Для чего флюс: Флюс для пайки. Его свойства и применение.

alexxlab | 13.09.1990 | 0 | Разное

Содержание

Пресс-центр компании «Диполь»

20 мая 2015

подписаться подписаться

Херьян Дипстратен (Gerjan Diepstraten), Cobar Europe B. V., [email protected]
Тим Лоуренс (Tim Lawrence), Ph.D., Cobar/Balver Zinn, [email protected]

Под редакцией инженера-технолога, к. х. н. Татьяны Кузнецовой
Перевод Артема Вахитова

Отмывать «безотмывный» флюс или использовать паяльную пасту с водосмываемым флюсом? Рассуждениями на эту тему делятся специалисты компании Cobar.

После отказа в 1970-х годах от использования хлорфторуглеродных растворителей для отмывки печатных узлов в электронной промышленности на этапе сборки все шире применяется технология безотмывных флюсов. Среди ее преимуществ — снижение затрат, сокращение числа технологических операций и упрощение процесса аттестации за отсутствием необходимости задавать параметры отмывки.

Для тех, кому нужна повышенная надежность, которую обеспечивает отмывка, сохраняется возможность использовать паяльные пасты с водосмываемыми флюсами, представленными на рынке в широком ассортименте. Этот метод позволяет применять сильно активированные материалы, подходящие для компонентов с плохой паяемостью и/или высокой теплоемкостью, без риска эксплуатационных отказов.

В последние годы стирается грань между описанными двумя стратегиями: некоторые производители прибегают к отмывке остатков безотмывных флюсов, стремясь совместить удобство применения таких флюсов с надежностью, обеспечиваемой отмывкой водой.

В настоящей статье оценивается целесообразность такого подхода.

Водосмываемые и безотмывные флюсы

Помимо способности к флюсованию основным требованием к водосмываемому флюсу является возможность удаления его остатков путем отмывки в воде (желательно без применения химических добавок). Не обязательно, чтобы все компоненты флюса были водорастворимыми. Водосмываемый флюс обычно изготавливается на базе водорастворимого полимера, активированного гидрогалогенидами аминов и органическими кислотами с добавлением подходящих растворителей и реологических модификаторов.

В состав типичного безотмывного флюса входит канифоль (часто модифицированная для улучшения цвета и повышения стойкости к окислению), другие компоненты для улучшения активации (отчасти аналогичные тем, которые применяются в водосмываемых флюсах), ингибиторы коррозии, растворители и желирующие вещества. Основным элементом является канифоль. По своим физико-химическим свойствам она идеально подходит для поставленных целей.

В процессе пайки оплавлением образуется вязкая жидкость, действующая как устойчивый активатор. По окончании этого процесса жидкость затвердевает, обволакивая продукты флюсования и не вступившие в реакцию компоненты флюса. Будучи нерастворимым в воде диэлектриком, канифоль создает местное конформное покрытие, которое защищает находящиеся под ним участки электронных цепей от воздействия различных факторов, например от повышенной влажности.

В отличие от водорастворимых флюсов здесь не требуется, чтобы все остатки флюса были растворимы в том или ином растворителе. Более того, такое требование было бы чрезвычайно обременительным, учитывая широкое разнообразие используемых материалов — от водорастворимых дикарбоновых кислот и гидрогалогенидов аминов до водонерастворимых галогенированных органических соединений и канифоли, а также различных солей, оксидов и гидроксидов металлов, образующихся в процессе пайки. При разработке формул безотмывных флюсов возможность отмывки не предусматривается. Валидация продуктов (в частности, по показателям поверхностного сопротивления изоляции и электрохимической миграции) осуществляется исходя из этого предположения.

Методы отмывки

Омыление — широко распространенный и давно применяющийся метод отмывки. Омылителем называется щелочной материал, при взаимодействии которого с кислотными компонентами загрязнений образуется мыло (соль органической кислоты), растворимое или, по крайней мере, диспергируемое в воде. В этой форме загрязнения удаляются с поверхности. Помимо электроники, омылители применяются во многих бытовых и промышленных моечных системах, например, в качестве моющих средств для посудомоечных машин. В электронике основным объектом отмывки являются остатки канифольного флюса. В результате реакции омылителя с его кислотными компонентами образуется канифольное мыло. По аналогичному механизму удаляется непрореагировавшая карбоксильная кислота. Так как омылитель применяется в форме водного раствора, он действует и на остатки водорастворимых флюсов. Однако в зависимости от тщательности процесса отмывки водонерастворимые и неомыляемые загрязнения могут удаляться не полностью.

На рынке представлено множество различных гликольэфирных чистящих растворителей. Как правило, они тоже хорошо растворяют канифоль, но не столь эффективны в отношении других флюсовых загрязнений, особенно более полярных (с низкой молекулярной массой) карбоксильных кислот. Полуводная технология, при которой растворитель смешивается с водой или предусматривается дальнейшее ополаскивание в воде, позволяет удалять более широкий спектр загрязнений.

При отмывке чистой водой (без омылителя) удаляются только водорастворимые загрязнения, если только нет значительного физического воздействия или высокой температуры для создания эффекта физического «трения». Последний вариант может быть действенным, но ставит под угрозу целостность печатной платы.

Практическая возможность отмывки безотмывного флюса

Эксперимент

Есть множество причин не отмывать безотмывный флюс, но интерес к такой возможности растет. Формула безотмывного флюса такова, что он обволакивает активаторы, оставшиеся на плате после пайки. Он не рассчитан на отмывку, и поэтому его остатки труднее удалить с печатного узла.

Эти остатки содержат активаторы, желирующие вещества и смолы. Их количество зависит от состава паяльной пасты и условий технологического процесса (например, температуры оплавления), воздействию которых подвергался печатный узел.

При проведении первого эксперимента исследовалась возможность отмывки безотмывного флюса и определялось влияние различных параметров на качество отмывки. Он был спланирован как полный факторный эксперимент со следующими параметрами и уровнями.

Таблица 1. План эксперимента

Фактор Единицы измерения Уровень 1 Уровень 2 Уровень 3
Температура отмывки °C 35 50
65
Время отмывки мин 5 10 20
Концентрация омылителя % Только деионизированная вода Деионизированная вода + 10% отмывочного средства Деионизированная вода + 20% отмывочного средства

Эксперимент был выполнен на небольшом лабораторном отмывочном устройстве. Паяльная паста была нанесена печатным способом на медные образцы (трафарет размерами 107×76×0,2 мм с тремя круглыми отверстиями с диаметром апертуры 6,5 мм).

Образцы были подвергнуты пайке оплавлением в конвекционной печи по типовому профилю для оловянно-свинцовых припоев с пиковой температурой 215 °C. Затем была произведена отмывка образцов при различных значениях концентрации омылителя, температуры и времени отмывки. Остаток был взвешен на весах с четырехзначным отсчетным устройством.

Средняя масса паяльной пасты, нанесенной на образцы, равнялась 0,07 г. Остаток флюса после пайки составил 51%. Остальные 49% испарились в процессе пайки оплавлением.

Анализ данных

Все факторы эксперимента (температура, концентрация и время отмывки) существенно повлияли на результат. Отмыть безотмывный флюс чистой деонизированной водой не удалось, так как он содержит неполярные водонерастворимые остатки, удаляемые только с использованием добавок, например омылителей.


