Делаем нож из пилы: Нож из пилы своими руками: макет, обработка, закаливание

alexxlab | 13.08.1975 | 0 | Разное

Содержание

Нож из пилы своими руками: макет, обработка, закаливание

Первые режущие инструменты, изготавливаемые человеком, были сделаны из камня. Предки современных ножей были весьма хрупкими и требовали очень много времени и труда на изготовление. Металлический клинок лишён этих главных недостатков. Сталь обрабатывается сравнительно легко и имеет хорошие физические характеристики.

Нож из пилы своими руками

Нож, изготовленный своими руками, это гордость хозяина. При самостоятельном изготовлении подбираются те характеристики, которые необходимы. В первую очередь — это форма лезвия и рукояти. Наиболее качественные клинки, например булатные или из дамасской стали, делаются методом ковки. Материал клинка при этом имеет необходимую твёрдость и содержание углерода.

Нож из дисковой пилы своими руками

Но ковка требует наличия определённого инструмента и навыков. Что же делать, если хочется изготовить свой, уникальный клинок, но под рукой только минимальный набор инструментов? В этом случае следует обратить внимание на дисковую пилу в качестве заготовки для клинка. Металл, из которого изготовлено полотно дисковой пилы хорошо поддаётся закалке и обладает необходимой упругостью, поэтому пила будет оптимальной заготовкой для изготовления ножа своими руками. Самодельный нож из дисковой пилы хорошо держит заточку, не ломается и может смело составить конкуренцию промышленным ножам.

Нож из дисковой пилы своими руками

Создание макета ножа

Первым делом необходимо создать макет будущего ножа из пилы. На этом этапе работ можно определиться с формой лезвия будущего клинка и формой рукояти. Макет лучше всего изготавливать из плотного картона или тонкой фанеры. Можно использовать и плотный пластик. Жёсткое лекало позволит понять как нож из дисковой пилы будет лежать в руке и насколько удобно им будет пользоваться.

При изготовлении макета важно придерживаться следующих правил:

  • Необходимо избегать наличия прямых углов. Прямой угол – место концентрации напряжений. Полотно ножа чаще всего ломается или трескается именно в этом месте.
  • Форму клинка необходимо выбирать исходя из назначения будущего ножа. Наиболее универсальны формы с прямым или понижающимся обухом. Такой клинок одинаково хорошо может как резать, так и колоть.
  • Размеры макета должны соответствовать размеру полотна дисковой пилы.

Заготовка ножа

При изготовлении макета следует также помнить, что нож можно классифицировать как холодное оружие. Всё зависит от формы и размеров. Изготовление и хранение холодного оружия уголовно наказуемо. Поэтому, чтобы не подпадать под статью уголовного кодекса необходимо, создать макет соответствующий следующим правилам:

  • Длина клинка или режущей части не должна превышать 9 сантиметров. Превышение этой длины даже на 1 мм позволит отнести самодельный клинок к холодному оружию.
  •  Нож, имеющий толщину клинка более 2,6 мм, тоже является холодным оружием. Этим параметром можно пренебречь, так как толщина диска пилы обычно составляет 2 мм.
  • Твёрдость не должна быть более 42 единиц. Этот параметр относится к закалке, поэтому так же пропускаем его на этапе изготовления лекала.
  • Рукоять должна иметь ограничитель, выступающий за её пределы не более чем на полсантиметра. Если ограничитель отсутствует, то подпальцевая выемка должна быть глубиной менее 4 мм.

После того как макет, удовлетворяющий букве закона и личным предпочтениям, нарисован, можно переходить к переносу макета на диск пилы. Лекало прикладывается к диску пилы и обводится маркером. Лучше всего использовать тонкий маркер. Тонкая линия позволит точнее вырезать заготовку и избежать лишней обработки заготовки напильником.

Вырезание и первичная обработка заготовки

Пилить заготовку быстрее всего болгаркой с тонким отрезным диском по металлу. В случае если нет возможности использования болгарки, то можно воспользоваться ручной ножовкой по металлу. Важно правильно установить пилку в ножовку. Зубы пилки должны быть направлены вперёд и ножовка должна резать при движении «от себя».

Вырезание и подготовка заготовки

Сначала с помощью прямых надрезов выпиливается приблизительная форма ножа. Затем выпиливают загибы. Их проще всего выпиливать несколькими косыми надрезами, сходящимися в одной точке. Важно оставлять припуск 2–3 миллиметра до нарисованного контура. Это связано с тем, что при использовании болгарки металл на месте распила перегревается. Сточив 2–3 мм при помощи напильника и наждачной бумаги можно удалить перегретый край металла.

Придание заготовке окончательной формы

Грубая заготовка до окончательной формы доводится при помощи напильника или наждака. Во избежание перегрева будущего ножа из пилы, при обработке его наждаком, необходимо периодически опускать в ёмкость с водой. Это позволит остыть заготовке. При обработке заготовки с помощью напильника дополнительное охлаждение не требуется. Наиболее оптимально будет приблизительно обработать заготовку на наждаке, а затем провести тонкую доводку напильником.

Обработка заготовки ножа

Во время окончательной обработки следует особое внимание уделять плавности загибов. Важно добиться того, чтобы загиб был ровным, без впадин или выпуклостей. Миниатюрные впадины легко проверить напильником. Для этого с помощью маркера закрашивается проверяемый торец заготовки. Далее, проводят напильником с лёгким нажимом вдоль заготовки по всему загибу. В тех местах, где остался след маркера есть впадины.

Обработка продолжается до того момента, как ни одной впадины не останется.

Далее, заготовка очищается от заусениц и шлифуется с помощью наждачной бумаги. Начинать можно с 60 зернистости и достаточно закончить на 320. Заготовка ещё будет подвергаться термической обработке, поэтому чистовая шлифовка клинка будет позднее.

Сверление хвостовика

Ручку на хвостовике можно закрепить при помощи заклёпок или при помощи клея. Наиболее надёжный вариант крепления ручки заключается в использовании заклёпок. Для их установки необходимо сделать в хвостовике отверстия. Отверстия размечаются на хвостовике так, чтобы они находились примерно посередине будущей ручки. Для того чтобы сверло не соскользнуло на начальном этапе сверления – производят кернение отверстий.

Ввиду того, что дисковая пила изготовлена из легированной инструментальной стали, просверлить её будет не так просто. Обычные свёрла для металла тут долго не проживут.

Сверлить следует кобальтовыми свёрлами или сверлом для керамики, имеющим победитовый наконечник.

В процессе сверления важно добавлять масло в зону сверления и не давать сверлу перегреваться.

Просверленная заготовка

Сверление закалённой стали довольно трудная задача. Поэтому можно изготовить отверстия в хвостовике электрохимическим способом. Для этого к заготовке приделывают провод, затем полностью покрывают хвостовик битумной мастикой или пластилином. В местах будущих отверстий защитный слой процарапывают до голого металла. Далее, готовится насыщенный раствор поваренной соли, в который опускают хвостовик клинка с проводом и ненужную металлическую пластинку тоже с проводом. Оба провода подключаются к аккумулятору или автомобильному зарядному устройству. На будущий нож из дисковой пилы подаётся «плюс», на пластину «минус». Процесс травления сопровождается выделением газа. Через 30–50 минут отверстия будут готовы.

Формирование режущей кромки

Перед тем как приступить к формированию режущей кромки, необходимо провести подготовительную работу. Она заключается в нанесении разметки на кромке заготовки. Разметка размещена ровно по центру и служит ориентиром для изготовления симметричного спуска.

Для этого маркером закрашивается кромка, которая будет режущей и, используя сверло, равное по толщине заготовке, процарапывается разметка. Сверло имеет конусную заточку. Поэтому, если расположить сверло и заготовку на одной плоскости, кончик сверла будет ровно посередине.

Приспособление для нарезания кромки

Затем, используя напильник с крупной насечкой, можно приступить к формированию режущей кромки. При отсутствии должного навыка для создания ровной кромки, можно воспользоваться простым приспособлением. Оно состоит из основания, уголка и направляющей с площадкой для наждачной бумаги. На площадку с направляющей наклеивается наждачная бумага зернистостью 180. В уголке должно быть заранее просверлено несколько отверстий вертикально одно над другим. Нож плашмя закрепляется на основании и направляющая вставляется в отверстие на той высоте, чтобы угол между плоскостью основания и площадкой с наждачной бумагой был таким, который выбрали для формирования спусков. Универсальным является угол от 22 до 30 градусов.

Сделав ровный спуск до середины толщины заготовки, нож переворачивают, дальше делают такой же спуск на обратной стороне. Используя такое нехитрое приспособление, можно легко сформировать ровный клинок.

Готовое лезвие

Таким образом, получается готовое лезвие с заданным углом заточки. Но на данном этапе лезвие готово лишь только условно. Оно не имеет нужной закалки для того, чтобы уверенно держать заточку. А также оно не прошло процедуру отпуска для уменьшения хрупкости. По сути, это полуфабрикат ножа из пилы, которым уже можно пользоваться, но лучше сделать ещё несколько шагов.

Готовое лезвие

Закаливание

Термическая обработка позволит придать ножу необходимую твёрдость, он не будет тупиться в процессе эксплуатации.

Для закалки нож из пилы необходимо нагреть до температуры 750–920 градусов. Если не набрать такую температуру, то сталь не будет закалённой, а если нагреть слишком сильно, то клинок будет излишне хрупким.

В домашних условиях определить точную температуру не представляется возможным. Однако тут есть выход. Для контроля температуры подойдёт простой магнит. Как только заготовка для клинка перестанет магнититься – она нагрета до нужной температуры.

После того как температура заготовки достигла нужных пределов, её необходимо выдержать в таком состоянии примерно 1-1,5 минуты на каждый 1 мм толщины. В случае самодельного ножа из пилы, время выдержки для закалки составляет 3–5 минут. Этого будет достаточно. Дальше заготовка опускается в предварительно подогретое до 50 градусов растительное или машинное масло. Эту процедуру следует выполнять осторожно. Пары масла могут вспыхнуть от раскалённой заготовки, поэтому под рукой необходимо иметь огнетушитель.

Закалка ножа

Немного о горне для закалки. Если воспользоваться промышленным оборудованием не представляется возможным, то горн можно изготовить своими руками. Для этого необходимо развести костёр таких размеров, чтобы была возможность равномерно прогреть заготовку. Далее, как дрова прогорят и появятся угли, на них помещают самодельный нож. В качестве кузнечных мехов можно использовать бытовой фен или насос для накачки матрасов.

Отпуск

После закалки клинок необходимо отпустить. Эта процедура производится с целью снижения хрупкости, а также придания ножу из пилы высокой упругости. Для отпуска клинок очищают наждачной бумагой от окалины, образовавшейся в процессе закалки, и помещают в обычную духовку, разогретую до 190 градусов. Там клинок выдерживается в течение часа, затем подогрев духовки отключают.

Нож должен плавно остыть до комнатной температуры.

После этой процедуры заготовка имеет необходимую твёрдость и упругость.

Отпуск лезвия в духовке

Выпиливание заготовки рукояти и подготовка к склеиванию

Для завершения работы с ножом необходимо изготовить рукоять. Тут могут быть различные вариации материалов, используемых в качестве рукояти. Наиболее популярный материал – это дерево. Деревянная рукоять пропитывается льняным маслом для предотвращения пагубного воздействия на неё влаги.

Выбирается ровная дощечка из дерева понравившихся пород. Толщина дощечки должна быть не менее полсантиметра для удобства. Толстую дощечку можно распилить вдоль. Используя заготовку ножа как лекало, на дощечку наносится разметка, включая отверстия под заклёпки. Для хорошего прилегания будущей рукояти к хвостовику, необходимо вывести плоскость прилегания с помощью наждачной бумаги.

Заготовка рукояти

Формирование верхней части рукояти

Верхняя часть рукояти подготавливается заранее по той причине, что после приклеивания рукояти к хвостовику, обработка верхней части будет затруднена. Также в процессе обработки можно поцарапать лезвие, что крайне нежелательно. По разметке, нанесённой в процессе подготовки, сверлятся отверстия под заклёпки. В них вставляется пруток подходящего диаметра. Он позволяет жёстко соединить обе части заготовки и не даст им сдвигаться в процессе обработки.

Готовая рукоять для ножа

Формирование происходит с помощью напильников и наждачной бумаги. На этом этапе важно помнить про допустимые размеры ограничителя, подпальцевой выемки.

Финальная обработка проводится с помощью наждачной бумаги зернистостью 800. Перед склеиванием все детали необходимо тщательно обезжирить. Это можно сделать ацетоном или растворителем. После высыхания обезжиривателя можно наносить клей или эпоксидную смолу.

Изготовление клепок

Клеевое крепление рукоятки к хвостовику не является надёжным. Во избежание поломки рукояти, деревянные пластины необходимо скрепить клёпками. Клёпки делаются из металла, который не подвержен коррозии. Это могут быть сплавы цветных металлов или нержавеющая сталь. Также в качестве клёпок можно использовать медную или латунную трубку.

Изготовление клепок для ножа

Из прутка подходящей длины отпиливается заготовка будущей клёпки. Она должна быть на 2–3 миллиметра длиннее толщины рукояти. Зажав клёпку в тисках, с помощью молотка развальцовываем один конец. Должен получиться как бы грибок на одном конце прутка. Далее, клёпка, предварительно смазанная эпоксидным клеем, вставляется в отверстия в ручке и так же развальцовывается с другой стороны рукояти. Для развальцовки клёпки, изготовленной из трубки, лучше всего будет воспользоваться шариком от подшипника.

