказывать в определенных условиях трения сопротивление изнашиванию.
D) Способность противостоять хрупкому разрушению
№ 92. Что такое порог хладноломкости?
А) Максимальная ударная вязкость при температурах хрупкого состояния.
В) Максимальная прочность при температурах хрупкого состояния.
С) Относительное снижение ударной вязкости при переходе из вязкого состояния в хрупкое.
+D)Температура перехода в хрупкое состояние.
№ 93. Как влияет поверхностное упрочнение на чувствительность металла к концентраторам напряжений?
А) Не влияет на чувствительность. В) Характер влияния зависит от вида упрочнения.
+С) Понижает чувствительность. D) Повышает чувствительность.
№ 94. Что такое длительная прочность?
+А) Напряжение, вызывающее разрушение при определенной температуре за данный отрезок времени. В) Свойство материала сопротивляться развитию постепенного разрушения, обеспечивая работоспособность детали в течение заданного времени.
С) Долговечность детали от момента зарождения первой макроскопической трещины усталости до разрушения.
D) Напряжение, вызывающее заданную скорость деформации при данной температуре.
№ 95. Что такое предел ползучести?
А) Этап ползучести, предшествующий разрушению, при котором металл деформируется с постоянной скоростью. В) Напряжение, при котором пластическая деформация достигает заданной малой величины, установленной условиями. С) Напряжение, которому соответствует пластическая деформация 0,2 %. +D) Напряжение, вызывающее данную скорость деформации при данной температуре.
№ 96. Что такое удельные механические свойства?
А) Отношение прочностных свойств материала к его пластичности.
+В) Отношение механических свойств материала к его плотности.С) Отношение механических свойств материала к площади сечения изделия. D) Отношение механических свойств материала к соответствующим свойствам железа.
№ 97. Как называется явление упрочнения материала под действием пластической деформации?
А) Текстура. В) Улучшение. +С)Деформационное упрочнение. D) Полигонизация
№ 98. Что такое критическая степень деформации?
+A) Степень деформации, приводящая после нагрева деформированного материала к гигантскому росту зерна. В) Степень деформации, при которой достигается наибольшая возможная плотность дефектов кристаллической структуры. С) Минимальная степень деформации, при которой запас вязкости материала становится равным нулю. D) Минимальная степень деформации, при которой рекристаллизационные процессы не вызывают роста зерна.
№ 99. Что такое рекристаллизация?
Это группа явлений, происходящих при нагреве деформированного металла и охватывающих…
A) процессы образования субзерен с малоугловыми границами, возникающими при скольжении и переползании дислокаций. В) все изменения кристаллического строения и связанных с ним свойств. +С) процессы зарождения и роста новых зерен с меньшим количеством дефектов строения. D) изменения тонкой структуры (главным образом уменьшение количества точечных дефектов).
№ 100. Что такое отдых?
Это группа явлений, происходящих при нагреве деформированного металла и охватывающих…
А) процессы зарождения и роста новых зерен с меньшим количеством дефектов строения. В) процессы образования субзерен с малоугловыми границами, возникающими при скольжении и переползании дислокаций.
+С) изменения тонкой структуры (главным образом уменьшение количества точечных дефекто+В). D) все изменения кристаллического строения и связанных с ним свойств.
№ 101. Что такое возврат?
Это группа явлений, происходящих при нагреве деформированного металла и охватывающих…
А) процессы образования субзерен с малоугловыми границами, возникающими при скольжении и переползании дислокаций. В) изменения тонкой структуры (главным образом уменьшение количества точечных дефектов). С) процессы зарождения и роста новых зерен с меньшим количеством дефектов строения.
+D) все изменения кристаллического строения и связанных с ним свойств.
№ 102. Что такое полигонизация?
Это группа явлений, происходящих при нагреве деформированного металла и охватывающих…
А) процессы зарождения и роста новых зерен с меньшим количеством дефектов строения. +В) процессы образования субзерен с малоугловыми границами, возникающими при скольжении и переползании дислокаций. С) изменения тонкой структуры (главным образом уменьшение количества точечных дефектов). D) все изменения кристаллического строения и связанных с ним свойств.
№ 103. Какое деформирование металла называют холодным?
А) Деформирование, при котором не возникает деформационное упрочнение.
+В) Деформирование при температуре ниже температуры рекристаллизации.
С) Деформирование при комнатной температуре. D) Деформирование при отрицательных температурах.
№ 104. Как зависит температура рекристаллизации металла от его чистоты?
А) Чем чище металл, тем выше температура рекристаллизации.
В) Температура рекристаллизации не зависит от чистоты металла.
С) Для металлов зависимость имеет знак плюс (чем чище металл, тем выше температура), для легированных сплавов – минус. +D) Чем чище металл, тем ниже температура рекристаллизации.
2.1. Железоуглеродистые сплавы (структурный и фазовый составы).
№ 105. Как называется структура, представляющая собой твердый раствор углерода в
а-железе?
А) Перлит. В) Цементит. +С) Феррит. D) Аустенит.
№ 106. Как называется структура, представляющая собой твердый раствор углерода в у-железе?
А) Цементит. В) Феррит. +С) Аустенит. D) Ледебурит.
№ 107. Как называется структура, представляющая собой карбид железа -Fe3C?
А) Феррит. В) Аустенит. С) Ледебурит. +D)Цементит.
№ 108. Как называется структура, представляющая собой механическую смесь феррита и цементита?
+А) Перлит. В) δ-феррит. С) Аустенит. D) Ледебурит.
№ 109. Как называется структура, представляющая собой механическую смесь аустенита и цементита?
А) Перлит. В) Феррит. +С) Ледебурит. D) δ -феррит.
№ 110. На каком участке диаграммы железо-цементит протекает эвтектоидная реакция?
А) В области QPSKL. В) В области SECFK.C)Ha линии ECF. +D) На линии PSK.
№ 111. На каком участке диаграммы железо-цементит протекает эвтектическая реакция?
+А) На линии ECF. В) В области SECFK. С) В области EIBC. D) На линии PSK.
№ 112. Какой процесс протекает на линии HIB диаграммы железо-углерод?
А) Исчезают кристаллы 5-феррита. В) Образование перлита. +С)Перитектическая реакция
D) Завершается кристаллизация доэвтектоидных сталей.
№ 113. Какая из структурных составляющих железоуглеродистых сплавов обладает при комнатной температуре наибольшей пластичностью?
А) Аустенит. +В) Феррит. С) Цементит. D) Перлит.
№ 114. Какая из структурных составляющих железоуглеродистых сплавов обладает наибольшей твердостью?
А) Аустенит. В) Перлит. С) Феррит. +D) Цементит.
№ 115. Сколько процентов углерода (+С) содержится в углеродистой заэвтектоидной стали ?
А) 0,02 < С < 0,8. В) 4,3 < С < 6,67. С) 2,14 < С < 4,3. +D) 0,8 < С < 2,14.
№ 116. Каков структурный состав заэвтектоидной стали при температуре
ниже 727 °С?
А) Ледебурит + первичный цементит. В) Феррит + третичный цементит.
+С) Перлит + вторичный цементит. D) Феррит + перлит.
№ 117. На рис. 40 представлена схема структуры стали. Какая это сталь?
А) Техническое железо. +В) Эвтектоидная. С) Заэвтектоидная. D) Доэвтектоидная.
№ 118. На рис. 41 представлена схема структуры доэвтектоидной стали. Как называется структурная составляющая, помеченная знаком вопроса?
А) Феррит. В) Аустенит. С) Вторичный цементит. +D) Перлит.
№ 119. Какие железоуглеродистые сплавы называют чугунами?
А) Содержащие углерода более 0,8 %. В) Содержащие углерода более 4,3 %.
С) Содержащие углерода более 0,02 %. +D) Содержащие углерода более 2,14 %.
 
№ 120. Какой чугун называют белым?
А) В котором весь углерод или часть его содержится в виде графита.
+B) В котором весь углерод находится в химически связанном состоянии.
C) В котором металлическая основа состоит из феррита. +D) В котором наряду с графитом содержится ледебурит.
№ 121. Какова форма графита в белом чугуне?
А) Хлопьевидная. +В) В белом чугуне графита нет. С) Шаровидная. D) Пластинчатая.
№ 122. В доэвтектических белых чугунах при температуре ниже 727 °С присутствуют две фазовые составляющие: цементит и … . Как называется вторая фаза?
+А) Феррит. В) Аустенит. С) Ледебурит. D) Перлит.
№ 123. В каком из перечисленных в ответе сплавов одной из структурных составляющих является ледебурит?
+А)Доэвтектический белый чугун. В) Сталь при температуре, выше температуры эвтектоидного превращения. С) Ферритный серый чугун. D) Техническое железо.
№ 124. Как по микроструктуре чугуна определяют его вид (серый, ковкий, высокопрочный)?
А) По размеру графитных включений. В) По характеру металлической основы.
+С) По форме графитных включений. D) По количеству графитных включений.
№ 125. Как по микроструктуре чугуна определяют его вид (ферритный, ферритно-перлитный, перлитный)?
А) По размеру графитных включений. В) По количеству графитных включений. С) По форме графитных включений. +D) По характеру металлической основы.
№ 126. Какие железоуглеродистые сплавы называют ферритными чугунами?
+А) Сплавы, в которых весь углерод (более 2,14 %) находится в виде графита,
б) Чугуны, в структуре которых наряду с цементитом имеется феррит.
С) Сплавы с ферритной структурой. D) Чугуны, в которых графит имеет пластинчатую форму.
№ 127. Сколько содержит связанного углерода ферритный серый чугун?
А) 4,3 % . +В) 0,0 %. С) 2,14 % . D) 0,8 %.
№ 128. Сколько содержит связанного углерода перлитный серый чугун?
А) 2,14 %. +B)0,8 %. С) 4,3 %. D) 0 %.
№ 129. В каком из ответов чугуны с одинаковой металлической основой размещены в порядке возрастания прочности при растяжении?
А) Высокопрочный-ковкий-серый. В) Серый-высокопрочный-ковкий.
С) Ковкий-высокопрочный-серый. +D)Серый-ковкий-высокопрочный.
 
№ 130. На рис. 42 представлена схема структуры железоуглеродистого сплава. Какой это сплав?
+А) Техническое железо. В) Ферритный серый чугун. С) Заэвтектический белый Чугун.
D) Эвтектоидная сталь.
№ 131. В поле микроскопа (рис. 43) на фоне равноосных светлых зерен видны шаровидные включения графита. О каком сплаве идет речь?
А) О ферритном высокопрочном чугуне. В) О текстурованном техническом железё
С) О ферритно-перлитном ковком чугуне. D) О доэвтектическом белом чугуне.
№ 132. Какой чугун получают путем длительного отжига белого чугуна?
+А) Ковкий. В) Отбеленный. С) Серый. D) Высокопрочный.
№ 133. Какой чугун получают путем модифицирования жидкого расплава магнием или церием?
А) Серый. В) Белый. +С) Высокопрочный. D) Ковкий.
1.5. Теория термообработки. Термическая и химико-термическая обработка сталей.
№ 134. Чем отличаются кристаллы, выделяющиеся в данный момент от выделившихся ранее, при равновесной кристаллизации сплава системы с непрерывным рядом твердых растворов?
А) Ранее выделившиеся кристаллы богаче тугоплавким компонентам. В) Состав кристаллов меняется от компонента А до В, +С) Отличия нет. D) Ранее выделившиеся кристаллы богаче легкоплавким компонентом.
№ 135. Чем отличаются кристаллы, образующиеся при данной температуре от выделившихся ранее, при неравновесной кристаллизации сплава системы с непрерывным рядом твердых растворов?
+А) Ранее выделившиеся кристаллы богаче тугоплавким компонентом.
B) Ранее выделившиеся кристаллы богаче легкоплавким компонентом.
С) В процессе кристаллизации состав кристаллов меняется от чистого компонента А до В. D) Отличия нет.
№ 136. Какие сплавы системы А-В (рис. 44) могут быть закалены?
А) Любой сплав. В) Сплавы, лежащие между Е и Ь. +С) Ни один из сплавов. D) Сплавы, лежащие между а и Е.
№ 137. Как называется склонность (или отсутствие таковой) аустенитного зерна к росту?
А) Отпускная хрупкость. +В) Наследственная или природная зернистость.
C) Аустенизация. D) Действительная зернистость.
№ 138. Какие из перечисленных в ответах технологические процессы следует проводить с учетом наследственной зернистости?
А) Холодная обработка давлением. В) Литье в песчаные формы. С) Высокий отпуск
+D) Закалка, отжиг.
№ 139. Металлографический анализ наследственно мелкозернистой стали показал, что размер ее зерна находится в пределах 0,05 … 0,08 мм. Какое зерно имеется в виду?
+А) Действительное. В) Начальное. С) Наследственное. D) Исходное.
 
№ 140. Чем объясняется, что троостит обладает большей твердостью, чем сорбит?
А) Форма цементитных частиц в троостите отличается от формы частиц в сорбите. В) В троостите меньше термические напряжения, чем в сорбите.
C) Троостит содержит больше (по массе) цементитных частиц, чем сорбит.
+D) В троостите цементитные частицы более дисперсны, чем в сорбите.

ЛЬ 141. Какую кристаллическую решетку имеет мартенсит?
А) Кубическую. В) ГПУ. +С) Тетрагональную.
D) ГЦК.
№ 142. Какая из скоростей охлаждения, нанесенных на диаграмму изотермического распада аустенита (рис. 45), критическая?
A)Vt .В)V4.+С)V3.D)V2.
№ 143. Как называется структура, представляющая собой пересыщенный твердый раствор углерода в
а-железе?
+А) Мартенсит. В) Цементит. С) Феррит. D) Аустенит.
№ 144. Какую скорость охлаждения при закалке называют критической?
А) Максимальную скорость охлаждения, при которой еще протекает распад аустенита на структуры перлитного типа.
+В)Минимальную скорость охлаждения, необходимую для получения мартенситной структуры.
С) Минимальную скорость охлаждения, необходимую для фиксации аустенитной структуры.
D) Минимальную скорость охлаждения, необходимую для закалки изделия по всему сечению.
№ 145. Каковы основные признаки мартенситного превращения?
А) Диффузионный механизм превращения и четкая зависимость температуры превращения от скорости охлаждения сплава.
В) Зависимость полноты превращения от температуры аустенизации и малые искажения в кристаллической решетке.
С) Слабовыражеиная зависимость температуры превращения от состава сплава и малые напряжения в структуре.
+D) Бездиффузионный механизм превращения и ориентированная структура.
 
№ 146. Принимая во внимание сдвиговый механизм образования мартенсита, назовите вдоль какой плоскости кристалла аустенита должен произойти сдвиг?
А) (110). +В) (111). С) (100). D) (101).
№ 147. Как влияет скорость охлаждения при закалке на температуру начала мартенситного превращения?
А) Чем выше скорость охлаждения, тем ниже температура.
+В) Температура начала мартенситного превращения не зависит от скорости охлаждения.
С) Чем выше скорость охлаждения, тем выше температура.
D) Зависимость температуры начала мартенситного превращения от скорости охлаждения неоднозначна.
№ 148. От чего зависит количество остаточного аустенита?
+А)_От температуры точек начала и конца мартенситного превращения.
В) От скорости нагрева при аустенизации.
С) От однородности исходного аустенита.
D) От скорости охлаждения сплава в области изгиба С-образных кривых.
№ 149. Какой температуре (каким температурам) отвечают критические точки А3 железоуглеродистых сплавов?
А) 727 0С.
В) 727 … 1147 °С (в зависимости от содержания углерода).
+С) 727 …911 °С (в зависимости от содержания углерод+А).
D) 1147 °С.
№ 150. Что означает точка Ас3?.
А) Температурную точку начала распада мартенсита. В) Температурную точку начала превращения аустенита в мартенсит.
С) Температуру критической точки перехода перлита в аустенит при неравновесном нагреве
+D) Температуру критической точки, выше которой при неравновесном нагреве доэвтектоидные стали приобретают аустенитную структуру.
№ 151. На какой линии диаграммы состояния Fe-C расположены критические точки Ат?
A) PSK. +В) SE. С) ECF. D) GS.
№ 152. Как называется термическая обработка стали, состоящая в нагреве ее выше А3 или Ат, выдержке и последующем быстром охлаждении?
А) Истинная закалка. +В) Полная закалка.
С) Неполная закалка.
D)Нормализация.
№ 153. Какой структурный состав приобретет доэвтектоидная сталь после закалки от температуры выше Ас1, но ниже Ас3?
+А)Мартенсит + феррит.
В) Перлит + вторичный цементит.
С) Мартенсит + + вторичный цементит.
D) Феррит + перлит.
№ 154. От какой температуры (t) проводят закалку углеродистых заэвтектоидных сталей?
А) От t на 30 … 50 °С выше Ат.
В) От t на 30 … 50 °С ниже линии ECF диа
граммы Fe-C.
С) От t на 30 … 50 “С выше эвтектической.
+D) От t на 30 … 50 °Свыше А1.
№ 155. Почему для доэвтектоидных сталей (в отличие от заэвтектоидных) не применяют неполную закалку?
А) Образуется мартенсит с малой степенью пересыщения углеродом.
В) Образуются структуры немартенситного типа (сорбит, троостит).
С) Изделие прокаливается на недостаточную глубину. +D) В структуре, наряду с мартенситом, остаются включения феррита.
№ 156. Какова температура закалки стали 50
(сталь содержит 0,5 % углерод+А)?
А) 600 … 620 °С. +В) 810 … 830 °С. С) 740 … 760 °С.
D) 1030 … 1050 °С.
№ 157. Какова температура закалки стали У12 (сталь содержит 1,2 % углерод+А)?
+А) 760 … 780 °С. В) 600 … 620 °С. С) 1030 … 1050 °С. D) 820 … 840 °С.
№ 158. Сколько процентов углерода содержится в мартенсите закаленной стали марки 45 (сталь содержит 0,45 % углерод+А)?
+А) 0,45 %. В) 2,14 %. С) 0,02 %. D) 0,80 %.
№ 159. Что такое закаливаемость?
А) Глубина проникновения закаленной зоны.
В) Процесс образования мартенсита.
С) Способность металла быстро прогреваться на всю глубину.
+D) Способность металла повышать твердость при закалке.
№ 160. В чем состоит отличие сталей У10 и У12 (содержание углерода 1,0 и 1,2 % соответственно), закаленных от температуры 760 °С?
+А) В структуре сплава У12 больше вторичного цементита.
В) Отличий нет.
С) Мартенсит сплава У12 содержит больше углерода. D) Мартенсит сплава У10 дисперснее, чем У12.
№ 161. Как влияет большинство легирующих элементов на мартенситное превращение?
А) Не влияют на превращение.
В) Сдвигают точки начала и конца превращения к более высоким температурам.
+С) Сдвигают точки начала и конца превращения к более низким температурам.
D) Сужают температурный интервал превращения.
№ 162. Какова концентрация углерода в мартенсите закаленной стали марки У12 (сталь содержит 1,2 % углерод+А)?
А) ~ 0,02 % . +В) ~ 0,8 %. С) ~ 2,14 %. D) ~ 1,2 %.
№ 163. Что называют критическим диаметром?
А) Диаметр изделия, при закалке которого в центре обеспечивается критическая скорость закалки.
В) Максимальный диаметр изделия, принимающего сквозную закалку.
С) Диаметр изделия, при закалке которого в центре образуется полумартенситная структура.
+D) Максимальный диаметр изделия, прокаливающегося насквозь при охлаждении в данной закалочной среде.
№164. Как зависит прокаливаемость стали от интенсивности охлаждения при закалке?
А) Взаимосвязь между интенсивностью охлаждения и прокаливаемостью
неоднозначна. В) Чем интенсивнее охлаждение, тем меньше прокаливаемость.
С) Прокаливаемость не зависит от интенсивности охлаждения.
+D)Чем интенсивнее охлаждение, тем больше прокаливаемость.
№ 165. Расположите образцы стали, закаленные в воде, в масле и на воздухе, по степени убывания глубины закаленного слоя, если образец, закаленный в воде, насквозь не прокалился.
А) В масле – на воздухе – в воде.
В) На воздухе – в масле – в воде.
С) В масле – в воде – на воздухе.
+D) В воде – в масле – на воздухе.
№ 166. В чем состоит значение сквозной прокаливаемости сталей?
Сквозное прокаливание обеспечивает…
А) повышение твердости термообработанного изделия, однако при этом ударная вязкость в сердцевине ниже, чем в наружных слоях
+В)получение после термообработки зернистых структур во всем объеме изделия и высоких однородных по сечению механических свойств.
С) получение одинаковой твердости по сечению изделия.
D) сокращение количества остаточного аустенита, что приводит к повышению механических свойств стали.
№ 167. Как зависит твердость полумартенситной структуры доэвтектоидной стали от концентрации углерода?
+А) Чем больше углерода, тем больше твердость.
В) Чем больше углерода, тем меньше твердость.
С) Зависимость неоднозначна. Твердость полумартенситной структуры определяется также характером термообработки.
D) Твердость не зависит от концентрации углерода.
№ 168. Как влияют большинство легирующих элементов, растворенных в аустените, на прокаливаемость стали?
+А) Увеличивают прокаливаемость.
В) Уменьшают прокаливаемость.
C) Не влияют на прокаливаемость.
D) Влияние неоднозначно. Велика зависи
мость от режимов отпуска.
№ 169. У сплава А критическая скорость закалки больше, чем у сплава Б. У какого сплава больше критический диаметр?
А) У сплава А.
+Б)У сплава Б.
С) Зависимость между критической скоростью закалки и критическим диаметром неоднозначна.
D) Критический диаметр не зависит от критической скорости закалки.
№ 170. На рис. 46 представлены С-образные кривые двух марок стали (А и +Б). У какой из них меньше прокаливаемость?
А) Б.
В) По С-образным кривым нельзя судить о прокаливаемости.
+С) А.
D) Исходных данных недостаточно. Нужны сведения о закалочной среде.
 