Рис. 1. Доля флюса, удаленного с печатной платы. Приведенные значения являются средними от уровней параметров

Наибольшее влияние оказали концентрация отмывочного средства и время отмывки. На рис. 2 показано соотношение между обоими факторами.


Рис. 2. Степень чистоты печатной платы как функция времени отмывки и концентрации омылителя
Дополнительные эксперименты по отмывке

На основе этих данных были выбраны два метода отмывки тестовых печатных плат, пайка которых осуществлялась тремя различными паяльными пастами с безотмывными флюсами:

  • струйный;
  • ультразвуковой.

После пайки тестовые платы отмывались, а качество их отмывки проверялось путем визуального контроля и с помощью измерителя уровня ионных загрязнений.

Максимально допустимый остаток флюса на печатном узле регулируется стандартом IPC J-STD-001E: печатные узлы класса 1 — менее 200 мг/см2; печатные узлы класса 2 — менее 100 мг/см

2; печатные узлы класса 3 — менее 40 мг/см2.

Аэрозольный метод тестировался в машине для групповой отмывки с использованием отмывочного средства на водной основе при следующих параметрах.

Таблица 2. Условия групповой аэрозольной отмывки

Параметр Значение
Концентрация омылителя 20%
Время отмывки 12 мин
Температура отмывки 60 °C
Ополаскивание 6 циклов, деионизированная вода
Время сушки 12 мин
Температура сушки 65 °C

Ультразвуковая отмывка печатных узлов является предметом дискуссий уже на протяжении 50 лет. Согласно стандарту IPC-STD001E ультразвуковая отмывка допустима в следующих случаях:

  • печатные платы без компонентов или печатные узлы, содержащие только зажимы или соединители, но не электронные компоненты;
  • печатные узлы с электронными компонентами — только если производитель может документально подтвердить, что воздействие ультразвука не ухудшает механические или электрические характеристики изделия или компонентов, подвергающихся отмывке.

Современные ультразвуковые отмывочные машины работают на переменной частоте во избежание возникновения потенциально вредных гармоник. Тестовая плата без компонентов отмывалась в ультразвуковой отмывочной установке с одной ванной.

Таблица 3. Условия ультразвуковой отмывки

Параметр Значение
Концентрация омылителя 20%
Время отмывки 12 мин
Температура отмывки 60 °C
Частота 30 кГц
Ополаскивание 4 цикла, деионизированная вода
Время сушки 8 мин
Температура сушки 65 °C

Визуальный контроль плат после отмывки показал, что все остатки флюса были удалены и паяные соединения выглядели чистыми.

Паста с безотмывным флюсом и SnPb-припоем — до
отмывки

Паста с безотмывным флюсом и SnPb-припоем — после отмывки

Паста с безотмывным флюсом и припоем SAC305 — до отмывки

Паста с безотмывным флюсом и припоем SAC305 — после отмывки

Паста с безотмывным флюсом и припоем SN100C — до отмывки

Паста с безотмывным флюсом и припоем SN100C — после отмывки

На тестовых платах был измерен уровень остаточных ионных загрязнений.

Результаты для трех различных сплавов и двух методов отмывки показаны на рис. 4.


Рис. 4. Уровни остаточных ионных загрязнений: существенно ниже максимума в 40 мг/см2 во всех случаях

Зона риска: малоразмерные компоненты с малым зазором между платой и корпусом

Между соседними проводниками в присутствии электрического поля во влажной среде может происходить электрохимическая миграция. Металл анода растворяется с возникновением металлических ионов (катионов), которые мигрируют к катоду. На катоде они восстанавливаются и образуют дендриты, растущие по направлению к аноду. В итоге это может привести к короткому замыканию. Даже когда этого не происходит, в пределах электрохимической ячейки, возникающей между проводниками, снижается поверхностное сопротивление изоляции. Оба эффекта потенциально угрожают целостности электрических цепей, особенно тех, что содержат малый шаг между проводниками.

В частности, угрозу надежности изделия представляют остатки высокоактивных органических кислотных, галоидных или галогенизированных флюсов в малых зазорах под корпусами компонентов, не удаленные в процессе отмывки после пайки.

Существующие методы управления технологическими процессами и обеспечения качества не позволяют надежно выявлять остатки флюса в этих местах.

Если применяется водосмываемый флюс, печатный узел необходимо полностью отмыть от его остатков, иначе может пострадать надежность (например, из-за риска роста дендритов). Более серьезная проблема возникает в связи с распространяющейся в последнее время практикой отмывки безотмывных флюсов слабым раствором отмывочного средства в деионизированной воде. Как и в случае водосмываемого флюса, остатки флюса на печатном узле могут стать причиной отказа, поскольку попытка отмывки нарушает защитные свойства канифоли.

Одной из важных тенденций в электронике является миниатюризация. Размеры компонентов постоянно уменьшаются. В связи с этим растут требования к точности работы устройств трафаретной печати и автоматов установки компонентов, а в паяльных пастах порой приходится использовать порошок припоя типов 4 или 5 вместо типа 3. Применение более мелких порошков вынуждает пересмотреть композицию флюса. У мелкого порошка больше площадь поверхности металла, поэтому он может требовать большего количества флюса или иной системы активации. Чем больше флюса в паяльной пасте, тем большее его количество остается под небольшими компонентами после пайки.

Еще один эффект, возникающий при малом шаге между компонентами, — это гроздевидное комкование припоя из-за недостаточного слипания. Термином «гроздевидное комкование припоя» (solder graping) обозначают последствия плохого смачивания, когда паяльная паста частично расплавилась, но до конца не спаялась или не растеклась. Гроздевидному комкованию могут способствовать как дефекты порошка припоя (окисление, загрязнение металла), так и неоптимальный состав флюса (необходимость в более сильном активаторе или добавках, повышающих температурную стабильность).

Гроздевидное комкование не следует считать дефектом, если лишь внешние шарики припоя соприкасаются с расплавленной массой припоя и остаются ее частью, не нарушая требований к минимальному электрическому зазору.

Нерасплавленные шарики припоя могут застревать в остатках флюса и в худшем случае приводить к образованию мостиков припоя.


Рис. 5. Гроздевидное комкование припоя на компонентах типоразмера 0603

При отмывке этих плат остатки флюса полностью удаляются вместе с застрявшими шариками припоя, если те не соединены с расплавленной массой припоя (рис. 6 и 7).


Рис. 6. Шарики припоя, застрявшие в остатках флюса поверх галтели припоя на контактной площадке вывода микросхемы в корпусе типа SOIC

В случае цепей с малым шагом между проводниками наблюдается непропорционально высокое содержание окислов на контактных площадках и поверхности выводов компонентов при меньшем количестве флюса (меньших объемах паяльной пасты).


Рис. 7. Отмывка безотмывного флюса привела к удалению всех его остатков, в том числе застрявших шариков припоя

Миниатюризация компонентов затрудняет отмывку. Расстояния между контактными площадками резко сокращаются с 3,5 мм для компонентов типоразмера 2010 до 0,1 мм для компонентов типоразмера 01005. Растет риск образования мостиков припоя, электрохимической миграции и других неблагоприятных эффектов, а зазор между корпусами компонентов и платой сужается. В связи с этим возникает потребность в отмывочных составах с низким поверхностным натяжением и достаточной капиллярной силой для проникновения под эти малоразмерные компоненты.


