Варианты изготовления ножа

Это могут быть следующие предметы:
• изношенные мотоциклетные шатуны подойдут для изготовления набора ножей с разной длиной лезвия;
• баллонные ключи, в которых отломлен один конец;
• костыли, используемые для укладки рельс;
• диски для циркулярной пилы с различной толщиной и диаметром;
• ножовочное полотно маятниковой пилы, на котором имеются повреждения.

Если циркулярная пила отличается большим диаметром диска, и минимальными повреждениями, то его может хватить для двух самодельных ножей. Диски выполнены из очень прочного металла, поскольку пила изначально рассчитана на длительную работу с цепями.

Описание хода работ по изготовлению ножа

Прижимать лишний раз металл к абразиву не желательно.

С помощью войлочного круга с полировальной пастой были исправлены следы побежалости сплава. Следует напомнить, что мы делаем нож из быстрорежущей стали, которая не теряет свойств от нагрева.

Делаем нож из полотна рамной пилы с латунной заливкой, справится даже новичок | Нож и Ножны

Итак, мы делаем нож из полотна рамной пилы. Сталь 9ХФ.

Сталь инструментальная легированная.

Состав: С-0,9 %, Сr-0,7%, V-0,3%.

Рабочие температуры: ковка 1150-800 С, закалка 820 С (масло), отпуск 215 С на 1 час и твердость получается 60 HRC. Сталь ржавеет.

Данную сталь называют ножевой, поэтому это идеальный вариант для клинка, кустарного производства. Для новичков так вообще идеальный вариант.

Собственно сама пила

Остался у меня небольшой кусок данного материала. Длина не позволила изготовить нож с всадным монтажом. Решил сделать с латунной заливкой и латунным тыльником.

1) Болгарка

2) Наждак

3) Резак (пропан, кислород).

1) Перво-наперво с помощью электросварки приварил шпильку на 8.

2) С помощью болгарки придал клинку нужную форму и обточил на наждаке.

первые 2 этапа пройдены

3) Дальше наступает этап заливки. Для этого мне понадобился резак (пропан, кислород ). Наш будущий нож втыкаю в форму с песком шпилькой вверх. Затем укладываю форму для заливки сделанную из трубы нужного диаметра.

Важно. Место сварки должно полностью заливаться латунью.

Все приготовлено. В толстостенный ковшик кладу кусок латуни и плавлю его до жидкого состояния. Когда латунь расплавлена, быстро заливаю её в форму. Заливка готова.

залили

4) Таким же методом отливаю слиток на тыльник.

5) Обтачиваю заливку на наждаке на камне с крупным зерном, придавая латуни форму больстера с удобной выемкой под палец.

6) Рукоять буду делать наборную из березы. Кубики нарезаю вдоль и поперек волокон дерева, потом чередую их между собой. В склепной заготовке сверлю строго по центру сквозное отверстие.

7) В тыльнике тоже сверлю отверстие, но не до конца, а чтобы нарезать резьбу витка три.

подготовка рукояти к обработке

8) Ну вот все готово для сборки рукояти. Развожу эпоксидный клей, все промазываю и собираю рукоять. Оставляем в теплом месте до полного высыхания.

Важно. Обязательно надо проклеить тыльник, иначе по мере эксплуатации ножа он может отвернуться.

9) Конструкция высохла. Приступаем к формированию рукояти на лепестковых кругах. Шлифуем, пропитываем пропиткой, покрываем лаком и сушим. Подробное описание изготовления рукояти.

сформированная рукоять

Нож готов. Осталось сделать ножны. Делаем ножны из кожи. Вот такой получился нож.

Жду ваши комментарии. Если интересны другие мои статьи вот ссылка на канал.