№ 171. Чем достигается сквозная прокаливаемость крупных деталей?
А) Многократной закалкой. В) Применением при закалке быстродействующих охладителей. С) Обработкой после закалки холодом.
+D) Применением для их изготовления легированных сталей.
№ 172. Как называется термическая обработка, состоящая в нагреве закаленной стали ниже A1 выдержке и последующем охлаждении?
А) Отжиг. В) Аустенизация. +С) Отпуск. D) Нормализация.
№ 173. При каком виде отпуска закаленное изделие приобретает наибольшую пластичность?
А) При низком отпуске.
+В) При высоком отпуске.
С) Пластичность стали является ее природной характеристикой и не зависит от вида отпуска.
D) При среднем отпуске.
№ 174. При каком виде термической обработки доэвтектоидных сталей возникают зернистые структуры?
А) При изотермической закалке.
В) При закалке со скоростью выше критической.
С) При полном отжиге.
+D) При отпуске на сорбит, или троостит.
№ 175. Как влияет температура нагрева при отпуске на твердость изделий из углеродистой стали?
А) Влияние температуры отпуска на твердость неоднозначно.
В) Чем выше температура нагрева, тем выше твердость.
+С)Чем выше температура нагрева, тем ниже твердость.
D) Твердость не зависит от температуры отпуска.
№ 176. При какой термической обработке углеродистой стали наиболее вероятно образование структуры зернистого сорбита?
А) При нормализации.
+В) При улучшении.
С) При закалке на мартенсит и среднем отпуске.
D) При закалке на сорбит.
№ 177. Как называется термическая обработка, состоящая из закалки и высокого отпуска?
А) Нормализация. +В) Улучшение. С) Сфероидизация. D) Полная закалка.
№ 178. Как влияет большинство легирующих элементов на превращения в стали при отпуске?
+А) Сдерживают процесс мартенситно-перлитного превращения, сдвигая его в область более высоких температур.
В) Не влияют на превращения при отпуске.
C) Сдвигают процесс мартенситно-перлитного превращения в область более низких температур.
D) Ускоряют мартенситно-перлитное превращение.
№ 179. Как называется обработка, состоящая в длительной выдержке закаленного сплава при комнатной температуре или при невысоком нагреве?
А) Рекристаллизация. В) Нормализация. С) Высокий отпуск. +D) Старение.
№ 180. Как называется термическая обработка стали, состоящая в нагреве ее выше А3 или Ат, выдержке и последующем охлаждении вместе с печью?
А) Неполный отжиг.
+В) Полный отжиг.
С) Рекристаллизационный отжиг.
D)Низкий отжиг.
№ 181. Какой отжиг следует применить для снятия деформационного упрочнения?
+А) Рекристаллизационный.
В) Полный (фазовую перекристаллизацию).
С) Сфероидизирующий.
D) Диффузионный.
№ 182. Какова цель диффузионного отжига?
+А) Гомогенизация структуры.
В) Снятие напряжений в кристаллической решетке
С) Улучшение ферритной составляющей структуры. D) Получение зернистой структуры.
№ 183. Как регулируют глубину закаленного слоя при нагреве токами высокой частоты?
А) Силой тока.
В) Интенсивностью охлаждения.
+С) Частотой тока.
D)Типом охлаждающей жидкости.
№ 184. Как называется термическая обработка стали, состоящая из нагрева ее до аустенитного состояния и последующего охлаждения на спокойном воздухе?
А) Истинная закалка. В) Улучшение. С) Неполный отжиг. +D) Нормализация.
№ 185. Какими особенностями должна обладать диаграмма состояния системы насыщаемый металл – насыщающий компонент для осуществления химико-термической обработки?
А) ХТО возможна только для систем, образующих механические смеси кристаллов компонентов.
+В) Должна быть высокотемпературная область значительной растворимости компонента в металле.
С) ХТО возможна только для систем, образующих непрерывные твердые растворы.
D) В диаграмме должны присутствовать устойчивые химические соединения.
№ 186. Какие из сплавов системы А-В (рис. 44) могут быть подвергнуты химико-термической обработке?
+А) Сплавы, лежащие между Е и b, могут быть насыщены компонентом А.
В) Сплавы, лежащие между а и с, могут быть насыщены компонентом В.
С) Все сплавы могут быть насыщены как компонентом А, так и В.
D) Ни один из сплавов не может быть подвергнут ХТО.
№ 187. Как называется обработка, состоящая в насыщении поверхности стали углеродом?
+А) Цементация. В) Нормализация. С) Улучшение. D) Цианирование.
№ 188. Какова конечная цель цементации стали?
А) Создание мелкозернистой структуры сердцевины.
В) Повышение содержания углерода в стали.
+С) Получение в изделии твердого поверхностного слоя при сохранении вязкой сердцевины.
D) Увеличение пластичности поверхностного слоя.
№ 189. Что такое карбюризатор?
+А)Вещество, служащее источником углерода при цементации.
В) Карбиды легирующих элементов.
С) Устройство для получения топливовоздушной среды. D) Смесь углекислых солей.
№ 190. Какова структура диффузионного слоя, полученного в результате цементации стали?
Начиная от поверхности, следуют структуры …
+А) цементит + перлит; перлит; перлит + феррит.
В) цементит + феррит; перлит; феррит.
С) перлит + феррит; феррит; феррит + цементит.
D) перлит; перлит + + цементит; цементит + феррит.
№ 191. Чем отличается мартенсит, полученный после закалки цементованного изделия, в сердцевинных участках от мартенсита в наружных слоях?
А) В сердцевине из-за низкой прокаливаемости сталей образуются структуры перлитного типа.
_+В) В наружных слоях мартенсит высокоуглеродистый, в сердцевине – низкоуглеродистый.
С) В сердцевине мартенсита нет.
D) В наружных слоях мартенсит мелкоигольчатый, в сердцевине – крупноигольчатый.
№ 192. Как называется обработка, состоящая в насыщении поверхности стали азотом и углеродом в расплавленных солях, содержащих группу CN?
А) Нитроцементация.
В) Улучшение.
+С) Цианирование. D) Модифицирование.
№ 193. Как называется обработка, состоящая в насыщении поверхности стали азотом и углеродом в газовой среде?
А) Цианирование. В) Улучшение. С) Модифицирование. +D) Нитроцементация.
№ 194. Какие стали называют цементуемыми?
А) Высокоуглеродистые (более 0,7 % С).
В) Высоколегированные.
С) Малоуглеродистые (0,1 … 0,25 % +С).
D) Среднеуглеродистые (0,3 … 0,5 % Су

 

№ 195. В поле микроскопа около четверти площади микрошлифа занято перлитом. Сталь какой марки может находиться под микроскопом?
А) 40. В) 05. С) 10.+D)20.
№ 196. Какая из приведенных в ответах сталей относится к заэвтектоидным?
А) Ст1кп. +В) У10А. С) 10пс. D) A11.
№ 197. Какой из признаков может характеризовать кипящую сталь?
+А) Низкое содержание кремния. В) Высокая плотность отливки. С) Низкая пластичность. D) Низкое содержание марганца.
№ 198. Какую сталь называют кипящей (например, СтЗкп)?
А) Сталь, обладающую повышенной плотностью.
В) Сталь, доведенную до температуры кипения.
С) Сталь, раскисленную марганцем, кремнием и алюминием
+D) Сталь, раскисленную только марганцем.
№ 199. Что является основным критерием для разделения сталей по качеству?
А) Степень раскисления стали.
В) Степень легирования стали.
_+С) Содержание в стали серы и фосфора.
D) Содержание в стали неметаллических включений.
№ 200. Каково предельное содержание серы и фосфора в высококачественных сталях?
A) S – 0,05 %, Р – 0,04 %.
В) S – 0,015 %, Р – 0,025 %.
+С) S.- 0,025 %, Р – 0,025 %.
D) S – 0,035 %, Р – 0,035 %.
№ 201. Каково предельное содержание серы и фосфора в качественных сталях?
A) S – 0,015 %, Р – 0,025 %.
В) S – 0,025 %, Р – 0,025 %..
+C)_S – 0,035 %,Р – 0,035 %.
D) S – 0,05 %, Р – 0,04 %.
№ 202. К какой категории по качеству принадлежит сталь Стбсп?
А) К высококачественным сталям. В) К особовысококачественным сталям. С) К качественным сталям. +D) К сталям обыкновенного качества.
№ 203. К какой категории по качеству принадлежит сталь 05кп?
А) К сталям обыкновенного качества.
+B) C качественным сталям.
С) К высококачественным сталям.
D) К особовысококачественным сталям.
№ 204. Содержат ли информацию о химическом составе (содержании углерод+А) марочные обозначения сталей обыкновенного качества, например, Ст4?
А) Нет. Число 4 характеризует механические свойства стали.
+В) Нет.
С) Да. В сплаве Ст4 содержится 0,4 % углерода.
D) Да. В сплаве Ст4 содержится 0,04 % углерода.
№ 205. Какой из сплавов СтЗсп или сталь 30 содержит больше углерода?
А) СтЗсп.
В) В обоих сплавах содержание углерода одинаково.
С) Сталь 30.
+D)) Для ответа на поставленный вопрос следует состав сплава СтЗсп уточнить по ГОСТ 380-94.
№ 206. Изделия какого типа могут изготавливаться из сталей марок 65, 70?
А) Изделия, изготавливаемые глубокой вытяжкой.
+В) Пружины, рессоры.
C) Неответственные элементы сварных конструкций. D) Цементуемые изделия.
№ 207. Каков химический состав стали 20ХНЗА?
+А) ~ 0,2 % С, не более 1,5 % Сr, ~ 3 % Ni. Сталь высококачественная.
В) ~ 2% С, не более 1,5 % Сг и N, ~ 3 % Ni.
С) ~ 0,02 % С, ~ 3 % N и ~ по 1 % Сr и Ni.
D) ~ 20 % Сr, не более 1,5 % Ni и около 3 % N.
№ 208. Каков химический состав сплава 5ХНМА?
+А) ~ 0,5 % С; не более, чем по 1,5 % Сг, Ni и Мо. Сталь высокого качества.
В) ~ 5 % С; не более, чем по 1,5 % Сг, Ni, Mo и N.
С) ~ 0,05 % С; не более, чем по 1,5 % Сr, Ni и Мо. Сталь высокого качества.
D) ~ 5 % Сr; Ni, Mo и N не более, чем по 1,5 %.
№ 209. Какие стали называют автоматными?
А) Стали, предназначенные для изготовления ответственных пружин, работающих в автоматических устройствах.
В) Стали, длительно работающие при цикловом знакопеременном нагружении.
+С) Стали с улучшенной обрабатываемостью резанием, имеющие повышенное содержание серы или дополнительно легированные свинцом, селеном или кальцием.
D) Инструментальные стали, предназначенные для изготовления металлорежущего инструмента, работающего на станках-автоматах.

 

 

«Материаловедение. Технология конструкционных материалов»

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Дальневосточный федеральный университет»

(ДВФУ)
Филиал двфу В Г. ПЕТРОПАВЛОВСК-кАМЧАТСКИЙ

УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС

По дисциплине «Материаловедение. Технология конструкционных материалов»

Для специальности 270102.65 «Промышленное и гражданское строительство»

Форма подготовки очная/заочная

Филиал ДВФУ в г. Петропавловске -Камчатском

Курс 3/2 семестр 5/_

лекции 18/8 (час.)

практические занятия 18/4(час.)

лабораторные работы 18/4 (час.)

всего часов аудиторной нагрузки 54/16 (час.)

самостоятельная работа 66/104(час.)

реферативные работы (количество)

контрольная работа __ / 1 (количество)

зачет _________ семестр/курс

экзамен 5 семестр / __2 курс

Учебно-методический комплекс составлен в соответствии с требованиями государственного образовательного стандарта высшего профессионального образования № 12 – тех/дс от 07.03.2000

Учебно-методический комплекс дисциплины обсужден на заседании Методической комиссии _протокол №1 «01» сентября 2011г.

Зам.председателя Методической комиссии Скрячева Л.А.____________ «01» сентября 2011г.

Составитель: доцент Зацепина Е.Н.

Аннотация

Настоящий учебно-методический комплекс дисциплины (УМКД) разработан в соответствии Государственным образовательным стандартом и рабочей учебной программой дисциплины.

Учебно-методический комплекс представляет собой комплект разнообразных нормативных, учебно-методических, информационных и контролирующих материалов по дисциплине.

УМКД создается для повышения эффективности самостоятельной работы студентов, качества подготовки специалистов в системе университетского образования, активного использования в учебном процессе современных педагогических технологий.

УМКД вводится в учебный процесс для решения следующих задач: освоение студентом в режиме самостоятельной работы дисциплины при участии преподавателя в качестве консультанта; систематизация учебной работы студента в течение семестров; развитие мотивации обучения у студента; привитие студенту навыков совершенствования и самообразования; вовлечение студента в качестве активного участника в открытую креативную образовательную среду; адаптация студента к условиям деятельности в информационном обществе.

Учебно-методический комплекс включает в себя:

• 
  рабочую программу дисциплины;
  
• 
  материалы для практических занятий;
  
• 
  материалы для лабораторных занятий;
  
• 
  материалы для организации самостоятельной работы студентов;
  
• 
  контрольно-измерительные материалы;
  
• 
  список литературы;
  
• 
  глоссарий.
  

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Дальневосточный федеральный университет»

(ДВФУ)
Филиал двфу В Г. ПЕТРОПАВЛОВСК-кАМЧАТСКИЙ

РАБОЧАЯ ПРОГРАММА

Основные критерии оценки технологических процессов

    ОСНОВНЫЕ КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ [c.31]

    Для производства волокон используются обычные марки ПВХ, получаемые в промышленности суспензионной или блочной полимеризацией. На всех современных заводах выпускается ПВХ с чистотой, растворимостью и термостабильностью, обеспечиваюш ими нормальное ведение технологического процесса производства волокна. В связи с этим основным критерием оценки пригодности ПВХ к переработке по какой-либо конкретной технологической схеме или для производства волокна для какого-то вида изделий является его молекулярный вес.Как указывалось выше, молекулярный вес ПВХ чаще всего характеризуют константой К (Фикентчера). Для получения волокон используют марки полимера с К — 65—75, что примерно соответствует молекулярному весу 80 ООО—120 ООО. Повышение молекулярного веса полимера способствует улучшению механических свойств волокон, особенно усталостных показателей. Однако увеличение молекулярного веса приводит к снижению концентрации полимера в растворах при сохранении постоянной вязкости растворов. Это вызывает снижение производительности оборудования, повышение энергетических затрат, особенно на регенерацию растворителя, и таким образом приводит к удорожанию волокна. Поэтому марка полимера выбирается не только для данного технологического процесса, но и в зависимости от назначения волокна. Для сухого способа формования, где особенно важно использовать прядильные растворы с высокой концентрацией полимера, обычно применяется ПВХ с менее высоким молекулярным весом, чем для мокрого метода. [c.377]

    К настоящему времени возникла необходимость в научной разработке технологии проектирования как специальной отрасли инженерного труда, в выявлении основных критериев оценки качества исходных данных для проектирования и выполненных проектов и определении методов решения комплексных проблем, постоянно возникающих в процессе проектирования. В последние годы за рубежом опубликованы монографии и статьи, посвященные этим вопросам, однако данная книга является, по-видимому, одной из первых попыток проанализировать основы технологического проектирования производств органического синтеза. [c.7]

    Все параметры взаимосвязаны и влияют в конечном итоге на геометрию и размеры изделия. Каждому конкретному формирующему устройству соответствует оптимальный тепловой режим вытягивания. Основным критерием оценки такого режима является наивысшая возможная скорость вытягивания. Получение изделий из расплава следует производить в стационарном режиме, поэтому значения контрольных технологических параметров должны оставаться стабильными в течение всего процесса. [c.192]

    Основные научные исследования посвящены химии и технологии очистки поверхностей, воды и отработанных веществ. Разработал теоретические основы создания высокореакционных сорбентов. Установил (1970) критерии оценки полимерных материалов для технологических целей. Обосновал (1965) координационный эффект в реакциях нуклеофильного замещения, закономерности жидкофазной и диффузионной стадий реакций и сложных системах. Эти работы имели основополагающее значение для решения проблемы оптимизации управления химическими процессами в нестационарных условиях. [c.610]

    Таким образом, предварительный выбор типа ионообменного аппарата для заданного технологического процесса требует совместного учета и рассмотрения конструктивных технологических и экономических показателей используемого оборудования. К сожалению, в настоящее время в оценке, сравнении и выборе ионообменной аппаратуры не существует единого критерия, который бы учитывал комплекс этих основных требований. [c.266]

    Однако если в рассчитанных корреляционных уравнениях, относящихся к деталям различных типов с габаритными размерами до 50 мм, критерий уравнения (критерий квадратичности) оказывается достаточно малым по сравнению с его основной ошибкой (что дает основание останавливаться на уравнениях второго порядка), то с дальнейшим увеличением размеров детали значения вычисляемых критериев повышаются. Таким образом, нарушается определенность выбора корреляционного уравнения второго порядка, хотя и критерии линейности, служащие для оценки корреляционного уравнения первого порядка, не позволяют получить в данном случае однозначного решения . Объясняется это положение тем, что при изготовлении средне- и крупногабаритных деталей труднее обеспечить равномерный постоянный температурный режим, который долл ен быть строго закреплен на определенном уровне, исходя из условий протекания технологического процесса. Парные корреляционные зависимости между временными параметрами и точностью размеров деталей, установленные при этом, будут отражать дополнительно влияние температуры прессования. Еще более заметно это влияние обнаруживается на корреляционных зависимостях между точностью размеров пластмассовых деталей и временем предварительного подогрева материала в генераторах ТВЧ (когда все остальные параметры технологического процесса постоянны в пределах тех возможностей, которые могут быть обеспечены с максимальной точностью на производственном оборудовании). Время предварительного подогрева Тв-п.п предопределяет количество тепла, которое успеет получить материал непосредственно перед операцией формования. С учетом результатов предварительного подогрева назначается, как известно, и температура прессования. [c.194]

    Технологическое оформление описанных методов деполимеризации и других аналогичных методов сравнительно несложно. Как правило, процессы деполимеризации проводятся по периодической схеме, причем аппаратура выполняется из легированной стали. Производительность установки, применяемой для регенерации капролактама, должна быть выбрана в зависимости от типа отходов, направляемых на переработку. При переработке волокнистых отходов необходимо предусмотреть большие рабочие емкости аппаратов для деполимеризации, чем при переработке отходов полимера, не сформованного в виде волокна. Основным критерием при выборе метода регенерации и оценке его пригодности является степень чистоты получаемого капролактама. В зависимости от степени загрязненности отходов, направляемых на переработку, получаемый капролактам приходится подвергать многократной перегонке. Этим определяется возможность практического использования описанных методов. [c.631]

    Безотказность и ремонтопригодность как составляющие комплексного свойства надежности с различных сторон характеризуют способность объекта в течение определенного времени сохранять свою работоспособность. Работоспособность — состояние объекта, при котором он может выполнять заданные функции, сохраняя значения основных параметров в пределах, установленных нормативно-технической документацией. В процессе функционирования под влиянием различных внутренних и внешних факторов объект может полностью или частично утрачивать свою работоспособность. Нарушение или утрату работоспособности принято называть отказом. Признаки, или критерии, отказа определяются нормативно-технической документацией. Для количественной оценки надежности используют различные показатели надежности, которые выбирают с учетом особенностей функционирования объекта, режимов и условий его эксплуатации, а также с учетом последствий отказов. Безопасность аппарата, машины или технологической схемы — это свойство сохранять такое техническое состояние, которое предотвращает возможность возникновения аварий. [c.9]

    Моделирование и оптимизация технологического производства в целом, а также наличие достоверных моделей отдельных процессов позволяют ставить задачу совмещения отдельных стадий в одном или группе аппаратов, рассматривая общее математическое описание. Основной целью такого рассмотрения является оценка эффективности по некоторому критерию (например, по энергозатратам) и определение условий непротиворечивости такого совмещения. Эффективность совмещенных процессов следует рассматривать в двух аспектах. Во-первых, снижение капитальных затрат за счет уменьшения числа единиц оборудования и, во вторых, снижение эксплуатационных расходов за счет снижения и энергетического объединения материальных потоков. Негативная сторона такого совмещения заключается в более жестких условиях эксплуатации и соответственно более четком ведении процесса. [c.353]

    Учитывая особенность структуры экономических показателей эффективности процессов промышленного органического синтеза, можно утверждать, что основная роль при оценке процессов разделения продуктов органического синтеза принадлежит технологическим, термодинамическим и, в конечном счете, экономическим критериям. [c.451]

    Одним из основных требований, предъявляемых к аппаратам при их эксплуатации, является поддержание оптимального технологического режима, т. е. проведение процесса в таких условиях, при которых обеспечивается максимальный выход целевого продукта при минимальных затратах на его производство. При абсорбции для качественной оценки оптимальности технологического режима возможно использование технологических критериев оптимальности  [c.224]

    Основным критерием оценки технологического процесса и аппаратуры дестилляции является расход пара и величина потерь NHg и Oj. Простейшим методом улучшения отгонки NHg и СОг является увеличение расхода пара. При этом достигается уменьшение необходимой высоты и числа тарелок дестиллера и теплообменника. Избыток введенного тепла отводится охлаждаю-гцей водой холодильника газа. [c.261]

    Основным критерием оценки технико-экономической эффективное ти любого прокалочного устройства (кроме ретортных) является величина угара кокса вследствие его химического взаимодействия с дымовыми газами. Б процессе нагрева в среде дымовых газов угар кокса зависит не только от чисто физических и конструктивных факторов (числа ступеней аппарата, температуры подогрева воздуха и т.д.), но и от химической активности кокса [2, з]. Поэтому важно установить оптимальные значения технологических и конструктивных параметров процесса с учетом реакционной способности облагораживаемого кокса по отновению к активным компонентам дымовых газов и прежде всего к кислороду и двуокиси углерода. [c.4]

    Основными критериями оценки работы теплотехнического агрегата являются эффективность топливоиспользования и максимальная интенсификация заданного технологического процесса. Например, при проектировании и эксплуатации котельных установок необходимо стремиться к обеспечению максимальной производительности котла и получению наивысшего коэффициента его полезного действия. [c.298]

    Тем не менее, наряду с главными направлениями потоков, не следует забывать и о притоках , или рукавах, главного потока, т. е. о разработке специфических процессов переработки тяжелых нефтяных остатков. Критериями их оценки будут служить не количественные размеры потребления, а уникальные качества товарной продукции, соответствующие высоким требованиям новой техники. Одна из основных трудностей внедрения новых технологических процессов состоит в том, что отпускные цены на основные многотоннажные товарные нефтепродукты низки и близки к ценам на сырье. Радикальное модернизирование и усовершенствование техники и технологии переработки нефтп, конечно, приводит к неко- [c.258]

    Важным составным элементом экономического анализа является характеристика качества выпускаемой продукции. Отличительной особенностью нефтепродуктов от продукции других отраслей промышленности служит наличие различных критериев и показателей оценки качества. Поэтому при анализе технического уровня производства присадок основным критерием качества выбран ассортимент товарных смазочных масел. Р1сходя из состава композиций вырабатываемых высококачественных сортов смазочных масел определены объемы и ассортимент вырабатываемых прогрессивных видов присадок и рассчитан коэффициент прогрессивности продукции, который в 1985 г. составил 0,4. В то же время при оценке и аттестации техни-ко-экономического уровня отдельных технологических процессов предложен критерий, отражаюш,ий физико-химические характеристики присадок (например, по дитиофосфатным присадкам к ним относятся массовая доля фосфора, pH и цвет по сульфонатным присадкам типа С-150 — массовая доля сульфоната кальция, обш ая щелочность) [128]. [c.87]