Рис. 8. Типоразмеры компонентов и зазор между корпусом и платой

После демонтажа припаянных SMD-компонентов стало очевидно, что весь объем пространства под компонентами типоразмера менее 0603 был полностью заполнен остатками флюса из паяльной пасты, препятствующими проникновению отмывочного средства.

Для того чтобы проверить отмываемость малоразмерных компонентов с малым зазором между корпусом и платой, печатный узел был подвергнут отмывке в лабораторном устройстве, которое использовалось в спланированном выше эксперименте. Отмывка производилась в течение разного времени с помощью того же отмывочного средства (в концентрации 20%) при температуре 50 °C. Затем компоненты были демонтированы для визуального контроля наличия остатков флюса.

Таблица 4. «0» — остатки удалены полностью; «–» — остатки удалены частично; «X» — остатки не удалены

Время отмывки
Компоненты 20 мин 40 мин 60 мин
MELF – 0 0
0402 X – 0
0603 X – 0
1206 X X –

Термопрофили пайки оплавлением и их влияние на количество остатка флюса

Качество пайки конкретной паяльной пастой и последующей отмывки зависит от термопрофиля пайки оплавлением. Профиль нагрева также влияет на смачивание, количество остатка флюса и твердость (отмываемость) остатков.

В целях определения условий наилучшего смачивания для паяльной пасты и количества остатка флюса на печатном узле после пайки был спланирован эксперимент по методу Тагучи.

Факторы, учтенные в эксперименте, описывают три критически важных фазы процесса пайки: скорость нагрева, время выдержки и пиковую температуру пайки. Четвертый фактор — атмосфера (воздушная или азотная).

Для оплавления паяльной пасты, нанесенной на медные образцы методом трафаретной печати, использовался термогравиметрический анализатор. На образцы по 100-мкм трафарету наносился отпечаток паяльной пасты диаметром 1,5 мм. По измеренной потере массы в ходе пайки определялось количество остатка флюса. Под микроскопом измерялся диаметр участка смачивания. По сделанному шлифу паяного соединения определялись высота галтели припоя и краевой угол смачивания (чем меньше этот угол, тем лучше смачивание).


Рис. 9. Усредненные характеристики влияния различных параметров на смачивание (чем меньше краевой угол смачивания, тем лучше)

Для оловянно-свинцовых сплавов наилучшее растекание достигалось при быстром нагреве и пиковой температуре 215 °C в атмосфере азота.

Паяльная паста с водосмываемым припоем содержит более сильные активаторы, что приводит к лучшему смачиванию. Средний краевой угол смачивания для паяльной пасты с водосмываемым флюсом был на 1° меньше, чем для паяльной пасты с безотмывным флюсом.


Рис. 10. Параметры профиля пайки в плане эксперимента по методу Тагучи

Свинцовые и бессвинцовые припои

Применение бессвинцовых припоев создает многочисленные дополнительные трудности при отмывке. В этих условиях привлекательным вариантом являются водосмываемые флюсы, так как в них можно использовать более сильные активаторы. Но из-за повышенных температур пайки у таких флюсов тверже остаток, что затрудняет отмывку.

Остаток флюсов этого типа труднее смывается из-за большей молекулярной массы, более сложной структуры ингредиентов и большего количества побочных продуктов реакции.

У бессвинцовых сплавов поверхностное натяжение приблизительно на 20% выше, чем у оловянно-свинцовых. Это сказывается на характеристиках смачивания. Результат можно увидеть, измерив краевой угол смачивания паяного соединения.

Оптимальные параметры для каждой паяльной пасты были определены по методу Тагучи. Затем в ходе проверочных экспериментов с оптимальными настройками были получены следующие данные.

Таблица 5. Краевой угол смачивания для различных паяльных паст, нанесенных на медные образцы и подвергнутых пайке оплавлением в атмосфере азота при оптимальных условиях

Краевой угол смачивания, ° Остаток флюса, %
Безотмывный флюс Водосмываемый флюс Безотмывный флюс Водосмываемый флюс
SAC 305 19,2 16,9 23,2 55,7
SN100C 17,9 14,8 18,8 50,8
SnPb 9,5 9,2 21,2 59,4

С помощью термогравиметрического анализа измерялся остаток флюса после пайки. В случае бессвинцовых припоев остаток был меньше из-за более высоких температур в профиле пайки по сравнению с оловянно-свинцовыми припоями.

По своему составу водосмываемый флюс кардинально отличается от безотмывного. Его остаток на печатной плате имеет большую массу и совершенно иной состав. Он гигроскопичен и активен, но легко удаляется даже деионизированной водой.

Заключение

Отмывочные средства стали совершеннее, и отмывка после пайки превратилась в рентабельный этап производственного процесса в условиях, когда важнейшими факторами, угрожающими эксплуатационной надежности, являются коррозия и утечка тока.

Одной только деионизированной воды может оказаться недостаточно для удаления остатков флюса под малоразмерными SMD-компонентами. Она позволяет удалять только неионные остатки с поверхности печатной платы. Ввиду высокого поверхностного натяжения деионизированная вода неспособна проникать под компоненты с малым зазором между корпусом и платой.

Остаток безотмывного флюса можно отмыть, но чистая деионизированная вода не позволяет удалять твердые остатки, которые выделяют воду, а не растворяются в ней. Для полного удаления смол необходим омылитель.


Рис. 11. Риск снижения надежности для различных формул флюсов

Для полного смывания остатка предпочтительно использовать паяльную пасту с водосмываемым флюсом, потому что он легко удаляется, содержит более сильные активаторы и безопасен после отмывки. При неполном смывании есть риск снижения надежности (с миниатюризацией риск возрастает из-за малого зазора между корпусами компонентов и платой, высокой плотности монтажа, малой толщины проводников и малого расстояния между ними).

Руководство по выбору припоя | Nordson EFD

Это руководство охватывает наиболее важные этапы выбора паяльной пасты. Существуют также дополнительные детали характеристик сплава и флюса, которые не рассматриваются в данном руководстве и могут быть очень важны в процессе выбора.

Следует позвонить своему специалисту по продажам паяльных паст Nordson EFD, чтобы проверить требования и убедиться, что вы используете наиболее подходящую паяльную пасту для этой работы.

 

Шаг 1. Выбор сплава

При выборе припойного сплава нужно ответить на несколько вопросов.

  • Должен ли сплав быть бессвинцовым?
  • Существует ли требование к температуре оплавления или ее ограничение?
  • Какой тип/размер частиц порошка необходим для наименьшей функции в данном случае применения?

 

Бессвинцовые/свинецсодержащие сплавы

Во многих случаях применения требуется использование бессвинцового припойного сплава. Иногда это объясняется тем, что продукт подпадает под действие директивы RoHS (ограничение использования опасных веществ), а иногда это предусмотрено корпоративными предписаниями. В некоторых случаях применения, подпадающих под действие директивы RoHS, требование к использованию бессвинцовых сплавов отменяется, поскольку требования к температуре оплавления могут быть выполнены только с помощью припойных сплавов с высоким содержанием свинца, которые не соответствуют нормам RoHS.


