Для резки пенопласта самодельный станок: Станок для резки пенопласта своими руками

Станок для резки пенопласта своими руками. Технология изготовления самодельного станка для резки пенопласта. Инструкция по изготовлению станка, советы по резке и выбору материала.

Пенопласт – замечательный материал, используемый во многих областях строительства и декора. С его помощью обустраивают гидро- и теплоизоляцию, создают декоративные потолочные покрытия, багеты и многое другое. При всей своей многофункциональности, он еще и дешевый. Единственная проблема, возникающая во время работы с ним – это резка.

Резка пенопласта: станок своими руками

Порезать пенопласт самостоятельно так, чтобы получить чистый и ровный рез крайне сложно. Он крошится и лопается, если применять пилу, даже лезвие или бритва не решают проблему.

Выходом может послужить горячий металл, но как воспользоваться им в домашних условиях? Сконструировать самодельный станок для резки пенопласта!

Способ №1.

Для осуществления данной затеи потребуются:

• стол, лучше если каждая из его сторон будет не короче 2 м;
• металлические пружины с низким сопротивлением тока;
• трансформатор, преобразовывающий ток с 220-ти на 24 Вольта;
• струна с высоким сопротивлением, если есть старый обогреватель, снимите с него.

Также понадобится регулятор высоты струны. В качестве него используйте пару балок. Между ними будет перемещаться режущая струна с держателем.

Трансформатор необходим не в каждом случае. Это зависит от того, из какого материала сделана струна. Если она хромированная – допустимым считается и ток в 220 Вольт. Но, работая с таким разрядом, следует четко соблюдать правила безопасности, иначе дело может закончиться печально.

Если работать с разрядом 24 Вольт, то опасность для жизни и здоровья отсутствует. Он просто не ощутим, и при поражении необходимо просто промыть пострадавшее место водой.

Следует также помнить, что при резании пенопласта раскаленным металлом, выделяются токсичные пары, поэтому нужно в обязательном порядке использовать защитную маску и хорошо проветривать помещение, иначе отравление будет обеспечено. А лучше всего, вообще, работать на улице, но это возможно, если есть собственный двор.

Для того чтобы было легче собрать из вышеперечисленных материалов станок для резки пенопласта, ниже приведен схематичный чертеж:

Способ №2.

За неимением подходящего стола, в качестве основания для устройства вполне подойдет лист ДСП, фанера, доска.

Последовательность сборки самодельного станка:

1. Нихромовую проволоку прикрепите к пружинам, пружины оденьте на винты М4, а их, в свою очередь, вкрутите в специальные стойки.

2. Металлические стойки заблаговременно запрессуйте в крышу стола, плиту ДСП, или любую другую поверхность, выбранную в качестве основания. Высота стойки и толщина основания зависит от нужд владельца станка. Если толщина плиты составляет 1,8 см, а стойка в высоту – 2,8 см, то в полностью вкрученном состоянии винт не пройдет основание насквозь, а при полном выкручивании сможет нарезать пенопласт толщиной 5 см.

3. Если в будущем потребуется более толстая нарезка, то короткие винты нужно будет удалить и вкрутить на их место длинные.

4. Для запрессовки просверлите в основании отверстие. Его диаметр должен быть меньше диаметра стойки на пол миллиметра. Стойки вбейте молотком в отверстия, но перед этим, чтобы облегчить себе данную процедуру, пройдитесь наждачкой по острым кромкам торцов.

5. Перед тем как вкрутить винт в стойку, выпилите под самой его шляпкой канавку. Чтобы это осуществить, зажмите его конец шуруповертом, а под головкой приложите тонкий напильник и включите вращение. Эта канавка нужна для того, чтобы зафиксировать в одном положении проволоку, которая иначе может перемещаться при регулировке.

6. Чтобы проволока не провисла, удлинившись из-за нагревания, прикрепите ее сначала к пружинам, а их уже к винтам.

7. После того как все крепежные детали готовы, зафиксируйте нихромовую проволоку. Чтобы контакт между ней и токопроводящим проводом был надежным, используйте способ крепления «скрутка с обжатием». Медный провод должен иметь сечение не меньше 1,45 кв.мм.

8. Снимите изоляцию с окончаний проводов примерно на 2 см. Медные проводники накрутите на проволоку в тех местах, где она крепится к пружине. Конец проволоки, придерживая плоскогубцами, обмотайте вокруг проводника. Благодаря такой намотке контакт проволоки и токопроводящего провода будет иметь большую площадь, и когда станок заработает, места соединения не будут раскаляться.

9. Чтобы получить возможность регулировать толщину резки материала, сделайте отвод токопроводящих проводников в виде петли. А чтобы провода не путались под руками во время использования станка, проделайте в основании отверстия, пропустите через них мешающий отрезок и прикрепите к обратной стороне поверхности при помощи скоб.

10. Провода лучше всего сложить вместе и перекрутить в виде нетугого жгута. Так они не будут путаться.

11. На концах проводов припаяйте накидные клеммы, чтобы подключить их к источнику питания.

Сконструированного по вышеописанной инструкции устройства будет вполне достаточно для использования в домашних условиях. Кроме этого, его возможно использовать как станок для фигурной резки пенопласта.

Полезные советы

Во время резки скорость движения материала должна быть средней. Если двигать пенопласт очень быстро, тогда он точно так же раскрошится, как и при резке пилой. Если же напротив, перемещать его очень медленно, края вырезаемой фигуры будут оплавляться.

Если пенопласт требуется для утепления дома при строительстве, то лучше приобретайте более толстый. Из-за простого изготовления и небольшой востребованности, такой материал стоит гораздо более дешево, чем тонкий.

Если на чердаке еще с советских времен завалялся стереомагнитофон «Маяк», то трансформатор не покупайте, а возьмите с него. Он как раз является подходящим, т.к. подает напряжение 24 Вольта.

В случае, когда работы проводятся в условиях отсутствия электроэнергии, соедините друг с другом три кроны по 9 Вольт, и используйте их. Таким образом, устройство сможет функционировать 30-40 минут.

Но применять автоаккумуляторы для данной цели категорически запрещается. Несмотря на низкое напряжение, они имеют очень большую силу тока, которая может сжечь струну и она попросту лопнет. Это при хорошем раскладе, а при плохом – брызнет раскаленным металлом.

Выбор пенопласта для обустройства теплоизоляции

Существует специальный пенопласт, предназначенный именно для утепления фасадов. На упаковке обычно имеется соответствующая маркировка в виде буквы «Ф». Он имеет высокую, в сравнении с обычным материалом, плотность и устойчив к механическому воздействию. Он хорошо пружинит, благодаря чему плохо поддается ломке.

При нарезании пенопласта, для теплоизоляции не следует устанавливать струну ниже 50 мм. Дело в том, что более тонкий материал не будет достаточно эффективен, а при намокании вообще утратит большую часть своих замечательных свойств. При высокой влажности такая теплоизоляция будет проницаема для холодного воздуха, как и обычная кирпичная кладка.

В качестве дополнительного материала для теплоизоляции используйте плиту минеральной ваты. Кроме упомянутых свойств она обладает еще одним важным достоинством – в случае возникновения пожара не будет гореть.

Станок для резки пенопласта, видео:

Как сделать станок для резки пенопласта. Резка пенопласта струной

[REQ_ERR: OPERATION_TIMEDOUT] [KTrafficClient] Something is wrong. Enable debug mode to see the reason.

Первый вопрос: где взять материал. Нихром можно приобрести в магазинах, торгующих радиодеталями. Но поскольку мы стремимся к условно бесплатной конструкции — поищем альтернативу. Проволочный резак должен быть электрически изолирован от рамки. Поэтому она может быть сделана из металла. Важно обеспечить постоянное натяжение проволоки. Это приводит к провисанию струны.

Как сделать станок для фигурной резки и обработки пенопласта своими руками

Поэтому натяжение обеспечивается грузом или пружиной. Ее необходимо подобрать тщательно. Излишнее усилие может порвать проволоку при сильном нагреве. Температура обеспечивается силой протекающего тока. Напряжение не имеет значения, поэтому оно должно быть по возможности низким, для безопасности оператора. Оптимальная величина: вольт. Слишком малое значение приведет к увеличению силы тока для достижения той же мощности, поскольку у нихрома высокое сопротивление.

Произойдет падение напряжения. Схему питания надо сделать регулируемой.

Оптимальный вариант — ЛАТР. Регулировка выходного напряжения плавная, трансформатор выдерживает большую нагрузку. Перед чистовой работой следует потренироваться на ненужных кусках материала.

Пенопласт используется сегодня во многих отраслях строительства и промышленности. С его помощью можно обустроить тепло- и гидроизоляцию, сформировать декоративные покрытия, багеты, а также многое другое. В качестве единственной проблемы, которая возникает при работе с данным материалом, выступает необходимость правильного раскроя. Станки для резки пенопласта можно приобрести в магазине, но гораздо дешевле будет выполнить такое оборудование самостоятельно. Для того чтобы получить чистый и ровный срез, нужно использовать соответствующее оборудование.

Резка пенопласта своими руками с помощью нихрома, сродни игре на музыкальных инструментах. Требуется настройка характеристик питания, и надо прочувствовать оптимальную скорость. Полезно выполнить разметку на регуляторе напряжения. Еще один способ питания — автомобильный аккумулятор. Потребуется переменный резистор высокой мощности, для настройки температуры. Преимущества очевидны — можно работать в условиях отсутствия энергоснабжения.

Такой станок для резки пенопласта позволяет выполнять поперечный раскрой, или снимать слой любой толщины вдоль листа.

Станок для фигурной резки пенопласта

Плотность материала не имеет значения, все регулируется температурой нити и скоростью движения. Однако для получения более сложных форм, потребуется устройство для резки пенопласта с вертикально расположенной струной. Его также можно изготовить своими руками. Изобретать конструкцию не нужно, есть готовые промышленные образцы.

По аналогии изготавливаем самодельный станок. Технология изготовления такая же, как в предыдущей модели.

Контакт проводов и проволоки с помощью зажимов от контактных колодок. Просто припаять медный провод к нихрому не получится.

Станок для резки пенопласта позволяет выполнять из полимеров изделия самой различной формы. Новейшие разработки управляются оператором через компьютер, а самодельные станки просты в изготовлении, но не менее эффективны. Работа множества моделей станков основывается на едином механизме.

В торце фанерной полосы, сделан паз для провода идущего от дальнего контакта, дабы не болтался и не мешал. Оба провода, подсоединены к колодке.

К ней будет подводиться питание. После сборки, устанавливаем всю конструкцию на стол и крепим парой саморезов. Две фанерные полосы для того, что бы лист проходил через резак на одном уровне.

Пара брусков по бокам- направляющие для листа. Вот в принципе и всё. Ложем лист, подаём питание и прогоняем лист через резак. Скорость подачи листа- опытным путём, походу становится понятно. В процессе сборки появилась идея сделать еще один резак. В любом случае, при утеплении придется подрезать листы в размер. Можно было бы воспользоваться той же ножовкой, но мысли о куче мусора опять заставили взяться за инструмент.

Сам принцип, тот же что и в первом резаке, только проволока будет закреплена вертикально. Сначала, делаем столешницу из ДСП, размером х см. Снизу, по периметру, крепим рамку шириной 5 см.

В получившемся углублении, будут установлены элементы резака.

Кронштейн крепится к столу болтами, через закладные втулки. После работ, всю конструкцию можно разобрать и компактно хранить до следующего раза. Далее, уже знакомый процесс. К кронштейну крепим связку: пружина-изолятор- нихромовая проволока. Снизу, из согнутой полоски с отверстиями второй конец.

Что-то стало холодать. Гараж хоть и с долгосрочным съёмом, но один фиг не свой и капитальные вложения только в случае крайней необходимости. В этом году решено было утеплить вторую часть гаража. На отопление был сварен и подключен очередной регистр и что бы не топить улицу, собраны все остатки пенопласта для утепления потолка. Остатков оказалось маловато, ровно половина от необходимого объема.

На фото сам принцип виден. С нижней частью чуток напортачил в плане аккуратности. Где-нибудь да ошибешься Впрочем, на “ходовых качествах” это не отразилось, поэтому пока оставил так. С подводкой питания: верхний конец через зажим, нижний, в силу конструкции, получилось подключить через клемму. Остается подключить питание и работать. Но одна закавыка все же есть.

При подключении напряжения 12 В. В этом резаке, длина 50 см. Тут бы ЛАТР бы, но нет его. Зато есть выход с напряжением 5 В.

Подключаем… все в норме. Нормальный разогрев для резки. Теперь пробуем. Для работы с листами, фрезернул прорези и установил направляющую планку. Теперь можно резать ровненько и в нужный размер. В работе никак не обойтись без трансформатора, который способен преобразовывать ток с на 24 вольта. Следует использовать струну с высоким сопротивлением, если в наличии имеется старый обогреватель, то этот элемент может быть позаимствован из данного оборудования. Мастеру будет необходимым и регулятор высоты струны, в роли которого возможно применить две балки.

Между ними станет перемещаться режущая струна, которая имеет держатель. Трансформатор может понадобиться не в каждом случае. Это будет зависеть от того, какой материал будет лежать в основе струны.

Устройство станков для фигурной резки пенопласта

Если станок для 3d резки пенопласта изготавливается с пользованием хромированной струны, то допустимым будет ток в вольт. Но, работая с подобным разрядом, необходимо соблюдать правила безопасности. Если использовать разряд в 24 вольта, то опасность для жизни отсутствует. Он будет несущественным. Необходимо помнить о том, что станок для резки пенопласта, который использует в работе раскаленную сталь, будет функционировать, а в воздух будут выделяться токсичные пары, это указывает на необходимость использования защитной маски.

Работать при этом нужно в хорошо проветриваемом помещении. Предпочтительнее производить работы по резке на улице. Изготавливая станок для резки пенопласта, вы можете не найти стола, параметры которого соответствуют вышеприведенным. В роли основания в этом случае можно использовать полотно ДСП, доску или фанеру.

РЕЗКА ПЕНОПЛАСТА

Технология проведения работ по сборке станка предполагает использование нихромовой проволоки, которая должна быть зафиксирована к пружинам, последние из них необходимо надеть на винты, а последний из них вкрутить в специальные стойки. Стальные стойки предварительно нужно запрессовать в крышку стола. Высота стойки и толщина основания будут зависеть от предпочтений и нужд владельца.

Если толщина полотна будет равна 1, 8 см, а высота стойки составит 2, 8 см, то в полностью вкрученном состоянии винт не будет способен пройти полотно насквозь. Тогда как если его полностью выкрутить, то он сможет нарезать полотно, толщина которого равна 5 см. Изготавливая станки для резки пенопласта, необходимо учесть тот момент, что в будущем возникнет необходимость производить нарезку более толстых полотен материалов, при этом короткие винты можно будет выкрутить и установить на их место более длинные.

Для того чтобы произвести запрессовку, в основании нужно сделать отверстие.

Его диаметр должен оказаться меньше данного показателя, свойственного стойке, разница должна составить 0,5 миллиметра. Изготавливая станки для резки пенопласта, стойки нужно вбить молотком в отверстия, но для облегчения процедуры необходимо обработать острые кромки торцов с помощью наждачной бумаги. Перед тем как приступать к вкручиванию винта в стойку, нужно выпилить под его шляпкой канавку. Для того чтобы это осуществить, необходимо зажать его конец шуруповертом, тогда как под головку следует проложить тонкий напильник, а после задействовать вращение.

Канавка необходима для того, чтобы укрепить в одном положении проволоку, которая может перемещаться при корректировке. Для того чтобы проволока не провисала, удлинившись после нагревания, ее нужно зафиксировать к пружинам, а уже после к винтам.

Выполняя станки для резки пенопласта, нужно подготовить все крепежные элементы, а после укрепить нихромовую проволоку. Для того чтобы обеспечить надежный контакт между ней и токопроводящим проводом, нужно применить технологию, которая называется “раскрутка с обжатием”. Медный провод должен иметь сечение не меньше 1,45 кв.

Безопасная резка пенопласта своими руками в домашних условиях. Самодельный станок для резки пенопласта Нож для пенополистирола своими руками

Пенопласт (экструдированный пенополистирол) используют в качестве теплоизоляции при внешней и внутренней отделке, применяют для упаковки товаров или изготовления сборных конструкций. Материал выпускается в виде листов, которые на месте обрезают и подгоняют под размеры поверхностей. Для быстрой резки пенопласта понадобится специальное приспособление, позволяющее делать прямой или фигурный срез.

Ручная обработка пенопласта возможна в домашних условиях и небольших мастерских с помощью простого прибора, собранного из подручных материалов. Экструдированный пенополистирол отличается достаточно плотной структурой, поэтому резать плиты можно металлическим инструментом , нагретым до определенной температуры. В качестве режущей поверхности подойдет проволока, подающая электрический ток, с подводом которого и связана основная трудность сборки.

Самостоятельно изготовленный станок позволяет из обычного пенопласта для упаковки получить плитки или бруски подходящей толщины с дальнейшим их применением в тех или иных конструкциях. Таким устройством можно раскраивать еще и поролон или аналогичные материалы, которые нужны для изготовления или ремонта мягкой мебели. Компактные размеры приспособления для резки пенопласта своими руками с помощью нихрома позволяют установить станок в маленькой мастерской или даже на балконе.

Для резки пенопласта в домашних условиях понадобится конструкция, которую можно собрать из простых материалов, доступных в любом строительном магазине. Предварительно нужно определить параметры каждого элемента с учетом размеров плит пенопласта, которые придется обрабатывать. В большинстве случаев достаточно следующих деталей:

1. Основание из плотной фанеры, ДСП или массива. Можно заказать новые детали или использовать элементы старой мебели (двери, стенки, полки). Для работы с пенопластом достаточно основания 400 x 600 мм.
2. Струна или проволока в виде термоножа для пенопласта.
3. Металлические стойки, винты, пружины или обычные гвозди для фиксации проволоки. Высота установки резака зависит от предполагаемой толщины готовых плит.
4. Крепления для деталей на основании. Достаточно нескольких саморезов, которыми фиксируют элементы конструкции.

Чтобы собрать терморезак, понадобится до одного часа рабочего времени. Каждый из элементов конструкции можно быстро заменить в процессе ремонта или расширения возможностей приспособления.

Алгоритм действий

Для изготовления приспособления под порезку пенопласта или аналогичных материалов нужны самые обычные инструменты (молоток, отвертка, плоскогубцы). Работать можно в любом месте с достаточным пространством (балкон, комната, прихожая, гараж и т. д.). Никакого участия помощников или сторонних специалистов не потребуется.

Сборка осуществляется в следующем порядке:

К основе можно прикрепить ножки, что повысит устойчивость при резке пенопласта струной.

Как подобрать режущую проволоку

Подходящий резак можно сделать из нихромовой проволоки (Х20Н80), которая применяется в конструкции большинства бытовых приборов в качестве нагревательного элемента. По механическим характеристикам нихром сравним с обычной сталью, при этом отличается большим удельным сопротивлением и пределом нагрева до температур +1200 ºC. Для изготовления приспособлений под порезку доступна проволока диаметром до 10 мм.

Точная и плавная резьба пенопласта возможна при нагреве линии реза до температуры, которая в два-три раза превышает порог плавления (+270 ºC). Следует учитывать, что такой процесс предполагает расход энергии и на поглощение тепла самим материалом пропорционально его плотности. Поэтому для эффективной и безопасной резки нужно подобрать проволоку подходящей толщины, чтобы исключить расплавление металла при максимальном нагреве.

Расчет и подготовка электрической части

Для безопасной работы аппарата нужно правильно смонтировать токопроводящие элементы, которые соединяют с источником электроэнергии через накидные клеммы. Чтобы порезать материал, можно использовать переменный или постоянный ток. Мощность источника рассчитывают исходя из того, что для эффективной порезки на 10 мм проволоки понадобится до 2,5 Вт (для 500 мм – 125 В).

Напряжение тока пропорционально сопротивлению и рассчитывается по формулам или таблицам. Но в среднем при диаметре проволоки 0,8 мм, длине 500 мм и сопротивлении 2,2 Ом понадобится источник тока напряжением 12 В с током нагрузки 12 А. Изменение длины в большую или меньшую сторону потребует и аналогичного повышения или снижения напряжения при той же силе тока.

Источники электроэнергии и схема подключения

Безопасную порезку обеспечивает подключение к обычной бытовой сети 220 В через автомобильный трансформатор. Для регулировки напряжения в единственной первичной обмотке предусмотрена ручка, с помощью которой перемещают графитовое колесо и снимают напряжение с соответствующего участка. Изменять этот параметр можно в пределах от 0 до 240 В. Подключение к источнику тока осуществляется через клеммную коробку.

При подключении самодельного станка для разрезания пенопласта к электросети нужно убедиться, что фаза не приходится на общий провод. Все необходимые параметры и схему подключения можно найти на корпусе трансформатора. До подключения к сети нужно проверить работоспособность устройства с помощью мультиметра.

Более простой вариант подачи тока на проволоку заключается в использовании обычных понижающих трансформаторов с отводами от вторичных обмоток. В таком случае не придется подбирать величину напряжения , поскольку это значение всегда постоянно и достаточно для нагрева проволоки до нужной температуры. Подобрать нужное значение можно при первоначальной настройке трансформатора, предусмотрев в цепи определенное количество витков обмоток.

Нагреть проволоку для порезки пенопласта можно и с помощью бытовых приборов. При этом учитывают следующие нюансы:

Нужно учитывать, что режущий инструмент под напряжением сразу будет горячий, поэтому к нему нельзя прикасаться для проверки температуры.

Чтобы изготовить термонож для пенопласта или поролона, не потребуется значительных затрат сил и времени. Для этого подойдет проволока практически любого диаметра, но при неизвестных параметрах (диаметр, сопротивление) наращивать мощность нужно постепенно, подключая сначала маломощные источники тока. Большое значение имеет надежная изоляция контактов и контроль положения фазы, которую нельзя подключать к проволоке.

Пенопласт – это долговечный, легкий и очень хороший теплоизоляционный материал. Выполнять с ним работы очень просто. Но есть и некоторые нюансы в работе с данным материалом.

Поскольку его изготавливают в виде плит больших размеров, то очень часто нужно прибегать к их обрезке. Сделать это можно, используя и обычный нож, но им, как ни старайся аккуратно это выполнить, не получится.

А все потому, что при механическом воздействии будет происходить нарушение структуры пенопласта. Именно потому специалисты рекомендуют для таких действий использовать исключительно резчик или, как еще его называют, резак для пенопласта.

Такой многофункциональный инструмент можно, конечно же, и купить, но если вы сделаете его своими руками, то сможете приспособить под свои потребности и, конечно, же, сэкономите деньги.

Если же вы планируете работать с резаком в промышленных целях, то все же лучше купить электрический прибор, который будет предназначен для больших и частых нагрузок.

Как сделать самостоятельно

Необходимость в резаке может возникнуть в любой момент, если вы довольно часто делаете какие-либо дела по дому. Возможно, кто-то сталкивался с тем, что необходимо сделать деталь, прибегая к специальной форме для отливки эпоксидной смолой.

И чтобы выполнить это, нужен будет кусок пенопласта. К примеру, можно использовать пенопласт от упаковки телевизора. На нем необходимо расчертить с помощью линейки, циркуля и шариковой ручки места, где в дальнейшем надо будет сделать отверстия.

Вот тут-то и возникает потребность в электрическом резаке. Ведь выполнить данное действия, не испортив лист пенопласта, будет сложно без такого инструмента. Рассмотрим один из вариантов, как же сделать устройство такого типа в домашних условиях.

Самодельный прибор для порезки может быть различной конструкции. Именно от нее и типа резки будет зависеть, как именно резак справляется с поставленными целями.

Виды

Перед тем как начинать делать резак, вам стоит определиться, с какой целью он вам нужен, ведь в зависимости от целей, они делятся на несколько групп:

• с рабочей пластиной из металла ;
• для линейной резки;
• для фигурной резки.

Этапы создания

Поскольку линейная резка самая распространенная, давайте рассмотрим именно этот вариант подробнее:

1. Режущая часть. Для этого понадобится проволока из нихрома, приблизительно спираль с диаметром в 0,6 мм. Ей можно взять от старых электроплиты или иных нагревательных электроприборов. Длина такой проволоки должна составить 14 см (ее сопротивление будет составлять 2 ом).
2. Применение трансформатора. Чтобы все было верно, первым делом надо произвести расчет напряжения и тока для нагрева режущей части. Выполнить это можно, используя формулу – закон Ома I=U/R. Таким образом, можно определиться с мощностью трансформатора питания.
3. Изготовление резака. Основу можно выполнить из какого-либо металла, но его длина должна быть не менее 11 см. Дальше в торец надо прикрепить изолятор – пластинку текстолита. А теперь по краям пластины закрепить контактные группы, их можно изъять из электророзетки. Именно в эти контакты можно будет закреплять спирали с разной формой.
4. Как работает резак. После того, как резак будет включен в сеть, его спираль будет нагреваться и станет слегка красноватого цвета. Именно это и имеет значение, так как подогретый резак даст возможность легко и быстро порезать пенопласт, который при этом не будет шелушиться.

Важно знать: получив такой прибор, уже за три минуты можно будет вырезать необходимую форму из листа пенопласта.

В обязательном порядке соблюдайте все правила безопасности, чтобы не травмировать себя и окружающих. Ведь мощности резака достаточно, чтобы повредить какую-либо часть тела при работе. А подключение к электричеству еще больше увеличивает риск травмирования.

Поэтапное изготовление терморезака

Изготовить терморезак можно с использованием выжигателя или паяльника и старого лобзика. Рассмотрим изготовление такого устройства пошагово:

1. 1. Втулка. Изначально нужно сделать основное и самое сложное – втулку. Итак, для этого пластину надо изогнуть, выточить. Дальше во втулке надо проделать отверстие, туда будет в дальнейшем вставлена нить.
   2. Выжигатель. Нужно отрезать провод, который ведет к отверстию, и взять подходящие разъемы, потом припаять в место разрыва.

Обратите внимание: такие участки в обязательном порядке необходимо изолировать.

1. 1. После того, как все выполнено можно подключить терморезак. Старый лобзик распилить пополам. В верхнюю часть надо прикрепить заблаговременно подготовленную пластину-лапку на винты. А вот низ крепим к основанию, используя саморезы.
   2. Вставить втулку в лапку. Теперь с особым вниманием надо из отверстия по отвесу, либо угольнику, отметить точку под отверстием втулки. Далее сверлим отверстие в основании. Диаметр отверстия в основании должен составлять около 5 мм.
   3. Терморезка. Итак, когда все готово, надо расправить нихромовый провод. Для этого вам стоит включить на всю мощность выжигатель и проводами от него коснуться нихромки. Все нужно сделать таким образом, чтобы между проводками осталось расстояние, равное высоте устройства. Если нить не нагревается, но при этом выжигатель начинает гудеть, найдите более тонкую проволоку. Это необходимо, потому что у выбранной вами недостаточное сопротивление.

Возьмите на заметку: нихром должен быть горячий, но не должен нагреваться до красна. Если струна стала красного цвета, необходимо уменьшить посредством регулятора ее нагрев. В том случае, если нихром красный даже на минимуме, то выше пружинки на 5-10-15 см нихромовой проволоки стоит оставить компенсатор. И только после этого можно подцеплять контакт.

1. Работа прибора. С предварительно установленной направляющей вам нужно нарезать плашки из пенопласта заданной толщины, также вы можете сделать форму фигурной.

Применение

Если вы делаете ремонт или занимаетесь резкой по дереву, или вам нужно порезать кусок фанеры, то вам очень пригодится электрорезак, который к тому же можно использовать даже для порезки плотной ткани.

Если вы думаете, что для всех вышеперечисленных действий вам достаточно будет применить термонож, либо хватит ножовки, то вы ошибаетесь.

Ведь ножовка не сделает края ровными и не рваными, как выходит в случае с резаком.

Пенопласт – хороший теплоизолятор, отличающийся долговечностью и небольшим весом. Он используется для создания разнообразных форм, заготовок и моделей, в качестве превосходного утеплителя. Работать с ним достаточно просто. Но нередко такой материал выпускается в виде блоков с большими геометрическими параметрами. Разрезать их пилой либо ножом очень неудобно. Изделия крошатся, что нарушает их структуру.

Проблему с раскроем теплоизоляционного материала решает резак для пенопласта, нередко называемый резчиком. Его можно приобрести в строительном магазине либо сделать самостоятельно. Во втором случае домашний мастер получает в свое распоряжение инструмент, который подходит ему по всем параметрам.

Элементарный резчик – полчаса и готов!

Самый простой инструмент для раскроя листов пенопласта (вспененного полистирола) изготавливается без малейших затруднений при помощи 4–5 батареек для электрофонарика и обычной гитарной струны. Процесс создания резчика будет следующим:

• элементы питания последовательно соединяются между собой в один блок;
• к торцам получившегося модуля фиксируется струна для гитары.

В результате этих действий получается инструмент с электрической замкнутой дугой. Ток, проходя по ней, станет разогревать струну. На участке ее соприкосновения с раскраиваемым материалом будет наблюдаться процесс плавления и разрезания листа пенополистирола на две части.

Для работы описанного самодельного термоножа необходим нагрев струны до 130–150 °С. С помощью такого простейшего инструмента можно раскроить 1–3 блока пенопласта. Применять его для резки большого количества листов нецелесообразно из-за того, что элементы питания будут очень быстро садиться.

Разновидности электрических термоножей и их особенности

Если мастер использует пенопласт регулярно и выполняет большие объемы работ, ему желательно сделать своими руками инструмент, который функционирует от бытовой электрической сети. Такие самодельные термические ножи, не требующие отдельных зарядных устройств, используются для:

• линейной резки;
• фигурного раскроя.

В качестве рабочего термоэлемента в них применяется нихромовая нить либо пластина из металла. Обязательным блоком подобных приборов является трансформатор, понижающий напряжение (рисунок 1). Его обмотки должны соответствовать далее приведенным требованиям:

• сечение кабелей – от 1,5 мм;
• напряжение – от 100 В (первичная обмотка), 15 В (вторичная).

Специалисты рекомендуют подключать понижающий аппарат к автотрансформатору (ЛАТР), который позволяет плавно настраивать выходное напряжение. Если приобретать такой дорогостоящий прибор нет желания, можно поступить иначе:

• поставить переключатель на отводы вторичной обмотки;
• оснастить понижающий трансформатор реостатом.

Устройство для линейной резки – как сделать?

Самодельный термонож для раскроя плоских листов вспененного пенополистирола представляет собой простую конструкцию. Принцип ее создания поймет любой народный умелец.

Основа сооружения – рама, сделанная из стального профиля либо деревянных брусков. В нижней ее части монтируется рабочая поверхность из древесностружечных плит, фанеры большой толщины. Некоторые мастера используют листы текстолита для ее сооружения.

Функцию рабочей поверхности может выполнять и обычный стол либо верстак. Тогда необходимость в раме отпадает. А сам процесс сооружения конструкции выглядит следующим образом:

• На столе (иной ровной поверхности) монтируются две вертикальные опоры, которые закрепляются изоляторами.
• К последним через электроконтакты подключают трансформатор для понижения напряжения.
• Между изоляторами протягивается нихромовая проволока. К ней подвешивается специальный груз. Он нужен для натяжения нити.

Функционирует такой резак для пенопласта просто. Электроток проходит по нити, разогревает ее, что приводит к растяжению проволоки. Груз не позволяет последней провисать.

Нагретая нихромовая нитка легко разрезает по горизонтали блок пенопласта, который перемещается руками. В результате этого получаются плоские листы утепляющего материала. Их толщина определяется дистанцией, отделяющей натянутую проволоку от рабочей поверхности стола.

При выполнении описанной операции важно обеспечить подачу пенополистирола с максимально равномерной скоростью.

В случаях, когда материал необходимо кроить вертикально, конструкция резчика немного видоизменяется. Раму требуется дополнительно оснастить лапой-держателем. Подвесить к нему нихромовую нить и грузик, пропустив последний через предварительно просверленное в столе отверстие. В него желательно установить полую трубу из металла, которая защитит мастера от ожогов при нагревании проволоки.

Правила изготовления инструмента для фигурного раскроя

Если резке в домашних условиях будут подвергаться большие по толщине либо геометрическим размерам листы пенопласта, не помещающиеся на рабочую поверхность из-за своих параметров, рекомендуется сделать термонож из слесарной ножовки или ручного лобзика. Работы выполняются так:

• Режущее полотно лобзика (ножовки) снимается.
• К ручке инструмента подсоединяется электрокабель.
• Нихромовая проволока изгибается под заданным углом.
• Фигурно согнутая нить устанавливается на место, где раньше размещалось полотно, и фиксируется гайками и винтами.

Все металлические элементы на самостоятельно сделанной конструкции изолируются. При желании можно сразу изогнуть под разными углами несколько нихромовых полотен. Тогда фигурная резка будет проходить более комфортно.

Пенопласт является универсальным материалом. Применяется в строительстве (утеплитель), в производстве (ремонте) бытовых электроприборов, дизайне помещений, рекламе. Одна из основных характеристик материала – плотность. Чем выше этот показатель, тем прочнее материал. Однако это здорово влияет на цену.

При использовании материала в качестве наполнителя для утепления стен, обычно выбирается самая неплотная структура (по причине низкой стоимости). Однако рыхлый пенопласт сложно обрабатывать – при раскрое он сильно крошится, создавая сложности при уборке мусора.

Нож для резки пенопласта должен быть тонким и острым, но это не спасает от разрушения кромки. Даже если вы работаете на улице, разлетающиеся мелкие шарики засоряют окружающую среду.

Поэтому профессиональные строители производят резку пенопласта нихромовой проволокой или горячей пластиной. Материал легкоплавкий, несмотря на пожарную безопасность.

Важно! При выборе утеплителя, обратите внимание на характеристики. Там должно быть указано: «самозатухающий». Такой пенопласт отлично режется с помощью температуры, но при пожаре он не станет источником горения .

Промышленный аппарат для резки пенопласта может обрабатывать листы любого размера, кроить материал как поперек, так и вдоль массива.

Однако резка пенопласта в домашних условиях не предполагает подобных объемов и размеров. При ремонтных работах в своем жилище (или гараже) вполне достаточно компактного термического ножа. Он легко справится как с линейным раскроем, так и с фигурной подгонкой плит, при укладке на участках со сложной формой.

Любой инструмент имеет стоимость, и всегда есть возможность сэкономить на покупке.

Приспособления для резки пенопласта своими руками

Для линейного раскроя отлично подходит гильотина. Только воздействие будет не механическим, иначе образуется много мусора. Используем проверенную технологию – резка пенопласта натяжной разогретой струной.

Требуемые материалы

• Нихромовая (вольфрамовая) нить
• Источник питания, желательно регулируемый
• Любые конструкционные материалы: брус, металлический профиль, труба, для изготовления натяжной рамки
• Мебельные направляющие для ящиков.

На столе, верстаке, или иной ровной поверхности, устанавливаем вертикальные стойки для крепления гильотины. С помощью мебельных направляющих, закрепляем рамку резака таким образом, чтобы она двигалась без перекосов. Обе стороны должны перемещаться синхронно.

Самая ответственная часть резака – проволочный механизм. Первый вопрос: где взять материал. Нихром можно приобрести в магазинах, торгующих радиодеталями. Но поскольку мы стремимся к условно бесплатной конструкции – поищем альтернативу.

1. Старый паяльник. Модели производства СССР, рассчитанные на 36-40 вольт, можно найти в любой домашней мастерской. Обмотка нагревателя – отличный донор для нихромовой гильотины. Правда, длина проволоки не более метра.
2. Утюг с классическим спиральным нагревателем. Проволока более толстая, подойдет для линейного раскроя. Фигурная резка допустима, при невысоких требованиях к точности.
3. Спиральные нагреватели от фена, или тепловентилятора. Принцип тот же, для точного раскроя не подходят.

Обратите внимание

Совет: При распрямлении спирали, не следует тянуть проволоку вдоль пружины. Могут появиться петли, и нить лопнет. Лучше разматывать витки как с катушки ниток. Можно надеть спираль на гвоздь или карандаш, и тянуть проволоку поперек витков.

Принцип работы рамки изображен на схеме

Проволочный резак должен быть электрически изолирован от рамки. Поэтому она может быть сделана из металла. Важно обеспечить постоянное натяжение проволоки. При нагреве нихром расширяется, прибавляя в длине до 3%. Это приводит к провисанию струны.

Тепло и звукоизоляционные строительные материалы на рынке представлены в широком ассортименте, это вспененный полиэтилен, минеральная и базальтовая вата и многие другие. Но самым распространенным для утепления и звукоизоляции является экструдированный пенополистирол и пенопласт, благодаря высоким физико-химическим свойствам, простоте монтажа, малому весу и низкой стоимости. Пенопласт имеет низкий коэффициент теплопроводности, высокий коэффициент звукопоглощения, устойчив к воздействию воды, слабых кислот, щелочей. Пенопласт устойчив к воздействию температуры окружающей среды, от минимально возможной до 90˚С. Даже через десятки лет пенопласт не меняет своих физико-химических свойств. Пенопласт также обладает достаточной механической прочностью.

Пенопласт обладает еще очень важными свойствами, это пожароустойчивость (при воздействии огня пенопласт не тлеет как древесина), экологическая чистота (так как пенопласт сделан из стирола, то в таре из него можно хранить даже пищевые продукты). На пенопласте не возникают грибки и очаги бактерий. Практически идеальный материал для утепления и звукоизоляции при строительстве и ремонте домов, квартир, гаражей, и даже упаковки для хранения продуктов питания.

В магазинах строительных материалов пенопласт продается в виде пластин разной толщины и размеров. При ремонте зачастую нужны листы пенопласта разной толщины. При наличии электрического резака пенопласта всегда можно нарезать из толстой пластины листы нужной толщины. Станок также позволяет фигурную пенопластовую упаковку от бытовой техники превратить в пластины, как на фотографии выше, и успешно разрезать толстые листы поролона для ремонта мебели.

Как легко режется пенопласт на самодельном станке, наглядно демонстрирует видео ролик.

При желании сделать резак для пенопласта и поролона многих останавливает сложность с организацией подачи питающего напряжения для разогрева нихромовой струны до нужной температуры. Это препятствие преодолимо, если разобраться в физике вопроса.

Конструкция станка

Основанием приспособления для резки пенопласта послужил лист ДСП (древесно-стружечной плиты). Размер плиты нужно брать исходя из ширины пластин пенопласта, которые планируется разрезать. Я использовал дверку от мебели размером 40×60 см. При таком размере основания можно будет разрезать пластины пенопласта шириной до 50 см. Основание можно сделать из листа фанеры, широкой доски, закрепить струну резки непосредственно на рабочем столе или верстаке.

Натягивать нихромовую струну между двумя гвоздями предел лени домашнего мастера, поэтому я реализовал простейшую конструкцию, обеспечивающую надежную фиксацию и плавную регулировку высоты расположения струны в процессе резки над поверхностью основания станка.

Крепятся концы нихромовой проволоки за пружины, одетые на винты М4. Сами винты закручены в металлические стойки, запрессованные в основание станка. При толщине основания 18 мм, я подобрал металлическую стойку длиной 28 мм, из расчета, чтобы при полном вкручивании винт не выходил за пределы нижней стороны основания, а при максимально выкрученном состоянии обеспечивал толщину нарезки пенопласта 50 мм. Если потребуется нарезать листы пенопласта или поролона большей толщины, то достаточно будет заменить винты более длинными.

Чтобы запрессовать стойку в основание, сначала в нем просверливается отверстие, диаметром на 0,5 мм меньше, чем внешний диаметр стойки. Для того, чтобы стойки легко можно было забить молотком в основание, острые кромки с торцов были сняты на наждачной колонке.

Прежде, чем закручивать в стойку винт, у его головки была проточена канавка, чтобы нихромовая проволока при регулировке не могла произвольно перемещаться, а занимала требуемое положение.

Чтобы проточить в винте канавку, сначала его резьбу нужно защитить от деформации, надев пластиковую трубку или обернуть плотной бумагой. Затем зажать в патроне дрели, включить дрель и приложить узкий надфиль. Через минуту канавка будет готова.

Для исключения провисания нихромовой проволоки из-за удлинения при нагреве, она закреплена к винтам через пружины.

Подходящей оказалась пружина от компьютерного монитора, используемая для натяжения заземляющих проводников на кинескопе. Пружина была длиннее, чем требовалось, пришлось сделать из нее две, для каждой стороны крепления проволоки.

После подготовки всех крепежных деталей можно закреплять нихромовую проволоку. Так как ток при работе потребляется значительный, около 10 А, то для надежного контакта токоподводящего провода с нихромовой проволокой я применил способ крепления скруткой с обжатием. Толщину медного провода при токе 10 А необходимо брать сечением не менее 1,45 мм 2 . Выбрать сечение провода для подключения нихромовой проволоки можно из таблицы. В моем распоряжении имелся провод сечением около 1 мм 2 . Поэтому пришлось каждый из проводов сделать из двух сечением 1 мм 2 , соединенных параллельно.

Если не известны электрические параметры нихромовой проволоки, то нужно сначала попробовать подключить маломощный электроприбор, например электрическую лампочку 200 Вт (потечет ток около 1 А), далее обогреватель на 1 кВт (4,5 А), и так увеличивать мощность подключаемых приборов, пока нихромовая проволока резака не нагреется до нужной температуры. Электроприборы можно подключать и параллельно.

К недостаткам последней схемы подключения нихромовой спирали следует отнести необходимость определения фазы для правильного подключения и низкий КПД (коэффициент полезного действия), киловатты электроэнергии будут расходоваться бесполезно.

Резак для пенопласта из паяльника. Самодельный станок для резки пенопласта

Пробовали резать пенопласт обычным ножом? Не получается, так как материал крошится. Я расскажу, как сделать резак для пенопласта своими руками, а также предложу три простые инструкции пошаговой сборки резаков для пенопласта и пластика.

Что надо знать о резке пенопласта

Пенополистирол – это ячеистый материал, структура которого состоит из множества плотных спрессованных пузырьков. Пузырьки плохо подаются механической деформации, так как продавливаются даже острым ножом.

Единственная возможность аккуратно резать такой материал – применение режущего инструмента, разогретого до температуры свыше +100 °С. Меньшая температура нагрева приведет к тому, что материал под резаком будет проминаться и рваться.

Температура нагрева режущего инструмента свыше +200 °С приведёт к тому, что края реза будут загораться и обгорать.

Кстати, правильно собранный термонож может резать не только пенопласт, но и экструдированный пенополистирол, полиэтилен и прочие полимерные материалы.

Сборка простого резака из обычного паяльника

Бывают ситуации, когда пенопласт нужно резать прямо сейчас и времени на изготовление сложного станка нет. Вот именно для таких случаев предлагаю простой способ переделки обычного паяльника в резак для пенополистирола.

Инструкция очень простая, а потому инструмент будет готов за 10 минут, а может и раньше.

Сборка ручного резака на нихромовой нити

Теперь, когда вы знаете, как своими руками сделать простой термонож из обычного паяльника, предлагаю инструкцию сборки ручного резака с режущей частью из нихромовой проволоки.

Этот резак такой же несложный, как и термонож, но его можно использовать для аккуратной, фигурной резки пенопласта.

Сборка стационарного станка вертикальной резки

Предыдущий нихромовый резак при работе удерживается в руке. Модель, о которой вы узнаете сейчас, стационарная. То есть, приспособление неподвижное, а пенопласт будет подаваться вручную к нити накаливания.

Тем, кто задумал утеплить квартиру или новопостроенный дом своими руками, обязательно следует ознакомиться со способами, которыми осуществляется резка пенопласта в домашних условиях, ведь это один из самых популярных и доступных способов изоляции.

Пенопласт – это вспененный материал и по большей части состоит из воздуха, поэтому он очень легкий и с ним просто работать. Однако не стоит думать, что никаких проблем не возникает, ведь кроме всего пенопласт и довольно хрупкий материл. Поэтому если воспользоваться электрической болгаркой, то на ровные края надеяться не стоит, к тому же все помещение и площадка будет усыпана раскрошенным пенопластом.

Каким бы острым ни был нож, материал все равно будет крошиться. Безусловно, это незначительный дефект и листы будут пригодны к использованию, а вот уборка превратится в хлопотное мероприятие . Из такого положения есть выход, вы можете воспользоваться термоножом. При этом края материала оплавляются и он не крошится. Но вот незадача, стоит такое приспособление очень много, но в принципе можно нагреть и обыкновенный нож. Однако в этом случае надо быть весьма аккуратным, чтобы не получить ожога, да и работа существенно затянется.

Для этой цели можно воспользоваться различным режущим инструментом, например, болгаркой, только тогда следует использовать самый тонкий диск. Очень часто строители пользуются и простым острым ножом. Иногда советуют брать и ножовку с очень мелкими зубьями, но последний метод весьма сомнительный. Кроме того, в магазинах продают специальные термоножи, предназначенные для работ с пенопластом.

Термонож нагревается до 600 °С всего за 10 секунд. Однако этот инструмент довольно дорогостоящий, поэтому далеко не всегда есть смысл покупать его.

Выходом же из положения во многих случаях станет приспособление для резки листов пенопласта, сделанное самостоятельно. Вероятно, оно несколько громоздкое, зато при наличии необходимых компонентов абсолютно бесплатное и всегда доступное. А если вам придется заниматься масштабной работой, например, у вас впереди , который вы возвели для своей большой семьи, то вопрос, как удобно разрезать пенопласт, да еще много и быстро, не всплывет на протяжении всего мероприятия, насколько бы оно ни затянулось.

Для того чтобы собрать резак для пенопласта, понадобится столешница, по паре пружин, винтов М4 и стоек длиной в 28 мм, а также нихромовая нить, которая и будет выступать в качестве режущего инструмента. Сначала делаем в основании два отверстия, запрессовываем в них стойки, а у основания шляпки винта пропиливаем небольшую канавку, благодаря которой нить будет надежно фиксироваться в заданном положении.

Когда все собрано, крепим к винтам струну, но так как она может провисать во время нагревания, следует соединять ее через пружины, тогда нить будет всегда находиться в натянутом положении. Источник же питания подсоединяется к такому приспособлению посредством обыкновенных скруток. Так можно сделать самодельный и очень эффективный резак для пенопласта, при этом затратив минимум сил, времени и денег.

Пробуем разрезать пенопласт самостоятельно

Теперь немного поговорим о различных технологиях, методах и, конечно же, приведем подробную инструкцию, что и как делать.

Как самостоятельно разрезать пенопласт – пошаговая схема

Шаг 1: Подготовительные работы

Неважно, каким именно инструментом вы собираетесь пользоваться – ножом, нихромовой нитью либо же иными режущими приспособлениями, все равно начинать необходимо с разметки. Так что берем линейку, угольник, рулетку, карандаш и наносим на поверхности листа отметки, затем соединяем их в линии. В общем, рисуем контуры будущего разреза.

Есть и еще способы, как можно . Например, с использованием нихромовой нити. В этом случае на нее подается небольшой ток, который способен раскалить струну до нужной температуры, и резка аккуратно производится по заданному контуру. Безусловно, качество реза в этом случае получится значительно лучше, однако немного придется потрудиться, чтобы сделать станок. Поэтому данный метод не всегда оправдывается, если вам необходимо обработать всего несколько листов, просто нет смысла тратить время на конструирование приспособления. Как видим, нельзя дать однозначного ответа, чем же лучше резать пенопласт, все зависит от объемов и навыков.

Основой для температурного резака пенопласта будет небольшой деревянный брусочек. Вы можете выбрать для себя любую диэлектрическую ручку или выточить, например, на токарном станке красивую и удобную. Мне подходит и такая, как на фото, ей удобно работать, она имеет форму прямоугольной параллелепипеда, её длина 13 см, а ширина с высотой по 1,4 см.

Тепло и звукоизоляционные строительные материалы на рынке представлены в широком ассортименте, это вспененный полиэтилен, минеральная и базальтовая вата и многие другие. Но самым распространенным для утепления и звукоизоляции является экструдированный пенополистирол и пенопласт, благодаря высоким физико-химическим свойствам, простоте монтажа, малому весу и низкой стоимости. Пенопласт имеет низкий коэффициент теплопроводности, высокий коэффициент звукопоглощения, устойчив к воздействию воды, слабых кислот, щелочей. Пенопласт устойчив к воздействию температуры окружающей среды, от минимально возможной до 90˚С. Даже через десятки лет пенопласт не меняет своих физико-химических свойств. Пенопласт также обладает достаточной механической прочностью.

Пенопласт обладает еще очень важными свойствами, это пожароустойчивость (при воздействии огня пенопласт не тлеет как древесина), экологическая чистота (так как пенопласт сделан из стирола, то в таре из него можно хранить даже пищевые продукты). На пенопласте не возникают грибки и очаги бактерий. Практически идеальный материал для утепления и звукоизоляции при строительстве и ремонте домов, квартир, гаражей, и даже упаковки для хранения продуктов питания.

В магазинах строительных материалов пенопласт продается в виде пластин разной толщины и размеров. При ремонте зачастую нужны листы пенопласта разной толщины. При наличии электрического резака пенопласта всегда можно нарезать из толстой пластины листы нужной толщины. Станок также позволяет фигурную пенопластовую упаковку от бытовой техники превратить в пластины, как на фотографии выше, и успешно разрезать толстые листы поролона для ремонта мебели.

Как легко режется пенопласт на самодельном станке, наглядно демонстрирует видео ролик.

При желании сделать резак для пенопласта и поролона многих останавливает сложность с организацией подачи питающего напряжения для разогрева нихромовой струны до нужной температуры. Это препятствие преодолимо, если разобраться в физике вопроса.

Конструкция станка

Основанием приспособления для резки пенопласта послужил лист ДСП (древесно-стружечной плиты). Размер плиты нужно брать исходя из ширины пластин пенопласта, которые планируется разрезать. Я использовал дверку от мебели размером 40×60 см. При таком размере основания можно будет разрезать пластины пенопласта шириной до 50 см. Основание можно сделать из листа фанеры, широкой доски, закрепить струну резки непосредственно на рабочем столе или верстаке.

Натягивать нихромовую струну между двумя гвоздями предел лени домашнего мастера, поэтому я реализовал простейшую конструкцию, обеспечивающую надежную фиксацию и плавную регулировку высоты расположения струны в процессе резки над поверхностью основания станка.

Крепятся концы нихромовой проволоки за пружины, одетые на винты М4. Сами винты закручены в металлические стойки, запрессованные в основание станка. При толщине основания 18 мм, я подобрал металлическую стойку длиной 28 мм, из расчета, чтобы при полном вкручивании винт не выходил за пределы нижней стороны основания, а при максимально выкрученном состоянии обеспечивал толщину нарезки пенопласта 50 мм. Если потребуется нарезать листы пенопласта или поролона большей толщины, то достаточно будет заменить винты более длинными.

Чтобы запрессовать стойку в основание, сначала в нем просверливается отверстие, диаметром на 0,5 мм меньше, чем внешний диаметр стойки. Для того, чтобы стойки легко можно было забить молотком в основание, острые кромки с торцов были сняты на наждачной колонке.

Прежде, чем закручивать в стойку винт, у его головки была проточена канавка, чтобы нихромовая проволока при регулировке не могла произвольно перемещаться, а занимала требуемое положение.

Чтобы проточить в винте канавку, сначала его резьбу нужно защитить от деформации, надев пластиковую трубку или обернуть плотной бумагой. Затем зажать в патроне дрели, включить дрель и приложить узкий надфиль. Через минуту канавка будет готова.

Для исключения провисания нихромовой проволоки из-за удлинения при нагреве, она закреплена к винтам через пружины.

Подходящей оказалась пружина от компьютерного монитора, используемая для натяжения заземляющих проводников на кинескопе. Пружина была длиннее, чем требовалось, пришлось сделать из нее две, для каждой стороны крепления проволоки.

После подготовки всех крепежных деталей можно закреплять нихромовую проволоку. Так как ток при работе потребляется значительный, около 10 А, то для надежного контакта токоподводящего провода с нихромовой проволокой я применил способ крепления скруткой с обжатием. Толщину медного провода при токе 10 А необходимо брать сечением не менее 1,45 мм 2 . Выбрать сечение провода для подключения нихромовой проволоки можно из таблицы. В моем распоряжении имелся провод сечением около 1 мм 2 . Поэтому пришлось каждый из проводов сделать из двух сечением 1 мм 2 , соединенных параллельно.

Если не известны электрические параметры нихромовой проволоки, то нужно сначала попробовать подключить маломощный электроприбор, например электрическую лампочку 200 Вт (потечет ток около 1 А), далее обогреватель на 1 кВт (4,5 А), и так увеличивать мощность подключаемых приборов, пока нихромовая проволока резака не нагреется до нужной температуры. Электроприборы можно подключать и параллельно.

К недостаткам последней схемы подключения нихромовой спирали следует отнести необходимость определения фазы для правильного подключения и низкий КПД (коэффициент полезного действия), киловатты электроэнергии будут расходоваться бесполезно.

Резка пенопласта своими руками: приспособление

Плиты пенопласта широко используется в качестве утеплителя. При обустройстве теплоизоляции в доме часто требуется раскрой материала согласно необходимому размеру. Резка пенопласта может выполняться с помощью различных инструментов. Но чтобы сделать это ровно, быстро и качественно требуется специальное приспособление, которое при необходимости можно соорудить своими руками.

Устройства и способы резки пенопласта

Пенопласт, используемый для утепления различных конструкций здания, имеет достаточно не плотную структуру. Ячеистый материал при механическом воздействии легко крошится и ломается. Чтобы обеспечить ровные края среза теплоизоляционного изделия используются специальные устройства:

1. Канцелярский нож. Такой способ является самым доступным и простым и чаще всего используется при работе с пенопластом в домашних условиях. Инструмент эффективен только для резки малогабаритных ячеистых изделий с толщиной не более 5 сантиметров. Основным условием качественного раскроя с помощью канцелярского ножа является наличие нового и острого лезвия.
2. Термический нож. Данный инструмент предназначен специально для обработки пенопласта. Нож способен моментально нагреваться до 600 градусов. Применяется для изделий небольшой толщины. Для того чтобы разрезать лист пенопласта следует плавно передвигать инструмент по намеченной линии. В процессе оплавления материала формируются достаточно ровные края.
3. Ножовка по дереву. Используется такое приспособление при необходимости раскроя ячеистого теплоизоляционного материала, толщина которого превышает 80 сантиметров. Для работы используется пила только с тонкими зубьями. С помощью такого инструмента можно обеспечить изделию ровные края только при прямом разрезе.

Строители иногда разделяют пенопласт н необходимые части с помощью болгарки. При этом используется диск с минимальной толщиной.

В промышленных масштабах резка пористого материала осуществляется с помощью специальных ЧПУ установок. Процесс раскроя на станках выполняется за счет различных типов режущих инструментов:

• фреза;
• заточенные ножовочные полотна;
• твердосплавные диски;
• лазерное излучение;
• тонкие нихромовые струны.

Чаще всего в промышленности используется вариант резки посредством закрепленных в необходимом положении струн. Многие ЧПУ станки оснащены компьютерной программой, и управление процессом происходит дистанционно.

Фигурная резка пенопласта

Пенопласт достаточно относится к самым востребованным отделочным изделиям. Особой популярностью вырезанные из такого материал пользуются различные фигуры. Объемные композиции из пенопласта применяют в качестве архитектурной декорации, для создания рекламных элементов, различных дизайнерских конструкций для оформления интерьера.

Фигурная резка осуществляется с помощью лазерных установок и специальных ЧПУ станков. Каждое приспособление имеет свои преимущества и особенности использования:

1. Лазерная резка. Обработка пенопласта посредством излучения позволяет создать 2D и 3D фигуры различной формы. Такой способ резки обеспечивает самую минимальную толщину среза, способствуя повышению детализации изделий. Весь процесс на лазерном ЧПУ оборудовании полностью автоматизирован. Поэтому в процессе раскроя материала исключаются дефекты и погрешности.
2. Струнная обработка. Формирование объемных изделий происходит с помощью термического воздействия струн изготовленных из никель-хрома. Такой метод раскроя пенопласта обеспечивает точность срезов по заданным эскизам. Стоимость струнной обработки ячеистого материала намного дешевле лазерной резки. Все действия на станках контролируются специальной компьютерной программой.

С помощью современного 3D оборудования для резки пенопласта можно изготовить фигуры различной сложности за небольшой срок.

Способы резки пенопласта в домашних условиях

Для самостоятельной обработки плит пенопласта часто применяются различные подручные инструменты и приспособления. Наиболее распространенными методами резки материала в домашних условиях являются:

1. Раскрой сапожным ножом. Лезвие инструмента должно иметь специальную заточку – кончик тупым, а широкая часть идеально острой. Во время резки таким ножом создаются неприятные звуки.
2. Обработка материала паяльником. Конец рабочей части паяльника рекомендуется расплющить, чтобы увеличить его толщину. Инструмент позволяет быстро и ровно осуществить резку небольших изделий из пенопласта. Также с помощью паяльника можно создать округлые фигуры.
3. Резка нихромовой проволокой. Такой вариант считается самым популярным при раскрое пенопласта в домашних условиях. Основным его преимуществом является точность и быстрота обработки изделий. Для резки материала струной изготавливается стационарная установка, которая позволяет значительно повысить производительность процесса.

При необходимости нихромовый прибор для резки пенопласта можно сделать своими руками.

Технология самостоятельного изготовления резака

Существует немало вариантов сооружения из подручных средств эффективных резаков для пенопласта. Особой популярностью пользуются два из них – резак и станок с нихромовой нитью. Каждый инструмент достаточно прост в использовании и способен обеспечить ровный и качественный раскрой ячеистого материала.

Резак для пенопласта своими руками

В процессе изготовления режущего приспособления необходимо использовать такие материалы и инструменты:

• шуруповерт или перфоратор со сверлом;
• паяльный прибор;
• два одинаковых карандаша;
• щипцы с округлым сечением на концах;
• клей ПВА или другой термостойкий клеящий состав;
• нить нихромовая;
• две медные проволоки;
• деревянный брусок длинной в 10 сантиметров;
• изоляционная лента;
• двухместный бокс для батареек;
• провода – один метр;
• выключатель.

Для питания такого портативного резака используются две обычные пальчиковые батарейки.

Процесс изготовления

Собрав все необходимые детали можно приступать к сборке конструкции резака:

1. На каждом конце деревянного бруска проделать одно отверстие соответствующее диаметру подобранного карандаша. Глубина его должна достигать половины деревянной планки. От края планки нужно сделать отступ в 1,5 сантиметр.
2. В нижней части карандашей формировать отверстие для установки проволоки из меди, концы которой свернуть кольцом.
3. Пластиковый бокс для батареек усадить сверху бруска на клей. Карандаши зафиксировать тем же составом в ранее проделанных отверстиях.
4. Для регулировки тока на струну на деревянной планке установить выключатель.
5. Два провода следует припаять к коннектору, расположенному в контейнере для батареек. Оттуда проводник тока вывести к выключателю, а затем зачистить от оплетки концы и с помощью паяльника зафиксировать к медной проволоке на каждом отдельном карандаше. Места соединений изолировать.
6. Нихромовую струну туго натянуть, продев и хорошо закрепив между медными кольцами.

В готовый резак следует вставить батарейки и можно приступать к работе. Такой инструмент способен раскраивать пенопласт толщиной до 4 сантиметров. При этом с его помощью можно вырезать несложные фигуры.

Самодельный станок

Стационарная установка для резки пенопласта позволяет более точно выполнить раскрой ячеистого изделия по намеченным линиям. В процессе обработки не нужно производить движения инструментом, а просто перемещать сам материал. Сделать станок можно своими руками.

Для изготовления стационарного резака необходимо подготовить такие приспособления:

• два длинных самореза с широкими шляпками.
• нихромовая струна;
• провода для подключения тока;
• реостат для регулировки силы заряда;
• понижающий трансформатор с напряжением в 12 вольт.

В качестве основы используется стол. Опорную часть можно сделать самостоятельно. Основным условием ее изготовления является наличие ровной гладкой поверхности. Размеры стола подбираются произвольно.

Техника изготовления

Самодельный станок собрать не составляет особой сложности:

1. По центру стола обозначается продольная линия. На ее концах с двух сторон опорной плоскости фиксируются саморезы;
2. Нихромовая нить натягивается между установленными винтами. С одного конца она просто фиксируется, а с другого проводится через пружину. Струна должна располагаться на высоте 10 – 15 сантиметров от уровня поверхности стола.
3. Провода, исходящие от трансформатора, подсоединяются к обоим концам натянутой нихромовой нити. С одной стороны самореза, на котором закреплена проволока, подвешивается груз. Он обеспечивает хорошее натяжение режущему элементу.

В действие устройство приводится при подаче питания к трансформатору. Процесс резки происходит за счет нагревания струны. При этом она должна слишком сильно накаляться иначе получится широкий разрез.

Чтобы раскроить пенопласт следует протянуть через раскаленную нить. Ячеистая структура материала позволяет быстро и точно произвести термическую резку. Края изделия от высокой температуры запаиваются, обеспечивая ровность раскроя.

Такая резка требует осторожности и применения мер безопасности. В качестве индивидуальной защиты используются перчатки, а также маска, защищающая от паров исходящих в процессе термической обработки материал.

Резку пенопласта в домашних условиях можно осуществлять любым удобным способом. Главное чтобы подобранный инструмент имел способность обеспечить ровные края и точность раскроя.

чем резать, чтобы не крошился, как в домашних условиях, резка пенополистирола струной

Чтобы пенопласт не крошился, его следует резать с помощью специальных инструментов Пенопласт широко используется в качестве утеплителя для стен, пола или потолка. Главное при его применении правильная порезка материала. Важно не раскрошить пенополистирол и сделать максимально точный и плавный срез. Для этих целей предусмотрены разные инструменты и способы, которые можно применить в домашних условиях.

Разновидности инструмента для резки пенопласта дома

Инструмент для резки пенопласта может иметь разную форму. Тип резки определяет эффективность использования инструмента. Выделяют 2 основные разновидности приспособлений.

Виды резаков:

• Механический;
• Термический.

Механический инструмент применяют для выполнения небольшого объема работ. Выполнить резку при механическом воздействии просто. Но при этом срез может быть некачественным.

Термический инструмент относится к профессиональному оборудованию. Его широко используют специалисты строительной сферы.

Термический резак используется для пенополистирола разного типа. С его помощью можно быстро и качественно выполнить срез. Основой термического инструмента является раскаленная нить или проволока.

Инструменты для резки пенопласта можно приобрести в строительном или специализированном магазине

За типом сборки инструменты классифицируются на фирменные и самодельные. Первый вариант представлен резаками, сделанными на производстве. Профессиональное оборудование включает как ножи, так и терморезаки.

Способы, как порезать пенопласт в домашних условиях своими руками

Мягкий материал толщиной до 4 см можно порезать с помощью обычного ножа в домашних условиях. При этом лезвие нуждается в постоянной подточке. В противном случае срез выйдет неровным и будет крошиться.

Во время работы будет достаточно неприятный звук резки. Советуется процесс выполнять в наушниках или берушах.

Для более ровного и плавного среза советуется нагреть лезвие перед работой. Также дома для резки можно взять болгарку или лобзик. Но при этом края будут неровными, слишком много шума от работы и отходов. Более толстый пенопласт (8-10 см) разрезают с помощью ножовки. Это быстрый и эффективный способ. Работу следует выполнять инструментом с небольшими зубчиками. Это сделает срез плавным.

Преимущества использования ножовки:

1. Эффективность способа – прилагается меньше усилий, чем при работе с ножом;
2. Не травмоопасно;
3. Можно резать толстый пенопласт.

Часто для резки применяют стальную проволоку. С двух сторон проволоки потребуется закрепить ручки. А дальше по намеченной разметке выполняют резку. Во время работы проволока нагревается и начинает плавить материал. Края получаются гладенькими, и нет мусора. Но выполнять действия должны двое.

Профессиональный прибор для резки пенопласта самостоятельно

Если объем работ больший и при этом требуется фигурная обработка, то следует обратить внимание на профессиональное оборудование. Специалисты используют паяльник с насадкой-ножом. Раскаленное лезвие помогает создать любой срез.

Во время работы следует соблюдать технику безопасность, чтобы раскаленное масло не попало на тело или одежду.

В домашних условиях можно применять самодельное оборудование с нихромовой нитью. Способ уже показал свою эффективность и удобство. Отходов при этом немного. Края запаиваются, а свои свойства материал не теряет.

Необходимые материалы для создания самодельного инструмента:

• Проволока;
• Длинная спица;
• Трансформатор;
• Реастат;
• Необходимые электропровода.

Спицу фиксируют на столе и натягивают нить между ее торцами. Затем подключают последовательную схему подключения элементов. Во время подачи тока нить должна лишь немного покраснеть. Слишком горячая нить спровоцирует неровный и широкий разрез. Если планируется большой объем работ, то лучше приобрести специальный инструмент в магазине. Он быстро нагревается и гарантирует качество работы. Но имеет высокую стоимость.

Если вы собираетесь редко резать пенопласт, то приобретать профессиональный инструмент для его резки не стоит

Резка пенопласта имеет некоторые особенности в домашних условиях. Так на подготовке требуется сделать точную разметку с помощью острого карандаша. При выполнении работы следует резать материал от себя в сторону. Резку следует делать в хорошо вентилируемом помещении или на улице. При нагревании пенопласт начинает выделять токсичные вещества.

Эффективная резка пенопласта струной дома

Способов разрезать пенопласт достаточно много. Но важно не только выполнить работу, но и сделать ровный плавный край, чтобы материал не крошился. Лучшее приспособление представляет собой резку струной. Сделать такой прибор можно своими руками дома.

Процесс изготовления требует внимательность, особых навыков не нужно. Фигурная резка пользуется популярность, поэтому для работы необходим терморезак. Режущим инструментом выступает нихромовая нить, закрепленная на ручке. Но некоторые случаи не требуют специального прибора для резки.

Необходимые инструменты для работы:

• Линейка из металла;
• Карандаш;
• Канцелярский нож.

Для начала с помощью карандаша делается разметка будущего разреза. Дальше к линии требуется приложить линейку и задействовать канцелярский нож. Не нужно стараться, чтобы нож полностью отрезал пластину. После этого переверните плиту и завершите разрез. Затем вручную следует довершить разрез.

Как изготовить самодельный станок для резки пенопласта: этапы

Станок с нихромовой нитью считается лучшим вариантом для резки в домашних условиях. Выполнить его изготовления достаточно просто. Достаточно запастись необходимыми инструментами.

Материалы и инструменты для работы:

• Старый стол или сооружение из деревянных брусков и фанеры;
• Спираль;
• Пружина;
• Реостат;
• Трасформатор низкой мощности;
• Провода;
• Два болта с гайками.

С обеих сторон стола по центру требуется отступить 20 см и просверлить отверстия. Затем в дыры вставляются болты и закручиваются гайки. Роль стоек могут выполнять и другие материалы, все зависит от наличия подручных материалов. Затем на одну стойку на высоте 10 см от поверхности натягивают нихромовую нить. Ко второй прикручиваем спираль и только потом подключают нить.

Перед тем как приступить к изготовлению станка для резки пенопласта, стоит выполнить его чертеж и ознакомиться с рекомендациями профессионалов

Такое крепление нити обусловлено тем, что при нагревании материал начинает расширяться и провисает. А это снижает качество резки.

Затем к стойкам подводят провода. Советуется выполнять подключение снизу, чтобы они не мешали при работе. Затем проводку подключают к трасформатору.

Выбор трансформатора обусловлен многими факторами. На это влияет длина, толщина и состав нихромовой нити. В некоторых случаях для электроподачи применяют реостат. Такое решение считается более безопасным, так как через трасформатор может подаваться нерегулируемая мощность.

Транформатор закрепляется под столешницей. На этом самодельный аппарат считается завершенным. Устройство подключают к электросети и можно начинать работу.

Как резать пенопласт в домашних условиях (видео)

Со всего разнообразия способов достаточно непросто выбрать оптимальный. Более простые варианты, такие как нож, могут иметь неудовлетворительное качество резки. Именно поэтому советуется применять термостанки. Они запаивают края, делая точный разрез с минимальным количеством отходов. Сделать такой инструмент можно своими силами дома.

Добавить комментарий

Самодельный станок из нихрома для резки пенопласта: схема, подробная инструкция

Пенопласт – широко используемый в строительстве материал. Он является прекрасным утеплителем, так как имеет крайне низкую степень теплопроводности. Изготавливается он из вспененного полимера и обладает массой преимуществ перед другими изделиями, в основе которых находится тот же состав (например, Роквула Лайт Батс). Пенопласт имеет высокие показали по экологичности, звукоизоляции, влаго- и паронепроницаемости, пожаробезопасности.

Пенопласт является весьма подходящим материалом для утепления, что обусловлено его низкой стоимостью, широким ассортиментом и конструктивными особенностями.

Все его качества хороши, кроме одного существенного недостатка – способности крошиться и сложности при резке.

Это его свойство значительно осложняет работы с этим материалом. Особенно это становится заметным в каркасном домостроении, где утеплителем стен и перекрытий чаще всего выбирают именно его. Поскольку в сооружении каркаса дома расстояние между стойками, куда закладывают утеплитель, разное и не всегда совпадает со стандартными размерами листа, то возникает необходимость освоить такой вид работ, как резка пенопласта своими руками.

Способы резки пенопласта своими руками с помощью нихрома

Если не известны электрические параметры нихромовой проволоки, то нужно сначала попробовать подключить маломощные электроприбор, например электрическую лампочку 200Вт (потечет ток около 1А), далее обогреватель на 1кВт (1А), и так увеличивать мощность подключаемых приборов, пока нихромовая проволока станка для резки пенопласта не нагреется до нужной температуры. Электроприборы можно подключать и параллельно.

• резка нихромовой проволокой: вариант 1.

Простой аппарат для резки пенопласта можно собрать своими руками. Помимо нихромовой струны, понадобятся: понижающий трансформатор на 12 или 24 вольта, отрезок любой трубы, пружина для натяжки струны, небольшой столик. Самое сложное – найти нихром. Но здесь может выручить старый фен. Проволоку можно взять именно в нем. Принцип работы аппарата следующий: с помощью понижающего трансформатора нихром нагревается до определенной температуры, к нему подводят пенопласт, который, расплавляясь, режется. Таким способом можно получить различные фигурные изделия из этого материала.

Сборка аппарата проста: на столе нужно закрепить деревянный брусок, в котором просверлим отверстие и установим в нем отрезок трубы. В нее продеваем проволоку и с помощью пружины, закрепленной с обратной стороны стола, натягиваем проволоку из нихрома. Ее подсоединяем к трансформатору, а его – к электросети. Медленно продвигая кусок пенопласта рукой к проволоке, режем его.

• резка нихромовой проволокой: вариант 2.

Для изготовления этого устройства понадобятся:

1. Оргалит, в котором нужно будет сделать дырочки для перфорации (с помощью дрели и тонкого сверла).
2. Пруток из алюминия длиной 0,5 м.
3. Клей быстрой фиксации.
4. Отрезки проводов с “крокодильчиками”.
5. Небольшие деревянные брусочки, толщиной 5-7 см.
6. Лист картона.
7. Скотч.
8. Блок питания.
9. Нихромовая проволока.
10. Болт и 4 гайки.

Вернуться к оглавлению

Последовательность работ по сборке аппарата для резки пенопласта

Фактически это та же горячая струна, но доведенная до совершенства. Профессиональный инструмент позволяет добиться высокой скорости резки, возможно применение фигурных насадок.

1. Изготовление основы для аппарата. Она представляет собой квадратный кусок оргалита (длина ребра 40-45 см), который нужно закрепить с помощью саморезов или гвоздей к двум деревянным брускам. Они будут выполнять роль “ножек”. Таким образом, получится довольно прочная подставка с перфорированной поверхностью.
2. В одном из брусков нужно высверлить такое отверстие, чтобы в него прочно вошел приготовленный заранее алюминиевый пруток.
3. Отмеряем на алюминиевом прутке 30 см и в этой точке сгибаем его под углом 90°.
4. Вставляем пруток в высверленное в бруске отверстие.
5. Находим на оргалите самую близко находящуюся к свободному концу прутка дырочку и отмечаем ее маркером.
6. Алюминиевый прут с помощью ножниц для металла подрезаем таким образом, чтобы его кончик находился точно над помеченной дырочкой.
7. Чтобы прут не вращался, через него и опору просверлим отверстие и вобьем туда гвоздь.
8. Устанавливаем проволоку из нихрома. Первым делом накрутим на болт 2 гайки. Обернем вокруг него проволоку, завяжем ее и сверху накрутим еще 2 гайки. Их следует хорошенько затянуть.
9. Положим болт с гайками на основу и зафиксируем на ней гайки с помощью клея. Важно сделать так, чтобы гайки не вращались.
10. Обратим внимание на отверстие напротив кончика алюминиевого прута. Его мы помечали маркером. Проденем в него проволоку и, сделав петлю, накинем ее на пруток и затянем.
11. Подключаем питание: с помощью “крокодильчиков” соединяем “+” с прутком из алюминия, а “-” – с болтом.
12. На блоке питания нужно сделать такую регулировку, чтобы нихром нагревался не более чем на 100°. При работе с аппаратом нужно не забывать о безопасности рук.

Вернуться к оглавлению

Другие способы резки пенопласта

• резка пенопласта возможна с помощью болгарки и самого тонкого диска. Но в этом случае получить ровный край не удастся;
• возможна резка пенопласта с помощью острого ножа, но такой способ весьма затруднителен по причине выкрашивания материала;
• некоторые умельцы предлагают в резке пенопласта использовать пилки по дереву с мелкими зубцами. Но этот метод тоже является сомнительным;
• в магазинах строительных материалов можно купить специальный термонож для работ с пенопластом. Рабочая температура этого инструмента 600°, а скорость нагрева – не более 10 сек. Но это довольно дорогое приобретение. Поэтому, если вы не собираетесь открывать мастерскую по нарезке этого материала, проще и выгоднее собрать своими руками бесплатный самодельный станок.

Услуги мастеров

Стаж 5 лет
Мастер отделочных работ

ООО «ПромтЭксп»

Стаж 4 года
Мастер отделочных работ

Потолоксервис

Стаж 10 лет
Мастер отделочных работ

ЭКОПромт

Самодельный регулируемый резак для пенопласта

Итак, начнем… вот мой резак – и да, я знаю – он выглядит не очень впечатляюще. Он немного потертый и в пятнах, но ему уже несколько лет, и его десятки раз собирали и разбирали для удобства хранения.

Это не точная наука, так как вы можете построить проект в соответствии с вашими собственными требованиями, но показанные здесь материалы и размеры являются хорошим ориентиром.

Запчасти

Как и в большинстве моих сборок, я работаю с любыми материалами, которые у меня есть под рукой, и вы, безусловно, можете сделать то же самое.

. нужен никель-хромовый провод, но, к счастью, он очень дешевый и легко доступен на eBay. Я получил 4-метровую длину всего за несколько фунтов, и это, вероятно, прослужит мне вечно.

Вам также понадобится электрический трансформатор — что-то, что снижает мощность сети в вашем лесу до безопасного и надежного напряжения.Позже я расскажу о трансформаторе более подробно.

Сборка

Эта перевернутая буква L образует плечо резака, удерживающего горячую проволоку. Приклейте и прикрутите его для прочности, а в идеале вырежьте небольшой паз или уступ внизу, высота которого равна толщине доски.

Я использовал квадратный кусок МДФ. Это приятный, ровный, устойчивый материал. К нижней части я прикрепил пару деревянных брусков, которые будут служить ногами. Здесь стоит отметить, оставьте себе хороший свободный участок по периметру доски для установки зажимов.

Приклеить и привинтить кронштейн к доске очень просто. Если скидка, которую вы урезаете, подходит, это должно быть пустяком. Вы увидите, что я использовал кронштейны в своей сборке, но это потому, что я не использовал клей. Мне нравится разбирать свой резак для удобства хранения, но в идеале склеивание и привинчивание — это способ максимизировать прочность. Однако перед тем, как что-либо клеить, вам нужно будет просверлить никель-хромовую проволоку в зазоре.

Чтобы установить, где провод будет проходить через доску, вы можете использовать столярный угольник, но если у вас нет достаточно большого угольника, подойдет и простой отвес, если вы находитесь на хорошем уровне. поверхность.Обратите внимание, что линия НЕ начинается на конце руки, а на самом деле находится в паре сантиметров или дюймов от руки. Это необходимо для последующей корректировки.

Отметив место, где должен проходить провод, используя самое тонкое сверло, которое у вас есть, просверлите перпендикулярное отверстие.

Глядя сейчас на нижнюю сторону платы, можно увидеть, что я взял обычную стальную шайбу и тем же сверлом просверлил в ней отверстие. Подойдет любой кусок металла.У меня как раз была стиральная машина. Провод проходит через лицевую сторону доски, через просверленное отверстие и через отверстие в шайбе. Шайба фиксируется на месте, и это предотвращает прорезание тонкой проволоки через мягкую МДФ или даже подгорание ее.

Рядом привинчена клеммная колодка с отрезком электрического провода внутри. Никель-хромовая проволока продевается через просверленное отверстие и ввинчивается в него. Нихромовый провод будет натянут и может высвободиться из клеммной колодки, поэтому я закрепил провод на месте с помощью небольшой металлической скобы.Опять же для этой цели подойдет что угодно, даже другая шайба, главное, чтобы она крепко держала провод.

К нижней части кронштейна прикреплена клеммная колодка, к которой подсоединен электрический провод с нижней стороны основания. Адаптер питания подключается к этой же клеммной колодке. Должно быть два провода, положительный и отрицательный, и это должно быть низкое напряжение постоянного тока (постоянный ток), а НЕ сетевое напряжение. Это важно понять. Если вы ошибетесь в этой части, вы можете создать что-то, что может легко вас убить.

Для работы резака не обязательно понимать, какой из проводов трансформатора положительный, а какой отрицательный (правда, положительный чаще красный или белый, а отрицательный обычно черный). Но это знание полезно, как вы увидите позже.

Теперь пришло время добавить выключатель, и у меня был под рукой старый домашний выключатель, поэтому я использовал его. Вам понадобится переключатель, и вы не должны оставлять резак включенным, если он не используется, так как это приведет к перегоранию нихромовой проволоки.

Электрический провод подключен ко второй клемме клеммной колодки, это коричневый провод на моей схеме, который НЕ является проводом от основания резака. Этот коричневый провод просто входит в выключатель и снова выходит. Вы можете увидеть обратную сторону выключателя света здесь. Обычно на таких переключателях есть две клеммы или точки подключения, и коричневый провод входит в одну из них. Второй коричневый провод вкручивается в другую клемму.

Этот второй коричневый трос прикреплен к регулировочному кронштейну, который мы вскоре увидим.Для этого можно использовать простой кольцевой соединитель.

Давайте кратко рассмотрим электрическую цепь, которую мы сейчас сделали.

Первая часть цепи представляет собой никель-хромовый провод, который проходит через плату в клеммную колодку, через электрический провод и во вторую клеммную колодку. Это связано с одним из проводов от силового трансформатора. От трансформатора питание может проходить по второму трансформаторному кабелю, в клеммную колодку, в выключатель, через выключатель, если он включен, с другой стороны, вдоль регулируемого кронштейна, и цепь замыкается.

Регулировка

Итак, давайте теперь рассмотрим регулировочную скобу более внимательно.

Вот это действительно простота. В идеале это просто кусок металла, может быть, четыре или пять дюймов в длину, но, что особенно важно, у него есть прорезь, идущая по всей длине. Через этот паз скоба крепится к плечу резака. Я использовал старый кронштейн радиатора, который грубо спилил. Извините, если эстетика не очень привлекательна, но во время создания меня больше интересовала функциональность, и этот кронштейн был подарком от богов DIY.

Если вы не можете найти что-то подходящее и вам нужно изготовить кронштейн, убедитесь, что прорезь примерно на 50 % шире, чем ширина болтов, которые вы используете для его фиксации. Свободная посадка имеет решающее значение для этого дизайна. Как я уже сказал, металл идеален из-за его прочности и проводимости, но вы можете использовать фанеру или что-то подобное, хотя помните, что вам нужно будет подключить коммутируемый коричневый провод напрямую к нихромовому проводу.

Ближе к концу этого кронштейна необходимо просверлить мелкое отверстие для прохождения нихромовой проволоки.

Опираясь на кронштейн, просверлите пару направляющих отверстий сверлом, диаметр которого чуть меньше диаметра ваших болтов. Затем вы можете ввернуть болты гаечным ключом в древесину, и вы обнаружите, что они очень хорошо держатся.

Вам нужно только погрузить болт примерно на половину длины в руку. Остальные 50% держат по две гайки на болт. Самый нижний болт затягивается вручную, так что скоба может двигаться, но ненадолго. Позже, когда вы будете довольны размещением нихромовой проволоки, вы можете полностью затянуть нижнюю гайку.Одна из верхних гаек может зажимать кольцевой соединитель, фиксируя электрическое соединение. Эта практика «гайка на гайке» является хорошим методом предотвращения нежелательного ослабления.

Этот зажим, конечно же, является секретом вертикальной регулировки. Кронштейн можно перемещать в нужное место, что, в свою очередь, регулирует вертикальный угол нихромовой проволоки. В идеале вы хотите, чтобы он был идеально перпендикулярен базовой доске, помогая вам достичь хорошего среза на девяносто градусов при использовании.

При тщательной регулировке, чертовски большом терпении и использовании хорошего угольника можно получить идеально правильный провод.

Но, конечно, это невозможно сделать, пока нихромовая проволока не будет натянута.

Метод натяжения

Я использовал два способа натяжения троса: гравитационный и пружинный. Начнем с Гравитации.

Гравитация

Гравитация постоянна и свободна, поэтому, чтобы использовать ее, нам нужно найти способ заставить гравитацию притягиваться к нашему проводу, и мы можем сделать это, прикрепив груз.

Простая канавка в кронштейне позволяет подвесить груз, но необходимо соблюдать осторожность, чтобы груз не столкнулся с проволокой.Лучше тяжелее, так как это лучше натянет проволоку, но если вы приложите слишком большой вес, проволока порвется.

Небольшое пятно масла на точке канавки поможет грузу хорошо натягиваться на проволоку, но следите за тем, чтобы основная капля была чистой, иначе она, скорее всего, будет дымить и пахнуть.

Этот процесс действительно работает, и я использовал его ненадолго. Он удерживает трос и может обеспечить точную регулировку, но, как я уже сказал, чем тяжелее, тем лучше. Лично я предпочитаю использовать пружину сжатия.

Пружина

Пружина должна быть достаточно сильной.Если вы можете легко раздавить его пальцами, вероятно, он слишком слаб. Но если вы не можете сдвинуть его с места, он может быть слишком сильным.

Никель-хромовая проволока просто проходит через пружину и зажимается сверху. Для этого я использовал небольшой болт и пару гаек. Важно, что вам нужно немного сжать пружину, прежде чем затягивать гайки и зажимать провод на месте. Это неудобно, и вы чувствуете, что вам нужны четыре дополнительные руки, но это можно сделать. После удержания на месте нихромовая проволока должна постоянно находиться под натяжением пружины.Опять же, не слишком сильное натяжение, поскольку проволока порвется, но достаточное, чтобы вы могли сыграть на нем мелодию.

Итак, у вас есть регулируемый и самонатягивающийся резак для пены с горячей проволокой. Удивительно просто не правда ли.

Да будет свет

И вы можете оставить его там. Но свет в моем сарае не очень хорош, и я подумал добавить свет в свой.

Если вы видели мое видео о самодельных дневных ходовых огнях, вы помните, что я использовал эти светодиоды Eagle-Eye.Они яркие и имеют низкое энергопотребление. Они также с удовольствием работают от 6 до 12 вольт, а поскольку мой трансформатор на 12 вольт, я не мог устоять.

Подключить светодиод к цепи несложно, но вам нужно знать, какой провод положительный, а какой отрицательный. На моей схеме коричневый провод — это положительное соединение, и это тот, который проходит через переключатель. Так что это идеальное место для подключения положительного вывода светодиода к переключаемой клемме переключателя. Таким образом, свет будет гореть только во время использования.Затем это служит напоминанием о том, что питание включено… помогая вам избежать перегорания нихромовой проволоки, если резак не используется.

Минусовой провод светодиода соединяется с синими кабелями в клеммной колодке, замыкая цепь. Итак, теперь, когда переключатель включен, провод нагревается, готов к использованию, и свет освещает работу.

Я оставил свой светодиод подвешенным. Это означает, что я могу изменить его положение, если мне нужно. Но если вы предпочитаете зафиксировать свой на месте, это зависит от вас.

Источник питания/сетевые трансформаторы

Теперь все, что нам нужно сделать, это обсудить силовые трансформаторы немного подробнее.Это, наверное, самая сложная часть для меня, чтобы комфортно рассказывать. Я делал кусачки для горячей проволоки с детства, поэтому я не боюсь их, и, вероятно, я слишком легкомыслен в выборе источника питания для своего же блага, поэтому, пожалуйста, ПРОВЕРЬТЕ, что говорят другие люди на предмет.

Так что же такое трансформатор?

Как я уже говорил ранее, это устройство для преобразования сетевого напряжения в вашем районе в более безопасное, более низкое напряжение. Здесь, в Великобритании, напряжение сети обычно составляет от 220 до 240 вольт.В США, я думаю, около 110 вольт. Честно говоря, национальное напряжение не имеет значения, если вы используете трансформатор, предназначенный для использования в вашем регионе мира. Поэтому, когда вы получаете его, убедитесь, что он получен локально.

Я не купил свой трансформатор… ну купил, но не для этого проекта. Если вы похожи на меня, то у вас, вероятно, полно этих вещей, оставшихся от автоответчиков, детских игр и т. д. Устройство ломается, вы его выбрасываете, но почему-то трансформатор остается, и для ЭТОГО проекта это как раз то, что нужно. вы хотите.Я перерыл свою коробку со старыми трансформаторами и нашел трансформатор постоянного тока на 12 вольт. Читая этикетку, было сказано, что он может выдерживать ток 2 ампера, и это делает его идеальным для этого проекта. И это то, что вы ищете… низкое напряжение, приличная сила тока. Если номинальный ток слишком низкий, ваш трансформатор сгорит.

Есть много умных людей, говорящих о законе Ома, расчетах сопротивления, силы тока и напряжения, и, честно говоря, они правы.Проблема в том, что я слишком небрежно отношусь ко всему этому, чтобы меня это беспокоило. Я знаю, что это неправильно, но, по крайней мере, я честен с вами. Для меня напряжение и ток были в порядке, поэтому я соединил все это вместе и дал ему взрыв. Провод не светился — чего НЕ ДОЛЖЕН, поскольку это признак чрезмерной мощности — но резал хорошо. Так что для меня этого было достаточно.

Вы можете быть таким же легкомысленным, если хотите, НО сначала убедитесь, что ваше напряжение хорошее и низкое. Это не обязательно должен быть постоянный ток для кусачек, но такие трансформаторы обычно имеют постоянный ток, поскольку они используются для питания устройств, которые обычно работают от батарей.

Если ваш трансформатор не нагревает провод достаточно, чтобы разрезать пену, вам, возможно, придется укоротить провод (уменьшив его сопротивление) или увеличить напряжение вашего трансформатора.

Если вам посчастливилось иметь модель железнодорожного контроллера, это может быть идеальным вариантом. Они обычно позволяют вам изменять напряжение от нуля до 12 и, как правило, подходят для 2,5 ампер. У меня есть старый контроллер Clipper, которому должно быть 40 лет, и он все еще работает. Но ОБЯЗАТЕЛЬНО проверьте силу тока.Если это не 2 ампера или выше, не рискуйте. Вы, вероятно, сожжете его.

Также в описание под этим видео я включил несколько ссылок на отличные веб-сайты, которые освещают эту тему в идеальной для этого степени. Если вы найдете хороший, дайте мне знать, и я добавлю его к описанию, но пока, ребята, это я сделал на тему трансформаторов и кусачек для горячей проволоки.

Вот и все, ребята. Мы закончили.

Если у вас есть вопросы, обращайтесь.Я не эксперт, но я рад предложить любую помощь, которую я могу.

Если вы хотите посмотреть мое видео на YouTube на эту тему, просто нажмите ниже:

Самодельный резак для пенопласта с ЧПУ

Сделайте резак для пенопласта с ЧПУ из деталей, доступных в местном хозяйственном магазине, например HomeDepot. Этот станок можно использовать для резки крыльев радиоуправляемых самолетов, досок для серфинга, молдингов, упаковочного пенопласта и многого другого.

Первоначальная конструкция была разработана для резки радиоуправляемых крыльев (даже конических крыльев, где одна сторона отличается от другой)

Резак для пенопласта позволяет резать пенопласт (EPS и XPS) с помощью горячей проволоки.Другие пены, такие как полиуретан, следует резать только лезвием, гибочной пилой или кусачками с абразивной проволокой.

При резке будьте осторожны!!! – провод нагревается, а у некоторых людей может быть аллергия на пары пенополистирола – всегда работайте в хорошо проветриваемом помещении.

Большинство деталей можно найти в местном хозяйственном магазине, например в Home Depot.

Первый прототип был сделан из дерева, но выглядел недостаточно «профессионально», поэтому я решил использовать более прочная конструкция из стали.

Дизайн можно изменить практически на любой размер. Имейте в виду, что для более дальнего хода вам понадобится более длинный ходовой винт.

Проблема с длинным ходовым винтом заключается в том, что из-за собственной массы он будет «раскачиваться» на более высоких скоростях.

Одним из способов решения этой проблемы является переход на ходовой винт большего диаметра.

Другой способ — перейти на конструкцию с цепным или ременным приводом. Машины с ременным приводом обычно имеют длину 8 футов и более, но требуют использования микрошагов. Примером машины размером более 8 футов может быть резак пены для досок для серфинга.

Некоторые доски для серфинга имеют длину до 12 футов, единственный способ разрезать эти доски – это механизм с ременным или цепным приводом

Я постараюсь осветить эту тему в будущем с образцом машины и фотографиями…

Мы начали строить машину для резки сердечников крыльев, но вскоре после этого мы обнаружили огромный интерес к машине для других отраслей, таких как молдинги, архитектура, доски для серфинга, логотипы, реквизит, упаковочные подоконники, обшивки, обшивка, фасция, корона, Парапеты, навесы, фронтоны, четырехлистники, колонны

на башнях Y.

При изготовлении станка для резки пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой для опор, коронок, молдингов

Возможно, вы захотите использовать станок размером 4 х 4 фута (X x Y) или 4 х 4 х 8 футов

Пенопласт XPS выпускается в виде листов толщиной около 4 футов х 8 футов (1 дюйм, 2 дюйма или 3 дюйма)

При изготовлении станка для резки пенопласта с ЧПУ для резки пенополиуретана – ЗАБУДЬТЕ IT

Пенополиуретан следует резать не горячей проволокой, а лезвием или пилой

Существуют станки для резки пеноматериала с ЧПУ для полиуретана, которые работают аналогично ленточной пиле

Но используйте абразивную проволоку вместо пилы – нажмите здесь для больше информации

В этом разделе мы построим две стойки Y или башни (ось Y).

Столбы можно найти в секции забора в Home Depot

Вы можете заменить эти столбы любыми другими столбами, если вы

сможете предотвратить их вибрацию во время резки.

Любая вибрация стоек вызовет вибрации на проволоке

что приведет к «волнам» или не ровному срезу пенопласта.

Следующее можно найти в секции ящиков, вам понадобятся две направляющие для ящиков 16 дюймов

Номер по каталогу The Home Depot для направляющих 24 дюйма производства Liberty 7-81266-18070-4

На приведенном выше изображении стойка 2″x4FT с опорой — это название Home Depot

Кат. основание и привинтите (или используйте заклепочный пистолет) направляющую к стойке

Изготовьте два таких узла — один для левой стороны станка и один для правой стороны станка

Эта U-образная деталь (каретка оси X) будет удерживать шпильку оси Y.

Вот каталожный номер Home Depot для детали ниже:

“Half Base” производства компании Simpson

Каталожный номер: C751-973

Номер Home Depot: 044315-10350

эти части были перфорированы, а затем

вырезаны лазером и согнуты, а затем покрыты порошковой краской. или винты

Вам понадобятся два таких блока, один для правой стороны машины и один для левой стороны машины.

На данный момент у нас есть каретка оси Y, которая установлена ​​на каретке оси X.

Мы использовали большие 5/8-дюймовые винты, чтобы закрепить стойку на верхней части U-образной каретки. Ходовой винт

Используя детали из Home Depot, я смог найти только стержни с резьбой, позже я нашел в Интернете стержни с резьбой из нержавеющей стали.

Для этого раздела я использовал токарный станок и набор метчиков и штампов.

Возможно, есть обходные пути, но я выбрал безопасный путь.

Позже специально для нас сделали гайки ACME.

Между резьбовыми стержнями и ACME есть несколько различий. Обычно ACME

имеют меньший дюйм на оборот.

Более поздняя конструкция, мы использовали винты ACME, которые можно найти на сайте ENCO – выполните поиск на сайте www.use-enco.com по запросу ACME с резьбой – вот точная ссылка Резьбовые стержни

винт и гайка ACME означает, что винт ACME

повернется 10 раз и за это время продвинется на 1 дюйм.Если вы используете стержни 3/4-6 ACME

и гайку ACME, это означает, что винт ACME

повернется 6 раз и за это время продвинется на 1 дюйм.

При расчете количества шагов на дюйм на машине вам необходимо знать значение ACME

и шаги шагового двигателя.

Например: используя 1/2-10 ACME с драйвером шагового двигателя на шаге 1/2 – к

рассчитайте количество шагов на дюйм выполните следующие шаги 10 оборотов на дюйм умножить на 200

за оборот) умножить на 2 (это полушаг

драйвера шагового двигателя) итого получается 4000.Это означает, что разрешение вашей машины

будет составлять 4000 шагов на дюйм

Если вы решили использовать резьбовые стержни ENCO, вы также можете купить у них гайку ACME. Вот ссылка Гайки ACME

Простой способ соединения вала двигателя и резьбового стержня — пластиковая трубка.

Лучше сделать эту “муфту” из резины – это поможет, если вал двигателя и резьбовой стержень не соосны.

Позже мы перешли на винты ACME, которые можно найти на сайте www.use-enco.com. Эти винты ACME имеют длину 3 и 6 футов. Поскольку их диаметр составляет 1/2 дюйма, а вал двигателя — 1/4 дюйма, вам придется обработать эти стержни ACME до диаметра 1/4 дюйма. Используйте свой токарный станок или зайдите в механический цех, и они могут сделать это за вас.

Теперь сделайте еще один точно такой же, но в зеркальном отображении

На последнем рисунке на этой странице показано, что две Т-образные скобы обращены друг к другу,

Здесь будет соединяться горячий провод.Для тех, кто хочет массово производить крылья,

просто добавьте еще одну или даже две Т-образные скобы, и вы сможете вырезать 3 сердечника за раз.

Существует несколько программ, которые будут работать на машине — для некоторых требуется специальное оборудование — мы потратили месяцы на тестирование и оценку многих из этих программ и аппаратных средств.

1. Программное обеспечение FoamWorks будет работать с электроникой в ​​указанном ниже пакете – также имеет возможности CAD

, а также

2.GMFC — требуется модуль таймера — без таймера пакет ниже не будет работать

3. Mach4 — это универсальное программное обеспечение для фрезерного станка с ЧПУ, которое будет работать с пакетом ниже, но вам необходимо

иметь возможность генерировать 4-осевой код g.

4. KCAM – то же, что и выше – универсальное программное обеспечение для фрезерного станка с ЧПУ – также подходит для печатных плат.

пакет ниже, не очень легко собрать, но выполнимо.

Все вышеперечисленное программное обеспечение, кроме DeskCNC, требует наличия порта принтера на ПК

Если вы собираетесь вырезать крылья или простые формы, мы рекомендуем использовать Foamworks

формы мы рекомендуем DeskCNC или Mach4. В настоящее время мы используем AutoCAD для рисования фигур, затем конвертируем их в G-код с помощью DeskCNC, и последним шагом является запуск машины с помощью Mach4.

Вот несколько руководств по всем 3 программным пакетам – мы потратили много часов на их создание, и они бесплатны для использования или распространения !!

Электроника – это единственная часть, которую трудно найти.

Вы можете выполнить поиск на ebay и найти «4-осевой драйвер шагового двигателя».

Тогда вам нужно будет найти 4 шаговых двигателя, которые будут соответствовать драйверам – обратите внимание на тип драйвера, который вы получаете. Некоторые из них будут работать с двигателями Biploar, а некоторые будут работать с двигателями Unipolar.

Последний шаг — найти блок питания. Источник питания должен быть около 24 В 5 А, но лучше всего получить всю электронику из одного источника.

Электронный блок работает вместе с выбранным вами программным обеспечением.

Убедитесь, что выбранная вами электроника может быть запрограммирована на прием импульсов и направлений для каждой из 4 осей.

Mach4, KCAM и Foamworks будут работать нормально

Mach4 будет управлять только электроникой. Foamworks также создаст файл с именем «DAT», и с помощью этого файла он также будет управлять электроникой.

Звучит сложно, но взгляните на все эти веб-сайты, и через некоторое время все начнет обретать смысл.

Mach4 – www.artofcnc.ca

Foamworks – www.foamwork.net

Униполярные двигатели

В униполярном шаговом двигателе есть четыре отдельных электромагнита. Чтобы включить двигатель, сначала на катушку «1» подается ток, затем она выключается

и на катушку 2 подается ток, затем на катушку 3, затем на 4, а затем снова на 1 по повторяющейся схеме. Ток проходит через катушки

только в одном направлении; отсюда и название униполярный.

Из униполярного шагового двигателя выходит 5 или 6 проводов. Каждый из четырех проводов подключен к одному концу одной катушки.

Дополнительный провод (или 2) называется «общим». Для работы двигателя «общий» провод (ы) подключается (подключаются) к напряжению питания,

, а остальные четыре провода подключаются к земле через транзисторы, поэтому транзисторы контролируют, протекает ли ток или нет.

Микроконтроллер или контроллер шагового двигателя используется для активации транзисторов в правильном порядке.Эта простота в эксплуатации делает униполярные двигатели

популярными среди любителей; это, вероятно, самый дешевый способ получить точные угловые движения.

(Для экспериментатора одним из способов отличить обычный провод от провода на конце катушки является измерение сопротивления.

Сопротивление между общим проводом и проводом на конце катушки всегда вдвое меньше, чем между концом катушки и концом катушки. концевые провода

Это связано с тем, что на самом деле длина катушки между концами в два раза больше, а от центра (общий провод) до конца – только половина.

Зажмите обе оси, одна из которых показана на рисунке на 1-м слайде.

Я использую сильную пружину, чтобы режущая проволока была натянута. Пружина также удерживает проволоку натянутой при разрезании конического крыла.

Весну можно приобрести в местном магазине товаров для дома. На некоторых конструкциях я видел людей, использующих дужку вместо конструкции с пружиной. Я добился лучших результатов с пружиной, но смело экспериментируйте.Регулятор скорости маршрутизатора может выдерживать до 15 А, а блок питания может подавать до 3,5 А, что более чем достаточно для 30-дюймового провода (около 1,5 А). Низковольтный источник питания используется для изоляции основного напряжения (110 В). ) от режущей проволоки. чтобы получить версию с изоляцией !!!Harbourfreight.com примерно за 20 долларов США

Контроллер скорости маршрутизатора подключается к сетевому напряжению, а его выход идет на трансформатор (должен быть изолирован)

Эти трансформаторы можно найти в магазинах излишков, таких как www.allelectronics.com

Другой способ пойти использовать изолированный вариак – это лучше, так как он обеспечивает изоляцию от основного питания.

Вы можете найти этот вариатор по адресу http://www.action-electronics.com/variac.htm

Почти все вариаторы НЕ изолированы, и, не будучи изолированными, пользователь может быть «заблокирован», если не будет осторожен. .Будьте осторожны при подаче питания на горячий провод, старайтесь оставаться на низком напряжении (ниже 50 В), в некоторых случаях вам может потребоваться выйти за пределы 50 В – если у вас длинный провод. ни в коем случае не прикасайтесь к проводу или пружинам.

Резак для пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой, как следует из его названия, разрезает пенопласт путем его плавления перед контактом с пеной. Пена EPS. Пенополистирол плотностью 1 фунт можно резать со скоростью от 10 до 20 дюймов в минуту. Пенопласт XPS. врожденное сочетание свойств, которые делают его одним из самых эффективных доступных изоляционных материалов.Структура с закрытыми порами, отвечающая за превосходную влагостойкость пенопласта, также способствует его высокой прочности на сжатие и превосходным тепловым характеристикам. для резки поролона XPS я использую проволоку потоньше – около 0,4мм. Резка XPS обычно более гладкая, чем пенополистирол.

Другой вид пены – это пена EPP (такая, из которой делают флаеры Zagi) – EPP (вспененный полипропилен) Пена EPP не деформируется и не ломается.Он имеет «губчатое» свойство, поэтому при ударе он сжимается и принимает форму

Мы начали с использования проволоки из нержавеющей стали в качестве горячей проволоки, это будет работать хорошо, но проволока не прослужит долго и может сломаться под большим напряжением. При резке 2-фунтовой пены для большого проекта обрыв проволоки во время резки может привести к большим затратам. На более позднем этапе мы перешли на нихромовую проволоку. Нихромовая проволока прослужит дольше и не сломается даже при раскалении докрасна. Имейте в виду, что проволока имеет тенденцию растягиваться при нагревании, поэтому нужна пружина, чтобы она не провисала

Я использую программное обеспечение Foamworks (www.Foamwork.net)

Это программное обеспечение является самым популярным программным обеспечением для контроллера резки пенопласта, а также недорогим (около 50 долларов США). Оно будет управлять до 4 моторами и позволит вам вырезать конические крылья и другие формы, внимательно посмотрите на сайт. Там есть много полезной информации и даже ссылка, где люди

Вырезание нескольких фигур из одного блока пенополистирола размером 4 x 4 x 8 футов

Мы планируем изготовить плазменный резак с ЧПУ и объяснить, как это сделать – шаг за шагом

Самодельные резаки для пенопласта с горячей проволокой

Самодельные резаки для пены с горячей проволокой

РОН РИЗ

Недавно я снова «заморочился», делая модели лодок из синей пены (июль 2013 MB) и обшивая их нейлоновыми чулками и смолой.Этот метод является быстрым, дешевым, простым и позволяет получать очень легкие и прочные корпуса моделей лодок. Из обрезков также получаются блестящие сиденья, фигуры и легкие основания для неуклюжих вещей, таких как орудийные башни и т. д., которые можно покрыть стироловым картоном или покрыть тонким слоем эпоксидной смолы для окончательной отделки. По мере того, как я становился более предприимчивым, я экспериментировал, пытаясь создавать все более и более сложные формы, и это требовало использования более нетрадиционных методов моделирования.

До сих пор большая часть работы с пеноблоками выполнялась с помощью ленточной пилы, лучшего хлебного ножа моей жены и всевозможных блоков причудливой формы, покрытых силиконовой наждачной бумагой.Последней экспериментальной модели требовалось что-то более точное и, на самом деле, гораздо более утонченное со всех сторон, поэтому я начал присматриваться к фигурным кусачкам для горячей проволоки.

Я использовал эту технологию раньше, когда производил комплекты радиоуправляемых самолетов, а изготовление крыльев из пенополистирола белого цвета было обычной практикой в ​​авиамоделировании. Совсем недавно, когда мы обучали технологии, мы использовали большие напольные машины с горячей проволокой для пенопластовых проектов, и просмотр некоторых каталогов показал, что сейчас они стоят более 800 фунтов стерлингов! Это слишком много для инструмента, поддерживающего мое хобби, поэтому дальнейшее изучение и час в Интернете дали мне все, что нужно, и я отправился в мастерскую.

Инструмент для проверки

Нужен был резак, который мог бы нарезать большие блоки пенопласта, возможно, толщиной до 12 дюймов, но испытательный инструмент был рассчитан только на шесть дюймов. Сама проволока и источник питания, чтобы нагреть ее, требовали небольшого исследования, но вскоре я обнаружил, что тонкую никель-хромовую проволоку (нихром) можно купить достаточно легко, но более важным был тот факт, что гитарные струны также сделаны из аналогичный материал. По стечению обстоятельств в «ящике битов» оказались лишние струны, так что началась «игра», но не музыкальная!

Так или иначе, после того, как на верстаке развели электрокамин с одним стержнем, напряжение было немного снижено, так как в мастерской становилось довольно жарко! Сеть к источнику питания постоянного тока подавала 13.5 вольт на 16 ампер через шестидюймовую гитарную струну, отсюда и эффект электрического огня, а это вообще не очень хорошая идея.

Немного повозившись, выяснилось, что один вольт при силе тока 1,5 ампера может нагреть провод длиной один дюйм (25 мм) достаточно сильно, чтобы достаточно быстро разрезать синюю (или любую другую) пену. Поэтому старый NiCd аккумулятор был разобран, а прилично работающие элементы (им было 25 лет) превратились в блок на 4,8 вольта 1,2 ампер/час. Быстрая оживляющая зарядка на быстрозарядном устройстве, а затем его тестирование на шестидюймовом проводе, который теперь выглядел немного грустным и скрученным от перегрева мастерской.Теперь он работал нормально, поэтому сразу же был спланирован и спроектирован правильный настольный резак гораздо большего размера.

Настольный резак

Блоки пенопласта толщиной до десяти дюймов нужно было разрезать под углом в два градуса от вертикали, однако их также нужно было разрезать вертикально, поэтому требовалось какое-то устройство для установки угла. В промышленных агрегатах есть наклонный стол, но это было больше работы, чем можно было бы оправдать. Было рассмотрено размещение угловых кусков дерева под пенопластом во время его резки, но это никогда не могло быть на 100% надежным.В конце концов, ряд отверстий в верхней балке, которые можно было выбрать по мере необходимости и удерживать с помощью болта в качестве оси, наклоняли проволоку под постепенно увеличивающимся углом, так что вот что было сделано, как на диаграмме , напечатанной здесь. Как вы можете видеть, перемещая точку поворота на верхней балке, горячая проволока выходит из вертикального положения, а натяжитель легко отрегулировать, чтобы он оставался натянутым. При испытании на голубой пене толщиной около десяти дюймов разрез был гладким и чистым, при условии, что на блок оказывалось постоянное сильное давление, когда он проталкивался через горячую проволоку, а следы от порезов появлялись только при остановке.Длина горловины устройства не является проблемой, так как проволока режет в любом направлении, поэтому длинные участки и изгибы можно разрезать, проталкивая блок из пенопласта сбоку, а не спереди.

Резка была очень быстрой в дешевом белом пенополистироле и лишь немного медленнее в блоке пенополистирола (голубая пена), используемом для корпусов моделей лодок, потому что последний материал имеет более плотную консистенцию. Поры нарезанной пены на самом деле также очень хорошо запечатаны резаком, оставляя слегка блестящую поверхность.

Ручные ножницы

Потребовались фрезы меньшего размера, чтобы сделать щели, углубления и вырезы в пеноблоках внутри корпуса. Примером этого может быть вырезание отверстия для крепления сервопривода в пенопласте, но гитарная струна недостаточно жесткая для этого. На самом деле проволоке необходимо придать полужесткую форму, которую можно разрезать и придать ей форму отверстия или отверстия определенного размера. Поэтому требовалась более толстая проволока, и она была найдена в каталоге Hobbies.Была заказана пара метров, и когда она прибыла, она действительно сохраняла форму в горячем состоянии, но ее также легко было согнуть в нужную форму с помощью плоскогубцев.

Две небольшие ручки были изготовлены с клеммами из блоков электрических разъемов, что позволяло выбирать и подгонять провода разной формы для выполнения разных работ.

При использовании ранее протестированного провода от 5 до 6 дюймов и подключении к блоку из четырех никель-кадмиевых аккумуляторов sub-C (4,8 В) этот жесткий провод работал очень хорошо. Два ручных режущих инструмента нуждались в переключателях, и они были приспособлены таким образом, чтобы их можно было быстро включать и выключать нажатием большого пальца.При использовании резак потреблял от 2 до 3 ампер от NiCd-пакета, и его необходимо было перезаряжать после периодического использования примерно через 30-45 минут, что было более чем достаточно для моих нужд.

Тонкая проволока на настольном резаке оставила очень маленькую щель для резки (прорезь), но более толстая проволока на ручных резаках прожгла пропил до 3 мм, поэтому теперь это необходимо учитывать при планировании работы по резке. .

Заключение

Кусачки с горячей проволокой – это удобное дополнение к мастерской для многих различных хобби, но особенно при использовании пены в нашем моделировании.Они просты и очень дешевы в изготовлении, а «горячую проволоку» легко получить. Если вы купите два метра его, то его, вероятно, хватит на всю жизнь. Для тех, кто любит делать кусачки для горячей проволоки, я перечисляю несколько контактных адресов.

Полезные адреса

1) Точки крепления представляли собой прямые «ремонтные пластины» длиной три дюйма, и вместе с натяжным устройством, которое на самом деле было натяжителем «троса», все они были куплены у Screwfix Direct , веб-сайт: www.Screwfix.com или по телефону: 0500 414141 для вашего местного магазина.

2) Hobby’s , веб-сайт: www.hobby.uk.com, тел: 02087 614244, поставляла жесткую нихромовую проволоку, используемую для небольших портативных устройств. Деталь № 124200, 2 фунта стерлингов за метр длины.

3) Кабели, переключатели включения/выключения, термоусадка и т. д. все поступило из магазина компонентов .

4) Я использовал верхнюю струну «ми» от гитары для большого резака, и ее можно купить примерно за 50 долларов. 99 пенсов в любом музыкальном магазине, или вы можете заказать подходящие нихромовые материалы в рулонах по адресу Technology Supplies Ltd , веб-сайт: www.technologysupplies.co.uk, тел.: 08455 670000.

Веселись…………………….

Как построить резак для пенопласта с ЧПУ USB за 200 долларов — бесплатная электронная книга

Хотели бы вы построить свой собственный станок для резки пенопласта с ЧПУ с помощью электроники для 3D-принтера примерно за 200 долларов США / 160 фунтов стерлингов / 170 евро? На рисунках ниже представлены лишь некоторые модели радиоуправляемых моделей, которые я построил с помощью своего станка для резки пенопласта с ЧПУ.

Так почему же я использую станок для резки пенопласта с ЧПУ Hot Wire для изготовления радиоуправляемых самолетов?

Конечно, дешевле купить модели из пенопласта, чем строить с помощью станка для резки пенопласта с ЧПУ Hot Wire.  

• Да, с этого можно начать, но некоторые из больших пенных форсунок EDF могут быть довольно дорогими. Я видел несколько не подлежащих ремонту аварий в моем аэроклубе. Первое летающее крыло, которое я построил на этой машине, летало фантастически, пока я не разбил его. Ну, я разбил его несколько раз, но последний раз был окончательным. Итак, включите машину, нарежьте несколько новых сердечников крыла, и через несколько дней я снова буду в воздухе.
  
• Другая причина заключается в создании моделей, которые вы не можете купить, а если бы и могли, они были бы очень дорогими.Мне очень нравится исследовать и проектировать свои собственные, и теперь есть отличное программное обеспечение, которое вы можете использовать.
  
• Изучение ЧПУ было очень увлекательным занятием, и ошибка вскоре укусила меня. Теперь у меня есть фрезерный станок с ЧПУ и 3D-принтер. Они отлично подходят для тех других частей, которые вы не можете легко найти.

Сколько будет стоить построить

Вероятно, не так много, как вы думаете. Создание USB-версии в 2022 году будет стоить примерно 200 долларов/160 фунтов/170 ​​евро. Если вы предпочитаете сборку версии с параллельным портом, это будет примерно на 30% больше.

Существует бесплатное программное обеспечение, которое вы также можете использовать для создания G-кода, который хорошо работает и, возможно, все, что вам нужно. Более подробная информация далее в этой статье.

Планы и электронная книга

Новая электронная книга и планы содержат полную информацию с пошаговыми инструкциями, за планы взимается небольшая плата, но электронная книга бесплатна. Полноразмерные планы можно распечатать на любом принтере, кроме двух частей. Затем они используются в качестве шаблонов для точного определения местоположения отверстий.

Планы также включают G-код для аэродинамического профиля Clark-Y для испытаний уже построенной машины, а также G-код для изготовления 38-дюймового/960-мм летающего крыла.Полная настройка махового крыла включена в электронную книгу.

Я получил несколько замечательных отзывов, и довольно часто возникает один вопрос: Могу ли я использовать USB-интерфейс на своем компьютере для станка для резки пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой? Да, вы можете, но я решил, что пришло время сделать новую версию моего оригинального станка для резки пенопласта с ЧПУ.

Так почему новый дизайн?

Моя старая конструкция, см. ниже, использовала старый компьютер с параллельным портом для запуска контроллера ЧПУ.Это было фантастически надежно и никогда не подводило меня. Но эти старые компьютеры может стать труднее найти. Поскольку 3D-принтеры очень популярны, а оборудование относительно дешевое, я решил использовать их в своей новой версии. Это также помогает снизить стоимость примерно на 30%.

Электронная книга также содержит подробную информацию о том, как построить старый интерфейс параллельного порта , если вы все еще хотите использовать этот вариант с более крупными шаговыми двигателями NEMA23.

Мой первоначальный план состоял в том, чтобы просто преобразовать старый дизайн, который я построил из 18-мм ХДФ (волокнистой плиты высокой плотности), которую я переделал.Но когда я начал исследовать варианты с использованием шаговых двигателей для 3D-принтеров, вскоре стало очевидно, что шаговые двигатели меньшего размера будут иметь проблемы. Это была тяжелая машина, и использование шаговых двигателей меньшего размера могло привести к потере шаговых импульсов. Таким образом, для использования шаговых двигателей 3D-принтера NEMA 17 потребуется более легкая машина.

Основные цели нового станка для резки пенопласта с ЧПУ

• Для работы с современных компьютеров с USB-подключением
• Более легкая конструкция с использованием 12-мм MDF
• Использование шаговых двигателей и контроллеров для 3D-принтеров
• Подробные планы, полноразмерные основные детали и подробные инструкции,
• Простота сборки.
• Тем не менее, вы можете использовать старый интерфейс параллельного порта с Mach4 и LinuxCNC, если это ваш предпочтительный вариант.
• Серия видеороликов из 4 частей, показывающих, как собрать новую версию.

Диапазон резки

Вертикальное перемещение составляет 350 мм (13,5″), а горизонтальное — 550 мм (21,5″) при использовании резьбовых стержней 450 мм и 750 мм. Вы можете использовать более длинный резьбовой стержень по горизонтальной оси до 1000 мм, если это необходимо, но также потребуются более длинные направляющие для ящиков.

Расстояние между каретками можно установить довольно далеко друг от друга. Я использовал до 1000 мм с хорошими результатами.Моя текущая настройка составляет около 750 мм или около 30 дюймов. Но горячему проводу может потребоваться больше энергии в зависимости от типа используемого провода. Плата MKS Gen L может использовать 24 вольта, что может быть лучше для больших размахов крыльев.

Крылья со стреловидностью могут представлять проблему, но вы можете создать большую стреловидность, чем ход машины. Мы делаем это, выравнивая заднюю кромку с горячей проволокой, а затем обрезая корень и кончик под правильным углом. Некоторое время назад я снял видео, показывающее, как это сделать.https://youtu.be/_UFOHJPlza8

Точность резца пены

Я получаю вопросы о точности станка, использующего резьбовые стержни для ходовых винтов и направляющие для выдвижных ящиков для линейного движения. Что я могу понять. Что ж, точность, необходимая для резки пенопласта горячей проволокой, не такая, как требуется для фрезерного станка с ЧПУ. Но я по-прежнему получаю очень хорошие результаты, когда сравниваю вырезанные детали с чертежами в масштабе. Я накладывал вырезанные части поверх рисунков, и это всегда идеально подходило для невооруженного глаза.Смотрите мое видео здесь, где я показываю, насколько точным это может быть.

На изображении ниже показан аэродинамический профиль Clark-Y с корневым пролетом 250 мм. Как вы можете видеть, это очень точно, когда ваша машина правильно откалибрована с хорошим контролем горячей проволоки.

Электроника

Сначала мы начнем с электроники, потому что мы можем протестировать ее и запустить, прежде чем устанавливать на нашу машину. Хорошо знать, что все это работает, если вы только что купили детали. Если мы сначала займемся механикой, может пройти некоторое время, прежде чем мы заметим проблему с электроникой.
Я потратил много времени на исследование и тестирование электронных компонентов и использовал те же шаговые двигатели, что и многие 3D-принтеры. Это помогает снизить стоимость.

В этой новой сборке используется тот же тип контроллера, что и во многих 3D-принтерах. Мы будем использовать Arduino Mega 2560 с подключенной платой RAMPS 1.4. Вы также можете использовать плату MKS Gen L V1.0. По сути, это плата Arduino Mega 2560 и RAMPS, объединенная в одну плату с несколькими дополнительными функциями.У меня есть полный пост об этом здесь.

Я настоятельно рекомендую купить настоящую Arduino Mega, если вы можете. Потому что я сам видел, что USB иногда может быть проблематичным при подключении. В китайских платах используются более дешевые комплектующие и качество сборки не всегда самое лучшее. Одна из моих плат Arduino, где разъемы платы RAMPS не были прямыми. Мне удалось выпрямить их, и, к счастью, это сработало.

Шаговые двигатели будут иметь размер NEMA 17 и питание 12 Вольт.Вот ссылка на полный список запчастей.

Программное обеспечение

Это может быть самая сложная часть сборки, но как только вы немного потренируетесь, она станет намного проще. У меня есть несколько видео на YouTube, которые помогут вам.

В этом есть две части: во-первых, нам нужно получить G-код для нашей новой конструкции крыла или фюзеляжа, а затем нам нужно программное обеспечение для преобразования G-кода в движения машины. В разделе загрузок есть пример g-кода, который вы можете попробовать.

Чтобы сгенерировать g-код, ознакомьтесь с моей статьей здесь, где вы можете использовать как бесплатные, так и платные варианты. Для второй части программное обеспечение является бесплатным и его необходимо загрузить в нашу Arduino Mega.

бесплатно или купить?

Прежде чем вы решите собрать свою машину, я настоятельно рекомендую сначала протестировать некоторое программное обеспечение. Большая часть бесплатного программного обеспечения подходит для простых крыльев. Но если вы намеревались построить фюзеляжи и более сложные крылья, вам может потребоваться приобрести более мощное программное обеспечение.Все платное программное обеспечение, которое я использую, можно использовать в ознакомительном режиме перед покупкой.

Возможно, вы слышали о Mach4 или LinuxCNC, которые очень популярны в мире ЧПУ, но их нельзя использовать с контроллером Arduino. В электронной книге есть полная информация, а на этом веб-сайте есть учебные пособия со ссылками на видео, если вы хотите использовать любой из них вместо этого.

Первоначально я использовал прошивку и программное обеспечение, измененное пользователем группы RC под названием Rasciodc. Он основан на GRBL 0.прошивка 8c2. Статья, которую он написал, превосходна и содержит отличное программное обеспечение и прошивку.
Я изменил параметры, чтобы они подходили для этой машины, и вы можете использовать программное обеспечение Windows для управления температурой нагреваемой проволоки с помощью ползунка

Полная информация в электронной книге и часть 2 – обновленная серия видео.

Обновленная прошивка и ПО

Эта новая прошивка и программное обеспечение основаны на оригинале, но используют более позднюю прошивку GRBL Mega 5X с некоторыми изменениями конфигурации для резки пенопласта на 4-осевом станке.Пожалуйста, прочтите сообщение по ссылке ниже для получения полной информации. Теперь вы также можете загрузить предварительно скомпилированную прошивку, что намного проще, если вы новичок в этом.
Обновленное программное обеспечение было переработано, чтобы лучше соответствовать резке пенопласта и более поздней версии прошивки,

DevCNC Foam специально создан для 4-осевой резки пенопласта и будет работать на нескольких аппаратных конфигурациях. Его можно даже использовать, чтобы сделать старый контроллер параллельного порта совместимым с USB с помощью Arduino.Пена DevCNC стоит 60 евро в 2020 году.

Еще одним преимуществом является очень простая установка и не требуется Arduino IDE для загрузки прошивки. Он проверяет плату контроллера и загружает правильную версию. Вы можете попробовать его бесплатно для полного перемещения до 400 мм. Достаточно, чтобы убедиться, что ваше оборудование работает нормально, прежде чем покупать лицензию. DevCNC Foam очень хорош, а отображение пути проводки в 3D. Он также будет работать в режиме моделирования, чтобы вы могли проверить, как будет разрезаться пенопласт.Очень хорошо выявляет ошибки. Это спасло меня от потери пены несколько раз.

Какие инструменты мне нужны?

Чтобы отверстия были просверлены прямо, очень полезно использовать столбовое сверло. Я использовал крестообразные дюбели M6 с головками под торцевой ключ/шестигранный ключ, чтобы соединить основные детали, которые доступны в большинстве магазинов DIY. Это здорово, потому что вы можете очень легко разобрать машину, если вам это нужно, не задумываясь, какой размер винта я использовал для этой детали.

Для механической части сборки вам понадобится что угодно: отвертки, плоскогубцы, измерительные инструменты и несколько зажимов.

Сборка механической части

Полные инструкции включены в электронную книгу вместе со списком вырезок вместе со схемами. Чертежи представляют собой полноразмерные планы с отметками центров отверстий, за исключением 2 больших частей. В дизайне используются метрические размеры, с которыми, на мой взгляд, немного проще работать.
Я использовал 6-миллиметровые поперечные дюбели и цилиндрические гайки, чтобы соединить основные части вместе с несколькими винтами

Чтобы сэкономить время и деньги, отнесите список вырезок в местный магазин «Сделай сам» и попросите их вырезать все детали.Мой местный магазин делает это, и вы платите только за то, что вам нужно, и вы обрезаете их до нужного размера с красивыми квадратными разрезами.

Список деталей

Здесь можно найти список деталей, в который входят версии с USB и параллельным портом.

Программное обеспечение для генерации G-кода

После того, как вы создали станок для резки пенопласта с ЧПУ, вам понадобится программное обеспечение для создания G-кода для резки крыльев или секций фюзеляжа из пенопласта.

Программное обеспечение может быть самой сложной частью резки пенопласта с ЧПУ.Я бы посоветовал сначала начать с бесплатных версий и обновлять их по мере роста ваших навыков и знаний. Я использовал все параметры, перечисленные ниже, которые создадут G-код для ваших проектов. Платные варианты отличные и стоят своих денег, на мой взгляд.

Бесплатные опции

У меня есть полный пост на сайте и видео, показывающее бесплатные и платные варианты. Программное обеспечение для генерации G-кода для изготовления крыльев и фюзеляжей из пенопласта с помощью станка для резки пенопласта с ЧПУ

Платные опции

Необходимо приобрести следующие опции программного обеспечения, которые являются гораздо более полными.Вы можете использовать демо-версии, которые являются полными версиями, но единственным ограничением является то, что вы не можете сохранить g-код.

DevWing Foam 2 Учебное пособие, часть 1 — Дизайн — для станков с ЧПУ для резки пенопласта

DevWing Foam 2 Учебное пособие, часть 2 G-код для станков с ЧПУ для резки пенопласта

DevWing Foam 2 Учебное пособие, часть 3 Резка деталей для станков с ЧПУ Каттеры

DevFus Foam сгенерирует G-код для изготовления секций фюзеляжа. Мои фюзеляжи Hawker Hurricane и T45 Goshawk были построены с использованием этого программного обеспечения.Как только я научился делать крылья, следующим логическим шагом были фюзеляжи. На моем канале есть полная серия видео, показывающая, как использовать DevFus Foam

Поиск и устранение неисправностей

Реакция на этот проект была потрясающей, и я получаю довольно много вопросов от строителей. Поэтому я сделал видео, охватывающее самые распространенные проблемы и вопросы. Это длинное видео, поэтому я включил временные коды ниже. Здесь также есть пост, посвященный устранению неполадок. Сначала проверьте их, так как это может сэкономить вам время.

Наконец

Я уже несколько лет делаю самолеты из пенопласта на своем станке, и очень приятно летать на самодельном самолете. Скоро у вас будут люди, говорящие, можете ли вы сделать мне один.

Если у вас есть какие-либо вопросы, сначала посетите страницу часто задаваемых вопросов https://rckeith.co.uk/hot-wire-cnc-faq/, и если это не ответит на них, пожалуйста, напишите мне со страницы контактов. Удачи в вашей сборке, это настоящее чувство достижения, когда вы видите, что все это работает.

Просмотрите галерею строителей, где показаны некоторые из парней, которые построили машину. Некоторые вложили в дизайн собственную интерпретацию. Пожалуйста, пришлите мне фотографии вашей сборки и любых моделей, которые вы сделали, и я добавлю их на страницу.

Если я могу это сделать, то и вы сможете.

Как собрать резак для пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой за 200 долларов — часть 1

Как сделать резак для пены с ЧПУ с горячей проволокой из USB — часть 2 Электроника — обновленная версия

Как собрать USB-резак для пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой — Часть 4. Первый разрез

USB-резак для пеноматериала с ЧПУ. Устранение неполадок и ответы на вопросы

GRBL HotWire Mega 5X Бесплатное программное обеспечение и прошивка — CNC-резаки для пенопласта

GRBL HotWire Mega 5X Update v3.2 – Станки для резки пенопласта с ЧПУ

MKS GEN L Для 4-осевых станков для резки пенопласта с ЧПУ – Часть 1

MKS GEN L V1.0 Для 4-осевых станков для резки пенопласта с ЧПУ – Часть 2

4-осевое программное обеспечение G-code для станков с ЧПУ для изготовления пены крылья и фюзеляжи.

GRBL HotWire Mega 5X Update v5.01 — Станки для резки пенопласта с ЧПУ

Как собрать резак для пенопласта с ЧПУ с горячей проволокой USB — Часть 2 Электроника 360 для 4-осевых станков для пенопласта с ЧПУ — только параллельные резы — часть 2

Игольчатый станок с ЧПУ для пенопласта Depron RC Самолеты

INAV 3.0: Как настроить модель с неподвижным крылом. (1/3)

Станок для резки пенопласта с ЧПУ Easy Axis Direction

Прецизионный резак для пенопласта своими руками! – Hackster.io

Это демонстрация инструмента, расположенного в инновационной лаборатории UCF TI. Это только для демонстрации и демонстрации, а не для инструкций по созданию аналогичной установки. Это инструмент, который производит очень горячие поверхности, и его следует использовать с особой осторожностью, чтобы избежать телесных повреждений. Дым также образуется при резке материалов, поэтому также требуется надлежащая вентиляция.

Этот инструмент использует блок питания, контроллер температуры (TI MSP430 + термопара), контроллер двигателя, многоосевой станок для захвата и размещения и промышленный контроллер ЧПУ от Masso (https://masso.com.au/). Требуются значительные усилия, чтобы заставить все эти части работать вместе, если вы вообще можете их приобрести.

Основная идея заключается в том, что вы можете формировать блоки из пенопласта, разрезая их горячей проволокой (200 градусов по Цельсию – хорошая температура для медленного разрезания). Подобно тому, как вы можете разрезать кусок сыра проволокой.Вы можете разрезать большие блоки на блоки меньшего размера, а также делать сужающиеся разрезы с помощью ЧПУ, чтобы придать блокам криволинейные формы. Почему вы хотите это сделать? Возможно, вы создаете что-то, что должно плавать или должно быть изолировано пеной. Некоторые студенты UCF используют этот инструмент для создания автономных лодок для своих дизайнерских проектов.

Контроллер температуры на основе микроконтроллера регулирует температуру на горячем проводе. Если температура становится высокой, скорость резки можно увеличить, чтобы избежать переплавления пены.Если температура станет слишком низкой, проволока не сможет прорезать пену.

Контроллер Masso имеет выход HDMI, поэтому для работы станка с ЧПУ не требуется отдельный компьютер.

В этой демонстрации резак делает прямой рез, вы можете видеть, что температура контролируется. В более сложных разрезах вы можете сужать два конца проволоки, чтобы создать кривые.

С помощью этой техники очень легко создавать 3D-формы и воплощать их в жизнь из пенопласта. Очень познавательно для студентов, чтобы освоить инженерное прототипирование.

Вот результат пенопластового корпуса для проекта лодки. Для улучшения эстетики этих проектов можно выполнить дополнительную шлифовку и покраску.

Задания на 17 неделю :

• На этой неделе у нас только групповое задание.

• Групповое задание на этой неделе — спроектировать машину, включающую механизм + привод + автоматику

• сборка механических частей и управление ими вручную

• задокументировать групповой проект и ваш индивидуальный вклад

Загрузка файла

1. Техническое описание модуля драйвера DRV8825

2. Прошивка GRBL

3. Универсальный отправитель G-кода

4. 3D-печатные и модифицированные детали

Идея машины:

• Мы выбрали этот станок, потому что его нет в лаборатории, а также потому, что он может легко и красиво создавать 3D- и 2D-детали

Станок с ЧПУ Arduino для резки пенопласта Механическая часть:

На этой неделе мы работали над станком для резки пенопласта с ЧПУ с 3 осями, где станок движется по двум осям вперед и назад и вращается вокруг оси Z.

Этот станок может резать 2D-формы, а также 2,5D-формы или 3D-симметричные формы.

Станок для резки пенопласта с ЧПУ Arduino:

Мы основывали наш дизайн на станке для резки пенопласта с ЧПУ Arduino, поскольку в станке используются алюминиевые экструзионные профили 2020 , которые легче собирать, а также сократить время сборки станка из-за пандемии COVID-19 и карантина.

И внесены некоторые улучшения в систему рельсов машины, чтобы сделать их более жесткими, где новый дизайн имеет еще по одной направляющей с каждой стороны, а 3D-файлы также были изменены, чтобы соответствовать новому дизайну.

В целом, с точки зрения конструкции и жесткости конструкция, вероятно, не так уж хороша, но, на мой взгляд, можно сделать функциональную машину с минимальным количеством деталей, и при этом иметь возможность выполнять свою работу.

В этой конструкции мы хотели, чтобы машина была более жесткой, поэтому мы внесли следующие изменения:

• Сначала мы добавили еще по одной линейной направляющей для каждой движущейся оси с каждой стороны.

• Во-вторых, мы отредактировали 3D-модели, чтобы они соответствовали новому дизайну.

• В-третьих, мы использовали гибкую муфту вместо муфты вала (печатная) .

• Наконец, мы заменили линейный стержень с 10 мм на 8 мм, а также подшипники.

• И вы можете увидеть изменения, которые мы сделали на картинке ниже, красные части!! .

Список материалов для винтов:

Список материалов для 3D-печатных файлов:

Вызовы:

При создании этой машины мы столкнулись с некоторыми проблемами, и вот список того, с чем мы столкнулись:

• Основная проблема, с которой мы столкнулись, заключается в том, что магазин, в котором мы заказали детали, задерживался, чтобы добраться до нас из-за блокировки, также мы получили некоторые детали, которые не соответствовали нашему заказу, что привело к потере времени и задержке. нас еще больше в переделке механических частей.

• Также были некоторые детали, которые мы не смогли найти в магазинах, поэтому мы разработали эти детали и напечатали их на 3D-принтере, Однако мы знаем, что 3D-печать этих деталей была не лучшим решением .

Станок с ЧПУ Arduino Часть электроники:

В этой части мы будем собирать станок для резки пенопласта с ЧПУ Arduino. Машина вдохновлена ​​найденной здесь работой.

Это командная работа, и разные учащиеся будут работать над разными частями.Моя часть и мой коллега Азиз должны работать над электроникой и программным обеспечением, включая драйверы, платы, двигатели, горячие провода и управляющие программы.

Спецификация электроники

• Arduino Uno — это место, где будет установлен GRBL, который будет управлять машиной.

• Драйверы DRV8825 будут управлять шаговыми двигателями, обеспечивающими движение.

• Arduino CNC Shield взаимодействует с драйверами DRV8825 на плате Arduino.

• DC-DC преобразователь будет контролировать температуру горячей проволоки

• Концевые выключатели определяют нулевое или исходное положение осей +X и +Y.

• Горячая проволока разрежет пенопласт. Горячая проволока при нагревании должна поддерживать одинаковую температуру по всей длине.

• И, наконец, адаптер будет питать всю систему.

Принципиальная схема:

• На изображении ниже показано, как различные компоненты соединены друг с другом. Обратите внимание, как все компоненты подключены к плате Arduino с помощью платы CNC.Это сделает подключение компактным и простым в выполнении.

  Источник

Разрешение драйвера:

• Драйвер DRV8825 можно настроить для управления шаговыми двигателями с различным разрешением. Селекторы разрешения драйвера имеют подтягивающие резисторы на 100 кОм, что делает их уровень НИЗКИМ, если они остаются неподключенными.

• Плата ЧПУ имеет соединения с селекторами разрешения, и для установки требуемого разрешения можно использовать перемычки.Подключенная перемычка переводит селекторный контакт (M0, M1, M2) на высокий уровень. На изображении ниже показаны некоторые примеры разрешения драйвера для DRV8825. В нашей машине будет использоваться шаговое разрешение 1/16.

Программное обеспечение станка с ЧПУ Arduino:

• Для управления машиной будут использоваться две программы. Первая — это прошивка GRBL, которая будет установлена ​​на плату Arduino и позволит ей понимать g-коды, а другая — отправитель g-кода, который будет установлен на ПК и будет связываться с платой Arduino и отправлять g-коды.

GRBL Прошивка:

GRBL — это прошивка для платы Arduino, работающая на микропроцессоре ATmega328P. GRBL принимает g-код в качестве входных данных и генерирует выходные данные на выводах платы Arduino. По сравнению с промышленными станками с ЧПУ, при использовании GRBL нет необходимости в каких-либо портах для управления станком, только порт USB, подключенный к плате Arduino. Другими словами, когда прошивка GRBL установлена ​​на плату Arduino, она будет считывать g-коды и соответствующим образом управлять машиной.Чтобы узнать больше о GRBL, посетите страницу проекта.

• Шаг 1: Загрузите прошивку GRBL, распакуйте ее и скопируйте папку «grbl-master». Не копируйте эту папку в «Каталог библиотеки Arduino!»

• Шаг 2: В Arduino IDE выберите «Sketch > Include Library > Add .ZIP Library…» и внутри папки «grbl-master» найдите папку «grbl». Щелкните открыть.

• Вы должны получить сообщение ниже.

• Шаг 3: Перейдите в «Файл > Примеры > grbl > grblUpload», выберите плату Arduino (в нашем случае UNO) и COM-порт, нажмите «Загрузить».

• Обратите внимание, что прошивка использовала большую часть памяти платы.

• Шаг 4: Откройте «Последовательный монитор» и установите скорость передачи данных 115200. Вы должны увидеть «Grbl 1.1h [‘$’ for help] ” в последовательном мониторе. Введите “$$” и отправьте, появится список настроек. Мы изменим эти настройки, чтобы они соответствовали нашей машине, используя программное обеспечение контроллера GRBL или отправитель g-кода.

• Шаг 5: Поскольку у нас нет переключателя оси Z, мы должны указать это в конфигурации.h файл GRBL. Перейдите в «Каталог библиотеки Arduino> grbl» и откройте config.h, затем найдите следующие части

  .

  // ПРИМЕЧАНИЕ. Значения по умолчанию установлены для традиционного 3-осевого станка с ЧПУ. Сначала очищается ось Z, затем X и Y.
#define HOMING_CYCLE_0 (1< 

и измените его на

  // ПРИМЕЧАНИЕ. Значения по умолчанию установлены для традиционного 3-осевого станка с ЧПУ. Сначала очищается ось Z, затем X и Y.
//#define HOMING_CYCLE_0 (1< 

• Сохраните файл и повторно загрузите скетч «grblUpload» на нашу плату Arduino.

Программное обеспечение контроллера GRBL (отправитель g-кода):

Это программное обеспечение будет генерировать g-коды в соответствии с заданием и отправлять эти коды на плату Arduino (которая теперь умеет читать g-коды!). Мы будем использовать Universal G-code Sender.

• Шаг 1: Установите среду выполнения JAVA на свой компьютер отсюда. Контроллер GRBL представляет собой программу JAVA, и должна быть установлена ​​среда выполнения. Возможно, вам потребуется создать учетную запись.

• Шаг 2: Перейдите на страницу загрузки и загрузите 2.0 версию платформы и распакуйте zip-файл. Внутри извлеченного файла откройте «ugsplatfrom > bin» и запустите один из исполняемых файлов (в моем случае ugsplatform64).

• Шаг 3: Подключитесь к плате Arduino. Установите скорость передачи 115200 и правильный COM-порт. Нажмите на кнопку «Подключить/Отключить». В окне консоли вы должны увидеть подтверждение подключения и заданные настройки.

• Шаг 4: Для настройки машины воспользуемся встроенным мастером настройки.Перейдите в «Машина > Мастер настройки…». Появится новое окно, подтверждающее подключение к GRBL.

Компонент системы тестирования:

Шаговые двигатели и концевые выключатели:

• Мы протестировали компоненты системы перед сборкой с механической частью машины.

• Сначала мы подключили плату ЧПУ к плате Arduino и установили перемычку на контакты M2 для каждой оси (разрешение 1/16), затем подключили драйвер шагового двигателя DRV8825.

• Затем мы подключили шаговые двигатели, концевые выключатели для осей +X и +Y, запитали шилд +12 В постоянного тока и подключили USB-кабель Arduino.

• Для тестирования шаговых двигателей и концевых выключателей мы использовали отправитель g-кода. Мы запустили мастер настройки и подключились к GRBL в Arduino. В разделе «Электропроводка двигателя» мы проверили работу каждого шагового двигателя и попытались изменить направление.

• И мы использовали раздел «Концевые выключатели» для проверки исходных выключателей +X и +Y.Были активированы первые концевые выключатели. Обратите внимание, что ось Z является вращательной и не имеет исходного положения. В аппаратной части у нас есть нормально замкнутые выключатели. В нормальном положении, когда переключатели не задействованы, коробка переключателей будет зеленого цвета и должна стать красной, когда переключатель приведен в действие. Для этого установлен флажок «Инвертировать концевые выключатели».

Горячая проволока :

• Сначала мы протестировали горячую проволоку с помощью понижающего преобразователя постоянного тока. Мы пробовали горячую проволоку при разных напряжениях.Максимальное выходное напряжение, которое мы могли получить от преобразователя, составляло 8,17 В постоянного тока, и этого было недостаточно для хорошей резки.

  Качество
Высота слоя: 0.15 мм


Оболочка
Толщина стенки: 0,7 мм
Толщина верха/низа: 0,75 мм

Заполнение
Плотность заполнения: 18%
Шаблон заполнения: сетка

Материал
Температура печати: 200 °C
Температура рабочего стола: 60 ​​°C

Скорость
Скорость печати: 45 мм/с

Путешествовать
Включить отвод: Да
Скорость передвижения : 150


Охлаждение
Включить охлаждение печати: Да
Скорость вентилятора: 100%


Адгезия сборной пластины
Тип крепления рабочей пластины: Юбка