    Как и карб1гд кальция, промышленный цианамид кальция является продуктом переменного состава (табл. III.11). Выпускаемый промышленностью цианамид кальция исиоль.зуется в химико-технологических процессах, но нередко — в частично или полностью гидратированном или промасленном виде — в качестве удобрения. Цианамид кальция поставляют как в порошкообразном, так и в гранулированном виде. Основным критерием при оценке качества готового продукта является содержание активного азота. Чистый a N, содержит 35% N. а самые лучшие промышленные сорта 24—25% N. Негидратированный цианамид содержит 21—23% N. Порошкообразный цианамид кальция, предназначенный для использования в сельском хозяйстве, содержит 20,5% N, а гранулированный 19%. Однако в некоторых странах в продажу поступает продукт, содержащий всего 16% N. [c.242]

    Основным критерием при оценке качества сформованной нити служит поведение ее при последующем процессе вытягивания. Отсутствие во время вытягивания обрывов нитей, получение нити с равномерной толщиной и заданными физико-механическими свойствами характеризует налаженность технологического процесса формования в целом и предшествующего ему процесса получения поликапроамида. [c.148]

    Построение математических. моделей технологических процессов для систем управления можно осуществлять двумя путями. В перво.м случае после исследования на ЦВМ полной модели отбрасываются второстепенные факторы н переменные, незначительно влияющие на критерий уиравленпя. Корректность полученной упрощенной модели определяется правильностью выделения основных факторов н переменных пара.метров, влияющих на характеристики управляющей системы. Упрощению модели должна предшествовать тщательная оценка влияния этих упрощений за счет пренебрежения второстепенными факторами на достоверность окончательных результатов. [c.93]

    Основными критериями при оценке работы любого теплотехнического прибора являются эффективность топливоис-пользования в нем и максимальная интенсификация заданного технологического процесса в частности, необходимо стремиться к обеспечению полноты сгорания, наивысшему коэффициенту полезного действия и к максимальной производительности прибора. Эти задачи должны решаться с наименьшими материальными затратами при обязательном соблюдении ряда других условий (безопасности, надежности работы и т. п.). [c.153]

    В соответствии с концепцией экодизайна выработка требований к природоохранным решениям и качеству техники должна базироваться на возможностях среды и носить функцию ограничения. При этом возможности среды оцениваются по предложенной методике. Основные же принципы природоохранных решений, детализацию экологических цепей и оценку их значимости наиболее целесообразно определять методом экспертных оценок. Решающую роль в этом играет эколого-экономическое обоснование применяемых решений. Причем экологические критерии формируются исходя из физических и геохимических свойств природной среды и целей работ, а экономические — с учетом ресурсных и финансовых возможностей цредприятия. Процедура такой оценки строго увязывается с количественной стороной экологических требований и позволяет сопоставлять несколько возможных вариантов технико-технологических решений и природоохранных мероприятий, выбирать оптимальные из них, а также находить альтернативные пути создания экологически безопасного процесса строительства скважин. [c.457]

    В процессе электролиза водных растворов хлорида натрия в одном аппарате получают три целевых продукта щелочь, хлор и водород. В настоящее время есть предложения [5] по раздельному учету затрат на получение этих продуктов. Однако на производстве используют устоявшийся способ расчета в качестве основного продукта принимают щелочь, а вырабатываемые хлор и водород учитываются как побочные, и их стоимость из затрат на производство щелочи вычитается. Калькуляция себестоимости электролитической щелочи цеха электролиза, оборудованного электролизерами с графитовыми и ОРТА анодами в пересчете на 100% NaOH, приводится в табл. 12 [13]. Как показывает анализ себестоимости, часть составляющих затрат вносит незначительный вклад в ее величину, например, азот, природный газ, асбест, бязь и т. п. Другая часть затрат не меняется при изменении управляющих воздействий в отделении электролиза, например, расходы соли, кислоты и т. д. Поэтому рекомендуется [5, 116] в качестве обобщенного показателя производственных процессов применять не себестоимость продуктов в целом, а меняющуюся ее часть — технологическую составляющую себестоимости. При этом в каждом конкретном случае необходимо проводить тщательный анализ себестоимости с целью правильной оценки ее технологической составляющей. Статьи затрат, которые входят в технологическую составляющую, должны прямо или косвенно выражаться через варьируемые параметры. Поэтому В1месте с действием обобщенного критерия для всего технологического отделения, для отдельных управлений возможно применение частных критериев, которые являются конкретизацией общего показателя на отдельные управления или процессы. Например, при определении оптимального значения уровня анолита электролизера технологическая составляю- [c.94]

    Ремонтопригодность сварных конструкций определяется свариваемостью металла, характеризующей его реакцию на физико-химическое воздействие процесса сварки и включающей пригодность металла к сварке, надежность и экономическую целесообразность сварки. Свариваемость оценивают с помощью ряда качественных и количественных показателей, отражающих как возможность получения сварных соединений с определенными свойствами, так и уровень этих свойств, выраженных в абсолютных или относительных величинах по сравнению с нормативными значениями или по сравнению с основным металлом. Наряду с экспериментальными, широкое применение имеют расчетные методы оценки свариваемости [232]. Одним из главных показателей свариваемости является сопротивляемость замедленному разрушению при сварке (холодные трещины), повторном нагреве и при эксплуатации. Холодные трещины обусловлены диффузионной способностью водорода, который накапливается преимущественно в местах высокой концентрации напряжений, понижая запас пластичности металла и способствуя возникновению очагов разрушения [125]. Методы количественной оценки сопротивляемости сталей образованию холодных трещин основаны на том, что условия образования холодных трещин при сварке позволяют рассматривать их как один из случаев замедленного разрушения стали под действием остаточных напряжений. Применяемые при оценке склонности сталей к образованию холодных трещин технологические пробы (ТКС, Лихайская, МВТУ, Теккен, ЛПТ-2 и т.д.), имитирующие сварные соединения с жестким закреплением свариваемых элементов, как известно, имеют существенный недостаток — отсутствует количественная оценка критерия, и они не характеризуют технологический запас прочности, в связи с этим они при- годны лишь для сравнительной оценки материалов. В зарубежной практике для экспресс-оценки свариваемости трубных сталей получила распространение методика испытаний “имплант” (метод вставок) [214]. Метод вставок прост и со- [c.383]

---

Виды котлов отопления

Котел — базовый элемент любой системы водяного отопления. Существует несколько видов теплогенераторов — они отличаются по типу топлива, режиму работы, способу размещения, материалам изготовления и еще целому ряду признаков. Материал статьи дает обзор основных видов котельного оборудования, описывает их конструкцию, условия установки и эксплуатации, оценивает достоинства и недостатки.

Котлы для отопления частного дома

 

Классификация котлов

Главным критерием разделения котлов на виды является тип используемого топлива (энергоносителя). По этому признаку котлы делятся на следующие категории:

1. Газовые;
2. Твердотопливные;
3. Электрические;
4. Жидкотопливные.

Топливо является основным критерием, существенно влияющим на конструктивные особенности котлоагрегата, режим работы, стоимость оборудования и его эксплуатации. Кроме вида используемого топлива котлы классифицируют еще по ряду показателей — способ установки, материал изготовления элементов, конфигурация системы управления и так далее — об этих показателях мы расскажем применительно к каждому типу котельного оборудования.

Газовые котлы

Устройства этого типа используют для нагрева воды, циркулирующей через теплообменник, теплоту сгорания газа. Теплообменник котлоагрегата выполняется из следующих металлов:

1. Углеродистая сталь;
2. Нержавеющая сталь;
3. Чугун (только для напольных моделей).

Лучшими по качеству и сроку службы считаются теплообменники из нержавеющей стали и чугуна, стальные менее надежны — но стоят они дешевле. По способу сгорания топлива газовые котлы делятся на 2 группы:

1. С открытой камерой сгорания;
2. С закрытой камерой сгорания.

Газовые котлы с открытой и закрытой камерой сгорания

 

В первом случае воздух на горение забирается из помещения, дым удаляется посредством естественной тяги через дымовую трубу. Во втором случае подача воздуха и удаление продуктов сгорания производится встроенным вентилятором.

По способу размещения газовые теплогенераторы бывают двух видов — настенные и напольные. Настенные устройства имеют ограничение по мощности, но в большей мере оснащаются встроенными элементами — циркуляционными насосами, группами безопасности, расширительными баками. Напольные котлы намного мощней, но обычно не имеют встроенных элементов — их монтируют отдельно.

Настенный газовый котел.

Напольный газовый котел

Отдельная разновидность газовых котлов — агрегаты конденсационного типа — они реализуют в своей работе предварительный нагрев теплоносителя и работают в низкотемпературном режиме.

Еще одна разновидность газовых котлов — устройства, работающие на сжиженном газе. Для их работы требуется строительство газгольдера или создание запаса баллонов. Большинство производителей предусмотрели перевод котлов с жидкого газа на природный — с помощью замены горелки.

Применение газовых котлов требует проведения ряда мероприятий — оформления разрешения, проекта, монтажа газопровода. Но все затраты обычно быстро окупаются — газ является самым дешевым топливом.

Твердотопливные котлы

Агрегаты этого типа используют в качестве топлива различные сорта угля, древесину и прочие подобные компоненты. Они отличаются простотой устройства, производятся только в напольном исполнении, обычно не имеют встроенного оборудования.

Режим работы этих котлоагрегатов отличается пикообразным режимом, зависит от частоты и полноты топливной закладки. Обслуживание агрегатов обычно производится вручную. Для выравнивания температурного режима работы в систему интегрируются тепловые аккумуляторы.

Твердотопливный котел

 

Управление котлами твердотопливного типа обычно имеет механическое устройство и не отличается точностью и оперативностью.

Твердые виды топлива дешевле других энергоносителей (кроме природного газа) и до сих пор пользуются популярностью, особенно в районах с большими массивами леса или поблизости от угольных разработок.

Существуют и усовершенствованные модели этого оборудования — котлы длительного горения (в том числе пеллетные). Они требуют более редкого вмешательства человека, имеют повышенный КПД, тепловой режим работы оборудования имеет более ровный характер.

Главными достоинствами котлов на твердом топливе считается энергонезависимость, дешевизна и доступность топлива. Основной недостаток — необходимость ручного обслуживания.

Электрические котлы

Электрические котлы имеют среди теплогенераторов самый высокий КПД. В плане эксплуатации они считаются самыми комфортными. Это обусловлено следующими причинами:

1. Высокая скорость нагрева;
2. Маневренность управления;
3. Отсутствие отходов и побочных продуктов;
4. Безопасность.

По своей конструкции электрокотлы делятся на 3 типа:

1. ТЭНовые;
2. Электродные;
3. Индукционные.

Каждый тип оборудования обладает своими преимуществами и недостатками. По способу размещения электрические котлы делятся на напольные и настенные. Отличаются котлоагрегаты и комплектацией — они могут оснащаться встроенным оборудованием — насосами, расширительными баками и группами безопасности.

Электрический котел

 

Оборудование имеет все необходимое защитное оборудование, реализующее принцип электробезопасности. Системы управления имеют плавное или ступенчатое регулирование мощности. По мощности электрокотлы делятся на однофазные (до 9 кВт) и трехфазные — свыше 9 кВт.

Главным недостатком электрических котлов считается дороговизна эксплуатации — она обусловлена высокой стоимостью электрической энергии.

Жидкотопливные котлы

Котлы этого типа используют в качестве топлива продукты нефтепереработки — дизельное топливо, мазут, могут сжигать и органические углеводороды — масло и так далее. Оборудование выпускается в напольном исполнении, имеют высокую степень автоматизации и безопасности.

Жидкотопливный (дизельный) котел

 

Удаление дымовых газов из топки производится принудительно. Для работы оборудование необходимо выделение отдельного помещения и строительства топливного склада. Котлы обладают высоким КПД, имеют развитые системы управления.

Но высокая пожароопасность и дороговизна топлива препятствуют широкому использованию теплогенераторов этого типа для отопления помещений.

Чистота стали – обзор

1.8.4.7 Включения

Включения – это химические соединения металлических и неметаллических компонентов. Типичными примерами являются оксиды, нитриды и сульфиды, а также оксисульфиды, карбонитриды и комплексные соединения, такие как MgO · Al ₂ O ₃ . Включения обычно очень вредны для стали, особенно крупные и твердые включения, но в некоторых конкретных случаях правильно контролируемые и определенные включения могут также иметь положительные эффекты, такие как улучшение обрабатываемости стали.Однако для большинства применений важно производить чистую сталь. Как правило, для сложных применений требуется высокая чистота стали и строго контролируемые включения. Общее правило состоит в том, что чем меньше или меньше вкраплений, тем выше качество стали. Следовательно, контроль, анализ и документирование неметаллических включений важны для контроля качества.

Включения часто подразделяются на две категории: эндогенные и экзогенные. Эндогенные включения образуются в результате реакций раскисления внутри стали, тогда как экзогенные включения возникают из внешних источников, например, в результате различных процессов повторного окисления.Кроме того, в сталь могут попадать шлаки разливочного устройства или литейный порошок, либо причиной может быть эрозия огнеупорного материала или унос шлака из ковша. Они также считаются экзогенными включениями. Если в разливочном шлаке содержится слишком много «слабых» оксидов, таких как FeO или MnO, шлак является источником повторного окисления, то есть кислород попадает в сталь из шлака, образуя новые включения в стали. Обычно MgO поступает в сталь также из шлака или из огнеупорного материала.

Большая часть включений, образующихся при раскислении, удаляется в шлак ковша или на футеровку ковша.Однако остальные включения все еще остаются после последовательных стадий процесса, и, кроме того, новые эндогенные включения образуются во время литья и затвердевания из-за снижения термодинамической растворимости кислорода в стали при более низких температурах.

В большинстве промышленных предприятий раскисление основано на алюминии. При добавлении в сталь таких количеств, чтобы остаточный «свободный» или растворимый [Al] находился в диапазоне 0,02–0,04 мас.%, Достигаются очень низкие уровни свободного кислорода, ниже 5 частей на миллион.Раскисление алюминия приводит к образованию включений Al ₂ O ₃ , которые в основном удаляются из стального расплава, но в виде некоторой небольшой популяции остаются в конечном стальном расплаве. Эти включения твердые и недеформируемые, и они имеют тенденцию образовывать большие оксидные кластеры. Следовательно, они могут нарушить процесс литья из-за засорения форсунок, а в твердой стали могут отрицательно сказаться на усталостных свойствах стали в некоторых изделиях. Например, в тонкой проволоке и проволочных пружинах включения оксида алюминия весьма вредны.В таких изделиях предпочтительны включения силикатного типа, которые деформируются в условиях горячей прокатки (рис. 1.8.30). Деформируемые силикатные включения могут быть получены классическим кремний-марганцевым раскислением. Иногда проводят обработку кальцием, чтобы превратить твердые кластеры оксида алюминия в жидкие алюминаты и таким образом предотвратить засорение. CaO и Al ₂ O ₃ могут образовывать множество твердых и жидких включений при температурах производства стали, и, следовательно, их относительные количества должны быть правильными, чтобы гарантировать наличие жидких включений.Ca может также реагировать с серой, образуя CaS, когда способность Ca модифицировать включения понижена. CaS также может вызвать засорение форсунки.

Рисунок 1.8.30. Пример включения в пружинной стали в образце промежуточного ковша (слева) и в проволоке, сильно деформированной в направлении прокатки (справа). Примерный состав: 30 мас.% Al ₂ O ₃ , 50 мас.% SiO ₂ , 20 мас.% CaO.

Крупные экзогенные макровключения, которые обычно образуются в результате повторного окисления, уноса ковшевого шлака, эмульгирования шлака, эрозии огнеупоров и т. Д., очень вредны. Так могут быть крупные и твердые эндогенные включения, такие как кластеры оксида алюминия. Важно контролировать объемную долю, размер, распределение, состав и морфологию включений, а также осадков. Помимо твердости, особенно важно распределение включений по размерам, поскольку крупные и твердые макровключения являются наиболее вредными. Состав и морфология включений в стали могут сильно различаться в зависимости от состава стали, метода раскисления, повторного окисления, экзогенных включений и т. Д.Морфология может быть круглой, дендритной, кластерной, пластинчатой, многогранной и т. Д. Круглые включения обычно были жидкими, когда они образовывались в стали, и принимали круглую форму из-за минимизации поверхностной энергии. Температура плавления этих включений низкая, и они мягкие также после затвердевания при условии, что они представляют собой включения силикатного типа.

Современные технологии производства стали позволяют производителям производить сталь высокой степени чистоты. Включения можно удалять из жидкой стали в ковше, промежуточном разливочном устройстве и кристаллизаторе.Кроме того, важно избегать повторного окисления и экзогенных включений. В любом случае, методом непрерывной разливки невозможно производить стали с 0% включений. Обычно известно, что машины для изогнутой формы имеют больше включений, чем машины для прямой или вертикальной гибки, потому что включения постепенно перемещаются вверх по направлению к внутренней дуге затвердевающей оболочки и прикрепляют оболочку там. Это означает, что распределение включений в изогнутых машинах неравномерное. Перемешивание в форме (MEMS) также влияет на распределение и удаление включений.Благодаря центростремительной силе поверхность пряди чище от включений, чем внутренняя часть.

Термодинамические расчеты могут быть использованы для изучения образования различных видов включений. Термодинамические модели очень полезны, если включения должны быть изменены или строго контролироваться во время литья. Один из примеров термодинамических расчетов представлен на рисунке 1.8.31. Состав стали: 0,725% C, 0,23% Si, 0,56% Mn, 0,0021% Al, 0,0019% Ca, 0,0037% O. Расчет проводился с помощью собственного инструмента для отверждения, IDS, который был соединен с коммерческим инструментом термодинамической библиотеки ChemApp, разработанным GTT-Technologies, Германия.IDS рассчитала явления затвердевания, включая микросегрегацию и диффузию в твердом теле, а ChemApp – образование сложных включений.

Рисунок 1.8.31. Образование жидких и твердых оксидов и сульфидов в жидкой стали (выше 1480 ° C) и в остаточной жидкой стали во время затвердевания (от 1480 до 1370 ° C). Высокоуглеродистая (HC) сталь (слева). Количество компонентов в жидких включениях, образовавшихся в стали HC при литье и затвердевании (справа) [14].

(PDF) Разработка процедуры выбора метода разделения сортового проката с использованием комплексных критериев разрушения материалов

экономические возможности, энергоресурсы, наличие опытного персонала, транспортные расходы, сотрудничество

возможность, время на подготовку производства и т. Д.

Поскольку существует неоднозначность решения проблемы выбора метода изготовления заготовок, целесообразно

определить несколько альтернатив и провести экономический анализ с использованием специальной методики, основанной на определенных критериях.

Целью работы является разработка методики использования критериев, позволяющих классифицировать материалы

по чувствительности к разрушению, а именно для выбора разумного метода разделения проката на

мерных заготовок.

В результате анализа соответствия формовочного и разрушающего проката установлено, что развитие

геометрических дефектов вызвано пластическим течением в процессе разделения [2, 3]. Итак, разрушение классифицируется с учетом

с учетом величины предшествующей пластической деформации; его называют жестким, если разрушению предшествовала значительная пластическая деформация

; он называется хрупким, если пластическая деформация составляла менее 1… 2%.

Для проведения комплексной оценки чувствительности материала к разрушению в работе были разработаны следующие критерии разрушения

: коэффициент ударной вязкости металла – Wc, критерий зарождения трещин – Kci, критерий распространения трещин – Kpc,

критерий хрупкости

– Pbr и критерий « масштаб »- М.

Указанные критерии разрушения применяются для комплексной оценки чувствительности материала заготовок;

приведены результаты расчетов для различных сталей и цветных сплавов (табл. 1). Материалы по каждому критерию ранжированы по расчетному значению

, что позволяет провести их сравнительный анализ.

Для оценки способности критериев разрушения определять чувствительность к разделению материалов была определена информационная ценность

этих критериев.При этом решалась таксономическая задача нахождения показателей наборов минимальной мощности в многомерном пространстве

, обеспечивающих классификацию объектов с заданной достоверностью [9].

Поиск решения данной проблемы заключается в итерационной последовательности выполнения двух операций: выдвижения гипотезы

и проверки. Выдвижение гипотез осуществляется алгоритмами выбора индикаторов [9]; в частности, в

, согласно алгоритму последовательного добавления индикаторов, когда одномерное пространство из n индикаторов составляет

, сначала рассматривается, а затем на основе индикатора с лучшим значением вы переходите к исследованию пространства (n –

1) индикаторы и т. д.Проверка информативности полученного набора показателей осуществляется путем проведения

классификации объектов и последующего сравнения результата с эталонным.

В данном случае наибольшую трудность представляет задача классификации объектов в многомерном пространстве показателей. Данная задача

решается методами кластерного анализа, предназначенными для разбиения исходного набора объектов на количество (или неизвестное количество

) наборов – кластеров, на основе некоторых критериев, отражающих основные требования разбиения [10].

Кластеризация объектов выполняется в многомерном пространстве, сформированном из векторов, составляющими которых являются

параметров объектов. В этом случае кластером считается группа векторов, расстояние между которыми

внутри этой группы меньше расстояния до соседних групп.

Из-за большой размерности задач кластеризации одним из наиболее эффективных инструментов, используемых для их решения, являются нейронные сети

, которые являются универсальным средством аппроксимации [11].

В настоящее время существует несколько типов специальных нейронных сетей, предназначенных для решения задач кластеризации. Наиболее распространены

так называемых самоорганизующихся структур, в частности, самоорганизующиеся карты Кохонена (САМ) [12].

Таким образом, SOM можно рассматривать как один из методов проецирования многомерного пространства в пространство с более низким измерением

(двумерным), а векторы, аналогичные исходному пространству, оказываются следующими и на карте

получено.Возможности использования SOK для кластеризации ограничиваются задачами, в которых количество кластеров известно заранее

. В то же время фиксированное количество кластеров за счет достаточно медленной модификации весов делает этот алгоритм

более устойчивым и способным работать в условиях помех и передачи данных по сравнению с аналогами [12].

За стандарт принята кластеризация материалов на основе метода экспертных оценок с выделением трех классов,

.Это соответствует традиционной классификации материалов на хрупкое,

упругопластических и пластических [8]. Такая классификация материалов удобна при выборе метода разделения.

В кластер материалов, находящихся в пластическом состоянии, объединены: Сталь Cт3, Сталь 10 (горячекатаный прокат

), Сталь 20 (горячекатаный прокат), Латунь ЛС 59-1 (см. Табл. 1).

В кластере материалов, находящихся в упругопластическом состоянии, были объединены следующие марки сталей: 10 (

холоднодеформированные), 20 (классифицированные холоднодеформированные), 30 (горячекатаные), 40 (горячекатаные), 45 (горячекатаные). прокат), 45 (градуированная холоднодеформированная), 3Х13,

У8А (см. таблицу 1).

В кластере для материалов, находящихся в хрупком состоянии, стали марок 45, 40Х, 65Г, 60С2, 30ХГСА, ШХ15

(закалка 860 ° С, масло, температура отпуска 550 ° С), ШХ15 (отжиг 800 ° С). , воздух) (см. таблицу 1).

Оценка информативности набора критериев классификации проводилась путем подсчета количества совпадений

и неточностей наличия объектов в данных кластерах. Количество итераций при построении SOM составило 7000 по

в каждом вычислительном эксперименте.Это обеспечило стабильность классификации при суммарной коррекции не более 10-

5. Применение метода последовательного сложения показателей дало следующие результаты.

В рамках первой итерации было получено десять наборов, состоящих из одного критерия классификации. Гистограмма

результатов оценки их информативности представлена ​​на рис. 1. Самым информативным критерием среди всех считается

= 1; наиболее информативным критерием среди сложных считается 10 (см. Таблицу 1).

ISSN 2521-1943. Механика и передовые технологии №2 (80). 2017

Что такое дефект ламинации пластины?

Дефект расслоения листа – это одна из несплошностей первичной обработки, которая возникает во время процессов горячей или холодной штамповки, и считается серьезным дефектом металлической пластины.

Все металлы содержат неоднородности на микро- и макроуровнях. Эти неоднородности, превышающие допустимый уровень, называются дефектами. Неровности металла классифицируются в зависимости от стадии производства, на которой они возникают.

Дефект расслоения пластины может быть определен как плоские и тонкие подповерхностные трещины внутри металлической пластины, параллельные поверхности пластин. Источниками этого дефекта являются присущие металлу неоднородности, такие как включения и пористость, которые сглаживаются в процессе прокатки.

Дефект и причины ламинирования пластины из углеродистой стали

Лист из углеродистой стали получают путем горячей или холодной прокатки толстого сляба.Во время этого процесса углеродистая сталь может многократно проходить через ролики для достижения желаемой толщины.

Каждый проход приводит к увеличению площади пластины и уменьшению ее толщины. Любая неоднородность, присутствующая в металле, такая как пористость или включения, захваченные в слябе, вытягиваются в направлении прокатки и приводят к образованию слоистого материала внутри металлического листа.

Включения представляют собой частицы размером более 0,5 мкм и включают сульфиды, оксиды, силикаты, нитриды и т. Д.Более высокая концентрация оксидов и сульфидов в углеродистой стали может привести к пористости, которая мигрирует к центру сляба, когда охлаждение происходит снаружи внутрь.

Включения остаются в центре при последующей горячей или холодной прокатке. Если в листе присутствует достаточно включений или желаемая толщина листа меньше, эти включения обнажаются и приводят к разделению двух слоев металла на выходе из процесса прокатки, известному как ламинаты.

Расслоение пластин из углеродистой стали может происходить внутри листа или по краям.Ламинирование пластин в углеродистой стали происходит, когда складки или слои листов скатываются вместе в пластину одной толщины. Эти складки и слои не соединяются друг с другом и разделяются при обработке металла.

Ламинат в пластинах из углеродистой стали резко снижает прочность в направлении толщины. Дефект расслоения стальных листов крайне нежелателен для динамически нагружаемых элементов стальной конструкции, таких как резервуары / резервуары для хранения высокого давления / температуры.

Дефект расслоения на значительной площади ухудшает конструктивные характеристики приваренных объектов к поверхности листа и может привести к локальному разрушению из-за продольного изгиба.Дефект краевой ламинации может снизить целостность соединений, выполненных с краем пластины.

Дефект расслоения пластины Критерии приемки

Технические характеристики общих требований к стальным листам для сосудов высокого давления приведены в ASME II Part-A, SA-20 / SA-20M. Максимально допустимое ламинирование 25 мм (1 дюйм), видимое невооруженным глазом на краю готовой к отправке пластины, является приемлемым и не требует дополнительных исследований.

Однако следует исследовать любые более крупные неоднородности, чтобы определить их глубину.Непрерывность, расположенная в одной плоскости в пределах 5% толщины пластины и разделенная расстоянием, меньшим, чем длина меньшего из двух соседних несплошностей, считается сплошной несплошностью.

ASME II part-A SA-20 также устанавливает пределы допустимости удаления больших несплошностей шлифованием, указанные в таблице A1.14.

Обнаружение дефектов ламинирования пластин

Наличие включений в пластинах из углеродистой стали позволяет надежно оценить возможные дефекты ламинации.Существует несколько методов обнаружения включений в пластинах из углеродистой стали, таких как:

• Ультразвуковое сканирование (США)
• Метод сканирующего акустического микроскопа (SAM)
• Обнаружение рентгеновских лучей
• Химическое растворение
• Магнитный контроль частиц

Обычное ультразвуковое сканирование – широко распространенный тест, при котором преобразователь излучает ультразвуковую волну в пластину для образца, волна отражается обратно и сравнивается с исходным входным сигналом осциллографа.Наличие включений или пористости приведет к отвлечению звуковых волн. Этот метод можно использовать для измерения включений размером более 20 мкм.

SAM может обнаруживать включения от поверхности до центральной линии продукта. Образец планшета сканируется спиралевидным детектором, как и в УЗИ.

Рентгеновские лучи позволяют обнаружить расслоения в структуре пластины.

Химическое растворение – это разрушающий метод проверки наличия слоев или включений в листах и ​​пластинах.Кислота используется для растворения металла и обнаружения включения.

Магнитопорошковый контроль позволяет определить наличие включений размером более 30 мкм в стальных листах. Метод заключается в создании однородного поля, параллельного поверхности листа.

Магнитный поток изгибается при наличии включений или расслоений за пределами поверхности листа. Однако это ограничение этого метода, заключающееся в том, что он может обнаруживать только поверхностные или близкие к поверхности дефекты.Поэтому, если ламинация находится не у поверхности, она не будет обнаружена этим методом.

Вернуться в производственную инспекцию

Вы нашли эту статью полезной? Нажмите на кнопки «Мне нравится» и «G + 1» ниже!

Единый справочник технических требований (UFGS) | WBDG

UFGS Master Обновлено 16 августа 2021 г .; Отправлено: 26 августа 2021 г.

Унифицированные технические условия руководства (UFGS) являются совместными усилиями U.S. Инженерный корпус армии (USACE), Командование инженерных систем военно-морских сил (NAVFAC), Центр инженеров-строителей ВВС (HQ AFCEC) и Национальное управление по аэронавтике и исследованию космического пространства (НАСА). UFGS используются при указании конструкции для военных служб. Узнать больше

Технические характеристики унифицированного руководства по эксплуатации (UFGS) публикуются только в электронном формате и предназначены для использования с программным обеспечением SpecsIntact . UFGS Master использует последнюю версию CSI MasterFormat, поэтому с января 2012 года рабочая группа UFGS решила прекратить поддержку MasterFormat 1995.SpecsIntact версии 4.5.1 и выше будет поддерживать MasterFormat 2010 и больше не будет поддерживать создание заданий или мастеров с использованием старого MasterFormat 1995 UFGS Master. Для обратной совместимости мастера или вакансии, созданные в более старых версиях, по-прежнему можно открывать с использованием последних версий программного обеспечения.

По состоянию на июнь 2008 г. : Обновленный UFGS будет публиковаться ежеквартально в феврале, мае, августе и ноябре.

По состоянию на май 2013 г. : выпуск за май 2013 г. включает автоматическую нумерацию абзацев.Версии Specsintact старше 4.5.0 несовместимы с этой функцией. Существующие задания можно преобразовать в новый формат автоматической нумерации. Преобразование – это односторонний процесс. Чтобы преобразовать, выберите задание или мастер, выберите меню процесса, выберите преобразовать задание / мастер в автоматическую нумерацию. Дополнительные сведения об автоматической нумерации абзацев доступны на веб-сайте SpecsIntact.

Для технической поддержки Specsintact : 321-867-8800 | Эл. Почта | в целости и сохранности.ksc.nasa.gov

UFGS, которые были унифицированы для использования всеми участвующими агентствами, имеют номер MasterFormat ™ уровня 3 или 4. UFGS, относящиеся к конкретному агентству, имеют номер пятого уровня, указывающий на спецификацию конкретного агентства. Спецификация, которая имеет номер пятого уровня «10», указывает USACE, «20» указывает на NAVFAC, «30» указывает на AFCEC, а «40» указывает на НАСА. Подготавливающие агентства указаны в заголовке UFGS каждой спецификации. Пользователь должен следовать следующему порядку приоритета при выборе разделов UFGS:

1. Региональный УФГС для своего агентства
2. UFGS определен как специальный для своего агентства
3. Единая УФГС при наличии
4. UFGS определен как специфический для другого агентства DoD (только для проектов DoD)
5. УФГС от другого агентства.

Контактные лица и процедуры для разработки и поддержки документов UFGS прописаны в последней редакции MIL-STD-3007.

Шаблоны разделов для MasterFormat 2010 и MasterFormat 1995: Эти шаблоны предназначены для помощи пользователю в создании нового раздела.

Характеристики Незаменимые для пользователей NMCI

Вопросы, комментарии, предложения и рекомендуемые изменения для спецификаций руководства приветствуются и должны быть отправлены как запрос на изменение критериев.Чтобы отправить запрос на изменение критериев, щелкните ссылку CCR рядом с документом ниже. Если CCR не полностью вписывается в существующий раздел, отправьте CCR в раздел, наиболее тесно связанный с CCR. CCR не подходят, если они относятся к конкретному запросу на проект, запросу предложения или после присуждения контракта на проект. Вопросы или интерпретации, относящиеся к этим документам или ситуации, следует направлять сотруднику по контрактам.

Щелкните заголовок «Заголовок» или «Дата» для сортировки по возрастанию или убыванию.Сузьте список, выбрав опцию «Разделение» в раскрывающемся списке, или просмотрите архивные документы, выбрав из раскрывающегося списка «Статус» и нажав «Применить».

Эти документы доступны в следующих форматах: Adobe Acrobat (PDF) | SpecsIntact (SEC) в сжатом ZIP-архиве

Указывает, что UFGS имеет вложение. Щелкните заголовок, чтобы просмотреть вложение в разделе «Связанные материалы».

Комплексный подход к испытаниям зубчатых колес высокопроизводительных чистых сталей

Удельная мощность редукторов постоянно увеличивается за счет различных исследовательских работ.Помимо разработки новых материалов, чистота стали выходит на первый план, чтобы соответствовать будущим требованиям в отношении несущей способности шестерен. Экспериментальная количественная оценка потенциала несущей способности для сталей с высокими эксплуатационными характеристиками является основой для введения чистоты в качестве конструктивного параметра в приложениях с многоцикловой усталостью.

В этой статье представлен комплексный подход к испытаниям зубчатых передач из высококачественной чистой стали. Чтобы определить различия между сталями с разным уровнем чистоты, необходимо в целом усовершенствовать подход к испытаниям на точечные повреждения.На основе результатов экспериментов со стандартизованной геометрией шестерни для испытаний на несущую способность точечной коррозии выведены пределы существующей испытательной установки. Кроме того, определены требования к новой испытательной установке. Основное требование к конструкции зубчатой ​​передачи – обеспечить четкое разделение различных схем повреждений вплоть до самых высоких нагрузок, которые, как ожидается, обеспечивают повышенный уровень чистоты.

Для исследования питтинга необходима достаточная прочность корня зуба. Анализ коэффициентов безопасности в соответствии с ISO 6336, части 2 и 3 подтверждают, что две картины повреждений не могут быть разделены при максимально возможной нагрузке испытательного стенда с задними колесами.Подчеркивается, что изменение ширины лица не приводит к лучшему разделению структур повреждений. Следовательно, прочность корня зуба увеличивается за счет ступенчатой ​​формы зуба с каждой стороны. Кроме того, показано, что шестерня FZG C-типа показывает лучшие возможности для испытаний на усталость по задней поверхности, чем испытательная геометрия шестерни 17/18.

Наконец, зубная сетка анализируется на предмет преждевременного зацепления зуба. В случае преждевременного зацепления зубьев следы от скребков влияют на точечную стойкость шестерни.Если испытательная нагрузка должна быть увеличена из-за более высокой чистоты стали, эффекты преждевременного зацепления зубьев становятся выше при сохранении той же микрогеометрии. Для стандартизированной зубчатой ​​передачи FZG C-типа создана справочная таблица для оптимального зазора на вершине для различной ширины торца и крутящего момента, которая может быть легко применена.

В заключение представленной работы необходимо гарантировать отличную конструкцию зубчатой ​​передачи и высокое качество изготовления для испытаний высокопроизводительных чистых сталей с наибольшим потенциалом несущей способности.Только в этом случае можно раскрыть весь потенциал чистой стали.

1 Введение и мотивация

Оптимизация удельной мощности – один из важнейших критериев в процессе проектирования трансмиссий. Удельная мощность трансмиссии напрямую влияет на производственные затраты, а также на характеристики трансмиссии. Кроме того, углеродный след зависит от удельной мощности, поскольку количество сырья для производства каждого компонента коробки передач может быть уменьшено с увеличением удельной мощности, с одной стороны.С другой стороны, меньший вес трансмиссии приводит к меньшим выбросам во время работы трансмиссии в ее применении.

Для постоянного повышения плотности мощности существуют различные стратегии передачи (рис. 1). Помимо оптимизации конструкции зубчатого колеса в отношении макро- и микрогеометрии зубчатого колеса или геометрии корня зуба, применение процессов чистовой обработки поверхности является признанным подходом к увеличению допустимой нагрузки зубчатых колес [20, 17]. Кроме того, разработка новых материалов, а также улучшение качества материалов показывают высокий потенциал увеличения удельной мощности редукторов.В этом отчете основное внимание уделяется улучшению характеристик стали в отношении более высокой чистоты.

Рисунок 1: Факторы влияния на удельную мощность передачи.

Дальнейшее увеличение удельной мощности трансмиссий влияет на процесс проектирования двояко. С одной стороны, межосевое расстояние коробки передач может быть уменьшено при передаче той же нагрузки (Рисунок 1). С другой стороны, номинальный крутящий момент может быть увеличен с использованием существующей конструкции редуктора, в обоих случаях с использованием высококачественной чистой стали.Что касается проверки потенциала прочности путем испытания на стандартных испытательных стендах, расположенных спина к спине, межосевое расстояние является постоянным, и более высокий номинальный крутящий момент применяется к силовым повреждениям на испытательных зубчатых колесах. Конструкция геометрии испытательного механизма должна гарантировать, что только желаемая картина повреждений является наиболее критичной, а другие схемы повреждений исключены.

В этом отчете основное внимание уделяется определению питтинг-стойкости улучшенных материалов. В этом случае коэффициент безопасности от поломки корня зуба должен быть достаточно высоким для предела выносливости при контактной усталости.При постоянном увеличении допустимой нагрузки на точечную коррозию коэффициент запаса прочности против поломки корня зуба уменьшается для той же геометрии шестерни, если предполагается такое же значение допустимого напряжения для усталости при изгибе. По этой причине хорошо зарекомендовавшие себя геометрические формы зубчатых колес для испытаний на контактную усталость больше не гарантируют надежного разделения поломок корней зуба для улучшенных материалов. В этом отчете хорошо зарекомендовавшие себя испытательные шестерни FZG C-типа и 17/18 анализируются на предмет их потенциала для испытаний на точечную коррозию высокопроизводительных чистых сталей.Наконец, для испытаний на контактную усталость представлена ​​оптимизированная конструкция шестерни FZG C-типа в отношении ширины торца и коррекции профиля.

2 Состояние дел и дефицит

2.1 Свойства и возможности высокоэффективных чистых сталей

Чистота стали как средство увеличения удельной мощности или увеличения срока службы – хотя уже доказала свою эффективность в реальных приложениях – все еще исследуется во многих областях [31]. Одна из причин этого – возможности существующих действующих стандартов, таких как ISO 6336, а также ограничения текущих стандартизированных методов испытаний.Между тем эти стандарты надежны из-за их консервативного характера и, возможно, предполагается, что они будут больше служить ориентиром для собственных спецификаций производителей. Причина этого отчасти может быть связана с недостатками классификации материалов с точки зрения чистоты и тем влиянием, которое она оказывает на характеристики компонентов. Практика производства стали претерпела изменения с момента введения стандартов, равно как и способы проверки чистоты стали.

Чистоту стали сложно определить и в некоторой степени зависит от области применения и исходной точки.Однако его можно описать как размер и частоту неметаллических включений в стали, таких как частицы Al ₂ O ₃ -MgO. Тогда понятно, что у разных приложений разные требования. Чистота стали зависит от процесса производства стали, формата и размера отливки, степени измельчения в готовом продукте и от того, как включения распределены по материалу. Например, крупные включения MnS, расположенные вдоль корня зуба, вероятно, увеличат вероятность разрушения при более низком уровне напряжения, чем включение меньшего размера.Для высокопрочных сталей чистота материала будет определяющим фактором, особенно при многоцикловой усталости.

Недавнее сравнительное исследование четко отражает влияние чистоты стали на характеристики материала [25]. Исследование проводилось на индивидуальных зубчатых колесах, а не на стандартных зубчатых колесах. Такая же геометрия зубчатого колеса, изготовление и термообработка были применены к эталонной стали 18CrNiMo7-6 и стали с изотропными свойствами 18CrNiMo7-6 высокой чистоты, что сделало чистоту единственным существенным фактором между ними.Результаты исследования показывают два очень разных поведения. 18CrNiMo7-6 высокой чистоты неизменно обеспечивает чрезвычайно низкий разброс по сравнению с эталонным материалом. Это сравнивается с эталонной сталью с чистотой, превосходящей то, что обычно используется в автомобильной промышленности сегодня, и с коэффициентом обжатия более 30. В частности, для автомобильной промышленности требуемый коэффициент обжатия часто составляет менее 15: 1 и чаще. около 7: 1.

Некоторые из проблем, связанных со стандартом ISO 6336-5, заключаются в том, что требования различных классов материалов или уровней производительности не соответствуют чистоте стали.Одним из недостатков является то, что требования к O, Ca и S не учитывают, как достигается чистота и как сталь можно производить разными способами. Чистая сталь с высокими эксплуатационными характеристиками может не соответствовать всем этим требованиям, тогда как многие стали с более низкими характеристиками могут соответствовать этим ограничениям. Как упоминалось в предыдущих статьях, оценка микровключений в соответствии со стандартами учитывает только очень маленькую площадь, примерно 100-200 квадратных миллиметров на образец, что дает примерно 1000 квадратных миллиметров для всей плавки или доставки, что дает плохую оценку материальное исполнение [10].Другие проблемы, связанные с использованием стандарта ISO 6336, связаны с тем, как чистота материала влияет на такие факторы, как размерный фактор. Эти факторы не учитывают должным образом чистоту стали.

Испытание грузоподъемности шестерни

Одной из проблем тестирования снаряжения является разнообразие различных типов повреждений и множество механизмов повреждения. Согласно DIN 50322 существуют различные уровни и категории испытаний для проверки допустимой нагрузки зубчатой ​​передачи [30]. Стенд для двухкомпонентного тестирования – это устоявшаяся и стандартизированная концепция тестирования на уровне модельных испытаний [32].Во время пробного запуска так называемого рабочего испытания одиночная зубчатая передача проверяется на предмет конкретного типа повреждения. Текущий тест подходит для проверки грузоподъемности всех типов повреждений, поскольку обеспечивается реальное зацепление зубьев. Ходовые испытания в основном используются для аттестации материалов и смазочных материалов в исследованиях с использованием стандартных эталонных шестерен. Межосевое расстояние постоянно и обычно a = 91,5 мм. Кроме того, этот принцип испытаний также может быть использован для определения допустимой нагрузки зубчатых передач в промышленных приложениях с использованием установленных друг за другом испытательных стендов с гибким межосевым расстоянием [16].

Проверка допустимой нагрузки редуктора является обязательной задачей для обеспечения оптимальной конструкции редукторов. С одной стороны, функциональность в отношении грузоподъемности должна быть гарантирована в течение всего срока службы, а с другой стороны, затраты на производство каждой зубчатой ​​передачи должны быть сокращены до минимума. Целью испытаний зубчатых колес на предмет допустимой нагрузки является определение расчетных параметров для различных типов повреждений зубчатых колес (рис. 2). Расчетные параметры могут быть использованы для расчета грузоподъемности шестерни в соответствии с ISO 6336 [8; 5-7].

Выбор геометрии зубчатой ​​передачи является решающим моментом при проведении испытаний на нагрузочную способность зубчатой ​​передачи на испытательном стенде с целью определения проектных параметров. На зубчатых колесах встречаются разные типы повреждений (см. Рисунок 2). Помимо истирания, усталость приводит к поломке корня зуба, контактная усталостная прочность (точечная коррозия) и перелом боковой поверхности зуба являются наиболее важными видами повреждений, которых следует избегать при применении. Выбор геометрии испытательной шестерни всегда должен соответствовать требованию, чтобы гарантировать соответствующее разделение различных структур повреждений.Следовательно, коэффициент безопасности для предполагаемой схемы повреждений должен быть ниже единицы, а коэффициенты безопасности для всех других схем повреждений должны быть разумно выше единицы. По этой причине модуль испытательной шестерни для испытаний на изгиб корней зуба на испытательном стенде «спина к спине» всегда меньше по сравнению с геометрией зубчатой ​​передачи, критичной к питтингу (рис. 2).

Рисунок 2: Подход к испытанию зубчатых колес с различными типами повреждений.

2.2 Недостаток испытаний зубчатых колес со стандартизованной геометрией зубчатых колес

Для испытаний на допустимую нагрузку на точечную коррозию существуют различные стандартизированные геометрические формы испытательных шестерен.Геометрия испытательной шестерни 17/18 представляет собой хорошо зарекомендовавший себя набор шестерен для испытательного стенда, расположенного спина к спине с межосевым расстоянием a = 91,5 мм, и использовался в нескольких исследовательских проектах в Forschungsvereinigung Antriebstechnik eV (FVA, Немецкое сообщество для Drivetrain Research) [11, 29, 27]. В зависимости от улучшения процесса чистовой обработки поверхности боковой поверхности зуба, несущая способность зубчатой ​​передачи 17/18 может быть улучшена до уровня, при котором происходит поломка корня зуба вместо повреждений точечной коррозии [29].Для межосевого расстояния a = 91,5 мм шестерня C-типа представляет собой еще одну критическую геометрию испытательной шестерни, которая в основном используется для испытаний на точечную коррозию в отношении характеристик масла [21]. Зубчатая передача C-типа также демонстрирует потенциал для испытаний на способность выдерживать точечную нагрузку новых или улучшенных материалов, таких как высококачественная чистая сталь. Кроме того, существуют критически важные для точечной коррозии геометрические формы испытательных шестерен для двухсторонних испытательных стендов с межосевым расстоянием a = 112,5 и 200 мм, такие как геометрия испытательных шестерен 21/23 и 24/25 [19, 12].Чтобы надежно избежать поломки корня зуба, ширина торца этих испытательных шестерен была улучшена за счет ступенчатой ​​конструкции ширины торца [27, 2].

Для определения прочности на точечную коррозию стали с более высокой степенью чистоты было проведено несколько испытаний на испытательном стенде спина к спине с использованием геометрии шестерни С-типа (рис. 3). Предел выносливости определялся методом лестничной клетки
[15, 9]. Из-за более высоких характеристик материала контактная усталостная прочность (точечная коррозия) может быть увеличена по сравнению с существующей серией испытаний, основанной на геометрии шестерни C-типа [23, 1, 26].Допустимое число напряжений согласно ISO 6336-5 может быть увеличено до σ _{H, lim} ≈ 1 950 МПа по сравнению с базовым значением σ _{H, lim} ≈ 1 500–1650 МПа для материалов MQ и ME.

Рисунок 3: Результаты предварительного исследования: Допустимая питтинг-нагрузка высокочистой стали.

При увеличении крутящего момента коэффициент запаса прочности корня зуба уменьшается быстрее, чем контактной усталостной прочности, из-за линейной зависимости между крутящим моментом и изгибающими напряжениями (соотношение давления Герца: квадратный корень).Следовательно, не было четкого разделения картины повреждений. На самом высоком уровне нагрузки происходили поломки корня зуба, а также повреждения питтинга (рис. 3). По этой причине можно только определить предел выносливости компонента. Из-за этого невозможно получить полный потенциал в отношении прочности на точечную коррозию, потому что поломка корня зуба происходит до того, как будет достигнут предел конечного срока службы контактной усталости.

Кроме того, структура повреждений оценивалась по микропиттингу и царапинам в области кончика зуба.При увеличенном крутящем моменте в серии испытаний преждевременного зацепления зубьев нельзя было избежать с применяемым зазором кончика C _{a1 / 2} = 20 мкм. Помимо удара, вызванного преждевременным зацеплением зуба, зона контакта преждевременного зацепления зуба также нагружается дважды, потому что контакт начинается в направлении корня зуба и снова перемещается вверх. Оба эффекта влияют на точечную нагрузочную способность, и их следует избегать [24, 14]. Чтобы определить весь потенциал этого материала в отношении точечной коррозии в зубчатых передачах, необходима оптимизация геометрии зубчатого колеса, чтобы обеспечить четкое разделение различных структур повреждений и избежать преждевременного зацепления зубьев.

3 Цель и подход

Постоянное улучшение характеристик материала приводит к изменению критического характера повреждений существующих стандартных геометрических форм испытательных механизмов. Целью этого отчета является определение геометрии испытательной шестерни для исследования контактной усталостной прочности (точечной коррозии) для этих типов материалов (рис. 4). Для увеличения предела выносливости высокопроизводительных сталей необходимо гарантировать надежное разделение различных повреждений зубчатых колес.При испытании контактной усталости, особенно поломки корня зуба, следует избегать, потому что отказ корня зуба непосредственно завершает испытание, и точку данных нельзя использовать для оценки кривой S / N контактной усталости.

Рисунок 4: Цель и подход.

Увеличение нагрузки с целью повреждения шестерен из высокопрочного материала также приводит к более высоким упругим деформациям и изменению погрешности шага под нагрузкой от контактирующего зуба и следующего за ним ненагруженного зуба. В этом случае преждевременное зацепление зуба имеет более значительное влияние по сравнению с меньшими нагрузками.Следует избегать преждевременного зацепления зубьев, чтобы уменьшить появление царапин и, как следствие, абразивного износа, а также микропиттинга. Кроме того, необходимо учитывать максимальный крутящий момент испытательного стенда, чтобы избежать повреждений подшипников и муфт стыковочного испытательного стенда. В будущих рабочих пакетах изменения макро- и микрогеометрии испытательной шестерни подтверждаются экспериментальными испытаниями для высокопроизводительных чистых сталей.

Существует двухэтапный подход к определению критической для точечной коррозии геометрии зубчатого колеса для высокопрочных материалов.На первом этапе выбирается макрогеометрия для испытательного стенда «спина к спине» с межосевым расстоянием a = 91,5 мм с учетом потенциала максимального контактного давления и достаточной несущей способности корня зуба. Поэтому сравнение между хорошо зарекомендовавшими себя геометрическими фигурами 17/18 для испытаний на точечную коррозию и типом C выполняется с использованием диаграммы для определения оптимальной ширины забоя в зависимости от пределов испытательного стенда и прочности корня зуба. Выбранная макрогеометрия оптимизирована с точки зрения прочности корня зуба, а также максимального давления Герца с учетом предельного крутящего момента испытательного стенда.Для выполнения обоих требований ширина лицевой поверхности выполнена ступенчатой, что гарантирует достаточную прочность корня зуба, а также высокое контактное давление в области меньшей ширины лицевой поверхности. Коронация свинца не изменяется для увеличения контактного давления, так как точечный контакт приводит к изменению условий смазки [13].

На втором этапе микрогеометрия с учетом корректировок профиля оптимизируется для высоких нагрузок. Преждевременного зацепления зуба, возникающего в результате повышенной упругой деформации зуба, можно избежать за счет круглого рельефа кончика.Рельеф кончика короткий согласно NIEMANN / WINTER [18]. Определение величины рельефа кончика наконечника основано на методе расчета на основе КЭ согласно BRECHER ET. AL. [3, 4]. Остальные исправления микрогеометрии заимствованы из оригинальной конструкции шестерни C-типа [21].

4 Выбор и оптимизация макрогеометрии испытательного механизма

Для выбора макрогеометрии испытательной шестерни хорошо зарекомендовавшие себя зубчатые передачи 17/18 и C-типа сравниваются друг с другом в следующей главе [11, 21].Обе геометрии шестерен критичны к точечной коррозии для контактной усталостной прочности существующих сталей из стандартных зубчатых передач, но при увеличении крутящего момента при увеличении крутящего момента для высокопроизводительных сталей или специальных процессов обработки поверхности наблюдались поломки корня зуба, см. Разделы 2.2 и [27]. Чтобы гарантировать высокую сопоставимость с существующими результатами испытаний этих геометрий зубчатых колес, макрогеометрия оптимизирована только в отношении ширины торца. Все остальные параметры зубчатых колес остаются постоянными по сравнению с оригинальной конструкцией зубчатых колес 17/18 и типа C (Таблица 1).

Таблица 1: Макро-геометрия шестерен C-типа и 17/18 (кроме ширины торца).

Целью адаптации ширины лица является увеличение максимального давления Герца, а также достаточная прочность корня зуба. Контактное давление и коэффициент безопасности от поломки корня зуба рассчитываются в соответствии с ISO 6336 [5-7]. В начале расчета определяются постоянные входные параметры (рисунок 5). Помимо свойств материала шестерен (модуль Юнга: E _1/2 = 206000 МПа; число Пуассона: v _1/2 = 0.3) допустимое число напряжений для прочности корня зуба определено для эталонного материала зубчатого колеса (цементированный 16MnCr5:
σ _{F, lim} = 430 МПа).

Рисунок 5: Процедура расчета для оптимизации ширины лица.

Геометрия инструмента для мягкой обработки (фрезерование) приведена в таблице 2. Шлифовальный припуск q = 120 мкм с расстоянием между зубьями готовой детали для шестерни C-типа W _{k1 / 2, 3 зуба} = 34,68 / 48,44 мм и для шестерни 17/18 W _{k1 / 2, 3 зуба} = 39.72 / 39,69 мм. На основе геометрии шестерни и входных параметров свойств материала и производственного процесса рассчитываются Y- и Z-факторы в соответствии с ISO 6336 (Таблица 3). Согласно стандарту, все факторы постоянны для определенной геометрии шестерни и условий испытаний. Возрастающая нагрузка не влияет на Y- и Z-факторы в соответствии с общим подходом к расчетам по ISO 6336. Ограничения испытательного стенда для испытательного стенда спина к спине с межосевым расстоянием a = 91,5 мм – это минимальный крутящий момент, равный T _min = 150 Нм и максимальный крутящий момент T _max = 715 Нм [22].Максимальный крутящий момент относится к передаче, а минимальный крутящий момент – к шестерне. Коэффициенты К согласно ISO 6336 для испытательного стенда, расположенного вплотную друг к другу, приведены в Таблице 4.

Таблица 2: Геометрия инструмента для мягкой обработки (фрезерование). Таблица 3: Коэффициенты Y и Z согласно ISO 6336 для геометрии испытательных зубчатых колес типа C и 17/18. Таблица 4: Определение коэффициентов K согласно ISO 6336.

Наконец, расчет контактного давления и запас прочности на изгиб рассчитывается в соответствии с ISO 6336 в зависимости от ширины поверхности и крутящего момента.На основе результатов можно определить максимальное контактное давление с учетом ограничений испытательного стенда (максимальный крутящий момент) и безопасности от поломки корня зуба (Рисунок 5).

Результаты расчета показаны для геометрии шестерни 17/18 на рисунке 6. На основании ширины забоя по оси x и ограничений испытательного стенда поле контактного давления может быть определено для разной ширины забоя. . Максимальное контактное давление также ограничено запасом прочности зубчатого колеса на изгиб.Коэффициент запаса прочности на изгиб S _F представляет собой горизонтальную линию, потому что соотношение между нормальной силой и шириной поверхности F / b всегда постоянное для достижения одинакового контактного давления. При малой ширине поверхности максимальное контактное давление ограничивается запасом прочности на изгиб. Диаграмма этого типа может использоваться для определения оптимальной ширины поверхности для испытаний на контактную усталость в зависимости от ожидаемого диапазона контактных давлений на кривой S / N. Определение правильной ширины торца важно для высокопрочной стали, но также и для более слабых материалов, поскольку ожидаемый крутящий момент предела выносливости не должен опускаться ниже предела испытательного стенда.

При определении критического запаса прочности по прочности корня S _F = 1,3 максимальное контактное давление, ограниченное прочностью на изгиб, составляет σ _{H, max, SF} ≈ 1900 МПа (рисунок 6). Что касается ограничений испытательного стенда, существует более высокий потенциал максимального контактного давления для малой ширины забоя, потому что при том же максимальном крутящем моменте испытательного стенда контактное давление постепенно увеличивается, если ширина забоя уменьшается. По сравнению с зубчатой ​​передачей 17/18, геометрия испытательной шестерни C-типа показывает ту же картину на диаграмме этого типа (рис. 7).Максимальное контактное давление также ограничивается пределом прочности на изгиб при малой ширине поверхности, а не ограничениями испытательного стенда. Учитывая прочность на изгиб геометрии шестерни C-типа, максимальное контактное давление аналогично шестерне 17/18 (σ _{H, max, SF} ≈ 1 900 МПа).

Рисунок 6: Диаграмма для определения оптимальной ширины торца для зубчатой ​​передачи 17/18. Рисунок 7: Диаграмма для определения оптимальной ширины торца для зубчатой ​​передачи C-типа.

Для материалов с высокими эксплуатационными характеристиками и на основе серии испытаний в разделе 2.2, контактное давление должно быть выше максимального контактного давления, ограниченного прочностью на изгиб (σ _{H, max, SF} ≈ 1900 МПа). Поэтому ширину лица можно проектировать ступенчато, определяя разную ширину лица в двух секциях. В этом случае ширина торца ниже делительного диаметра b _diff шестерни и шестерни будет шире, чтобы укрепить корень зуба. В то же время ширина контакта b мала на всем пути контакта, потому что ширина лицевой поверхности либо шестерни, либо шестерни мала.Ни в одной точке на пути соприкосновения шестерня и шестерня с большей шириной поверхности b _diff не соприкасаются одновременно. Этот подход к проектированию уже был применен на испытательном оборудовании с модулем m _n = 8 мм компанией TOBIE [28].

При применении ступенчатой ​​формы зуба к обеим геометриям шестерни максимальное контактное давление увеличивается и, следовательно, ограничивается ограничениями испытательного стенда. В этом случае общий потенциал в отношении максимального контактного давления для C-типа выше, чем для зубчатой ​​передачи 17/18.Если выбрать ширину торца b = 10 мм, максимальное контактное давление для шестерни C-типа будет σ _{H, max, C-типа} ≈ 2450 МПа по сравнению с зубчатой ​​передачей 17/18 с σH, max, 17 / 18 ≈ 2300 МПа (рисунок 6 и рисунок 7). На основе этого анализа макрогеометрия шестерни C-типа должна быть выбрана в качестве испытательной геометрии шестерни для высокопрочных материалов. Следует отметить, что шестерня и шестерня зубчатой ​​передачи C-типа имеют единый общий делитель, что может привести к увеличению нагрузки на зубья в зависимости от погрешности шага (зубцов).

Принимая во внимание высокое качество изготовления современных шлифовальных станков, этот эффект «волочения» не является основным критерием при выборе геометрии испытательной шестерни.

Для окончательной конструкции оптимизированной шестерни C-типа выбирается меньшая ширина торца b = 10 мм для достижения наибольшего контактного давления. Ширина грани ниже делительного диаметра b _diff увеличивается в 2 раза (b _diff = 20 мм) для усиления корня зуба (ступенчатая форма зуба).Наибольший диаметр более широкой секции d _{ступенчатый, 1/2} = 69/105 мм с радиусом 2 мм между широкой и малой шириной поверхности. Ступенчатая конструкция корня зуба гарантирует надежное разделение различных повреждений и высокое контактное давление.

5 Оптимизация микрогеометрии

Упругая деформация зуба увеличивается из-за более высокого предела выносливости и, следовательно, необходимого крутящего момента для испытания высокопроизводительных сталей. Дополнительная упругая деформация может вызвать преждевременное зацепление зубов.Этот неравномерный контакт зуба является причиной увеличения нагрузок на боковую поверхность зуба. Назначение разгрузки наконечника – предотвратить преждевременное зацепление зуба и соответствующее отрицательное влияние на контактную усталостную прочность. Подъем вершины для выбранной геометрии шестерни C-типа в этом отчете разработан на основе подхода расчета на основе FE в соответствии с BRECHER ET. AL. [3, 4]. На первом этапе рассчитывается упругая деформация для точки контакта, где заканчивается контакт с одним зубом (D) (Рисунок 8, слева).На основании величины деформации рассчитывается теоретическое проникновение следующего зуба. На следующем этапе рассматривается дальнейшее влияние на проникновение, вызванное геометрическими отклонениями. Наконец, теоретическое проникновение следующего зуба рассчитывается с учетом местной жесткости и геометрических отклонений, вызванных модификациями и производственными допусками.

На рис. 8 показан результат расчета зазора кончика зубчатой ​​передачи для геометрии шестерни C-типа в зависимости от крутящего момента шестерни и ширины поверхности контактной поверхности.В верхней части диаграммы показано контактное давление в соответствии с ISO 6336, тогда как в нижней части дана величина круглого зазора на конце, чтобы избежать преждевременного зацепления зубьев. Рельеф наконечника короткий по NIEMANN / WINTER с диаметрами d _{Ca1 / 2} = 79,43 / 115,63 мм [18]. Чтобы определить величину разгрузки наконечника, необходимо оценить максимальное контактное давление в серии испытаний. С этой точки на верхней оси Y пересечение с кривой ширины лица в обеих частях диаграммы приводит к величине рельефа кончика в нижней части, сравните Рисунок 8.На основании серии испытаний в разделе 2.2 ожидаемое максимальное контактное давление для предела выносливости составляет примерно _{H, макс.} ≈ 2100 МПа. При ширине поверхности контакта b = 10 мм преждевременное зацепление зуба надежно предотвращается за счет зазора кончика C _a = 85 мкм. Более широкая грань ниже делительного диаметра увеличивала жесткость контакта. Следовательно, конструкция разгрузки наконечника безопасна, и преждевременного зацепления зубьев можно избежать при более высоких нагрузках.Крутящий момент шестерни на испытательном стенде для контактного давления σ _H = 2100 МПа составляет T _{шестерни} ≈ 350 Нм.

Рис. 8: Метод расчета и результаты для снятия кончика носа – зубчатая передача C-типа.

6 Резюме и обсуждение

Повышение удельной мощности – постоянная проблема для развития современных трансмиссий. Плотность мощности влияет на стоимость производства, а также на производительность в приложении из-за снижения веса. На этапе проектирования трансмиссий выполнение несущей способности гарантируется применением различных методов расчета.Для расчета допустимой нагрузки на точечную коррозию в соответствии с ISO 6336 требуется число допустимого напряжения для контактной усталости σ _{H, lim} . Для определения допустимого числа напряжений экспериментальные испытания для различных материалов и технологических цепочек проводятся на установках для испытаний, установленных один за другим. Существуют различные, хорошо зарекомендовавшие себя геометрические формы испытательных механизмов, которые обычно используются для этих стандартных испытаний, чтобы гарантировать сопоставимость между различными сериями испытаний. Геометрия испытательной шестерни спроектирована таким образом, чтобы вызвать точечные повреждения и избежать всех других типов повреждений, таких как поломка корня зуба.Что касается увеличения удельной мощности, предел выносливости геометрии испытательной шестерни с точки зрения максимального крутящего момента увеличивается. В этом случае факторы безопасности для различных типов повреждений (точечная коррозия и поломка корня зуба) сливаются, и невозможно гарантировать безопасное разделение различных типов повреждений.

В этом отчете определена геометрия испытательной шестерни для исследования контактной усталостной прочности (точечной коррозии) высокоэффективных чистых сталей. На основе двух хорошо зарекомендовавших себя геометрий испытательных шестерен для испытания на контактную усталость проводится подробное сравнение их потенциала максимального контактного давления.Наконец, выбрана и оптимизирована геометрия испытательной шестерни C-типа в отношении ширины торца и величины зазора на вершине. Дальнейшая макрогеометрия шестерни не изменяется, чтобы гарантировать высокую сопоставимость с существующими результатами испытаний. Ширина забоя спроектирована ступенчато с большой шириной забоя ниже делительного диаметра и небольшой шириной забоя выше делительного диаметра. Таким образом можно увеличить нагрузочную способность корня зуба и в то же время максимизировать контактное давление из-за небольшой площади контакта на всем пути контакта.Ширина контактной поверхности определяется b = 10 мм, а ширина поверхности ниже делительного диаметра составляет b _diff = 20 мм. Кроме того, величина разгрузки наконечника оптимизирована, чтобы избежать преждевременного зацепления зубьев для увеличения предела выносливости. На основе метода расчета на основе КЭ разработана справочная таблица для максимального контактного давления и различной ширины поверхности. Рельеф наконечника имеет круглую форму с размером C _a = 85 мкм.

На основе оптимизированного испытания, несущая способность зубчатой ​​передачи геометрии зубчатой ​​передачи может быть исследована для высокопрочного материала без риска поломки корня зуба и преждевременного зацепления зуба.В следующем пакете работ это будет исследовано для высококачественной чистой стали. Допустимое число напряжений для контактной усталости может быть надежно определено для будущих улучшений материала в отношении несущей способности точечной коррозии.

Список литературы

1. Баг, А., 2015, «Auslegung PVD-beschichteter Stirnräder», Diss., Werkzeugmaschinenlabor (WZL) der RWTH Aachen; Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie (IPT), RWTH Ахенский университет.
2. Брехер, К. и Лёпенхаус, К.и Герген, Ф. и Мевиссен, Д., 2017, Анализ распространения трещин при питтинг-повреждениях систем высокопрочных материалов в зубчатых передачах, VDI, Дюссельдорф.
3. Брехер, К., Лёпенхаус, К., Коновалчик, П., 2015, Метод расчета на основе FE для коррекции профиля, оптимизированного под давлением, VDI Wissensforum GmbH, Дюссельдорф.
4. Брехер, К., Лёпенхаус, К., Коновалчик, П., 2016, Подходы на основе КЭ для проектирования разгрузки кончика наконечника, Брехер С.; Клок Ф., Ахен.
5. ISO, сентябрь 2006 г., «Расчет несущей способности прямозубых и косозубых шестерен.Основные принципы, введение и общие факторы влияния », ISO 6336, часть 1.
.
6. ISO, сентябрь 2006 г., «Расчет несущей способности прямозубых и косозубых шестерен. Расчет прочности поверхности (точечная коррозия) », ISO 6336 Teil 2.
7. ISO, сентябрь 2006 г., «Расчет несущей способности прямозубых и косозубых шестерен. Расчет прочности зуба на изгиб », ISO 6336 Teil 3.
8. ISO, Juli 2003, «Расчет несущей способности прямозубых и косозубых шестерен. Прочность и качественные материалы », ISO 6336, часть 5.
9. Диксон В.Дж. и Муд А.М., 1948, «Метод получения и анализа данных о чувствительности», Журнал Американской статистической ассоциации.
10. Фагерлунд Дж. И Камджоу Л., 2015 г., Усталостные характеристики и чистота науглероженных сталей для зубчатых колес, AGMA.
11. 1976, Grundlagenversuche zur Ermittlung der richtigen Härtetiefe bei Wälz- und Biegebeanspruchung, Frankfurt a.M.
12. 1986, Grundlagenversuche zur Ermittlung der Richtigen Härtetiefe bei Wälz- und Biegebeanspruchung – Ergänzungsversuche zum Größeneinfluss an einsatzgehärteten Rädern aus 16MnCr5, Frankfurt a.М.
13. Hamrock, B.J. and Schmid, S.R. и Якобсон, Б.О., 2004, Основы смазки жидкой пленкой, Деккер, Нью-Йорк.
14. Hergesell, M., 2013, «Grauflecken- und Grübchenbildung an einsatzgehärteten Zahnrädern mittlerer und kleiner Baugröße», дисс., Institut für Maschinen- und Fahrzeugtechnik, TU München.
15. Hück, M., 1983, «Ein verbessertes Verfahren für die Auswertung von Treppenstufenversuchen», Werkstofftechnik.
16. Klocke, F. и Brecher, C., 2017, Zahnrad- und Getriebetechnik, Carl Hanser, München.
17. Klocke, F. и Schröder, T. и Bugiel, C., 2005, Влияние процесса PVD на несущую способность компонентов с твердым покрытием, Brecher C .; Клок Ф.
18. Ниманн, Г. и Винтер, Х., 2003, Maschinenelemente, Springer, Berlin.
19. 1988, Oberflächenstruktur, Frankfurt a.M.
20. Оберг, Э. и МакКоли, С.Дж., 2012, Справочник по машинному оборудованию, Industrial Press, Нью-Йорк, штат Нью-Йорк.
21. 2010, Pittingtest – Einfluss des Schmierstoffes auf die Grübchenlebensdauer einsatzgehärteter Zahnräder im Einstufen- und im Lastkollektivversuch, Frankfurt a.М.
22. DIN, апрель 1990 г., «Prüfung von Schmierstoffen. FZG-Zahnrad-Verspannungs-Prüfmaschine. Allgemeine Arbeitsgrundlagen, DIN 51354, часть 1.
23. Schedl, U., 1998, «Einfluß des Schmierstoffs auf die Grübchenlebensdauereinsatzgehärteter Zahnräder», Diss., Forschungsstelle für Zahnräder und Getriebebau (FZG) der TU München, TU München, TU München.
24. Schrade, U., 2002, «Einfluss von Verzahnungsgeometrie und Betriebsbedingungen auf die Graufeckentragfähigkeit von Zahnradgetrieben», Diss., Forschungsstelle für Zahnräder und Getriebebau (FZG) der TU München, TU München.
25. Stahl, K., 2018, «Определение питтинговой способности и способности изгиба зуба, предварительный отчет», Forschungsstelle für Zahnräder und Getriebebau (FZG) der TU München, TU München.
26. Staudt, J., 2016, «Funktionsgerechte Bearbeitung von Verzahnungen durch Freiformfräsen», дисс., RWTH Ахенского университета.
27. 2010, Steigerung der Zahnflankentragfähigkeit durch Kombination von Strahlbehandlung und Finishingprozess, Франкфурт a.М.
28. Tobie, T., 2001, «Zur Grübchen- und Zahnfusstragfähigkeit einsatzgehärteter Zahnräder», Diss., Forschungsstelle für Zahnräder und Getriebebau (FZG) der TU München, TU München.
29. 2015, Tragfähigkeit gestrahlter und gleitgeschliffener Zahnflanken unter besonderer Berücksichtigung des Randzonen- und des Schmierfilmzustands, Frankfurt a.M.
30. DIN, März 1986, «Verschleiß; Kategorien der Verschleißprüfung », DIN 50322.
31. Валлин К., 2014, Внутренние дефекты цементированных зубчатых колес и их влияние на усталостную долговечность, Швеция.
32. DIN ISO, май 2006 г., «Zahnräder. FZG-Prüfverfahren. FZG-Prüfverfahren A / 8,3 / 90 zur Bestimmung der relativen Fresstragfähigkeit von Schmierölen », DIN ISO 14635 Teil 1.