Руководство по температуре сплава
Свинецсодержащие сплавы Бессвинцовые сплавы
Сплав Солидус (°C) Ликвидус (°C) Сплав Солидус (°C) Ликвидус (°C)
Sn43/Pb43/Bi14 144 163 Sn42/Bi57/Ag1,0 137 139
Sn62/Pb36/Ag2 179 189 Sn42/Bi58 138E*  
Sn63/Pb37 183E*   Sn96,5/Ag3,0/Cu0,5 217 219
Sn60/Pb40 183 191 Sn96,3/Ag3,7 221E*  
Sn10/Pb88/Ag2 268 290 Sn95/Ag5 221 245
Sn10/Pb90 275 302 Sn100 232MP**  
Sn5/Pb92,5/Ag2,5 287 296 Sn99,3/Cu0,7 227E*  
Sn5/Pb95 308 312 Sn95/Sb5 232 240
      Sn89/Sb10,5/Cu0,5 242 262
      Sn90/Sb10 243 257
Рисунок 1.     * Эвтектический – солидус и ликвидус равны     ** MP – точка плавления

 

Температура плавления

Каждый сплав предусматривает температуру, при которой он переходит из твердого состояния в жидкое (рисунок 1). Переход фазы из твердого состояния в жидкое начинается при достижении солидуса и заканчивается при достижении ликвидуса.

  • Ниже солидуса сплав на 100 % пребывает в твердом состоянии.
  • Между солидусом и ликвидусом (в области, называемой пластическим диапазоном) некоторая часть сплава является твердой, но большая часть является жидкой.
  • Сплавы называются эвтектическими, когда солидус и ликвидус равны.

Хотя смачивание начинается при температуре солидуса, наилучшее смачивание достигается при пиковой температуре 15 ºС или выше над ликвидусом. Если паяное соединение должно сохранять физическую целостность при более поздней операции, такой как второй процесс оплавления, максимальная температура при более поздней операции должна быть ниже температуры солидуса сплава.

 

Размер частиц

После выбора наиболее подходящего сплава нужно выбрать размер частиц. В таблице размера частиц порошка (рисунок 2) приводится сопоставление размера частиц с типичными требованиями к печати и дозированию. Значения, указанные для размеров планарных, квадратных/круглых и капельных насадок, представляют наименьшую функцию, рекомендованную для порошка с частицами этого размера. Если функция меньше, для данного случая применения требуется порошок с частицами следующего размера в порядке уменьшения.

Использование порошка со слишком большими частицами приведет к трудностям с печатью и дозированием, что ухудшит качество. Стоимость использования порошка с меньшими частицами будет выше.

Размер частиц порошка
Тип частиц порошка Размер
частиц порошка
(микрон)		 Шаг
планарных выводов
(мм/дюйм)		 Квадратная/круглая апертура
(мм/дюйм)		 Диаметр
капли
(мм/дюйм)		 Калибр
насадки
общего назначения		 Калибр конусной насадки
II 45-75 µ 0. 65 / 0.025 0.65 / 0.025 0.80 / 0.030 21 22
III 25-45 µ 0.50 / 0.020 0.50 / 0.020 0.50 / 0.020 22 25
IV 20-38 µ 0.30 / 0.012 0.30 / 0.012 0.30 / 0.012 25 27
V 15-25 µ 0.20 / 0.008 0.15 / 0.006 0.25 / 0.010 27  
VI 5-15 µ 0.10 / 0.004 0.05 / 0.002 0.15 / 0.006 32  
Рисунок 2.

 

Шаг 2. Выбор флюса

Категории флюсов определяются Военной спецификацией QQ-S-571E, а также рейтинговой системой флюсов IPC. Спецификацией QQ-S-571E выделяется пять основных категорий. Каждая из категорий предусматривает различные уровни активности, физические качества остатка и необходимые методы очистки.

Сравнение флюсов
Низкая активность Средняя активность Высокая активность
В сравнительной таблице флюсов показаны относительные диапазоны активности каждой категории флюсов. Обратите внимание на накладку уровней активности между группами флюсов.

 

Канифольный

Канифольный флюс состоит из канифоли и растворителя. Канифольный флюс обладает очень низкой активностью и подходит только для легко паяемых поверхностей. Классификация IPC — ROL0. Остаток канифоли твердый, не вызывает коррозию, не проводит ток и может быть оставлен на поверхности. Остаток может быть удален с помощью подходящего растворителя.

Не требующий отмывки

Флюс, не требующий отмывки, состоит из канифоли, растворителя и небольшого количества активатора. Флюс, не требующий отмывки, обычно предусматривает активность в пределах низкой и средней и подходит для легко паяемых поверхностей. Обычная классификация IPC — ROL0 или ROL1. Остаток флюса, не требующего отмывки, прозрачный, твердый, не вызывает коррозию, не проводит ток и рассчитан на то, чтобы остаться на узлах многих типов. Остаток может быть удален с помощью подходящего растворителя. Некоторые (но не все) флюсы, не требующие отмывки, труднее удалить, чем канифольные среднеактивированные флюсы.

Канифольный среднеактивированный

Канифольный среднеактивированный флюс состоит из канифоли, растворителя и небольшого количества активатора. Большинство канифольных среднеактивированных флюсов предусматривает довольно низкую активность и лучше всего подходит для легко паяемых поверхностей. Обычная классификация IPC — ROL0, ROL1, ROM0 или ROM1. Остаток канифольного среднеактивированного флюса прозрачный и мягкий. Большинство из них не вызывают коррозию и не проводят ток. Многие канифольные среднеактивированные флюсы проходят тестирование SIR как флюс, не требующий отмывки. Остаток может быть удален с помощью подходящего растворителя.

Канифольный активированный

Канифольный активированный флюс состоит из канифоли, растворителя и агрессивных активаторов. Канифольный активированный флюс предусматривает аналогичную или более высокую активность, чем канифольный среднеактивированный флюс, для умеренно и сильно окисляемых поверхностей. Обычная классификация IPC — ROM0, ROM1, ROH0 или ROh2. В отсутствие тестирования, чтобы доказать обратное, считается, что остаток канифольного активированного флюса вызывает коррозию. Узлы, чувствительные к коррозии или возможности электрической проводимости через остаток, должны быть очищены как можно скорее после сборки. Остаток может быть удален с помощью подходящего растворителя.

Растворимый в воде

Флюс, растворимый в воде, состоит из активаторов, тиксотропа и растворителя. Флюс, растворимый в воде, предусматривает широкий диапазон уровней активности, от отсутствия активности до чрезвычайно высокой активности, при пайке даже на самых сложных поверхностях, таких как нержавеющая сталь. Классификация IPC обычно начинается с OR для органики. Они предусматривают низкий, средний и высокий уровни активности и содержание галогенидов в размере 0 или 1. По определению остаток может быть удален с помощью воды.

 

Матрица паяемости
Финишная обработка Канифольный среднеактивированный Канифольный активированный Растворимый в воде Не требующий отмывки Высокоактивный
не требующий отмывки
Алюминий
Бериллиевая бронза
Латунь
Бронза
Кадмий
Хром Не допускает пайку
Медь
Оцинкованная сталь
Золото
Ковар
Магний Не допускает пайку
Низкоуглеродистая сталь
Монель
Нихром
Никель
Железоникелевый сплав / Сплав 42
Нейзильбер
Палладий
Платина
Серебро
Покрытие припоем
Нержавеющая сталь
Олово
Титан Не допускает пайку
Цинк
Расшифровка символов
 Рекомендовано  Зависит от сплава (свяжитесь с EFD)
 Смачивание чистых поверхностей  Не рекомендовано

 

Шаг 3. Определение особых характеристик

Последняя область, которую следует учитывать при окончательном выборе паяльной пасты, относится к любым другим особым характеристикам, которые могут потребоваться в сложных условиях. Две формулы флюса могут сильно различаться по производительности, несмотря на одинаковые классификации QQ-S-571E и J-STD-004 Паяльные пасты со специфическими характеристиками можно использовать для устранения технических трудностей сборки, с которыми не могут справиться другие формы припоя. Ниже приведены несколько примеров характеристик флюса, которые влияют на производительность паяльной пасты.