Придание рукояти нужной формы

После того как клей высохнет, приступают к обработке рукояти. Сначала с помощью надфиля стачивают выступающие части клепки. Затем грубым рашпилем заготовке из дерева придают форму. Сначала формируют профиль рукоятки ножа. Стачивают дерево до момента, пока не будет появляться металл хвостовика. Затем стачивают острые углы и придают рукояти форму, которая хорошо лежит в руке.

Шлифование и лакирование рукояти ножа

Финишная шлифовка производится с помощью наждачной бумаги. Постепенно увеличивая зернистость необходимо убрать все грубые риски от бумаги более крупной зернистости. Достаточно завершить процесс шлифовки рукояти ножа бумагой 600 зернистости. Последним этапом в изготовлении ручки будет её пропитка.

Существует несколько способов пропитки рукояти для её лучшего сохранения. Это пропитка маслами, пропитка воском или покрытие лаком.

Каждый из способов имеет свои преимущества и недостатки. Так, например, воск необходимо предварительно растопить нагрев его, а нагрев пагубно сказывается на прочности клея, которым склеена рукоятка. Масла необходимо периодически обновлять. А лак носит только функцию поверхностной защиты.

Заточка клинка

Финальной чертой при изготовлении ножа из дисковой пилы будет его финишная заточка. Для этого лучше всего использовать шлифовальный брусок, изготовленный из деревянной дощечки. На ровные дощечки наклеивается наждачная бумага зернистостью 1000, 1500 и 2000 по одной зернистости на каждую сторону. Также к дощечке приклеивается кусок кожи для правки заточки. Немного потренировавшись, а так же набравшись навыка можно наточить нож так, что он будет резать бумагу на весу и брить волос.

Заточка клинка

Вот так вот, имея минимум инструмента и навыка, но обладая необходимыми знаниями, можно изготовить отличный нож из дисковой пилы. Характеристики самодельного ножа из дисковой пилы зачастую выше магазинных аналогов в бюджетном сегменте. На диске пилы, после изготовления одного ножа, ещё осталось место? Следует изготовить ещё один нож!

Нож из двуручной пилы по дереву своими руками. Как изготовить нож из пилы своими руками?

Сегодня опубликуем инструкцию по изготовлению ножа из пилы, которую нам прислал один из наших подписчиков. Жаль нет фото…. Но мы надеемся, вас заинтересует эта тема и, возможно, кто-то изготовит нож по предложенной ниже инструкции и выскажется о результате и покажет фотографии изделия.

Инструкция по изготовлению ножа из пилы

Есть цель: пополнить свой кухонный «арсенал» добротным и симпатичным ножом.

Есть материал: сломанная механическая пила толщиной менее 2,4 мм.

Есть желание: поработать руками, и самому изготовить идеальный нож.

Совместив цель, материал и желание, посмотрим на полученный результат.

Все дело в клинке

Клинок изготавливаемого ножа должен получиться длиной примерно 13 см. По двум причинам. Во-первых, это гарантированно меньше длины, позволяющей отнести наш нож к холодному оружию (15 см). Во-вторых, такой нож для большинства операций, выполняемых на кухне, намного удобнее.

Профиль ножа рисуем маркером прямо на заготовке, закрашивая те части, которые должны быть сточены. Лезвие при этом нужно делать со стороны зубьев бывшей пилы — из-за волновой структуры стали в этом месте, что придаст ножу лучшее качество при резке.

Если у вас нет опыта работы на станке или круге, желательно предварительно потренироваться, взяв для этого какую-нибудь ненужную железку. Будьте готовы к тому, что нормальные спуски у вас получатся далеко не с первого раза. (Никому не надо напоминать о соблюдении правил техники безопасности при работе на шлифовальном станке? Еще раз прочтите рекомендации, пожалуйста.)

Вам потребуется емкость с водой такого размера, чтобы в нее можно было погрузить сразу всю заготовку. А погружать ее вам придется как можно чаще, чтобы не допустить перегрева. Иначе придется перезакаливать, а добиться при этом хорошего результата в домашних условиях очень сложно. О перегреве при стачивании будет свидетельствовать золотистый цвет металла.

Идем на спуск

Основные качества ножа зависят от того, какой угол будут иметь спуски и режущая кромка (т.е. лезвие). Поскольку нож у нас кухонный, резать им придется не только огурчики-помидорчики, но и кое-что потверже (например, кость птицы или рыбий хребет). Значит, слишком маленький угол не делаем.

Закрашиваем маркером примерно 1 см от края будущего лезвия с обеих сторон заготовки. И стачиваем эту закрашенную часть, держа заготовку под углом к абразивному кругу, — до тех пор, пока не достигнем толщины на режущей кромке 0,1-0,5 мм.

Еще раз: для новичка выведение спусков — самая сложная операция. Как известно, опыт — сын ошибок трудных, а не ошибается только бездельник. Пробуйте, раз за разом, и, в конце концов, у вас всё получится.

От шлифовки до шлифовки

Шлифовку лучше делать сейчас, пока еще клинок не обрел рукоять. Как всегда, идем от крупного абразива к мелкому. Удобнее будет сделать это деревянным бруском, на который прикрепляем скотчем полосу наждачной бумаги. Меняем ее по мере шлифовки в сторону уменьшения зернистости. Завершаем пастой ГОИ. Таким образом, еще и уменьшается поверхность, которая при резке соприкасается с чем-нибудь окисляющим, а следовательно, уменьшается и коррозия.

Для закрепления заготовки на рукояти потребуются два отверстия: одно — у основания, другое — поближе к рабочей части ножа. Но сверление такой твердой стали — та еще проблема: свёрла, их удержание на месте в самом начале и проч. Эту проблему может легко решить электричество.

Покрываем заготовку лаком в несколько слоев, на месте будущего отверстия процарапываем иголкой маленькую точку. Затем берем стеклянную емкость, наливаем туда соленую воду. Заготовку подсоединяем к отрицательному проводу, а к положительному — кусок медной проволоки без изоляции. Опускаем в емкость. Протравливаем до тех пор, пока отверстие в заготовке будет немного меньше нужного. Остаток досверливаем алмазным трубчатым сверлом для стекла, постоянно охлаждая его водой.

Дошло дело и до рукояти. Делается она из текстолита, обрабатывается на заточном станке. Сначала оформляется, потом, заранее разметив, распиливается на глубину, необходимую для хвостовика клинка. Если ширина пропила меньше толщины хвостовика, расширяем его ножовкой, у которой развод зубьев больше. Заготовка начала хорошо входить в рукоять — отлично. Теперь разметьте на рукояти, где должны быть отверстия, просверлите их. Само собой, они должны совпадать с отверстиями в хвостовике. Если какая-то часть его выступает за край рукояти, она стачивается алмазным надфилем.

Смазываете хвостовик и пропил в рукояти эпоксидным клеем. Вставляете в отверстия куски проволоки, приготовленные для заклепок. Расклепываете их. Как клей затвердеет — вновь к заточному станку: подправьте рукоять, выровняйте швы и заклепки, грубо отшлифуйте. Затем все неровности шлифуйте наждачкой по уже упомянутому принципу, исключая пасту ГОИ — она уже не нужна.

Осталось наточить нож — и получать удовольствие от работы с ним на кухне.

Нож из дисковой пилы | Мастер-класс своими руками


Я решили написать статью о том, как сделать нож. Главная идея заключается в том, что все работы будут проводиться вручную (за исключением сверления и термической обработки). Идея возникла потому, что есть множество статей, где говорится, что для изготовления ножа достаточно иметь под рукой несколько напильников и дрель, или что-то наподобие этого. Мне было интересно узнать, сколько времени займет весь процесс, и не придется ли жульничать и воспользоваться электроинструментами. Создавая нож таким образом я получил прекрасный опыт. Вся работа заняла намного больше времени, чем я ожидал. И по окончанию я проникся новым уважением к людям, которые изготавливают ножи вручную. В целом, я доволен результатом, и надеюсь, что эта статья поможет всем, кто захочет попробовать сделать нож своими руками.

Создание макета ножа





Я попробовал сделать нож максимальной величины, использовав дизайн, контуры которого максимально подходят под размеры диска. Благодаря макету ножа, сделанному мной из плотной бумаги, мне было легко перенести его очертания на поверхность. Для этой процедуры я использовал маркер с тонким стержнем. Это может показаться мелочью, но, по-моему, эта деталь важна. По сравнению с обычным маркером, тонкий оставляет более точную линию. Если линия будет слишком толстой, то при выпиливании заготовки можно будет ошибиться.

Вырезание заготовки





Закрепив диск на рабочем столе, я начал вырезать приблизительную форму лезвия, используя прямые надрезы. Если вы никогда не пользовались ножовкой по металлу, убедитесь, что ее лезвие закреплено правильно, зубья должны быть направлены вперед. Ножовка должна резать при нажиме «от себя».

Выпиливание изгибов






Для того чтобы вырезать изогнутый участок ручки, для удобства пришлось сделать несколько перпендикулярных коротких надрезов вдоль всего изгиба. Затем, работая ножовкой под небольшим углом, я срезал каждый кусок. С помощью коротких надрезов намного легче вырезать изгибы.

Первичная обработка напильником






Для улучшения формы заготовки я прикрепил брусок древесины к рабочему столу и зафиксировал на нем лезвие при помощи струбцин. Это позволило обработать края напильником. При этом лезвие было удобно и надежно закреплено. Напильник я использовал еще для определения участков, над которыми нужно больше поработать. Дизайн предусматривал небольшой изгиб обуха, и я прикладывал плоскую часть напильника, чтобы проверить ход работы над этим изгибом. Если бы на обухе был ровный участок, с помощью напильника его можно легко обнаружить.

Придание заготовке окончательной формы





Я использовал несколько видов напильников чтобы максимально приблизиться к форме, выведенной маркером. На этом этапе заготовка начала походить больше на нож и на глаз уже сложней было обнаружить изъяны. Если находилось место, над которым нужно поработать, я корректировал очертание при помощи маркера и затем обрабатывал заготовку до новой линии. Эта линия нужна была, чтобы не перестараться и не испортить дизайн. На последнем фото видно лезвие после придания ему формы при помощи напильника и наждачной бумаги. У меня нет фото, как я шлифую лезвие. На этом этапе были удалены следы, которые оставил напильник. Начинал я с зерна P150 и дошел до P220.

Сверление хвостовика







Изначально я планировал сделать ребро заточки с высокой режущей кромкой, однако мне не захотелось испытывать мои ограниченные способности. Пильный диск изготовлен из достаточно тонкого материала, и мне бы не удалось напильником выточить ребро заточки с режущей кромкой, какое хотелось. К этой теме вернемся позже. На этом этапе я вымерил расположение заклепок, нанес керны и просверлил отверстия при помощи аккумуляторной дрели.

Подготовка к работе с режущей кромкой





Я нанес краску маркером вдоль будущей режущей кромки лезвия. Затем, используя сверло такой же толщины, что и лезвие, я нацарапал отметку точно посередине линии лезвия. На последнем изображении эта линия плохо видна, но она там есть. Эта отметка будет удобной при обработке напильником режущей кромки, чтобы не сделать ее с неровным наклоном.

Формирование режущей кромки






Для формирования режущей кромки я использовал напильник с крупной насечкой, на этом месте я понял, что не обладаю достаточными навыками для ручной выточки ребра заточки. Поэтому я выбрал вариант с более плавным углом, работая напильником от кромки и переходя к обуху. В этом я новичок, поэтому выбрал более консервативный метод снятия припуска. После того как режущая кромка была нормально выточена, я прошелся наждачной бумагой с зерном P220 по всему лезвию.

Готовое лезвие



Вот лезвие после придания формы, обработки напильником, наждачной бумагой. Готовое к термической обработке.

Закаливание






Прежде чем продолжить, я хотел бы отметить, что термообработку можно проводить и на открытом древесном огне, но я бы этого не рекомендовал. Все дело в том, что мне этот способ кажется небезопасным. Поэтому я воспользовался своим мини-горном. Если у вас ничего подобного нет, на самом деле, для термической обработки лезвия можно воспользоваться сторонними услугами. Есть некоторые предприятия, которые готовы выполнить термическую обработку. За деньги, разумеется. Объясню, как я это делал. Развел костер с помощью древесного сырья. В качестве кузнечных мех я использовал фен, присоединенный к трубе. Я включил фен и разогрел уголь до красна. Это не заняло много времени. Я поместил лезвие в костер и нагревал его, пока он не перестало магнититься. Затем закалил его в контейнере с арахисовым маслом. Последнее фото показывает, как выглядит лезвие после закаливания. Несмотря на то, что можно проводить термическую обработку на открытом огне, я ее не рекомендую.

Отпуск






Затем наступило время провести отпуск лезвия. Сперва я очистил наждачной бумагой окалину, которая осталась после закаливания. Я выставил температуру в своей духовой печи на отметке в 190 градусов Цельсия и положил в нее лезвие на 1 час. Час спустя я выключил печь и оставил нож в ней остывать до комнатной температуры не открывая дверь духовки. Можно наблюдать светлый или бронзовый отлив, который лезвие приобретает после отпуска. После этой процедуры я обработал лезвие наждачной бумагой с зерном P220 и затем перешел на P400. На последнем фото я использую наждачную бумагу P400, обвернув ею брусок. Обработку произвожу от хвостовика к острию только в одном направлении. Такая обработка делает поверхность однородной.

Выпиливание заготовки рукояти






Используя лезвие в качестве образца, я нанес очертание рукоятки на деревянном бруске. Рукоять будет из орехового дерева. Здесь снова я воспользовался брусом и струбцинами, и отрезал два куска толщиной в 0,6 сантиметров каждый. В состоянии воодушевления я поторопился с разрезанием дерева. Подожди немного чтобы подумать о порядке действий, и я бы смог выполнить это с меньшими усилиями, и, вероятно, с лучшим результатом. Моей первой ошибкой была обрезка лишней части. Ее можно использовать для зажатия во время резки. Здесь проявилась моя неопытность, и, как следствие, проделан больший объем работы. Хотя, в конечном итоге, и удалось сделать две части, пригодные для рукояти.

Подготовка рукояти к склеиванию







Чтобы рукояти хорошо прилегали к хвостовику после проклейки эпоксидной смолой, при помощи ровной поверхности и наждачной бумаги одну сторону у каждой из частей я сделал максимально плоской. Так точно не будет пробелов после склеивания. На этом месте я также определился с формой рукояти, и чтобы окончательно убедится в этом, я нанес ее примерные очертания. Затем я снова перенес очертания хвостовика на деревянную часть рукояти. Выпилил лобзиком примерную форму на одной из частей, и затем, приложив ее к другой, перенес контур на вторую. Эта операция дала мне возможность сделать примерно одинаковые части, что будет удобным при склейке. На последнем фото изображена примерка, чтобы проверить, все части хвостовика покрываются деревом.

Формирование верхней части рукояти






Снова наступило время для работы наждачной бумагой и придания более точной формы. На этом этапе важно окончательно сформировать форму для оковки или верхнюю часть рукояти, потому что после приклеивания, ее будет сложней обрабатывать. А также обрабатывая эти части после склеивания, можно поцарапать клинок. Поэтому я добился окончательного формирования и обработки этой части при помощи наждачной бумаги P800.

Подготовка отверстий для заклепок






Просверлив в дереве одно отверстие для заклепок, я вставил в него сверло подходящего диаметра, чтобы зафиксировать эту ось. Другими словами, это было проделано для фиксации во избежание ошибок при сверлении второго отверстия. Сверление другой стороны рукояти я проделал таким же образом, убедившись, что соответствующие отверстия выстраиваются в одну линию.

Изготовление клепок





В качестве заклепки я использовал стержень из нержавеющей стали диаметром 4,7 миллиметра. Прежде чем наносить слой клея я обработал склеиваемые поверхности ацетоном или алкоголем, для очистки от грязи, пыли или масла.

Нанесение клея






После просыхания, я смешал эпоксидный клей и щедро нанес его на части рукояти и заклепки. Затем я скрепил все при помощи струбцин.

Придание рукояти нужной формы






После засыхания эпоксидного клея, я отрезал лишние части заклепок ножовкой по металлу. После этого и приступил к формированию рукояти при помощи рашпиля.

Шлифование рукояти ножа






Рашпилем я придал рукояти примерные очертания. Далее дело оставалось за различными напильниками и наждачной бумагой разной зернистости. Зерно дошло до P600.

Лакирование рукояти





Наконец я привел рукоять в желаемую форму. Прежде чем приступить к лакированию, я очистил ее при помощи ацетона. На рукоять я нанес 5 слоев датского лака.

Заточка клинка




Наконец, я наточил нож об шлифовальный брусок. Он был обернут наждачной бумагой P1000, P1500 и P2000. К нему также был прикреплен кусок кожи. Используя подобный шлифовальный брусок, я могу наточить нож так, что им можно будет бриться.

Готовый нож



Оконченная работа. Хотя процесс был и сложным, награда получилась достойная. Для меня это было что-то вроде обряда посвящения. Процесс изготовления ножа заставляет меняться. Из полученного опыта эти изменения стали моей любимой частью. Я говорю не только о трансформации предметов, но и о личных изменениях. Я овладел новыми навыками и опытом, научился извлекать пользу из собственных ошибок, что определенно сделает меня более лучшим ремесленником. Я надеюсь, что вам будет полезна эта статься, и спасибо, за то, что дочитали ее до конца.

Нож из дисковой пилы своими руками




Я изготовил еще два ножа. Их я делал с использованием электроинструментов. И время, потраченное на изготовление двух ножей, составило одну треть того времени, которое я провел, изготавливая его вручную. На последнем фото видно все ножи вместе.

Смотрите видео изготовления ножа из дисковой пилы своими руками



Original article in English

Как сделать нож из рамной пилы

На канале Evgen Dem показали видео урок о том, как изготовить крутой нож из рамной пилы. В качестве материала выступила пила от пилорамы типа р 63, марка стали 9ХФ. Вполне себе можно сделать клинок из этого полотна. Конечно же, выдающихся результатов от него не стоит ждать. Но, по крайней мере, вывел кухонный нож, для уличных, садовых работ. Советовали выполнить термическую обработку клинка после его изготовления.

Твердость рамной пилы достаточно высокая, в том числе на зубьях. Предположительно 47-48 по Роквеллу должно быть, но когда будем обрезать эту часть болгаркой, постараемся обильно охлаждать эту область,  так как большая вероятность отпуска режущей кромки.

Приступим. Спуски по черновому как видите, готовы. Будем сошлифовывать ржавчину, заодно выравнивая плоскость, линию спуска на круге для болгарки.

Выровнял плоскость. Много заняло времени, поскольку раковины оказались глубокими. Пришлось снять большое количество металла. Берем наждачный лепестковый круг, устанавливаем на наждак, шлифуем на нём заготовку. Сначала спуски, а затем плоскую часть. Если нанести на войлок немного подсолнечного масла при помощи тряпочки, в тот момент, когда двигатель крутится – лучше всего впитывается. Соответственно, лучше отойти в сторонку, так как разбрызгивается масло, но при этом некоторое количество остается на круге. Для чего это делать? Намного легче шлифуется объект шлифовки, дольше держится на круге паста ГОИ.

После обработки заготовки из ржавой рамной пилы на жестком валке, переходим на шинельный войлок. Он помягче, соответственно обработка тоньше – то есть полировка. Намного лучше выглядит после полировки на шинельном круге.

Попробуем продолжить работу на круге. Видно невооруженным глазом, что удалось тоньше отшлифовать, отполировать заготовку. К идеальному зеркалу не стремился, поэтому не шлифовал вручную. Это будет кухонный нож для простых работ. Особой красоты не нужно. Кстати, обладает высокой гибкостью, при этом даже тяжело обрабатывается.

Вторая часть. Работа над созданием ножа на основе пилы.

Третья часть в видео про ножик из рамной старой пилы


Четвертая часть эпопеи

Можно самому сделать наждачный круг.

Нож своими руками из пилы быстрореза в домашней мастерской

Слесарное дело /28-окт,2018,12;01 / 5195
Сегодня в магазинах предлагается столько ножей, что все их сосчитать вообще нереально. Они отличаются дизайном, назначением, материалами производства, их делают с применением самых совершенных технологий – при чем не только из металлических сплавов, а иногда – из керамики. Такие модели клинков предельно остры, их очень долго не нужно затачивать, но в то же время они могут быть хрупки. Если на таком ноже появится скол, восстановить нож будет невозможно, особенно в домашних условиях.

Чтобы нож был удобен для пользования он должен сидеть в руке как влитой. Если рукоятка комфортна – нож будет практичным, любимым инструментом на протяжении долгого времени. Однако такие готовые ножи иногда приходится долго и долго искать. В подобных случаях стоит выбрать другое решение – сделать нож самостоятельно. Та вы сможете учесть особенности ладони, длину и форму рукоятки и самого клинка. Для производства ножа нужно использовать закаленную сталь. Этому требованию вполне подходит материал, из которого делают такой инструмент как пила.

Варианты изготовления ножа



Самодельный нож можно выполнить из разнообразных металлических деталей, которые уже не подходят для применения по прямому назначению из-за того, что они пришли в негодность.

Это могут быть следующие предметы:
• изношенные мотоциклетные шатуны подойдут для изготовления набора ножей с разной длиной лезвия;
• баллонные ключи, в которых отломлен один конец;
• костыли, используемые для укладки рельс;
• диски для циркулярной пилы с различной толщиной и диаметром;
• ножовочное полотно маятниковой пилы, на котором имеются повреждения.


Если вы обладает определенными навыками в ковке, то можете изготовить нож из таких материалов как толстый металлический трос или цепь домашних агрегатов. В этом случае отличным вариантом является бензопила. Ее цепь обладает хорошей прочностью, из нее получится нож, подобный до дамасских клинков.

Если циркулярная пила отличается большим диаметром диска, и минимальными повреждениями, то его может хватить для двух самодельных ножей. Диски выполнены из очень прочного металла, поскольку пила изначально рассчитана на длительную работу с цепями.

Описание хода работ по изготовлению ножа


Материалом производства клинка выбрана механическая пила из быстрореза.
Причиной такого выбора стала та особенность, что для изготовления этой пилы применяется надежная сталь промышленной закалки. Ее трудно обрабатывать, но из-за того, что она красностойка – может подолгу выдерживать нагрев, не теряя в твердости – ее не нужно охлаждать.
Механическая пила имеет толщину 2 мм – это оптимальный показатель для клинка. Недостатком можно назвать то, что при боковых нагрузках сталь может крошиться, а также ее слабая защищенность от коррозии.
Лишнее было обрезано, и с помощью наждака сделан контур будущего клинка.
С помощью штангенциркуля размечены линии будущих спусков, внимательно проверена синхронность их выхода на обух.
Клинок установлен на специальное приспособление для выведения спусков. Черновой съем металла выполнен желтым кубитроном II от 3М с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (гриндер).
Затем лента была заменена абразивом Р60, мастер перешел к выравниванию линии спусков – дальше Р80, Р120. Нож из быстрореза не нужно постоянно охлаждать при обработке, что значительно облегчает рабочий процесс.

Прижимать лишний раз металл к абразиву не желательно.

С помощью войлочного круга с полировальной пастой были исправлены следы побежалости сплава. Следует напомнить, что мы делаем нож из быстрорежущей стали, которая не теряет свойств от нагрева.


После нанесения фломастером разметки в местах для двух отверстий на хвостовике, эти отверстия были проделаны с помощью шестимиллиметрового перьевого сверла для кафеля.

Следующий шаг – изготовления рукоятки. Заготовка обрезана на ленточной пиле под заданные габариты, к заготовке приложен хвостовик, обычным сверлом просверлено первое отверстие в деревянной заготовке.


По идее это была рукоятка прямой формы универсального клинка, которая в сечении представляется восьмигранником. Вся работа делалась на гриндере, с использованием лент для дерева.
Дальше переходим к монтажу. После измерения толщины рукояти в местах крепления, было прибавлено по 2 миллиметра и с помощью маленького трубореза отрезаны куски трубки требуемой длины. Хвостовик клинка вставлен в прорезь рукоятки.
Прессом трубочки аккуратно вдавлены в рукоять, насквозь через хвостовик, и развальцованы.



Рукоятка ножа отправилась в воск для пропитки и последующего остывания. Пчелиный воск является натуральным пищевым полимером. Пропитанная им древесина не пропускает влагу и вместе с тем не скользит в руке.




Последний штрих – заточка. Не нужно оставлять лезвие, сведенное в ноль – обязательно будет крошиться. Поэтому делаем небольшой подвод – и нож из пилы своими руками готов!

Делаем нож из полотна рамной пилы с латунной заливкой, справится даже новичок | Нож и Ножны

Итак, мы делаем нож из полотна рамной пилы. Сталь 9ХФ.

О стали.

Сталь инструментальная легированная.

Состав: С-0,9 %, Сr-0,7%, V-0,3%.

Рабочие температуры: ковка 1150-800 С, закалка 820 С (масло), отпуск 215 С на 1 час и твердость получается 60 HRC. Сталь ржавеет.

Данную сталь называют ножевой, поэтому это идеальный вариант для клинка, кустарного производства. Для новичков так вообще идеальный вариант.

Собственно сама пила

Собственно сама пила

Предыстория.

Остался у меня небольшой кусок данного материала. Длина не позволила изготовить нож с всадным монтажом. Решил сделать с латунной заливкой и латунным тыльником.

Инструменты:

1) Болгарка

2) Наждак

3) Резак (пропан, кислород).

Изготовление:

1) Перво-наперво с помощью электросварки приварил шпильку на 8.

2) С помощью болгарки придал клинку нужную форму и обточил на наждаке.

первые 2 этапа пройдены

первые 2 этапа пройдены

3) Дальше наступает этап заливки. Для этого мне понадобился резак (пропан, кислород ). Наш будущий нож втыкаю в форму с песком шпилькой вверх. Затем укладываю форму для заливки сделанную из трубы нужного диаметра.

Важно. Место сварки должно полностью заливаться латунью.

Все приготовлено. В толстостенный ковшик кладу кусок латуни и плавлю его до жидкого состояния. Когда латунь расплавлена, быстро заливаю её в форму. Заливка готова.

залили

залили

4) Таким же методом отливаю слиток на тыльник.

5) Обтачиваю заливку на наждаке на камне с крупным зерном, придавая латуни форму больстера с удобной выемкой под палец.

6) Рукоять буду делать наборную из березы. Кубики нарезаю вдоль и поперек волокон дерева, потом чередую их между собой. В склепной заготовке сверлю строго по центру сквозное отверстие.

7) В тыльнике тоже сверлю отверстие, но не до конца, а чтобы нарезать резьбу витка три.

подготовка рукояти к обработке

подготовка рукояти к обработке

8) Ну вот все готово для сборки рукояти. Развожу эпоксидный клей, все промазываю и собираю рукоять. Оставляем в теплом месте до полного высыхания.

Важно. Обязательно надо проклеить тыльник, иначе по мере эксплуатации ножа он может отвернуться.

9) Конструкция высохла. Приступаем к формированию рукояти на лепестковых кругах. Шлифуем, пропитываем пропиткой, покрываем лаком и сушим. Подробное описание изготовления рукояти.

сформированная рукоять

сформированная рукоять

Нож готов. Осталось сделать ножны. Делаем ножны из кожи. Вот такой получился нож.

итоговая работа

Жду ваши комментарии. Если интересны другие мои статьи вот ссылка на канал.

Нож из рапидной пилы своими руками

Чтобы нож был удобен для пользования он должен сидеть в руке как влитой. Если рукоятка комфортна – нож будет практичным, любимым инструментом на протяжении долгого времени. Однако такие готовые ножи иногда приходится долго и долго искать. В подобных случаях стоит выбрать другое решение – сделать нож самостоятельно. Та вы сможете учесть особенности ладони, длину и форму рукоятки и самого клинка. Для производства ножа нужно использовать закаленную сталь. Этому требованию вполне подходит материал, из которого делают такой инструмент как пила.

Варианты изготовления ножа

Самодельный нож можно выполнить из разнообразных металлических деталей, которые уже не подходят для применения по прямому назначению из-за того, что они пришли в негодность.

Это могут быть следующие предметы:
• изношенные мотоциклетные шатуны подойдут для изготовления набора ножей с разной длиной лезвия;
• баллонные ключи, в которых отломлен один конец;
• костыли, используемые для укладки рельс;
• диски для циркулярной пилы с различной толщиной и диаметром;
• ножовочное полотно маятниковой пилы, на котором имеются повреждения.

Если вы обладает определенными навыками в ковке, то можете изготовить нож из таких материалов как толстый металлический трос или цепь домашних агрегатов. В этом случае отличным вариантом является бензопила. Ее цепь обладает хорошей прочностью, из нее получится нож, подобный до дамасских клинков.

Если циркулярная пила отличается большим диаметром диска, и минимальными повреждениями, то его может хватить для двух самодельных ножей. Диски выполнены из очень прочного металла, поскольку пила изначально рассчитана на длительную работу с цепями.

Описание хода работ по изготовлению ножа

Материалом производства клинка выбрана механическая пила из быстрореза.

Причиной такого выбора стала та особенность, что для изготовления этой пилы применяется надежная сталь промышленной закалки. Ее трудно обрабатывать, но из-за того, что она красностойка – может подолгу выдерживать нагрев, не теряя в твердости – ее не нужно охлаждать.

Механическая пила имеет толщину 2 мм – это оптимальный показатель для клинка. Недостатком можно назвать то, что при боковых нагрузках сталь может крошиться, а также ее слабая защищенность от коррозии.

Лишнее было обрезано, и с помощью наждака сделан контур будущего клинка.

С помощью штангенциркуля размечены линии будущих спусков, внимательно проверена синхронность их выхода на обух.

Клинок установлен на специальное приспособление для выведения спусков. Черновой съем металла выполнен желтым кубитроном II от 3М с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (гриндер).

Затем лента была заменена абразивом Р60, мастер перешел к выравниванию линии спусков – дальше Р80, Р120. Нож из быстрореза не нужно постоянно охлаждать при обработке, что значительно облегчает рабочий процесс.

Прижимать лишний раз металл к абразиву не желательно.

С помощью войлочного круга с полировальной пастой были исправлены следы побежалости сплава. Следует напомнить, что мы делаем нож из быстрорежущей стали, которая не теряет свойств от нагрева.

После нанесения фломастером разметки в местах для двух отверстий на хвостовике, эти отверстия были проделаны с помощью шестимиллиметрового перьевого сверла для кафеля.

Следующий шаг – изготовления рукоятки. Заготовка обрезана на ленточной пиле под заданные габариты, к заготовке приложен хвостовик, обычным сверлом просверлено первое отверстие в деревянной заготовке.

По идее это была рукоятка прямой формы универсального клинка, которая в сечении представляется восьмигранником. Вся работа делалась на гриндере, с использованием лент для дерева.

Дальше переходим к монтажу. После измерения толщины рукояти в местах крепления, было прибавлено по 2 миллиметра и с помощью маленького трубореза отрезаны куски трубки требуемой длины. Хвостовик клинка вставлен в прорезь рукоятки.

Прессом трубочки аккуратно вдавлены в рукоять, насквозь через хвостовик, и развальцованы.

Популярные публикации

Последние комментарии

Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.

Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.

Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.

В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».

Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.

Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.

По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.

Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.

В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?

Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.

фото: Кудряшова Александра

Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.

Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.

фото: Кудряшова Александра

Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.

Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.

фото: Кудряшова Александра

По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.

Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.

фото: Кудряшова Александра

Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.

Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.

фото: Кудряшова Александра

При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.

Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.

фото: Кудряшова Александра

Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.

Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.

фото: Кудряшова Александра

Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.

Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.

фото: Кудряшова Александра

После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.

Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный. Однако клинок был готов.

фото: Кудряшова Александра

На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.

Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).

фото: Кудряшова Александра

Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.

А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.

фото: Кудряшова Александра

Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.

Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.

фото: Кудряшова Александра

После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.

Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.

фото: Кудряшова Александра

И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).

Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.

фото: Кудряшова Александра

Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.

Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.

фото: Кудряшова Александра

Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.

У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.

фото: Кудряшова Александра

Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).

фото: Кудряшова Александра

Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.

Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.

фото: Кудряшова Александра

Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.

Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.

фото: Кудряшова Александра

Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.

фото: Кудряшова Александра

Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу.

фото: Кудряшова Александра

Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!

Понравился наш сайт? Присоединяйтесь или подпишитесь (на почту будут приходить уведомления о новых темах) на наш канал в МирТесен!

В магазинах представлено большое количество ножей. Они имеют различный дизайн, назначение, выполняются с применением современных технологий. Кроме того, материалами для производства может быть не только металл, но и особой жесткости керамика. Такие ножи очень острые, длительное время не нуждаются в заточке, но при этом достаточно хрупкие. При образовании скола восстановить прежний вид ножу не представляется возможным, тем более в домашних условиях.

Лезвия ножа должны быть изготовлены из закаленной стали, чтобы им было удобно пользоваться.

Чтобы ножом было приятно работать и при этом удобно резать, он должен надежно и комфортно сидеть в руке. При удобной рукоятке им можно пользоваться долго. Но не всегда удается найти такой нож в готовом виде. Тогда его можно выполнить самостоятельно. При этом учитываются особенности ладони, длина и форма режущего лезвия. Ножи должны быть выполнены из закаленной стали. Поэтому самодельные ножи из пилы вполне будут соответствовать предъявляемым требованиям.

Варианты изготовления ножей

Самодельные ножи можно сделать из множества деталей из металла, которые по своему прямому назначению использоваться не могут, так как пришли в негодность.

Формы рукояток ножа.

Среди деталей, из которых можно сделать самодельные ножи, можно выделить несколько:

  • изношенные шатуны мотоцикла, из которых можно сделать набор ножей различной длины;
  • баллонные ключи с 1 отломанным концом;
  • костыли, которые используются при укладке рельсов;
  • диски циркулярной пилы различного диаметра и толщины;
  • поврежденное ножовочное полотно маятниковой пилы.

При определенных навыках в ковке можно сделать нож из металлического толстого троса, цепи от домашнего агрегата. Для этого оптимально подходит бензопила. Ее цепь является достаточно прочной, а самодельный нож получится наподобие дамасских ножей.

Если циркулярная пила имеет большой диаметр диска, а его повреждения минимальны, то из него может получиться два самодельных ножа. Диски обладают значительной прочностью металла изготовления, так как пила используется для различных целей длительное время.

Материалы и инструменты

Чтобы сделать самодельный нож, потребуется следующее оборудование:

График зависимости толщины ножа от твердости стали.

  1. Деревообрабатывающий станок. Если его нет, то для предварительного выпиливания рукояти можно использовать электрический лобзик. Для окончательной шлифовки применяют наждачную бумагу разной зернистости.
  2. Гвозди или лучше медная проволока для заклепок.
  3. Древесина.
  4. Станок для шлифования и заточки. В его отсутствие можно воспользоваться болгаркой, перфоратором, дрелью большой мощности. Кроме того, необходимы насадки или круги, с помощью которых можно сделать эти операции. Один из этих инструментов следует жестко закрепить, а затем выполнять работы.
  5. Напильники с различными видами насечек.
  6. Маркер.
  7. Латунная пластина и прут, если рукоятка будет крепиться не на заклепки.
  8. Эпоксидный клей.

Ножи должны обладать удобной рукояткой. Для нее наиболее подходящим материалом является древесина. Чаще всего используют березовые, дубовые брусочки. Эти породы являются наиболее твердыми, менее подвержены воздействию влаги при длительном использовании. Они приятны на ощупь и имеют красивую фактуру. Так как для изготовления рукоятки ножа не требуется большого количества исходного материала, то для этих целей можно использовать 1 паркетную доску, обрезок доски или бруска. Важно, чтобы деревянная заготовка не была повреждена, треснута и не содержала сколов и прочих дефектов.

После того, как клинок будет достаточно прокален, нужно охладить его.

Для того чтобы сделать нож, необходимо использовать определенные марки стали. Следует помнить, что от того, как технологически выполнялась закалка металла, зависят его характеристики. Например, при увеличении твердости возрастает хрупкость металлических изделий. Для ножа подходит сталь марок Р6М5 или Р3М3Ф2. При этом толщины металла в 2 мм вполне будет достаточно.

Прочность самодельного ножа не зависит от толщины металла. На нее влияют его геометрические размеры: длина, ширина, форма лезвия и спуска. При правильном выборе этих составляющих и аккуратной обработке металла получение отличного ножа гарантировано. Такие марки сталей используют при производстве дисков, полотен, таких инструментов, как, например, циркулярная пила.

Нож из ножовочного полотна

Если в качестве металлической заготовки решено использовать полотно от ножовки, то необходимо брать полотно от маятниковой пилы. Эта пила выполняет работы по металлу большой толщины (например, рельсы) и соответствует требованиям жесткости и прочности. Размер у таких полотен колеблется в рамках длина/ширина/толщина, 400-500:30-40:2 мм. Цвет определяется типом производственной обработки, которой подвергалась пила, и может быть черный или серый.

Перед началом изготовления лезвия ножа необходимо проверить целостность металла. Это можно сделать на слух, но для этого необходим определенный опыт и навык. Целое полотно издает звонкий звук, поврежденное — глухой. Если на слух затруднительно это сделать, то осмотреть тщательно металлическую заготовку необходимо обязательно.

На целом куске полотна маркером наносится контур будущего ножа.

Угол наклона лезвия должен быть равен 20 градусам.

При этом это должно быть не только лезвие, но и припуск, который затем будет спрятан в рукоять. После этого на металлообрабатывающем станке (или тщательно закрепленной болгарке с кругом) необходимо постепенно и аккуратно снять лишнее.

Делать это нужно не спеша, так как металл может нагреваться. Чтобы его охладить и продолжить работу, берут ведро с водой. Этой емкости должно хватать, чтобы заготовка помещалась полностью в воду. Этим же станком выполняются контуры лезвия. Следует иметь в виду, что особенностью этой стали является то, что при резком изменении температуры металла в нем могут образоваться мельчайшие трещины. Это может привести к тому, что даже при маленьком усилии нож ломается. Поэтому нельзя допускать перегрева металла в процессе его обработки. Особенно внимательно следует выполнять острие, ведь при уменьшении толщины металл нагревается быстрее.

Завершение процесса: рекомендации

После того как основная часть металла будет снята, необходимо выровнять прямые участки. Это делается на боковой части круга. Особенно в выравнивании нуждается обух и режущая кромка. Угол, где лезвие ножа переходит в хвостовую его часть, не должен быть 90 градусов. Это значительно ослабит всю конструкцию.

В качестве заклепки подойдет медный или латунный прут 4-6 мм. Диаметр заклепки должен быть меньшим, чем отверстия в хвостовике.

Спуски клинка должны иметь одинаковую ширину и угол, а также сходиться в одной точке. Это сделает нож острым и простым в дальнейшей заточке. При выполнении спусков необходимо постоянно охлаждать металл, останавливаться и проверять симметрию и точность. После этого клинок шлифуют и полируют.

На деревянной заготовке с помощью лобзика выполняют пропил и вырезают контур рукоятки. Приложив хвостовик, намечают отверстия и высверливают их. Хвостовик обмазывают эпоксидным клеем, вставляют в прорезь. Продевают в отверстия прут, обрезают излишки и заклепывают. Выступивший клей нужно удалить до застывания. Рукоятку шлифуют наждачной бумагой, пока рукоятка не станет гладкой.

Сделайте нож из лезвия пилы

Эта статья Дэна посвящена изготовлению маркировочного ножа для столярного дела, но меня поразило, что принципы изготовления любого ножа с использованием одинаковых техник одинаковы.

Я сделал несколько хороших маленьких ножей для кустарников и кемпинга в том же духе, и они оказались великолепными, так что не стесняйтесь, если вам нравится идея сделать свой собственный нож сразу в дело.

Это длинная статья, потому что в ней много картинок, которые отлично иллюстрируют шаги, которые нужно пройти, чтобы сделать свой собственный фантастический нож.

Вот ноу-хау Дэна:

Мне пришла в голову идея сделать этот маркировочный нож по форме кончика перьевой ручки, а форма ручки основана на ручке кисти художника. Я использовал старую пилу для лезвия и орех с латунными штифтами для ручки. Это была одна из тех сборок ножа, которые мне пришлось вытащить из моей системы, я держал в голове пять таких конструкций и, наконец, решил сделать это. Маркировочные ножи обычно используются для нанесения мелких отметок на дереве, чтобы получить более точные пропилы. Они также используются в столярных изделиях, вырезанных вручную, например, для резки ласточкин хвоста или пазов.

Шаг 1:




Первым делом я отрезал кусок стали от старого пильного полотна. Ширина была примерно 3/4 дюйма в ширину, а длина - примерно 7-8 дюймов, я говорю примерно, потому что я не измерял длину, меня больше интересовала ширина лезвия.

Шаг 2:



Я зажал лезвие на своем верстаке и с помощью угловой шлифовальной машины с отрезным кругом вырезал лезвие грубой формы.

Шаг 3:





Я отпилил заусенцы, оставшиеся от отрезного круга, а затем использовал шаблон, чтобы нарисовать острие на одной стороне лезвия. На данном этапе я не собирался прибегать к крайней точности, я просто хотел убедиться, что у меня лезвие, близкое к 45-градусному. Позже я доработаю форму лезвия. Используя угловую шлифовальную машину, я вырезал форму лезвия.

Шаг 4:





Затем мне нужно было убедиться, что шипы лезвия прямые.Я воткнул лезвие в тиски и с помощью линейки проверил позвоночник на прямолинейность. Я использовал маркер, чтобы выделить области, которые мне нужно было пропилить. Это была часть сборки методом проб и ошибок, я немного подпилил, а затем проверял прямолинейность. Я повторял этот процесс, пока обе узкие стороны лезвия не стали прямыми и плоскими. Я подтвердил это, поставив лезвие на шип на плоской поверхности. Если бы сторона была плоской, то лезвие не поддерживалось бы, как показано на последнем рисунке.

Шаг 5:





Чтобы сделать это больше похожим на кончик перьевой ручки, который я представлял, я добавил кривые с обеих сторон лезвия сразу за скошенными участками. Я добился этого, используя изогнутый или полукруглый напильник. Я удалил большую часть материала с помощью файла, а затем с помощью ленточной шлифовальной машины 1 × 30 улучшил форму, пока не остался доволен общим видом.

Шаг 6:




Как только я закончил формирование лезвия, я перешел к рукоятке.Я произвольно произвел закругленную форму на рукоятке и с помощью угловой шлифовальной машины удалил большую часть материала. Я зачистил срез на своей ленточной шлифовальной машине 1 × 30.

Шаг 7:




Теперь, когда большая часть формообразования была завершена, я сосредоточился на очистке лезвия, я выровнял поверхность, протянув все лезвие. Протяжка - это когда вы кладете напильник на поверхность лезвия и тянете его на себя так же, как если бы вы использовали протяжной нож. Это служит для выравнивания лезвия и удаления мелких дефектов.На второй картинке вы можете увидеть, насколько гладкой и чистой выглядит поверхность после нанесения рисунка. На этом этапе я также определил скосы лезвия. Я не затачивал его, но получил довольно близкую к остроте. Теперь удалить материал легче, чем после затвердевания лезвия.

Шаг 8:



Я решил, какой формы и размера я хочу сделать ручки, и нарисовал контрольную линию на лезвии. Затем, измеряя от этой линии, я отметил, а затем пробил по центру две точки, в которых будут находиться мои булавки.Пришло время перейти к сверлильному станку.

Шаг 9:





Используя тиски для сверлильного станка, я просверлил отверстие 1/8 ″ в рукоятке. Я начал сверлить второе отверстие, но мое сверло начало дребезжать, что означает, что либо сверло слишком тупое, чтобы резать, либо сталь слишком твердая для сверла. Я взял новое сверло и попытался проделать вторую дырку сразу же. Это сказало мне, что сталь слишком твердая для сверления и потребует отжига стали.

Чтобы отжечь сталь, я использовал паяльную лампу, чтобы нагреть эту часть стали до докрасна, а затем дать ей остыть на воздухе. Как только лезвие стало достаточно прохладным, я вставил лезвие в тиски и просверлил второе отверстие.

Шаг 10:




Пришло время термически обработать лезвие. Я включил свою мини-кузницу (щелкните здесь http://www.instructables.com/id/How-to-Make-a-Mini-Forge/, чтобы прочитать написанное мной руководство по созданию мини-кузницы) и нагрелся. лезвие, пока оно не перестанет быть магнитным.

Я использую небольшой магнит на палке, чтобы периодически проверять лезвие, когда оно нагревается. Как только он перестает быть магнитным, я кладу лезвие обратно в кузницу еще на 10 секунд, а затем закалываю его в емкости с арахисовым маслом. На третьем фото вы можете увидеть, как выглядит лезвие после закалки.

Шаг 11:



После закалки лезвие нужно отпустить. Но перед закалкой я зачищаю всю окалину после термообработки.

Я использую плоскую поверхность и наждачную бумагу зернистостью 400, чтобы очистить лезвие.

Шаг 12:



Затем я предварительно разогреваю свою духовку до 375 градусов по Фаренгейту (в моей духовке, устанавливая ее на 375 градусов по Фаренгейту, достигнет отметки 400 градусов по Фаренгейту, я предлагаю проверить вашу духовку, чтобы увидеть, какую температуру установить, чтобы она достигла 400 градусов по Фаренгейту) и поставил лезвие в духовку на противень на 1 час.

По истечении 1 часа я выключаю духовку и позволяю лезвию остыть внутри при закрытой дверце духовки, пока оно не остынет достаточно, чтобы его можно было использовать.Вы можете увидеть светлый или светло-бронзовый цвет, который лезвие поворачивается после закалки.

Шаг 13:




После отпуска я зачищаю бронзовый цвет шлифовальной бумагой с зернистостью 400. Я обязательно шлифую лезвие на ровной поверхности или на плоской поверхности, например, на шлифовальном блоке.

Шаг 14:



Я заметил, что после сверления отверстий для штифтов верхнее отверстие не было отцентрировано. Чтобы исправить это, я удалил часть материала с лезвия с помощью ленточной шлифовальной машины 1 × 30.

Это придало верхней части ручки более узкую форму, что мне очень понравилось. Это был один из немногих случаев, когда ошибка улучшала внешний вид изделия, а не ухудшала его.

Шаг 15:



Я также очистил фаску и заточил лезвие, используя плоскую поверхность и наждачную бумагу различной зернистости, начиная с зернистости 400 до 2000. Я останавливаюсь на зернистости 800 для полной отделки лезвия.

Шаг 16:





Затем я прослеживаю участок ручки до куска грецкого ореха.Я использую настольную пилу, чтобы отрезать полоску грецкого ореха толщиной 1/4 дюйма. Я прослеживаю свою вторую ручку до грецкого ореха, чтобы убедиться, что я смогу получить два куска с одного ломтика.

Шаг 17:





Затем я беру свою пилу для спиралей и вырезаю грубую форму ручек. Я провожу тестовую подгонку, чтобы убедиться, что ручки действительно закрывают хвостовик.

Используя мою ленточную шлифовальную машинку 1 × 30, я очищаю и формирую валик, а точнее верхнюю часть ручки. Я делаю это сейчас, потому что после того, как ручки приклеены к хвостовику, эта небольшая область становится очень труднодоступной и может привести к царапинам на лезвии.

Шаг 18:




На сверлильном станке сверлом 1/8 дюйма просверливаю отверстия для штифтов через деревянные ручки.

Просверлив одно отверстие под штифт, я вставляю запасное сверло 1/8 дюйма в это первое отверстие. Это будет удерживать ручку на месте, пока я просверливаю второе отверстие. Если я этого не сделаю, древесина может сместиться во время сверления и не выровняется, когда я попытаюсь приклеить их к хвостовику.

Я повторяю процесс для другой стороны, а затем провожу тестовую подгонку, чтобы убедиться, что все выровнено.

Шаг 19:



Затем я склеиваю лезвие для приклеивания и протираю все, что будет приклеено, денатурированным спиртом, чтобы удалить грязь и жир.

Шаг 20:





После того, как все высохнет, я смешиваю пятиминутную эпоксидную смолу и обильно наношу на склеиваемые поверхности.

Я собираю все части и не забываю стереть излишки эпоксидной смолы перед зажимом. Я также не забываю стереть все выдавливание эпоксидной смолы после зажима.Я оставляю его зажатым на 24 часа, пока эпоксидная смола полностью не затвердеет.

Шаг 21:





После высыхания эпоксидной смолы разжимаю нож и срезаю ножовкой лишние булавки. Затем я начинаю черновую формовку ручки с помощью ленточной шлифовальной машины 1 × 30.

Шаг 22:




Окончательная обработка рукоятки выполняется вручную с зернистостью до 400. На третьем изображении вы можете видеть, что я использую небольшой файл, чтобы удалить часть выдавленной эпоксидной смолы, которую я не заметил до тех пор, пока эпоксидная смола не застыла.

Вот почему очень важно удалить всю эпоксидную смолу, которая могла выдавиться во время зажима.

Наконец, я нанес 5 слоев краски темного ореха датского тунгового масла на ручки.

Шаг 23:


Вот и готовый маркировочный нож. Я был очень доволен тем, как это обернулось. Это было довольно похоже на то, что я представлял себе в голове. Я отдал этот нож мастеру по дереву, который очень любит его. Ему очень понравилась форма и ощущение ножа.Итак, я считаю это успешным.

Видео сборки:

Вы можете увидеть оригинальную статью Дэна ЗДЕСЬ

Если у вас есть какие-либо комментарии, напишите нам на нашей странице в facebook «Outdoor Revival»

Если вы видите хороший продукт или у вас есть блог, которым вы хотели бы поделиться, дайте нам знать об этом на нашей странице в FB, мы также будем рады вашим статьям и обзорам, мы будем рады услышать от вас.

Возрождение на открытом воздухе - воссоединение всех нас с природой

Изготовление ножа для пильного полотна

Пильный нож с ручкой-падаук.

Я сделал этот нож из полотна циркулярной пилы. В Интернете существует миф о том, что полотна для циркулярных пил сделаны из низкоуглеродистой или мягкой стали, или просто из мусорной стали, и ничто не может быть дальше от истины. Пильные полотна вращаются со скоростью более 3500 оборотов в минуту и ​​выдерживают значительные нагрузки при резке дерева, сталь должна быть высококачественной и очень прочной. К сожалению, производители клинков не очень спешат с тем, какую сталь они используют, и возникающие предположения порождают всевозможные слухи.Многие считают, что эти лезвия изготовлены из L6, обычной инструментальной стали, известной своей прочностью и ударопрочностью. Некоторые отправили лезвия на металлургический анализ, и результаты подтверждают, что сплав очень похож на L6. Тем не менее есть ряд людей, которые по тем или иным причинам настаивают на том, что эти лезвия из стали для мусора. Я не металлург и не могу сказать, какая сталь используется в каком-либо конкретном пильном полотне, как и никто другой, кто не является производителем этого полотна. Что я могу сказать, так это то, что многие люди делали ножи из полотен для циркулярных пил, и при тестировании эти ножи оказались очень прочными и хорошо держат лезвие.Если вам нужен отказ от ответственности, вот он: дешевые вещи дешево делают. Я считаю, что если вы используете лезвие хорошего качества от уважаемого производителя, вы, скорее всего, получите хорошую сталь, но это переработка, нет никаких гарантий.

На первом этапе вырезали грубую форму из старого пильного полотна Delta с помощью отрезного круга 10 дюймов на отрезной пиле. Эта сталь закалена и режется очень медленно. карбид припаян, что пришлось его сломать, даже отрезанный круг не порезал.Обычно вы увидите ножи, сделанные из отожженной (размягченной) стали, которая затем закаляется, а затем отпускается. Поскольку эта сталь уже закалена, и у меня нет подходящего оборудования для термообработки, я решил оставить заводскую термообработку и просто следить за тем, чтобы лезвие оставалось холодным во время резки и шлифования; это означало много остановок и ожиданий.

Материал ручки - падаук, южноамериканская древесина твердых пород, часто используемая для клавиш ксилофона.Он твердый и несколько маслянистый. Красный цвет будет «растекаться», когда древесина будет намочена, особенно любыми растворителями. Обычно ручка крепится штифтами, но эту сталь слишком сложно сверлить обычными сверлами, поэтому мне приходится полагаться на эпоксидную смолу.

Ручка чешется, пока эпоксидная смола затвердевает.

Рукоятка была сформирована с помощью дисковых и шпиндельных шлифовальных машин, а затем отшлифована вручную наждачной бумагой с зернистостью 120, 150, 220, 320 и 400.Извините, фото шлифовки нет.

Отделка - шеллак и воск. Не особенно хороший выбор для ножа, но падаук - это прочное дерево, и его можно будет использовать без отделки, но шеллак предотвращает кровотечение красного цвета.

Выстрел ручки сверху вниз.

Никаких проблем с рома, только что из сада.

Смотри насквозь редис!



Закалены ли полотна для циркулярных пил? - The Tool Scout

Среди многих ручных электроинструментов, включая угловые шлифовальные машины, именно циркулярная пила является одной из самых популярных. Он имеет множество различных применений, а его лезвия уникальны по одной причине - они не застревают в материале.

На самом деле, если есть какие-либо проблемы с точностью или плавностью резки, все, что нужно, - это вытащить ее из материала, и все готово.Циркулярные пилы достаточно прочные, поэтому их можно использовать для резки ряда различных твердых материалов, в том числе; кирпич, бетон и даже плотный металл.

Пильные полотна для циркулярных пил известны своей долговечностью и прочностью, что является основной причиной, по которой люди часто спрашивают, не затвердевают ли полотна для циркулярных пил?

Ответ - да! Хотя это зависит от производственного процесса и материала, из которого изготовлены полотна, это факт, что большинство циркулярных пил на рынке закалены.

Но почему это делается, каковы преимущества и как закаляются полотна циркулярных пил? Давайте взглянем.

Преимущества дисковых пил

Как мы упоминали выше, использование дисковой пилы и ее лезвий дает ряд преимуществ. Обычно они имеют форму зубчатых металлических дисков и идеально подходят для резки различных материалов, включая дерево, металл и оргстекло.

Что самое лучшее в этих лезвиях? Они полностью безопасны, и при соблюдении соответствующих мер предосторожности вы не рискуете получить травму.

Вместе с тем у вас не будет проблем с плавностью процесса, и даже если лезвие застрянет, вы можете просто вынуть его и продолжить, что является основным отличием этих пил от пилы угловых шлифовальных машин или другие электроинструменты.

Кроме того, если у вас есть опыт работы с дисковыми пилами, вы должны понимать, что выполнение прямых и точных пропилов требует некоторой практики. Но как только вы привыкнете владеть циркулярной пилой с качественным пильным полотном, вы сможете быстро справиться практически со всем, включая твердую сталь.

Из какой стали изготавливаются полотна для циркулярных пил?

Прежде чем мы перейдем к производственному процессу, важно определить тип твердой стали, из которой изготавливаются лезвия. В основном это высокоуглеродистая сталь или смесь различных сталей, в зависимости от того, для чего предназначен клинок.

Вам следует знать, что процесс производства лезвий довольно сложен и состоит из нескольких этапов, из которых закалка происходит сразу после резки стали.Но что такое закалка и как она влияет на полотно циркулярной пилы?

Как закаляются полотна для циркулярных пил?

После того, как сталь обрезана до нужной формы и размера, пора двигаться дальше и убедиться, что она может выдерживать большие нагрузки и обеспечивать более высокие характеристики. Как это сделать? Подставив лезвие близко к источнику сильного тепла.

Обычно используется температура в диапазоне от 900 до 1100 градусов по Цельсию, и поэтому идеально подходит для лезвий из закаленной стали .

Как мы упоминали выше, первым шагом является нагрев стального лезвия до очень высоких температур. После этого лезвие быстро охлаждается, а затем снова нагревается до температуры 500 градусов Цельсия. Последним этапом процесса является второе охлаждение, в результате чего получается прочное и долговечное стальное лезвие.

После закалки лезвия выпрямляются, полируются, затачиваются и покрываются.

Высокоуглеродистая сталь в сочетании с тщательным пошаговым производственным процессом, включающим закалку, обеспечивает высокое качество и долговечность этих лезвий.Лезвия должны быть твердыми, чтобы функционировать эффективно, но мы разберем это еще раз.

Почему лезвие пилы закалено?

После успешного затвердевания пильное полотно требует так называемого отпуска, который, в свою очередь, снижает твердость и увеличивает срок службы полотна.

Это весь процесс закалки лезвий, и большинство дисковых пил имеют как минимум закаленные зубья. Качественные дисковые ножи сделаны полностью закаленными, и это то, что вам нужно.Вы также можете найти биметаллические лезвия , которые имеют прочный корпус с внешним ободом из закаленной стали.

Все это делается для того, чтобы пильное полотно могло эффективно прорезать другие плотные металлические материалы, выдерживая силу, возникающую в процессе резки. Если бы полотна циркулярной пилы не обрабатывались и не закалывались, вы бы столкнулись с разбитыми полотнами и другими механическими неисправностями.

Делают ли дисковые пилы хорошие ножи?

Если вы заинтересованы в том, чтобы максимально использовать свои старые пильные полотна для создания уникально выглядящих нестандартных ножей, вы, безусловно, можете принять вызов и, надеюсь, добавить изготовление ножей в свой список достижений своими руками.

Вместо того, чтобы выбрасывать старые лезвия в кучу металлолома, вы можете сделать это второстепенным проектом и, возможно, продать эти нестандартные лезвия за деньги в зависимости от качества отделки.

Итак, какие инструменты вам понадобятся для начала работы:

  • Угловая шлифовальная машина
  • Мелкий напильник
  • Крепкие настольные тиски
  • Наждачная бумага
  • Пила, подходящая для резки небольших кусков дерева
  • Пропановый резак или турбонагнетатель MAPP
  • Качественные перчатки
  • Защитные очки

Материалы, которые вам понадобятся:

  • Пильный диск 10 дюймов
  • В идеале вы должны использовать огнеупорные кирпичи, но обычные красные кирпичи подойдут для
  • Небольшой кусок из твердых пород дерева; черный орех или вишня для весов
  • Латунный стержень для фиксации рукоятки лезвия

Начало работы - Изготовление ножей 101

Собрав все необходимое, убедитесь, что вы приняли некоторые основные меры безопасности перед началом работы Работа.

  1. Измерьте и отметьте лезвие - Просто возьмите перманентный маркер или мел и нарисуйте участок лезвия, который вы хотите выковать. Если вы работаете над конкретным дизайном, вы можете создать трафарет и точно очертить материал.
  2. Выломайте угловую шлифовальную машину - перед тем, как что-либо делать, будет легче зажать лезвие на верстаке или закрепить его в тисках. С помощью алмазного диска для резки абразивного металла обрежьте участок, в котором вы обрисовали контур.
  3. Снимите шероховатую поверхность. - Используя угловую шлифовальную машину и тиски, закрепите шлифовальный станок в тисках и отшлифуйте неровные края стали. Если у вас есть время, было бы полезно собрать приспособление для угловой шлифовальной машины, плюс это то, что вы наверняка снова будете использовать для других проектов.
  4. Начало обработки и ковки - Ленточной шлифовальной машиной или напильником начните опиливание кромок круговыми движениями под углом. Это будет намного проще с ленточной шлифовальной машиной, но вы можете сделать это, используя напильник и зажимая только что отрезанную сталь в тисках.Это отнимает много времени и утомительно, но дополнительные усилия позволят получить гораздо более качественный продукт.
  5. Сделайте его блестящим - Чтобы нож выглядел блестящим и гладким, как будто он был изготовлен самим Масамунэ, вам нужно нанести серьезную смазку для локтей и вручную отшлифовать свежесрезанную сталь.
  6. Установите ручку - Наконец, вы хотите установить ручку на свое новое лезвие. Сначала вам нужно просверлить несколько небольших отверстий в основании ножа. Затем вы захотите распилить древесный материал, который вы измерили, с помощью ленточной пилы.
  7. Очистка и отделка - После того, как вы установили ручку, вы хотите обработать дерево, которое вы использовали, покрыв и запечатав ручку маслом. Вам нужно использовать тунговое масло, которое является закаливающим маслом, или использовать вареное льняное масло, которое обычно является популярным выбором.

Если вам нужна более подробная разбивка от опытного маркера для ножей, посмотрите Дастина из The Art of Craftsmanship и его выдающиеся навыки изготовления ножей. Вы сможете продолжить и, по сути, воссоздать красиво сделанный нож, который вы сможете использовать самостоятельно или продать.

Заключительные мысли

Основная причина того, почему дисковые пилы настолько эффективны, заключается в том, что они закалены в правильных условиях, а затем затачиваются, покрываются и полируются.

Благодаря этому дисковая пила может использоваться для таких задач, как резка твердых материалов.

Если у вас есть опыт работы с ручными электроинструментами и вам нравится делать проекты своими руками, вы можете быть уверены, что покупка циркулярной пилы может облегчить многие задачи.Все, что осталось сделать сейчас, это выбрать подходящий для ваших будущих проектов и убедиться, что вы всегда работаете безопасно при работе с пилами.

Сделайте рисовальный нож из старой пилы

Столяр на Youtube Джон Хейс сделал этот великолепный нож для рисования из старого лезвия алмазной пилы. Как он говорит в видео, он не много занимается тем видом деревообработки, для которого требуется такое лезвие, но он подумал, что это будет интересный проект и что наличие инструмента может вдохновить больше на его использование. Это часто упускаемый из виду аспект владения инструментами, когда сами инструменты вдохновляют ваши проектные идеи.

Джон использует угловую шлифовальную машину, чтобы отрезать металлическое лезвие / ручку от лезвия. У него даже нет шаблона, но он просто рисует нож, как он помнит, что видел их, оставляя 5-дюймовую режущую кромку (обычный стандарт для вытяжного ножа).

В этой сборке он делает несколько вещей, на которые стоит особо отметить. Один из них, чего я никогда раньше не видел, вжигает металлические концы лезвия в концы выточенных деревянных рукояток.Сначала он нагревает их паяльной лампой, чтобы согнуть их, затем нагревает, вставляет в отверстия, вырезанные в ручках, а затем вдавливает раскаленные стержни в дерево. Как он отмечает, такой подход - не только довольно простой способ держать ручки за ручки, но и выглядит действительно круто!

Чтобы ему было легче вставлять хвостовик в рукоятку, он сделал прорези на рукоятках. Прикрепив лезвия к ручкам эпоксидной смолой, он вставил кусок дерева в паз, подрезал его заподлицо и отшлифовал после высыхания эпоксидной смолы.

Мне также очень понравилось, как он закончил ручки, используя медную проволоку, обернутую вокруг наконечника. Используемый им провод был немногим больше домашнего провода калибра 14, с которого он снял изоляционную оболочку. После обертывания заделал все эпоксидной смолой.

Вы можете увидеть полную статью о сборке на сайте Джона.

Изготовление ножа для резьбы / маркировки - Lost Art Press


Это отрывок из книги Дэвида Финка «Изготовление и освоение деревянных рубанков».

Лезвия большинства ножей для маркировки и резьбы кажутся мне слишком толстыми и громоздкими. Представленные типы ножей (см. Выше) просты в изготовлении и прекрасно подходят для маркировки, а также для вырезания тонких деталей. Из выброшенных лезвий для сабельной пилы получаются хорошие заготовки для ножей, сочетающие в себе упругость и хорошее удержание кромки. Медленно и аккуратно сформируйте лезвие шлифовальным кругом, стараясь не повредить сталь.

В качестве альтернативы, этот проект предоставляет хорошую возможность познакомиться с основами термической обработки металла - отжигом, закалкой и отпуском, - которые легко можно сделать в таком небольшом масштабе.Преимущество состоит в том, что заготовке можно легко придать форму стали в размягченном состоянии, не опасаясь испортить состояние, а затем повторно закалить и отпустить.

При термообработке используются высокотемпературные источники тепла и потенциально горючие материалы. Следует соблюдать осторожность. Используйте перчатки и защитные очки, и желательно иметь под рукой огнетушитель. Сначала отожгите или размягчите сталь. Удерживая заготовку ножа в тисках, нагрейте конец, который станет режущей кромкой, пропановой горелкой, пока он не станет вишнево-красным.Цвета отжига и закалки легче всего наблюдать в затемненном цехе. Дайте лезвию медленно остыть, воткнув нагретое лезвие в емкость с древесной золой. Когда он имеет комнатную температуру, металл можно обрабатывать напильником, шлифовальной машиной или ленточной шлифовальной машиной, не опасаясь перегрева стали.

Когда лезвие придало форму, закалите его, нагревая до вишнево-красного цвета, а затем закалите лезвие в банке, наполненной моторным маслом или водой, вращая его, пока металл не остынет.Заготовка теперь должна стать хрупкой. Чтобы закалить его должным образом, вы должны знать тип стали и подходящую среду для закалки (это может быть вода, масло или различные инертные газы), хотя вода обычно работает достаточно хорошо. Отполируйте одну поверхность ножевого конца заготовки до блеска с помощью влажной или сухой наждачной бумаги с зернистостью 150, чтобы увидеть переход цветов в процессе закалки. Приложите горелку с теплораспределителем к краю заготовки ножа, противоположному режущей кромке, и очень осторожно нагрейте край (на расстоянии).


Имейте в виду, что самая тонкая часть лезвия нагревается быстрее всего, поэтому держите тепло подальше от этой области. Металл станет соломенного цвета, а затем цвета индиго. Эта последовательность цветов быстро перемещается по лезвию от более горячего края к более холодному. Когда режущая кромка приобрела соломенный оттенок, быстро охладите ее в моторном масле или воде, чтобы остановить процесс темперирования. Металл цвета индиго слишком мягкий, чтобы держать край; соломенный цвет в самый раз. Если вы недокус, нагрейте лезвие еще немного и снова погасите.Если вы пропустили отметку, повторно закалите лезвие и попробуйте еще раз закалить. (См. Книгу Александра Вейгерса «Изготовление инструментов» для получения дополнительной информации о термообработке.)


Затем распилите заготовку ручки увеличенного размера пополам и вырежьте углубление, в которое будет вставлен хвостовик лезвия. Закрепите лезвие эпоксидной смолой и склейте две половинки желтым клеем за одну операцию. (В качестве альтернативы вы можете использовать полиуретановый клей для всей операции.) Когда клей высохнет, несколько раз оберните лезвие электротехнической лентой или погрузите его в пробку, чтобы избежать порезов.Сформируйте ручку с помощью ленточной пилы, рашпиля, напильника и наждачной бумаги. Снимите ленту и заточите край.

- Меган Бейтс

Нравится:

Нравится Загрузка ...

Как сделать охотничий нож - DIY

Сделать охотничий нож может быть легко, если вы знаете, что делаете. Просто следуйте этим простым шагам, и вы будете в пути.

Поскольку бывшие в употреблении полотна пилы, поперечно-режущие, гудящие или ручные, металлургически довольно стабильны, бывают разных идеальных размеров и толщины и их очень легко получить, я предлагаю вам использовать этот замечательный источник стали (особенно если вы вы новичок) для любых ножей, которые вы хотите сделать в собственной домашней мастерской.

Я использую карбоновый пильный диск, который покупаю на лесопилках и складах металлолома. Эти лезвия изготовлены из высококачественной углеродистой стали и идеально подходят для изготовления ножей.

Идеальное лезвие ножа должно быть твердым, чтобы на нем не было вмятин и царапин, достаточно жестким, чтобы не сгибаться и не ломаться, и достаточно износостойким, чтобы удерживать хорошее лезвие. (Если лезвие слишком твердое и слишком износостойкое, его, конечно, будет трудно затачивать. Будьте осторожны.) Идеальное лезвие также должно быть изготовлено из нержавеющей стали, чтобы оно не потемнело и не ржавело.

Ножи бывают всех форм и размеров. Осмотреться. Протестируйте и сравните различные дизайны. Затем, когда вы определились с формой и размером, которые вам больше всего подходят, нарисуйте полный контур лезвия (включая хвостовик!) На куске картона или картона для плакатов.

Вырежьте силуэт бритвенным ножом или небольшой ленточной пилой. Представьте, что это настоящий нож. Погоди. Поднимите это. Каково это? Держите контур в течение дня или двух и посмотрите, хорошо ли он вам подходит. Если нет, переделывайте лезвие столько раз, сколько необходимо, пока оно еще в картонной форме.Только после того, как вы полностью уверены, что вас устраивает предложенное лезвие, можно использовать шаблон, чтобы нарисовать контур на куске стали.

Дизайн ручки

Существует два основных типа рукояток ножа: [1] чешуйка или плита, в которой два куска дерева или другого материала используются для размещения ножки (или хвостовика) лезвия, и [2] цельные, которые, как и название подразумевает, использует цельный кусок материала, чтобы окружить хвостовик.

Когда вы будете проектировать лезвие ножа, подумайте, какой тип рукоятки будет у готового инструмента.Если, например, это будет «ручка с полным выступом», силуэт стержня будет, конечно, таким же, как силуэт всей ручки. В случае «цельной ручки со встроенным хвостовиком» этого не произойдет.

Сделайте лезвие

После того, как вы выбрали форму и размер ножа, разработали его и взяли в руки сталь для лезвия, вы готовы вырезать грубую форму лезвия с помощью резака или ленточной пилы.

Резак отлично справляется с этой задачей, и его может быть легче найти, чем ленточную пилу, которая прорезает твердую сталь.Кроме того, резак обычно работает быстрее, чем ленточная пила (особенно когда вы производите заготовки из больших партий). По этим причинам я всегда предпочитаю использовать резак при черновой обработке лезвий ножей из старых пильных полотен из углеродистой стали.

Начните лезвие ножа с тщательной очистки стали, которой вы собираетесь придать форму. При необходимости сошлифуйте ржавчину со старого пильного полотна дисковой шлифовальной машиной или наждачной бумагой.

Затем (используя картонный узор в качестве ориентира) обведите силуэт лезвия ножа (включая хвостовик).Если вы будете использовать резак для черновой обработки лезвия, нарисуйте контур примерно на 1/8 дюйма больше во всех направлениях, чем вы хотите, чтобы законченный силуэт был (чтобы можно было провести шлифовку, которая будет необходима). Мел, мыльный камень, маркер или все, что у вас есть под рукой, можно использовать для разметки рисунка.

После грубой обработки лезвия удалите все следы резака по всей его окружности. (Идея состоит в том, чтобы оставить абсолютно чистые и квадратные края по всему периметру заготовки.) Если нож должен иметь «формованную» ручку, это также время, чтобы нарисовать ручки карандашом, а затем отшлифовать всю ненужную сталь (используя перекрывающуюся шероховатую абразивную ленту на ленточно-шлифовальном станке).

Теперь возьмите лезвие и сделайте вид, что используете его. Раскачивайте его в воздухе движением, для которого он разработан. Если это разделочный нож, используйте его, чтобы разрезать воображаемую индейку. Если это нож для овощей, нарежьте лезвием несколько несуществующих луковиц. Ваш незаконченный нож изящен в своем предназначении? Естественно ли он «хочет» делать то, что должен? Следуют ли силовые линии, идущие от руки и кисти, прямо туда, где режущая кромка встречается с индейкой или луком?


Поднимите лезвие к свету и изучите его силуэт.Пройдите им по шлифовальному кругу пару раз, затем снова поднесите к свету. Отрежьте еще кусок «индейки» или нарежьте еще несколько «луковиц». Затем используйте шлифовальный круг, чтобы обрезать еще немного металла, который, кажется, все еще «мешает».

Мысленно наблюдайте за линией, которая проходит по позвоночнику ножа от (все еще отсутствующего) контура его готовой рукоятки до кончика лезвия. Проверьте желаемый зазор для пальцев. Подумайте о любых планах, которые вы можете иметь для бронзовой рукояти или приклада, и подумайте о любых будущих гравюрах, которые вы, возможно, захотите нанести на лезвие или рукоять.Совершенно ясно представьте себе, как вы собираетесь закончить нож. Рано или поздно, и в определенный момент вы больше не будете гадать. Вы будете знать, что форма вашего лезвия правильная.

Шлифовка лезвия

Это, конечно, важный этап в изготовлении ножей. Это также один из самых важных и сложных. (Существует несколько различных способов придать кромке лезвия любую форму, от выпуклой до вогнутой.)

Начните шлифование лезвия, проведя им по кругу длинными ровными проходами по всей длине.Будьте осторожны, чтобы не останавливаться или останавливаться в каком-либо одном месте (если вы это сделаете, прялка будет работать глубже в этом месте). Однако, если ваша рука не будет более устойчивой, чем моя, вы, как бы сильно вы ни старались, шлифовали лезвие как высокие, так и низкие точки по ходу движения. Не беспокойся об этом. Вскоре вы разовьете «чувство» к этой работе, которое заставит вас автоматически «светиться», когда вы входите в депрессию, и «задерживаться дольше», когда вы проходите через возвышенность.

Другими словами, измельчение (как и сама жизнь) быстро становится самокорректирующимся из-за немедленной обратной связи, которую вы развиваете через свое осязание (процесс общения).Стремитесь к этому навыку, работайте над ним, поскольку вы отточите свой клинок примерно на 90 процентов. Затем сохраните последние 10 процентов съема материала для заключительных этапов переточки / полировки, указанных ниже.

Защита от падения пальца

Какое бы лезвие вы ни делали, заточите его аккуратно и равномерно. Однако, если оно имеет «опущенную конструкцию» и опущенная часть должна служить защитой для пальцев, не забудьте оставить последнюю 1/8 дюйма или около того на конце лезвия, ближайшем к рукоятке, незаземленным. Убедитесь, что эта область (где шлифование останавливается у основания лезвия, образуя защитный кожух) обращена очень точно и остро.

Заточка лезвия

Теперь начните улучшать форму лезвия, работая им над колесом ленточно-шлифовального станка. Помните: если вы повернете острие или край лезвия в ремень, колесо зацепит его, что приведет к повреждению ремня, лезвия и, возможно, ваших рук. Будьте с этим очень осторожны.

Используйте ремень с зернистостью 40, чтобы приблизить лезвие к желаемой толщине и удалить следы, оставшиеся от высокоскоростной шлифовальной машины.

Это, конечно, оставит набор гораздо более мелких гусениц с зернистостью 40, поэтому снова переточите сталь с помощью ленты с зернистостью 80, чтобы удалить следы с зернистостью 40.Постарайтесь на этот раз довести лезвие до совершенства, насколько это возможно, потому что это будет последняя операция полного шлифования стали перед ее отпуском. Когда вы закончите с этим шагом, лезвие должно выглядеть примерно идеально (за исключением грубой текстуры зернистости 80).

Затем, перед отпуском, отшлифуйте силуэт всего лезвия (включая хвостовик) с помощью ленты с зернистостью 120, чтобы минимизировать напряжение на краях стали во время процесса термообработки.

Термообработка для самодельного охотничьего ножа

Полная термообработка лезвия из углеродистой стали состоит из трех этапов: [1] закалка или нагрев стали до вишнево-красного цвета и закалка в масле или солевом растворе, [2] отпуск или волочение, которые устраняют хрупкость. закаленной стали путем медленного нагрева в печи до тех пор, пока она не станет определенного заданного цвета, и [3] отжиг хвостовика и позвоночника лезвия, то есть нагрев этих частей хвостовика до темно-синего цвета с последующим медленное охлаждение, которое делает сталь прочной и гибкой, поэтому лезвие не может сломаться.

Укрепление самодельного ножа

Чтобы закалить сталь, доведите все лезвие до ярко-красного цвета (от 1425 до 1450 градусов по Фаренгейту), затем погрузите его в закалочную ванну с закалочным маслом (если у вас нет «настоящего», попробуйте наполовину полуторная смесь отработанного картерного масла и дизельного топлива). Убедитесь, что щипцы или рейка, удерживающие лезвие, не закрывают важную часть лезвия (они должны касаться только задней части лезвия или его хвостовика).

Вы можете использовать ацетиленовую горелку для средних и маленьких ножей, но небольшая электрическая печь керамического типа предпочтительнее для ножей всех размеров.Печь с газовым обогревом хорошо работает, если она достаточно велика, чтобы можно было вставлять и вынимать ножи. Устройство должно быть немного длиннее, чем длина самого длинного лезвия ножа, и всего около четырех дюймов в ширину для оптимальной скорости нагрева.

Закалка самодельного ножа

Второй этап термообработки предназначен для очень медленного размягчения куска стали, пока он не достигнет точной твердости, в данном случае точки, в которой с лезвия, над которым вы работаете, снимается хрупкость, при этом сталь остается твердой. достаточно, чтобы удерживать лезвие и в противном случае служить ножом.

Также следует иметь в виду, что некоторые ножи следует закалять иначе, чем другие, в зависимости от желаемой «заточки» и типа использования инструмента. Например, длинный овощной нож требует большой работы по заточке и требует гораздо меньше усилий, чем, скажем, нож для выживания, и, на мой взгляд, его следует закалять мягче, чем второй инструмент.

При нагревании сталь превращается из серебристо-серого в светло-золотой или соломенный цвет, затем в более темные и темные оттенки бронзы, прежде чем стать красноватым, затем - в ярко-ярко-красный, светло-голубой или павлиньий и, наконец, в темный. синий из мягкой стали.В этом цветовом диапазоне металл постепенно становится мягче, причем граница раздела между закаленной и размягченной сталью находится где-то между павлиньим синим и темно-синим этапами.

Я нашел точку наилучшего компромисса для большинства ножей из углеродистой стали с лезвиями пилы где-то в среднем диапазоне "соломы", при котором лезвие получается достаточно твердым, чтобы брать и удерживать лезвие, но с достаточной гибкостью, чтобы сделать его практически невозможным. перерыв. Для особо твердого лезвия я закаляю его до светло-соломенного цвета, в то время как некоторые производители овощных ножей делают сталь гораздо более мягкого (ярко-красного) цвета.

Во-первых, вы не ошибетесь, если очистите закаленное лезвие до равномерного блеска с помощью старой ленты с зернистостью 80 или 120 и медленно и равномерно нагреете весь кусок стали в духовке примерно до 450 градусов. Наблюдайте за тем, как лезвие превращается из серебристо-серого в желаемый цвет, затем выньте его из духовки и дайте ему остыть.

Отжиг ножа

Третья и последняя часть процесса термообработки состоит из осторожного нагрева (таким образом, размягчения) рукоятки (хвостовика), а также задней и центральной части лезвия до его заточенного края.Сделайте указанные участки темно-синими, но не позволяйте краску переходить на режущую кромку, иначе его твердость будет потеряна, и нож необходимо повторно затвердеть.

Я провожу этот отжиг с помощью небольшой сварочной насадки на ацетиленовой горелке и держу под рукой ведро с водой, чтобы я мог быстро окунуть поверхность лезвия в землю, когда вижу, что тепло идет слишком близко к краю. ВНИМАНИЕ: Никогда не обливайте лезвие целиком во время процесса отжига. Если вы это сделаете, металл может восстановить свою твердость, оставаясь синим, а затем потрескаться, если вы позже попытаетесь его выпрямить.

Отделка домашнего ножа

Если у вашего ножа очень тонкая (тонкая) кромка, окончательную шлифовку лезвия следует производить после закалки металла (поскольку очень тонкая кромка деформируется в процессе нагрева).

Шлифование кромки после отпуска также сопряжено с риском, поскольку тепло, выделяемое при окончательной шлифовке, может снизить твердость стали. Если у вас нет ленточно-шлифовального станка с водяным охлаждением, то двигайтесь медленно и окунайте лезвие в воду после каждых одного или двух проходов по кругу.И используйте для этой работы новую ленту на ленточно-шлифовальном станке, потому что новые абразивные материалы шлифуются с меньшим нагревом, чем старые или точильные камни. (Мне нравится ремень с зернистостью 40 для этого процесса.)

Эти последние следы шлифовальной машины можно отполировать с помощью лент с зернистостью 80, 120, 240, 320, 480 и 600. Последние отметки зернистостью 600 затем удаляются, оставляя зеркальный блеск. (Это важно не только для внешнего вида лезвия, но и для простоты очистки.)

Помните о двух вещах каждый раз, когда проходите через лезвие.Во-первых, не нагревайте режущую кромку. (Если он посинел или значительно потемнел, вам нужно либо тщательно отшлифовать эту часть лезвия, либо повторно закалить сталь и начать заново оттуда.) Во-вторых, поддерживайте и доводите до совершенства чистые и четко очерченные линии шлифования лезвия. нож. (Время от времени меняйте угол постепенного измельчения, чтобы вы могли видеть, не выпотрошиваете ли вы уже предыдущие отметки зерен.)

Отверстия для заклепок

Если у вашего ножа есть ручки для плит, вы, скорее всего, прикрепите плиты к хвостовику лезвия с помощью эпоксидного цемента и заклепок или штифтов.

Тщательно определите расположение отверстий для заклепок или штифтов. (Заклепки следует размещать на больших плоских участках ручки, чтобы края их головок не сошлифовались, когда ручка будет закончена. Булавки, которые меньше и занимают меньше места, могут быть размещены ближе к краям ручки. )

После разметки и просверливания основных отверстий для заклепок или штифтов, от двух до четырех для большинства ножей, просверлите еще не менее шести-восьми отверстий под «эпоксидные заклепки» по шаблону вокруг них.(Чем больше у вас их, тем более непобедимой будет связь между хвостовиком и плитами.)

Заклепки Недорогие

Обычные заклепки для тормозных колодок отлично подходят для удержания рукоятки ножа вместе. Вы можете приобрести их из стали или латуни в любом хорошем магазине автозапчастей, а те, которые вам понадобятся, будут двух размеров: пять серий и семь серий.

Каждая из этих заклепок имеет длинный стержень с плоской головкой, а на конце стержня каждый из креплений имеет отверстие глубиной примерно 3/16 дюйма.А теперь вот уловка: хотя они никогда не предназначались для использования таким образом, вы быстро обнаружите, что стержень заклепок пятого размера можно вбить в отверстия заклепок седьмого размера, образуя таким образом очень тугую вилку. женский пресс-фитинг, который будет удерживать ручки ваших ножей на месте, пока коровы не вернутся домой.

Ручки для перекрытий

Древесина, особенно такие тропические лиственные породы, как лигнум витэ, кокоболо, пау-бразилия, древесина куропатки, эбеновое дерево, зеленое сердце, розовое дерево и падук, делает отличные рукоятки для ножей.Кап мансаниты, кап черного ореха, яблоня, железное дерево пустыни, клен птичий глаз и другие мелкозернистые, твердые и красивые домашние породы дерева также очень хорошо подходят для этой цели, как и Micarte (фенольная смола, пропитанная деревом, бумагой, льняной тканью и т. Д. хлопок и другие полупористые материалы), европейский олень, кости, зубы китов и т. д. (Лично я считаю, что эти последние «более натуральные» материалы больше не должны использоваться, если они помогут снять давление с бедных существ, которые их производят. .)

Обведите дизайн рукоятки на тщательно высушенный кусок дерева или другого подходящего материала, который, если добавить его к толщине хвостовика лезвия ножа, будет немного толще, чем вы хотите, чтобы готовая рукоятка орудия была.

Вырежьте форму на ленточной пиле, затем переверните ее на 90 градусов и разделите пополам (чтобы сделать две одинаковые половинки, которые будут приклепаны, по одной с каждой стороны, к хвостовику лезвия ножа). Эти две половинки рукоятки должны быть всего лишь на волосок длиннее хвостовика лезвия, и вам следует очень осторожно их отрезать. Чем точнее вы придумаете эти два куска дерева, тем меньше у вас будет усилий, чтобы скосить плиты заподлицо с хвостовиком ножа. Во время работы следите за трещинами и трещинами в древесине.

Зашлифуйте внутренние поверхности плит как можно более плоскими и гладкими с помощью ленты с зернистостью 80 на плоской опорной части шлифовальной машины. (Обычно я "переворачиваю" две половинки рукоятки перед тем, как сделать это, так что их "внешняя сторона" становится "внутренней", потому что строганная поверхность снаружи ложа обычно более плоская, чем разрезанная вручную внутренняя часть.)

Для функционирования и внешнего вида готового ножа важно, чтобы между пластинами и хвостовиком не было зазоров.Конечно, можно использовать эпоксидную смолу для полного заполнения любых мелких трещин, но она будет некрасивой и, возможно, более слабой, чем идеальное сопряжение дерева с металлом и деревом. Уделите столько времени, сколько вам нужно, чтобы подогнать его как можно точнее. Это одна из особенностей, которую всегда изучают знающие люди, покупая нож на заказ.

После того, как вы обработали плиты до тех пор, пока они не соединились с хвостовиком лезвия ножа как можно точнее, вы готовы просверлить отверстия для заклепок, штифтов и эпоксидной смолы в древесине, чтобы они соответствовали тем же отверстиям, которые вы уже просверлили в хвостовик лезвия.

Зажмите одну пластину на хвостовике с помощью пары зажимов для тисков и (с древесиной вниз и используя отверстия в металлической стойке в качестве шаблона) просверлите основные отверстия под заклепки на всем протяжении дерева на сверлильном станке. Затем снимите первую пластину, прижмите второй кусок дерева к другой стороне выступа и просверлите его таким же образом. (Убедитесь, что обе плиты плотно прилегают к валику лезвия и идеально выровнены с хвостовиком во время этого сверления.)

Затем прижмите каждую половину ручки к хвостовику (так, чтобы основные отверстия для заклепок в древесине точно совпадали с соответствующими отверстиями в металле) и тщательно отметьте положение каждого из отверстий для эпоксидной смолы.Затем древесина разжимается перед тем, как просверливать меньшие отверстия, чтобы вы могли точно увидеть, насколько глубоко нужно проделать каждое из них. (Было бы катастрофой, если бы вы случайно протолкнули их полностью через дерево, чтобы их было видно «снаружи» готовой ручки.) Я обычно сверляю эти эпоксидные рельефные участки глубиной примерно 1/8 дюйма.

Наконец, соедините все вместе один раз для практики. Затем, следуя инструкциям на контейнерах с цементом, смешайте эпоксидную смолу (мне нравится «пятиминутный промышленный сорт»), нанесите клей на обе стороны металлического стержня и внутреннюю часть плит ручки, сформируйте три элемента в "бутерброд" и склепайте их вместе.(Позаботьтесь о том, чтобы эпоксидная смола не попала внутрь охватывающих заклепок, иначе они могут не сжиматься должным образом, и у вас будет беспорядок на руках.) Вся сборка должна быть прочно скреплена в тисках и / или зажимах до тех пор, пока эпоксидная смола ( определенное количество которого будет выдавливаться во время этого процесса).

Все, что вам осталось сделать, это отшлифовать, отшлифовать и отполировать ручку до ее окончательной формы. Затем очистите его и оставьте на древесину толстый слой датского масла, например Watco-soak, на полчаса, а затем нанесите второй слой.Сотрите излишки масла со второго слоя после того, как оно впиталось, и дайте ручке высохнуть в течение ночи. На следующее утро вы обнаружите, что консервант проник через поверхность древесины и затвердел, защищая рукоятку от влаги.

Удовлетворение ремеслом

Теперь вы осознали личное удовлетворение от создания собственного ножа. Но знаете ли вы, что изготовленные на заказ ножи сейчас продаются по цене от 50 до нескольких сотен долларов за штуку и больше? Что ж, они это делают, и поэтому многие из нас сейчас занимаются этим искусством как профессиональным ремеслом.Возможно, когда-нибудь ты тоже будешь!


ПРИМЕЧАНИЕ РЕДАКТОРА: Хотя в предыдущей статье, взятой из превосходной книги Дэвида Бойя, Step-by-Step Knifemaking (Rodale Press), действительно содержится достаточно информации, чтобы научить вас, как сделать отличный нож из старого полотна пилы. Когда вы пробуете это в первый раз, ограниченное пространство вынудило нас не обращать внимания на многие тонкости изготовления ножей. Однако для полного обсуждения искусства вам нужно только приобрести копию Mr.Книгу Бойе на Amazon или поищите название в местной библиотеке. Из материала . Пошаговое изготовление ножей: вы можете это сделать! Дэвид Бой, авторское право © 1977 автор. Книга Rodale Press.


Первоначально опубликовано: июль / август 1978 г.

Как сделать примитивные инструменты Pt. 1: Самодельные пильные полотна - Зернистость

Узнайте, как сделать самодельное пильное полотно из металлолома, чтобы обеспечить выживание и уверенность в своих силах.

Нарезать зубья на самодельном пильном полотне ножовкой или узким угловым напильником. Фото любезно предоставлено Paladin Press

В книге «Навыки импровизированной мастерской для выживания и самообеспечения» (Paladin Press, 2009) автор Джеймс Баллоу дает творческие и, конечно же, нетрадиционные мастерские навыки от строительства до ремонта. Ballou также предлагает полезные поделки для всего магазина.Следующий отрывок из четвертой главы «Самодельные инструменты» дает пошаговое руководство, основанное на реальных пробах и ошибках, о том, как успешно превратить металлолом в самодельное пильное полотно.

Самодельные пильные полотна

Если у вас уже есть много хороших напильников и всевозможных пильных полотен, изготовление множества других видов ручных инструментов обычно не проблема. Но пробовали ли вы когда-нибудь создать из лома эффективное самодельное пильное полотно? Эта цель казалась мне непреодолимой проблемой, пока я не построил несколько экспериментальных пил и не протестировал их.Читайте дальше, и я поделюсь результатами своих исследований и экспериментов с самодельными пилами.

Для начала важно понять, как именно режутся зубья пилы. В то время как лезвие ножа использует очень постепенную клиновидную форму своего сужающегося края для разделения материала в процессе резки или нарезки, зубья пилы на самом деле действуют как ряд крошечных долот в ряд, каждое из которых отрезает небольшие кусочки материала во время пиления. Другими словами, лезвие ножа по существу расклинивает материал на микроскопическом уровне, в то время как пила пережевывает или долбит материал.Следовательно, вы не хотите, чтобы зубья пилы сужались по бокам, как лезвие ножа.

Если вы внимательно посмотрите на множество обычных пильных полотен, вы увидите, что во многих случаях зубья смещены от центра в обоих направлениях в чередующейся последовательности. Это необходимо для обеспечения того, чтобы они проделали большую прорезь в пропиленном материале, чем толщина лезвия, давая лезвию достаточный зазор для движения вперед и назад в углубляющемся пропиле без заедания. Он также позволяет этим крошечным долотам откусывать больше материала при каждом проходе.

Самодельные пильные полотна можно изготавливать разными способами, в зависимости от инструментов и материалов, с которыми можно работать, и конкретных задач пиления. Я создал несколько функциональных самодельных пил для черновой распиловки дерева с использованием лезвий из низкоуглеродистой стали. Мне было легко работать с мягкой, неуглеродистой сталью, но, очевидно, это был не лучший материал для зубьев пилы, так как она, вероятно, не будет оставаться острой очень долго при длительном использовании. Тем не менее, мои самодельные пилы оказались на удивление эффективными во время моих экспериментов с пилением.

Загвоздка моего метода заключалась в том, что мне нужна была одна пила для изготовления другой, потому что мои импровизированные зубы были созданы с помощью ножовки. Без доступа к ножовке функциональные зубья самодельного пильного полотна все же можно было создать острым зубилом и кузницей, путем горячей резки металла над режущим блоком или наковальней. Следует иметь в виду, что первое пильное полотно из металла должно было быть сделано целиком без выпиливания зубьев.

Тонкое пильное полотно должно быть изготовлено из пружинной стали или, по крайней мере, из закаленной стали, чтобы обеспечить некоторую степень изгиба и избежать деформации или поломки под нагрузкой.Сталь, которую слишком трудно резать или легко подпиливать, можно размягчить путем отжига, а после завершения работы - снова упрочнить.

Моя первая самодельная пила была не очень удачной конструкции. Толщина зубцов была такой же, как и у самого лезвия, а лезвие было толще и выше, чем необходимо для более плавного пиления. Форма зубов также не была идеальной.

Я внимательно осмотрел зубья большой поперечной пилы, чтобы понять, как мне следует формировать зубья на моем втором самодельном пильном полотне.Основываясь на своих наблюдениях, я вырезал зубья под разными углами, чтобы добиться наилучшего эффекта долбления, и сделал корпус лезвия более узким, что позволило ему проходить через пропил с меньшим заеданием или трением. Еще много возможностей для улучшения, но эта вторая самодельная пила без проблем прорезала пару толстых веток дерева.

Больше навыков из самодельной мастерской:

Изготовление примитивных инструментов для выживания Pt. 2: Пилы своими руками
Изготовление примитивных инструментов для выживания, часть. 3: DIY топоры

«Навыки самодельной мастерской для выживания и самообеспечения» Джеймса Баллоу обучает навыкам, необходимым для создания и ремонта чего-либо, используя только утилизированный материал, ваши руки и немного воображения.Обложка любезно предоставлена ​​Paladin Press


Этот материал был взят из книги «Навыки самодельного мастерства для выживания и самообеспечения» Джеймсом Баллоу с разрешения издателя, Paladin Press, 2009. Материал защищен авторским правом и не может быть повторно использован или перепечатан без письменного разрешения.

Опубликовано 1 января 2014 г.

СТАТЬИ ПО ТЕМЕ

Хэнк Уилл покажет вам, как заготавливать сено вручную, используя косу в австрийском стиле с нестандартной петлей.

Рубить дрова ручными инструментами - это навык, которым должен обладать каждый домработник.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *