Д16Т характеристики: Д16т алюминиевый сплав, характеристики, гост

Д16Т – характеристики сплава, аналоги, ГОСТ

Справочники по продукции предприятий металлургической отрасли говорят о том, что на базе алюминия производят порядка 250 сплавов. У каждого свой состав, назначение и технические характеристики. Между тем среди этого разнообразия можно встретить сплав Д16Т, который благодаря характеристикам применяют практически во всех отраслях промышленности. 

Химический состав и некоторые свойства

Алюминий Д16Т относят к сплавам металлической системы Al/Cu/Mg. В состав входят:

• алюминий до 94 %;
• медь до 4,9%;
• магний до 1,8%;
• марганец до 0,9% и множество других элементов.

Химсостав дюралюминия Д16Т регламентирован в ГОСТ 4784-97. Название расшифровывают следующим образом:

• Д – дюралюминий,
• 16 порядковый номер сплава,
• Т – закаленный и состаренный.

В состав Д16Т могут входить элементы: бериллий, титан, кремний, никель и прочее.

Кремний препятствует свариваемости сплава. Дело в том, что при воздействии высоких температур, возникающих в зоне сварки, в месте сварочного шва образуются трещины, снижающие качество сварки.

Никель снижает пластичность и прочность термически обработанных сталей. Вместе с тем при высоких температурах снижает коэффициент линейного расширения.

Одновременное присутствие в сплаве никеля и железа приводит к повышению механических характеристик. Следует отметить, что совместное содержание этих двух металлов оказывающих положительное влияние на Д16Т напрямую связано с образованием соединения FeNiAl9, как видно из формулы в нем нет и следов пребывания меди.

Специалисты по цветным металлам знают, что наличие одного железа в химическом составе алюминиевого сплава заметно ухудшает его характеристики. Оно способствует образованию пластин феррума. Это явление существенно понижает прочностные характеристики сплава Д16Т. Именно поэтому ГОСТ жестко нормирует содержание железа в Д16Т.

Аналоги

Технические параметры алюминия Д16Т привели к тому, что его производят более чем десяти странах мира. Ниже приведены аналоги сплава, который производят в в индустриально развитых странах мира, в США сплав называется 2024. В Германии 3,155, в странах Европейского союза сплав носит название ENAW-2024.

ГОСТ

Номенклатура выпускаемой продукции чрезвычайно широка, это можно объяснить высокой популярностью металла, возникшей вследствии его широкого применения. Предприятия цветной металлургии, расположенные в нашей стране, выпускают следующую номенклатуру продукцию:

• трубный прокат разного диаметра — ГОСТ 18482-79;
• прутки разного калибра и исполнения – ГОСТ 21488-97, ГОСТ 51834-2001;
• лента в различном состоянии — ГОСТ 13726-97;
• профили разного сечения и размеров — ГОСТ 8617-81
• плиты – ГОСТ 17232-99

Термическая обработка сплава Д16Т

Для повышения рабочих свойств Д16Т подвергают термической обработке, которая проходит в несколько этапов.

На первом этапе выполняют закаливание при температуре 495 – 505 ºC. Более высокие температуры использовать нежелательно, так как возникает такое явление, как пережог. Он приводит к резкому падению некоторых параметров Д16Т.

На втором этапе дюраль закаливают в воде, при этом важную роль играет ее температура. Оптимальная температура закаливания составляет 250-350 ºC. Именно по достижению этих температур сплав получает предельную стойкость к межкристаллической коррозии.

На третьем этапе сплав подвергают старению. Для этого он выдерживается несколько дней (обычно 4 – 5 дней) при температуре 18 – 20 ºC.

По окончании проведения вышеперечисленных операций сплав марки Д16Т получает твердость 125 – 130 по НВ. Это самый высокий показатель среди всего семейства дюралей.

Обрабатываемость

Д16Т относят к деформируемым алюминиевым сплавам, из которых производят полуфабрикаты – листы, плиты и пр. Кроме того, из него получают поковки и штамповки, которые получают на прокатных станах, прессах и экструзивном оборудовании.

Сплав этого типа довольно легко обрабатывается резанием. Для него применяют стандартные режимы резания при обработке имеет смысл использовать смазочно – охлаждаемые жидкости. Но в некоторых случаях для обработки заготовок из дюраля необходимо подбирать специальный инструмент.

Область применения проката Д16Т

Физико – химические параметры сплава применяют для производства различного проката и заготовок. Металл нашел применение в различных отраслях, например, из него производят элементы фюзелажей, плоскостей, силовых элементов конструкции (элероны, лонжероны и пр.) летательных аппаратов.

Кроме того из Д16Т производят элементы управления авиационной техникой – тяги, кронштейны и пр. Не менее широкое применение этот металл нашел и в космической промышленности.

В целях облегчения конструкций дуралюмин используют при строительстве судов разного типа начиная от моторных лодок и заканчивая океанскими лайнерами. Ни один современный станок, не обходится без деталей выполненных из дюраля. Причем из него могут быть изготовлены и ответственные детали и не очень.

Высокая стойкость к коррозии позволяет его использовать при изготовлении уличных указателей, рекламных конструкций, дорожных знаков и много другого.

Не обошла своим вниманием материал и нефтедобывающая промышленность. Так, из материала производят трубы нефтяной нормали. Оборудование, которое задействовано на эксплуатации скважины и изготовленное с применением труб и арматуры, произведенной из Д16Т способно проработать бесперебойно, а главное, безотказно порядка восьми лет.

Дуралюмин обладает свойствами, которые близки к некоторым видам стали. Но при этом, он значительно легче примерно в три раза. Его легко транспортировать и он легко обрабатывается. Но в отличие от многих материалов, дюралюминий, при работе в среде, с повышенной температурой начинает активно корродировать. Но это решаемая проблема. Для снижения коррозийных явлений в расплав добавляют ингибиторы, создающие на поверхности заготовки оксидную пленку.

Рейтинг: 0/5 – 0 голосов

Алюминий Д16Т — дюралевый сплав свойства, характеристики обзорная статья, доклад, реферат

Д16 – это сплав алюминия с магнием и медью. Такие сплавы именуются дюралями, а дюрали применяются в качестве конструкционных сплавов в авиационной и космической промышленности, благодаря их прочности и относительной лёгкости. Продажа алюминиевого проката.

В чистом виде Д16 применяется редко, так как в не закалённом состоянии обладает меньшей прочностью и твёрдостью, чем АМг6 и в то же время уступает ему по коррозионной стойкости и свариваемости. Но детали из Д16 с поперечным сечением не более 100-120 мм можно закалить и состарить уже после их изготовления. В большинстве же случаев в продаже присутствуют уже упроченные и состаренные естественным методом полуфабрикаты, маркируемые Д16Т.