Ограниченный остаток

Остатки флюса NC 26D04 остаются либо на шве, либо очень близко ко шву после оплавления. Данная характеристика наиболее важна при использовании составов, не требующих отмывки, когда видно соединение или распространение флюса на окружающие области может вызвать проблему.

Заполнение зазоров и/или получение вертикальных поверхностей

Канифольные среднеактивированные флюсы RMA 07D01 и 04D01 предназначены для удержания сплава на месте до достижения ликвидуса. Эти составы подходят для устранения зазоров, заполнения отверстий и пайки соединений на вертикальных поверхностях.

Быстрое оплавление

Термин, используемый для описания нагрева паяльной пасты менее чем за 5 секунд. Паяльные пасты RMA 04D02 и RMA 07D02 с быстрым оплавлением не разбрызгиваются при нагревании в течение всего 0,25 секунды. Типичные методы, обеспечивающие быстрое оплавление, включают использование лазера, паяльника, стержня накала и индукционной пайки.

Выдавливание стержнем или капельное выдавливание

Техника нанесения припоя путем погружения компонента или стержня в паяльную пасту. Это обеспечивает прилипание тонкого сплошного слоя паяльной пасты NC 21T20 к компоненту. Данная техника полезна при нанесении припоя на изделия, которые не поддаются печати или дозированию (например, группы стержней).

Низкий уровень образования пустот

IPC-7097A представляет собой спецификацию для реализации процесса проектирования и сборки BGA. Критерии проверки для массивов шариковых выводов (BGA) и MicroBGA часто требуют, чтобы уровень образования пустот составлял менее 20%. Для обеспечения соответствия очень низким ограничениям уровня образования пустот, применяемым к сборкам Класса 3, требуется паяльная паста с низким уровнем образования пустот.

Флюс, пригодный для УФ-контроля

При использовании в отдельном порядке или при смешивании со сплавом для формирования паяльной пасты (NC 22D05 и RMA 07D05) наш флюс, пригодный для УФ-контроля, позволяет получить оптическое подтверждение наличия флюса. Эти составы также люминесцируют под воздействием ультрафиолетовых лучей, давая возможность подтвердить нанесение паяльной пасты.

Сварочный флюс: описание, назначение и классификация

В зоне сварки всегда присутствует высокая температура, которая способствует увеличению скорости окислительных реакций с образованием большого количества оксидов. Оксиды ухудшают качественные показатели шва настолько, что делают процесс сварки невозможным. Для недопущения попадания кислорода в сварочную ванну применяют несколько методов, одним из которых является сварка под слоем флюса.

1 / 1

Принцип работы флюсов для сварки

Флюс для сварки выполняет функцию, аналогичную той, которую выполняет обмазка на электродах для ручной дуговой сварки. При поднятии высоких температур сварочной зоны флюс плавится, частично перекрывая доступ кислорода в зону сварки, и растворяя оксиды, которые образуются на кромках свариваемых деталей. Таким образом, улучшаются условия горения сварочной дуги.

Каждому виду соединяемых металлов подбирают свой, предназначенный специально для них флюс. Поэтому существует множество их видов и составов. Наиболее часто используемые элементы в их составе, это фториды, оксиды и другие соединения.

Классификация флюсов для сварки

Для удобства подбора флюсов при различных технологиях сварки их классифицируют. Существуют различные системы классификации, но, в основном, общепринятыми считаются классификации по составу химических элементов, способу, которым они были изготовлены, их назначением и физическим свойствам.

По составу химических элементов, делят на:

  • Марганце-силикатные;
  • Кальций-силикатные;
  • Алюминатно-основные;
  • Флюоритно-основные;
  • Алюминатно-рутиловые;
  • Другие типы.

Отличаются флюсы и по активности взаимодействия с основным и присадочным металлами. Пассивные флюсы только создают газовое облако, но никак не воздействуют на химический состав стали. Слаболегирующие флюсы — это категория флюсов, производимая путем плавления, которые легируют свариваемые материалы небольшим количеством кремния, марганца, и другими элементами. Это придает шву большую прочность и ударную вязкость. Легирующие гранулированные составы обогащают металл в значительной степени, улучшая его физические и химические свойства.

По физическому состоянию

По физическому состоянию флюсы классифицируются следующим образом:

  • порошкообразные;
  • стекловидные;
  • кристаллические.

Порошкообразные сварочный флюс представляет собой гранулы белого или светло-коричневого цвета. Встречаются гранулы круглой или овальной формы. При использовании такого флюса необходимо учитывать их малую плотность и насыпать более толстым слоем. Объемная масса таких флюсов находится в пределах от 0,6 до 1 кг/дм3.

Стекловидными назвали флюсы за прозрачность, что напоминает стеклянные шарики. Они бывают совершенно бесцветными или окрашенными в цвета от синего до черного. Имеют высокую плотность и качественно укрывают место сварки. Их объёмная масса 1,4 – 1,8 кг, дм3.

Несколько иначе выглядят кристаллические виды. Их окраска во многом повторяет цвета пемзовидного флюса, но зерна имеют кристаллическое строение.

По способу изготовления

По типу производства различают несколько видов флюсов:

  • Плавленные. Такие флюса изготавливают из минеральных руд путем плавления в пламенных или электропечах с последующим гранулированием, фракционированием и прокаливанием.
  • Механические смеси. Это соединение нескольких видов флюса в один состав путем физического перемешивания гранул между собой. Технология применяется для конкретных видом металлов. Постоянного состава не существует, а изготовление производится на заказ. Имеет существенный недостаток в виде разности веса и размера частиц, что приводит к их разделению при транспортировке и подаче из бункера.
  • Керамические. Первые получают путем смешивания сухих компонентов. Далее подготовленную смесь минералов и ферросплавов замешивают на жидком стекле, сушат, прокаливают и фракционируют. Преимущества такого вида флюса: низкий расход, возможность повторного использования (в системах рециркуляции), высокое качество получаемого шва.

По назначению

Флюсы классифицируются в зависимости от того, какие металлы свариваются с их помощью:

  • низкоуглеродистые стали;
  • низколегированные стали;
  • высоколегированные стали;
  • цветные металлы и сплавы.

Также, они классифицируются по виду сварки: электродуговой, газовой, электрошлаковой, неплавящимися электродами. Существует большая группа флюсов, которые можно применять для нескольких видов металлов.

Флюсы для дуговой сварки

Технология сварки под флюсом предполагает применение материалов, которые должны обладать следующими качествами:

  • иметь температуру плавления ниже, чем у свариваемых металлов;
  • хорошо растекаться и не выделять ядовитых веществ;
  • образовывать легкоотделимые шлаки;
  • быть легкодоступными и не дорогими.

