Для резки пенопласта самодельный станок: Станок для резки пенопласта своими руками

alexxlab | 12.08.1986 | 0 | Разное

Содержание

Делаем сами домашнее приспособление для резки пенопласта

Пенопласт является универсальным материалом. Применяется в строительстве (утеплитель), в производстве (ремонте) бытовых электроприборов, дизайне помещений, рекламе. Одна из основных характеристик материала – плотность. Чем выше этот показатель, тем прочнее материал. Однако это здорово влияет на цену.

При использовании материала в качестве наполнителя для утепления стен, обычно выбирается самая неплотная структура (по причине низкой стоимости). Однако рыхлый пенопласт сложно обрабатывать – при раскрое он сильно крошится, создавая сложности при уборке мусора.

Нож для резки пенопласта должен быть тонким и острым, но это не спасает от разрушения кромки. Даже если вы работаете на улице, разлетающиеся мелкие шарики засоряют окружающую среду.

Поэтому профессиональные строители производят резку пенопласта нихромовой проволокой или горячей пластиной. Материал легкоплавкий, несмотря на пожарную безопасность.

Важно! При выборе утеплителя, обратите внимание на характеристики. Там должно быть указано: «самозатухающий». Такой пенопласт отлично режется с помощью температуры, но при пожаре он не станет источником горения.

Промышленный аппарат для резки пенопласта может обрабатывать листы любого размера, кроить материал как поперек, так и вдоль массива.

Однако резка пенопласта в домашних условиях не предполагает подобных объемов и размеров. При ремонтных работах в своем жилище (или гараже) вполне достаточно компактного термического ножа. Он легко справится как с линейным раскроем, так и с фигурной подгонкой плит, при укладке на участках со сложной формой.

Любой инструмент имеет стоимость, и всегда есть возможность сэкономить на покупке.

Приспособления для резки пенопласта своими руками

Для линейного раскроя отлично подходит гильотина. Только воздействие будет не механическим, иначе образуется много мусора. Используем проверенную технологию – резка пенопласта натяжной разогретой струной.

Требуемые материалы

Нихромовая (вольфрамовая) нить
Источник питания, желательно регулируемый
Любые конструкционные материалы: брус, металлический профиль, труба, для изготовления натяжной рамки
Мебельные направляющие для ящиков.

На столе, верстаке, или иной ровной поверхности, устанавливаем вертикальные стойки для крепления гильотины. С помощью мебельных направляющих, закрепляем рамку резака таким образом, чтобы она двигалась без перекосов. Обе стороны должны перемещаться синхронно.

Самая ответственная часть резака – проволочный механизм. Первый вопрос: где взять материал. Нихром можно приобрести в магазинах, торгующих радиодеталями. Но поскольку мы стремимся к условно бесплатной конструкции – поищем альтернативу.

Старый паяльник. Модели производства СССР, рассчитанные на 36-40 вольт, можно найти в любой домашней мастерской. Обмотка нагревателя – отличный донор для нихромовой гильотины. Правда, длина проволоки не более метра.
Утюг с классическим спиральным нагревателем. Проволока более толстая, подойдет для линейного раскроя. Фигурная резка допустима, при невысоких требованиях к точности.
Спиральные нагреватели от фена, или тепловентилятора. Принцип тот же, для точного раскроя не подходят.

Обратите внимание

Совет: При распрямлении спирали, не следует тянуть проволоку вдоль пружины. Могут появиться петли, и нить лопнет. Лучше разматывать витки как с катушки ниток. Можно надеть спираль на гвоздь или карандаш, и тянуть проволоку поперек витков.

Принцип работы рамки изображен на схеме

Проволочный резак должен быть электрически изолирован от рамки. Поэтому она может быть сделана из металла. Важно обеспечить постоянное натяжение проволоки. При нагреве нихром расширяется, прибавляя в длине до 3%. Это приводит к провисанию струны.

Поэтому натяжение обеспечивается грузом или пружиной. Ее необходимо подобрать тщательно. Излишнее усилие может порвать проволоку при сильном нагреве.

Температура обеспечивается силой протекающего тока. Напряжение не имеет значения, поэтому оно должно быть по возможности низким, для безопасности оператора. Оптимальная величина: 12-36 вольт. Слишком малое значение приведет к увеличению силы тока для достижения той же мощности, поскольку у нихрома высокое сопротивление. Произойдет падение напряжения.

Схему питания надо сделать регулируемой. Оптимальный вариант – ЛАТР. Регулировка выходного напряжения плавная, трансформатор выдерживает большую нагрузку.

Перед чистовой работой следует потренироваться на ненужных кусках материала. Резка пенопласта своими руками с помощью нихрома, сродни игре на музыкальных инструментах. Требуется настройка характеристик питания, и надо прочувствовать оптимальную скорость. Полезно выполнить разметку на регуляторе напряжения.

Еще один способ питания – автомобильный аккумулятор. Потребуется переменный резистор высокой мощности, для настройки температуры. Преимущества очевидны – можно работать в условиях отсутствия энергоснабжения.

Такой станок для резки пенопласта позволяет выполнять поперечный раскрой, или снимать слой любой толщины вдоль листа. Плотность материала не имеет значения, все регулируется температурой нити и скоростью движения.

Однако для получения более сложных форм, потребуется устройство для резки пенопласта с вертикально расположенной струной. Его также можно изготовить своими руками.

Станок для фигурной резки пенопласта

Изобретать конструкцию не нужно, есть готовые промышленные образцы.

По аналогии изготавливаем самодельный станок. Технология изготовления такая же, как в предыдущей модели. Из диэлектрика вырезается натяжная рама, которая крепится на ровную столешницу.

Нихромовая проволока одним концом продевается в отверстие (на рабочем столе), а вторым – подвешивается к рамке. Для поддержания натяжения используется пружина. Блок питания и струна подбираются исходя из такого же принципа, как и на гильотине: напряжение 12-36 вольт, с возможностью регулировки.

Возможности у такого аппарата очень широкие. Можно даже изготавливать сложные геометрические фигуры по заготовленным шаблонам.

Если предусмотреть наклон стола относительно вертикали струны, вы сможете делать косые срезы с высокой точностью.

Любой станок для резки пенопласта, даже сделанный своими руками, занимает много места. Для строительных работ (утепление) можно обойтись ручными резаками. Фигурная резка пенопласта вообще может производиться с помощью компактных приспособлений.

Это аналог лобзика, только не механического, а термического действия. Для натяжного контура лучше использовать толстую медную проволоку. Она обладает малым сопротивлением, что снизит потери электрического тока. Жесткости хватит для поддержания проволоки в натяжении. Источник питания, как и раньше, либо автомобильный аккумулятор, либо регулируемый трансформатор.

Важно! Любой блок питания для устройств с открытыми токоведущими частями, должен иметь гальваническую развязку по входному напряжению. То есть, никаких обмоток с общим началом быть не должно.

Если фигурная резка пенопласта своими руками не требует особой точности (например, вы просто вырезаете технологические отверстия в утеплителе), можно воспользоваться самодельной насадкой для обычного паяльника мощностью 40-60 Вт. Нож-насадка вырезается из оцинкованной жести, и плотно надевается на жало паяльника.

Самодельный термический нож для резки

Таким термическим ножом вы сможете оперативно корректировать форму утеплителя, вырезать отверстия, подгонять куски пенопласта при монтаже.
Для линейной подгонки, снятия фасок с углов, и нарезки брусков, можно буквально «на коленке» собрать простейший переносной резак.

Достаточно взять батарейку типа «крона», или несколько пальчиковых батарей. Главное, чтобы напряжение было не меньше 6 вольт. Растянуть между упругими пластинами (или просто деревянными рейками) нихромовую проволоку длиной до 10 см, подключить к питанию, и карманный резак готов.

Вывод:

Все заводские станки и ручные приспособления для обработки пенопласта, работают по одному принципу – натянутая проволока и блок питания. Как видно из статьи, создание подобного инструмента под силу любому домашнему мастеру.

8 станков и приспособлений для резки пенопласта

Из пенопласта можно делать разные декоративные поделки. Материал этот доступный и недорогой.

Однако главная загвоздка в том — что аккуратно и ровно отрезать пенопласт ножом не всегда получается. Не говоря уже о том, когда нужно вырезать из него различные фигурные элементы. В сегодняшней статье рассмотрим простые в изготовлении самодельные станки и приспособления для резки пенопласта и вспененных материалов.

Содержимое

1 Резак для пенопласта из ПВХ-труб и нихромовой проволоки
- 1.1 Основные этапы работ
- 1.2 Видео
2 Самодельный станок для резки вспененных материалов
- 2.1 Определяем длину нихромовой нити
- 2.2 Изготовление рабочей площадки станка
- 2.3 Рамка для натяжения нихромовой нити
- 2.4 Сборка станка и электромонтажные работы
- 2.5 Видео
3 Как сделать портативный термонож для резки пенопласта
- 3. 1 Основные этапы работ
- 3.2 Видео
4 Станок для прямолинейной и фигурной резки пенопласта
- 4.1 Основные этапы работ
- 4.2 Сборка всей конструкции
- 4.3 Видео
5 Самый удобный и быстрый способ резки пенопласта
- 5.1 Основные этапы работ
- 5.2 Видео
6 Резка пенопласта с помощью сварочного аппарата
- 6.1 Основные этапы работ
- 6.2 Видео
7 Простое приспособление для горячей фигурной резки пенопласта
- 7.1 Основные этапы работ
- 7.2 Видео
8 Устройство для резки пенопласта и экструдированного пенополистирола
- 8.1 Основные этапы работ
- 8.2 Видео

Резак для пенопласта из ПВХ-труб и нихромовой проволоки

Для быстрой резки пенопласта в домашних условиях можно использовать самодельный резак, изготовленный из кусков ПВХ-труб и нихромовой проволоки.

Читайте также: Как сделать циклон для пылесоса: 14 бюджетных идей
Обратите внимание, что если требуется высокая точность резки, то для таких работ данная самоделка не подойдет.

Чтобы сделать раму резака, потребуется четыре отрезка полипропиленовой трубы диаметром 22 мм, тройник, уголок и три пластиковых заглушки.

И первым делом необходимо будет нарезать полипропиленовую трубу по размеру. Как соединить заготовки между собой, смотрите на фото ниже.

Основные этапы работ

Читайте также: Как сделать пистолет для силикона с электроприводом

В заглушке, которая надевается на ручку резака, необходимо просверлить отверстие, чтобы можно было потом установить разъем для блока питания.

На следующем этапе нужно просверлить еще одно отверстие в тройнике, чтобы установить кнопку. После этого можно уже приступать к сборке конструкции. Куски труб и фитинги автор соединяет с помощью клея.

Концы провода выводятся через вертикальные трубы. Автор крепит их к болтам, которые вкручиваются в заглушки. Затем на болты накручивается нихромовая проволока.

Читайте также: Как сделать пылеуловитель для дрели и перфоратора

Видео

Подробнее о том, как своими руками изготовить простенький резак для пенопласта из ПВХ-труб и нихромовой проволоки, смотрите в видеоролике на нашем сайте.

Homemade Styrofoam hot wire cutter

Самодельный станок для резки вспененных материалов

В данном обзоре автор изготавливает своими руками самодельный станочек для резки различных вспененных материалов: поролона, пенопласта, пенополистирола и других.

Режущим элементом будет являться раскаленная нихромовая нить. Ее можно купить на радиорынке или, например, снять со старого (нерабочего) бытового фена.

Далее необходимо будет опытным путем определить подходящую для работы длину нити. Для этого из куска ДСП и двух саморезов автор собрал небольшой стенд. Между саморезами натягиваем нихромовую нить.

Читайте также: Насадка для скручивания полиэтиленовых пакетов в рулоны

Шнур для питания всей системы можно взять от фена или другого нерабочего электроприбора. Дополнительно автор использует понижающий трансформатор, который преобразовывает 220 вольт из розетки в 12 вольт переменного напряжения.

Определяем длину нихромовой нити

Подключаем сетевой шнур к трансформатору. Длину выходящих проводов в случае необходимости можно нарастить.

Один контакт автор крепит на один край конструкции, другой — будет скользящим, то есть будет свободно перемещаться вдоль нихромовой нити.

Изменяя расстояние между контактами, мы изменяем сопротивление и, соответственно, температуру нагрева нихромовой нити.

Необходимо подобрать такую температуру, чтобы нить хорошо резала поролон.

В данном случае наиболее оптимальное расстояние между контактами — примерно 9-10 см. От этих размеров и будем отталкиваться при изготовлении станка.

Изготовление рабочей площадки станка

Площадка станка будет состоять из столешницы (рабочего стола) и четырех ножек. Изготовим их из фанеры толщиной 12 мм. Размер столешницы по чертежу мастера составляет 30х31 см.

Отпиливаем заготовки необходимого размера, после чего обрабатываем их на шлифовальном станке или с помощью шлифмашинки. Кромки у столешницы надо немного скруглить, чтобы они не цепляли заготовку.

Ножки крепим к столешнице на косой шуруп. Для этого автор сверлит под углом два отверстия диаметром 4 мм, затем сверлом на 10 мм нужно будет расширить отверстия по шляпке шурупа.

Рекомендуем также прочитать статью-обзор: как сделать кондуктор с фиксатором для соединений косой шуруп. Такое приспособление в мастерской точно лишним не будет.

Далее размечаем и сверлим крепежные отверстия для соединения ножек между собой при помощи отрезков фанеры. Размечаем места крепления ножек, отступив некоторое расстояние от края площадки.

Рамка для натяжения нихромовой нити

Сначала размечаем центр столешницы. При помощи электролобзика надо будет сделать направляющую прорезь для крепления П-образной рамки.

Для изготовления самой рамки мастер использует алюминиевый уголок размером 25*25 мм и толщиной 2 мм. Отрезаем заготовки нужной длины, и потом собираем их на заклепки. Примеряем рамку на свое место.

Сверлим крепежные отверстия для крепления нихромовой нити. К столешнице изготовленная П-образная рамка будет крепиться при помощи небольшого отрезка фанеры. Но не сейчас — чуть позже.

Алюминиевая рамка будет использована в качестве проводника — в верхней части нихромовая нить будет крепиться напрямую к ней.

В нижней части места крепления нити нужно будет изолировать. Для этого мастер делает нижнее крепление из двух кусочков фанеры.

Размечаем и сверлим в одной из заготовок необходимые для монтажа отверстия. В середине квадратика нужно просверлить отверстие под болт М5, к которому и будет крепиться нихромовая нить.

Во второй заготовке делаем углубление под шляпку болта.

Потом склеиваем обе заготовки столярным ПВА, стягиваем струбциной. После полного высыхания надо сошлифовать остатки клея.

Сборка станка и электромонтажные работы

На следующем этапе отрезаем два алюминиевых уголка. Прикручиваем их под столешницей. К ним крепим понижающий трансформатор.

Далее в одной из ножек размечаем и сверлим отверстие под выключатель. Все лишнее выбираем стамеской. Устанавливаем тумблер. Все элементы системы соединяем между собой проводами.

Контакты питающего провода будут крепиться к алюминиевой рамке с помощью гайки и шайбы. К ним и нужно припаять концы проводов. Для контакта, который будет крепиться к рамке, сверлим отверстие, а потом прикручиваем его.

Монтируем алюминиевую рамку на свое место, после чего подключаем провод питания к трансформатору.

На последнем этапе останется только просверлить отверстие для нихромовой нити в самой столешнице. Чтобы раскаленная нить не касалась фанеры, автор вставляет в отверстие втулку из медной трубки.

Отрезаем кусок нихромовой нити подходящей длины и наматываем на нижнее крепление рамки между двух шайб, прижимаю барашком. После этого закрепляем второй конец нити на верхнем креплении. Станок собран и готов к работе.

Видео

Подробно о том, как изготовить самодельный станок для резки вспененных материалов, смотрите на видео ниже. Обзор создан на основе видеоролика с YouTube канала TileCraft workshop.

DIY. Станок для резки поролона и пенопласта. Foam rubber and polystyrene cutting table.

Как сделать портативный термонож для резки пенопласта

Для прямолинейной резки пенопласта и экструдированного пенополистирола можно использовать канцелярский нож. А вот для фигурной резки лучше всего подойдет термонож.

В данном обзоре расскажем, как сделать это приспособление своими руками.

Идея самоделки принадлежит автору YouTube канала DIY Pro — советуем взять на заметку.

Первым делом отпиливаем деревянный брусок длиной 10 см, и сверлим по краям два отверстия.

В просверленные отверстия вставляем два карандаша (приклеиваем на термоклей). Вместо карандашей можно также использовать круглые деревянные палочки.

Возможно, вам интересно будет прочитать статью: как в домашних условиях изготовить круглые деревянные палочки любого диаметра.

Основные этапы работ

На следующем этапе в торцах карандашей сверлим отверстия, и вставляем в них колечки, изготовленные из медной проволоки. Заматываем концы карандашей изолентой.

Далее нам потребуется батарейный отсек. Приклеиваем его при помощи термоклея к деревянному бруску.

Рядом с батарейным отсеком необходимо будет приклеить на термоклей кнопку включения/выключения. Затем подключаем провода, как показано на фото ниже.

Концы электрических проводов подключаем к медным колечкам, а между ними — натягиваем нихромовую проволоку.

Вставляем батарейки в батарейный отсек, включаем кнопку, и можно приступать к резке пенопласта.

Видео

Пошаговый процесс изготовления портативного термоножа вы можете посмотреть на видео ниже.

How to make a Foam Cutter at Home? Awesome DIY project! Wow!

Станок для прямолинейной и фигурной резки пенопласта

В данном обзоре автор покажет, как собрать своими руками простенький станок, с помощью которого можно резать пенопласт.

Особенность конструкции заключается в том, что можно делать как прямолинейные, так и фигурные резы (например, можно вырезать из пенопласта круг нужного диаметра).

Для изготовления самодельного станка нам потребуется фанера и немного металла.