Сплав классифицируется как прочный термоупрочняемый, но не предназначен для сварки. Однако, его можно сваривать точечной сваркой, хотя в большинстве случаев детали из него закрепляются с помощью креплений. Также из Д16 могут изготавливать и сами крепления в виде заклёпок с антикоррозионным покрытием. Сплав легко обрабатывается резанием.

Свойства материала Д16

Д16 – это термоупрочняемый деформируемый сплав алюминия, который имеет химический состав по ГОСТ 4784-97.

Благодаря низкой тепло и электропроводности этот материал хорошо проявляет себя при температуре свыше 120 °C и до 250 °C, однако не допускается его использовать даже кратковременно при температуре выше 500 °C. Он не склонен к образованию трещин, но при повышении температуры выше 80 °C склонен к образованию межкристаллитной коррозии, что накладывает определённые ограничения на его применение. Однако искусственное состаривание позволяет избежать образования коррозии, с одновременным уменьшением прочности и пластичности.

Д16Т обладает высокой твёрдостью и прочностью, но уступает по этим параметрам заготовкам из сплава ВД95Т1 в особо твёрдом состоянии после искусственного старения и закалки. Но при повышении температуры выше 120 °C Д16Т проявляет лучшие механические свойства и не имеет себе равных в пределах до 250 °С. Кроме того следует отметить, что ВД95 склонен к коррозии под напряжением, так что не всегда удаётся использовать весь потенциал этого материала до конца.

Большинство дюралей имеет склонность к коррозии больше чем другие сплавы алюминия. По этой причине изделия из дюралей плакируют 2-4% слоем технического алюминия, либо покрывают лаком. Однако учитывая иногда высокие температурные режимы работы деталей из дюралей, в большинстве случаев предпочтительнее плакировка и анодирование, что и сказывается на выборе листовой продукции, выпускаемой под плакировкой. Кроме того Д16Т плохо поддаётся сварке и может свариваться только точечной сваркой, поэтому в большинстве случаев закрепляется с помощью заклёпок и других разъёмных и неразъёмных соединений.

Форма выпуска

Как уже было сказано ранее, Д16 в чистом виде, хотя применяется, но редко. А невысокая стойкость к коррозии диктует необходимость в плакировке металлопроката. Соответственно, выпускаются полуфабрикаты из Д16 следующих видов:

• В чистом виде,
• Т – закалённые и естественно состаренные,
• Т1 – искусственно состаренное состояние.
• М – отожжённые,
• Плакированные (прим. Д15ТА)

Из Д16 производят:

Прутки диаметром до 100 мм производятся в естественно-состаренном виде в состоянии Т иногда отожжённые – М, а листы – плакированные в состоянии М или Т, в зависимости от области применения.

Область применения

Д16Т – это конструкционный термоупроченный и естественносостаренный сплав в заготовке, который применяется в различных областях народного хозяйства.

Его применяют и для изготовления силовых элементов конструкций в авиатехнике: деталей обшивки, каркаса, шпангоутов, нервюр, тяги управления, лонжерон.

Также из него выпускают и детали работающие при температуре в пределах 120-230 ° C — по ГОСТу.

Он применяется и в автомобильной промышленности для изготовления кузовов, труб и других достаточно прочных деталей.

Д16Т применяют для изготовления заклёпок с высокой прочностью на срез. Эти же заклёпки применяются для крепления других более мягких алюминиевых деталей, например из магналий АМг6.

характеристики и расшифовка, применение и свойства стали

Дюралевая плита д16, д16т, д16б

Где применяется дюралевая плита и чем она отличается от листов из дюраля

Различие – в толщине проката. Листы поставляются толщиной от 0,3 до 10,5 мм, плиты – от 11 до 200 мм. Сортамент и технические условия дюралевых листов регламентируются ГОСТ 21631-76, плит – ГОСТ 17232-99. Что качается применения. Плиты – полуфабрикат дли производства большой номенклатуры изделий методами штамповки, прессования ковки и т.д. Плиты поставляются без термической обработки, но по химическому составу и наличию плакирующего слоя полностью отвечают требованиям конечного изделия.

Помогите расшифровать маркировку и основные параметры плит из дюралюмина

Дюралевые плиты изготавливаются из сплавов системы Al-Cu-Mg с дополнительным легированием марганцем. Перечень марок регламентируется ГОСТ 4784-97. Толщина плит – от 11 до 200 мм, ширина – от 1200 до 2000 мм, длина – нормированная от 2000 до 8000 мм, либо не нормированная.

Плиты могут плакироваться (покрываться технически чистым алюминием) для повышения коррозионных свойств или с технологическими целями (базовое исполнение – без плакировки).

Состояние поставки: без термической обработки. При этом свойства материала контролируются по образцам, которые в соответствии с ГОСТ 17232-99, должны пройти весь цикл закалки и старения.

Точность изготовления может быть нормальной (базовой) или повышенной. Маркировка дюралевых плит достаточна проста, например, для плиты толщиной 40 мм, шириной 1000 мм и длиной 2000 мм, изготовленную из сплава Д16 с технологической плакировкой, нормальной точности изготовления:Плита Д16.Б. 40х1000х2000 ГОСТ 17232-99.

Чем отличаются сплавы Д16, Д16Т и Д16Б в маркировке плит

Все перечисленные марки – это один сплав дюралюмин Д16, содержащий согласно ГОСТ 4784-97 кроме алюминия 3,8-4,9% Cu; 1,2-1,8% Mg; 0,3-0,9% Mn. Отличие в обработке сплава. В частности, маркировка «плита Д16» указывает только на состав сплава. Плита Д16Т – не корректная маркировка, т.к. индекс «Т» соответствует термически обработанному состоянию (закалка + естественное старение), а плиты поставляются без термообработки.

Индексы «А» и «Б» указывают на наличие плакирования, нормального и технологического соответственно. Т.е. маркировка «плита Д16Б» соответствует дюралюмину с технологической плакировкой.

Что такое плакирование алюминиевых плит

В зависимости от требований заказчика, дюралевую плиту купить можно с разным способом изготовления. В соответствии с требованиями ГОСТ 17232-99, плиты могут быть плакированными и неплакированными. Плакирование (плакировка) – приварка в процессе горячей пластической деформации покрытия на поверхность плиты. В качестве плакирующего слоя применяют технически чистый алюминий марки АД1пл с содержанием примесей не более 0,7%. Для плит применяют нормальное и технологическое плакирование. Нормальное (толщиной 2-4% от толщины листа) служит для повышения коррозионной стойкости дуралюминов типа Д16. Чистый алюминий образует тонкую защитную пленку оксида, надежно предохраняющую лист от коррозии.

Цель технологического плакирования (1,5% толщины) – повышение технологичности при горячей прокатке с большими обжатиями. Технологическое плакирование коррозионную стойкость практически не повышает.

При плакировании к маркировке добавляются индексы «А» – нормальное и «Б» – технологическое плакирование.

В чем особенности расчета теоретической массы дюралевых плит

В связи с многообразием марок алюминиевых сплавов, ГОСТ 17232-99 приводит расчетную массу погонного метра плиты разной ширины, исходя из плотности сплава В95 – 2,85 г/м³. Для расчета массы погонного метра конкретного сплава приложена таблица пересчета плотности. Например, для дюралюмина Д16 переводной коэффициент – 0,976.

Труба алюминиевая Д16Т, диаметр 55 × 5 мм

Запрос звонка

Статус заказа

ПН-СБ 10.00-20.00

Москва, ул. Матросская Тишина, 1А, стр 65  карта

Печать  Задать вопрос

Информация для заказа

Вы можете купить в розницу различные отрезки из трубы алюминиевой Д16Т длиной от 50 до 1000 мм. Другие размеры по запросу.

Номинальный внешний диаметр D равен 55 мм с предельным отклонением +0,6 мм (по ГОСТу). Номинальная толщина стенки трубы T равна 5,0 мм ±0,5 мм (по ГОСТу). Фактическая длина L заготовок из трубы строго не меньше указанных в таблице. Может быть больше на 1-5 мм (отрезаем с запасом).

Срок готовности к отгрузке при отсутствии на складе 3 рабочих дня (при оформлении заказа).

Цены за штуку в рублях. Остатки и цены обновлены: 04.09.21 14:02

Описание

Труба изготовлена из алюминиевого (дюралиминиевого) сплава Д16Т в соответствии с ГОСТ 18482-79. Буква Т в маркировке обозначает состояние – твёрдое после закалки и естественного старения.

Основные характеристики

Файлы

• ГОСТ 18482-79. Трубы прессованные из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия. Скачать (pdf, 658 кБ)

Производитель

• Российская Федерация.

Продажа в розницу и оптом. © ИП Иванов А. В., 2016 – 2021. ОГРНИП 316213000069429.
Все материалы данного сайта являются объектами авторского права.

Труба Д16т алюминиевая, толстостенная, из дюрали

Наиболее распространенным видом металлопроката являются стальные трубы. На деле для изготовления трубопровода применяют куда больше материалов – и чугун, и медь, и латунь, и алюминий. Сплавы обладают разными свойствами, соответственно, изделия из них – например, алюминиевая труба Д16т, находят разное применение.

Д16т: характеристика сплава

Д16т более известен под своим торговым именем – дюраль. Также его называют дюралюминий или дюралюмин. Во всех случаях речь идет об одном и том же сплаве на основе алюминия.

Дюраль Д16т

Алюминий – металл, устойчивый к коррозии. На воздухе он мгновенно покрывается тончайшей оксидной пленкой, которая, в отличие от обычного оксида железа, например, не только не распространяется вглубь, но и защищает материал от окисления. Кроме того, алюминий имеет малый вес, пластичен, хорошо гасит удар. Однако механической прочности металлу не хватает: изделия из алюминия легко погнуть, поцарапать, деформировать.

Алюминиевые трубы

Чтобы придать алюминию большую прочность, его сплавляют с легирующими добавками. Чтобы получить дюраль, в сплав вводят 4,4% меди, 1,5% магния, 0,5% марганца, а также кремний и железо в незначительных количествах. Именно эти дополнительные ингредиенты и обеспечивают качества Д16т.

Алюминий с добавками

Прочность достигается не только за счет модификации состава, но и благодаря процедуре тепловой обработки. Сплав прогревают до 500 С, а затем охлаждают водой. При этом готовые дюралюминиевые изделия приобретают высокую механическую прочность при том же малом весе. Такая обработка очень важна при изготовлении как толстостенных, так и тонкостенных алюминиевых водоводов.

Мебельные алюминевые трубы

Труба Д16т по ГОСТ регламентируется как по химическому составу, так и по физическим характеристикам. Кроме того, ГОСТ регулирует размеры изделия, включая все допустимые отклонения.

Дюралевая труба Д16т: разновидности

Дюралевые трубы изготавливаются для самых разных нужд, а потому и выпускаются самого разного вида и размера: 55*1,5, 42*8 и так далее. Классифицируют их по самым разным признакам.

По форме сечения различают:

• круглые – как толстостенные, так и тонкостенные. Такой вид проката наиболее востребован, поскольку круглое сечение позволяет с наименьшими потерями передавать жидкость и газ;
• квадратного и прямоугольного сечения – применяются для конструкционных задач. Хотя прочность дюралевых изделий ниже, чему стали, ее более чем достаточно даже для нефтяного трубопровода;
• треугольные – используются в системах отопления, точнее говоря, в радиаторах, так как обеспечивают и хорошую теплоотдачу, и оригинальный вид изделия.

Виды труб

Получают алюминиевый трубопровод несколькими способами.

Так как свойства металлических изделий очень зависят от метода обработки и изготовления, эта классификация очень важно:

• Холоднодеформированные – дюралевый водовод такого рода изготавливают из алюминиевых кругов путем вытягивания при нормальной температуре и калибровке. Изделие отличается максимально возможной для сплава прочностью и стойкостью. Размеры их в точности соответствуют ГОСТ. Однако и стоимость такого варианта выше. На фото – алюминиевый прокат.
• Прессованные – заготовки проталкивают через специальную матрицу под давлением и получают изделие с необходимой толщиной стенки и диаметром. При этом материал нагревается. Продукция из дюраля отличается стойкостью к механическим повреждениям и царапинам и легко поддается различной декоративной обработке.
• Сварные – самый простой случай, когда трубопровод получают путем сваривания дюралевого листа по шву. Прочность у них самая низкая. Однако в большинстве областей применения изделия – производство мебели, сооружение декоративных конструкций, этого вполне достаточно. Стоимость же такого проката самая доступная.

Холоднодеформированные дюралевые трубы

Классифицируют изделия и по толщине стенок. Этот показатель определяет стойкость к внутреннему давлению.

Различают:

• толстостенная труба Д16т – имеет больший вес при том же диаметре, но отличается высокой прочностью. К ним относят круглые и прямоугольные изделия с толщиной стенок более 5 мм. Например, трубопровод 42*8 несмотря на малый диаметр относится к толстостенным изделиям;
• тонкостенная труба Д16т – имеет толщину стенок до 5 мм, например, 55*1,5 мм. Они чаще используются в судостроении, так как их конструкционная прочность сочетается с малой массой.

Применение

Трубы из дюралюмина обладают превосходными характеристиками и очень точными геометрическими размерами согласно ГОСТ.

Область их применения определяется именно этими качествами:

Дизельный двигатель 6D16-T – MITSUBISHI

Технические характеристики

Тип двигателя: 4-тактный, охлаждаемый водой, 6 цилиндров в линии, непосредственный впрыск топлива

Мощность / Обороты: 74-154 кВт / 1200-2800 об. / мин.

Диаметр цилиндра х величина хода (мм): 118 х 115

Рабочий объем цилиндра (литр): 7,545

Минимальный расход топлива (г/кВт/ч): 220

Тип топлива: легкое дизельное топливо ASTM № 2D или судовое дизельное топливо

Общий объем смазочного масла (литр): 13,5

Общий объем охлаждающей воды (только двигателя) (литр): 13

Мощность двигателя стартера (В – кВт): 24 – 5,0

Мощность альтернатора (В-Амп): 24 – 35

Основные размеры

длина: 1345

ширина: 778

высота: 978

Масса нетто: 560 кг

Выбор мощности

Движение в легком режиме работы: 154 кВт / 2800 об/мин

Движение в среднем режиме работы: 142 кВт / 2700 об/мин

Движение в тяжелом режиме работы: 123 кВт / 2600 об/мин

Выходная мощность двигателя, исключая вентилятор / потеря вентилятора

Привод генератора, использование первичной мощности:

1. 106 кВт @ 1500 об/мин
2. 122 кВт @ 1800 об/мин

Привод генератора, резервное использование:

1. 117 кВт @ 1500 об/мин
2. 135 кВт @ 1800 об/мин

Общая мощность и промышленное использование:

1. 74 кВт @ 1200 об/мин
2. 95 кВт @ 1500 об/мин
3. 111 кВт @ 1800 об/мин
4. 116 кВт @ 2000 об/мин
5. 126 кВт @ 2200 об/мин
6. 132 кВт @ 2500 об/мин
7. 135 кВт @ 2800 об/мин

 Сведения о режиме работы

Эксплуатация генератора: Выходная мощность имеется в наличие при различных условиях нагрузки, 10% перегрузка допускается на 1 час за 12 часов.

Использование полной мощности: Подлежит использованию при постоянной тяжелой нагрузке, как, например, привода насоса, 10% перегрузка допускается на 1 час за период в 12 часов. 

Общий объем поставки двигателей серии 6D, включает:

• насос подачи топлива, полнопоточный топливный фильтр, насос типа Bosch для вспрыска топлива с механическим регулятором, трубопроводы впрыска топлива, топливные инжекторы
• систему смазки, масляный поддон, насос с редуктором для смазочного масла, полнопоточный фильтр смазочного масла, охладитель масла, встроенное смазывание всех насосов и турбины
• насос охлаждающей воды, клиновидный приводной ремень, термостаты, обводная труба
• 24- вольт пусковой электродвигатель, альтернатор 40 ампер, электромагнит останова, запускаемый для останова
• коллектор впускного воздуха с воздухоочистителем
• выхлопной коллектор сухого типа с вертикальным выпускным патрубком, контрфланец
• маховик и корпус в соответствии со стандартами SAE, SAE 11 ½“ и SAE 3 для 6D1 и SAE 14 для 6D2 моделей
• монтажные кронштейны, передний и задний
• демпфер крутильных колебаний
• каталог запасных частей и руководство по техническому обслуживанию

В чем разница между алюминием 6061 и 7075? | Металлические супермаркеты

Когда дело доходит до изготовления металлических конструкций, возможно, только один металл имеет хоть какое-то значение, чем сталь, и это алюминий. Это примерно треть веса стали, но при этом она обладает исключительными механическими свойствами. Однако не все марки алюминия обладают одинаковыми свойствами, поэтому очень важно понимать различия между марками алюминиевого сплава в процессе выбора материала.Двумя наиболее популярными марками алюминиевых сплавов для применения в конструкциях являются 6061 и 7075. Хотя они в чем-то похожи, есть также большие различия, которые стоит отметить.

В чем разница между алюминием 6061 и 7075?

Основными отличиями алюминия 6061 от 7075 являются следующие атрибуты:

• Серия сплавов
  • и химический состав
  • Механические свойства
  • Соображения по изготовлению
  • Приложения

Серия сплавов и химический состав

Первое различие между 6061 и 7075 можно сразу увидеть, просто взглянув на их числовые обозначения.6061 входит в серию алюминиевых сплавов 6ХХХ, а 7075 – в серию 7ХХХ. Зная это, даже не углубляясь в их индивидуальные спецификации материалов, можно сделать вывод, что 6061 будет иметь большее количество кремния, а 7075 будет иметь гораздо большее количество цинка. При осмотре точных диапазонов для двух отдельных сплавов также можно отметить, что оба имеют значительное количество магния, хотя 7075 имеет немного больше. 7075 также имеет большее количество меди в своем химическом составе.

Механические свойства

И 6061, и 7075 поддаются термообработке, поэтому их механические свойства невозможно точно сравнить, не предполагая одинаковый тип термообработки. Если посмотреть на оба сплава в состоянии -T6 (что означает термообработку на твердый раствор, а затем искусственное старение), можно заметить несколько заметных различий. Во-первых, прочность на разрыв 7075-T6 почти вдвое выше, чем у 6061-T6. Прочность на сдвиг 7075-T6 примерно в 1,5 раза выше, чем у 6061-T6.Первое тоже существенно сложнее.

Соображения по изготовлению

6061 почти всегда имеет преимущество перед 7075, когда дело доходит до изготовления двух типов алюминиевых сплавов. В основном это связано с тем, что 6061 имеет более низкую твердость и прочность на разрыв. Более низкая твердость позволяет обрабатывать его легче, чем 7075. Более низкий предел прочности означает, что 6061 легче формировать, чем 7075. Хотя оба материала могут быть соединены пайкой, пайкой или клеем, 6061 поддается сварке, а 7075 обычно считается несвариваемым. .Несмотря на то, что 6061 считается свариваемым, необходимо тщательно выбирать присадочный металл для сварки. После сварки может потребоваться термообработка и старение, чтобы область сварного шва вернулась к исходному обозначению «-T». 7075 очень склонен к растрескиванию после сварки.

Приложения

Применение алюминиевых сплавов 6061 и 7075 во многом перекрывается. Как упоминалось ранее, оба являются конструкционными сортами алюминия. Оба используются для деталей велосипедов, аэрокосмических компонентов и строительства зданий.Однако они различаются в этих областях тем, как они используются. Например, в аэрокосмической промышленности 7075 может с большей вероятностью использоваться в качестве шестерни или стержня, а 6061 с большей вероятностью будет применяться в области, которая требует большей пластичности. Что касается деталей велосипеда, некоторые райдеры предпочитают повышенную прочность алюминиевого сплава 7075. 7075 с большей вероятностью будет использоваться для форм и промышленных инструментов, чем 6061. Поскольку он более пластичный, чем 7075, 6061 чаще используется для резервуаров, а также других форм с закругленными контурами.

Metal Supermarkets – крупнейший в мире поставщик мелкосерийного металла с более чем 90 магазинами в США, Канаде и Великобритании. Мы эксперты по металлу и обеспечиваем качественное обслуживание клиентов и продукцию с 1985 года.

В Metal Supermarkets мы поставляем широкий ассортимент металлов для различных областей применения. В нашем ассортименте: нержавеющая сталь, легированная сталь, оцинкованная сталь, инструментальная сталь, алюминий, латунь, бронза и медь.

Наша горячекатаная и холоднокатаная сталь доступна в широком диапазоне форм, включая пруток, трубы, листы и пластины.Мы можем разрезать металл в точном соответствии с вашими требованиями.

Посетите одно из наших 80+ офисов в Северной Америке сегодня.

Скорость роста поверхностных трещин при растяжении и изгибе в алюминиевых сплавах и стали Научное исследование по теме «Материаловедение»

Доступно на сайте www.sciencedirect.com

ScienceDirect Процедура

Инженерное дело

Процедура инжиниринга 160 (2016) 5–12 =

www.elsevier.com/locate/procedia

XVIII Международный коллоквиум по механической усталости металлов (ICMFM XVIII)

Скорость роста поверхностных трещин при растяжении и изгибе в алюминиевых сплавах и стали

В. Шлянников, А. Туманов, Н.В. Бойченко *

Казанский научный центр РАН, лаборатория механики деформирования и разрушения,

ул. Лобачевского, 2/31, Казань, Россия

Аннотация

С помощью КЭ-анализа и экспериментов изучен рост усталостной поверхностной трещины для алюминиевого сплава Д16 и низкоуглеродистой стали при растяжении и изгибе.Объектом исследования являются образцы с центральными надрезами с внешней полуэллиптической поверхностной трещиной. Скорость роста трещин определялась на предварительно растрескавшихся образцах при растяжении и трехточечном изгибе. В качестве экспериментального результата были получены прирост длины трещины на поверхности образца и смещение раскрытия краев трещины. Зависимость между геометрией формы трещины и количеством циклов нагружения была получена во время испытаний по следам от берега, нанесенным на каждом образце. Для экспериментальных траекторий поверхностных трещин в испытанных образцах определяющий параметр для 3D-полей напряжений и деформаций в вершине трещины в виде In-интеграла был рассчитан методом конечных элементов вдоль фронта полуэллиптической трещины.Управляющий параметр полей упругопластических напряжений In-интеграл использовался в качестве основы для коэффициента интенсивности упруго-пластических напряжений. Подход на основе коэффициента интенсивности пластических напряжений был применен к росту усталостной трещины на свободной поверхности образцов и в самой глубокой точке фронта полуэллиптической поверхностной трещины.

В настоящем исследовании установлено существенное влияние свойств материала и типа нагружения на характеристики скорости роста трещин.

Экспериментальные и численные результаты настоящего исследования показывают, что фактор интенсивности упруго-пластических напряжений, чувствительный к упругопластическим свойствам материала, является привлекательным для характеристики скорости роста усталостной трещины.

© 2016 Авторы. ОпубликованоElsevierLtd. Это статья в открытом доступе по лицензии CC BY-NC-ND

(http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/).

Рецензирование под руководством Университета Овьедо

Ключевые слова: Поверхностный дефект; скорость роста трещин; ограничение в плоскости и вне плоскости

CrossMar]

* Автор, ответственный за переписку.Тел .: + 7-843-236-31-02; факс: + 7-843-236-31-02. Электронный адрес: [email protected]

1877-7058 © 2016 Авторы. Опубликовано Elsevier Ltd. Это статья в открытом доступе под лицензией CC BY-NC-ND

(http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/).

Рецензирование под руководством Университета Овьедо

DOI: 10.1016 / j.proeng.2016.08.856

1. Введение

Поверхностные трещины различной формы в плане являются наиболее распространенными дефектами металлических деталей.Чистое растяжение и изгиб обычны в инженерных конструкциях, таких как диски турбин, обшивки фюзеляжа самолетов, сосуды высокого давления и т. Д. Проблема прогнозирования остаточной усталостной долговечности такого типа конструктивного элемента является сложной, и закрытое решение часто недоступно, поскольку поверхностные дефекты имеют трехмерную природу. Численные расчеты коэффициентов интенсивности напряжений по фронту поверхностного дефекта и исследование скорости роста трещины на этой основе были выполнены Шлянниковым и др.[1,2].

В данной работе скорость роста поверхностных трещин при растяжении и изгибе в алюминиевом сплаве и стали исследована экспериментально и численными расчетами. Показано существенное влияние свойств материала и типа нагружения на характеристики скорости роста трещин.

2. Свойства материалов и геометрия образцов

Испытательные материалы, использованные в данном исследовании, представляют собой алюминиевый сплав D16T и низкоуглеродистую сталь St3, их основные механические свойства перечислены в таблице 1, где E – модуль Юнга, ab – номинальный предел прочности при растяжении, a0 – монотонное растяжение. предел текучести,

Таблица 1. Основные механические свойства алюминиевого сплава Д16Т и низкоуглеродистой стали Ст3

Материал CT0,2 МПа CTu МПа E GPa n a

D16T 309529 73,261 5,68 1,67

Ст3 294 487 215,655 5,19 10,47

Геометрия пластины с трещиной на центральной поверхности показана на рис. 1. Толщина образца 10 мм. Фронт трещины аппроксимируется эллиптической кривой с большой осью 2c и малой осью 2a.Краевые трещины на поверхности срезают с начальным дефектом 3,0 мм и a / c = 0,3. Длину трещины на свободной поверхности образца c определяют путем измерения расстояния между точками прорыва продвигающейся трещины и надреза.

Рис. 1. Детали геометрии пластины и начального надреза.

Как оптическая микроскопия, так и метод смещения раскрытия трещин (COD) используются для отслеживания эволюции скорости роста краевых трещин с эллиптическим фронтом с точки зрения глубины и длины трещины во время испытаний.Смещение раскрытия трещины измеряется на свободной плоской поверхности образца в центральной плоскости симметрии, как показано на рис. 2. Циклические испытания на чистое растяжение или изгиб проводятся на сервогидравлической испытательной системе MTS Landmark с максимальной нагрузкой 100 кН при частоте 7 Гц и коэффициенте напряжений R = 0,1.

Рис.2. Оборудование для испытаний на растяжение и изгиб

3. Пути поверхностных трещин

К образцам несколько раз прикладывают два различных отношения напряжения, чтобы зафиксировать и выделить геометрию фронта трещины во время распространения.Следы от берега создаются на каждом образце во время каждого испытания путем увеличения коэффициента приложенного напряжения с 0,1 до 0,5 при постоянном значении максимального циклического номинального напряжения. Следы пляжа на посмертном поперечном сечении образцов показаны для чистого одноосного растяжения (рис. 4), изгиба (рис. 5).

Рис.3. Пути поверхностных трещин при растяжении для сплава Д16Т (а) и стали Ст3 (б)

Рис.4. Пути поверхностных трещин при изгибе для сплава Д16Т (а) и стали Ст3 (б)

Процесс усталостного разрушения зависит от условий нагружения.При трехточечном изгибе трещина растет только как сквозной поверхностный дефект (рис. 4). Напротив, процесс распространения трещины в пластине при одноосном растяжении (рис. 3) можно разделить на два этапа. На первом этапе полуэллиптическая трещина описывается сквозной трещиной. На втором этапе полуэллиптическая трещина полностью пересекает стенку образца B и становится сквозной трещиной.

На основе периодически измеряемых приращений длины поверхностной трещины Ac получается кривая распространения поверхностной трещины в зависимости от номера цикла N, представленная на рис.5, а. Значение N на рис. 5, а нормировано на максимальное количество циклов, соответствующих разрушению образца. Кроме того, найдена связь между относительной глубиной трещины a / t и аспектным отношением aJc, которая показана на рис. 5, б.

0 0,45

т; 0,4

в / в ра 0,35

Д.25 0,2

A натяжение St3 ¿натяжение D16T • гибка 5I i O гибка D16T

8 fi «> ôo.

•••••••• «I

0-7 0,65

а. ° -4

A натяжение St3 A натяжение D16T • гибка St3 O гибка D16T

глубина трещины а / т

Рис. 5. Соотношение сторон в зависимости от усталостной долговечности (a) и глубины трещины (b) при растяжении и изгибе.

Как следует из рис. 5 для той же конфигурации пластины, аспектное отношение является возрастающей функцией количества циклов и глубины трещины a / t для чистого растяжения, тогда как аспектное отношение уменьшается при изгибе для обоих материалов, рассматриваемых в настоящем документе. учиться.

4. Численные результаты

FEM-расчеты выполняются для определения смещения и распределения напряжений вдоль фронта трещины при различных условиях нагружения. Типичная сетка конечных элементов пластины с трещиной на центральной поверхности показана на рис. L • Y ((в / ш)

где K1 = Klh, fw – упругий КИН, нормированный на характерный размер тела с трещиной, или и n – параметры упрочнения, X = a / w – безразмерная длина трещины, w – ширина образца, a – номинальное напряжение, и a0 – предел текучести, In – определяющий параметр для 3D-полей напряжений и деформаций в вершине трещины.Шлянников и Туманов [3] предложили процедуру расчета определяющего параметра упругопластических полей напряжений-деформаций в виде In для образцов различной геометрии с помощью упругопластического КЭ-анализа напряжений вблизи вершины трещины. -штаммовые поля. В этом исследовании численный интеграл поля In вершины трещины изменяется не только с показателем деформационного упрочнения n, но также с относительной длиной трещины c / w и относительной глубиной трещины a / t.

(0, n, (c / w), (a / 1)) = J

(ôf1) œsé »-

ур + -р d0

FEM FEM FEM FEM

) cos0.

Более подробные сведения об определении In-фактора для различных конфигураций образцов для испытаний приведены в справочниках. [3-5].

Распределение ограничивающих параметров вдоль фронта трещины в пластинах растяжения и изгиба

Определяющий параметр распределений In-фактора полей упругопластических напряжений и коэффициента интенсивности пластических напряжений вдоль фронта трещины при изгибе и растяжении представлен на рис. 7 и 8. Эти распределения соответствуют различным положениям фронта трещины, где 1 – начальный фронт, 2 – промежуточный фронт и 3 – конечный фронт разрушения.Эти параметры отложены в зависимости от нормированной координаты fi = 2 $ jn. На этих рисунках (j) = 0,0 – граница трещины (свободная поверхность образца), а (j) = 1,0 – средняя плоскость толщины образца.

24> / ji Ztf> / 7 т

Рис. 7. Распределения In-фактора (а) и пластического КИН (б) вдоль фронта трещины при изгибе (1-начальный, 2-промежуточный, 3-конечный).

2 / lt 2 <(j / rr

Рис.8. Распределение In-фактора (а) и пластического КИН (б) вдоль фронта трещины при растяжении (1-начальное, 2-промежуточное, 3-конечное).

Как видно из рис. 7 и 8, In-фактор и пластический КИН существенно изменяются вдоль фронта трещины от свободной поверхности к средней плоскости. Свойства материала, а также тип нагружения оказывают существенное влияние на распределение рассматриваемых параметров. Можно заметить, что распределения коэффициента интенсивности пластических напряжений имеют подповерхностный экстремум как для материалов, так и для типов нагружения.

4. Результаты экспериментов и обсуждение

Экспериментальные результаты настоящего исследования разделены на две части. Первая часть включает данные прямых измерений объективных параметров, таких как длина трещины и смещение раскрытия трещины, на свободной поверхности образцов. Вторая часть экспериментальных данных связана с интерпретацией скорости роста трещин в образцах при растяжении и изгибе с использованием численных результатов для распределений КИН.

Соотношение между скоростью роста трещины и ХПК при растяжении и циклических нагрузках изгиба. На рис. 9 представлена ​​зависимость скорости роста поверхностной трещины dc / dN от ХПК на прямоугольной пластине из алюминиевого сплава Д16Т и низкоуглеродистой стали Ст3 при трехточечном изгибе.

0,08 0,2 0,4

COD ¡мм]

Рис. 9. Скорость роста трещин на свободной поверхности пластины и при изгибе в зависимости от ХПК (Ст3 (а) Д16Т (б))

Установлено, что скорость роста трещины вдоль направления внешней поверхности как функция ХПК укладывается в единую кривую с небольшой полосой разброса экспериментальных результатов.Этот факт подтверждает возможность автоматизации экспериментальных исследований скорости роста трещин поверхностных дефектов по смещению раскрытия трещин.

Скорость роста трещин при растяжении и изгибе для двух типов материала

Основная цель этого раздела – интерпретировать скорость роста поверхностных трещин с точки зрения коэффициента интенсивности напряжений для двух типов материала при различных условиях нагружения.

5 * io “

напряжение

A – самая глубокая точка A k – сквозная толщина

z ■ §10 ‘

\ • •

\ ••

«А – свободная поверхность

• я напряжение

i a • – свободная поверхность

I гибка>

20 32.00

диапазон упругого КИН [МПа м0 5] упругого диапазона КИН [МПа м0 5]

Рис. 10. Скорость роста трещины в зависимости от КИН для St3 при растяжении (а) и изгибе (б) для различных точек фронта трещины.

0,0001

1E-005

7 1 I 1

– точка поверхности C ■ самая глубокая точка A

– сквозная

—1-1—1 — iiit

0.0001

1E-005

– свободная поверхность O – самая глубокая точка

0) о>. o

Э1Е-006

1E-007

1E-008

8 10 20 40 60 80100 1 2 3 5 10 20 30 50

Диапазон упругих КИН [МПа м05] Диапазон упругих КИН [МПа м05]

Рис. 11. Скорость роста трещины в зависимости от КИН для Д16Т при растяжении (а) и изгибе (б) для различных точек фронта трещины.

На рис. 10 представлены экспериментальные диаграммы усталостного разрушения в координатах скорости роста трещины в зависимости от значений коэффициентов интенсивности упругих напряжений для пластины при растяжении и изгибной нагрузке для низкоуглеродистой стали Ст3.

На рисунке 11 представлены экспериментальные диаграммы усталостного разрушения алюминия марки Д16Т. На рисунках слева и справа показано поведение da / dN и dc / dN при растяжении, а на правом рисунке на рис.10 – скорость роста трещины при изгибе. Для определения экспериментальных значений упругих КИН для двух основных точек фронта трещины, а именно, свободной поверхности a и сечения средней плоскости c, использовались распределения, представленные на рис. На этих диаграммах усталостного разрушения видно, что при растяжении можно выделить две стадии роста трещины. Первый относится к стадии роста поверхностных дефектов, когда скорость роста трещины существенно изменяется при небольших изменениях коэффициентов интенсивности упругих напряжений.Кроме того, различия в скорости роста трещины на поверхности образца и в самой глубокой точке фронта трещины зависят от начального значения аспектного отношения. Вторая стадия роста трещины в пластине при циклическом растяжении с начальным поверхностным дефектом связана с ростом сквозных трещин с наклонным фронтом. На втором этапе скорость роста трещины значительно меньше, чем на первом этапе, и рост трещины происходит в широком диапазоне коэффициентов интенсивности упругих напряжений.

Экспериментальные данные четко иллюстрируют влияние условий нагружения, а также свойств материала на рост трещин в образцах одинаковой геометрии. Можно отметить, что значительное снижение скорости роста трещины наблюдается в направлении наиболее глубокой точки фронта трещины по отношению к пересечению фронта трещины со свободной поверхностью образцов.

В дальнейшем интерпретация скорости роста трещины с точки зрения коэффициента интенсивности пластических напряжений будет выполнена на основе данных, представленных в данной статье.

Выводы

Изучен рост усталостной трещины для полуэллиптической трещины для двух различных типов материалов в растянутых и изгибаемых пластинах. Описаны эксперименты и расчеты, выполненные при одноосном растяжении и изгибе. Определяющий параметр полей упругопластических напряжений – 4-факторные распределения вдоль фронтов трещины – определялся численными расчетами; этот определяющий параметр был использован в качестве основы коэффициента интенсивности упругопластических напряжений.Результаты экспериментов показали, что одноосное растягивающее нагружение привело к двум основным стадиям циклического разрушения поверхностных дефектов, а изгиб – к равномерному процессу усталостного разрушения с одной стадией. Наблюдалось значительное снижение скорости роста трещины в направлении самой глубокой точки фронта трещины по отношению к пересечению фронта трещины со свободной поверхностью испытуемых образцов в зависимости от условий нагружения. В настоящем исследовании установлено существенное влияние свойств материала и типа нагружения на характеристики скорости роста трещин.

Благодарности

Авторы выражают признательность Российскому фонду фундаментальных исследований за финансовую поддержку проекта 15-58-53103.

Список литературы

[1] Шлянников В.Н., Кислова С.Ю., Туманов А.В. Наклонная полуэллиптическая трещина для прогнозирования направления роста трещины на основе факторов интенсивности кажущихся напряжений // ТМФ. Прил. Фракт. Мех. 53 (2010) 185-193.

[2] Шлянников, В.Н., Туманов А.В. Наклонная поверхностная трещина при двухосном нагружении // Прикл. Механика. J. Solids Struct. 48 (2011) 1778-1790.

[3] Шлянников В.Н., Туманов А.В. Характеристика полей напряжений в вершине трещины в испытательных образцах с использованием параметров смешения мод // Прикл. J. Fract., 185 (2014) 49-76.

[4] Шлянников В.Н., Захаров А.П. Скорость роста многоосных трещин при переменном Т-напряжении. Фракт. И мех., 123 (2014) 86-99.

[5] Шлянников, В.Н., Туманов А.В., Захаров А.П. Скорость роста трещины в смешанном режиме в крестообразных образцах при двухосном нагружении // ТМФ. Прил. Фракт. И мех., 73 (2014) 68-81.

В. П. Радченко, А. П. Морозов, “Экспериментальное исследование влияния воздушно-дробеструйной обработки, термической экспозиции и испытаний на многоцикловую усталость на физико-механическое состояние упрочняющего слоя цилиндрических образцов из сплавов В95 и Д16Т », Вестн. Самар. Гос. Техн. Ун-т, сер. Физ.-мат. Науки [J.Самарский гос. Техн. Ун-т, сер. Phys. Математика. Наук], 5 (21) (2010), 222–228

  39

                                                           РЕЗЮМЕ
                  Винар В.А. «Научные основы фрикционного взаимодействия металлов под действием
            коррозионные и водородные факторы. - Рукопись.
                  Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук (специальность 05.17.14 - материалы
            химическая стойкость и защита от коррозии). - Физико-механический институт им.
            НАН Украины, Львов, 2020.
                  В диссертации представлено решение важной научно-практической проблемы.
            установления механизмов фрикционного взаимодействия контактных поверхностей под действием
            коррозионные и водородные факторы, решение которых расширяет понимание
            механизмы трибокоррозии, что позволяет научно обоснованно подойти к
            выбрать методы улучшения трибопар.Метод измерения электродного потенциала при исследованиях трибокоррозии с использованием
            капиллярный зонд был усовершенствован, что позволило более точно оценить
            потенциал различных участков дорожки трения и недеформированной поверхности.
                  Эмпирическая зависимость ширины дорожки трения при трибокоррозии
            и установлен ток поляризации при потенциале коррозии, что делает его
            можно быстро оценить степень его износа по электрохимическим свойствам
            пара трения.Установлено, что соотношение между значениями потенциала коррозии, трибопотенциала
            и недавно обновленный поверхностный потенциал можно использовать для оценки фрикционных свойств
            вторичные конструкции и механизм износа, в частности сплав Д16Т Двойной эффект
            катодной поляризации на трибокоррозию сплава Д16Т и стали 08Х18Н10Т составляет
            Показано: снижение скорости коррозии и ингибирование разрушения при потенциалах ниже
            ювенильный поверхностный потенциал и увеличение коррозионно-механического износа в среде водорода
            деполяризация.Анодная поляризация усиливает образование вторичных структур и
            увеличивает износ. Коэффициент трения уменьшается незначительно. Это было показано для
            первый раз, когда фрикционное взаимодействие при анодной поляризации инициирует сдвиг
            потенциалы питтинга сплава 08х28х20Т в сторону потенциала коррозии. Установлено
            что параметры мелкокристаллической структуры, фазового состава и микромеханического
            свойства поверхностных слоев металлов изменяются за счет электролитического гидрирования, которое
            определить их трибологическое поведение и механизмы изнашивания:
                   Показано, что концентрация остаточного водорода в поверхностном слое
            Armco Iron увеличивается с 3 до 16 ppm с увеличением плотности тока от 0.5 к 2
                   2
            А / дм. Это вызывает охрупчивание и разрушение поверхности трения из-за дисперсии.
            механизм. Следовательно, в условиях сухого трения износ предварительно гидрогенизированных
            железо-армко увеличивается на 40… 60%, а в случае трения при одновременном
            гидрирование - на 10%.
                   гидрирование алюминия и меди не вызывает значительных изменений

            по своим триботехническим характеристикам.Медь и алюминий характеризуются окислительным
            износ, нечувствительный к водороду.
                   титан взаимодействует с водородом и образуются хрупкие гидридные фазы,

            снижающие износостойкость металла как после гидрирования, так и в процессе его проведения.
            Сила трения при испытаниях на царапину снижается примерно в 3 раза, а потери материала
            увеличиваются на 30-50%.  

 Д16Т
Цифровой беспроводной телефон
Функция ЭКО:
Низкое потребление энергии и низкий уровень выбросов
когда трубка находится в базовом блоке
Качество цифрового звука
Идентификация звонящего (имя и номер) *
D16T
ХАРАКТЕРИСТИКИ
Совместимость
Технология DECT
Совместимость с GAP
ЗАЖИМ CNIP 1 и 2 *
Количество трубок на базу
ДА
ДА
ДА
До 4
УДОВОЛЬСТВИЕ И НАСТРОЙКА
ДА
Классические мелодии
Количество языков
Функция ЭКО
Низкое потребление энергии
Низкая радиация
когда трубка находится в базовом блоке
10
16
OUI
Коммуникация
Длительность звонка
ДА
Управление вторым звонком *
ДА
Трехсторонняя конференция *
ДА
Перевод вызова
с трубки на трубку
ДА
Бесплатные прямые звонки между трубками ДА
Пейджинг (поиск трубки)
ДА
ДИЗАЙН И ЭРГОНОМИКА
Цвет
Доступный цвет
Диапазон в свободном поле
Диапазон внутри здания
Частоты
Прибл.300 м
Прибл. 50 м
1,88 / 1,90 ГГц
Размеры и вес
Вес трубки с аккумулятором
Размер трубки (мм)
Базовый вес
Базовый размер (мм)
106 г
141 х 48 х 19
101 г
111 х 111 х 50
Отображать
Тип ЖК-дисплея Количество строк
Количество символов в строке
Буквенно-цифровой
черно-белый
1 + 2 строки иконок
12
Аудио
Качество цифрового звука
Немой
Уровни громкости динамика / динамика
Уровни мелодий ДА
ДА
3 / NA
5 + выкл.
Аккумулятор
Технология
В режиме разговора
Время ожидания
Индикатор заряда
Предупреждающий звуковой сигнал о низком заряде батареи
NiMH пакет
До 10 часов
До 100 часов
ДА
ДА
Безопасность
Блокировка клавиатуры
Черное серебро
Эргономика
Навигация
Прямые ключи
Звуковой сигнал при нажатии клавиш (выключен) Простая установка
ДА
ДА (3)
ДА
ДА
ОСОБЕННОСТИ
Телефонная книга
Количество входов
Размер телефонных номеров
Размер имен в телефонной книге
Соответствующая повестка дня *
Прямой ключ к телефонной книге
50 (на трубку)
24
12
ДА
ДА
Список звонков
Список входящих / исходящих звонков До 10/5
Индикация времени разговора ДА
Прямой набор из списка звонков
ДА (5)
Аксессуары
ДА
Сигнализация SAGEM COMMUNICATIONS SAS
250, route de l’Empereur
92848 Rueil Malmaison Cedex - ФРАНЦИЯ
Телефон.: +33 1 57 61 10 00 - Факс: +33 1 57 61 10 01
www.sagemcom.com
ДА
* В зависимости от сети, страны и подписок
Все права защищены - Включенная информация и технические характеристики могут быть изменены без предварительного уведомления - Sagem Communications пытается обеспечить правильность всей информации в этом документе, но не несет ответственности за ошибки или упущения.
Внедоговорный документ - Все товарные знаки зарегистрированы их соответствующими владельцами - Компания с ограниченной ответственностью - Капитал 158 291 895 евро - 440 294 510 RCS Nanterre - 10/2009
Радио