Работы с применением электродуговой сварки ведутся при использовании флюсов в виде гранул размером 0,2 – 0,4 мм. По мере расплавления гранулы создают защиту сварочной ванны в виде газов и шлаков. Это способствует лучшему переносу металла электрода и высокую стабильность дуги. При этом количество оксидов резко уменьшается, а те, которые образовываются, выводятся в шлаковую зону.

За длительное время применения электродуговой сварки разработано множество материалов для предотвращения попадания кислорода в зону образования шва. Такое разнообразие позволяет обеспечить качественное соединение огромного количества вариантов металлических деталей. В настоящее время этот способ соединения металлов практически полностью вытеснил все остальные виды и продолжает развиваться в сторону упрощения и удешевления процессов.

 

Справочник по флюсу для пайки в любом возрасте

Вы когда-нибудь слышали о пайке? Большинство людей могли когда-либо сталкиваться с паяльником, но не узнавать его. Пайка является важным компонентом в электронной промышленности, а также в других отраслях промышленности.

Пайка – это процесс, при котором металлические компоненты крепятся к цепи или какой-либо другой металлической поверхности с помощью сплава олова и свинца, известного как припой. Пайка создает прочную связь между металлами и является неотъемлемой частью их соединения для образования паяного соединения.

Припой может быть трех типов

  • Бессвинцовая пайка
  • Припой на основе свинца
  • Припой с флюсом

При бессвинцовой пайке свинец не используется, в то время как при пайке на основе свинца используется свинец для соединения металлических компонентов. С другой стороны, при пайке флюсом для повышения эффективности процесса пайки используется чистящее средство (флюс).

Для чего используется флюс для пайки?

Флюс — это чистящее средство, используемое для очистки поверхностей пайки перед началом процесса пайки. Флюс может быть в трех формах: жидкий флюс, твердый флюс или даже пастообразный флюс . Это, однако, будет зависеть от того, как вы используете его в процессе пайки.

Флюс удаляет любые примеси, химикаты или твердые частицы с поверхностей, которые собираются спаивать. Оксиды являются основной примесью, которую флюс удаляет с таких поверхностей перед пайкой. Это также предотвращает повторное окисление поверхностей.

  • Путеводитель по паяльным газам Воздействие на здоровье от А до Я
  • Краткое руководство: проводит ли припой электричество?
  • Какой металл используется для пайки?
  • Краткое руководство: паяльная паста и флюс

Типы флюсов для припоя

Типы флюсов различаются так же, как и процесс пайки. У каждого типа флюса есть как преимущества, так и некоторые недостатки. При этом существует три основных типа флюсовой пайки.

1. Канифольный флюс

Этот тип флюса содержит канифоль в качестве основного ингредиента наряду с другими ингредиентами, такими как абиетиновая кислота и другие различные кислоты. Поэтому вы можете назвать это потоком органических кислот, потому что он естественным образом встречается в соснах. Сам канифольный флюс тоже бывает трех разновидностей. Все разновидности имеют разный уровень активации, что определяет их активность при пайке. Канифольный флюс, канифоль слабоактивированная и канифоль активированная.

Канифольный флюс лучше всего работает там, где поверхность, подлежащая пайке, не слишком грязная или не имеет слишком много загрязнений. Он удаляет любые оставшиеся примеси, такие как оксиды металлов, и не оставляет следов флюса после очистки.

Мягко активированная канифоль лучше всего подходит для грязных поверхностей и не очень хорошо удаляет все остатки. Вам понадобится очиститель флюса, чтобы удалить остатки, оставшиеся после использования слабоактивированной канифоли. С другой стороны, Канифоль является отличным очистителем, хотя остаточные количества, которые она оставляет после себя, значительны. Следовательно, это не лучший вариант для пайки соединений.

Плюсы
  • Имеет несколько разновидностей
  • Некоторые виды не оставляют следов
  • Встречается в природе на соснах
  • Защищает поверхность пайки
Минусы
  • 8 9 остатков при использовании для очистки.
  • Очистка канифоли довольно дорогая
  • Для ее полной утилизации требуется растворитель

    • 2.

    Флюс без очистки

    Флюс без очистки – это тип флюса с незначительным химическим составом. Таким образом, вы можете чистить металлические поверхности, не беспокоясь о последующей очистке. Благодаря процессу очистки ему не нужно слишком много химии или активации для очистки поверхностей. Тем не менее, он предлагает довольно похвальную пайку.

    Однако флюс без очистки содержит канифоль в качестве одного из компонентов и другие неорганические флюсы, которые обеспечивают эффективную очистку. Хотя изначально предполагалось очищать без химии, это привело к проблемам с неэффективным количеством флюса, что привело к избавлению от всех оксидных слоев, которые могут быть на основном металле.

    В зависимости от компонентов флюса вы обнаружите, что иногда флюс без очистки оставляет после себя остатки. Тем не менее, остатки никоим образом не вредны и могут не сильно повлиять на основной металл.

    Pros
    • Вам не нужно чистить остатки после потока
    • доступных и эффективных
    Cons
    • Это может быть не так эффективно, как другие типы потока

    3.

    Водный Flux

    Этот тип флюса обычно изготавливается на основе органических гликолей, что делает его одним из лучших органических флюсов. Это довольно эффективный флюс, единственной проблемой которого является образование связи с печатной платой или другими металлическими компонентами. Поэтому после использования потребуется тщательная очистка.

    Он также является довольно сильным окислителем, что делает его более мощным, чем канифольный флюс. Однако его агрессивное окисление иногда может быть нежелательным, так как нарушает целостность очищаемой поверхности.

    Плюсы
    • Прочный и эффективный
    • Не оставляет следов
    Минусы
    • Образует связи с металлическими поверхностями или печатными платами
    • Иногда его окислительные свойства могут быть более агрессивными, чем требуется

    Какой тип флюса используется для электропайки?

    Для каждого типа пайки требуется определенный тип флюса. Это не только повышает эффективность пайки, но и исключает возможность последующего разложения пайки.

    Отсутствие чистых флюсов будет лучшим вариантом для электроники, потому что они не требуют последующей очистки. С другой стороны, водорастворимый флюс обладает высокой коррозионной активностью и может потребовать очистки после использования.

    Флюс на основе канифоли также может быть хорошим вариантом для электроники, если вы избегаете использования вариантов, которые затруднят очистку остатков.

    Приведенные ниже версии флюса будут хорошим началом для пайки электроники.

    1. Пайка SRA (флюс для канифольных пластин)

    Это флюс на основе канифоли, который помогает соединять электрические компоненты с печатными платами. Он очень предпочтителен благодаря своему высокотемпературному диапазону. Высокотемпературный диапазон делает лучший флюс для электронных печатных плат, которые иногда могут сильно нагреваться.

    Он имеет более низкую температуру пайки, что означает, что он будет плавиться в более низком диапазоне температур.

    2. LA-CO 22101 Регулярная флюсовая паста

    Водорастворимый флюс, эффективный при пайке меди. Поэтому вы можете использовать его на медных печатных платах. Лучше всего работает с некислотными чистящими средствами.

    Однако для электроники с поверхностно-монтируемыми компонентами из свинца это не сработает. Свинцовый припой является лучшим вариантом для таких печатных плат.

    Однако после использования его следует тщательно чистить, так как это может повредить печатную плату.