Советуем вам также прочитать: как собрать простое приспособление для разметки круглых заготовок.

Основные этапы работ

Первым делом из фанеры автор собирает основание станка. Отпиливаем две боковых стенки, и прикручиваем их к рабочей поверхности.

После этого необходимо будет вырезать заднюю стенку. К задней стенке автор крепит вертикальную стойку (ее можно сделать из квадратного прутка или профильной трубы).

Стойка крепится с помощью болта, и является подвижной — ее можно выставлять под разными углами. К нижней части приваривается болт.

Сборка всей конструкции

На последнем этапе останется только приварить к стойке «плечо» и натянуть нихромовую нить, которая и будет резать пенопласт. Изготавливаем и крепим к основанию упор из уголка.

Затем автор выполняет все необходимые электромонтажные работы и устанавливает регулятор напряжения.

Для фигурной резки пенопласта необходимо будет изготовить отдельную площадку из фанеры или доски.

Видео

Подробно о том, как изготовить станок для прямолинейной и фигурной резки пенопласта, можно посмотреть на видео ниже. Идеей поделился автор YouTube канала Mr Novruz.

Yeah !!! How To Build Your Own Hot Wire Foam Cutter // DIY Foam Cutting Machine

Самый удобный и быстрый способ резки пенопласта

В данном обзоре мы хотим поделиться с вами удобным и быстрым способом резки пенопласта — с помощью терморезака.

Самоделка представляет собой компактный настольный станочек с нагревательным элементом (резаком) и блоком питания на 12 В. Изготовить приспособление можно своими руками.

Рекомендуем также прочитать, как собрать компактный станочек для быстрой заточки сверл в условиях мастерской.

Основные этапы работ

Станину станка и столешницу автор решил сделать из фанеры. Отпиливаем четыре заготовки (две широких и две узких). В одной из широких заготовок надо вырезать отверстие.

Потом склеиваем все четыре заготовки в короб. Дополнительно скрепляем детали гвоздями.

К тыльной части основания автор крепит кусок фанеры с выступом в верхней части. Обшиваем фанеру ламинированным ДСП.

Возле выступа необходимо будет сделать прорезь.

Из металлической полосы автор изготавливает Г-образную стойку, к концу которой будет крепиться нагревательный элемент (в данном случае — это нихромовая нить). В столешнице сверлим отверстие под проволоку.

На задней стенке нужно вырезать полукруглый паз и установить фиксатор. Это надо для того, чтобы можно было менять угол наклона стойки.

Спереди автор прикручивает металлическую пластину, на которой будут располагаться элементы контроля и управления: цифровое табло, кнопка включения и регулятор для блока питания.

Под столешницей крепим блок питания.

Рядом с просверленным отверстием устанавливаем уголок, к которому будет крепиться один конец нихромовой проволоки.

Второй конец проволоки будет крепиться на стойке.

На последнем этапе останется только изготовить и установить параллельный упор из алюминиевого уголка. Самоделка готова.

Видео

Подробный процесс изготовления терморезака для пенопласта можно увидеть на видео ниже. Идеей поделился автор YouTube канала Mistry MakeTool.

Make A Hot Wire Foam Cutter || DIY Foam Cutting Machine

Резка пенопласта с помощью сварочного аппарата

Сварочный инверторный аппарат можно использовать не только для сварки металла, но также и для других целей. Например, для быстрой резки пенопласта и поликарбоната.

Для этого нужно всего лишь изготовить нехитрое приспособление из подручных материалов.

Потребуется две шпильки с шайбами и гайками, две мощные пружины, нихромовая проволока толщиной 0,5 мм и кусок доски.

Рекомендуем ознакомиться:
Термомеханический мини станок для быстрой резки пенопласта
Простое приспособление для горячей фигурной резки пенопласта

Первым делом отпиливаем кусок доски или деревянного бруска длиной 120 см. Также необходимо отрезать две шпильки М10.

Основные этапы работ

Отступив по 2-3 см от краев, нужно просверлить в доске два сквозных отверстия сверлом по дереву диаметром 10 мм.

В просверленные отверстия вставляем шпильки и фиксируем их с двух сторон гайками с шайбами.

На следующем этапе в каждой шпильке (с одной из сторон) нужно будет просверлить отверстия диаметром 4 мм — на расстоянии примерно 2 см от края.

Надеваем на шпильки пружины и фиксируем их с помощью штифтов (их можно сделать из обычного гвоздя или электрода).

Далее откусываем нужной длины нихромовую проволоку и крепим ее к пружинам. Натяжка должна быть максимальной.

В конце останется только закрепить брусок на столе, подключить к шпилькам «плюс» и «минус» от сварочного аппарата, и приспособа готова к работе. Сила сварочного тока должна быть около 20 Ампер.

Видео

Подробно о том, как работает это приспособление, смотрите на видео ниже.

ИДЕЯ ДЛЯ СВАРОЧНОГО АППАРАТА!!! ПРИГОДИТСЯ В ВАШЕЙ МАСТЕРСКОЙ!ТАКОГО ЕЩЕ НИКТО НЕ ВИДЕЛ!

Простое приспособление для горячей фигурной резки пенопласта

При помощи простого самодельного приспособления можно резать пенопласт и пенополистирол горячим методом.

Используя эту самоделку, можно быстро вырезать различные фигуры, которые не получится вырезать канцелярским ножом «на холодную».

Первым делом необходимо подготовить основание, на котором будут размещаться все основные элементы. И для этого мастер вырезает из листа фанеры кусок подходящих размеров, после чего шлифует его наружную поверхность.

Далее нужно будет сделать разметку и просверлить в фанере четыре отверстия, в которые потом мастер вкручивает 4 резиновые ножки по краям.

Таким образом, основание для самоделки будет более устойчивым (особенно на гладких поверхностях).

Основные этапы работ

На следующем этапе надо будет просверлить еще два отверстия по краям основания (на осевой центральной линии). В эти отверстия вставляются длинные болты, к которым мастер подключает провода.

Также необходимо будет прикрутить к фанере металлический уголок, в котором предварительно нужно просверлить несколько отверстий — для крепежа и болта. Данный элемент конструкции выполняет роль натяжителя проволоки.

На последнем этапе к болтам и натяжителю крепится нихромовая проволока толщиной 0,3 мм, которая и будет резать пенопласт и пенополистирол.

Видео

Подробный процесс изготовления самодельного приспособления для горячей фигурной резки пенопласта смотрите в видеоролике на нашем сайте.

How to Cut Polystyrene Foam

Устройство для резки пенопласта и экструдированного пенополистирола

В этой статье мы расскажем, как изготовить своими руками самодельное устройство, которое предназначено для резки листов пенопласта и экструдированного пенополистирола.

Идея данной самоделки принадлежит автору YouTube канала DEZERTTER.

Первым делом необходимо будет изготовить П-образную раму. Отрезаем три заготовки из квадратной профильной трубы, и скрепляем их между собой с помощью мебельных соединительных уголков из металла.

К боковым стойкам рамы прикручиваются мебельные направляющие.

Далее потребуется два куска строительного металлического уголка. Отрезаем заготовки нужного размера, и крепим их к мебельным направляющим.

Собранную конструкцию необходимо прикрутить к основанию, в качестве которого используется лист МДФ. Также можно использовать лист фанеры или мебельный щит.

Рекомендуем также прочитать статью: бюджетная точечная сварка из трансформатора от микроволновки.

Основные этапы работ

На следующем этапе в нижнюю часть стоек устанавливаются пластиковые заглушки, в которые вставлены болты. В шляпках болтов предварительно необходимо просверлить отверстия.

Далее между стойками необходимо будет натянуть сварочную проволоку толщиной 0,8 мм. Для этого используются винтовые соединители для проводов.

На противоположной стороне конец проволоки соединяется с болтом посредством пружины.

Вместе с проволокой также устанавливаем медный провод сечением 6 мм2. Концы этих проводов подключаем к трансформатору. На перекладине рамы устанавливаем кнопку.

С помощью этого устройства можно резать пенопласт как под прямым углом (в продольном и поперечном направлениях), так и под углом 45 градусов.

Видео

Подробно о том, как изготовить самодельное устройство для резки пенопласта и экструдированного пенополистирола, вы можете посмотреть на видео ниже. Спасибо за внимание.

DIY styrofoam cutter | Przecinarka do styropianu

Андрей Васильев

Задать вопрос

станок для фигурной резки, прибор, нож

Самодельный станок для резки пенопласта

Инструмент для резки пенопласта можно изготовить своими руками в домашних условиях. Модель выбирают в зависимости от конструктивных особенностей.

Изготовление терморезака

Из лобзика и паяльника можно изготовить термонож для пенопласта:

Главная деталь в этом устройстве — втулка. Ее изготовляют из пластины, которую предварительно оттачивают, выгибают, а затем проделывают отверстие. Отверстие необходимо для нити.
Выходящие из отверстия провода отрезают. В местах разрыва отверстия припаивают. Получается выжигатель.
В готовую пластину монтируется лобзик. Его разрезают на две части и закрепляют болтами сверху пластины. Нижнюю часть пластины устанавливают на основание, закрепляя саморезами.
Втулку устанавливают в лапку.
В основании просверливают отверстие с резьбой диаметром 5 мм.
Чтобы нихромовый провод выпрямился, включают выжигатель и его проводами дотрагиваются до проволоки. Выжигатель начнет гудеть при слабом нагреве проволоки. Значит, она имеет слабое сопротивление, и проволоку заменяют на более тонкий вариант.

После изготовления проводят пробное разрезание.

Резак из нихрома

Отличительная черта этого устройства — способность разрезать материал двумя способами: вдоль и поперек. Он состоит из нити или проволоки. Эта часть инструмента является основной, и ее нельзя ничем заменить. Для изготовления проволоки и нити используют сплав из никеля и хрома. Чтобы разрезать лист определенной высоты, нить устанавливают в горизонтальное положение. Устройство с нихромовой проволокой разрезает толстый лист пенопласта на более тонкие части.

Пошаговая инструкция:

В деревянный брусок вкручивают два самореза. Они располагаются на меньшем расстоянии друг от друга, чем длина нитки.
Сверху саморезов натягивают проволоку.
С двух сторон нитей цепляют крокодильчики блока питания. Блок питания должен быть на 1 ампер. Крокодильчики меняют местами, если устройство не заработало.
Нагревание нити происходит, если зацеп передвинуть ближе к центральной точке.
Из алюминиевой арматуры длиною около 50 см изготавливают основание для резака. На концах нагретой арматуры вставляют ПВХ палочки (изоляторы). Крепят их на разрезанной пополам стеклотекстолитовой полоске.
Провода проводят к установленному основанию от электролобзика или плиткореза. К продетым в текстолите болтикам цепляют провода и стальные колечки из проволоки. С одной стороны нити привязывают пружину, а с другой стороны закрепляют кольцо.

С помощью такого аппарата можно изготавливать фигурные изделия по готовым шаблонам.

Перед тем как резать пенопласт с помощью нихрома, спираль устанавливают на необходимую высоту. Высоту отмеряют линейкой. Прибор подключают к зарядному устройству. Лист пенопласта плавно передвигают по столешнице тогда, когда струна станет горячей. Не стоит забывать, что при работе с устройством необходимо соблюдать технику безопасности.

Лазерное оборудование для резки полистирола

Более современным и технологичным оборудованием рассматриваемого класса является станок для лазерной резки пенопласта. Такие лазерные резаки и граверы используются для изготовления малогабаритных изделий из листовых неметаллических материалов.

Такими станками можно изготавливать различную продукцию художественного типа в виде 3Д-сувениров или элементов мебели, комнатной отделки. Ими на поверхности изделий можно наносить различные надписи и ажурные гравировки. Такое оборудование также широко используется в рекламной индустрии. Лазерные станки с ЧПУ для резки пенопласта в Россию в основном поступают из Китая с 2009 года.

Для заказа станочного оборудования такого класса нужно зайти на сайт продавца, узнать, сколько стоит аппарат, и начать переговоры с менеджером торгующей компании. Специалист даст пространную консультацию по функциональности, назначению тех или иных станков и предоставит прайс-лист на любое оборудование.

Если для начала предпринимательства у человека нет таких сумм, какие указаны напротив станков для лазерной резки с ЧПУ, можно поискать предложения б/у станков резки пенопласта. Таких вариантов на сайтах продавцов оборудования также достаточно. Нужно лишь выбрать подходящий вариант оборудования, согласовать условия начального этапа эксплуатации и гарантийный срок.

Цены на такое оборудование порой на порядок ниже, чем на новое, а его рабочие качества в основном остаются на том же уровне, что и в момент первой продажи.

Фигурная резка

Последнее время достаточно востребованной является фигурная резка пенопласта, для которой применяется терморезак. Режущим элементом в данном случае выступает нихромовая проволока, закрепляемая на оборудованной ручке из изолирующего материала. Терморезак дает возможность выполнять в пенополистироле углубления разной формы.

После подобной обработки на поверхности материала формируется оплавленная корочка, придающая большую прочность материалу, но и перекрывающая поры. Поэтому необходимо использовать понижающий трансформатор, который изготавливается самостоятельно. Только нужно приобрести специализированное трансформаторное железо.

Чтобы правильно выбрать величину тока, необходимо изготовить реостат, для чего можно использовать спираль электроплиты, предварительно растянутую. Чтобы сделать каркас обмотки, можно воспользоваться керамической или асбоцементной трубой (параметры трубы: толщина 1,5-2 см, длина 8 см). Нихромовую проволоку необходимо наматывать на трубу до полного заполнения каркаса.

Пошаговая инструкция по самостоятельному изготовлению станка и резке пенопласта

Шаг 1. Заготовка столешницы. В качестве столешницы аппарата для резки пенопласта своими руками, можно взять любой кусок ДСП нужного размера. Поверхность, по которой будет передвигаться пенопласт, должна быть гладкой. В столешнице просверливаются отверстия для стоек. В качестве стоек удобно использовать металлические штыри с резьбой диаметром 10-12 мм. Высота стоек должна соответствовать толщине листов пенопласта плюс запас по высоте. Штырь фиксируется гайками.

Для придания конструкции устойчивости, снизу к столешнице прикрепляются бруски, которые будут так же служить для безопасного прохождения электрического провода.

Шаг 2. Подключение подающих ток проводов. Снизу под столешницей провода подключаются к металлическим стержням-стойкам: провод наматывается на нижний конец штыря и прижимается болтом.

Второй конец проводов должен быть подключен к источнику питания в зависимости от выбранного способа. Самым лучшим соединением будет соединение через вилку, которая будет соединяться с розеткой ЛАТЕРа. Возможно соединение через самозажимные клеммы, а так же при помощи скрутки и пайки. Это зависит от выбранного источника питания.

Шаг 3. Закрепление нихромовой спирали. Нихромовая спираль закрепляется между двумя стойками. С одного конца спирали прикрепляется пружина (их может быть и две).

Пружина нужна для того, чтобы натягивать нихромовую нить во время работы. Дело в том, что при нагреве нихромовая нить удлиняется и провисает. Нить в таком состоянии не даст качественного реза. Поэтому нить закрепляют в изначально напряженном состоянии, так чтоб пружина была слегка растянута.

Для крепления нихромовой нити на штыре используются шайбы с внутренним диаметром немного большим чем диаметр штыря. В шайбе делается небольшое отверстие для крепления самой спирали. Также делается небольшая заточка со стороны внутреннего диаметра для того, чтоб шайба могла фиксироваться на резьбе штыря.

В одну шайбу вставляют пружину с прикрепленной к ней спиралью и одевают её на первый штырь. Вторую шайбу надевают на второй штырь и в просверленное отверстие продевают нихромовую спираль. Далее её натягивают так, чтоб пружина растянулась, и фиксируют.

Шаг 4. Резка пенопласта. Чтобы распустить лист пенопласта на два листа заданного размера, спираль выставляют на нужную высоту. Необходимое расстояние отмеряют линейкой.

Затем станок подключают к источнику питания. Нить нагревается и теперь можно резать пенопласт, плавно продвигая его вперед по столешницы.

Скорость резки зависит от температуры накаливания нити, что в свою очередь зависит от поданного напряжения и толщины самой нити. Не стоит стараться подать больше напряжение, чтобы достичь большой скорости, т.к. это может привести к быстрому перегоранию нити. Здесь опытным путем должен быть подобран баланс между напряжением, толщиной и длиной нити. Нить не должна перекаляться во время работы. При разогреве она становится красного или алого цвета. Но она не должна становиться белой – это говорит о перегреве нити и о том, что напряжение желательно снизить, иначе в таком режиме нить долго не прослужит. Конечно же, плавная регулировка легко делается, если есть в наличии ЛАТЕР. Но если его нет, то лабораторный блок питания можно сделать и из компьютерного блока питания, на видео ниже есть больше информации. После того как вы своими руками сделали этот станок для резки пенопласта, нужно убедиться, что аппарат безопасный.

Шаг 4. Резка пенопласта под углом. Иногда возникает необходимость разрезать пенопласт таким образом, чтоб одна сторона была выше, а другая ниже.

Для этого спираль выставляется под уклоном с нужными параметрами. Таким образом можно получить листы пенопласта различного сечения.

Полезное видео

Конструкция станка

Основанием приспособления для резки пенопласта послужил лист ДСП (древесно-стружечной плиты). Размер плиты нужно брать исходя из ширины пластин пенопласта, которые планируется разрезать. Я использовал дверку от мебели размером 40×60 см. При таком размере основания можно будет разрезать пластины пенопласта шириной до 50 см. Основание можно сделать из листа фанеры, широкой доски, закрепить струну резки непосредственно на рабочем столе или верстаке.

Натягивать нихромовую струну между двумя гвоздями предел лени домашнего мастера, поэтому я реализовал простейшую конструкцию, обеспечивающую надежную фиксацию и плавную регулировку высоты расположения струны в процессе резки над поверхностью основания станка.

Крепятся концы нихромовой проволоки за пружины, одетые на винты М4. Сами винты закручены в металлические стойки, запрессованные в основание станка. При толщине основания 18 мм, я подобрал металлическую стойку длиной 28 мм, из расчета, чтобы при полном вкручивании винт не выходил за пределы нижней стороны основания, а при максимально выкрученном состоянии обеспечивал толщину нарезки пенопласта 50 мм. Если потребуется нарезать листы пенопласта или поролона большей толщины, то достаточно будет заменить винты более длинными.

Чтобы запрессовать стойку в основание, сначала в нем просверливается отверстие, диаметром на 0,5 мм меньше, чем внешний диаметр стойки. Для того, чтобы стойки легко можно было забить молотком в основание, острые кромки с торцов были сняты на наждачной колонке.

Прежде, чем закручивать в стойку винт, у его головки была проточена канавка, чтобы нихромовая проволока при регулировке не могла произвольно перемещаться, а занимала требуемое положение.

Чтобы проточить в винте канавку, сначала его резьбу нужно защитить от деформации, надев пластиковую трубку или обернуть плотной бумагой. Затем зажать в патроне дрели, включить дрель и приложить узкий надфиль. Через минуту канавка будет готова.

Для исключения провисания нихромовой проволоки из-за удлинения при нагреве, она закреплена к винтам через пружины.

Подходящей оказалась пружина от компьютерного монитора, используемая для натяжения заземляющих проводников на кинескопе. Пружина была длиннее, чем требовалось, пришлось сделать из нее две, для каждой стороны крепления проволоки.

После подготовки всех крепежных деталей можно закреплять нихромовую проволоку. Так как ток при работе потребляется значительный, около 10 А, то для надежного контакта токоподводящего провода с нихромовой проволокой я применил способ крепления скруткой с обжатием. Толщину медного провода при токе 10 А необходимо брать сечением не менее 1,45 мм2. провода для подключения нихромовой проволоки можно из таблицы. В моем распоряжении имелся провод сечением около 1 мм2. Поэтому пришлось каждый из проводов сделать из двух сечением 1 мм2, соединенных параллельно.

После снятия изоляции с концов проводов на длину около 20 мм, медные проводники навиваются на струну нихромовой проволочки в месте ее крепления к пружине. Затем, удерживая нихромовую проволочку за петлю плоскогубцами, сделанная обвивка медного провода овивается свободным концом нихромовой в противоположную сторону.

Такой способ соединения токоподводящего медного провода с нихромовым проводом обеспечит большую площадь их контакта и исключит сильный нагрев в месте соединения при работе станка для резки пенопласта. Это подтвердила практика, после продолжительной резки пенопласта, полихлорвиниловая оболочка токоподводящего провода не оплавилась, медный провод в зоне соединения не изменил своего цвета.

Для возможности регулировки толщины резки пенопласта на приспособлении, отвод токоподводящих проводников сделан с петлей. Чтобы провода не мешали при работе, они пропущены через отверстия в основании и закреплены на обратной его стороне скобками. По углам основания прибиты такие же скобки в качестве ножек.

Токоподводящие провода резака, чтобы не запутывались, свиты между собой. На концах проводов для подключения к источнику питания, запаяны накидные клеммы.

Как правильно резать пенопласт ножом, чтобы он не крошился

Когда в процессе утепления стен, перекрытий, кровли своими руками используются плиты полимерного материала, термические резаки не всегда оправданы. Конструкции, как правило, имеют строго геометрические формы, и разрезать материал вполне можно простым ножом, главное чтобы лезвие было тонким, а его длина превышала толщину листа утеплителя. Хороший инструмент для такой работы — канцелярский нож, если предстоит резать пенополистирол небольшой толщины.

Для резки пенопласта ножом нужно выбирать длинное лезвие

Дело в том, что лезвие подобного инструмента очень тонкое и при разрезании листа большой толщина идеально ровного среза добиться вряд ли получится, на срезе могут образоваться извилины, которые не позволят сделать плотное примыкание отдельных частей утеплителя. А это приведет к образованию мостиков холода.

Кроме ножа потребуется:

Мерная жесткая линейка или рейка идеальной формы.
Рулетка.
Простой карандаш, маркер.

Режут полистирол на твердом основании, чтобы лист не «играл» в руках. На поверхности полистирольной плиты делают отметки нужного размера, после чего укладывают жесткую линейку или рейку, и делают острым ножом разрез. Если длины лезвия ножа недостаточно, можно сделать разрезы с двух противоположных сторон листа, главное не сбиться с размера. Затем по разрезу лист просто разламывают. При должной сноровке работа будет проходить быстро, без лишнего шума и затрат электричества. Мусор, конечно, будет, но не так уж много, как от ножовки. Главное чтобы инструмент был очень острым и нужной длины.

Пенопласт разрезан канцелярским ножом и термическим – сравнении лини среза

Как разрезать пенопласт без использования термических приборов

Принцип резки листов пенопласта при помощи ножовки, независимо, будет это полотно по металлу или по дереву, ничем не отличается от резки ножом, главное, чтобы зубцы были мелкими, а полотно достаточной длины.

В этом случае рез будет более ровным и не образуется много мелкого мусора. Движения пилой нужно совершать плавно, без рывков. Но и при таком методе резания будет много крошек пенополистирола.

Порезать пенопластовые листы можно с использованием электрического лобзика или угловой шлифовальной машинки (болгарки). Однако при таком методе огромное количество мусора гарантировано.

Болгарка для резки пенопласта

Высокая скорость вращения диска болгарки и достаточно крупные зубья спровоцирует сильное разрушение структуры материала в месте реза. При использовании электролобзика также невозможно получить на срезе идеально ровную поверхность, за счет вибрирования пилки, которое к тому же приводит к образованию мелкого полимерного мусора.

Меньше всего образуется крошек пенопласта при его раскрое, если используется самодельный прибор для резки пенопласта. Простейший вид подобного устройства представляет собой обычную тонкую проволоку (струну), к концам которой приделаны ручки, для большего удобства. Диаметр проволоки нужно выбирать самый меньший, не более 0,5 мм. Здесь одному человеку не справиться, нужен будет помощник. Проволоку устанавливают по намеченной отметке на пенопласте и делают равномерные движения с двух сторон. В результате трения металлической проволоки о пенополистирол происходит ее нагревание и материал начинает плавиться в месте реза.

Почему возникают сложности

Пенопласт представляет собой материал, который состоит из гранул, спрессованных в определенных условиях. Хотя гранулы и спекаются между собой, они не сплавляются, что способствует простоте разъединения гранул. Такая структура и создает сложности в процессе резки материала. Если кому-то приходилось иметь дело с резкой пенопласта, то легко заметить, что листы повышенной плотности режутся проще и для этого можно использовать хорошо заточенный инструмент с тонким жалом. Резать можно с применением электроинструментов. При этом чем выше скорость движения полотна и чем меньше зуб, тем быстрее и проще осуществляется рез.

В промышленных условиях резка пенопласта осуществляется другими методами, одним из которых является гидроформирование. Тонкая струя воды подается на блок под большим давлением, что обеспечивает простоту его резки и практически не оставляет отходов. Другим методом является применение нихромовой нити. Она имеет большое сопротивление, поэтому при пропускании через нее электричества температура поднимается до определенного значения, что вызывает плавление пенопласта. На промышленных станках установлено сразу несколько нитей, которые выполняют рез в нескольких плоскостях.

ЧПУ станка СФР-Стандарт

Рассмотрим принцип работы станка СФР по программе Penop. В меню заложено программное управление станком через определенные команды кнопками. Чтобы они были с быстрым управлением, для этого сдублированы и вынесены на панель инструментов. Функционал программы позволяет создавать файлы с нужными профилями будущих фигур, их размерами и масштабом. Также программа автоматически подбирает мощность и скорость резания, температуру накаливания нитей и другие параметры станка при резке полимерного материала.

Она разрешает настроить и сохранить выбранные параметры, поэтому на агрегате производится резка без дополнительной настройки. При нанесении профиля детали, главное соблюсти замкнутость линий: чтобы начало очередного элемента было концом предыдущего. Это необходимо для того, чтобы аппарат резал заданный профиль заготовки без сбоев.

Технология самостоятельного изготовления резака

Существует немало вариантов сооружения из подручных средств эффективных резаков для пенопласта. Особой популярностью пользуются два из них – резак и станок с нихромовой нитью. Каждый инструмент достаточно прост в использовании и способен обеспечить ровный и качественный раскрой ячеистого материала.

Резак для пенопласта своими руками

В процессе изготовления режущего приспособления необходимо использовать такие материалы и инструменты:

шуруповерт или перфоратор со сверлом;
паяльный прибор;
два одинаковых карандаша;
щипцы с округлым сечением на концах;
клей ПВА или другой термостойкий клеящий состав;
нить нихромовая;
две медные проволоки;
деревянный брусок длинной в 10 сантиметров;
изоляционная лента;
двухместный бокс для батареек;
провода – один метр;
выключатель.

Для питания такого портативного резака используются две обычные пальчиковые батарейки.

Процесс изготовления

Собрав все необходимые детали можно приступать к сборке конструкции резака:

На каждом конце деревянного бруска проделать одно отверстие соответствующее диаметру подобранного карандаша. Глубина его должна достигать половины деревянной планки. От края планки нужно сделать отступ в 1,5 сантиметр.
В нижней части карандашей формировать отверстие для установки проволоки из меди, концы которой свернуть кольцом.
Пластиковый бокс для батареек усадить сверху бруска на клей. Карандаши зафиксировать тем же составом в ранее проделанных отверстиях.
Для регулировки тока на струну на деревянной планке установить выключатель.
Два провода следует припаять к коннектору, расположенному в контейнере для батареек. Оттуда проводник тока вывести к выключателю, а затем зачистить от оплетки концы и с помощью паяльника зафиксировать к медной проволоке на каждом отдельном карандаше. Места соединений изолировать.
Нихромовую струну туго натянуть, продев и хорошо закрепив между медными кольцами.

В готовый резак следует вставить батарейки и можно приступать к работе. Такой инструмент способен раскраивать пенопласт толщиной до 4 сантиметров. При этом с его помощью можно вырезать несложные фигуры.

Самодельный станок

Стационарная установка для резки пенопласта позволяет более точно выполнить раскрой ячеистого изделия по намеченным линиям. В процессе обработки не нужно производить движения инструментом, а просто перемещать сам материал. Сделать станок можно своими руками.

Самодельный станок для резки пенопласта

Для изготовления стационарного резака необходимо подготовить такие приспособления:

два длинных самореза с широкими шляпками.
нихромовая струна;
провода для подключения тока;
реостат для регулировки силы заряда;
понижающий трансформатор с напряжением в 12 вольт.

В качестве основы используется стол. Опорную часть можно сделать самостоятельно. Основным условием ее изготовления является наличие ровной гладкой поверхности. Размеры стола подбираются произвольно.

Техника изготовления

Самодельный станок собрать не составляет особой сложности:

По центру стола обозначается продольная линия. На ее концах с двух сторон опорной плоскости фиксируются саморезы;
Нихромовая нить натягивается между установленными винтами. С одного конца она просто фиксируется, а с другого проводится через пружину. Струна должна располагаться на высоте 10 – 15 сантиметров от уровня поверхности стола.
Провода, исходящие от трансформатора, подсоединяются к обоим концам натянутой нихромовой нити. С одной стороны самореза, на котором закреплена проволока, подвешивается груз. Он обеспечивает хорошее натяжение режущему элементу.

В действие устройство приводится при подаче питания к трансформатору. Процесс резки происходит за счет нагревания струны. При этом она должна слишком сильно накаляться иначе получится широкий разрез.

Чтобы раскроить пенопласт следует протянуть через раскаленную нить. Ячеистая структура материала позволяет быстро и точно произвести термическую резку. Края изделия от высокой температуры запаиваются, обеспечивая ровность раскроя.

Такая резка требует осторожности и применения мер безопасности. В качестве индивидуальной защиты используются перчатки, а также маска, защищающая от паров исходящих в процессе термической обработки материал

Резку пенопласта в домашних условиях можно осуществлять любым удобным способом. Главное чтобы подобранный инструмент имел способность обеспечить ровные края и точность раскроя.

Подготовка рабочего места

Для этого стоит придерживаться нескольких основных правил:

Поверхность должна быть освобождена от лишних предметов и обязательно ровной. Для удобства можно использовать наклонную поверхность в виде стола для чертежей. Но это подходит для фигурной резки. Часто столы оборудуют крепежами, чтобы лист не скользил.
Рабочее место должно быть хорошо освещено, то есть находиться возле окна или иметь всестороннее искусственное освещение, которое расположено по левую руку.
Заранее должны быть подготовлены инструменты. Не стоит забывать об инструментах для выполнения разметки: линейка и карандаш. Защитная одежда также не станет лишней. Это перчатки, защитные очки и фартук.
Для вырезания фигур нужно изготовить жесткие шаблоны из картона. Так процесс максимально ускорится. А все детали будут одинаковыми по размерам и формам между собой.
Обрезки следует сразу же убирать с поверхности, чтобы мусор не мешал выполнять резку. Убирать следует даже мелкие частички, сметать их можно с помощью жесткой щетки.

Если все пункты выполнять, то уменьшится риск порчи материала, а это сэкономит финансы, которые будут тратиться на замену.

Изготовление лазерного резака

Для начала необходимо извлечь лазерный резак из привода. Эта работа не представляет никакой сложности, но придется набраться терпения и максимум внимания. Так как там содержится большое количество проводов, структура у них одинаковая

При выборе привода важно учитывать наличие пишущего варианта, так как именно в такой модели лазером можно делать записи. Запись производится при испарении тонко нанесенного слоя металла с самого диска. В случае когда лазер работает на чтение, он используется вполсилы, подсвечивая диск

В случае когда лазер работает на чтение, он используется вполсилы, подсвечивая диск.

Схема лазерной резки.

При демонтаже верхних крепежей, можно обнаружить каретку с расположенным в ней лазером, который способен двигаться в двух направлениях

Ее следует осторожно извлечь путем откручивания, тут присутствует большое количество разъемных устройств и шурупов, которые важно аккуратно снять. Для дальнейшей работы необходим красный диод, при помощи которого осуществляется прожиг

Для его извлечения будет необходим паяльник, а также нужно с аккуратностью убрать крепежи

Важно взять на заметку, что незаменимую деталь для изготовления лазерного резака нельзя встряхивать и ронять, в связи с этим, извлекая лазерный диод, рекомендуется проявлять осторожность

Для его извлечения будет необходим паяльник, а также нужно с аккуратностью убрать крепежи

Как будет извлечен главный элемент будущей модели лазера, необходимо все тщательно взвесить и придумать, куда его поместить и как к нему подключить электропитание, так как для диода пишущего лазера необходимо намного больше тока, чем для диода от лазерной указки, и в этом случае можно использовать несколько способов.

Далее заменяется диод в указке. Для создания мощного лазера уз указки должен быть извлечен родной диод, на его место необходимо установить аналогичный из CD/DVD-RW привода. Указка разбирается с соблюдением последовательности. Она должна быть раскручена и разделена на две части, сверху располагается деталь, которую нужно заменить. Старый диод извлекается и на его место устанавливается требуемый диод, который можно закрепить с помощью клея. Бывают случаи, когда при удалении старого диода могут возникнуть трудности, в этой ситуации можно воспользоваться ножом и немного потрясти указку.

Схема лазерной указки.

Следующим действием будет изготовление нового корпуса. Чтобы будущий лазер можно было удобно использовать, подключить к нему питание и для придания ему внушительного вида можно применить корпус фонарика. Устанавливается переделанная верхняя часть лазерной указки в фонарик и подводится к нему питание от аккумуляторных батареек, которое подключается к диоду

Важно не перепутать полярность питания. Перед сборкой фонарика стекло и части указки нужно извлечь, так как оно будет плохо проводить прямой ход луча лазера

Последним этапом является подготовка к применению. Перед подключением необходимо проверить прочность закрепления лазера, правильность подключения полярности проводов и ровно ли установлен лазер.

После совершения этих нехитрых действий лазерный резак готов к использованию. Такой лазер можно использовать для прожига бумаги, полиэтилена, для розжига спичек. Область применения может быть обширна, все будет зависеть от фантазии.

Станок для резки пенопласта струной

✅ Дата публикации: 01.02.2020 | 📒 Полезные советы | 🕵 Комментариев нет

Станок для резки пенопласта струной

Содержание статьи:

1 Из чего состоит станок для резки пенопласта
- 1.1 Какой нужен трансформатор для резки пенопласта струной
2 Как резать пенопласт правильно, полезные советы

Пенопласт очень легко поддаётся обработке, но если нужно получить гладкие торцы и идеально ровные формы, то, нужно использовать специальный станок. Даже резка пенопласта острым лезвием или пилой не способна решить проблему порчи пенопласта — он крошится и ломается при этом.

Что же касается самодельного станка для резки пенопласта, то это идеальный вариант, если нужно быстро разрезать пенопласт. В этой статье строительного журнала samastroyka.ru мы рассмотрим конструкцию простого, но эффективного станка для резки пенопласта в домашних условиях.

Из чего состоит станок для резки пенопласта

Простейший станок для резки пенопласта представляет собой широкую столешницу, её размеры должны подбираться исходя от ширины обрабатываемого материала. В качестве материалов для изготовления столешницы станка, лучше всего использовать лист древесно-стружечной плиты (ДСП).

Основным элементом для резки пенопласта выступает струна из нихромовой проволоки, которая подключается к понижающему трансформатору. Такой трансформатор преобразовывает напряжение 220 Вольт в 24 Вольта.

Особое внимание заслуживает регулирующий элемент станка, который позволяет задавать требуемую толщину материала. Для этих целей на краях столешницы установлены металлические гайки (стойки), в которые вкручиваются длинные болты с пружинами. К пружинам подключается и натягивается длинный кусок нихромовой проволоки (струна).

Чтобы избежать обрыва струны и для передачи напряжения, её концы подключаются через пружины. Таким образом, закручивая или откручивая болты, можно регулировать высоту резки пенопласта струной. Длина болтов, также подбирается с учётом того, какой толщины пенопласт потребуется резать на самодельном станке.

Какой нужен трансформатор для резки пенопласта струной

Поговорим о том, какой именно использовать трансформатор для резки пенопласта струной. Не всегда нужен именно понижающий трансформатор, поскольку все во многом зависит от того, из каких именно материалов выполнена струна.

Если это хромированная проволока, то её можно подключить и к 220 Вольтам. Однако работать с таким станком для резки пенопласта будет очень опасно, поэтому мы рекомендуем использовать именно понижающий трансформатор.

Для изготовления самодельного станка, которым будет осуществлять резка пенопласта, лучше всего использовать трансформатор с 220 на 24 Вольта и нихромовую проволоку диаметром 0,5-0,8 мм. Работать с таким напряжением намного безопасней.

Также всегда нужно помнить о том, что во время резки пенопласта струной выделяется большое количество вредного дыма. Соответственно, второе условие касательно безопасности при работе с устройством, это хорошо проветриваемое помещение.

Как резать пенопласт правильно, полезные советы

Мало взять и сделать станок для резки пенопласта своими руками, поскольку им ещё нужно уметь работать.

Вот несколько советов, которые позволят сделать это качественно и не испортить пенопласт:

Резку пенопласта следует осуществлять не слишком быстро, и только тогда, когда струна достаточно разогрета. Если передвигать пенопласт по столешнице слишком быстро, то он начнёт крошиться. В то же время скорость резки не должна быть медленной, так как из-за этого могут оплавиться края пенопласта. Здесь нужно потренироваться и выбрать оптимальную (среднюю) скорость резки.

Если вам нужно резать пенопласт, чтобы потом им утеплять стены дома, то, лучше всего приобретать более толстый материал. Дело в том, что толстый пенопласт менее востребован, поэтому он оказывается выгодней по цене. Из толстого пенопласта получится вырезать более тонкие листы для утепления стен, и, сэкономить при этом.

Трансформатор для изготовления станка, можно взять из старого советского магнитофона «Маяк». Именно в нем установлен трансформатор понижающего типа, который способен выдавать 24 Вольта.

Если приходится использовать станок для резки пенопласта там, где нет напряжения, то воспользуйтесь батарейками «Крона». Соедините три батарейки вместе, и станком можно будет резать пенопласт около 30 минут.

Таким образом, потратив несколько часов, можно собрать недорогой самодельный станок для резки пенопласта струной. Используя его легко вырезать красивые декоративные элементы, которые широко используются на сегодняшний день при осуществлении ремонтов.

Оценить статью и поделиться ссылкой:

Станки для фигурной резки пенопласта

Станки для фигурной резки пенопласта, с использованием современных, компьютеризированных технологий, позволяют создавать, практически, любые изделия самой сложной формы, быстро, аккуратно и относительно недорого. 3D фигурная резка пенопласта используется для создания: объемных букв, логотипов (3D логотипов), вывесок, графики, надписей для наружной и внутренней рекламы, реквизит магазинов и оформление витрин, выставочных стендов, ярмарочных киосков, элементов декора, декорации, например, для театра или кино, P.O.P. дисплеев для точек продаж, муляжей товарной продукции, тематических реквизитов, архитектурных масштабных моделей, изоляций труб, колонн, форм сборных железобетонных конструкций и т.д.

Сделайте свои идеи реальностью …

ПРИМЕНЕНИЕ СТАНКОВ

ЧПУ станки для фигурной резки пенопласта могут быть использованы для резки самых разнообразных изделий и могут вырезать практически всё что угодно из вспененного (EPS) или экструдированного (XPS) полистирола.

Предел станков это ваше воображение!

Некоторые из наиболее распространенных применений:

Формы, изготовленные при помощи термической резки (метод горячей струны), не подвергаются температурному расширению, поэтому они не могут треснуть на морозе или деформироваться от жары.

НАДПИСИ И 3D ЛОГО — Сколько раз вы сталкивались с проблемой создания сложных 3D-логотипов? И все известные методы, такие как резка пилой, ножом, фрезой казалось бы работают, но требуют последующей обработки материала, оставляют много пыли и мелкой стружки, и как следствие требуют дополнительных затрат. Наши ЧПУ станки выполнят такие работы легко, быстро и с чистой, готовой для дальнейшей покраски поверхностью.

АРХИТЕКТУРНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ — Архитектурные элементы из пенополистирола, такие как: молдинги, наконечники, перила, замковые камни, шапки парапетов, балясины, лепнины, все больше и больше набирают популярность в дизайнерских мастерских и архитектурных студиях. В конечном виде элементы могут быть покрыты укрепляющей сеткой, грунтом или раствором и окрашены в необходимый цвет. Небольшой вес конструкций, легкий монтаж, точность изготовления и экологическая чистота делают архитектурные элементы из пенопласта незаменимой частью любого дизайна.

ВНЕШНЯЯ ИЗОЛЯЦИЯ СТЕН — ЧПУ станок для резки пенопласта на строительной площадке? Почему бы и нет? Станки выполнены из алюминиевых профильных систем, что позволяет очень быстро и без особых усилий разобрать/собрать станок в любой мастерской или на строительной площадке. Это лучший способ изготовления внешней изоляции стен на месте, что приводит к экономии рабочего времени и высокому качеству термоизоляции, а так же повышает Ваш профессиональный уровень перед клиентом или заказчиком.

ЯРМАРОЧНЫЕ, КИНО И ТЕАТРАЛЬНЫЕ ДЕКОРАЦИИ — Нет полезней способа при создании ярмарочных киосков, кино и театральных декораций чем ЧПУ термическое оборудование (метод резки горячей струной). Скорость, чистота и точность резки станков с ЧПУ управлением позволяет создавать каждую декорацию и сценографию в кротчайшие сроки и не тратя много денег.

ЧТО ТАКОЕ ЧПУ?

ЧПУ станок для фигурной резки пенопласта представляет собой компьютер-управляемое устройство (Числовое Программное Управление) для вырезки любых форм из вспененных или экструдированных пенополистиролов. Нагретая проволока (как правило это сплав Нихрома) перемещается по осям Y и X благодаря микро-шаговым двигателям (приводами), управляемых компьютеризованной системой. Это позволяет обеспечить безупречную точность, высокую скорость процессов обработки и неизменно отличное качество.

Точные механизмы и совершенное электронное управление движением, позволяют оператору вырезать любую форму, пока ее размеры соответствует размерам материала. Существует также возможность проектирования и резки нескольких различных проекций одной и той же формы, что приводит к очень привлекательным 3D фигурам. Поворотный стол позволяет вырезать, например, сферы, токарный станок незаменим в резке колонн, еще больше возможностей приходят с использованием устройства для фасонного инструмента (проволоки).

СОФТ УПРАВЛЕНИЯ

Уникальное программное обеспечение, сделанное специально для наших ЧПУ станков для резки пенопласта, поставляется бесплатно со всеми P60, T-Series! и MW-Series! моделями. Софт имеет очень простой и понятный интерфейс, поэтому даже самый не опытные пользователь сможет легко и быстро научится использовать софт в считанные часы. Базовая версия насчитывает 11 языковых версий.

Основные характеристики:

Поддержка форматов:
— HPGL.plt (e.g. CorelDraw)
— dxf (e.g. AutoCad)
— RAW 3D (e.g. Rhinoceros 3D)
— EPS/AI (e.g. AdobeIllustrator)
— dxf 3D (e. g. AutoCad)
Авто связь объектов и генерация путей.
Настраиваемые параметры.
Полный контроль аксессуаров: Поворотный стол и Токарный станок.
Ручное управление всеми осями (X, Y и Z).
Неограниченные материальные и экономичные параметры конфигураций.
Авто остановка при обрыве; продолжение после замены проволоки.
Передовой модуль дублирования.
Моделирование процесса резки.
Неограниченные бесплатные обновления.

Требования:

Наличие ПК
Windows XP, Vista, 7, 8, 10
Любые грфические программы с HPGL.plt или .dxf экспортом, например, Corel Draw, AutoCAD, и т.д.
Свободный последовательный порт (USB)

ДОСТУПНЫЕ МОДЕЛИ

Мы предлагаем станки для фигурной резки пенопласта в 3 конфигурациях:

P60-Series! = 1 режущая проволока, длина проволоки постоянна 60 см.
T-Series! = 1 или 2 режущих проволоки, длина проволоки: 60, 130, 150, 250 или 300 см. Огромный выбор дополнительных аксессуаров.
MW-Series! = 10 режущих проволок, длина проволоки: 130, 250 или 300 см

В P60-Series! длина проволоки всегда 60 см (Z ось). В двух других сериях («T» и «MW»), цифры после букв T или MW (например, T 1300, T 3000, MW 2500 и т.д.) = длина проволоки в мм (Z ось).

Оси:

Длина проволоки = ширине машины = Z ось
Высота машины = Y ось = у наших машин это всегда, примерно, 122-129 см
Последний размер это X ось = длина машины (не путать с длиной проволоки = Z ось).

Z ось = ширина машины = длина режущей проволоки
X ось = длина машины
Y ось = высота машины

Станки для фигурной резки пенопласта выпускаются в 3-х различных длинах или 3 варианта оси X:

Small (Малая) модель составляет 122 см длиной (X ось)
Medium (Средняя) модель составляет 244 см длиной (X ось)
Large (Большая) модель составляет 305 см длиной (X ось)

Примеры:

P60 Small — длина проволоки/ширина машины = 60 см, длина машины = 122 см
T1300 Medium – длина проволоки/ширина машины = 130 см, длина машины = 244 см
T1500 Medium – длина проволоки/ширина машины = 150 см, длина машины = 244 см
MW3000 Large –длина проволоки/ширина машины = 305 см, длина машины = 305 см

Если Вы не знаете какая модель будет отвечать вашим потребностям, или не уверены в своём выборе, пришлите нам запрос с информацией (требуемые размеры, количество режущих проволок и необходимость в дополнительном оборудовании), и мы прокомментируем Ваш выбор или порекомендуем Вам конкретную модель именно под Ваши нужды.

Аксессуары

В зависимости от применения, мы можем предложить ряд аксессуаров, которыми вы можете оснастить ваш ЧПУ станок для резки пенопласта. В списке ниже, представлена базовая информация о доступности и использовании дополнительных опций для различных моделей.

Поворотный стол

Доступность: станки серии «P60, «T-Series!» и «MW-Series!

Использование: последовательная резка (2.5 D) для нестандартных симметричных и не симметричных форм, сфер, колонн, резки под углом и т.д.

Токарный станок

Доступность: станки серии «P60, «T-Series!» и «MW-Series!

Использование: круговая резка, все виды колонн, резьбы, канавки и т.д.

Устройство для Фасонной проволоки

Доступность: станки серии «P60, «T-Series!» и «MW-Series!

Использование: все виды гравировки, точение, полые и симметричные формы и т. д.

Устройство Двойной проволоки

Доступность: станки серии «T-Series!»

Использование: 2 режущие проволоки позволяют вырезать по 2 идентичных изделия одновременно.

Пневматический натяжитель проволоки

Доступность: станки серии «T-Series!» для 2.5 и 3.0- метровой ширины

Использование: взамен стандартного пружинного натяжителя для достижения более высоких скоростей и качества резки.

Проволока из титанового сплава

Доступность: станки серии «T-Series!» и «MW-Series! шириной от 1.3 метра и больше.

Использование: взамен стандартной проволоки NiCr для достижения более высоких скоростей и качества резки.

Независимое управление осями резки

Доступность: станки серии «T-Series!»

Использование: для резки любых конусообразных форм.

ГАЛЛЕРЕЯ

РЕЖУЩАЯ НИТЬ

При нагреве, температура режущей нихромовой проволоки, может достигать 300 — 500 градусов Цельсия. В зависимости от ширины станка для фигурной резки пенопласта (т.е. длины режущей проволоки) рекомендовано использовать нихромовую проволоку следующих диаметров: 0.15, 0.25, 0.45 и 0.55 мм. Станоки для фигурной резки пенопласта поставляются с бесплатной 100-ой граммовой катушкой режущей проволоки.

Мульти-проволочные станки для фигурной резки пенопласта MW-Series! и T-Series!, могут быть оснащенные пневматическими натяжителем проволоки или более сильными прижинными натяжителями, что позволит использовать проволоку более высокого качества из титанового сплава. Хотя проволока из титанового сплава немного дороже чем стандартная нихромовая проволока NiCr, периодичность ее замены реже (в среднем, она служит в 5-6 раз дольше, чем проволока NiCr) и она гораздо устойчивей к растяжениям при высоком нагреве, что приводит к более высокой скорости и улучшению качества резки. Проволока из Титанового сплава доступна, за дополнительную плату для всех MW-Series! и T-Series! станков шириной 1.3 метра и шире.

ВЫБОР ПЕНОПЛАСТА

Существуют два типа пенопласта, наилучшим образом подходящих для обработки станками для резки пенопласта с горячей проволокой:

Вспененный полистирол (EPS) пожалуй наиболее распространенный в повседневной жизни — эту белую пену можно увидеть в стаканчиках для горячих напитков, холодильниках, термоизоляции, упаковке и т.д. Пенопласт состоит на 98% из воздуха и на 2% из полистирола. Гранулы полистирола нагревают паром так, что они быстро расширяются (вспениваются) и образуют блок (в специальной форме) низкой плотности. Такой материал является не дорогим и легким,—обычно весом 15-30 кг на метр кубический. Вспененный полистирол не теряет свих свойств со временем и может быть полностью переработан, с последующим использованием вторично.

Экструдированный полистирол (XPS) имеет тот же химический состав что и вспененный, но производится по другой технологии, в результате полученная пена имеет меньшие воздушные карманы и более однородна. Часто бывает розового, голубого, зеленого цвета и т.д. Экструдированный полистирол идеально подходит для изготовления любых демонстрационных панелей.

Почему пенополистирол?

Есть несколько причин, по которым указанные выше материалы имеют столь широкое применение. Как правило, пенопласт это:

Дешевизна.
Малый вес.
Идеально подходит для наружных и, как в случае с материалом EPS, внутренних работ.
Возможность нанесения различных покрытий (краски на водной основе, цементные покрытия, металические покрытия и т.д.).
Длительное использование — если покрытия нанесены должным образом, эксплуатация может длиться десятилетиями.

ГАРАНТИЯ

Все ЧПУ станки для фигурной резки пенопласта поставляются с «неограниченной» 5-летней гарантией.

Гарантия распространяется на все электронные и механические детали, а также на программное обеспечение.
Единственное, на что не распространяется гарантия, это режущая проволока.
Все запасные части представлены на EXW (ex-works) основе.
Большинство запасных частей отправляются клиентам в тот же день (или на следующий день), когда подтверждается гарантийный случай.

Для более подробной информации, пожалуйста, свяжитесь с нами!

ОТПРАВИТЬ ЗАПРОС

ДОСТАВКА ОБОРУДОВАНИЯ

Мы осуществляем продажу и доставку ЧПУ оборудования по всему миру!

Каждый станок для фигурной резки пенопласта расценивается как отдельный проект и в зависимости от комплектации станка его производство, сборка может занять от 3 до 6 недель. Для более подробной информации, свяжитесь с нами!

Мы базируемся в Эстонии, в городе Таллинн и основной наш склад так же находится в Таллинне по улице Петербури тээ 65 (Петербургское шоссе 65). ЧПУ станки для фигурной резки пенопласта мы отправляем по всему миру. Сроки доставки варьируются от страны к стране, они также зависят от того, насколько эффективно работают Ваши местные курьерские и почтовые организации. Тем не менее, приблизительная оценка 2-16 рабочих дней для стран Европы. Начиная от 7 рабочих дней доставка в страны СНГ. Обращаем Ваше внимание на то, что стоимость доставки рассчитывается отдельно для каждого конкретного заказа и зависит от направления и способа доставки.

Пользуемся услугами следующих транспортных компаний: DHL, UPS, DPD, Omniva и Itella Logistics,

“Your specialist for insulation cutting systems!”

Станки для резки пенопласта сделать самому своими руками

Пенопласт используется сегодня во многих отраслях строительства и промышленности. С его помощью можно обустроить тепло- и гидроизоляцию, сформировать декоративные покрытия, багеты, а также многое другое. В качестве единственной проблемы, которая возникает при работе с данным материалом, выступает необходимость правильного раскроя. Станки для резки пенопласта можно приобрести в магазине, но гораздо дешевле будет выполнить такое оборудование самостоятельно.

Изготовление конструкции для резки листов пенопласта

Для того чтобы получить чистый и ровный срез, нужно использовать соответствующее оборудование. В качестве выхода может послужить горячая сталь, однако использовать ее в домашних условиях весьма проблематично. Остается только одно решение, которое выражено в самостоятельном изготовлении станка.

Подготовительные работы

Для того чтобы изготовить станок для фигурной резки пенопласта, необходимо подготовить определенные материалы и инструменты. Понадобится стол, к которому предъявляются определенные требования, таким образом, каждая из его сторон не должна оказаться меньше двух метров. Мастер должен подготовить стальные пружины, которые имеют низкое сопротивление тока. В работе никак не обойтись без трансформатора, который способен преобразовывать ток с 220 на 24 вольта. Следует использовать струну с высоким сопротивлением, если в наличии имеется старый обогреватель, то этот элемент может быть позаимствован из данного оборудования. Мастеру будет необходимым и регулятор высоты струны, в роли которого возможно применить две балки. Между ними станет перемещаться режущая струна, которая имеет держатель. Трансформатор может понадобиться не в каждом случае. Это будет зависеть от того, какой материал будет лежать в основе струны.

Безопасность использования

Если станок для 3d резки пенопласта изготавливается с пользованием хромированной струны, то допустимым будет ток в 220 вольт. Но, работая с подобным разрядом, необходимо соблюдать правила безопасности. Если использовать разряд в 24 вольта, то опасность для жизни отсутствует. Он будет несущественным. Необходимо помнить о том, что станок для резки пенопласта, который использует в работе раскаленную сталь, будет функционировать, а в воздух будут выделяться токсичные пары, это указывает на необходимость использования защитной маски. Работать при этом нужно в хорошо проветриваемом помещении. Предпочтительнее производить работы по резке на улице.

Изменение параметров станка

Изготавливая станки для резки пенопласта, необходимо учесть тот момент, что в будущем возникнет необходимость производить нарезку более толстых полотен материалов, при этом короткие винты можно будет выкрутить и установить на их место более длинные. Для того чтобы произвести запрессовку, в основании нужно сделать отверстие. Его диаметр должен оказаться меньше данного показателя, свойственного стойке, разница должна составить 0,5 миллиметра. Изготавливая станки для резки пенопласта, стойки нужно вбить молотком в отверстия, но для облегчения процедуры необходимо обработать острые кромки торцов с помощью наждачной бумаги. Перед тем как приступать к вкручиванию винта в стойку, нужно выпилить под его шляпкой канавку. Для того чтобы это осуществить, необходимо зажать его конец шуруповертом, тогда как под головку следует проложить тонкий напильник, а после задействовать вращение. Канавка необходима для того, чтобы укрепить в одном положении проволоку, которая может перемещаться при корректировке. Для того чтобы проволока не провисала, удлинившись после нагревания, ее нужно зафиксировать к пружинам, а уже после к винтам. Выполняя станки для резки пенопласта, нужно подготовить все крепежные элементы, а после укрепить нихромовую проволоку. Для того чтобы обеспечить надежный контакт между ней и токопроводящим проводом, нужно применить технологию, которая называется “раскрутка с обжатием”. Медный провод должен иметь сечение не меньше 1,45 кв.мм.

Заключительные работы

На следующем этапе нужно снять изоляцию с окончания проводов на 2 сантиметра. Медные проводники должны быть накручены на проволоку в тех зонах, где она зафиксирована к пружине. Конец проволоки следует придерживать плоскогубцами, а после обмотать вокруг проводника. Для того чтобы обеспечить возможность корректировки толщины резки полотна, необходимо сделать отвод токопроводящих проводников. Исключить провисание проводов нужно методом проделывания в основании отверстия, через которое пропускается отрезок и фиксируется с обратной стороны поверхности с помощью скоб. Если вами будет производиться резка пенопласта, станок своими руками может быть с легкостью изготовлен. Провода при проведении процесса должны быть сложены вместе в виде жгута, это исключит их спутывание. На концах проводов нужно укрепить клеммы, чтобы появилась возможность подсоединить их к источнику питания.

В заключение

Если вы самостоятельно решили изготовить ЧПУ станок для резки пенопласта, то его вам будет вполне достаточно для использования в домашних условиях, если только вы не собираетесь наладить производственную линию. Скорость движения полотна при резке не должна быть излишне высокой. Если мотор работает очень быстро, тогда это станет способствовать крошению материала. Допустить этого никак нельзя, так как в данном случае не будет целесообразно изготавливать и использовать станок автоматического типа. Ведь для проведения работ все же придется потратить определенное количество сил и времени. Это необходимо учесть при выборе составляющих будущей конструкции.

10 лучших идей и вдохновения для резки пенопласта

Подробнее

Откройте для себя 10 лучших идей и вдохновения Pinterest для ножа для пенопласта. Вдохновляйтесь и пробуйте новое.

Сохранено с musetacrafts.com

Резак для пенопласта с источником питания – Самодельный резак для пенопласта | Museta Crafts

Соберите самодельный резак для пенопласта с горячей проволокой с ограниченным бюджетом. Удивительный инструмент, работающий от источника питания, который поможет вам с вашими проектами по производству пенопласта или полистирола.

Foam Cutter

Wire Cutter

Woodworking Projects Diy

Craft Projects

Foam Carving

How To Make Something

Foam Board

Supplies Diy

Polystyrene

More information…

SalmonS

Лосось сохранен в Diy crafts

Сохранено с musetacrafts.com

Резак для пенопласта с источником питания – Самодельный резак для пенопласта | Ремесла Мусета

Styrofoam Crafts

Craft Foam

Foam Cutter

Wire Cutter

Diy Tools Homemade

Wood Crafting Tools

Craft Tools

Planer

Foam Carving

More information…

domen rogac saved в Быстрое сохранение

Сохранено с youtube.com

Дешевый недорогой резак для пенопласта с ЧПУ costycnc arduino самодельная машина для горячей проволоки taglia polistirolo

Мой окончательный проект https://www.youtube.com/watch?v=6v2BGdD2p8EMy онлайн бесплатное изображение для программы gcode js https:// www.costycnc.it/cm8My online free image to gc…

Routeur Cnc

Cnc Router Plans

Arduino Cnc

Diy Cnc Router

Woodworking Plans Free

Router Table

Router Woodworking

Dremel Tool Projects

Проекты с ЧПУ

Дополнительная информация …

Шейла Браун, сэкономившая на макин.

Мусс

Ручка

Изготовление моделей

Черногория

Блок питания

Набор инструментов

Подробнее. ..0005

Сохранено с instructables.com

Как сделать электрический резак для пенопласта

Как сделать электрический резак для пенопласта: В современном мире «пенополистирол» широко используется в проектах и продуктах «сделай сам». Раньше пенополистирол резали стационарным ножом, который создавал много пыли вокруг. Электрические ножницы для пенопласта помогают избавиться от этого …

Горшок Mason Diy

Поделки в банках Mason

Банки Mason

Резак для пенопласта

DIY Cutter

Craft Projects

Проекты, чтобы попробовать

Идеи ремесел

Wie Macht Man

Дополнительная информация …

Сьюзен Трэвис, сохраненный в Foam Art

Резак для проволочной пены | Станок для резки пенопласта своими руками

Привет! Сегодня я покажу вам, как сделать машину для резки пенополистирола в домашних условиях! Потрясающе Нам потребуются:- нихромовая проволока (длина: 25 см, диаметр: 0,3 мм),- блок питания. ..

пенопластовый резак

проволочный резак

Hotwire

Cutter Machine

Wire Diy

Режущие инструменты

Полистирол

Projects, чтобы попробовать

Подробнее …

Bradley Pools

Сохранено с youtube.com

Как сделать резак для пенопласта в домашних условиях

Узнайте, как сделать резак для пенопласта в домашних условиях. Теперь вы можете резать термокол, не создавая беспорядка в доме 🙂 Он также известен как резак для пенопласта с помощью горячей проволоки…

Humidor Woodworking Планы

Woodworking со смолой

Деревоработница

TEDS Woodworking

Youtube Woodworking

Woodwork Machinery

DIY Crass для DO DO

FOAM CRAFTS

DIY DIY CRAFTS для DO

FOAM CRAFTS

DIY DIY CRAFTS.

Charles MullC

Charles Mull сохранен в электрический резак для пенопласта

сохранено с сайта makezine. com

5-Minute Foam Factory – Марка:

Сделайте этот простой резак для пенопласта с помощью горячей проволоки и повторно используйте остатки пенополистирола, чтобы создавать сокровища из мусора.

Металлические рабочие проекты

Сварные проекты

DIY Projects

Halloween Projects

Остатки повторного использования

пенопласта

Project Inspirations

Сохранено с youtube.com

Резак для пенопласта – Как сделать это легко!

Как сделать стол для резки пенопласта простым способом… для резки пенопласта, пенопласта или пластика. Существует множество видеороликов, показывающих различные способы создания собственного горячего …

Советы по рукоделию своими руками

Проекты по рукоделию своими руками

Резак для пеноматериала

Инструменты для изготовления

Столы для резки

Наука и технология

05 Простой способ

Easy Diy

Лайфхаки

Подробнее. ..

Мелисса Кинси сохранена в мастерской

Сохранено с instructables.com PS пена с ножом может быть занозой в заднице. Маленькие шарики повсюду и никаких чистых порезов. Использование горячей проволоки для резки пенопласта намного проще и эффективнее. Теория проста. Вы пропускаете ток через металлическую проволоку, которая нагревает…

Кабель из нержавеющей стали

Нержавеющая кража

пенопласта

Проводной режущий режущий сохранено в списке дел

Самодельный станок для резки пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой

A Резак для пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой – хороший инструмент, когда вы делаете самолеты из пенопласта. 3D-резак для пены с горячей проволокой с ЧПУ позволяет точно вырежьте любую форму аэродинамического профиля из проекта САПР. Правильно настроенный резак для пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой может сэкономить вам много усилий и обеспечить гладкую поверхность. В этой статье вы узнаете, как сделать своими руками простой резак для пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой, чтобы вырезать крылья из пенопласта для производства пенопластового самолета.

Это будет резак для пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой с функцией 3D-резки и программным обеспечением для управления Arduino.

Машина будет иметь нихромовую проволоку (горячую проволоку), натянутую между двумя опорами. Проволока нагревается за счет пропускания через нее тока, а опоры перемещаются относительно друг друга, определяя форму разреза. Вырезаемый 3D-проект САПР преобразуется в G-код и передается на машину, которая перемещается по четырем независимым осям для создания сложных контуров, таких как конические крылья.

Движение каждой оси, которое управляется независимо, может быть достигнуто любыми средствами, такими как линейные подшипники на гладких стержнях или с помощью выдвижных направляющих различных размеров. Каждая ось приводится в движение шаговым двигателем через ходовой винт, ремень и шкив GT2 также могут использоваться в зависимости от размера станка для резки пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой . Силы резания, связанные с режущим станком, минимальны, а алюминиевая конструкция должна быть достаточно жесткой, чтобы выдерживать натяжение проволоки, натянутой между опорами. Двигатель является обязательным для режущего станка, мы обычно используем шаговый двигатель для резака.

Удивительно, но это настоящий четырехосевой станок, способный одновременно резать любые формы с обеих сторон. Прежде чем приступать к следующей работе, возникает проблема – как управлять 4 независимыми осями одновременно. время. Многие технические специалисты сосредотачиваются на 3-осевых машинах, таких как 3D-принтеры, но, похоже, недостаточно документации по созданию четырехосевой машины с использованием легкодоступных деталей и программного обеспечения с открытым исходным кодом. Мы нашли несколько человек, которые выполняли аналогичные проекты с использованием Arduino и Grbl, и решили сделать собственный резак для пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой.

Шаг 1: Аппаратное обеспечение

В зависимости от дизайна, который вы любите нарисовать, чтобы вы могли заменить детали, которые вы найдете локально в своем районе, вы также можете связаться с нами для доставки запчастей, вы можете потратить дополнительный налог если покупать за границей. Например, вы можете переключать стальные трубы/гладкие стержни с помощью ползунка ящика, который может действовать как линейная ось.

Фанера (12 мм)

Направляющие (стальные трубы, гладкие стержни)

Ходовой винт (M8 x 600 мм, если требуется ось)

Муфта двигателя M8-M5 (M8 для ходового винта и M5 для вала двигателя)

Arduino Mega 2560

Плата Ramps 1.4

Шаговые двигатели (по одному на каждую ось)

A4988 Шаговый драйвер (по одному на каждый шаговый двигатель)

Блок питания 12 В для Arduino+Ramps проволочный режим)

Нихромовая проволока (калибр 32-28, в зависимости от размера машины)

Основными компонентами и деталями являются Arduino Mega, Ramps 1.4, шаговые драйверы и двигатели. В остальном машина может быть изготовлена с любым дизайном и оборудованием.

Шаг 2: Программное обеспечение

GRBL Hotwire Controller

4 Axis G-Code Generator

Wing Gcode

JEDICUT

FOAMXL

Сложная вещь в изготовлении 4-опорной провод программное обеспечение для генерации G-кода и управления машиной. Многие люди используют DevFoam и profilli для генерации G-кода и управления своей машиной. мы можем поставить это управляющее программное обеспечение, если вы покупаете машину у нас.

Мы делаем сообщение, это было для для резки пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой с использованием Arduino и GRBL, оттуда мы начали строить машину.

Шаг 3: Строительство машины

Конструкция конструкции изготовлена из 12 -миллиметровой фанеры, линейная сборка изготовлена с использованием стальных труб 1/2 дюйма с фанерными раздвижными блоками. Вы также можете попробовать другие варианты, если хотите. Конструкция скользящих блоков очень хороша, ее можно улучшить, чтобы предотвратить прямой контакт, введя линейный подшипник или втулку. Поскольку мы используем ходовые винты, у них достаточно крутящего момента, чтобы преодолеть трение и при этом обеспечить хорошее разрешение. Две стальные трубы создают опорную силу и удерживают направляющий блок на одной оси.

Вертикальная стойка расположена поверх горизонтального направляющего блока. Она имеет четыре трубки для надлежащего ограничения движения. Требуется минимум три, чтобы предотвратить изгиб вертикальной башни. Это необходимо для того, чтобы прочная конструкция делала движение стабильным.

Ходовой винт, направляющий движение, крепится к шаговому двигателю с помощью гибкой муфты. Это помогает при любой незначительной несоосности между валом и винтом. Вертикальная башня имеет шаговый двигатель со встроенным ходовым винтом, который можно приобрести или заменить на обычный шаговый двигатель и муфту.

Две башни являются зеркалами друг друга, и в основании предусмотрено место для зажима машины, мы разработаем новый резак для пены с ЧПУ с горячей проволокой, пространство двух башен будет разделенным и гибким, вы можете настроить горячую Длина провода, потому что это разделенный корпус для резака.

Примечание. При использовании поверхностей скольжения, в зависимости от материала, может произойти явление, называемое «прилипание и скольжение». Это приведет к тому, что движение станет неровным и вызовет вибрации. Это также может привести к блокировке поверхностей, что приведет к чрезмерным нагрузкам и пропущенным шагам при использовании шагового двигателя.

Шаг 4: Подключение электроники

Следующим шагом является подключение электроники, перемещение двигателей и настроить машину. это не сложно. У нас есть 4 шаговых двигателя, которые нужно подключить к нашей плате Ramps. Провода должны удлиняться, чтобы обеспечить достаточный ход осей.

Проводка на станке подключается к нашей плате Ramps, которая представляет собой плату с ЧПУ для Arduino Mega2560. Ramps может поддерживать до 5 драйверов шаговых двигателей, таких как A49.88. Мы используем двигатели Nema 17 с 200 шагами на оборот с шагом 1/16 микрошага, что обеспечивает плавное вращательное движение.

Важно, чтобы драйверы шаговых двигателей A4988 можно было прикрепить поверх пандусов, по одному на каждую ось станка. Убедитесь, что микросхема A4988 правильно ориентирована, прежде чем прикреплять ее к плате пандусов. Каждый шаговый двигатель может потреблять до 2 ампер, драйверы шаговых двигателей имеют радиаторы для отвода тепла. На плате также есть полевой МОП-транзистор на 11 А для контроля температуры провода, подключенного к контакту D8. Все компоненты на плате будут нагреваться, убедитесь, что обеспечено надлежащее охлаждение.

Важно, чтобы при включении системы шаговые двигатели продолжали потреблять ток для удержания позиции удержания. Это означает, что машина находится в хорошем состоянии, когда она удерживает позицию. Такие компоненты, как драйверы шаговых двигателей и полевые МОП-транзисторы, могут сильно нагреваться во время работы. Не используйте плату Ramps без активного охлаждения.

Мы вырезали лазером основу для Arduino и Ramps и прикрепили вентилятор на 12 В постоянного тока, чтобы обеспечить активное охлаждение платы.

Шаг 5: Настройка машины

Каждое горячего проволочного пенопластового резака необходимо правильно настроить перед работой. Поскольку мы используем шаговые двигатели в системе с разомкнутым контуром (без обратной связи), нам нужно знать, как далеко будет перемещаться каретка при каждом обороте шагового двигателя. Это зависит от количества шагов на оборот двигателя, шага ходового винта и уровня микрошага, который вы используете.

Двигатель важен для движения, и мы используем шаговый двигатель, как известно. Мы используем шаговый двигатель со скоростью 200 шагов/об, приводимый в действие драйвером A4988 с микрошагом 1/16, приводящим в движение ходовой винт с шагом 2 мм.

Ходовой винт, который я использовал, был двухзаходным, следовательно, значение было бы вдвое меньше, чем указано выше, т.е. «800». Если это четырехзаходный винт, то значение составляло бы четверть указанного выше значения.

После прошивки Mega 2560 с помощью файла Grbl8c2MegaRamps откройте последовательный монитор и введите «$$», чтобы получить доступ к панели настроек Grbl. Чтобы изменить любое значение, введите $number=value. Например, $0 = 100, вам нужно проверить это, как только машина настроена, убедитесь, что машина перемещает точную сумму, как показано в контроллере.

Шаг 6: Прикрепление горячей проволоки

Чтобы разрезать пену, вам нужен провод сопротивления (горячий провод, как общеизвестный), изготовленный из подходящего материала (нихрома или титановых материалов), который может противостоять нагреву и будет иметь одинаковую температуру по всей длине.

Нихром является подходящим материалом и наиболее часто используется. Лучше всего использовать как можно более тонкую проволоку, чтобы уменьшить образование пропила при резке и получить четкие линии разреза. Как правило, чем длиннее проволока, тем большее натяжение должно быть приложено и тем толще должна быть проволока. Таким образом, вам необходимо учитывать ширину вашего реза, а затем спроектировать длину горячей проволоки. Это может быть не очень хорошо, если ширина реза слишком велика, потому что это будет неточно в движении.

Поэкспериментируйте с проводами различной толщины от 32AWG до 28AWG.

Следующим шагом для изготовления станка для резки пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой является прикрепление нихромовой проволоки к станку, поскольку у нас есть 4 независимые оси, мы не можем просто привязать оба конца проволоки к башням. Проволока должна иметь некоторое удлинение либо с помощью пружины, либо с грузом, прикрепленным к концу с помощью подвесного молотка или шкива.

Примечание. К проволоке можно приложить постоянное натяжение с помощью плоской пружины (пружины постоянной силы) или путем подвешивания собственного груза на конце. Дешевый способ получить пружину с постоянным усилием – использовать натяжные катушки с идентификационными картами. Возьмите качественный, и вы даже можете поставить пружины параллельно, чтобы обеспечить большее тяговое усилие.

Шаг 7: Программное обеспечение управления и генерация G-Code

GRBL Hotwire Controller

Мы используем панель управления GRBL, разработанную Гарретом Виссер, которая была адаптирована для вырезания Hotwire Daniel Rascio. Панель имеет независимое управление толчковым движением для всех осей, включая возврат в исходное положение. Также есть инструмент визуализации графиков Gcode и возможность сохранять собственные макросы. Температурой Hotwire можно управлять с помощью M3/M5 для включения/выключения и команды S”xxx” для установки выходного напряжения либо вручную, либо с помощью полосы прокрутки в программном обеспечении. Горячий провод должен быть подключен к выходу «D8» и питается от питания, подключенного к входу «11A» на Ramps.

Генератор G-кода крыла

Генератор G-кода крыла — это программа для генерации G-кода XYUV для резки горячей проволокой крыльев модели самолета. Он работает на Python 2.7, а также может интегрироваться с интерфейсом LinuxCNC Axis. Есть и онлайн-версия. Это позволяет вам вводить параметры крыла, такие как хорда корня, хорда законцовки, развертка, длина гентри и даже размыв опоры. Он имеет базу данных аэродинамических профилей в формате .dat. Таким же образом можно импортировать новые аэродинамические поверхности.

Это простое в использовании программное обеспечение позволяет накладывать крылья на один и тот же кусок пенопласта для экономии материала. Полученный G-код можно отправить на станок для резки пенопласта с ЧПУ через контроллер Grbl.

Jedicut 2.4

Jedicut — отличная программа, поскольку она может работать как в CAD/CAM, так и в качестве контроллера машины. Думал, что контроллеру машины нужен ПК со старым интерфейсом параллельного порта. Он также имеет плагин для генерации G-кода. Не самый простой в настройке. Некоторые параметры и сообщения об ошибках на французском языке, но если вы посидите с ним какое-то время, вы сможете заставить его работать.

Он имеет множество функций, таких как мастер резки, который поможет вам сделать зачистку крыльев и компенсировать разрез проволоки, добавив толщину обшивки. Он может резать не только профили крыльев, но и надписи и другие формы.

Примечание. G-код Wing генерирует G-коды в абсолютном режиме, который без проблем работает на Grbl, но Jedicut генерирует G-код в добавочном режиме. У нас были трудности, когда мы сначала заставили его работать, когда машина просто двигалась вперед и назад. Если это произойдет, отредактируйте G-код, чтобы удалить ненужные строки в заголовке.

G-код Wing и Jedicut генерируют G-код с некоторыми неподдерживаемыми кодами Grbl в заголовке. Контроллер отобразит на мониторе такие ошибки. Отредактируйте G-код и удалите ненужные строки кода.

Рабочие G-коды с обоими программами прилагаются, используйте их для проверки контроллера.

Шаг 8: Установка скорости подачи и температуры

Горячая проволока работает на разрезании, таяв окружающий пластик, и когда проволока остается в одном положении в течение некоторого времени, окружающие пенные материалы не дают таянию. Это увеличивает ширину разреза и может привести к неточности размеров. у нас есть решения для этого. Есть две переменные, которые влияют на разрез разреза.

1. Скорость резки.

2. Температура провода.

Скорость резания — это скорость, при которой проволока прорезает материал. в основном обозначает в мм в минуту. Чем выше скорость, тем меньше пропил, но тем выше требуемая температура, а также натяжение проволоки должно быть достаточным, чтобы выдерживать силы резания. Хорошие скорости резки составляют от 350 мм/мин до 500 мм/мин.

Необходимо знать, что температура проволоки должна быть немного выше, чем температура плавления пенопласта, который вы режете. В идеале вы хотите резать только лучистым теплом, когда проволока на самом деле не касается материала, а режет перед ним. Температура регулируется величиной тока, протекающего через провод, который определяется приложенным напряжением. Дополнительные знания. Если вы хотите разместить больше горячих проводов, трансформатор напряжения на машине важен для количества горячего провода. Чем больше трансформатор, тем больше количество горячих проводов.

Существует программное обеспечение, которое позволяет использовать ШИМ-управление проволокой для ее нагрева в нужные моменты для оптимизации скорости подачи при резке. Температура провода определяется квадратом силы тока, умноженной на сопротивление.

Если вы используете нихромовую проволоку, Калькулятор применения нихромовой проволоки — это классное приложение, которое поможет вам определить температуру проволоки в зависимости от ее длины и приложенного напряжения. Для нашей установки с длиной проволоки 850 мм мы приложили напряжение 26 В и резали со скоростью подачи 350 мм/мин.

Шаг 9: Рабочий процесс резки с горячим проводом

Возьмите систему Coreldraw и Mach В качестве примера, во -первых, вам нужно рисовать графику в Coreldraw и экспортировать его в формат DXF, тогда импортируйте этот формат DXF в DevFoam, Create, Create, Create, Create, Create, Creat траектория резки и экспорт в формат ЧПУ. Наконец, загрузите формат ЧПУ в систему MACH и начните работу по резке.

Процесс начинается с проекта, который экспортируется в формате DXF. Затем этот файл импортируется в программное обеспечение CAM и выводится в виде G-кода. Станок включен и откалиброван, материал помещен на верстак, и установлено начало координат. Включите горячую проводку, запустите файл G-кода и наблюдайте, как машина сделает всю работу за вас.

Надеюсь, вам понравилось руководство. Попробуйте сами, машину легко собрать, и она очень неприхотлива. С ним можно сделать много удивительных вещей. Счастливого полета!

Myaid Machinery может поставить этот станок для резки пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой курьером DHL.

Homemed Hot Wire Foam Rutters

Homemed Hot Wire Foam Fortters

от Ron Rees

Я был снова в новсе, изготовленные модельные лод с Blue Foam (июль 2013 МБ. ) и снять с них кожу нейлоновыми чулками и смолой. Этот метод является быстрым, дешевым, простым и позволяет получать очень легкие и прочные корпуса моделей лодок. Из обрезков также получаются блестящие сиденья, фигуры и легкие основания для неуклюжих вещей, таких как орудийные башни и т. д., которые можно покрыть стироловым картоном или покрыть тонким слоем эпоксидной смолы для окончательной отделки. По мере того, как я становился более предприимчивым, я экспериментировал, пытаясь создавать все более и более сложные формы, и это требовало использования более нетрадиционных методов моделирования.

До сих пор большая часть работы с пеноблоками выполнялась с помощью ленточной пилы, лучшего хлебного ножа моей жены и всевозможных блоков причудливой формы, покрытых силиконовой наждачной бумагой. Последней экспериментальной модели требовалось что-то более точное и, на самом деле, гораздо более утонченное со всех сторон, поэтому я начал присматриваться к фигурным кусачкам для горячей проволоки.

Я использовал эту технологию раньше, когда производил комплекты радиоуправляемых самолетов, а изготовление крыльев из пенополистирола белого цвета было обычной практикой в авиамоделировании. Совсем недавно, когда мы обучали технологии, мы использовали большие напольные машины с горячей проволокой для пенопластовых проектов, и просмотр некоторых каталогов показал, что сейчас они стоят более 800 фунтов стерлингов! Это слишком много для инструмента, поддерживающего мое хобби, поэтому дальнейшее изучение и час в Интернете дали мне все, что нужно, и я отправился в мастерскую.

Тестовый инструмент

Нужен был резак, который мог бы нарезать большие блоки пенопласта, возможно, толщиной до 12 дюймов, но тестовый инструмент был рассчитан только на шесть дюймов. Сама проволока и источник питания, чтобы нагреть ее, требовали небольшого исследования, но вскоре я обнаружил, что тонкую никель-хромовую проволоку (нихром) можно купить достаточно легко, но более важным был тот факт, что гитарные струны также сделаны из аналогичный материал. По стечению обстоятельств в «ящике битов» оказались лишние струны, так что началась «игра», но не музыкальная!

Так или иначе, после того, как на верстаке развели электрокамин с одним стержнем, напряжение немного снизили, так как в мастерской становилось довольно жарко! Источник питания от сети к постоянному току выдавал 13,5 вольт при 16 амперах через шестидюймовый кусок гитарной струны, отсюда и эффект электрического огня, что на самом деле было не очень хорошей идеей.

Немного повозившись, выяснилось, что один вольт при силе тока 1,5 ампера может нагреть провод длиной один дюйм (25 мм) достаточно сильно, чтобы довольно быстро разрезать синюю (или любую другую) пену. Поэтому старый NiCd аккумулятор был разобран, а прилично работающие элементы (им было 25 лет) превратились в блок на 4,8 вольта 1,2 ампер/час. Быстрая оживляющая зарядка на быстрозарядном устройстве, а затем его тестирование на шестидюймовом проводе, который теперь выглядел немного грустным и скрученным от перегрева мастерской. Теперь он работал нормально, поэтому сразу же был спланирован и спроектирован правильный настольный резак гораздо большего размера.

Настольный резак

Блоки пенопласта толщиной до десяти дюймов нужно было разрезать под углом два градуса от вертикали, однако их также нужно было разрезать вертикально, поэтому требовалось какое-либо устройство для установки угла . В промышленных агрегатах есть наклонный стол, но это было больше работы, чем можно было бы оправдать. Было рассмотрено размещение угловых кусков дерева под пенопластом во время его резки, но это никогда не могло быть на 100% надежным. В конце концов, ряд отверстий в верхней балке, которые можно было выбрать по мере необходимости и удерживать болтом в качестве оси, наклоняли проволоку на все более увеличивающиеся углы, так что было сделано, как в Диаграмма напечатана здесь. Как вы можете видеть, перемещая точку поворота на верхней балке, горячая проволока выходит из вертикального положения, а натяжитель легко отрегулировать, чтобы он оставался натянутым. При испытании на голубой пене толщиной около десяти дюймов разрез был гладким и чистым, при условии, что на блок оказывалось постоянное сильное давление, когда он проталкивался мимо горячей проволоки, а следы от порезов появлялись только при остановке. Длина горловины устройства не является проблемой, так как проволока режет в любом направлении, поэтому длинные участки и изгибы можно разрезать, проталкивая блок из пенопласта сбоку, а не спереди.

Резка дешевого белого пенополистирола была очень быстрой, а пенопластовый блок (голубой пенопласт), используемый для корпусов моделей лодок, был немного медленнее, потому что последний материал имеет более плотную консистенцию. Поры нарезанной пены на самом деле также очень хорошо запечатаны резаком, оставляя слегка блестящую поверхность.

Ручные фрезы

Меньшие фрезы нужны для прорези, углублений и вырезов в пеноблоках внутри корпуса. Примером этого может быть вырезание отверстия для крепления сервопривода в пенопласте, но гитарная струна недостаточно жесткая для этого. На самом деле проволоке необходимо придать полужесткую форму, которую можно разрезать и придать ей форму отверстия или отверстия определенного размера. Поэтому требовалась более толстая проволока, и она была найдена в каталоге Hobbies. Была заказана пара метров, и когда она прибыла, она действительно сохраняла форму в горячем состоянии, но ее также легко было согнуть в нужную форму с помощью плоскогубцев.

Две небольшие ручки были изготовлены с клеммами из блоков электрических разъемов, что позволяло выбирать провода разной формы и подгонять их для выполнения разных задач.

При использовании ранее испытанного провода от 5 до 6 дюймов и подключении к блоку из четырех никель-кадмиевых аккумуляторов sub-C (4,8 В) этот жесткий провод работал очень хорошо. Два ручных режущих инструмента нуждались в переключателях, и они были приспособлены таким образом, чтобы их можно было быстро включать и выключать нажатием большого пальца. При использовании резак потреблял от 2 до 3 ампер от NiCd-аккумулятора, и его нужно было перезаряжать после периодического использования примерно через 30-45 минут, что было более чем достаточно для моих нужд.

Тонкая проволока на настольном резаке оставила очень маленькую щель для резки (прорезь), но более толстая проволока на ручных резаках прожгла пропил до 3 мм, поэтому теперь это необходимо учитывать при планировании резки. работа.

Заключение

Кусачки для горячей проволоки являются удобным дополнением к мастерской для многих различных хобби, но особенно при использовании пены в нашем моделировании. Они просты и очень дешевы в изготовлении, а «горячую проволоку» легко получить. Если вы купите два метра его, то его, вероятно, хватит на всю жизнь. Для тех, кто любит делать кусачки для горячей проволоки, я перечисляю несколько контактных адресов.

Полезные адреса

1) Точки крепления представляли собой прямые «ремонтные пластины» длиной три дюйма, и вместе с натяжным устройством, которое на самом деле было натяжителем «троса», все они были куплены у Screwfix Direct , веб-сайт. : www.screwfix.com или по телефону: 0500 414141 для местного магазина.

2) Hobby’s , веб-сайт: www.hobby.uk.com, тел: 02087 614244, поставляла жесткую нихромовую проволоку, используемую для небольших портативных устройств. Деталь № 124200, 2 фунта стерлингов за метр длины.

3) Кабели, переключатели включения/выключения, термоусадка и т. д. все поступило из магазина компонентов .

4) Я использовал верхнюю струну «ми» от гитары для большого резака, и ее можно купить примерно за 100 долларов. 99 пенсов в любом музыкальном магазине, или вы можете заказать соответствующие нихромовые материалы в рулонах в магазине Technology Supplies Ltd , веб-сайт: www.technologysupplies.co.uk, тел: 08455 670000.

Веселитесь………… ………….

Устройство для резки пенопласта с ЧПУ — AEROBASE

Станок для резки пенопласта с ЧПУ

Используя современные технологии, Станки для резки пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой позволяют быстро, точно и относительно недорого создать практически любое изделие самой сложной формы.

Станки для резки пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой используются для создания букв, логотипов (трехмерных логотипов), графики, вывесок, этикеток для внутренней и наружной рекламы, элементов декора, ярмарочных киосков, реквизита и дисплеев магазинов, P.O.P. экспонаты, декорации для театра или кино, макеты изделий, все виды упаковки, аттракционы, архитектурные формы, масштабные архитектурные макеты, тематический реквизит, изоляция труб, сборные железобетонные формы, колонны и т.д.

D Резаки для пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой могут использоваться для самых разных операций резки. Из пенополистирола они могут вырезать практически все – пенополистирол и экструдированный пенополистирол – пенополистирол

БУКВЫ И 3D-ФОРМЫ – Сколько раз вы сталкивались с проблемой создания сложных 3D-логотипов? И все уже известные способы показались неподходящими или слишком дорогими? Станок с ЧПУ для резки пенопласта с горячей проволокой справится практически со всем. Его ограничивает только ваше воображение!
АРХИТЕКТУРНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ – Архитектурные детали из пенополистирола (формы, навершия, перила, замковые камни, колпаки парапетов, балясины), покрытые укрепляющими сетками и лепными украшениями, становятся очень популярными благодаря легкому весу, простоте сборки, точности изготовления, цена и тот факт, что они экологически чистые.
ИЗОЛЯЦИЯ НАРУЖНЫХ СТЕН – Станок для резки пенопласта с ЧПУ на строительной площадке? Ну да, так как это лучший способ подготовки наружного утепления стен на месте, что приводит к экономии трудозатрат и максимально качественной теплоизоляции.
ДЕКОРАТИВНЫЕ ДЕКОРАТИВЫ ДЛЯ ЯРМАРОК, ТЕАТРА И КИНО – Нет станков, столь же полезных, как станки для резки пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой при строительстве выставочных киосков и декораций для фильмов или театров. Его скорость и точность резки позволяют создавать любые декорации и сценические решения в короткие сроки и без больших финансовых затрат.

Резак для пенопласта с ЧПУ – это станок , управляемый компьютером , способный вырезать любые трехмерные объекты из экструдированного и пенополистирола (EPS и XPS) . Резка выполняется с помощью горячей режущей проволоки , которая перемещается по вертикальной и горизонтальной осям с помощью шаговых двигателей , управляемых электронным контроллером , подключенным к ПК и управляемым с помощью нашего уникального программного обеспечения . Это обеспечивает безупречную точность, высокую скорость обработки и неизменно отличное качество.

Точные механизмы и идеальное электронное управление движением двигателей позволяют оператору вырезать любую форму, если ее толщина соответствует толщине материала. Существует также возможность разработать и вырезать несколько разных контуров одного и того же проекта, в результате чего получаются очень привлекательные 3D-формы. TurnTable позволяет резать, например. сфер, токарный станок незаменим при резке колонн, дополнительные возможности дает инструмент ShapeWire Tool

Режущая проволока

Режущая проволока NiChrome во время резки достигает температуры в несколько сотен градусов Цельсия. В зависимости от ширины резака для пены (т.е. длины режущей проволоки) мы используем никель-хромовые проволоки следующих диаметров: 0,15, 0,25, 0,40 и 0,60 мм. Каждый станок для пенопласта с ЧПУ Hot wire поставляется с катушкой проволоки для свободной резки (100 г). Basic Станки для резки пены с ЧПУ с горячей проволокой поставляются со стандартной никель-хромовой проволокой. В зависимости от параметров, заданных оператором, этого провода должно хватить на ок. 8-10 часов работы. Он недорогой и идеально подходит для повседневного использования.

Многопроволочные резаки для пенопласта и резаки самой широкой серии с пневматическим натяжением проволоки поставляются с изготовленной по индивидуальному заказу проволокой из титанового сплава высочайшего качества NiCr. Хотя проволока из титанового сплава немного дороже обычной никель-хромовой проволоки, она реже ломается, чем (в среднем, она служит в 5-6 раз дольше, чем , чем , никель-хромовая проволока ), и гораздо более устойчива к растяжению, чем , при высоких температурах. В результате его можно использовать с более сильной натяжной пружиной или пневматическим натяжением, что дает значительно более высокая скорость резки и улучшенное качество резки . Он доступен за дополнительную плату для всех наших блоков шириной 1,3 метра или шире.

В приложении вы найдете текущий статус разработки такого станка для резки пенопласта с ЧПУ. Пожалуйста, поймите, что на следующих рисунках показана только одна подставка, поэтому вторая подставка должна быть зеркальной.

Станок для резки пенопласта с ЧПУ на основе этого источника: RcKeith и этого программного обеспечения: https://www. devcad.com/eng/devcncfoam.asp Машина работает очень хорошо и обеспечивает хорошее качество деталей для резки. Как собрать часть №1

Резка листов из пенопласта с помощью горячей проволоки

Когда несколько лет назад я начал интересоваться сборкой радиоуправляемых самолетов, я следил за Дейвом Пауэрсом в Интернете. Я очень хотел построить некоторые из его моделей, но меня шокировала цена Депрона. Я пробовал использовать фальцованную изоляционную пену, но она оказалась слишком толстой (но для некоторых конструкций она отлично работает). Я думал, что смогу снизить стоимость Depron, производя свои собственные пенопластовые листы из изоляции EPS.

Чтобы получить листы пенопласта, я решил сделать свой собственный резак для пенопласта. После нескольких попыток мне удалось сделать свой собственный блок питания и модифицировать мой строительный стол с помощью кронштейнов для удержания резака для горячей проволоки, а также изготовить несколько листов пенополистирола любой толщины, которую только можно вообразить. В этой статье описываются два аспекта резки пенопласта горячей проволокой; создание собственного источника питания и изготовление единственного зажимного приспособления, позволяющего резать тонкие листы пенопласта.

Замечание о безопасности, безопасности и еще раз безопасности

В нескольких моих предыдущих статьях я получил несколько комментариев по поводу отсутствия у меня предупреждений о безопасности, которые, возможно, мне следовало бы упомянуть. Итак, вот мой отказ от ответственности за эту статью.

********** Осторожно **********

Будьте в безопасности – efas eB (вперед и назад)
Знайте, что вы делаете, прежде чем делать это.
Электричество может убить вас при неправильном использовании – по крайней мере, током.
Этот проект «Сделай сам» предназначен только для образовательных целей, и его не следует выполнять, если вы не сертифицированы.
Резак для пены с горячей проволокой следует использовать в хорошо проветриваемом помещении с вытяжными вентиляторами.
Горячие провода могут обжечь вас.

*************************************

С предупреждением, давайте поговорим о том, как резать пенопласт горячей проволокой. Вам понадобятся две вещи, 1) способ получения управляемого электрического тока и способ удерживать резистивный провод на постоянном расстоянии от стола. Прежде чем вы начнете создавать свой собственный источник питания, как это сделал я, вы должны знать, что большинство зарядных устройств LiPo аккумуляторов среднего и высокого класса имеют режим «горячей проволоки». . Возможно, в ваших интересах приобрести готовый. Если вы занимаетесь этим хобби, вам в любом случае понадобится хорошее зарядное устройство для LiPo аккумуляторов , так что просто возьмите такое, в котором достаточно заряда, чтобы сделать резак для пенопласта с помощью горячей проволоки. Взгляните на iCharger (например, 206b и выше) или Turnigy Reaktor

. Я решил построить блок питания с регулируемым напряжением, но это было до того, как я узнал, что большинство зарядных устройств LiPo аккумуляторов среднего и высокого класса поставляются с “резкой пены”. особенность. Если вы все же хотите сделать резак для пенопласта своими руками – эта статья может вам помочь.

Все провода будут нагреваться при пропускании через них электричества из-за внутреннего сопротивления. Медь, однако, очень плохо подходит для резки горячей проволоки, так как ее сопротивление низкое. С другой стороны, нихромовая проволока очень хорошо подходит для резки горячей проволоки из-за ее повышенного сопротивления. Я использовал стальную проволоку, гитарные струны, ювелирный кабель в оплетке из нержавеющей стали, и все они работают, но до сих пор нихром работал наиболее последовательно и был лучшим выбором. Выбор проволоки — это простая часть, а нихром стоит довольно недорого.

Самодельный резак для пеноматериала с горячей проволокой — Версия 1.

Мой первый кусачек с горячей проволокой, который я сделал, был с трансформатором, который я купил в магазине Radio Shack. Это было довольно прихотливо, с диммером для управления напряжением, трансформатором для снижения напряжения и несколькими банановыми вилками. Эта установка просуществовала довольно недолго, потому что я пытался сделать длинные кусачки для горячей проволоки и в итоге расплавил изоляцию на обмотках трансформатора. Если у вас сначала не получилось, попробуйте, попробуйте еще раз…

Резак для пены с горячей проволокой – версия 2.

Меня, однако, это несчастье не испугало, и я приступил к сборке еще одного… на этот раз с предохранителем для защиты трансформатора от перегрузки и охлаждающим вентилятором, помогающим рассеивать тепло трансформатора. Вместо того, чтобы раскладывать детали по всему верстаку, я решил аккуратно упаковать их в коробку.

Резак для пены с горячей проволокой Версия 2

Запчасти:

Трансформатор – Radio Shack 25.2V CT 2.0A МОЩНЫЙ ТРАНСФОРМАТОР ДЛЯ МОНТАЖА НА ШАССИ С ВЫВОДОМ.
Диммерный выключатель, розетка, розетка и крышка (местное оборудование).
Выключатель с предохранителем, индикатор питания, вентилятор и преобразователь переменного/постоянного тока (из электронных устройств).

V2 имеет 120 В переменного тока с предохранителем на 3 А. Я использовал пластиковую коробку для розеток в качестве корпуса и установил преобразователь переменного тока в постоянный для привода вентилятора постоянного тока на 12 В. С другой стороны я просверлил вентиляционные отверстия и установил красный индикатор питания. В конце концов, я установил штекеры типа «банан» для понижающего выхода от 5 до 27 В переменного тока.

На лицевой стороне устройства был регулятор диммера и розетка, которая также работала от диммера, но не была понижена. Розетка давала от 0 до 120 В переменного тока, а штекеры типа «банан» сбоку обеспечивали пониженное напряжение от 0 до 27 В переменного тока.

Вот блок с вытащенными внутренностями. Смотреть особо нечего, вот схема подключения.

Когда я показал своему младшему брату (инженеру-электронщику), что я делаю, он объяснил мне, что этот тип диммера работает путем выключения и включения питания. Кажущееся напряжение регулируется вниз в зависимости от продолжительности отключения. Для освещения это переключение отлично, потому что нить накаливания в светильнике быстро нагревается и остывает, но для двигателей выключатели затемнения света — не лучшая идея. Но горячая проволока работает как свет, перекачивая электроны через проволоку, пока она не нагреется… поэтому переключающие диммеры должны нормально работать для регулирования резаков для пены с горячей проволокой. Это устройство будет работать с довольно скромной горячей проволокой, но мне все же хотелось большего… Я хотел сделать резак для пенопласта с горячей проволокой от 3 до 4 футов.

Мегасила! (Версия 3)

Моя конечная цель состояла в том, чтобы спроектировать систему, обладающую большей пропускной способностью, чем горячая проволока. Я бы предпочел сжечь недорогую нихромовую проволоку, а не какой-либо из компонентов, обеспечивающих питание. Я могу определенно сказать, что следующая система совершенно избыточна, но таковы и грубые, которые я видел в Интернете, которые используют нерегулируемые сварочные аппараты и 12-вольтовые зарядные устройства для автомобильных аккумуляторов в качестве источника питания. Согласно калькулятору нихромовой проволоки, чтобы нагреть мои 30 дюймов проволоки 28 калибра до такой степени, чтобы расплавить пену, мне нужно было бы подать на нее как минимум 9вольт с целью от 10 до 12 В для хорошей резки провода (от 260 до 360 F). Таким образом, цель состоит в том, чтобы снизить напряжение со 115 до 120 вольт примерно в 10 раз.

Представляем урожай всей жизни. Мне удалось заполучить несколько старых вышедших из употребления ИБП APC. Люди раздают их в Списке Крейга. Старые резервные блоки питания имеют огромный, я имею в виду чудовищный, трансформатор. Вот еще одно предостережение… если вы работаете с электронными системами, в которых есть конденсаторы, прежде чем что-либо делать, разрядите их, закоротив их выводы, чтобы потом не получить шокирующего сюрприза.

Конденсаторы сохраняют электричество еще долгое время после отключения устройства от сети. Итак, прежде чем выполнять какие-либо работы внутри коробки, закоротите выводы конденсатора. Я указал на выводы конденсатора в этом блоке.

Черно-желтый монстр слева – трансформер. Если это не сработает, я всегда могу использовать его как мертвый груз для испытания FliteTest – он должен весить 15 фунтов! Опять же, я указал на большие конденсаторы справа. Трансформаторы, которые я собирал, имеют встроенный предохранитель на 5 ампер, который предохранит обмотки от плавления. Эти трансформаторы понижают напряжение в соотношении 1:12, поэтому на входе 120 вольт получается 10 вольт. Черт, я бы хотел, чтобы это был ступенчатый трансформатор 1:10, но не беспокойтесь, я думаю, что 10 вольт будут работать.

Для управления входным напряжением диммер не помешал бы. Поэтому я схватил вариак, который лежал без дела. Этот малыш просто электризует! Это само по себе могло регулировать температуру горячей проволоки, но я не мог поднять ручку намного выше отметки 10 до того, как нихромовые проволоки начали плавиться, поэтому я использовал ее для параллельного включения двух трансформаторов.

Вот как соединить последовательно.

Вот два трансформатора, закрепленные на полке под верстаком с банановыми штекерами для подключения нихромовой проволоки.

Нихромовая проволока была приобретена в интернет-магазине Jacob’s. Это отличное место для получения информации о резке пенопласта, трансформаторах и нихромовой проволоке. Кроме того, на этом сайте представлено все необходимое для создания резака для пенопласта с горячей проволокой (диммерные выключатели, трансформаторы и т. д.). Лучшая часть этого сайта заключается в том, что он предоставляет действительно удобный калькулятор для горячей проволоки, который определяет размер проволоки, который вам понадобится, с учетом таких переменных, как длина, толщина, напряжение и т. д. Если вы собираетесь построить свой собственный резак для пены с горячей проволокой, я настоятельно рекомендую вам прочитайте информацию на сайте Джейкоба.

Приспособление для резки пенопласта

Это моя вторая версия приспособления для резки пенопласта. Первый был настолько сложным, что я не ожидал, что кто-то в здравом уме попытается его построить, поэтому я не буду его обсуждать.

Вот фотография моего текущего (каламбур) стола для резки пенопласта, на самом деле он установлен на краю моего рабочего стола. Совет по монтажному столу. Я окаймил свой рабочий стол еловой полосой 1 x 2, чтобы можно было привинчивать устройства, не испортив края стола, как моя кобура для горячего пистолета (справа), сделанная из 2-дюймовой подвески из пластиковой трубы.

Толщина пенопласта определяется расстоянием между проволокой и столом. Чтобы точно контролировать толщину пенопласта, я спроектировал очень простой кронштейн, сделанный из стержня с резьбой ⅛”, гайки и трех L-образных подвесок, одна ножка верхней части отрезана, чтобы ролик (ролик для замены сетчатой двери) поместиться.

Третий L-образный кронштейн используется для крепления колеса сетчатой дверцы, которое удерживает нихромовую проволоку на расстоянии от механизма регулировки высоты и стола. Проволока удерживается в канавке в резьбовом стержне и колесе дверцы экрана, которое я сделал с помощью вращающегося режущего инструмента.

Нихромовая проволока плотно удерживается поперек стола с грузом, вес которого около 1,5 фунта. Электропитание подается на резьбовой стержень, контактирующий с нихромовой проволокой. Я должен упомянуть, что у вас должен быть непроводящий стол, чтобы это работало, еще одна веская причина, чтобы обшить стол для сборки деревом. Если вас беспокоит прохождение электричества через механизм регулировки, вы также можете прикрепить зажим типа «крокодил» к нихромовой проволоке, но я обнаружил, что зажимы тянут нихромовую проволоку и влияют на высоту.

Я установил розетку с выключателем, чтобы сидеть на полу, чтобы я мог активировать и деактивировать горячие кусачки ногой, удерживая пену руками.

Резка пенопласта — это сочетание искусства и науки. Наука, чтобы получить нужное количество тепла в проводе, и искусство «чувствовать», как быстро прижимать пену к проводу. Обычно при пропускании пены через резак проволока смещается по горизонтали примерно на ½–1 дюйм. Выше я начинаю резать лист 2 фута х 4 фута

Я кладу его на пару листов вощеной бумаги на столе, чтобы пена лучше скользила по поверхности. Это отлично работает! Вы можете увидеть ползунки вощеной бумаги справа на столе.

Однородные листы пенопласта толщиной 5 мм.

Листы пенопласта толщиной 1,5 мм.

Листы пенопласта толщиной 0,3 мм. Не очень полезно для построения моделей, но весело… и… еще тоньше.

такой тонкий, что сквозь него видно. Толщина была около 0,05 мм. Опять же, не полезно, а весело.

Мой брат не верил, что я могу делать такие тонкие пенопластовые листы, поэтому я снял видео, чтобы подразнить его.

Ниже приведены некоторые проекты, в которых я использовал пенопластовые листы EIY. Я использовал фальцованную пену и изоляционную пену EPS, чтобы построить свои первые самолеты. Тогда я не фотографировал процесс сборки самолета, поэтому у меня нет начальных фотографий, но есть финальные.

Вот фото модели, построенной из фальцованной пены. Крылья были выполнены в полную толщину, а корпус — из фальцованного пенопласта толщиной 2 мм.

Как я понял, он не очень силен.

Я сделал несколько аэродинамических крыльев из пенопласта толщиной 1 мм. Это был не очень удачный самолет, но он научил меня некоторым навыкам работы с пеной и аэродинамическими профилями.

Вот еще один самолет, который я построил на замерзшем озере сразу после пары полетов. Корпус представляет собой треугольную конструкцию из фальцованного 5 мм пенополипропилена с трубкой из углеродного волокна для поддержки. Крылья были изготовлены из пенопластовых нервюр толщиной 2 мм и трубчатых лонжеронов из углеродного волокна, а также обшивки из вспененного полипропилена толщиной 1 мм. Хвост изготовлен из пенопласта EPP толщиной 1 мм, армированного трубками из углеродного волокна. Все, что я могу сказать, это то, что он летал. Это было не очень хорошо, но многому меня научило.

После всего этого веселья я познакомился с Readi-Board. Зачем делать это самостоятельно, если листы пенопласта стоят всего один доллар? Это хороший вопрос. Ответ — варианты. Я все еще могу резать пенопласт всего за копейки за лист, и он поставляется без бумажной подложки, которую я все равно сдираю.

Примечания и ссылки

Использование зарядного устройства для резки пенопласта

HilldaFlyer — октябрь 2015 г. сейчас обновился до новой версии. Вот ссылка, если вы предпочитаете собирать USB-версию https://rckeith.co.uk/how-to-build-a-usb-cnc-hot-wire-foam-cutter/

Я рекомендую вам собрать USB-версию, потому что настройка Mach4 и LinuxCNC на компьютерах с параллельным портом занимает довольно много времени. Калибровка также более сложная. Поэтому, если вы новичок в резке пенопласта с ЧПУ, создайте USB-версию, которая намного проще,

. Параллельный порт уже давно снят с производства, но в 2022 году он все еще будет жизнеспособным вариантом. Если вы посмотрите на Amazon или eBay, вы увидите, что продается много контроллеров с ЧПУ, которые все еще используют его. Если у вас есть старый ПК, это идеальный кандидат, или вы можете купить дополнительную карту параллельного порта для более современного ПК.

Зачем создавать станок для резки пены с ЧПУ с горячей проволокой?

Для меня это был способ изготовления крыльев и фюзеляжей для радиоуправляемых самолетов, которые были недоступны. Сделать это самостоятельно (DIY) не так сложно, как вы думаете.

Традиционные методы сборки радиоуправляемых самолетов включают резку и склеивание большого количества пробкового дерева. Я могу вырезать сердцевину крыла из пенопласта примерно за 15 минут, и обычно я вырезаю несколько штук за раз. Создание собственных моделей очень полезно, а когда они хорошо летают, это настоящий кайф.

Я построил свою первую машину в 2012 году, и вот несколько проектов, которые я сделал с ней сделано с помощью ножа для пены

Другое крыло

Крыло FPV

Детали крыла FPV

Основные секции

Как это работает?
Сложно построить?
Сколько стоит построить
Детали, необходимые для изготовления станка для резки пенопласта с ЧПУ Hot Wire
Программное обеспечение для станка для резки пенопласта
Первый самолет, изготовленный с помощью станка для резки пенопласта с ЧПУ Hot Wire
Обновления, которые я внес в станок для резки пенопласта с ЧПУ Hot Wire

Как это работает?

Если вы не знаете, что такое резак для пенопласта с ЧПУ Hot Wire, позвольте мне объяснить. Большинство типов пенопласта можно резать горячей проволокой, и если вы сможете точно контролировать проволоку, то сможете делать крылья и фюзеляжи для радиоуправляемых самолетов и многое другое, например знаки. Можно обойтись без станка с числовым программным управлением (ЧПУ), просто проводя горячую проволоку по шаблонам. Этот метод менее дорог и является хорошей отправной точкой в путешествии по резке пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой. Вы получите хороший опыт работы с горячей проволокой. Мои крылья Super VC10 были сделаны таким образом до того, как у меня появилась машина.

Сложно построить?

Нет. Если вы достаточно практичны, то у вас есть все необходимые навыки. Не пугайтесь электроники. Это может показаться немного пугающим, но если вы будете следить за моими статьями на веб-сайте или подпишитесь на электронную книгу, у вас будет вся необходимая информация. Если вам нужна помощь, свяжитесь со мной через страницу контактов, и я вернусь к вам с некоторыми ответами. Я получаю довольно много вопросов со всего мира с просьбой дать совет и порекомендовать запчасти для покупки. Я предоставил ссылки на все части, которые я использовал, и рекомендации.

После долгих исследований и нескольких действительно хороших советов с форумов ЧПУ я разработал эту версию. Полная информация на этой странице https://rckeith.co.uk/cnc-detailed-build-and-plans/

Сколько стоит построить станок для резки пены с ЧПУ с горячей проволокой

Вероятно, не так дорого, как вы думаете. Мой 4-осевой комплект ЧПУ прибыл из Китая и включал в себя шаговые двигатели, плату контроллера и несколько кабелей. Они различаются по цене, поэтому проверяйте список запчастей, чтобы узнать последние новости. Я регулярно проверяю их, чтобы убедиться, что они по-прежнему являются лучшими, на мой взгляд.

Блок питания я изначально сделал из двух старых компьютерных блоков питания, а остальные купили в местных магазинах DIY. Полный список со ссылками см. на странице сборки. Я потратил больше денег на программное обеспечение, чем на остальную часть сборки, но теперь есть несколько очень хороших бесплатных альтернатив, проверьте страницу сборки

Большая часть стоимости, если вы используете опции бесплатного программного обеспечения, будет контроллером ЧПУ, шаговые двигатели и блок питания. Если у вас есть старый настольный ПК с параллельным портом, это снизит стоимость. Исходя из средних цен в 2022 году, если бы вам пришлось покупать все, кроме ПК, я бы выделил примерно 280 долларов США (США) и 220 фунтов стерлингов (Великобритания), но вы можете сделать это дешевле, если у вас уже есть подходящие материалы. Версия USB немного дешевле, около 200 долларов, потому что она основана на компонентах 3D-принтера. Которые сейчас настолько популярны, что снижают затраты. Но проверьте список запчастей, чтобы узнать последние цены.

Это небольшая инвестиция, но вам не потребуется много времени, чтобы окупить затраты. Я построил несколько крыльев и пару фюзеляжей, и это настоящий кайф, когда сердцевина крыла выглядывает из пеноблока. Модели из пенопласта сейчас могут быть довольно дорогими, ребята из моего аэроклуба часто платят от 200 до 400 фунтов стерлингов за самолет с большим EDF. Я видел пару таких уничтоженных без возможности восстановления.

Детали, необходимые для изготовления станка для резки пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой

Шаговые двигатели — они приводят в движение опоры, к которым прикреплена проволока с подогревом
Плата управления 4 оси – посылает сигналы шаговым двигателям для перемещения на определенную величину и в каком направлении. Получает входные данные от концевых выключателей и подвесок
Компьютер – управляет панелью управления. Он получает g-код и преобразует его в сигналы для платы управления.
Ходовой винт — подключен к шаговым двигателям, а затем к башням для перемещения их в нужном направлении.
Программное обеспечение — я использовал LinuxCNC, но начал с Mach4, который превращает g-код в сигнал, можешь использовать. Затем я использую Profili2 Pro и DevFus Foam для создания g-кода из проекта. Вы можете использовать LinuxCNC и бесплатное программное обеспечение для создания g-кода для крыльев и фюзеляжей. Проверьте мою статью Бесплатное программное обеспечение для ЧПУ
Направляющие для выдвижных ящиков – используются для обеспечения вертикального и горизонтального перемещения двух опор
Блок питания 24 В – питание платы управления и шаговых двигателей
Горячая проволока – обычно нихромовая проволока.

Точность резки пенопласта

Я решил использовать резьбовые стержни для ходовых винтов, потому что точность, необходимая для резки пенопласта горячей проволокой, не так критична, как для фрезерного станка с ЧПУ. Но я по-прежнему получаю очень хорошие результаты, когда сравниваю вырезанные детали с чертежами в масштабе.

Ходовые винты сейчас намного дешевле, чем когда я впервые построил машину, но все же дороже, чем резьбовые стержни. Если вы предпочитаете, я бы использовал ходовые винты T8.

Источник питания -24 Вольта

Я использовал 2 блока питания ATX для ПК, соединенных последовательно, чтобы получить 24 Вольта. Это может быть немного опасно, если вы не позаботитесь об изоляции второго блока питания, поэтому я бы порекомендовал приобрести один, специально разработанный для подачи 24 Вольт. Они теперь довольно дешевы и занимают меньше места. Подробности в списке деталей

Первоначальная сборка резака для пенопласта

Ниже приведены фотографии моей первоначальной сборки. В нем использовались материалы из кабинета на чистке. Это была МДФ высокой плотности, очень стабильная, но тяжелая. У меня был ограниченный бюджет, а эта древесина была бесплатной, поэтому я построил машину из нее.

В 2012 году 3D-печать не была так популярна, как сейчас, поэтому я купил 4-осевой комплект ЧПУ, который включал все 4 шаговых двигателя NEMA23 и TB6560 на одной плате контроллера. Он оказался на 100% надежным.

Закончена

TB6560 от Ebay
Фотография сделана из завершенной сборки
NEMA 23 Stepper
Y и Z Ограниченная Блок
Spiked Tee Nutc позволяет легко выровнять
ОБЩЕСТВЕННАЯ ХОРОШАЯ ХОРОПА
Свинцовый груз перемещается вверх по мере того, как башни расходятся дальше друг от друга
Используется леска 20 фунтов
Шкив и груз
Все сделано на этой машине

Сборка завершена, смотрите фотографии выше и видео ниже. Проверено, и это работает. Я использовал кабели и разъемы RJ45 для подключения двигателей к контроллеру.

Программное обеспечение контроллера станка для резки пены с ЧПУ

Для управления станком с ЧПУ с параллельным портом вам потребуется некоторое программное обеспечение, и после долгих исследований я изначально решил использовать Mach4 от ArtSoft http://www. machsupport.com/, он очень хорошо поддерживается и есть есть несколько видеороликов на YouTube, в которых описывается, как установить и настроить. Нелицензионная версия позволяет использовать 500 строк g-кода, но вы будете удивлены, сколько строк потребуется для создания крыла. Лицензионная версия стоит 175 долларов.

Какой компьютер я могу использовать?

Компьютеру необходим параллельный порт, к которому подключаются принтеры. Сейчас они устарели, но вы все еще можете легко их найти. Mach4 или LinuxCNC прекрасно работают на очень скромном оборудовании.

Я использовал старый компьютер Dell GX620 с XP, и для Mach4 не было установлено никакого другого ненужного программного обеспечения. Для LinuxCNC я использовал ту же машину и просто поменял местами диск. Теперь есть и другие варианты подключения USB и Ethernet (LAN), см. мой пост здесь https://rckeith.co.uk/mach4-parallel-port/

Программное обеспечение для генерации G-кода

G-коды — это инструкции, отправляемые машине, которые сообщают ей, как далеко и в каком направлении следует перемещать шаговые двигатели. Вам не нужно изучать g-код, поскольку программное обеспечение преобразует рисунки в код. Первоначально я использовал Profili 2 Pro, а теперь перешел на DevWing Foam 2, который делает гораздо больше, чем генерирует g-код для профилей крыльев. Вот серия видеоруководств по DevWing Foam, ссылка на мой канал YouTube здесь

DevWing Foam 2 — это программное обеспечение следующего поколения, заменяющее Profili 2 Pro. Если вы только начинаете, я бы пока не рекомендовал это, так как это может показаться немного пугающим. Я бы посоветовал начать с бесплатных опций ниже, а затем, по мере развития ваших навыков и потребностей, приобрести DevWing Foam 2. Это лучшее программное обеспечение для создания g-кода, и оно хорошо поддерживается.

Вот бесплатный генератор g-кода крыла, который сгенерирует код для вас http://swarfer.co.za/rc/wire/index.php Я использовал его на своей машине, и он работает хорошо и довольно легко использовать. Проверьте мой пост здесь https://rckeith.co.uk/foam-wing-free-cnc-software/.

Горячая проволока

Проволока обычно из нихрома, но можно использовать и другие, включая гитарные струны. Я запитал свой провод с помощью iCharger 206, у которого есть программа для резки пенопласта, но я использовал зарядное устройство для автомобильного аккумулятора, подключенное к домашнему диммеру, для ручной резки. Это позволяет контролировать тепло и работает очень хорошо. Зарядное устройство RC, настроенное на NiCad или NiMH, также работает.

Наилучшие результаты я получаю, используя очень тонкую проволоку диаметром около 0,4 мм. Не требует большого тока для нагрева. Значение пропила, количество расплавленной пены очень мало. Это помогает в процессе проектирования. В основном я использую настройки программы по умолчанию и иногда корректирую значение пропила для стреловидных крыльев.

Проволока между двумя каретками может быть натянута пружиной, чтобы они могли двигаться независимо для конических крыльев. Иногда я использовал шкив с грузом. Пружины хороши для крыльев, но я обнаружил, что при изготовлении фюзеляжа проволока может иметь очень крутые углы, что создает слишком большое напряжение на каретках.

Использование шкива с грузом поддерживает постоянное натяжение троса под любым углом. Я использовал 20-фунтовую леску с колесом на оси, чтобы проложить леску со свинцовым грузом весом 1,5 фунта или около 0,7 кг. Картинки ниже должны помочь объяснить это. Провел несколько тестов, вроде все работает. Может быть сложно правильно отрегулировать вес, и вы должны убедиться, что вес не достигает нижнего предела.

Это работает

Это довольно интересно, когда вы включаете все это, перемещаете клавиши курсора и видите, как вращаются шаговые двигатели. На видео показан небольшой тест аэродинамического профиля, который был примерно с 5-й попытки. Горячая проволока отсекает мое сияние, так что она фактически плавит пену перед собой. Мои первые куски были не очень хорошими, так как подача была слишком медленной, но, как вы можете видеть, получилось не так уж плохо, когда я правильно нарезал подачу

Ниже показано летающее крыло, которое было первой моделью самолета, которую я сделал с помощью этой машины. Это был просто быстрый тест в качестве доказательства концепции, и оказалось, что это модель, на которой я чаще всего летаю. Летает очень хорошо и быстро. Profili2 Pro был очень хорош для генерации кода и имеет обширную базу аэродинамических профилей. Теперь его заменил DevWing Foam 2.

Надеюсь, вы нашли это интересным, и если вам нужен совет или помощь, вы можете связаться со мной через этот сайт.

Я включил конфигурацию для Mach4 с платой контроллера TB6560 на этой странице. программное обеспечение/

Первый самолет, сделанный на станке для резки пенопласта с ЧПУ Hot Wire

Это первое летающее крыло, которое я сделал на станке с ЧПУ, и это была маленькая жемчужина. Я летал на нем почти все выходные. Он очень быстрый с двигателем 2200KV и винтом 6×4. Это взрыв. Если вы хотите его построить, проверьте https://rckeith.co.uk/hot-wire-cnc-ymf-38-flying-wing/. Я также включил G-код для каждого крыла.

Разбил ее в 2017 году, ошибка пилота, дох!. Итак, я сделал еще один, вот полный плейлист

Первое летающее крыло, сделанное с помощью резака для пенопласта

Авария летающего крыла, восстановление с помощью станка для резки пенопласта с ЧПУ HotWire – часть 1

Авария летающего крыла, поиск, восстановление и восстановление на станке с ЧПУ HotWire – часть 2

Авария летающего крыла, поиск, восстановление и восстановление на станке с ЧПУ HotWire – часть 3

Hot Wire CNC Flying Wing Обновление и бортовое видео

Теперь я сделал Hawker Hurricane на станке с ЧПУ как крыло, так и фюзеляж, вы можете увидеть это здесь https://rckeith. co.uk/cnc-hot- wire-hawker-hurricane/

Я также сделал гораздо большее крыло для FPV (вид от первого лица), подробности здесь https://rckeith.co.uk/fpvfw/

Станок с ЧПУ теперь начинает окупаться, так как я больше не покупаю модели ARTF, ничего против них не имею, просто мне нравится исследовать и делать свои собственные радиоуправляемые самолеты.

Обновления, которые я внес в станок для резки пенопласта с ЧПУ Hot Wire

Теперь я снял этот оригинальный станок и использую новую версию USB. Во время его использования я решил приложить усилия, чтобы LinuxCNC работал в 2018 году, и это было мое предпочтительное программное обеспечение для версии резака для пенопласта с параллельным портом. В моем видео ниже показано, как делать крылья с помощью бесплатного программного обеспечения с LinuxCNC 9.0005

Сделав несколько моделей и протерев много пены, я поменял только муфты на шаговые двигатели. Резиновые шланги иногда отрывались, что разрушало часть пены, поэтому я купил несколько подходящих соединителей, и они оказались очень надежными. Подробности на странице сборки.

Схемы, детали и инструкции

Новый USB-резак для пенопласта также можно использовать с параллельным портом. Полная информация приведена в электронной книге.

8		Направляющие для ящиков 600 мм x 2 пары – всего 4 Направляющие для ящиков 450 мм x 2 пары – всего 4
4		Гибкие муфты x 4 M10 x 5 мм для NEMA17 M10 x 6,35 для NEMA23
4		Т-образные гайки 10 x 1,5 мм x 4
40		Болты с поперечными дюбелями M6 50 мм и цилиндрические гайки x40
4		10 x 1,5 мм x 1000 мм (нарезать по размеру) Резьбовой стержень x 4 Если вы предпочитаете использовать ходовые винты T8, также потребуются соединители M5 x 8 мм. 450 мм для вертикального 750 мм для горизонтального Шаг/мм также необходимо пересчитать. Также можно использовать 3/8″-16. См. См. здесь
1		МДФ 12 мм Влагостойкий или красить после сборки.

Конструкция параллельного порта почти идентична версии USB, за исключением электроники. В планах есть альтернативная часть B для шаговых двигателей NEMA23. Они больше, чем NEMA17, которые вы все еще можете использовать, если хотите.

Плату контроллера и степпер рекомендую покупать в комплекте, включая блок питания. Нагрузки на Amazon, AliExpress и Gearbest. Проверьте список деталей ниже, чтобы увидеть, что я использовал, и рекомендации.

Контроллер TB6560/TB6600 с параллельным портом

Этот контроллер используется с Mach4 или LinuxCNC, который интерпретирует g-коды и через плату контроллера управляет шаговым двигателем. Есть несколько альтернатив, но я просто перечислю те, которые я купил и использовал.

С доской «все в одном» немного проще строить. С отдельными драйверами намного больше проводки. Моя доска «все в одном» была на 100% надежной и никогда не пропускала ни одного шага. Вы можете найти комментарии на форумах ЧПУ о том, что они не годятся, но у меня не было проблем с моим.

Кол-во	Изображение	Описание
1	Отдельные драйверы TB6560	Плата контроллера 4 Axis TB6560
1		Плата контроллера 4 Axis TB6560 Все в одном с блоком питания. Драйверы все на одной плате обычно дешевле
4	Шаговый двигатель Nema 23	Шаговый двигатель NEMA 23 57BYGH56-401A или аналогичный.

Настройка DIP-переключателя TB6560 на моей Blue Board

Я получил несколько комментариев на веб-сайте от людей, пытающихся заставить свою машину работать правильно. Вот как я настроил свой.

Настроен на ток 75%, режим быстрого затухания и микрошаг 1/2. Мои шаговые двигатели рассчитаны на 2,8 ампера, а привод будет подавать 3 ампера при 100%, поэтому я уменьшил это значение до 75%, чтобы получить 2,2 ампера, и двигатели работают нормально и работают так несколько лет.

LinuxCNC и Mach4

LinuxCNC раньше назывался EMC2 и существует уже некоторое время, и я предпочел использовать его вместо Mach4 для обеих своих машин. Сейчас пользуюсь USB-версией. У меня есть полный пост об установке, настройке и LinuxCNC здесь

Mach4 существует уже некоторое время и очень хорошо задокументирован с несколькими хорошими обучающими видео на их веб-сайте. Хотя и не специально для машины с горячей проволокой, они заслуживают внимания. Я просматривал их несколько раз http://www.machsupport.com/help-learning/videos-tutorials/

Mach4 и LinuxCNC предназначены для использования старого параллельного порта принтера, который теперь является устаревшим, чего нет в современных ПК. есть больше. Есть несколько вариантов:

Приобретите старый ПК с портом для принтера. Mach4/LinuxCNC не нуждается в высокопроизводительном ПК, поэтому большинство старых ПК будут работать нормально. Это то, что я сделал, и у меня также есть несколько запасных. Много на eBay от 50 до 80 долларов
Установите дополнительную плату порта принтера.
Используйте плату контроллера движения USB или Ethernet. Это с программным драйвером настроит Mach4 для использования вашего порта USB или Ethernet. Затем TB6560 подключается к контроллеру движения. Проверьте мою статью для вариантов https://rckeith.co.uk/mach4-parallel-port/

Использование Mach4

Я использовал старый Dell GX 620 ussf под управлением Windows XP с 2 ГБ ОЗУ. Mach4 будет работать только на 32-битной версии Windows. Я также использую LinuxCNC на этой машине. У меня был диск для каждого, и я просто менял его, когда мне нужен был другой.

На моем ПК была установлена только что установленная Windows для Mach4, и больше ничего. Он не был подключен к Интернету, поэтому мне не нужны антивирусы и обновления. Я даже отключил много ненужных сервисов. Я получил g-код с помощью USB-накопителя.

Конфигурация Mach4 с TB6560 и все мои настройки идут на эту страницу https://rckeith.