Нож из рапидной пилы своими руками

Чтобы нож был удобен для пользования он должен сидеть в руке как влитой. Если рукоятка комфортна – нож будет практичным, любимым инструментом на протяжении долгого времени. Однако такие готовые ножи иногда приходится долго и долго искать. В подобных случаях стоит выбрать другое решение – сделать нож самостоятельно. Та вы сможете учесть особенности ладони, длину и форму рукоятки и самого клинка. Для производства ножа нужно использовать закаленную сталь. Этому требованию вполне подходит материал, из которого делают такой инструмент как пила.

Варианты изготовления ножа

Самодельный нож можно выполнить из разнообразных металлических деталей, которые уже не подходят для применения по прямому назначению из-за того, что они пришли в негодность.

Это могут быть следующие предметы:
• изношенные мотоциклетные шатуны подойдут для изготовления набора ножей с разной длиной лезвия;
• баллонные ключи, в которых отломлен один конец;
• костыли, используемые для укладки рельс;
• диски для циркулярной пилы с различной толщиной и диаметром;
• ножовочное полотно маятниковой пилы, на котором имеются повреждения.

Если вы обладает определенными навыками в ковке, то можете изготовить нож из таких материалов как толстый металлический трос или цепь домашних агрегатов. В этом случае отличным вариантом является бензопила. Ее цепь обладает хорошей прочностью, из нее получится нож, подобный до дамасских клинков.

Если циркулярная пила отличается большим диаметром диска, и минимальными повреждениями, то его может хватить для двух самодельных ножей. Диски выполнены из очень прочного металла, поскольку пила изначально рассчитана на длительную работу с цепями.

Описание хода работ по изготовлению ножа

Материалом производства клинка выбрана механическая пила из быстрореза.

Причиной такого выбора стала та особенность, что для изготовления этой пилы применяется надежная сталь промышленной закалки. Ее трудно обрабатывать, но из-за того, что она красностойка – может подолгу выдерживать нагрев, не теряя в твердости – ее не нужно охлаждать.

Механическая пила имеет толщину 2 мм – это оптимальный показатель для клинка. Недостатком можно назвать то, что при боковых нагрузках сталь может крошиться, а также ее слабая защищенность от коррозии.

Лишнее было обрезано, и с помощью наждака сделан контур будущего клинка.

С помощью штангенциркуля размечены линии будущих спусков, внимательно проверена синхронность их выхода на обух.

Клинок установлен на специальное приспособление для выведения спусков. Черновой съем металла выполнен желтым кубитроном II от 3М с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (гриндер).

Затем лента была заменена абразивом Р60, мастер перешел к выравниванию линии спусков – дальше Р80, Р120. Нож из быстрореза не нужно постоянно охлаждать при обработке, что значительно облегчает рабочий процесс.

Прижимать лишний раз металл к абразиву не желательно.

С помощью войлочного круга с полировальной пастой были исправлены следы побежалости сплава. Следует напомнить, что мы делаем нож из быстрорежущей стали, которая не теряет свойств от нагрева.

После нанесения фломастером разметки в местах для двух отверстий на хвостовике, эти отверстия были проделаны с помощью шестимиллиметрового перьевого сверла для кафеля.

Следующий шаг – изготовления рукоятки. Заготовка обрезана на ленточной пиле под заданные габариты, к заготовке приложен хвостовик, обычным сверлом просверлено первое отверстие в деревянной заготовке.

По идее это была рукоятка прямой формы универсального клинка, которая в сечении представляется восьмигранником. Вся работа делалась на гриндере, с использованием лент для дерева.

Дальше переходим к монтажу. После измерения толщины рукояти в местах крепления, было прибавлено по 2 миллиметра и с помощью маленького трубореза отрезаны куски трубки требуемой длины. Хвостовик клинка вставлен в прорезь рукоятки.

Прессом трубочки аккуратно вдавлены в рукоять, насквозь через хвостовик, и развальцованы.

Популярные публикации

Последние комментарии

Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.

Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.

Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.

В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».

Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.

Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.

По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.

Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.

В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?

Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.

фото: Кудряшова Александра

Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.

Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.

фото: Кудряшова Александра

Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.

Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.

фото: Кудряшова Александра

По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.

Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.

фото: Кудряшова Александра

Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.

Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.

фото: Кудряшова Александра

При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.

Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.

фото: Кудряшова Александра

Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.

Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.

фото: Кудряшова Александра

Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.

Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.

фото: Кудряшова Александра

После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.

Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный. Однако клинок был готов.

фото: Кудряшова Александра

На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.

Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).

фото: Кудряшова Александра

Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.

А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.

фото: Кудряшова Александра

Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.

Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.

фото: Кудряшова Александра

После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.

Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.

фото: Кудряшова Александра

И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).

Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.

фото: Кудряшова Александра

Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.

Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.

фото: Кудряшова Александра

Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.

У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.

фото: Кудряшова Александра

Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).

фото: Кудряшова Александра

Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.

Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.

фото: Кудряшова Александра

Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.

Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.

фото: Кудряшова Александра

Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.

фото: Кудряшова Александра

Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу.

фото: Кудряшова Александра

Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!

Понравился наш сайт? Присоединяйтесь или подпишитесь (на почту будут приходить уведомления о новых темах) на наш канал в МирТесен!

В магазинах представлено большое количество ножей. Они имеют различный дизайн, назначение, выполняются с применением современных технологий. Кроме того, материалами для производства может быть не только металл, но и особой жесткости керамика. Такие ножи очень острые, длительное время не нуждаются в заточке, но при этом достаточно хрупкие. При образовании скола восстановить прежний вид ножу не представляется возможным, тем более в домашних условиях.

Лезвия ножа должны быть изготовлены из закаленной стали, чтобы им было удобно пользоваться.

Чтобы ножом было приятно работать и при этом удобно резать, он должен надежно и комфортно сидеть в руке. При удобной рукоятке им можно пользоваться долго. Но не всегда удается найти такой нож в готовом виде. Тогда его можно выполнить самостоятельно. При этом учитываются особенности ладони, длина и форма режущего лезвия. Ножи должны быть выполнены из закаленной стали. Поэтому самодельные ножи из пилы вполне будут соответствовать предъявляемым требованиям.

Варианты изготовления ножей

Самодельные ножи можно сделать из множества деталей из металла, которые по своему прямому назначению использоваться не могут, так как пришли в негодность.

Формы рукояток ножа.

Среди деталей, из которых можно сделать самодельные ножи, можно выделить несколько:

• изношенные шатуны мотоцикла, из которых можно сделать набор ножей различной длины;
• баллонные ключи с 1 отломанным концом;
• костыли, которые используются при укладке рельсов;
• диски циркулярной пилы различного диаметра и толщины;
• поврежденное ножовочное полотно маятниковой пилы.

При определенных навыках в ковке можно сделать нож из металлического толстого троса, цепи от домашнего агрегата. Для этого оптимально подходит бензопила. Ее цепь является достаточно прочной, а самодельный нож получится наподобие дамасских ножей.

Если циркулярная пила имеет большой диаметр диска, а его повреждения минимальны, то из него может получиться два самодельных ножа. Диски обладают значительной прочностью металла изготовления, так как пила используется для различных целей длительное время.

Материалы и инструменты

Чтобы сделать самодельный нож, потребуется следующее оборудование:

График зависимости толщины ножа от твердости стали.

1. Деревообрабатывающий станок. Если его нет, то для предварительного выпиливания рукояти можно использовать электрический лобзик. Для окончательной шлифовки применяют наждачную бумагу разной зернистости.
2. Гвозди или лучше медная проволока для заклепок.
3. Древесина.
4. Станок для шлифования и заточки. В его отсутствие можно воспользоваться болгаркой, перфоратором, дрелью большой мощности. Кроме того, необходимы насадки или круги, с помощью которых можно сделать эти операции. Один из этих инструментов следует жестко закрепить, а затем выполнять работы.
5. Напильники с различными видами насечек.
6. Маркер.
7. Латунная пластина и прут, если рукоятка будет крепиться не на заклепки.
8. Эпоксидный клей.