    Какой флюс лучше всего подходит для серебряной пайки?

    Почти в 90% всех случаев пайки серебром используется флюс в виде белой пасты. Различные типы флюса лучше всего подходят для серебряного припоя.

    1. Белый флюс для пайки Stay-Silv
    2. Флюс для автоматического дозирования Dynaflow
    3. Черный флюс для пайки Stay-Silv

    Приведенные выше варианты позволяют припаивать различные типы серебрения.

    Вам нужен флюс с канифольным припоем?

    Припой на основе канифоли представляет собой металлический сплав, содержащий смолоподобные органические химические соединения, которые быстро плавятся и хорошо прилипают к большинству металлов, особенно к меди, образуя прочную электропроводящую связь.

    Он поставляется со встроенным флюсом и не требует добавления дополнительного флюса для нормальной работы.

    Как выбрать флюс для пайки?

    При выборе наилучшего флюса для пайки необходимо учитывать несколько моментов.

    1. Активность

    Как бы вам ни хотелось получить поток с высокой активностью, вам необходимо учитывать уровень активности и возможные последствия для поверхности. Поэтому уровень активности — это один из основных параметров, на который нужно обращать внимание при пайке флюсом.

    2. Тип флюса

    Как мы уже упоминали, разные типы флюса действуют по-разному. Некоторые оставляют после себя значительное количество остатков, а некоторые вообще не нуждаются в очистке. Вам нужно будет проанализировать, какой из них лучше для вас, и выбрать тип.

    3. Остатки

    Обязательно обратите внимание на остатки, которые оставит флюс при использовании. Некоторые остатки могут нанести вред цепи и вызвать разложение или эрозию компонентов цепи. Поэтому при выборе типа флюса всегда убедитесь, что вы выбираете тот, который имеет как можно меньше коррозионных остатков.

    Это если будет невозможно получить тот, который не оставляет следов.

    4. Температура

    Подходящий флюс для пайки не должен плавиться при низкой температуре. Это будет особенно важно, если вы будете работать с электроникой, которая обычно выделяет много тепла внутри. Флюс должен иметь высокотемпературный диапазон, чтобы гарантировать, что он не вступит в реакцию и не повредит печатную плату.

    5. Безопасность

    Может показаться, что это не так важно, но это так. Вы должны убедиться, что получаете безопасный флюс для себя и поверхностей, с которыми будете работать. Это означает, что у него не должно быть слишком высокой скорости реакции.

    Связанный: Можно ли сваривать нержавеющую сталь с флюсовым сердечником?

    Часто задаваемые вопросы (FAQ)

    В. Какой тип флюса следует использовать?

    Ответ: Тип используемого флюса во многом зависит от схемы, которую вы будете использовать. Для каждого материала, от меди, серебра до других металлов, существуют определенные типы флюсов. Тип флюса, который вы используете, должен быть безопасным для использования с любой поверхностью, с которой вы будете работать.

    В. Можно ли использовать вазелин в качестве флюса?

    Ответ: Сложно использовать вазелин в качестве флюса. Это потому, что он не обладает необходимыми свойствами для избавления от оксидов на поверхностях. Это не означает, что полностью невозможно избежать использования потока. Это возможно, но это излишне усложнит процесс пайки.

    Заключение

    Надеемся, теперь вы знакомы с основными типами флюсов для пайки. Не забудьте выбрать тип флюса, который вы используете с умом, поскольку он может иметь неприятные последствия, если что-то выйдет из-под контроля.

    Ссылки

    1. https://www.tempoautomation.com/blog/understanding-soldering-part-4-how-to-use-flux-when-soldering-electronics/
    2. https://www.electrical4u. com/what-is-flux-types-of-flux/
    3. https://www. circuitspecialists.com/blog/choosing-soldering-flux/
    4. https://www.electronicshub.org/soldering-fluxes- типы/
    5. https://www.electronicshub.org/best-soldering-flux-for-electronics/

    Что такое флюс для сантехники (узнайте, как использовать его как профессионал!)

    ByDino Pelle

    Если вы когда-нибудь видели, как сантехник паяет стык трубы, значит, вы видели, как он использует сантехнический флюс. Но что это за чертовщина и как вы можете использовать ее в своих проектах DUY? Давай выясним!

    Содержание

    Что такое флюс для сантехники?

    Флюс представляет собой кислотную пасту, которая широко используется в сантехнике для соединения двух спаянных соединений. Это называется «запотеванием» труб. Флюс в сочетании с припоем является важным компонентом процесса плавления (или пайки).

    Попытка пайки без флюса создаст ненужные трудности в процессе пайки. Понимание того, как использовать флюс, поможет вам правильно соединить медные фитинги и создать долговечное водонепроницаемое уплотнение.

    Запотевание (или пайка) труб для их соединения требует двухэтапного процесса, включающего флюс и припой. Эти материалы в сочетании с теплом создают водонепроницаемое соединение и уплотнение.

    Из чего сделан сантехнический флюс?

    Флюс — это химическое вещество (тринатрийфосфат), которое используется для очистки и соединения металлов. Он поставляется в жидкой и пастообразной формах и создается из органических или неорганических ингредиентов. То, что вы используете, зависит от качеств, которые вы ищете в своем проекте.

    Например, при экстремальных температурах профессиональные сантехники могут использовать фирменное решение Climate Smooth, которое работает на морозе.

    Что такое плавление флюса?

    Флюс имеет кислотную природу и не только очищает медную трубу, но и притягивает к ней пламя. Это приносит с собой расплавленный сплав и образует водонепроницаемое уплотнение. Очень важно иметь правильное соединение во время пайки, чтобы избежать будущих утечек и повреждения водой.

    Как наносить сантехнический флюс

    Для сантехнических работ рекомендуется использовать кислотный флюс или флюс для лужения, не содержащий свинца, для пайки медных труб, так как это два лучших варианта. Кислотным флюсом можно удалить большие области окисления, в результате чего пайка будет намного прочнее.

    1. Очистите и подготовьте трубы
    • Убедитесь, что место, где вы будете паять, чистое. Очистите любую грязь или грязь с любых участков ваших труб и фитингов, которые необходимо припаять, с помощью наждачной бумаги, стальной мочалки или чего-либо абразивного. Это позволит вашему припою прилипнуть к трубе более плотно, что приведет к более надежному соединению.
    • Для облегчения пайки вам потребуется очистить только около 1–2 дюймов труб. Если вы используете более крупный фитинг, вам может потребоваться более тщательная его очистка, чтобы убедиться, что точка перекрытия между трубой и фитингом готова к пайке.
    • Очистите фитинги труб с помощью наждачной бумаги с зернистостью 120 или стальной мочалки класса 1. Этого должно быть достаточно для удаления грязи и копоти без повреждения труб.
    Очистите медную трубу наждачной бумагой с зернистостью 120, чтобы тщательно удалить грязь и копоть.