Что такое стресс фон Мизеса при МКЭ? | SimWiki

Напряжение по Мизесу – это величина, используемая для определения того, будет ли данный материал деформироваться или разрушаться. Он в основном используется для пластичных материалов, таких как металлы. Критерий текучести фон Мизеса утверждает, что если напряжение фон Мизеса материала под нагрузкой равно или превышает предел текучести того же материала при простом растяжении, то материал будет уступать.2 \).

Только в 19 веке зародилась количественная и математическая теория упругости тел, а также механика сплошной среды, позволившая использовать интегральное и дифференциальное исчисление при моделировании упругих явлений. Механика сплошной среды предполагает то, что называется гомогенизацией среды, когда микроскопические флуктуации усредняются и может быть получено непрерывное поле, моделирующее среду. Следовательно, предполагается, что для каждого момента времени и для каждой точки пространства, занятого средой, существует точечная частица.3 \). Согласно ему, текучесть наступает, когда энергия искажения достигает критического значения. Это критическое значение, которое является индивидуальным для каждого материала, можно легко получить, выполнив простое испытание на растяжение.

Введение

Когда тело в исходном состоянии равновесия или недеформированном состоянии подвергается воздействию объемной силы или поверхностной силы, тело деформируется соответственно до тех пор, пока не достигнет нового состояния механического равновесия или деформированного состояния. Силы внутреннего тела являются результатом силового поля, такого как гравитация, а поверхностные силы – это силы, прикладываемые к телу через контакт с другими телами.

Соотношения между внешними силами, которые характеризуют то, что называется напряжением, и деформацией тела, которая характеризует деформацию, называются отношениями напряжения и деформации. Эти отношения представляют свойства материала, из которого состоит тело, и также известны как определяющие уравнения.

Рисунки ниже (адаптированные из [4]) иллюстрируют кривую, полученную при изучении деформационного отклика на одноосное растяжение балки из мягкой стали. Описание каждого выделенного пункта следующее:

• Предел упругости : Предел упругости определяет область, в которой энергия не теряется в процессе напряжения и деформации.То есть процессы, не превышающие предела упругости, обратимы. Этот предел также называется пределом текучести. Выше этого предела деформации перестают быть упругими и становятся пластическими, а деформация включает необратимую часть. Значение напряжения предела упругости здесь используется как \ (S_y \).
• Верхний предел текучести и нижний предел текучести : Когда низкоуглеродистая сталь находится в диапазоне пластичности и достигает критической точки, называемой верхним пределом текучести, она быстро падает до нижнего предела текучести, от которого деформация происходит при постоянном напряжении, пока он снова начинает сопротивляться деформации.
• Разрывное напряжение : Разрыв или трещина – это разделение объекта, вызванное напряжением. Поэтому в этот момент ожидается перелом тела. Такие материалы, как низкоуглеродистая сталь, которые имеют свойство разрушаться только после больших пластических деформаций, называются пластичными. Проиллюстрированный здесь излом называется вязким изломом. Вы можете распознать вязкую трещину, когда на диаграмме будет кривая, подобная показанной ниже. Это означает, что по мере того, как материал становится тоньше, прикладывается большее давление, пока он внезапно не разорвется в точке напряжения разрыва.

Рис. 1. Диаграмма зависимости деформации от напряжения низкоуглеродистой стали, показывающая критические стадии при одноосном растяжении.

Эта диаграмма обычно приближена для многих материалов, как показано на рисунке ниже:

Рисунок 2: Общее приближение для графика напряжения-деформации, обобщенного для всех материалов при одноосном растяжении.

Критерий доходности по фон Мизесу

Пределы упругости, обсуждавшиеся ранее, основаны на простых экспериментах на растяжение или одноосное напряжение. 2} {2}} = \ tau_v \ tag {12 } $$

Где \ (z \), \ (r \) и \ (t \) – осевые, радиальные и касательные напряжения.Критерий тот же, что и раньше, то есть, если напряжение по Мизесу, полученное из вышеприведенного выражения, равно или больше, чем простой предел текучести при растяжении материала, то ожидается текучесть.

Критерий доходности Tresca

Критерий текучести Tresca – еще один пример общего критерия, используемого для определения максимального напряжения материала перед текучестью. Расчет урожайности по методу Трески всегда дает более низкий результат по сравнению с методом фон Мизеса.2 = 0 \ tag {14} $$

Критерий текучести Трески является кусочно-линейным, а критерий текучести фон Мизеса – нелинейным. Однако поверхность текучести Трески может содержать особенности. Различия в прогнозах между двумя условиями значительно невелики.

Стресс фон Мизеса в SimScale

Есть много полей, которые выигрывают от критерия доходности фон Мизеса. Существуют публичные проекты SimScale, которые могут помочь получить более практическое понимание теории стресса фон Мизеса.Например, на рисунке ниже показано исследование напряжения по Мизесу на монтажной пластине, подвергающейся определенной нагрузке.

Рисунок 3: напряжение по Мизесу на смоделированной монтажной пластине под нагрузкой, показывающее области высоких и низких напряжений.

Изображение ниже взято из пошагового руководства, которое показывает структурный анализ и анализ пластичности при разрыве бензобака и представляет собой интересный ресурс для начинающих.

Рисунок 4: Контуры напряжений фон Мизеса имеют более низкие значения на рукоятке и основании, но высокие в других местах из-за наличия газа внутри.

Список литературы

• Гук Р., «Лекции de Potentia restitutiva или пружины, объясняющие силу пружинящих тел», 1678
• Капеччи, Д., Рута, Г., «Прочность материалов и теория упругости в 19 веке. Италия », 2015
• Bourgoyne Jr, AT, Millheim, KK, Chenevert, ME, Young Jr, FS,« Applied Drilling Engineering », 1986
• Armenàkas, AE,« Advanced Mechanics of Materials and Applied Elasticity » , 2006
• Шигли Дж.Э., Мишке, К. Р., Будинас, Р. Г., «Машиностроительный дизайн»

Последнее обновление: 2 сентября 2021 г.

Эта статья решила вашу проблему?

Как мы можем добиться большего?

Мы ценим и ценим ваши отзывы.

Отправьте свой отзыв

Что дальше

Что такое теплопередача?

Стандартные спецификации для стандартных стальных дверей и рам (SDI-100)

1 Общий

1.1 Область применения

Эта спецификация для стандартных распашных стальных дверей и рам предлагает множество вариантов, подходящих для любого коммерческого применения. Здесь определены конкретные уровни производительности дверей и рам. SDI-108 «Руководство по выбору и использованию стандартных стальных дверей» следует использовать в качестве руководства. Настоящий стандарт не должен служить препятствием для разработки новых, модифицированных или улучшенных продуктов, соответствующих целям данной спецификации.

Эта спецификация охватывает размеры, дизайн, материалы, общие требования к конструкции и отделке стандартных стальных дверей и рам.SDI-100 предназначен для определения стандартных элементов, не подлежащих изменениям. Продукты, определенные в этом стандарте, продемонстрировали успешную работу в соответствии с установленными процедурами тестирования и физическим использованием (см. Раздел 1.2).

Пользователь несет ответственность за согласование информации, содержащейся в данном документе, с применимыми строительными и / или пожарными требованиями.

1.2 Справочные документы

1.2.1 Стандарты SDI

• SDI-108-2010 Рекомендуемое руководство по выбору и использованию стандартных стальных дверей
• SDI-111-2009 Рекомендуемые детали для стандартных стальных дверей, рам, аксессуаров и связанных компонентов
• SDI-112-2008 (R2014) Оцинкованные (оцинкованные / отожженные) стандартные стальные двери и рамы
• SDI-117-2013 Производственные допуски для стандартных стальных дверей и рам
• SDI-118-2012 Основные требования к противопожарной двери, противопожарной дверной раме, раме фрамуги / бокового фонаря и оконной раме
• SDI-124-2016 Техническое обслуживание стандартных стальных дверей и рам
• SDI-134-2014 Глоссарий терминов для пустотелых металлических дверей и рам

1.2.2 Стандарты ANSI

• ANSI / UL 10B Огнестойкие испытания дверных узлов 10-е издание, 7 февраля 2008 г., редакции до 16 февраля 2015 г. включительно
• ANSI / UL 10C Стандарт для испытаний на огнестойкость дверных узлов положительным давлением , 3-е издание, 9 июня 2016 г.
• Стандарт ANSI / UL 1784 Стандарт для испытаний на утечку воздуха дверных узлов и других средств защиты открывания , 4-е издание, 17 февраля 2015 г.
• ANSI / NFPA 80-2016 Стандарт для противопожарных дверей и других средств защиты открывания
• ANSI / NFPA 252-2017 Стандартные методы огнестойких испытаний дверных узлов
• ANSI / SDI A250.3-2007 (R2011) Процедура испытаний и критерии приемки для заводской отделки стальных дверей и рам
• ANSI / SDI A250.4-20011 Процедура испытаний и критерии приемки на физическую износостойкость стальных дверей, рам, анкеров рам и арматуры
• ANSI / SDI A250.6-2003 (R2009) Рекомендуемая практика для армирования оборудования на стандартных стальных дверях и рамах
• ANSI / SDI A250.10-R2011 Процедура испытаний и критерии приемки для грунтованных окрашенных стальных поверхностей для стальных дверей и рам
• ANSI / SDI A250.11-2012 Рекомендуемые инструкции по монтажу стальных рам (ранее SDI-105)
• ANSI / BHMA A156.115-2014 Подготовка оборудования для стальных дверей или стальных рам

1.2.3 Стандарты ASTM

• ASTM A1008-2016 Стандартные спецификации для стального листа, холоднокатаного, углеродистого, конструкционного, высокопрочного низколегированного, высокопрочного низколегированного с улучшенной формуемостью, упрочненного раствора и закаленного горячим способом
• ASTM A568-2015 Стандартные технические условия на сталь, лист, углерод, конструкционные и высокопрочные, низколегированные, горячекатаные и холоднокатаные, Общие требования для
• ASTM A1011-2017 Стандартные спецификации для стали, листов и полос, горячекатаных, углеродистых, конструкционных, высокопрочных низколегированных с улучшенной формуемостью и сверхвысокой прочности
• ASTM A653-2015e1 Стандартная спецификация для стального листа, покрытого цинком (гальванизированный) или цинк-железным сплавом (отожженным гальваническим способом) методом горячего погружения
• ASTM A879-2012 (R2017) Стандартные технические условия на стальной лист, цинк, покрытый электролитическим способом, для приложений, требующих обозначения массы покрытия на каждой поверхности
• ASTM A924-2010 Стандартные технические условия для общих требований к стальному листу с металлическим покрытием методом горячего погружения

1.3 Сертификационные чертежи и спецификации оборудования

Предполагается, что для этих элементов не потребуются разрешительные чертежи и что опубликованные производителем данные вместе с настоящим стандартом предоставят всю необходимую информацию. Если указано, рабочие чертежи должны быть представлены на утверждение до производства и / или доставки продукта на объект. Они должны показывать возвышения каждой конструкции двери, детали конструкции двери и методы сборки секций, расположение оборудования, размеры и формы материалов, способы крепления и крепления, типы и детали дверной коробки, а также требования к отделке.SDI-111, «Рекомендуемые детали и инструкции для стальных дверей, рам и аксессуаров» и SDI-106, «Рекомендуемая номенклатура стандартных типов дверей», должны использоваться в качестве руководств при разработке необходимого перечня продукции.

1.4 Классификация – уровень, характеристики, модель

Для каждого из следующих уровней и моделей должны быть предусмотрены двери, рамы, анкеры рамы и арматура оборудования, чтобы соответствовать требованиям уровней характеристик, указанных ниже. Материал, используемый при производстве этих продуктов и компонентов, должен соответствовать таблицам 2, 3 и 4 этого документа.Уровни физических характеристик определяются путем тестирования сборок в соответствии с ANSI / SDI A250.4, «Процедура испытаний и критерии приемки для физической износостойкости стальных дверей, рам, анкеров рам и арматуры». См. Разделы 2.3.1.1 и 2.3.1.2, где описано полное и бесшовное.

Уровень 1 и уровень физической эффективности C

Стандартные условия работы 1-3 / 8 ″ (34,9 мм) и 1-3 / 4 ″ (44,5 мм)
Модель 1 – Полная заподлицо
Модель 2 – Бесшовные

Уровень 2 и уровень физической эффективности B

Для тяжелых условий эксплуатации 1-3 / 4 ″ (44.5 мм)
Модель 1 – Полная заподлицо
Модель 2 – Бесшовные

Уровень 3 и уровень физической эффективности A

Extra Heavy-Duty 1-3 / 4 ″ (44,5 мм)
Модель 1 – Полная заподлицо
Модель 2 – Бесшовные
Модель 3 – Стойка и направляющая

Уровень 4 и физическая производительность уровня A

Максимальная нагрузка 1-3 / 4 ″ (44,5 мм)
Модель 1 – Полная заподлицо
Модель 2 – Бесшовные

1.5 Размеры
Стандартные двери и рамы имеют размеры, соответствующие проемам, указанным в таблице 1.

Таблица 1 – Стандартные размеры отверстий

Ширина *	Ft-дюйм	2’0 ″	2’4 ″	2’6 ″	2’8 ″	2’10 ”	3’0 ″	3’4 ″	3’6 ″	3’6 ″	3’10 ”	4’0 ″
	мм	610	711	762	813	864	914	1016	1067	1118	1168	1219

Примечание : Размеры указаны только для одностворчатых дверей; равные пары дверей используют двойную указанную ширину.Пара дверей может состоять из двух разной ширины.

Высота	двери 1-3 / 4 ″	фут-дюйм	6’8 ″	7’0 ″	7’2 ″	7’10 ”	8’0 ″
		мм	2032	2134	2184	2388	2438
	Двери 1-3 / 8 ″	фут-дюйм	6’8 ″	7’0 ″	7’2 ″	–	–
		мм	2032	2134	2184	–	–

2 товара

2.1 Общий

2.1.1 Характеристики стали

Вся сталь, используемая для изготовления дверей, рам, анкеров и аксессуаров, должна соответствовать как минимум одному или нескольким из следующих требований.

2.1.1.1 Холоднокатаная сталь должна соответствовать ASTM A1008 «Стандартные технические условия для стального листа, холоднокатаного, углеродистого, конструкционного, высокопрочного низколегированного и высокопрочного низколегированного с улучшенной формуемостью» и A568, «Стандартные технические условия на стальные листы, углеродистые, высокопрочные, низколегированные, горячекатаные и холоднокатаные, Общие требования к.”

2.1.1.2 Горячекатаная, травленая и промасленная сталь должна соответствовать ASTM A1011 «Стандартные технические условия на стальные листы и полосы, горячекатаные, углеродистые, конструкционные, высокопрочные низколегированные и высокопрочные низколегированные с Улучшенная формуемость »и A568,« Стандартные технические условия на стальные, углеродистые и высокопрочные, низколегированные, горячекатаные и холоднокатаные, общие требования к. »

2.1.1.3 Если указано, сталь с цинковым покрытием горячего цинкования должна быть легированной и соответствовать ASTM A924, «Стандартные технические условия для общих требований к стальному листу с металлическим покрытием методом горячего погружения» и A653, « Стандартные спецификации для стального листа, покрытого цинком (гальваника) или сплава цинка и железа (отожженного гальваническим способом) методом горячего погружения.”Вес покрытия должен соответствовать или превышать минимальные требования для покрытий с общей плотностью 0,4 унции / фут² (122 г / м²) с обеих сторон, то есть A40 (ZF120). Для получения дополнительной информации см. SDI-112 «Стандартные стальные двери и рамы с цинковым покрытием (гальваническое / отожженное)».

2.1.1.4 Если для анкеров и принадлежностей указана оцинкованная сталь и предоставляется сталь с электролитическим цинкованием, она должна соответствовать ASTM A591 «Стандартные технические условия на стальной лист с электролитическим цинковым покрытием для легкого покрытия [ Масса] Приложения.Минимальный вес покрытия должен соответствовать классу «B», т. Е. 0,075 унции / фут² (22,9 г / м2).

2.1.2 Противопожарные двери и рамы к ним

2.1.2.1 Противопожарные двери и рамы

Если указано либо для целей страхового рейтинга, либо для соответствия строительным нормам, производители должны предоставить тип противопожарной двери и рамы в сборе, который был исследован и / или успешно испытан на огнестойкость в соответствии с последней редакцией ANSI / UL10B, «Огнестойкие испытания». дверных сборок », ANSI / UL10C,« Огнестойкие испытания дверных сборок положительным давлением »или ANSI / NFPA 252,« Огнестойкие испытания дверных сборок.«Сборка должна быть идентифицирована этикетками и / или утвержденной идентификационной маркировкой агентства, признанной компетентным органом. Этикетка двери должна указывать применимый рейтинг огнестойкости для данной конструкции двери. См. Приложение «A» и SDI-118, «Основные требования к противопожарной двери» для получения дополнительной информации.

2.1.2.2 Дымозащитные двери

Если указано, производители должны предоставить тип противопожарной двери и рамы в сборе, который был исследован и / или успешно испытан в соответствии с последней редакцией ANSI / UL1784 «Испытание дверных узлов на утечку воздуха».См. Дополнительную информацию в SDI-118, «Основные требования к противопожарной двери».

2.1.2.3 Стальные астрагалы на противопожарных дверях

Если это требуется в листинге производителя или ANSI / NFPA 80 «Противопожарные двери и противопожарные окна», должен быть предоставлен стальной перекрывающий астрагал.

2.1.2.4 Жалюзи противопожарных дверей

Если указано, противопожарные двери должны иметь жалюзи с противопожарной маркировкой. См. SDI-118, «Основные требования к противопожарным дверям» для получения информации о приемлемых методах маркировки. ВНИМАНИЕ: ПРОКЛАДКИ НЕ ИСПОЛЬЗУЮТСЯ В ДЫМОЗАЩИТНЫХ ДВЕРЯХ, ДВЕРЯХ С ОСВЕЩЕНИЕМ ИЛИ ОБОРУДОВАНИИ ДЛЯ ПОЖАРНОГО ВЫХОДА

2.1.3 Грунтовка

Двери и рамы должны быть тщательно очищены и химически обработаны для обеспечения максимальной адгезии краски. Все поверхности двери и рамы, открытые для обзора, должны быть покрыты заводским слоем антикоррозийной грунтовки, высушенной на воздухе или запекшейся. Отделка должна соответствовать требованиям для приемки, изложенным в ANSI / SDI A250.10, «Процедура испытаний и критерии приемки для грунтованной окрашенной стальной поверхности для стальных дверей и рам». Необходимо соблюдать надлежащее хранение на рабочей площадке, как указано в Разделе 4.1.

2.1.4 Финишная краска, наносимая заводом-изготовителем

Если указано, двери и рамы должны быть окрашены на все поверхности двери и рамы, открытые для обзора. Финишная краска, наносимая заводом-изготовителем, должна соответствовать эксплуатационным требованиям и критериям приемки, изложенным в ANSI / SDI A250.3, «Процедура испытаний и критерии приемки для финишных покрытий, наносимых заводом-изготовителем для стальных дверей и рам.»Проконсультируйтесь с отдельными производителями о наличии продукции и выборе цвета. Необходимо соблюдать надлежащее хранение на стройплощадке, как указано в Разделе 4.1.

2.1.5 Финишная краска, применяемая в полевых условиях

Если двери и рамы не окрашены в заводских условиях, в полевых условиях необходимо нанести совместимый слой отделочной краски. Финишная краска должна быть типа, рекомендованного для использования на загрунтованной стали. Обратитесь к документации производителя дверей и коробок за описанием используемого грунтовочного покрытия.

2.1.6 Допуски

SDI-117 «Производственные допуски для стандартных стальных дверей и рам» должны применяться к указанным стандартным стальным дверям и рамам.

Примечание: Все значения, которые не имеют определенных допусков или не отмечены как максимальные или минимальные, должны иметь следующие допуски: Линейные размеры должны составлять ± 1/16 дюйма (1,6 мм). Вес или сила должны составлять ± 2%. Углы должны составлять ± 2 градуса. Если указаны только отрицательные допуски, допускается превышение размеров по усмотрению производителей.

2.1.7 Процедуры испытаний

Продукция, поставляемая в соответствии с настоящим стандартом, должна продемонстрировать успешную работу по следующим установленным стандартным методам испытаний:

• ANSI / SDI A250.3 – Процедура испытаний и критерии приемки для заводских отделочных покрытий для стальных дверей и рам.
• ANSI / SDI A250.4 – Процедура испытаний и критерии приемки на физическую износостойкость стальных дверей, рам, анкеров рам и арматуры.
• ANSI / SDI A250.10 – Процедура испытаний и критерии приемки для грунтованных окрашенных стальных поверхностей для стальных дверей и рам.

2.1.8 Расчетные зазоры

2.1.8.1 Зазор между дверью и рамой должен составлять максимум 1/8 дюйма (3,2 мм) как для одинарных распашных, так и для парных дверей.

2.1.8.2 Зазор между стыковочными краями пар дверей должен составлять 3/16 дюйма (4,8 мм) ± 1/16 дюйма (1,6 мм). Для огнестойких применений зазоры между стыковочными краями пар дверей должны составлять 1/8 дюйма (3.2 мм) ± 1/16 ″ (1,6 мм).

2.1.8.3 Зазор, измеренный от нижней части двери до нижней части рамы (выточка), должен составлять не более 3/4 дюйма (19,1 мм), если не указано иное. Подрезки противопожарных дверей должны соответствовать требованиям ANSI / NFPA 80, «Противопожарные двери и противопожарные окна».

Таблица 2 – Толщина стали / поверхности двери

Уровень	Модель	Минимальная толщина		MSG № (1)
		дюймов	мм
1	1	0.032	0,8	20
	2	0,032	0,8	20
2	1	0,042	1,0	18
	2	0,042	1,0	18
3	1	0,053	1,3	16
	2	0,053	1,3	16
	3	См. Разд.2.3.3 Особенности конструкции		16
4	1	0,067	1,7	14
	2	0,067	1,7	14

(1) MSG No. используется только в справочных целях.

2.1.8.4 Зазор между лицевой стороной двери и упором должен составлять от 1/16 дюйма (1,6 мм) до 3/32 дюйма (2,4 мм).

2.1.8.5 Все зазоры, если иное не указано в этом документе, должны иметь допуск ± 1/32 дюйма (0,8 мм).

2.1.9 Толщина стали (см. Таблицу 2)

2.2 Сравнение стандартной толщины (MSG) производителя с минимальной толщиной стали

Минимальная толщина стали для каждого конкретного калибра рассчитана на основе опубликованных данных Underwriters Laboratories Inc. и должна использоваться только в справочных целях.

2.3 Конструктивные особенности

2.3.1 Дверные поверхности и кромки

2.3.1.1 Полная промывка

Каждая лицевая сторона двери должна быть сформирована из единого стального листа, толщина которого определена в Таблице 2. На поверхности сторон не должно быть видимых швов. На краях дверей разрешен вертикальный шов во всю высоту.

2.3.1.2 Бесшовные

В дополнение к требованиям, предъявляемым к дверям заподлицо, не допускаются видимые швы по вертикальным краям. Если требуется бесшовная дверь, по усмотрению производителя должен использоваться один из следующих методов:

• вертикальный шов с заполнением кромок, гладкая обработка
• прерывистые сварные швы с заполнением кромок, гладкая шлифовка
• сплошной шов зачищенный гладкий

2.3.1.3 Дверные края

Кромки дверей должны быть изготовлены с использованием следующих различных профилей:

• Square Edge – кромка двери под углом 90 ° к лицевой стороне
• Beveled Edge – край двери, который не находится под углом 90 ° к поверхности двери (стандартный скос составляет 1/8 дюйма (3,2 мм) на 2 дюйма (50,8 мм) – узкая сторона двери соприкасается с остановка рамы при закрытой двери

Если не указано иное, кромки дверей будут изготавливаться в соответствии со стандартом производителя для этой модели.

2.3.1.4 Концевые каналы или заглушки

Верх и низ двери должны быть закрыты либо заподлицо, либо перевернутыми каналами или затворами. Каналы или затворы должны иметь минимальную толщину материала 0,042 дюйма (1,0 мм).

2.3.1.5 Декоративные грани

Если указано, дверные поверхности должны быть изготовлены из текстурированной и / или рельефной стали. Эти материалы должны соответствовать требованиям таблицы 2.

2.3.2 Конструкция сердечника

Конструкция сердечника остается на усмотрение производителя.

Двери следующих основных конструкций соответствуют эксплуатационным требованиям документов, перечисленных в разделе 2.1.7:

• Соты из крафт-бумаги
• Полистирол
• Полиуретан
• Минеральная плита
• Вертикальные стальные ребра жесткости

Это не должно ограничивать разработку альтернативных материалов сердечника, отвечающих требованиям к рабочим характеристикам, указанным выше.

2.3.3 Конструктивные особенности – Стойка и направляющая – Панель заподлицо

Стойки и рельсы должны быть не менее 0.053 ″ (1,3 мм) из холоднокатаной или оцинкованной стали. Углы дверей должны быть скошенными или стыкованными. Угловые стыки должны быть усилены изнутри, сварены и отшлифованы так, чтобы косые стыки не появлялись на дверных поверхностях. Если указано, промежуточные рельсы должны стыковаться встык и либо постоянно механически закрепляться, либо привариваться к дверным стойкам с внутренней стороны. Стыковые стыковые швы должны оставаться видимыми. Центральные панели должны быть изготовлены из холоднокатаной или оцинкованной стали с минимальной толщиной 0.042 ″ (1,0 мм) и должен быть усилен стандартным материалом сердцевины производителя. Поверхности панели должны быть заподлицо с поверхностями периметра и должны быть соединены с примыкающими элементами периметра сваркой или постоянным механическим креплением. Если указано, панели должны быть утоплены вместо заподлицо. Утопленные панели должны быть усилены и закреплены, как указано для скрытых панелей. Усиление оборудования должно быть таким, как указано в Таблице 4, и расположено, как указано в Таблице 5.

2.3.4 Освещение Vision

Если указано, что двери имеют застекленные проемы, должен поставляться стандартный комплект освещения от производителя.

2.3.5 Двери с жалюзи

Если указано, двери должны иметь жалюзи. SDI-111C, «Рекомендуемые детали жалюзи для стандартных стальных дверей» следует использовать в качестве руководства при детализации / указании жалюзи.

2,4 Рамки

2.4.1 Общие

Предусмотреть стальные рамы для дверей, фрамуг, боковых окон, стоек, внутренних остекленных панелей и других проемов, где указано. Предусмотрите либо рамы в сборе с разборкой на месте, либо сварные рамы, как указано.

Эксплуатационные испытания должны проводиться на трехсторонних дверных коробках и соответствующих дверных конструкциях. Разнообразие и сложность проемов, содержащих транец, боковые фонари или другие подобные конфигурации, не позволяют использовать эти методы испытаний для таких конструкций.

SDI 134 Глоссарий терминов для пустотелых металлических дверей и рам и SDI-111, Рекомендуемые детали для стандартных стальных дверей, рам, аксессуаров и связанных компонентов следует использовать в качестве руководства при разработке деталей каркаса.

2.4.1.1 Нокдаун-рамы

Если не указано иное, рамы должны поставляться в разобранном виде и должны иметь жестко сблокированные соединения рамы, чтобы поддерживать выравнивание и гарантировать работоспособность готовых шпангоутов при сборке на месте. Эти рамы могут состоять из профилей с одинарной или двойной фальц.

2.4.1.2 Рамы для существующих проемов в гипсокартоне

Если каркасы предназначены для установки в существующую конструкцию из гипсокартона, они должны быть из гипсокартона надвижного типа.Эти рамы не доступны с приваренными уголками. Стыкованная стеновая рама с существующими стеновыми анкерами также может быть установлена ​​в существующую конструкцию стены из гипсокартона. Этот тип рамы доступен с приваренными уголками.

2.4.1.3 Сварные рамы

Сварные рамы, необходимые для соответствия этому стандарту, должны поставляться с торцевым сварным швом, если иное не указано как сварные полнопрофильные, цельносварные или непрерывно сварные.

Таблица 3 – Минимальная толщина стали / рамы

Уровень	Толщина		MSG No.(1)
	дюймов	мм
1	0,042	1,0	18
2	0,053	1,3	16
3	0,053	1,3	16
4	0,067	1,7	14

(1) MSG No. используется только в справочных целях.

Сварка торцевой стороной: Стык между торцами головки и откоса должен быть полностью сварен дуговой сваркой по всей длине как внутри, так и снаружи. Остальные элементы профиля рамы, т. Е. Софит, упоры, валики, не привариваются . Лицевые стыки должны быть отшлифованы и обработаны гладкими без видимых швов. Торцевые соединения на стыке стоек или между стойками и другими элементами каркаса должны быть полностью сварены дуговой сваркой снаружи, отшлифованы и обработаны гладкой.

Сварной полный профиль: (также определяется как полностью сварной или непрерывно сварной). Стыки между всеми элементами профилей головки и откоса, то есть софитом, упорами, салазками, поверхностями и возвратными частями, должны быть полностью сварены дуговой сваркой.Торцы и обратки могут быть сварены дуговой сваркой как изнутри, так и снаружи, все остальные элементы рамы должны быть сварены изнутри. Лицевые стороны и возвратные поверхности должны быть отшлифованы и обработаны гладкой, без видимых швов. Стык на других элементах каркаса должен иметь вид тонкого шва с внешней стороны. Торцевые соединения на стыке стоек или между стойками и другими элементами каркаса должны быть полностью приварены снаружи только на лицевых поверхностях, сварные швы должны быть отшлифованы и обработаны до гладкости. Прилегающие стыки других элементов стоечного профиля не свариваются.

Сварные рамы должны иметь временную распорную планку только для целей транспортировки и погрузочно-разгрузочных работ. Этот временный распорный стержень должен быть удален, и для установки рамы следует использовать установочный распределитель, поставляемый установщиком. См. Подробности в ANSI / SDI A250.11, «Рекомендуемые инструкции по монтажу стальных рам».

2.4.2 Стандартные калибры производителей для рам

Таблица 3 должна использоваться для определения надлежащей толщины датчика для соответствующих уровней двери.

2.4.3 Рамы со стойками и транцами

Стойки и поперечные балки должны быть соединены с соседними элементами сваркой (см. 2.4.1.3) или жестким механическим соединением, чтобы поддерживать соосность частей и гарантировать работоспособность готовых рам при сборке на месте. Если указано, вертикальные стойки должны быть снабжены анкерами в полу.

2.4.4 Анкеры рамы для стен

Предусмотреть рамы, отличные от надвижных из гипсокартона, как минимум с тремя анкерами на каждый откос, подходящие для конструкции примыкающей стены.Обеспечьте анкеры толщиной не менее 0,042 дюйма (1,0 мм) или проволокой диаметром 0,167 дюйма (4,2 мм). Рамы БОЛЕЕ 7’6 ″ (2286 мм) должны иметь дополнительный анкер.

2.4.4.1 Надвижные анкеры для гипсокартона

Надвижные каркасы из гипсокартона должны иметь систему анкеров, которая является неотъемлемой частью каркаса и позволяет устанавливать каркас после того, как стена была построена.

2.4.4.2 Анкеры основания

Предусмотреть каркасы, отличные от надвижных гипсокартонных, с анкерными анкерами не менее 0.042 ″ (1,0 мм) для крепления к полу. Для стеновых условий, которые не позволяют использовать анкер в перекрытии, необходимо указать дополнительный анкер для откоса.

Таблица 4 – Минимальная толщина арматуры оборудования

Элемент оборудования	Дверь			Рама
	дюймов	мм	MSG № (6)	дюймов	мм	MSG № (6)
Петля врезная 1-3 / 8 ″ [34.9 мм] Дверь (1)	0,093	2,3	12	0,093	2,3	12
Врезная петля 1-3 / 4 ″ [44,5 мм] Дверь (1) (2)	0,123	3,1	10	0,123	3,1	10
Врезной замок или ригель (1)	0,067	1,7	14	0,067	1,7	14
Замок с отверстием или засов (1)	0.067	1,7	14	0,067	1,7	14
Болт с промывкой, передний (1)	0,067	1,7	14	0,067	1,7	14
Поверхностный болт (3)	0,067	1,7	14	0,067	1,7	14
Доводчик для поверхностного нанесения (4)	0,067	1,7	14	0.067	1,7	14
Удерживающий открытый рычаг (3)	0,067	1,7	14	0,067	1,7	14
Тяговые пластины и штанга (3)	0,053	1,3	16	0,053	1,3	16
Устройство выхода на поверхность (3)	0,067	1,7	14	0,067	1,7	14
Петля для проверки пола	0.167	4,2	7	0,167	4,2	7
Поворотный шарнир	0,167	4,2	7	0,167	4,2	7
Петли сплошные (5)	Не требуется			Не требуется
Толкающая / нажимная пластина	Не требуется			Не требуется

Примечание: Минимальная толщина стали для каждого конкретного калибра рассчитана на основе опубликованных данных Underwriters Laboratories Inc.
(1) Более тонкая сталь может использоваться, если резьбовые отверстия, используемые для установки оборудования, выдавлены для получения эквивалентного количества резьбы.
(2) Если арматура имеет угловую форму или форму канала, допускается 0,093 дюйма (2,3 мм).
(3) Если усиление отсутствует, требуется сквозное болтовое соединение с использованием распорок или половых болтов.
(4) Усиление должно происходить с обеих сторон.
(5) См. ANSI / SDI A250.6, «Рекомендуемая практика для армирования оборудования на стандартных стальных дверях и рамах.”
(6) MSG No. используется только в справочных целях.

2.4.5 Шарики для остекления

На сборках рамы, которые включают в себя остекленные проемы, рама должна быть снабжена штапиками, предназначенными для размещения указанных материалов остекления. Стеклянные штапики стыковать по углам. Планки остекления должны быть на защелках или на винтах.

2.4.6 Прерванные остановки

Если указано, упоры для межкомнатных дверных коробок должны заканчиваться над полом на высоте 6 дюймов (152.4 мм) стандартно, измеряется от низа рамы до низа упора. Упор срезается под углом 45 ° или 90 ° и закрывается приваренной стальной присадочной пластиной. Концевые упоры на рамах для светонепроницаемых дверей, дверей со звукоизоляцией, дверей с двойным выходом или дверей, облицованных свинцом, недоступны.

3 Подготовка оборудования

3.1 Арматура

Обеспечьте минимальные размеры арматуры, как указано в Таблице 4 и ANSI / SDI A250.6, «Рекомендуемая практика для армирования арматуры на стандартных стальных дверях и рамах.Для получения дополнительной информации см. A115.IG, «Руководство по установке дверей и оборудования».

3.1.1 Подготовка оборудования для врезки

Двери и рамы должны быть усилены, просверлены и нарезаны резьбой для установки врезных петель, замков, защелок и заподлицо болтов по мере необходимости. Подготовка должна осуществляться в соответствии со стандартами A115 и ANSI / SDI A250.6, «Рекомендуемая практика для армирования оборудования на стандартных стальных дверях и рамах», где это применимо.

3.1.2 Аппаратные средства поверхностного нанесения

Если указано, двери и рамы должны быть усилены для поверхностного оборудования. Сверление и / или нарезание резьбы должны выполняться другими лицами.

3.1.3 Функциональные отверстия

Подготовка для замков и / или выходных устройств должна включать усиление (как показано в таблице 4) и функциональные отверстия. Отверстия для обрезки и / или крепления в комплект не входят.

3.1.4 Анкерные или шарнирные усиленные петли

Если указаны анкерные петли, должны быть предусмотрены соответствующие углубления и усиление.Монтажные отверстия должны быть просверлены на месте и нарезаны резьбой.

3.1.5 Подготовка петли

См. Таблицу 5. Двери высотой 6’8 ″ (2032 мм), 7’0 ″ (2134 мм) и 7’2 ″ (2184 мм) требуют подготовки трех (3) петель. Двери высотой от 7 футов 6 дюймов (2286 мм) до 8 футов 0 дюймов (2438 мм) требуют подготовки четырех (4) петель. Исключение: двери толщиной 1-3 / 8 ″ (34,9 мм) и высотой 6’8 ″ (2032 мм) должны быть подготовлены для изготовления двух петель.

3.1.6 Расположение оборудования

Оборудование должно располагаться в соответствии с таблицей 5.Остальное оборудование должно быть расположено в соответствии с указаниями производителя двери и / или оборудования. Сюда входят дверные доводчики, напольные петли, верхние дверные держатели, шарнир карманного типа и большинство специализированного оборудования.

Таблица 5 – Расположение оборудования

Замки, защелки, роликовые защелки и наборы с двумя ручками		38 ″ – 42 ″ (965 мм – 1067 мм) Центральная линия замка Форма выстрела в нижней части рамы
Ободные и врезные противоугонные устройства
Цилиндрические и врезные замки (1)		48 ″ (1219 мм) до центральной линии удара от нижней части рамы
Толкающие пластины		Центральная линия 45 ″ (1143 мм) от нижней части рамы
Тяговые пластины		Центральная линия захвата на расстоянии 42 ″ (1067) от нижней части рамы
Комбинированная нажимная штанга		Центральная линия 42 ″ (1067 мм) от нижней части рамы
Больничный механизм вытягивания руки		Центральная линия нижнего основания находится на расстоянии 45 дюймов (1143 мм) от нижней части рамы с открытой рукояткой снизу
Петли	Верх	До 11-3 / 4 ″ (298.5 мм) от фаски рамы до центральной линии петли
	низ	До 13 дюймов (330,2 мм) от нижней части рамы до центральной линии шарнира
	Средний	На равном расстоянии между верхними и нижними петлями

(1) Цилиндрические и врезные удары в тупик должны располагаться на расстоянии 48 дюймов (1219 мм) от нижней части рамы, если не указано иное.

4 Хранение, транспортировка и установка

4.1 Хранилище на рабочем месте

Все двери и рамы должны храниться вертикально под навесом. Агрегаты должны быть размещены на деревянных подоконниках высотой не менее 4 дюймов (102 мм) или таким образом, чтобы предотвратить ржавчину или повреждение. Следует избегать использования невентилируемых пластиковых или брезентовых укрытий, которые могут создавать камеры влажности. Между дверцами должно быть предусмотрено пространство 1/4 дюйма (6,3 мм) для обеспечения циркуляции воздуха. Если обертка на дверце намокнет, ее нужно немедленно удалить. Правильное хранение на рабочем месте чрезвычайно важно для поддержания качества и целостности заводской краски.НЕПРАВИЛЬНОЕ ХРАНЕНИЕ материала ОКАЗЫВАЕТ отрицательно сказаться на способности краски, нанесенной на заводе, соответствовать требованиям ANSI / SDI A250.10, «Процедура испытаний и критерии приемки для окрашенных стальных поверхностей для стальных дверей и рам» или ANSI / SDI A250. 3, «Процедура испытаний и критерии приемки для заводских отделочных покрытий для стальных дверей и рам».

4.2 Установка на раме

4.2.1 Рамы должны устанавливаться вертикально, ровно, жестко и с точным выравниванием в соответствии с рекомендациями ANSI / SDI A250.11 «Рекомендуемые инструкции по монтажу стальных рам» и A115.IG, «Руководство по установке дверей и оборудования». Все рамы, кроме накладных из гипсокартона, должны быть прикреплены к прилегающей конструкции таким образом, чтобы сохранить свое положение и устойчивость. Накладные каркасы из гипсокартона устанавливаются в подготовленные стенные проемы в соответствии с инструкциями производителя.

4.2.2 Если при укладке каменной кладки требуется заливка, рамы должны быть скреплены или закреплены таким образом, чтобы давление раствора не приводило к деформации элементов рамы.Раствор следует перемешать до получения максимальной консистенции осадки 4 дюйма (102 мм) и вручную затереть на месте. Раствор, смешанный до более жидкой, «перекачиваемой» консистенции, использовать нельзя. Избыток воды из раствора тонкой консистенции вызовет преждевременное ржавление стальных каркасов и возможную деформацию или изменение цвета некоторых стеновых конструкций. Стандартная защита строительного раствора в рамах не предназначена для затирки тонкой консистенции.

Стальные рамы

, включая огнестойкие, не требуют заливки цементным раствором. ЗАЗЕМЛЕНИЕ НЕ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ДЛЯ РАМКИ, УСТАНОВЛЕННОЙ В СУХИЕ СТЕНЫ.

4.3 Установка двери

Двери должны устанавливаться и закрепляться таким образом, чтобы они соответствовали рамам для достижения максимальной эффективности работы и внешнего вида. Двери должны быть отрегулированы для сохранения зазоров по периметру, как указано в Разделе 2.1.8. Установщик должен выполнить регулировку прокладок по мере необходимости, чтобы обеспечить соблюдение надлежащих зазоров.

4.4 Установка оборудования

Установка оборудования должна производиться в соответствии с рекомендациями и шаблонами производителя оборудования.Для получения другой соответствующей информации следует обращаться к A115.IG, «Руководство по установке дверей и оборудования» и ANSI / SDI A250.6, «Рекомендуемая практика армирования оборудования на стандартных стальных дверях и рамах».

4.5 Установка готовых лакокрасочных материалов

В дополнение к мерам предосторожности при хранении и обращении, указанным в Разделе 4.1, ОБЯЗАТЕЛЬНО, чтобы все другие черновые работы ДОЛЖНЫ быть завершены до установки готового окрашенного продукта заводского нанесения.

4.6 Обслуживание дверей и рамы

Установщик или конечный пользователь несет ответственность за надлежащее обслуживание дверей и рам в соответствии с SDI-124 «Техническое обслуживание стандартных стальных дверей и рам».

Приложения

Приложение A
(справочное)
Рекомендации по противопожарной двери

Испытания противопожарных дверей

Существует два основных метода испытаний на огнестойкость, которые используются для определения огнестойкости дверей.Первый – это ANSI / UL 10B, «Огнестойкие испытания дверных узлов», он называется нейтральным давлением; второй – это ANSI / UL 10C, «Испытания дверных узлов на огнестойкость при положительном давлении», который называется положительным давлением.

Разница между двумя методами испытаний заключается в расположении плоскости нейтрального давления в испытательной печи. В конце 1990-х годов метод испытаний, требуемый строительными нормами, был изменен на метод испытания на положительное давление. Это изменение было принято в Едином строительном кодексе (UBC) и Международном строительном кодексе (IBC) для распашных противопожарных дверей.

Противопожарные двери

, требующие проверки любым методом, могут быть указаны путем вызова метода проверки или указания того, что продукт должен соответствовать определенному разделу строительных норм и правил модели.

Эти испытания включают в себя две фазы: фазу огнестойкости с использованием установленной кривой зависимости температуры от времени и фазу структурной целостности с использованием теста струи шланга, проводимого в соответствии с установленными критериями давления времени, определяемыми временем воздействия и площадью сборки. Чтобы быть допустимым комплектом противопожарной двери, устройство должно пройти обе фазы испытания.

В некоторых случаях, разрешенных строительными нормами, часть целостности (поток шланга) удаляется. Исключение этого требования отменяет использование сборки в качестве настоящей противопожарной двери.

Процедуры испытаний на огнестойкость также включают измерение температуры неэкспонированной поверхности через равные промежутки времени до 30 минут.

Испытание на огнестойкость не рассматривает и не измеряет количество дыма, просачивающееся через сборку. По этим критериям следует обращаться к ANSI / NFPA-105 «Установка дверных сборок дымоудаления» и ANSI / UL 1784 «Испытания на утечку воздуха дверных сборок».

Классы противопожарных дверей

Распашные стальные двери и рамы обычно испытываются как заподлицо (без остекления) в течение 3-часового периода времени. Это позволяет использовать их для всех более низких степеней защиты от огня. Освещение в дверях может быть разрешено на основании характеристик дверей заподлицо при оценке с использованием базы данных испытаний и опыта испытательной лаборатории или сертифицирующего агентства.

Типичные почасовые показатели для распашных стальных противопожарных дверей составляют 3 часа, 1-1 / 2 часа, 3/4 часа и 1/3 часа.Эти рейтинги используются следующим образом:

3 часа – Отверстия в противопожарных стенах, которые разделяют одно здание на зоны пожара, обычно стены рассчитаны на 4 часа.

1-1 / 2-часовой – Проемы в ограждениях вертикальных коммуникаций через здания и в 2-х часовых перегородках, обеспечивающих горизонтальные отводы огня. Их также можно использовать в качестве дверей без остекления для проемов в наружных стенах, подверженных сильному воздействию огня снаружи здания.

3/4 часа – Проемы в перегородках, рассчитанных на 1 час (или меньше) между комнатами и коридорами, или другое разделение помещений.С некоторыми ограничениями по освещению их также можно использовать для облицовки наружных стен, подверженных умеренному или легкому возгоранию снаружи здания. 3/4-часовая противопожарная дверь может также использоваться как дверь для контроля дыма и тяги.

1/3 часа (20 минут) – Двери этого класса используются для защиты проемов между жилыми помещениями и коридорами, а также там, где борьба с задымлением является первоочередной задачей. Их также можно использовать в качестве дымовой перегородки в коридорах.

Повышение температуры противопожарной двери

Кроме того, согласно строительным нормам и правилам в таких областях, как ограждения вертикальных коммуникаций или в зонах хранения опасных материалов, может требоваться оценка превышения температуры.Значения превышения температуры указывают на максимальную температуру, превышающую температуру окружающей среды, на неэкспонированной поверхности через 30 минут после начала испытания на огнестойкость. Известны три категории: 250 ° F (121 ° C), 450 ° F (232 ° C) или 650 ° F (343 ° C), причем рейтинг 250 ° F (121 ° C) является наиболее термически эффективным. Двери с температурой выше 650 ° F (343 ° C) не считаются дверьми с повышением температуры.

Маркировка противопожарных дверей

Двери и рамы могут иметь ярлыки или знаки признанного стороннего сертификационного агентства, приемлемые для компетентного органа.Таблички с противопожарной дверью должны указывать почасовую нагрузку и либо ход защелки для одноточечных замков, либо иметь пометку «Противопожарная дверь должна быть оборудована оборудованием для пожарного выхода». Этикетки на противопожарных дверях также могут указывать рейтинг превышения температуры.

Дверные таблички могут быть металлическими (устанавливаются сваркой, клепкой или закручивающимся винтом) или майларовыми. Наличие ярлыка – единственный метод подтверждения того, что дверь имеет рейтинг.

Метки кадров, за исключением особых случаев, не указывают почасовую оценку.Рамы противопожарных дверей предполагают рейтинг установленной противопожарной двери или рейтинг, соответствующий классу стены, в которой она установлена, в зависимости от того, что меньше.

Этикетки на раме могут быть из металла (устанавливаются с помощью сварки, клепки или закрученного винта), майлара или могут быть выдавлены на раме.

Наклейки на двери и / или рамы могут принадлежать одному или разным сертифицирующим органам. Сборка двери может состоять из маркированных компонентов разных производителей.

Прочие сведения о противопожарных дверях

Эффективность сборки противопожарной двери зависит от использования маркированных элементов для всех компонентов.Они могут включать в себя материал остекления, замки, петли, доводчики, защелки, световые рамы, другие элементы оборудования и т. Д. Замена компонента, не имеющего номинальных характеристик, или компонента, который имеет рейтинг ниже предполагаемой степени противопожарной защиты сборки, приводит к соответствующему снижение рейтинга или потеря рейтинга в целом.

Для получения дополнительной информации см. SDI-118 «Основные требования к противопожарной двери» или ANSI / NFPA 80 «Противопожарные двери и противопожарные окна».

Для получения информации о противопожарных дверях, используемых в качестве средства эвакуации, обратитесь к NFPA-101 «Кодекс безопасности жизнедеятельности».

Приложение B
(справочное)
Общие положения

Типы стальных покрытий

ASTM A924, «Стандартные технические условия для общих требований к стальному листу с металлическим покрытием методом горячего погружения» и A653, «Стандартные технические условия на стальной лист с цинковым покрытием (гальванизация) или цинк-железным сплавом (отожженная гальваника). методом горячего погружения »содержат спецификации как для отожженных гальванических (тип A), так и для оцинкованных (тип G) покрытий.Для целей настоящего стандарта покрытия типа G не рекомендуются из-за проблем, связанных с адгезией краски и сваркой. Кроме того, известно, что более тяжелые покрытия, например, G60 и G90, вызывают растрескивание и отслаивание покрытия, что приводит к потенциальным сбоям в работе в соответствии с ANSI / SDI A250.10, «Процедура испытаний и критерии приемки для окрашенных стальных поверхностей с грунтовкой для стальных дверей и дверей. Рамы »и ANSI / SDI A250.3,« Процедура испытаний и критерии приемки для заводских отделочных покрытий для стальных дверей и рам ».

Толщина стали

При заказе стали непосредственно на заводе производители заказывают лист и рулон с минимальной десятичной толщиной, а не с номинальной толщиной. Эта толщина обычно находится в нижней части диапазона для определенного калибра. Например, номинальная толщина калибра 16 составляет 0,059 дюйма (1,5 мм). Допуск по толщине, разрешенный ASTM A568, «Стандартные технические условия на стальные листы, углеродистые и высокопрочные, низколегированные, горячекатаные и холоднокатаные, общие требования для», составляет ±.006 ″ (0,15 мм). Следовательно, минимальный размер для заказа будет тогда 0,053 ″ (1,3 мм), как показано в Таблице 2. Эти минимальные значения соответствуют требованиям Underwriters Laboratories Inc. Стальные калибры, или номера MSG могут использоваться только в справочных целях.

Тепловая дуга

Установщики должны знать о состоянии, известном как тепловой изгиб. Тепловой прогиб – это временное состояние, которое может возникнуть в металлических дверях из-за разницы температур внутри / снаружи. Это может произойти при попадании прямых солнечных лучей на поверхность двери.Это состояние и степень изгиба зависят от цвета двери, конструкции, продолжительности воздействия, температуры и т. Д. Это состояние часто можно облегчить, покрасив открытую поверхность в светлый цвет. В некоторых случаях сильного холода это состояние может проявляться и наоборот.

Эстетика

Производство стальных дверей и рам основывается на различных производственных процессах, включая точечную сварку, сварку выступом, гладкую шлифовку дуговой сваркой, шлифование, заполнение и т. Д.Эти процессы могут привести к просвечиванию после нанесения готовой краски. Эти характеристики присущи производству и не могут рассматриваться как производственные дефекты.

Показатели прозрачности увеличиваются по мере увеличения блеска краски. Этот стандарт рекомендует максимальную степень отражения краски 20%, измеренную с помощью измерителя блеска 60 °, что должно подходить для большинства применений. Полупрозрачные краски могут усилить эффект просвечивания, поэтому их использование не рекомендуется.Сопротивление 20% эквивалентно описанию степени глянца, присвоенному Институтом мастеров живописи (MPI), для традиционной отделки типа «яичная скорлупа».

Водопроницаемость

Заимствованные фары, рамы транца, подфарника и комбинированные рамы транцевых габаритных огней не имеют заводской герметизации для предотвращения проникновения воды. В ситуациях, когда это вызывает беспокойство, подрядчик должен герметизировать все стыки, которые подвергаются воздействию элементов после установки рамы в сборе.

По возможности, настоятельно рекомендуется устанавливать стекло и остекление на наружный паз рамы в сборе, что поможет сдерживать проникновение воды.Следует отметить, что полностью сварной уголок не обеспечивает водонепроницаемости.

Компании-участники индустрии пустотелых металлов не могут контролировать качество изготовления, связанное с установкой каркаса, и поэтому эта работа должна быть указана в разделе спецификаций, посвященном установке / остеклению / герметизации. Подрядчик несет ответственность за то, чтобы установщик, стекольщик или другие лица предприняли все меры для предотвращения проникновения воды.

Приложение C
(справочное)
Раздел 08100 Стандартные пустотелые металлические двери и рамы
(используется в качестве образца спецификации)

Часть 1: Общие

1.01 Работы включены

A. Обставляйте только стандартные полые металлические двери, рамы, габаритные огни и заимствованные фонари, как указано и показано на планах и графиках.

B. Связанные разделы

1. Раздел 08700 – Фурнитура для отделки
2. Раздел 09900 – Покраска
3. Раздел 08800 – Стекло и остекление

1.02 Ссылки

A. Стандарты SDI

1. SDI-106-1999 Номенклатура рекомендуемых стандартных типов дверей
2. SDI-108-2010 Рекомендуемое руководство по выбору и использованию стандартных стальных дверей
3. SDI-111-2009 Рекомендуемые детали и инструкции для стандартных стальных дверей, рам и аксессуаров
4. SDI-112-2008 Оцинкованные (оцинкованные / отожженные) стандартные стальные двери и рамы
5. SDI-117-2009 Производственные допуски для стандартных стальных дверей и рам
6. SDI-118-2012 Основные требования к противопожарным дверям
7. SDI-124-2011 Техническое обслуживание стандартных стальных дверей и рам

Б. Стандарты ANSI

1. ANSI / UL 10B-1997 Испытания дверных узлов на огнестойкость
2. ANSI / UL 10C-1998 Испытания дверных узлов положительным давлением на огнестойкость
3. ANSI / UL 1784-2001 Испытание дверных узлов на утечку воздуха
4. ANSI / NFPA 80-1999 Противопожарные двери и противопожарные окна
5. ANSI / NFPA 252-1999 Огнестойкие испытания дверных узлов
6. ANSI / SDI A250.3-2007 (R2011) Процедура испытаний и критерии приемки для заводских отделочных покрытий для стальных дверей и рам
7. ANSI / SDI A250.4-2011 Процедура испытаний и критерии приемки на физическую износостойкость стальных дверей, рам, анкеров рам и арматуры
8. ANSI / SDI A250.6-2003 Рекомендуемая практика для усиления оборудования на стандартных стальных дверях и рамах
9. ANSI / SDI A250.7-1997 R2002 Номенклатура стандартных стальных дверей и стальных рам
10. ANSI / SDI A250.10-1998 (R2011) Процедура испытаний и критерии приемки для грунтованных окрашенных стальных поверхностей для стальных дверей и рам
11. ANSI / SDI A250.11-2012 Рекомендуемые инструкции по монтажу стальных рам (ранее SDI-105)
12. ANSI / BHMA A156.115-2006 Американский национальный стандарт подготовки оборудования для стальных дверей и стальных рам

C. Стандарты ASTM

1. Стандартные технические условия ASTM A1008-2012 для стального листа, холоднокатаного, углеродистого, конструкционного, высокопрочного низколегированного и высокопрочного низколегированного с улучшенной формуемостью
2. Стандартные технические условия ASTM A568-2011 для стального листа, углеродистой и высокопрочной, низколегированной, горячекатаной и холоднокатаной, Общие требования для
3. ASTM A1011-2012 Стандартные технические условия на стальные листы и полосы, горячекатаные, углеродистые, конструкционные, высокопрочные низколегированные и высокопрочные низколегированные с улучшенной формуемостью
4. Стандартные технические условия ASTM A653-2011 для стального листа, покрытого цинком (гальваника) или сплава цинка и железа (отожженного гальваническим способом) методом горячего погружения
5. Стандартные технические условия ASTM A879-06 для стального листа, покрытого цинком с помощью электролитического процесса, для приложений, требующих обозначения массы покрытия на каждой поверхности
6. Стандартные технические условия ASTM A924-2010 для общих требований к стальному листу с металлическим покрытием методом горячего погружения

1.03 Гарантия качества

A. Производитель должен соответствовать или превосходить все стандарты, указанные в ссылках Раздела 2.01.

B. Огнестойкие сборки должны изготавливаться в соответствии с установленными процедурами [Underwriters Laboratories] [Intertek Testing Services] [Factory Mutual] и должны иметь соответствующие ярлыки для каждого применения.

C. Ни один продукт не должен производиться до получения утвержденного графика оборудования и шаблонов.

1.04 Заявки

A. Рабочие чертежи, если требуется, должны показывать все проемы в спецификации дверей и / или чертежах.

B. При необходимости предоставьте подробную информацию о конструкции двери, деталях конструкции двери и методах сборки секций, расположении оборудования, методах анкеровки и крепления, типах и деталях дверной коробки, а также требованиях к отделке.

1.05 Доставка, маркировка и хранение

А. Если указано, вся продукция должна иметь маркировку архитектора открывающим номером на всех дверях, рамах и т. Д. детали и коробки.

B. Все материалы при получении должны быть проверены на предмет повреждений, а грузоотправитель и поставщик уведомлены в случае обнаружения повреждений.

С . Все двери и рамы должны храниться вертикально под навесом. Агрегаты должны быть размещены на деревянных подоконниках высотой не менее 4 дюймов (102 мм) или таким образом, чтобы предотвратить ржавчину или повреждение. Следует избегать использования невентилируемых пластиковых или брезентовых укрытий, которые могут создавать камеры влажности.

D. Между дверцами должно быть предусмотрено пространство 1/4 дюйма (6,3 мм) для обеспечения циркуляции воздуха. Если обертка на дверце намокнет, ее нужно немедленно удалить.

1.06 Гарантия

1.07 [См. Гарантию производителя]

Часть 2: Продукт

2,01 Материалы

2,02 Вся сталь, используемая для изготовления дверей, рам, анкеров и аксессуаров, должна соответствовать как минимум одному или нескольким из следующих требований:

А.Холоднокатаная сталь должна соответствовать обозначениям ASTM A1008, «Стандартные технические условия на стальные листы, холоднокатаные, углеродистые, конструкционные, высокопрочные низколегированные и высокопрочные низколегированные с улучшенной формуемостью» и A568, «Стандартные технические условия для Лист стальной, углеродистый, высокопрочный, низколегированный, горячекатаный и холоднокатаный, общие требования для. »

Б . Горячекатаная, травленая и промасленная сталь должна соответствовать обозначениям ASTM A1011, «Стандартные технические условия на стальные листы и полосы, горячекатаные, углеродистые, конструкционные, высокопрочные низколегированные и высокопрочные низколегированные с улучшенной формуемостью» и A568 , «Стандартные технические условия на стальные листы, углеродистые, высокопрочные, низколегированные, горячекатаные и холоднокатаные, Общие требования к.”

C. Сталь с цинковым покрытием горячего цинкования должна быть легированной и соответствовать обозначениям ASTM A924, «Стандартные технические условия для общих требований к стальному листу, покрытому металлом методом горячего погружения» и A653, «Стандартные технические условия для Стальной лист, покрытый цинком (гальванизированный) или цинк-железный сплав (отожженный цинком) методом горячего погружения ».

2,03 Рамки

A. Внутренние рамки

1. Уровень 1 для модели двери [1] [2] [0.042 ″ (1,0 мм)] [0,053 ″ (1,3 мм)] минимальная толщина стали для рам
2. Уровень 2 для модели двери [1] [2] [0,042 ″ (1,0 мм)] минимальная толщина стали для рам
3. Уровень 3 для модели двери [1] [2] [3] [0,053 ″ (1,3 мм)] [0,067 ″ (1,7 мм)] минимальная толщина стали для рам

B. Наружные рамы

1. Уровень 1 для модели двери [1] [2] [0,042 ″ (1,0 мм)] [0,053 ″ (1,3 мм)] минимальная толщина стали для рам
2. Уровень 2 для модели двери [1] [2] [0.053 ″ (1,3 мм)] минимальная толщина стали для рам
3. Уровень 3 для модели двери [1] [2] [3] [0,053 ″ (1,3 мм)] [0,067 ″ (1,7 мм)] минимальная толщина стали для рам
4. Уровень 4 для модели двери [1] [2] [0,067 ″ (1,7 мм)] [0,093 ″ (2,3 мм)] минимальная толщина стали для рам

C. Рамы должны быть [разборного типа] [скользящего типа гипсокартона] [типа торцевого шва] [типа сварного шва полного профиля]

D. Предоставьте рамы, отличные от типа гипсокартона, с как минимум тремя анкерами на каждый откос, подходящие для конструкции примыкающей стены.Обеспечьте анкеры толщиной не менее 0,042 дюйма (1,0 мм) или проволокой диаметром 0,167 дюйма (4,2 мм). Рамы БОЛЕЕ 7’6 ″ (2286 мм) должны иметь дополнительный анкер на каждый откос.

E. Надвижные анкеры для каркаса гипсокартона должны соответствовать требованиям производителя, чтобы гарантировать рабочие характеристики.

F. Должны быть предоставлены анкеры для основания, отличные от надвижных гипсокартонных плит, с минимальной толщиной 0,042 дюйма (1,0 мм). Для существующих условий кирпичной стены, которые не позволяют использовать анкер для перекрытия, должен быть предусмотрен дополнительный анкер для откоса.

G. Все рамы должны быть полностью подготовлены для всего оборудования врезного шаблона и усилены только для оборудования, устанавливаемого на поверхность. Сверление и / или нарезание резьбы должны выполняться другими лицами.

H. Минимальные размеры арматуры должны соответствовать таблице 4 ANSI / SDI A250.8, «SDI-100, Рекомендуемые технические характеристики для стандартных стальных дверей и рам».

2.04 Двери

A. Двери должны соответствовать как минимум одному или нескольким из следующих требований:

1. Уровень 1 – Стандартный режим работы 1-3 / 8 ″ (34.9 мм) и 1-3 / 4 ″ (44,5 мм)
   Модель 1 – заподлицо
   Модель 2 – Бесшовные
2. Уровень 2 – Для тяжелых условий эксплуатации 1-3 / 4 ″ (44,5 мм)
   Модель 1 – Полная заподлицо
   Модель 2 – Бесшовные
3. Уровень 3 – Сверхпрочные 1-3 / 4 ″ (44,5 мм)
   Модель 1 – Полный заподлицо
   Модель 2 – Бесшовные
   Модель 3 – Стойка и направляющая
4. Уровень 4 – Максимальные нагрузки 1-3 / 4 ″ (44,5 мм)
   Модель 1 – Полная заподлицо
   Модель 2 – Бесшовные

Б. Межкомнатные двери

Уровень [I] [II] [III] [IV]
Модель [1] [2] [3]

С. Двери входные

Уровень [1] [II] [III] [IV]
Модель [1] [2] [3]

D. Конструкция двери [и панели]

E. Лицевой стальной лист должен соответствовать как минимум одному или нескольким из следующих требований:

1. Уровень 1
   Модель 1 – минимальная толщина 0,032 дюйма (0,8 мм)
   Модель 2 – минимальная толщина 0,032 дюйма (0,8 мм)
2. Уровень 2
   Модель 1 – минимальная толщина 0,042 дюйма (1,0 мм)
   Модель 2 – минимальная толщина 0,042 дюйма (1,0 мм)
3. Уровень 3
   Модель 1-0.Минимальная толщина 053 ″ (1,3 мм)
   Модель 2 – минимальная толщина 0,053 ″ (1,3 мм)
   Модель 3 – минимальная толщина 0,053 ″ (1,3 мм)
4. Уровень 4
   Модель 1 – минимальная толщина 0,067 дюйма (1,7 мм)
   Модель 2 – минимальная толщина 0,067 дюйма (1,7 мм)

F. Торцевое закрытие: верх и низ дверей должны быть закрыты [заподлицо] [перевернутыми] каналами или затворами. Каналы или затворы должны иметь минимальную толщину материала 0,042 дюйма (1,0 мм).

г. Ядро: см. ANSI / SDI A250.8, «SDI-100, Рекомендуемые спецификации для стандартных стальных дверей и рам», раздел 2.3.2.

H. Конструкция кромки двери: см. ANSI / SDI A250.8, «SDI-100, Рекомендуемые технические характеристики для стандартных стальных дверей и рам», раздел 2.3.1.3.

I. Минимальные размеры арматуры должны соответствовать таблице 4 ANSI / SDI A250.8, «SDI-100, Рекомендуемые технические характеристики для стандартных стальных дверей и рам».

J. Требования к этикеткам, стальные астрагалы, жалюзи, обзорные фонари – см. ANSI / SDI A250.8, «SDI-100, Рекомендуемые спецификации для стандартных стальных дверей и рам» Раздел 2, Продукция.

2,05 Чистовая

Грунтовка: двери и рамы должны быть тщательно очищены и химически обработаны для обеспечения максимальной адгезии краски. Все поверхности двери и рамы, открытые для обзора, должны быть покрыты заводским слоем антикоррозийной грунтовки, высушенной на воздухе или запекшейся. Отделка должна соответствовать требованиям для приемки, изложенным в ANSI / SDI A250.10 «Процедура испытаний и критерии приемки для грунтованной окрашенной стальной поверхности для стальных дверей и рам».

2,06 Расчетные зазоры

A. Зазор между дверью и головкой рамы и косяками должен составлять 1/8 дюйма (3,2 мм) как для одинарных, так и для парных дверей.

B. Зазор между стыковочными краями пар дверей должен составлять от 1/8 ″ (3,2 мм) до 1/4 ″ (6,3 мм), для огнестойких дверей 1/8 ″ (3,2 мм) ± 1 / 16 ″ (1.6 мм).

C. Зазор внизу должен составлять [3/4 дюйма (19,1 мм)] [5/8 дюйма (15,8 мм)].

D. Зазор между лицевой стороной двери и дверным ограничителем должен составлять от 1/16 дюйма (1,6 мм) до 1/8 дюйма (3,2 мм).

E. Все зазоры, если не указано иное, должны иметь допуск ± 1/32 дюйма (0,8 мм).

Часть 3: Исполнение

3.01 Установка

A. Рамы должны быть установлены вертикально, ровно, жестко и с точным выравниванием, как рекомендовано в ANSI / SDI A250.11, «Рекомендуемые инструкции по монтажу стальных рам» и A115.IG, «Руководство по установке дверей и оборудования». Все рамы, кроме надвижных, должны быть прикреплены к прилегающей конструкции таким образом, чтобы сохранять свое положение и устойчивость. Накладные рамы из гипсокартона устанавливаются в подготовленные стенные проемы в соответствии с инструкциями производителя.

B. Если при укладке каменной кладки требуется заливка, рамы должны быть скреплены или закреплены таким образом, чтобы давление раствора не приводило к деформации элементов рамы.Раствор следует перемешать, чтобы обеспечить максимальную консистенцию осадки 4 дюйма (102 мм), вручную затереть на месте. Раствор, смешанный до жидкой консистенции, «перекачиваемой», использовать нельзя.

C. Двери должны быть установлены и закреплены таким образом, чтобы они оставались совмещенными с рамами для достижения максимальной эффективности работы и внешнего вида. Двери должны быть отрегулированы для сохранения зазоров по периметру, как указано в Разделе 2.1.8. Установщик должен выполнить регулировку прокладок по мере необходимости, чтобы обеспечить соблюдение надлежащих зазоров.

D. Установка оборудования должна производиться в соответствии с рекомендациями и шаблонами производителя оборудования. Для получения другой соответствующей информации следует обращаться к A115.IG, «Руководство по установке дверей и оборудования» и ANSI / SDI A250.6, «Рекомендуемая практика армирования оборудования на стандартных стальных дверях и рамах».

.