Ножи должны обладать удобной рукояткой. Для нее наиболее подходящим материалом является древесина. Чаще всего используют березовые, дубовые брусочки. Эти породы являются наиболее твердыми, менее подвержены воздействию влаги при длительном использовании. Они приятны на ощупь и имеют красивую фактуру. Так как для изготовления рукоятки ножа не требуется большого количества исходного материала, то для этих целей можно использовать 1 паркетную доску, обрезок доски или бруска. Важно, чтобы деревянная заготовка не была повреждена, треснута и не содержала сколов и прочих дефектов.

После того, как клинок будет достаточно прокален, нужно охладить его.

Для того чтобы сделать нож, необходимо использовать определенные марки стали. Следует помнить, что от того, как технологически выполнялась закалка металла, зависят его характеристики. Например, при увеличении твердости возрастает хрупкость металлических изделий. Для ножа подходит сталь марок Р6М5 или Р3М3Ф2. При этом толщины металла в 2 мм вполне будет достаточно.

Прочность самодельного ножа не зависит от толщины металла. На нее влияют его геометрические размеры: длина, ширина, форма лезвия и спуска. При правильном выборе этих составляющих и аккуратной обработке металла получение отличного ножа гарантировано. Такие марки сталей используют при производстве дисков, полотен, таких инструментов, как, например, циркулярная пила.

Нож из ножовочного полотна

Если в качестве металлической заготовки решено использовать полотно от ножовки, то необходимо брать полотно от маятниковой пилы. Эта пила выполняет работы по металлу большой толщины (например, рельсы) и соответствует требованиям жесткости и прочности. Размер у таких полотен колеблется в рамках длина/ширина/толщина, 400-500:30-40:2 мм. Цвет определяется типом производственной обработки, которой подвергалась пила, и может быть черный или серый.

Перед началом изготовления лезвия ножа необходимо проверить целостность металла. Это можно сделать на слух, но для этого необходим определенный опыт и навык. Целое полотно издает звонкий звук, поврежденное — глухой. Если на слух затруднительно это сделать, то осмотреть тщательно металлическую заготовку необходимо обязательно.

На целом куске полотна маркером наносится контур будущего ножа.

Угол наклона лезвия должен быть равен 20 градусам.

При этом это должно быть не только лезвие, но и припуск, который затем будет спрятан в рукоять. После этого на металлообрабатывающем станке (или тщательно закрепленной болгарке с кругом) необходимо постепенно и аккуратно снять лишнее.

Делать это нужно не спеша, так как металл может нагреваться. Чтобы его охладить и продолжить работу, берут ведро с водой. Этой емкости должно хватать, чтобы заготовка помещалась полностью в воду. Этим же станком выполняются контуры лезвия. Следует иметь в виду, что особенностью этой стали является то, что при резком изменении температуры металла в нем могут образоваться мельчайшие трещины. Это может привести к тому, что даже при маленьком усилии нож ломается. Поэтому нельзя допускать перегрева металла в процессе его обработки. Особенно внимательно следует выполнять острие, ведь при уменьшении толщины металл нагревается быстрее.

Завершение процесса: рекомендации

После того как основная часть металла будет снята, необходимо выровнять прямые участки. Это делается на боковой части круга. Особенно в выравнивании нуждается обух и режущая кромка. Угол, где лезвие ножа переходит в хвостовую его часть, не должен быть 90 градусов. Это значительно ослабит всю конструкцию.

В качестве заклепки подойдет медный или латунный прут 4-6 мм. Диаметр заклепки должен быть меньшим, чем отверстия в хвостовике.

Спуски клинка должны иметь одинаковую ширину и угол, а также сходиться в одной точке. Это сделает нож острым и простым в дальнейшей заточке. При выполнении спусков необходимо постоянно охлаждать металл, останавливаться и проверять симметрию и точность. После этого клинок шлифуют и полируют.

На деревянной заготовке с помощью лобзика выполняют пропил и вырезают контур рукоятки. Приложив хвостовик, намечают отверстия и высверливают их. Хвостовик обмазывают эпоксидным клеем, вставляют в прорезь. Продевают в отверстия прут, обрезают излишки и заклепывают. Выступивший клей нужно удалить до застывания. Рукоятку шлифуют наждачной бумагой, пока рукоятка не станет гладкой.

Сделайте нож из лезвия пилы

Эта статья Дэна посвящена изготовлению маркировочного ножа для столярного дела, но меня поразило, что принципы изготовления любого ножа с использованием одинаковых техник одинаковы.

Я сделал несколько хороших маленьких ножей для кустарников и кемпинга в том же духе, и они оказались великолепными, так что не стесняйтесь, если вам нравится идея сделать свой собственный нож сразу в дело.

Это длинная статья, потому что в ней много картинок, которые отлично иллюстрируют шаги, которые нужно пройти, чтобы сделать свой собственный фантастический нож.

Вот ноу-хау Дэна:

Мне пришла в голову идея сделать этот маркировочный нож по форме кончика перьевой ручки, а форма ручки основана на ручке кисти художника. Я использовал старую пилу для лезвия и орех с латунными штифтами для ручки. Это была одна из тех сборок ножа, которые мне пришлось вытащить из моей системы, я держал в голове пять таких конструкций и, наконец, решил сделать это. Маркировочные ножи обычно используются для нанесения мелких отметок на дереве, чтобы получить более точные пропилы. Они также используются в столярных изделиях, вырезанных вручную, например, для резки ласточкин хвоста или пазов.

Шаг 1:

Первым делом я отрезал кусок стали от старого пильного полотна. Ширина была примерно 3/4 дюйма в ширину, а длина – примерно 7-8 дюймов, я говорю примерно, потому что я не измерял длину, меня больше интересовала ширина лезвия.

Шаг 2:

Я зажал лезвие на своем верстаке и с помощью угловой шлифовальной машины с отрезным кругом вырезал лезвие грубой формы.

Шаг 3:

Я отпилил заусенцы, оставшиеся от отрезного круга, а затем использовал шаблон, чтобы нарисовать острие на одной стороне лезвия. На данном этапе я не собирался прибегать к крайней точности, я просто хотел убедиться, что у меня лезвие, близкое к 45-градусному. Позже я доработаю форму лезвия. Используя угловую шлифовальную машину, я вырезал форму лезвия.

Шаг 4:

Затем мне нужно было убедиться, что шипы лезвия прямые.Я воткнул лезвие в тиски и с помощью линейки проверил позвоночник на прямолинейность. Я использовал маркер, чтобы выделить области, которые мне нужно было пропилить. Это была часть сборки методом проб и ошибок, я немного подпилил, а затем проверял прямолинейность. Я повторял этот процесс, пока обе узкие стороны лезвия не стали прямыми и плоскими. Я подтвердил это, поставив лезвие на шип на плоской поверхности. Если бы сторона была плоской, то лезвие не поддерживалось бы, как показано на последнем рисунке.

Шаг 5:

Чтобы сделать это больше похожим на кончик перьевой ручки, который я представлял, я добавил кривые с обеих сторон лезвия сразу за скошенными участками. Я добился этого, используя изогнутый или полукруглый напильник. Я удалил большую часть материала с помощью файла, а затем с помощью ленточной шлифовальной машины 1 × 30 улучшил форму, пока не остался доволен общим видом.

Шаг 6:

Как только я закончил формирование лезвия, я перешел к рукоятке.Я произвольно произвел закругленную форму на рукоятке и с помощью угловой шлифовальной машины удалил большую часть материала. Я зачистил срез на своей ленточной шлифовальной машине 1 × 30.

Шаг 7:

Теперь, когда большая часть формообразования была завершена, я сосредоточился на очистке лезвия, я выровнял поверхность, протянув все лезвие. Протяжка – это когда вы кладете напильник на поверхность лезвия и тянете его на себя так же, как если бы вы использовали протяжной нож. Это служит для выравнивания лезвия и удаления мелких дефектов.На второй картинке вы можете увидеть, насколько гладкой и чистой выглядит поверхность после нанесения рисунка. На этом этапе я также определил скосы лезвия. Я не затачивал его, но получил довольно близкую к остроте. Теперь удалить материал легче, чем после затвердевания лезвия.

Шаг 8:

Я решил, какой формы и размера я хочу сделать ручки, и нарисовал контрольную линию на лезвии. Затем, измеряя от этой линии, я отметил, а затем пробил по центру две точки, в которых будут находиться мои булавки.Пришло время перейти к сверлильному станку.

Шаг 9:

Используя тиски для сверлильного станка, я просверлил отверстие 1/8 ″ в рукоятке. Я начал сверлить второе отверстие, но мое сверло начало дребезжать, что означает, что либо сверло слишком тупое, чтобы резать, либо сталь слишком твердая для сверла. Я взял новое сверло и попытался проделать вторую дырку сразу же. Это сказало мне, что сталь слишком твердая для сверления и потребует отжига стали.

Чтобы отжечь сталь, я использовал паяльную лампу, чтобы нагреть эту часть стали до докрасна, а затем дать ей остыть на воздухе. Как только лезвие стало достаточно прохладным, я вставил лезвие в тиски и просверлил второе отверстие.

Шаг 10:

Пришло время термически обработать лезвие. Я включил свою мини-кузницу (щелкните здесь http://www.instructables.com/id/How-to-Make-a-Mini-Forge/, чтобы прочитать написанное мной руководство по созданию мини-кузницы) и нагрелся. лезвие, пока оно не перестанет быть магнитным.

Я использую небольшой магнит на палке, чтобы периодически проверять лезвие, когда оно нагревается. Как только он перестает быть магнитным, я кладу лезвие обратно в кузницу еще на 10 секунд, а затем закалываю его в емкости с арахисовым маслом. На третьем фото вы можете увидеть, как выглядит лезвие после закалки.

Шаг 11:

После закалки лезвие нужно отпустить. Но перед закалкой я зачищаю всю окалину после термообработки.

Я использую плоскую поверхность и наждачную бумагу зернистостью 400, чтобы очистить лезвие.

Шаг 12:

Затем я предварительно разогреваю свою духовку до 375 градусов по Фаренгейту (в моей духовке, устанавливая ее на 375 градусов по Фаренгейту, достигнет отметки 400 градусов по Фаренгейту, я предлагаю проверить вашу духовку, чтобы увидеть, какую температуру установить, чтобы она достигла 400 градусов по Фаренгейту) и поставил лезвие в духовку на противень на 1 час.

По истечении 1 часа я выключаю духовку и позволяю лезвию остыть внутри при закрытой дверце духовки, пока оно не остынет достаточно, чтобы его можно было использовать.Вы можете увидеть светлый или светло-бронзовый цвет, который лезвие поворачивается после закалки.

Шаг 13:

После отпуска я зачищаю бронзовый цвет шлифовальной бумагой с зернистостью 400. Я обязательно шлифую лезвие на ровной поверхности или на плоской поверхности, например, на шлифовальном блоке.

Шаг 14:

Я заметил, что после сверления отверстий для штифтов верхнее отверстие не было отцентрировано. Чтобы исправить это, я удалил часть материала с лезвия с помощью ленточной шлифовальной машины 1 × 30.

Это придало верхней части ручки более узкую форму, что мне очень понравилось. Это был один из немногих случаев, когда ошибка улучшала внешний вид изделия, а не ухудшала его.

Шаг 15:

Я также очистил фаску и заточил лезвие, используя плоскую поверхность и наждачную бумагу различной зернистости, начиная с зернистости 400 до 2000. Я останавливаюсь на зернистости 800 для полной отделки лезвия.

Шаг 16:

Затем я прослеживаю участок ручки до куска грецкого ореха.Я использую настольную пилу, чтобы отрезать полоску грецкого ореха толщиной 1/4 дюйма. Я прослеживаю свою вторую ручку до грецкого ореха, чтобы убедиться, что я смогу получить два куска с одного ломтика.

Шаг 17:

Затем я беру свою пилу для спиралей и вырезаю грубую форму ручек. Я провожу тестовую подгонку, чтобы убедиться, что ручки действительно закрывают хвостовик.

Используя мою ленточную шлифовальную машинку 1 × 30, я очищаю и формирую валик, а точнее верхнюю часть ручки. Я делаю это сейчас, потому что после того, как ручки приклеены к хвостовику, эта небольшая область становится очень труднодоступной и может привести к царапинам на лезвии.

Шаг 18:

На сверлильном станке сверлом 1/8 дюйма просверливаю отверстия для штифтов через деревянные ручки.

Просверлив одно отверстие под штифт, я вставляю запасное сверло 1/8 дюйма в это первое отверстие. Это будет удерживать ручку на месте, пока я просверливаю второе отверстие. Если я этого не сделаю, древесина может сместиться во время сверления и не выровняется, когда я попытаюсь приклеить их к хвостовику.

Я повторяю процесс для другой стороны, а затем провожу тестовую подгонку, чтобы убедиться, что все выровнено.

Шаг 19:

Затем я склеиваю лезвие для приклеивания и протираю все, что будет приклеено, денатурированным спиртом, чтобы удалить грязь и жир.

Шаг 20:

После того, как все высохнет, я смешиваю пятиминутную эпоксидную смолу и обильно наношу на склеиваемые поверхности.

Я собираю все части и не забываю стереть излишки эпоксидной смолы перед зажимом. Я также не забываю стереть все выдавливание эпоксидной смолы после зажима.Я оставляю его зажатым на 24 часа, пока эпоксидная смола полностью не затвердеет.

Шаг 21:

После высыхания эпоксидной смолы разжимаю нож и срезаю ножовкой лишние булавки. Затем я начинаю черновую формовку ручки с помощью ленточной шлифовальной машины 1 × 30.

Шаг 22:

Окончательная обработка рукоятки выполняется вручную с зернистостью до 400. На третьем изображении вы можете видеть, что я использую небольшой файл, чтобы удалить часть выдавленной эпоксидной смолы, которую я не заметил до тех пор, пока эпоксидная смола не застыла.

Вот почему очень важно удалить всю эпоксидную смолу, которая могла выдавиться во время зажима.

Наконец, я нанес 5 слоев краски темного ореха датского тунгового масла на ручки.

Шаг 23:

Вот и готовый маркировочный нож. Я был очень доволен тем, как это обернулось. Это было довольно похоже на то, что я представлял себе в голове. Я отдал этот нож мастеру по дереву, который очень любит его. Ему очень понравилась форма и ощущение ножа.Итак, я считаю это успешным.

Видео сборки:

Вы можете увидеть оригинальную статью Дэна ЗДЕСЬ

Если у вас есть какие-либо комментарии, напишите нам на нашей странице в facebook «Outdoor Revival»

Если вы видите хороший продукт или у вас есть блог, которым вы хотели бы поделиться, дайте нам знать об этом на нашей странице в FB, мы также будем рады вашим статьям и обзорам, мы будем рады услышать от вас.

Возрождение на открытом воздухе – воссоединение всех нас с природой

Изготовление ножа для пильного полотна

Я сделал этот нож из полотна циркулярной пилы. В Интернете существует миф о том, что полотна для циркулярных пил сделаны из низкоуглеродистой или мягкой стали, или просто из мусорной стали, и ничто не может быть дальше от истины. Пильные полотна вращаются со скоростью более 3500 оборотов в минуту и ​​выдерживают значительные нагрузки при резке дерева, сталь должна быть высококачественной и очень прочной. К сожалению, производители клинков не очень спешат с тем, какую сталь они используют, и возникающие предположения порождают всевозможные слухи.Многие считают, что эти лезвия изготовлены из L6, обычной инструментальной стали, известной своей прочностью и ударопрочностью. Некоторые отправили лезвия на металлургический анализ, и результаты подтверждают, что сплав очень похож на L6. Тем не менее есть ряд людей, которые по тем или иным причинам настаивают на том, что эти лезвия из стали для мусора. Я не металлург и не могу сказать, какая сталь используется в каком-либо конкретном пильном полотне, как и никто другой, кто не является производителем этого полотна. Что я могу сказать, так это то, что многие люди делали ножи из полотен для циркулярных пил, и при тестировании эти ножи оказались очень прочными и хорошо держат лезвие.Если вам нужен отказ от ответственности, вот он: дешевые вещи дешево делают. Я считаю, что если вы используете лезвие хорошего качества от уважаемого производителя, вы, скорее всего, получите хорошую сталь, но это переработка, нет никаких гарантий.

Закалены ли полотна для циркулярных пил? – The Tool Scout

Среди многих ручных электроинструментов, включая угловые шлифовальные машины, именно циркулярная пила является одной из самых популярных. Он имеет множество различных применений, а его лезвия уникальны по одной причине – они не застревают в материале.

На самом деле, если есть какие-либо проблемы с точностью или плавностью резки, все, что нужно, – это вытащить ее из материала, и все готово.Циркулярные пилы достаточно прочные, поэтому их можно использовать для резки ряда различных твердых материалов, в том числе; кирпич, бетон и даже плотный металл.

Пильные полотна для циркулярных пил известны своей долговечностью и прочностью, что является основной причиной, по которой люди часто спрашивают, не затвердевают ли полотна для циркулярных пил?

Ответ – да! Хотя это зависит от производственного процесса и материала, из которого изготовлены полотна, это факт, что большинство циркулярных пил на рынке закалены.

Но почему это делается, каковы преимущества и как закаляются полотна циркулярных пил? Давайте взглянем.

Как мы упоминали выше, использование дисковой пилы и ее лезвий дает ряд преимуществ. Обычно они имеют форму зубчатых металлических дисков и идеально подходят для резки различных материалов, включая дерево, металл и оргстекло.

Что самое лучшее в этих лезвиях? Они полностью безопасны, и при соблюдении соответствующих мер предосторожности вы не рискуете получить травму.

Вместе с тем у вас не будет проблем с плавностью процесса, и даже если лезвие застрянет, вы можете просто вынуть его и продолжить, что является основным отличием этих пил от пилы угловых шлифовальных машин или другие электроинструменты.

Кроме того, если у вас есть опыт работы с дисковыми пилами, вы должны понимать, что выполнение прямых и точных пропилов требует некоторой практики. Но как только вы привыкнете владеть циркулярной пилой с качественным пильным полотном, вы сможете быстро справиться практически со всем, включая твердую сталь.

Прежде чем мы перейдем к производственному процессу, важно определить тип твердой стали, из которой изготавливаются лезвия. В основном это высокоуглеродистая сталь или смесь различных сталей, в зависимости от того, для чего предназначен клинок.

Вам следует знать, что процесс производства лезвий довольно сложен и состоит из нескольких этапов, из которых закалка происходит сразу после резки стали.Но что такое закалка и как она влияет на полотно циркулярной пилы?