    2. Нанесите флюс на трубы
    • Нанесите тонкий слой флюса на концы труб и внутреннюю часть фитингов с помощью небольшой кисточки.
    • Найдите большие комки флюса по краям трубы и обязательно удалите их щеткой.
    • Кислотный флюс или флюс для лужения – два лучших варианта в этом случае.
    • Всегда полезно обратиться за советом в местный хозяйственный магазин по поводу флюса, подходящего для данного проекта.
    Будьте осторожны при нанесении флюса. При неправильном применении ваша труба может подвергнуться коррозии.
    • Держите две детали, которые нужно соединить, в каждую руку. Закрепите два конца вместе, пока они не будут полностью связаны.
    • Чистой кистью сотрите флюс, который мог оторваться в процессе.
    • Перед тем, как приступить к пайке, необходимо соединить отрезок нескольких труб вместе.
    • Работа над одной областью за раз может быть медленной, но работа с большой частью сразу может оказаться сложной.
    Обязательно удалите излишки сантехнического флюса кистью или тряпкой после соединения труб. Это удалит любой флюс, который отделился при соединении труб.

    Заключительные мысли

    Вот и все. Вы использовали флюс для очистки и соединения. Теперь вы готовы начать пайку. У нас есть отличные инструкции, как правильно паять (или потеть) медную трубу. Эта статья находится ниже в наших связанных ресурсах.

    • Правильное выделение паров: шаг за шагом
    • Советы по безопасности при пайке!
    • Как найти трубы за стенами
    • Что вы знаете о трубной арматуре?
    • 5 основных типов водопроводных труб
    • Сравнение медных труб и труб PEX
    • Использование компрессионных фитингов на медных трубах
    • Вставные фитинги (заменяют пайку) не стесняйтесь обращаться к нам здесь или звоните нам по телефону 1-Tom-Plumber (1-866-758-6237), если вам нужна помощь в пайке водопроводных труб.

      Сертифицированная команда сантехников и специалистов по канализации 1-Tom-Plumber немедленно реагирует на любую аварийную сантехнику, прочистку канализации или повреждение водой. Мы также выполняем раскопки подземных водопроводов и канализационных магистралей. Наша группа быстрого реагирования доступна каждый день и ночь в году, даже в праздничные дни.

      Post Tags: #acid flux#flux#бессвинцовый флюс#сантехника#сантехнический флюс#советы по сантехнике#лужение флюса

      Похожие сообщения

      Что делает флюс при сварке? Руководство для начинающих 2022

      Последнее обновление

      Если вы когда-либо возились со сварочным аппаратом MIG, вы знаете, что он может производить качественные и чистые сварные швы. Однако не вся сварка бывает такой чистой. Процессы Stick и FCAW производят много дыма и пыли. Но почему? При сварке электродом и порошковой проволокой используется флюс.

      Итак, что делает флюс при сварке? Если можно получить хороший шов без флюса, зачем вообще его использовать? Не все процессы сварки подходят для каждого применения. Бывают случаи, когда MIG будет идеальным выбором из-за его простоты и чистоты. Но обязательно бывают случаи, когда необходимо использовать Stick или FCAW. Отчасти это связано с тем, что флюсы обладают свойствами, которые способствуют структурной сварке, в том числе обеспечивают получение более прочных сварных швов, чем MIG.

      Что такое Flux?

      Словарь Merriam-Webster определяет поток как «непрерывный поток». Другое определение гласит, что это «вещество, используемое для ускорения синтеза» и «скорость переноса жидкости, частиц или энергии через заданную поверхность». Таким образом, речь идет о течении, а в данном случае о переносе присадочного металла через дугу в расплавленную сварочную ванну. Флюсы используются, чтобы помочь потоку.

      Флюсы изготавливаются из комбинации органических и неорганических материалов, включая, помимо прочего, хлорид аммония, смоляные кислоты, хлорид цинка, соляную кислоту и буру. Но многие флюсы также содержат легированный металлический порошок, помогающий сварным швам приобретать определенные механические свойства, такие как твердость, предел прочности при растяжении и т. д.

      Флюсы обычно покрывают стержневые электроды и находятся в сердцевине трубчатой ​​порошковой проволоки. Для стержневых электродов стержень из присадочного металла погружается в расплавленный флюс, который затем затвердевает.

      Как работает сварка под флюсом?

      Поскольку флюс наносится на стержневой электрод или присадочную проволоку электрода FCAW, он наносится одновременно с присадочным металлом.

      Когда зажигается дуга, тепло начинает плавить основной металл и электрод. По мере наплавки присадочного металла флюс также попадает в сварочную ванну. Для процессов Stick и FCAW он обеспечивает гораздо большую стабильность дуги, чем сварка без флюса. Сварка без флюса, иногда даже с MIG, может быть с брызгами и грязной сваркой. Флюс помогает «потоку» расплавленного металла оставаться в том месте, где этого хочет сварщик.

      Флюс, который в основном состоит из неметаллических материалов, не вплавляется в сварной шов должным образом. Вместо этого значительная его часть испаряется, создавая атмосферу, защищающую сварной шов. Испаряясь в газ, флюс отталкивает нормальные атмосферные газы, которые могут загрязнять сварной шов и мешать его форме в процессе сварки и охлаждения.

      Но это еще не все. Флюс попадает в сварочную ванну, да. Большая часть газа уходит, но не вся. Остаток не может оставаться в сварном шве. Это может привести к серьезным дефектам, один из которых называется «шлаковыми включениями». Шлак возникает в результате всплытия оставшегося флюса в сварочной ванне наверх. Это не случайно; это по дизайну. Шлак обеспечивает дополнительную защиту сварного шва, пока он еще находится в расплавленном состоянии. При правильной сварке флюс будет всплывать наверх, образуя шлак, который можно легко отколоть шлаковым молотком.

      При каких видах сварки используется флюс?

      Стержень (SMAW)

      Стержневые электроды покрыты флюсом. Этот процесс называется дуговой сваркой с защитным металлом, поскольку флюс «защищает» сварной шов от атмосферных газов. Он используется в трансформаторе постоянного тока, в котором используется стержневой электрододержатель, обычно называемый жалом.

      Изображение предоставлено: Prowelder87, Wikimedia Commons

      Дуговая сварка порошковой проволокой (FCAW)

      Этот процесс сварки под флюсом является разновидностью сварки проволокой MIG. Разница в том, что эта проволока содержит флюс, тогда как то, что мы обычно называем MIG, является сплошной проволокой. Сварка порошковой проволокой может быть полностью защищена флюсом (самозащита) или также может использоваться защитный газ для дополнительного покрытия (двойной экран), хотя проволоки разные.

      Дуговая сварка под флюсом (SAW)

      Автоматизированный процесс сварки под флюсом, в котором используется сплошная проволока, SAW обычно используется там, где имеются особо важные сварные швы, требующие рентгеновского или ультразвукового контроля. Разница между этим процессом и более распространенными методами Stick и FCAW заключается в том, что флюс не является частью электрода. Также дуга полностью «погружается» под легкоплавкий гранулированный флюс, который подается в зону сварки бункером на автомате. Этот флюс, хотя и легкоплавкий, также образует шлак.

      • Подробнее: Что такое дуговая сварка под флюсом и как она работает?

      Часто задаваемые вопросы (FAQ)

      Надежна ли сварка под флюсом?

      Поскольку процессы сварки с использованием флюса используются для сварки более толстых материалов, они неизбежно становятся прочнее. Stick и FCAW используются для сварки конструкционной стали и имеют гораздо большее проникновение, чем стандартная сварка MIG.

      Легко ли сварка порошковой проволокой?

      Хотя ни один процесс сварки не является технически простым, он может быть одним из самых быстрых в освоении процессов, особенно по сравнению со сваркой труб методом TIG или дуговой сваркой.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *