Цинкование деталей: Виды цинкования: плюсы и минусы каждого

alexxlab | 02.03.2023 | 0 | Разное

Цинкование мелких деталей – какой способ выбрать?

Металлические детали используются во всех конструкциях и оборудовании, будь то промышленные станки, сложные машины, или простые вспомогательные тележки. Даже обычные болты, гайки и саморезы изготавливаются из металла. Никому не хочется, чтобы из-за одного вышедшего из строя болта перестала работать рабочая машина или промышленный станок. Но, порой именно так и происходит, так как каждая металлическая деталь, даже самая маленькая страдает от коррозии. 

Металл сам по себе имеет прочную структуру, но это не спасает его от пагубного воздействия  окружающей среды. Для сохранения работоспособности металла просто необходимо применять антикоррозийные материалы.

Самым эффективным способом борьбы с коррозией давно признано цинкование. Цинкование – покрытие металла тонким слоем цинка. Покрытие наносится различными способами, существует: горячее цинкование, гальваническое, термодиффузионное, холодное цинкование и другие способы нанесения покрытий.

В этой статье мы расскажем вам – какой способ лучше всего подойдет для оцинковки-защиты от коррозии мелких деталей.
 

Различные способы цинкования

Каждый способ цинкования имеет свои особенности, которые могут оказаться как плюсами, так и минусами в каждом конкретном случае. При выборе способа останавливаются на том, который удобнее, экономичнее и лучше подойдет для дальнейших условий эксплуатации. Иногда, в одной и той же конструкции или изделии применяется сразу несколько способов цинкования. Но, стоит отметить один общий проверенный признак – покрытие служит тем дольше и надежнее, чем больше и чище цинк в его составе.
 

Горячее цинкование мелких деталей

Горячее цинкование мелких деталей  – процесс, защищающий их поверхность от образования коррозии. Он предполагает погружение металлических деталей с предварительно очищенной поверхностью (химическая очистка) в ванну с горячим цинком (температура поддерживается в пределах 450-460°С), который, реагируя  с  железом, образует на поверхности изделий тонкий  защитный слой оцинковки.

• Преимущества. Полученное цинковое покрытие обладает уникальными свойствами: оно не взаимодействует с нефтепродуктами, различными растворителями, смазочными материалами и другими часто встречающимися химически активными элементами среды. Оцинкованное изделие, как правило, имеет покрытие толщиной от 35 до 120 мкм.  При необходимости можно добиться значительного увеличения толщины защитного слоя (до 180 – 200 мкм). Горячее цинкование применяется для мелких деталей, изготовленных из любых мягких сортов стали, низколегированных сортов, литых деталей из чугуна.
   
• Недостатки. Горячее цинкование обойдется вам дешево, только при больших объемах мелких деталей, так как стоимость в основном рассчитывается исходя из тонны железа. Способ не подходит для некоторых видов железа и стали, а так же не применяется для покрытия резьбовых деталей и деталей с узкими отверстиями, из-за не равномерности слоя цинка, который может перекрыть отверстия и сделать детали непригодными. Из-за использования высоких температур (более 400°С) тонкие детали могут деформироваться.
   

Гальваническое цинкование мелких деталей 

При гальваническом цинковании детали погружаются в специальный электролитический раствор. К деталям присоединяют катод от источника постоянного тока, а в раствор опускают цинковую болванку либо листовой цинк, подсоединенный к аноду. Ионы металла в электролите начинают двигаться от металлического цинка до покрываемой детали, где оседают тонким слоем.

• Преимущества. Таким способом можно одновременно покрыть ровным слоем цинка большое количество деталей разнообразной формы и размера. Еще одно преимущество – низкая стоимость и высокая скорость.
   
• Недостатки. К недостаткам относится слабая адгезия между металлом и покрытием, вследствие чего изделия слабо переносят физические нагрузки и значительные деформации. Поэтому гальванической обработкой производят цинкование труб, листового железа, металлоконструкций, крепежных элементов и гораздо реже, мелких деталей. Если применяется цианистый электролит, то возникает опасность для окружающей среды.
   

Термодиффузионное цинкование мелких деталей

Суть термодиффузионного цинкования в том, что под действием высокой температуры порошкообразные частицы цинка взаимодействуют с железом, в результате чего происходит спекание двух компонентов с образованием промежуточного диффузного слоя, в котором осуществляется взаимопроникновение железа и цинка друг в друга. В итоге возникает надежный защитный слой, который отлично противостоит коррозии, механической нагрузке и проникновению агрессивных веществ внутрь изделия.

• Преимущества. Диффузионное покрытие составляет до трети общей толщины слоя и обеспечивает хорошую адгезию материалов. Диффузионный слой покрывает всю поверхность изделия, даже места резьбовых соединений, мелкие структурные элементы и маркировку. Обрабатываемая поверхность имеет высокий класс чистоты. Благодаря тому, что отсутствует необходимость предварительной кислотной протравки, металлическое изделие не теряет своих механических свойств, тогда как при других методах цинкования детали часто становятся хрупкими. Благодаря тому, что весь процесс происходит в закрытых емкостях, метод отличается высокой экологичностью и отсутствием вредных выбросов.
  
   
• Недостатки. Обработанная поверхность не имеет блестящего декоративного вида, но, поскольку она предназначена в первую очередь для промышленных предприятий, данным недостатком можно пренебречь. Обработанные детали обладают пористостью и неравномерностью покрытия. При произведении обработки нужно внимательно следить за соблюдением всех правил безопасности и герметичностью системы, так как цинковая пыль, задействованная в технологическом процессе, опасна для здоровья людей. Необходимость использования большого количества оборудования: электрическая печь с вертикальной загрузочной камерой, цилиндр из нержавеющей стали, специальный механизм для опускания, подъема и вращения цилиндра. Большое количество сложного оборудования и высокие требования к помещению делают способ мало распространенным и поэтому малодоступным и дорогостоящим.
   

Еще несколько способов защиты металла

Способ металлизации основан на прилипании распыленных частиц металла. Распыление цинка осуществляется с помощью пульверизатора. Достоинством метода является возмож­ность покрытия цинком крупных конструкций в собранном виде, а также покрытия пластмасс, гипса, дерева и других материалов. Недостатком метода является повышенная пористость покрытия и большие (до 50%) потери металла.

Контактный способ осаждения цинка представ­ляет собой цинкование без внешнего источника тока за счет рабо­ты гальванической пары, образующейся при погружении стальных деталей в контакте с алюминием в раствор цинковой соли. Цинк при этом вытесняется алюминием. Покрытия, полученные данным способом, отличаются незначительной толщиной, низкими защит­ными свойствами и используются только для обработки неответст­венных деталей.

Электролитическое цинкование позволяет достичь: высокой степени чистоты осажденного цинка и высокой химической стойкости покрытий, возможность регулирования толщины осажда­емого цинка (малый расход металла), хорошие механические свой­ства цинкового покрытия (эластичность и сцепление покрытия с ос­новным металлом).

Электролитическое цинкование осуществляют в кислых и ще­лочных электролитах. 

Эти методы цинкования гораздо менее распространенные и редко используются.
 

Холодное цинкование мелких деталей

Холодное цинкование – это нанесение на очищенную поверхность металла покрытия с высоким (более 92%) содержанием цинка лакокрасочным способом.

• Преимущества. Быстрое высыхание, всего за 20 минут. Возможность нанесения поверх покрытия почти любых ЛКМ. Высокие защитные характеристики к повреждениям и агрессивной атмосфере. Долговечное действие – до 50 лет без обновления. Возможности сварки деталей после нанесения покрытия без его разрушения. Отсутствие коррозии даже при повреждениях. Легкость восстановления поврежденного покрытия. Простота нанесения – как обычную краску и прямо на месте эксплуатации, что влечет отсутствие расходов на транспортировку. 
   
• Из недостатков способа можно назвать только четкое соблюдение технологического процесса и тщательную подготовку поверхности. Но, такие пункты присущи всем вышеуказанным методам нанесения.

Одним из главных преимуществ холодного цинкования при применении его на мелкие детали является разные возможности нанесения. То есть, для того чтобы обработать все труднодоступные места мелких деталей, можно наносить покрытие методом погружения в состав. Если конструкция сложной формы и при погружении останутся не прокрашенные участки, их всегда можно докрасить с помощью обычной кисти любого размера. Наносить холодное цинкование можно самостоятельно, не прибегая к услугам профессионалов, а также прямо на месте. Сделать это совсем не сложно и при том сэкономить деньги на упаковку и транспортировку.

Оценив все достоинства и недостатки методов цинкования, вы можете выбрать наиболее оптимальный для вас. Мы рекомендуем вам воспользоваться холодным цинкованием, ввиду объективных причин – большего количества преимуществ и фактического отсутствия недостатков.
 

В нашем магазине вы можете выбрать и приобрести состав для холодного цинкования и защитную антикоррозийную эмаль, а наши менеджеры помогут вам с выбором и покупкой

---

Есть вопросы по выбору состава? Обращайтесь в представительство в вашем городе:

в Санкт-Петербурге: +7 (812) 603-41-53, +7 (921) 927-58-47 
в других городах: 8 (800) 707-53-17
e-mail: info@terazinc.

ru

Цинкование мелких деталей: способы, преимущества, этапы

В сфере строительства по-прежнему активно используется древесина. Однако фиксация деревянных элементов происходит при помощи металлической фурнитуры (болты, гвозди, скобы, др.), что нередко становится причиной сокращения срока службы всей возведенной конструкции.

Это происходит вследствие коррозии металла при контакте с древесиной, который вызывает реакцию гидролитического разложения целлюлозных волокон дерева. 

Стандартные методы защиты от коррозийных процессов в виде использования пластмассовых прокладок или окрашивания крепежных элементов являются малоэффективными. Максимальный результат позволяет получить цинкование мелких деталей, а именно цинкование путем погружения изделий и электрохимическое цинкование.

Цинкование погружением

В основе данной технологии лежит метод центрифуги. Изначально детали проходят очистку от различных загрязнений, затем флюсуются, подвергаются сушке, помещаются в перфорированную корзину и погружаются в цинковый расплав.

По окончанию реакции емкость с деталями помещают в центрифугу, в которой с их поверхности удаляются излишки цинка (скорость вращения барабана составляет 400 – 600 об/мин.). На заключительном этапе детали высыпают в ванну, наполненную водой.

Обработка мелких деталей по данной технологии имеет ряд недостатков:

• Автоматическая сборка изделий становится практически невозможной, поскольку они слипаются в общей массе;
• Из расчета на одно изделие затрачивается большое количество тепловой энергии;
• Толщина по всей длине деталей получается неоднородной, что заметно снижает продолжительность защиты от воздействия коррозии.

Электрохимическое цинкование

Используя данную технологию обработки мелких изделий, удается получить покрытие, толщина которого не превышает 10 – 15 мкм. Однако такая толщина защитного слоя является недостаточной, чтобы детали можно было использовать для выполнения наружного крепежа.

Разумеется, методика позволяет создавать покрытия большей толщины, но это требует увеличения расхода электрической энергии. Также стоит учитывать, что в отработанных растворах присутствуют комплексоны, которые усложняют процесс переработки растворов. 

Технология шерардизации (термодиффузионное цинкование) позволяет создавать однородные защитные покрытия достаточной толщины (25 – 30 мкм), исключая вероятность слипания деталей. Однако данный способ обработки также предполагает повышенные затраты тепловой энергии, необходимой для нагрева оборудования, а также регулярный ремонт рабочих боксов.

Помимо этого относительно низкий уровень применения цинкового порошка не позволяет использовать технологию для обеспечения надежной антикоррозийной защиты элементов крепления.

Механическое цинкование

Технология значительно повышает уровень применения цинкового порошка (практически до 90 – 95%), а также позволяет создавать покрытия толщиной от 6 до 80 мкм (в зависимости от количества используемого порошка).

Этот метод не требует больших производственных затрат за счет того, что он предполагает только затраты энергии на вращение барабана при разовой загрузке до 1 тонны. К тому же, переработка отходов осуществляется легко, поскольку в отработанных растворах отсутствуют комплексоны.

Стандартный алгоритм проведения механического цинкования состоит из следующих мероприятий:

• Очистка поверхности от ржавчины и прочих загрязнений;
• Подготовка деталей к обработке;
• Добавление промотора;
• Использование цинкового порошка.

Очищенные детали помещают в барабан, в который впоследствии добавляют катионированная или натрийонированная вода для смягчения, а также кондиционеры, необходимые для удаления остатков оксидов, различных отложений и загрязнений. Также кондиционеры временно придают поверхности медный окрас.

Далее в раствор добавляют цинковый порошок и стеклянные шарики величиной 5, 1.5, 0.7 и 0.25 мм, после чего – запускают барабан, который вращается под углом 30° по отношению к горизонту со скоростью от 43 до 75 м/мин. Таким образом, шарики равномерно «вбивают» частицы цинка в металлическую поверхность и непосредственно в цинковое покрытие.

Толщина готового покрытия напрямую зависит от объема порошка, добавленного в барабан, при этом – абсолютно не зависит от продолжительности обработки (как это происходит при шерардизации). Таким образом, за одинаковый промежуток времени можно создать покрытие в 15 мкм или же 75 мкм. Процесс обработки обычно занимает около 45 – 60 минут.

На заключительном этапе обработанный материал извлекают из барабана и начинается процесс отделения стальных деталей от стеклянных шариков. Процесс отделения может происходить при помощи магнитного метода, вибрационных сил или посредством комбинации обоих методов.

Помимо покрытий из цинка данная методика позволяет создавать покрытия на основе олова, меди, кадмия, свинца или латуни. В результате получаются послойные или комбинированные покрытия из смесей разных металлов.

Например, применение раствора, состоящего из 75% цинка и 25% кадмия, можно добиться синергетического эффекта (слой смешанного покрытия обеспечивает более надежную защиту, нежели каждый из слоев металлов в отдельности). Готовое покрытие имеет пористую структуру, на него допускается нанесение слоя хрома, различных смазок, масел и лаков для повышения защитных свойств и желаемого цвета.

Применение данной технологии позволяет придать гвоздям и прочим крепежным элементам большую удерживающую силу по сравнению с шерардизованными или горячецинкованными изделиями. Благодаря тому, что гвозди при механическом оцинковании не слипаются, их допускается обрабатывать в автоматическом оборудовании, которое предусматривает связывание гвоздями крупных площадей деревянных каркасов. Напомним, еще не так давно на таком оборудовании допускалось применение крепежных элементов, оцинковка которых была выполнена электромеханическим методом.

К достоинствам технологии механического оцинкования также следует отнести возможность проводить обработку изделий при комнатной температуре. Таким образом, в отличие от технологии горячего цинкования, которая предполагает обработку сталей прочностью не более 35 по Роквеллу, этот способ можно применять к сталям повышенной прочности за счет отсутствия образования эффекта хрупкости.

Это позволяет оцинковывать элементы крепежа для фиксации изделий из бетона и других прочных конструкций. Таким образом, ассортимент элементов крепежа может быть достаточно широким, включающим в себя скобы, гайки, клейма, винты, шайбы, фитинги, цепи. Однако обработке можно подвергать лишь детали, длина которых не превышает 300 мм, а вес составляет не более 1 – 2 кг.

Цинкование мелких деталей в домашних условиях

Оцинковка в домашних условиях является достаточно сложным процессом, проведение которого предусматривает наличие источника тока. В данном случае в качестве источника тока может выступать аккумулятор от автомобиля или зарядное устройство на 2 – 6А, 6 – 12В.

В принципе электролит можно создать из любой соли, которая легко растворяется в воде. Но в домашних условиях все же намного целесообразнее изготовить раствор соли цинка. Для этого понадобятся следующие компоненты:

• сернокислый цинк – 200 г;
• уксуснокислый натрий – 15 г;
• сернокислый магний или аммоний – 50 г;
• вода – 1 л.

Также подойдет электролит из аккумулятора (водный раствор серной кислоты), куда следует добавить цинк. По завершению реакции цинк останется, а кислота преобразуется в соль. При повышенной концентрации раствора кислоты на дно емкости выпадет осадок (кристаллический сульфат цинка). Чтобы снизить концентрацию раствора в него необходимо добавить воду.

Не стоит забывать, что электролит является опасным ядом, поэтому проводить любые манипуляции с веществом следует в защитной одежде. При этом помещение, в котором проводятся работы, необходимо тщательно проветривать. Для оцинковки небольших деталей можно использовать стеклянную или винилпластиковую посуду, на которую следует закрепить электрод с цинком и непосредственно деталь.

Емкость нужно наполнить электролитом, а изделие перед погружением следует хорошо очистить и обезжирить, чтобы получить равномерное и прочное цинковое покрытие. Далее изделие следует опустить в раствор на 2 – 10 секунд, извлечь его и промыть (процесс химического активирования). На заключительном этапе выполняют анодирование.

Для создания электрода потребуется кусок цинка. В материале проделывают отверстие, в которое пропускают медную проволоку. Затем цинковый электрод подвешивают в емкости. Однако перед изготовлением электрода следует учитывать, что он должен отвечать следующим требованиям:

• нужно изготовить электрод плоской формы для удобного расположения в емкости;
• размеры электрода должны быть идентичны размерам изделия.

Чтобы подключить емкость к источнику питания используют медные провода, из которых «минус» подсоединяют к изделию, а «плюс» к электроду. В процессе обработки, который занимает от 10 до 40 минут, электрод под воздействием тока полностью «растворится», благодаря этому на детали образуется цинковое покрытие. 

Надежность и качество покрытия зависит от следующих факторов:

1. Температура электролита, которая должна быть в диапазоне от 18°С до 25°С.
2. Форма детали – покрытие изделий сложной конфигурации вследствие удаления разных фрагментов от электрода получается неравномерным на разных участках. Например, на острых углах часто образуются наросты, а в отверстиях толщина покрытия получается минимальной.
3. Плотность электролита может варьироваться от нуля вплоть до уровня растворимости солей цинка.
4. Плотность тока – параметр, который определяют путем деления силы тока на площадь поверхности детали. Этот показатель должен составлять 0.5 – 10А на 1 кв. дм. (оптимальной считается величина 1.5 А/дм2). Чтобы покрытие получилось прочным и равномерным необходимо регулировать напряжение для предупреждения чрезмерно бурного протекания реакции.

Заказывайте оцинковку металла в Точинвест Цинк

При обращении в нашу компанию все клиенты получают следующие преимущества:

1. Мощность нашей компании достигает 120 000 тонн в год, что позволяет нам оперативно проводить работы с соблюдением оговоренных сроков.
2. Предприятие оснащено 3 производственными цехами для проведения работ по горячему цинкованию мелких деталей и габаритных конструкций.
3. Являемся единственной компанией, в распоряжении которой имеется одна из самых глубоких ванн в ЦФО – 3.43 м.
4. Покрытие по технологии горячего цинкования наносится с учетом требований, которые регламентирует ГОСТ 9.307-89.
5. Начиная с 2007 года, на производстве применяется только высокотехнологичное оборудование немецко-австрийской компании KVK KOERNER и чешской фирмы EKOMOR.

Уточнить стоимость обработки и сроки проведения работ вы можете по телефонам, которые указаны на сайте. Звоните! 

Вернуться к статьям

Поделиться статьей

Резьбовые и подвижные детали | Американская ассоциация гальванистов

Дом ” Проектирование для горячего цинкования » Дизайн и изготовление » Резьбовые и подвижные детали

Два других элемента, требующих особого внимания при планировании горячего цинкования, — это резьбовые и подвижные детали. Поскольку горячее цинкование увеличивает толщину конечной детали, хотя и минимальную, соответствие этих типов сборок может быть изменено. Поскольку обе функции требуют идеальной подгонки, важно подумать о том, как учитывать толщину цинкового покрытия перед цинкованием, чтобы впоследствии детали правильно подошли.

Резьбовые детали

Крепеж с горячим цинкованием рекомендуется использовать с узлами и узлами, оцинкованными горячим способом. Оцинкованные гайки, болты и винты обычных размеров легко доступны у коммерческих поставщиков. Болтовые узлы следует отправлять на цинкование в разобранном виде. Гайки, болты или шпильки, подлежащие оцинковке, также должны поставляться в разобранном виде.

Горячеоцинкованное покрытие из антикоррозийного, высокоустойчивого к истиранию цинка делает деталь немного толще, а когда речь идет о резьбовых отверстиях и крепежных элементах, увеличенная толщина важна. Болты полностью оцинкованы, но внутренняя резьба на гайках должна быть увеличена после оцинковки, чтобы соответствовать увеличенному диаметру болтов. В то время как запрессовка или повторная нарезка гаек после цинкования приводит к тому, что внутренняя резьба не имеет покрытия, цинковое покрытие на зацепленной наружной резьбе защитит оба компонента от коррозии. Для экономии гайки обычно оцинковывают в виде заготовок, а резьбу после оцинковки нарезают с нарезкой.

Сквозные отверстия с резьбой должны быть увеличены после цинкования, если они должны содержать оцинкованный болт после сборки. Рекомендуется нарезать все отверстия после цинкования, чтобы исключить затраты на двойное нарезание резьбы и возможность перекрестной резьбы. Отверстия увеличенного размера в соответствии с рекомендациями Американского института стальных конструкций (AISC) обычно достаточны для отверстий с зазором с учетом толщины цинкового покрытия.

Рекомендуемое количество нарезов для гаек и внутренней резьбы подробно описано в ASTM A563,  Спецификация для гаек из углеродистой и легированной стали.  Для резьбы более 1,5″ (38 мм) зачастую более практично, если позволяет прочность конструкции, нарезать наружную резьбу на 0,031 дюйма (0,8 мм) меньше размера перед цинкованием, чтобы можно было использовать стандартный метчик на гайке.

Подвижные части

Когда оцинкованный узел включает подвижные части (такие как откидные ручки, скобы и валы), должен быть обеспечен радиальный зазор не менее 1/16 дюйма (1,5 мм) для обеспечения полной свободы движения после добавления цинка при цинковании. По возможности, работа должна быть организована таким образом, чтобы петли можно было привинтить к рамам, крышкам, кузовам и другим изделиям после цинкования.

• Должны соответствовать толщине цинкового покрытия
• Необходим радиальный зазор не менее 1/16 дюйма
• Петли – гальванизировать отдельно и собрать после
  • Соседние края должны быть отшлифованы, чтобы обеспечить зазор не менее 1/32 дюйма

  Петли должны быть оцинкованы отдельно и собраны после оцинковки. Все петли, подлежащие оцинковке, должны быть шарнирного типа. Перед цинкованием любые смежные кромки должны быть отшлифованы, чтобы обеспечить зазор не менее 1/32 дюйма (0,8 мм). Отверстия для штифтов можно очистить от излишков цинка во время сборки. После цинкования петель рекомендуется использовать штифт меньшего размера для компенсации для цинка, скопившегося во время цинкования. При желании отверстия для штифтов в петлях могут быть расширены на 1/32 дюйма (0,8 мм) после цинкования, чтобы можно было использовать штифты обычного размера. На петлях все прилегающие поверхности должны быть отшлифованы на 1/32 дюйма (0,8 мм) на обеих частях, чтобы можно было увеличить толщину. Необходимо отшлифовать обе детали.

  Иногда движущиеся части необходимо разогревать, чтобы они могли свободно работать. Хотя нагрев может вызвать обесцвечивание оцинкованного покрытия вблизи зоны повторного нагрева, это обесцвечивание не влияет на защиту от коррозии оцинкованной поверхности.

  Почему цинкование — AZZ Устойчивая защита от коррозии

  Цинкование

  Экологически безопасная и устойчивая защита от коррозии

  Создание материалов с исключительными характеристиками благодаря опыту

  Процесс цинкования совершенствовался и совершенствовался за последние 200 лет. Он представляет собой абсолютно лучший способ защитить сталь и обеспечить длительную работу без коррозии. Менее дорогостоящие, чем такие материалы, как нержавеющая сталь и алюминий, оцинкованная сталь обеспечивает значительно более низкую стоимость жизненного цикла и не требует значительного ухода за покрытием после установки.

  Значительное воздействие, за исключением воздействия на окружающую среду

  Помимо того, что оцинкованная сталь подлежит 100% вторичной переработке, она представляет собой устойчивый материал, который не выделяет летучих органических соединений или опасных загрязнителей воздуха в процессе обработки. AZZ стремится к экологически ответственной деятельности, поддерживая усилия LEED с помощью оцинкованной стали, которая способствует сертификации. Имея 43 предприятия цинкования в США и Канаде, AZZ может помочь свести к минимуму потребности в транспортировке, предоставляя обширные ресурсы, доступные на местном уровне.

  AZZ имеет большой опыт работы в отрасли, выполнив горячее цинкование стальных компонентов, которые отвечают требованиям производительности для широкого спектра применений, включая:

  • Сельское хозяйство
  • Мост и шоссе
  • Строительство
  • Электрика
  • Промышленный
  • Производители оригинального оборудования
  • Нефтехимия
  • Рекреационный
  • Транспорт

  Свяжитесь с нами

  Запросить дополнительную информацию

  Загрузки

  Местоположение

  Связанный репортаж

  Они представляют собой знакомое зрелище — они прокладывают линии электропередач, обслуживают городские кварталы и проселочные дороги.