Электроды для сварки низкоуглеродистых сталей: Электроды для сварки низкоуглеродистых сталей

alexxlab | 25.06.1973 | 0 | Разное

Электроды для сварки низкоуглеродистых сталей

В современном строительстве нередко используются низкоуглеродистые стали. Ввиду их широкого применения нужно использовать для их сварки специальные сварочные электроды, предназначенные для сварки сталей такого типа. Стали данной группы относятся к сталям, которые можно сваривать обычными видами сварки. Основными требованиями при сварке является обеспечение прочности сварочного шва, производительность сварочного процесса и экономичность. Также к требованиям относится отсутствие дефектов литья в металле свариваемого изделия. Во время сваривания все эти требования учитываются и внедряются в жизнь с помощью подбора оптимального сварочного тока, сварочных режимов и правильным выбором сварочных электродов и материала.

Для изготовления изделий, в основе которых лежит сварка, применяются низкоуглеродистые стали, содержащие в своем составе до 0,25% углерода. Низкоуглеродистые стали разделяются на несколько групп:

А, Б и В. Для сварных конструкций, на которые будет налагаться большая ответственность, используется сталь группы В, которая имеет гарантируемый химический состав и обладает прекрасными механическими свойствами. Низкоуглеродистые виды стали выпускаются с нормальным и повышенным содержанием марганца. Нормальным содержанием марганца считается 10, 15 или 20, а повышенным – 15Г, 20Г.

Данные виды сталей прекрасно свариваются практически всеми способами дуговой сварки. Стоит отметить, что эти виды сталей обладают невысокими металлическими характеристиками, и их использование в строительстве связано с увеличением металлоемкости и повышением массы металлоконструкций. Для этой цели вводятся легирующие элементы, которые занимаются образованием твердых химических соединений и повышают свойства металла. Также это позволяет снизить массу металлических конструкций. На данный момент применяются стали с содержанием

легирующих элементов до 2,5%.

Элементами, которые считаются основными легирующими, являются кремний, хром и никель. Для того чтобы повысить антикоррозионные свойства может вводиться медь и составлять от общей массы металла 0,3 – 0,4%. Стали, изготавливаемые по таким технологиям прекрасно свариваются, что позволяет производить сварочные швы высокого качества и делать мощные металлические конструкции.

К группе низколегированных сталей относят теплоустойчивые стали перлитного класса. Часто их используют в энергетическом машиностроении. Содержание легирующих компонентов в таких сталях может составлять до 4%. Для того чтобы повысить жаропрочность данного вида стали при температуре от 450 до 585 градусов по Цельсию легируют их молибденом и вольфрамом.

Низколегированные стали сваривают с использованием сварочных электродов УОНИ 13-55, Э42, Э50, а также

СМ-11 и подобные им по свойствам. Еще используют такие сварочные проволоки, как Св-08Га, Св-08ХН. Св-08А, Св-08, Св-08ХМФА и другие.

Сварка конструкционных низкоуглеродистых и низколегированных сталей

Сварка конструкционных низкоуглеродистых и низколегированных сталей

Электроды для сварки  низкоуглеродистых и низколегированных сталей  –  АНО-4, МР-3, МР-3С синие, ОЗС-4, ОЗС-6, ОЗС-12, УОНИ-13/45, УОНИ-13/55 вы можете заказать позвонив по телефонам (495) 799-59-85, 967-13-04

Состав и свойства сталей:

Углерод является основным легирующим элементом в углеродистых конструкционных сталях и определяет механические свойства сталей этой группы. Повышение его содержания усложняет технологию сварки и затрудняет возможности получения равнопрочного сварного соединения без дефектов. Стали с содержанием углерода до 0,25% относятся к низкоуглеродистым. По качественному признаку углеродистые стали разделяют на две группы: обыкновенного качества и качественные. По степени раскисления стали обыкновенного качества обозначают: кипящую — кп, полуспокойную — пс и спокойную — сп. Кипящая сталь, содержащая не более 0,07% Si, получается при неполном раскислении металла марганцем. Сталь характеризуется резко выраженной неравномерностью распределения серы и фосфора по толщине проката. Местная повышенная концентрация серы может привести к образованию кристаллизационных трещин в шве и околошовной зоне. Кипящая сталь склонна к старению в околошовной зоне и переходу в хрупкое состояние при отрицательных температурах. Спокойные стали получаются при раскислении марганцем, алюминием и кремнием и содержат не менее 0,12% Si; сера и фосфор распределены в них более равномерно, чем в кипящих сталях. Эти стали менее склонны к старению и отличаются меньшей реакцией на сварочный нагрев. Полуспокойная сталь по склонности к старению занимает промежуточное положение между кипящей и спокойной сталью. Сталь обыкновенного качества поставляют без термической обработки в горячекатаном состоянии. Изготовленные из нее конструкции также не подвергают последующей термической обработке.

Сталь углеродистую обыкновенного качества в соответствии с ГОСТ 380—71 подразделяют на три группы. Сталь группы А поставляют по механическим свойствам и для производства сварных конструкций не используют (группу А в обозначении стали не указывают; например, СтЗ. Сталь группы Б поставляют по химическому составу, а группы В по химическому составу и механическим свойствам. Перед обозначением марки этих сталей указывают их группу, например, БСтЗ, ВСтЗ. Полуспокойную сталь марок 3 и 5 производят с обычным и повышенным содержанием марганца (после номера марки ставят букву Г). Стали ВСт1, ВСт2, ВСтЗ всех степеней раскисления и сталь ВСтЗГпс, а также стали БСт1, БСт2, БСтЗ всех степеней раскисления и сталь БСтЗГпс поставляются с гарантией свариваемости. Для ответственных конструкций используют сталь группы В.

Углеродистую качественную сталь с нормальным (марки 10, 15 и 20) и повышенным (марки 15Г и 20Г) содержанием марганца поставляют в соответствии с ГОСТ 1050—74 и ГОСТ 4543—71. Она содержит пониженное количество серы. Стали этой группы для изготовления конструкций применяют в горячекатаном состоянии и в меньшем объеме после нормализации или закалки с отпуском (термоупрочнение). Механические свойства этих сталей зависят от термической обработки. Сварные конструкции, изготовленные из этих сталей, для повышения прочностных свойств можно подвергать последующей термической обработке.

Стали, содержащие специально введенные элементы, которые отсутствуют в углеродистых сталях, называют легированными. Марганец считают легирующим компонентом при содержании его в стали более 0,7% по нижнему пределу, а кремний — при содержании свыше 0,4%. Поэтому углеродистые стали марок ВСт3Гпс, ВСт3Гпс, 15Г и 20Г с повышенным содержанием марганца по свариваемости следует отнести к низколегированным конструкционным сталям. Легирующие элементы, вводимые в сталь, образуя с железом, углеродом и другими элементами твердые растворы и химические соединения, изменяют ее свойства. Это повышает механические свойства стали и, в частности, снижает порог хладноломкости. В результате появляется возможность снизить массу конструкций.

В промышленности при производстве сварных конструкций широко используют низкоуглеродистые низколегированные стали. Суммарное содержание легирующих элементов в этих сталях не превышает 4,0% (не считая углерода), а углерода 0,25%.

В зависимости от вводимых в сталь легирующих элементов низколегированные стали разделяют на марганцовистые, кремнемарганцовистые, хромокремненикелемедистые и т. д. Наличие марганца в сталях повышает ударную вязкость и хладноломкость, обеспечивая удовлетворительную свариваемость. По сравнению с другими низколегированными сталями марганцовистые стали позволяют получать сварные соединения более высокой прочности при знакопеременных и ударных нагрузках. Введение в низколегированные стали небольшого количества меди (0,3—0,4%) повышает стойкость стали против коррозии (атмосферной и в морской воде). Для изготовления сварных конструкций низколегированные стали используют в горячекатаном состоянии. Термическая обработка улучшает механические свойства стали, которые, однако, зависят от толщины проката. Особенно важно, что при этом может быть достигнуто значительное снижение температуры порога хладноломкости. Поэтому некоторые марки низколегированных сталей для производства сварных конструкций используют после упрочняющей термической обработки.

Общие сведения о свариваемости:

Рассматриваемые стали обладают хорошей свариваемостью. Технология их сварки должна обеспечивать определенный комплекс требований, основными из которых являются равнопрочность сварного соединения с основным металлом и отсутствие дефектов в сварном шве. Для этого механические свойства металла шва и околошовной зоны должны быть не ниже нижнего предела механических свойств основного металла. В некоторых случаях конкретные условия работы конструкций допускают снижение отдельных показателей механических свойств сварного соединения. Однако в большинстве случаев, особенно при сварке ответственных конструкций, швы не должны иметь трещин, непроваров, пор, подрезов. Геометрические размеры и форма швов должны соответствовать требуемым. Сварное соединение должно быть стойким против перехода в хрупкое состояние. В отдельных случаях к сварному соединению предъявляют дополнительные требования. Однако во всех случаях технология должна обеспечивать максимальную производительность и экономичность процесса сварки при требуемой надежности и долговечности конструкции.

Механические свойства металла шва и сварного соединения зависят от его структуры, которая определяется химическим составом, режимом сварки и предыдущей и последующей термической обработкой. Химический состав металла шва зависит от доли участия основного и электродного металлов в образовании шва и взаимодействий между металлом и шлаком и газовой фазой. При сварке рассматриваемых сталей состав металла шва незначительно отличается от состава основного металла. В металле шва меньше углерода для предупреждения образования структур закалочного характера при повышенных скоростях охлаждения. Возможное снижение прочности металла шва, вызванное уменьшением содержания углерода, компенсируется легированием металла через проволоку, покрытие или флюс марганцем и кремнием. При сварке низколегированных сталей необходимое количество легирующих элементов в металле шва обеспечивается также и путем их перехода из основного металла.

Повышенные скорости охлаждения металла шва способствуют увеличению его прочности, однако при этом снижаются пластические свойства и ударная вязкость. Это объясняется изменением количества и строения перлитной фазы. Скорость охлаждения металла шва определяется толщиной свариваемого металла, конструкцией сварного соединения, режимом сварки и начальной температурой изделия. Влияние скорости охлаждения в наибольшей степени проявляется при дуговой сварке однослойных угловых швов и последнего слоя многослойных угловых и стыковых швов при наложении их на холодные, предварительно сваренные швы. Металл многослойных швов, кроме последних слоев, подвергающийся действию повторного термического цикла сварки, имеет более благоприятную мелкозернистую структуру. Поэтому он обладает более низкой критической температурой перехода в хрупкое состояние. Пластическая деформация, возникающая в металле шва под действием сварочных напряжений, также повышает предел текучести металла шва. Свойства сварного соединения зависят не только от свойств металла шва, но и от свойств основного металла в околошовной зоне. Структура, а значит и свойства основного металла в околошовной зоне, зависят от его химического состава и изменяются в зависимости от термического цикла сварки. На рисунке 1 слева схематически показаны кривая распределения температур по поверхности сварного соединения в один из моментов, когда металл шва находится в расплавленном состоянии, и структурные участки зоны термического влияния на низкоуглеродистых и низколегированных сталях при дуговой сварке.

 

Рисунок 1. Схема строения зоны термического влияния сварного шва при дуговой сварке

При сварке низкоуглеродистых сталей на участке неполного расплавления металл нагревается в интервале температур между линиями солидуса и ликвидуса, что приводит к частичному расплавлению (оплавлению) зерен металла. Пространство между нерасплавившимися зернами заполняется жидкими прослойками расплавленного металла, который может содержать элементы, вводимые в металл сварочной ванны. Это может привести к тому, что состав металла на этом участке будет отличаться от состава основного металла, а из-за нерасплавившихся зерен основного металла — и от состава наплавляемого металла. Увеличению химической неоднородности металла на этом участке способствует и слоистая ликвация, а также диффузия элементов, которая может происходить как из основного нерасплавившегося металла в жидкий металл, так и наоборот. По существу этот участок и является местом сварки. Несмотря на его небольшую протяженность, свойства металла в нем могут влиять на свойства всего сварного соединения.

На участке перегрева в результате нагрева в интервале температур от 1100— 1150 0С до температур линии солидуса металл полностью переходит в состояние аустенита. При этом происходит рост зерна, размеры которого увеличиваются тем более, чем выше нагрет металл выше температуры точки АС3. Даже непродолжительное пребывание металла при температурах свыше 1100 0С приводит к значительному увеличению размера зерен. После охлаждения это может привести к образованию неблагоприятной видманштеттовой структуры. На участке нормализации (полной перекристаллизации) металл нагревается незначительно выше температур точки АС3, и поэтому он имеет мелкозернистую структуру с высокими механическими свойствами. На участке неполной перекристаллизации металл нагревается до температур между точками АС1 и АС3, поэтому этот участок характеризуется почти неизменившимися первоначальными ферритными и перлитными зернами и более мелкими зернами феррита и перлита после перекристаллизации, а также сфероидизацией перлитных участков.

На участке рекристаллизации металл нагревается в интервале температур от 500—550 0С до температуры точки АС1, и поэтому по структуре он незначительно отличается от основного. Если до сварки металл подвергается пластической деформации, то при нагреве в нем происходит сращивание раздробленных зерен основного металла — рекристаллизация. При значительной выдержке при этих температурах может произойти значительный рост зерен. Механические свойства металла этого участка могут несколько снизиться вследствие разупрочнения из-за снятия наклепа.

При нагреве металла в интервале температур от 100 до 500 0С (участок синеломкости) его структура в процессе сварки не претерпевает видимых изменений. Однако металл на этом участке может обладать пониженной пластичностью и несколько повышенной прочностью. У некоторых сталей, содержащих повышенное количество кислорода и азота (обычно кипящих), металл на этом участке имеет резко сниженную ударную вязкость и сопротивляемость разрушению.

При многослойной сварке, ввиду многократного воздействия термического цикла сварки на основной металл в околошовной зоне, строение и структура зоны термического влияния несколько изменяются. При сварке длинными участками после каждого последующего прохода предыдущий шов подвергается своеобразному отпуску. При сварке короткими участками шов и околошовная зона длительное время находятся в нагретом состоянии. Кроме изменения структур, это увеличивает и протяженность зоны термического влияние. Наличие в низколегированных сталях легирующих элементов (которые растворяются в феррите и измельчают перлитную составляющую) тормозит при охлаждении процесс распада аустенита и действует равносильно некоторому увеличению скорости охлаждения. Поэтому при сварке в зоне термического влияния на участках где металл нагревается выше температур точки АС1, (при повышенных скоростях охлаждения), могут образовываться закалочные структуры. При этом металл нагревающийся до температур значительно выше температуры точки АС3, будет иметь более грубозернистую структуру. При сварке термических упрочненных сталей на участках рекристаллизации и синеломкости может произойти отпуск металла, характеризующийся структурой сорбита отпуска, с понижением его прочностных свойств. Технология изготовления сварных конструкций из низколегированных сталей должна предусматривать минимальную возможность появления в зоне термического влияния закалочных структур, способных привести к холодным трещинам, особенно при сварке металла больших толщин. При сварке термически упрочненных сталей следует принять меры, предупреждающие разупрочнение стали на участке отпуска.

При электрошлаковой сварке структура металла швов может характеризоваться наличием зоны 1 крупных столбчатых кристаллов (рисунок 2,а), которые растут в направлении, обратном отводу тепла, зоны 2 тонких столбчатых кристаллов, характеризуемой меньшей величиной зерна и несколько большим их отклонением в сторону теплового центра, и зоны 3 равноосных кристаллов, располагающейся посередине шва. Строение швов зависит от способа электрошлаковой сварки, химического состава металла шва и режима сварки. Повышение содержания в шве углерода и марганца увеличивает, а уменьшение интенсивности теплоотвода, наоборот, уменьшает ширину зоны.

 

 

Рисунок 2. Схема строения структур металла шва при электрошлаковой сварке

При сварке проволочными электродами могут быть только первые две зоны (рисунок 2,б) или какая-либо одна из них. Металл швов, имеющих структуру зоны 2, имеет пониженную стойкость против кристаллизационных трещин. Медленное охлаждение швов при электрошлаковой сварке в интервале температур фазовых превращений способствует тому, что их структура характеризуется грубым ферритно-перлитным строением с утолщенной оторочкой феррита по границам кристаллов. Термический цикл околошовной зоны при электрошлаковой сварке характеризуется ее длительным нагревом и выдержкой при температурах перегрева и медленным охлаждением. Поэтому в ней могут образовываться грубые видманштеттовы структуры, которые по мере удаления от линии сплавления сменяются нормализованной мелкозернистой структурой. В зоне перегрева может наблюдаться падение ударной вязкости, что устраняется последующей термической обработкой (нормализация с отпуском). Термический цикл электрошлаковой сварки, способствуя распаду аустенита в области перлитного и промежуточного превращений, благоприятен при сварке низколегированных сталей, так как способствует подавлению образования закалочных структур.

Основным фактором, определяющим после окончания сварки конечную структуру металла в отдельных участках зоны термического влияния, является термический цикл, которому подвергался металл в этом участке при сварке. Решающими факторами термического цикла сварки являются максимальная температура, достигаемая металлом в рассматриваемом объекте, и скорость его охлаждения. Ширина и конечная структура различных участков зоны термического влияния определяется способом и режимом сварки, составом и толщиной основного металла.

Рассмотренное выше разделение зоны термического влияния является приближенным. Переход от одного структурного участка к другому сопровождается промежуточными структурами. Кроме того, диаграмму железо — углерод мы рассматривали статично, в какой-то момент существования сварочной ванны. В действительности температура в точках зоны термического влияния изменяется во времени в соответствии с термическим циклом сварки.

Обеспечение равнопрочности сварного соединения при дуговой сварке низкоуглеродистых и низколегированных нетермоупрочненных сталей обычно не вызывает затруднений. Механические свойства металла околошовной зоны зависят от конкретных условий сварки и от вида термической обработки стали до сварки. При сварке низкоуглеродистых горячекатаных (в состоянии поставки) сталей при толщине металла до 15 мм на обычных режимах, обеспечивающих небольшие скорости охлаждения, структуры металла шва и околошовной зоны примерно такие, какие были рассмотрены выше. Повышение скоростей охлаждения при сварке на форсированных режимах металла повышенной толщины, а также однопроходных угловых швов при отрицательных температурах и т. д. может привести к появлению в металле шва и на участках перегрева полной и неполной рекристаллизации в околошовной зоне закалочных структур. Повышение содержания в стали марганца увеличивает эту вероятность. При этих условиях даже при сварке горячекатаной низкоуглеродистой стали марки ВСтЗ не исключена возможность получения в сварном соединении закалочных структур. Если эта сталь перед сваркой прошла термическое упрочнение — закалку, то в зоне термического влияния шва на участках рекристаллизации и синеломкости будет наблюдаться отпуск металла, т. е. снижение его прочностных свойств. Изменение этих свойств зависит от погонной энергии, типа сварного соединения и условий сварки.

Изменение свойств металла шва и околошовной зоны при сварке низколегированных сталей проявляется более значительно. Сварка горячекатаной стали способствует появлению закалочных структур на участках перегрева и нормализации. Механические свойства металла изменяются больше, чем при сварке низкоуглеродистых сталей. Термическая обработка низколегированных сталей — чаще всего закалка (термоупрочнение) с целью повышения их прочности при сохранении высокой пластичности, усложняет технологию их сварки. На участках рекристаллизации и синеломкости происходит разупрочнение стали под действием высокого отпуска с образованием структур преимущественно троостита или сорбита отпуска. Это разупрочнение тем больше, чем выше прочность основного металла в результате закалки. В этих процессах решающее значение имеет скорость охлаждения металла шва и в первую очередь погонная энергия при сварке. Повышение погонной энергии сварки сопровождается снижением твердости и расширением разупрочненной зоны. Околошовная зона, где наиболее резко выражены явления перегрева и закалки, служит вероятным местом образования холодных трещин при сварке низколегированных сталей.

Таким образом, получение при сварке низколегированных сталей, особенно термоупрочненных, равнопрочного сварного соединения вызывает некоторые трудности и поэтому требует применения определенных технологических приемов (сварка короткими участками нетермоупрочненных сталей и длинными участками термоупрочненных и др.). Протяженность участков зоны термического влияния, где произошло изменение свойств основного металла под действием термического цикла сварки (разупрочнение или закалка), зависит от способа и режима сварки, состава и толщины металла, конструкции сварного соединения и др.

В процессе изготовления конструкций из низкоуглеродистых и низколегированных сталей на заготовительных операциях и при сварке в зонах, удаленных от высокотемпературной области, возникает холодная пластическая деформация. Попадая при наложении последующих швов под сварочный нагрев до температур около 300 0С, эти зоны становятся участками деформационного старения, приводящего к снижению пластических и повышению прочностных свойств металла и возможному возникновению холодных трещин, особенно при низких температурах или в местах концентрации напряжений. Высокий отпуск при 600— 650 0С в этих случаях является эффективным средством восстановления свойств металла. Высокий отпуск применяют и для снятия сварочных напряжений. Нормализации подвергают сварные конструкции для улучшения структуры отдельных участков сварного соединения и выравнивания их свойств. Термическая обработка, кроме закалки сварных соединений в тех участках соединения, которые охлаждались с повышенными скоростями, приведшими к образованию в них неравновесных структур закалочного характера (угловые однослойные швы, последние проходы, выполненные на полностью остывших предыдущих), снижает прочностные и повышает пластические свойства металла в этих участках. При сварке короткими участками по горячим, предварительно наложенным швам замедленная скорость охлаждения металла шва и околошовной зоны способствует получению равновесных структур. Влияние термической обработки в этом случае сказывается незначительно. При электрошлаковой сварке последующая термическая обработка мало изменяет механические свойства металла рассматриваемых зон. Однако нормализация приводит к резкому возрастанию ударной вязкости.

Швы, сваренные на низкоуглеродистых сталях всеми способами сварки, обладают удовлетворительной стойкостью против образования кристаллизационных трещин. Это обусловлено низким содержанием в них углерода. Однако при сварке на низкоуглеродистых сталях, содержащих углерод по верхнему пределу (свыше 0,20%), угловых швов и первого корневого шва в многослойных швах, особенно с повышенным зазором, возможно образование в металле шва кристаллизационных трещин, что связано в основном с неблагоприятной формой провара (узкой, глубокой). Легирующие добавки в низколегированных сталях могут повышать вероятность образования кристаллизационных трещин. Все низкоуглеродистые и низколегированные стали хорошо свариваются всеми способами сварки плавлением. Обычно не имеется затруднений, связанных с возможностью образования холодных трещин, вызванных образованием в шве или околошовной зоне закалочных структур. Однако в сталях, содержащих углерод по верхнему пределу и повышенное содержание марганца и хрома, вероятность образования холодных трещин в указанных зонах повышается, особенно с ростом скорости охлаждения (повышение толщины металла, сварка при отрицательных температурах, сварка швами малого сечения и др.). В этих условиях предупреждение трещин достигается предварительным подогревом до 120—200 0С. Предварительная и последующая термическая обработка сталей, использующихся в ответственных конструкциях, служит для этой цели, а также позволяет получить необходимые механические свойства сварных соединений (высокую прочность или пластичность, или их необходимое сочетание).

Подготовку кромок и сборку соединения под сварку производят в зависимости от толщины металла, типа соединения и способа сварки согласно соответствующим ГОСТам или техническим условиям. Свариваемые детали для фиксации положения кромок относительно друг друга и выдерживания необходимых зазоров перед сваркой собирают в универсальных или специальных сборочных приспособлениях или с помощью прихваток. Длина прихватки зависит от толщины металла и изменяется в пределах 20—120 мм при расстоянии между ними 500— 800 мм. Сечение прихваток равно примерно 1/3 сечения шва, но не более 25—30 мм2. Прихватки выполняют покрытыми электродами или на полуавтоматах в углекислом газе. При сварке прихватки следует переплавлять полностью, так как в них могут образовываться трещины из-за высокой скорости теплоотвода. Перед сваркой прихватки тщательно зачищают и осматривают. При наличии в прихватке трещины ее вырубают или удаляют другим способом. При электрошлаковой сварке детали, как правило, устанавливают с зазором, расширяющимся к концу шва. Фиксацию взаимного положения деталей производят скобами, установленными на расстоянии 500—1000 мм друг от друга, удаляемыми по мере наложения шва. При автоматических способах дуговой и электрошлаковой сварки в начале и конце шва устанавливают заходные и выходные планки.

Сварка стыковых швов вручную или полуавтоматами в защитных газах и порошковыми проволоками выполняется на весу. При автоматической сварке требуются приемы, обеспечивающие предупреждение прожогов и качественный провар корня шва. Это достигается применением остающихся или съемных подкладок, ручной или полуавтоматической в среде защитных газов подварки корня шва, флюсовой подушки и других приемов. Для предупреждения образования в швах пор, трещин, непроваров и других дефектов свариваемые кромки перед сваркой тщательно зачищают от шлака, оставшегося после термической резки, ржавчины, масла и других загрязнений. Дуговую сварку ответственных конструкций лучше производить с двух сторон. Выбор способа заполнения разделки при многослойной сварке зависит от толщины металла и термической обработки стали перед сваркой. При появлении в швах дефектов (пор, трещин, непроваров, подрезов и т. д.) металл в месте дефекта удаляют механическим путем или воздушно-дуговой или плазменной резкой и после зачистки подваривают. При сварке низколегированных сталей от выбора техники и режима сварки (при изменении формы провара и доли участия основного металла в формировании шва) зависят состав и свойства металла шва.

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами

 

Электроды выбирают в зависимости от назначения конструкций и типа стали , а режим сварки — в зависимости от толщины металла, типа сварного соединения и пространственного положения сварки.

Сварку низкоуглеродистых сталей производят электродами: АНО-4, МР-3, МР-3С синие, ОЗС-4, ОЗС-6, ОЗС-12, УОНИ-13/45, УОНИ-13/55.

Вы можете заказать сварочные элетроды позвонив по телефонам (495) 799-59-85, 967-13-04

 

Рекомендуемые для электрода данной марки значения сварочного тока, его род и полярность выбирают согласно паспорту электрода, в котором приводят его сварочно-технологические свойства, типичный химический состав шва и механические свойства. При сварке рассматриваемых сталей обеспечиваются высокие механические свойства сварного соединения и поэтому в большинстве случаев не требуются специальные меры, направленные на предотвращение образования в нем закалочных структур.

Техника заполнения швов и определяемый ею термический цикл сварки зависят от предварительной термической обработки стали. Сварка толстого металла каскадом и горкой, замедляя скорость охлаждения металла шва и околошовной зоны, предупреждает образование в них закалочных структур. Это же достигается при предварительном подогреве до 150—200 0С. Поэтому эти способы дают благоприятные результаты на нетермоупрочненных сталях. При сварке термоупрочненных сталей для уменьшения разупрочнения стали в околошовной зоне рекомендуется сварка длинными швами по охлажденным предыдущим швам. Следует выбирать режимы сварки с малой погонной энергией. При этом достигается и уменьшение протяженности зоны разупрочненного металла в околошовной зоне. При исправлении дефектов в сварных швах на низколегированных и низкоуглеродистых сталях повышенной толщины швами малого сечения вследствие значительной скорости остывания металл подварочного шва и его околошовная зона обладают пониженными пластическими свойствами. Поэтому подварку дефектных участков следует производить швами нормального сечения длиной не менее 100 мм или предварительно подогревать их до 150—200 0С.

Сварка под флюсом:

Автоматическую сварку выполняют электродной проволокой диаметром 3—5 мм, полуавтоматическую — диаметром 1,2—2 мм. Равнопрочность соединения достигается подбором флюсов и сварочных проволок и выбором режимов и техники сварки. При сварке низкоуглеродистых сталей в большинстве случаев применяют флюсы АН-348-А и ОСЦ-45 и низкоуглеродистые электродные проволоки Св-08 и Св-08А. При сварке ответственных конструкций, а также ржавого металла рекомендуется использовать электродную проволоку Св-08ГА. Использование указанных материалов позволяет получить металл шва с механическими свойствами, равными или превышающими механические свойства основного металла. При сварке низколегированных сталей используют те же флюсы и электродные проволоки Св-08ГА, Св-ЮГА, Св-10Г2 и др. Легирование металла шва марганцем из проволок и кремнием при проваре основного металла, при подборе соответствующего термического цикла (погонной энергии) позволяет получить металл шва с требуемыми механическими свойствами. Использованием указанных материалов достигается высокая стойкость металла швов против образования пор и кристаллизационных трещин. При сварке без разделки кромок увеличение доли основного металла в металле шва и поэтому некоторое повышение в нем углерода может повысить прочностные свойства и понизить пластические свойства металла шва.

Режимы сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей различаются незначительно и зависят от конструкции соединения, типа шва и техники сварки. Свойства металла околошовной зоны зависят от термического цикла сварки. При сварке угловых однослойных швов и стыковых и угловых швов на толстой стали типа ВСтЗ на режимах с малой погонной энергией в околошовной зоне возможно образование закалочных структур с пониженной пластичностью.

Предупреждение: этого достигается увеличением сечения швов или применением двухдуговой сварки.

При сварке низколегированных термоупрочненных для предупреждения разупрочнения шва в зоне термического влияния следует использовать режимы с малой погонной энергией, а при сварке не термоупрочненных сталей — режимы с повышенной погонной энергией. Для обеспечения пластических свойств металла шва и околошовной зоны на уровне свойств основного металла во втором случае следует выбирать режимы, обеспечивающие получение швов повышенного сечения, применять двухдуговую сварку или производить предварительный подогрев металла до 150—200 0С.

Сварка в защитных газах

При сварке низкоуглеродистых и низколегированных сталей для защиты расплавленного электродного металла и металла сварочной ванны используют углекислый газ. В качестве защитных находят применение и смеси углекислого газа с аргоном или кислородом до 30%. Аргон и гелий в качестве защитных газов применяют только при сварке конструкций ответственного назначения. Сварку в углекислом газе выполняют плавящимся электродом. В некоторых случаях для сварки используют неплавящийся угольный или графитовый электрод.

Этот способ применяют при сварке бортовых соединений из низкоуглеродистых сталей толщиной 0,3—2,0 мм (например, канистр, корпусов конденсаторов и т. д.). Так как сварку выполняют без присадки, содержание кремния и марганца в металле шва невелико. В результате прочность соединения составляет 50—70% прочности основного металла.

При автоматической и полуавтоматической сварке плавящимся электродом швов, расположенных в различных пространственных положениях, используют электродную проволоку диаметром до 1,2 мм, а при сварке швов, расположенных в нижнем положении — проволоку диаметром 1,2—3,0 мм.

 

Проволока для сварки в углекислом газе низкоуглеродистых и низколегированных сталей:

Свариваемая сталь                                                                  Сварочная проволока

Ст1, Ст2, Ст3                                                                         Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС

10ХСНД, 15ХСНД, 14ХГС, 09Г2С                                            Св-08Г2С, Св-08ХГ2С

 

Структура и свойства металла швов и околошовной зоны на низкоуглеродистых и низколегированных сталях зависят от использованной электродной проволоки, состава и свойств основного металла и режима сварки (термического цикла сварки, доли участия основного металла в формировании шва и формы шва). Влияние этих условий и технологические рекомендации примерно такие же, как и при ручной дуговой сварке и сварке под флюсом.

На свойства металла шва влияет качество углекислого газа. При повышенном содержании азота и водорода, а также влаги в газе в швах могут образовываться поры. При сварке в углекислом газе влияние ржавчины незначительно. Увеличение напряжения дуги, повышая, угар легирующих элементов, ухудшает механические свойства шва.

Сварка порошковой проволокой и проволокой сплошного сечения без дополнительной защиты

Одним из преимуществ сварки открытой дугой порошковой проволокой по сравнению со сваркой в углекислом газе является отсутствие необходимости в газовой аппаратуре и возможность сварки на сквозняках, при которых наблюдается сдувание защитной струи углекислого газа. При правильно выбранном режиме сварки обеспечивается устойчивое горение дуги и хорошее формирование шва. В качестве источников тока можно использовать выпрямители и преобразователи с крутопадающими внешними вольт-амперными характеристиками. Недостатком этого способа сварки является возможность сварки только в нижнем и вертикальном положениях из-за повышенного диаметра выпускаемых промышленностью проволок и повышенной чувствительности процесса сварки к образованию в швах пор при изменениях вылета электрода и напряжения дуги. Особенностью порошковых проволок является также и малая глубина проплавления основного металла.

При использовании проволоки ПП-1ДСК для соединений с повышенным зазором между кромками в швах могут образовываться поры. Проволока ЭПС-15/2 для получения швов без пор требует соблюдения режимов в узком диапазоне. Большие рабочие токи ограничивают применение этой проволоки для сварки металла малых толщин. Проволоки ПП-АН7 и ПП-2ДСК имеют хорошие сварочно-технологические свойства в широком диапазоне режимов. Для сварки ответственных конструкций из низкоуглеродистых и низколегированных сталей рекомендуется использовать проволоки ПП-2ДСК, и ПП-АН4, обеспечивающие получение шва с хорошими показателями хладноломкости.

Электроды для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей – АНО-4, МР-3, МР-3С синие, ОЗС-4, ОЗС-6, ОЗС-12, УОНИ-13/45, УОНИ-13/55 вы можете заказать позвонив по телефонам (495) 799-59-85, 967-13-04 

высоко-, низко-, средне-, легированных, нержавеющих, электроды, технология, под флюсом

Углеродистая сталь – сплав железа и углерода с незначительным содержанием полезных примесей: кремний и марганец, вредных примесей: фосфор и сера. Концентрация углерода в сталях данного типа составляет 0,1-2,07%. Углерод выступает в качестве основного легирующего элемента. Именно он определяет сварочно-механические свойства этого класса сплавов.

В зависимости от величины содержания углерода выделяют следующие группы углеродистых сталей:

• менее 0,25% – низкоуглеродистые;
• 0,25-0,6 % – среднеуглеродистые;
• 0,6-2,07 % – высокоуглеродистые.

Сварка низкоуглеродистых сталей

Из-за малого концентрата углерода данный вид имеет следующие свойства:

• высокая упругость и пластичность;
• значительная ударная вязкость;
• хорошо поддается обработке с помощью сварки.

Низкоуглеродистые стали широко применяются в строительстве и при производстве деталей методом холодной штамповки.

Технология сварки низкоуглеродистых сталей

Низкоуглеродистые стали поддаются свариванию лучше всего. Их соединение может проводиться методом ручной дуговой сварки электродами с обмазкой. Применяя данный способ важно правильно подобрать марку электродов, что обеспечит равномерную структуру наплавленного металла. Сваривание должно осуществляться быстро и точно. Перед началом работ нужно подготовить соединяемые детали.

Газовая сварка осуществляется без применения дополнительных флюсов. В качестве присадочного материала используются металлические проволоки с небольшим содержанием углерода. Это поможет предотвратить образование пор.

Для обработки ответственных конструкций применяется газовая сварка в среде аргона.

После сварки готовую конструкцию необходимо подвергнуть термической обработке путем операции нормализации: изделие следует нагреть до температуры примерно в 400°С; выдержать и охладить на воздухе. Данная процедура способствует тому, что структура стали становится равномерной.

Особенности сварки низкоуглеродистых сталей

Хорошая свариваемость таких сталей обеспечивает равнопрочность сварного шва с основным металлом, а также отсутствие дефектов.

Металл шва обладает пониженным содержанием углерода, доля кремния и марганца увеличена.

При ручной дуговой сварке околошовная область подвергается перегреву, что способствует его незначительному упрочнению.

Шов, наплавленный методом многослойной сварки, отличается повышенным уровнем хрупкости.

Соединения обладают высокой стойкостью против МКК из-за низкой концентрации углерода.

Виды сварки низкоуглеродистых сталей

1. Первым методом для соединения низкоуглеродистых сталей является ручная дуговая сварка электродами с покрытием. Для выбора оптимального вида и марки расходников необходимо учитывать следующие требования:

• сварной шов без дефектов: пор, подрезов, непроваренных участков;
• равнопрочное соединение с основным изделием;
• оптимальный химический состав металла шва;
• устойчивость швов при ударных и вибрационных нагрузках, а также повышенных и пониженных температурах.

Наименьший показатель напряжения и деформации исполнитель получает при выполнении сварки в нижнем пространственном положении.

Для сварки рядовых конструкций используются следующие марки электродов:

Сварочные электроды АНО-6

Для сваривания ответственных конструкций применяются следующие марки сварочных материалов:

2. Газовая сварка осуществляется в защитной среде из аргона, без использования флюса, с применением металлической проволоки в качестве присадочного материала.

3. Электрошлаковая сварка осуществляется при помощи флюсов. Проволочные и пластинчатые электроды подбираются с учетом состава основного сплава.

4. Автоматическая и полуавтоматическая сварка осуществляется с защитной среде; применяется чистый аргон или гелий, часто используется углекислый газ. CO2 должен обладать высоким качеством. Если соединение кислорода и углерода будет перенасыщено водородом или азотом, то это приведет к порообразованию.

5. Автоматическая сварка под флюсом выполняется электродной проволокой диаметром 3-5 мм; полуавтоматическая – 1,2-2 мм. Сваривание выполняется постоянным током обратной полярности. Режим сварки варьируется в значительных величинах.

6. Наиболее оптимальным способом является сваривание порошковыми проволоками. Сила тока располагается в диапазоне от 200 до 600 А. Сварку рекомендуется проводить в нижнем положении.
7. Для сварки в защитных газах используется углекислый газ, а также смеси инертного газа с кислородом или CO2.

Соединение изделий толщиной менее 2 мм. осуществляется в атмосфере инертных газов вольфрамовым электродом.

Чтобы повысить стабильность дуги, улучшить формирование шва и понизить чувствительность наплавленного металла к пористости следует применять смеси газов.

Сваривание в атмосфере углекислого газа предназначено для работ со сплавами толщиной более 0,8 мм. и менее 2,0 мм. В первом случае используется плавящийся электрод, во втором – графитовый или угольный. Вид тока постоянный, полярность обратная. Следует отметить, что данный способ отличается повышенным уровнем разбрызгивания.
[ads-pc-2][ads-mob-2]

Сварка среднеуглеродистых сталей

Среднеуглеродистые стали используются в тех случаях, когда необходимы высокие механические свойства. Данные сплавы могут подвергаться ковке.

Также они применяются для деталей, производимых методом холодной пластической деформации; характеризуются как спокойные, что позволяет использовать их в машиностроении.

Стали с содержанием углерода от 0,4 до 0,6 % отлично подойдут для изготовления вагонных колес и осей, железнодорожных рельсов.

Технология сварки среднеуглеродистых сталей

Сваривание данных сплавов выполняется не так хорошо, как соединение низкоуглеродистых сталей. Обусловлено это несколькими трудностями:

• отсутствие равнопрочности основного и наплавленного металлов;
• высокий уровень риска образования больших трещин и непластичных структур в околошовной зоне;
• малый показатель стойкости к формированию кристаллизационных дефектов.

Однако, эти проблемы довольно легко решаются посредством выполнения следующих рекомендаций:

• применение электродов и проволоки с небольшим содержанием углерода;
• сварочные стержни должны обладать повышенным коэффициентом наплавки;
• для обеспечения наименьшей степени проплавления основного металла следует производить разделку кромок, устанавливать оптимальный режим сварки, использовать присадочную проволоку;
• предварительный и сопутствующий подогрев заготовок.

Технология сварки углеродистой стали при выполнении вышеперечисленных рекомендаций не обнаруживает появление проблем и затруднений.

Особенности сварки среднеуглеродистых сталей

Перед свариванием изделие необходимо очистить от грязи, ржавчины, масла, окалины и других загрязнений, которые являются источником водорода и могут поспособствовать образованию пор и трещин в шве. Очищению подвергаются кромки и прилегающие к ним участки шириной не более 10 мм. Это гарантирует прочность соединения при нагрузках различного рода.

Сборка деталей под сварку подразумевает соблюдение зазора, ширина которого зависит от толщины изделия и должна быть на 1-2 мм. больше, чем при работе с хорошо свариваемыми материалами.

Если толщина изделия из среднеуглеродистой стали превышает 4 мм., нужно выполнить разделку кромок.

Для наименьшей проплавки основного металла и оптимального уровня охлаждения следует верно подбирать режим сваривания. Правильность выбора можно подтвердить, осуществив замер твердости наплавленного металла. При оптимальном режиме, она не должна быть выше 350 HV.

Ответственные узлы соединяются в два и более прохода. Не допускаются частые разрывы дуги, ожог (прижег) основного металла и вывод на него кратера.

Сваривание ответственных конструкций осуществляется с предварительным подогревом от 100 до 400°С. Чем больше содержание углерода и толщина деталей, тем выше должна быть температура.

Охлаждение должно быть медленным, изделие помещается в термостат или накрывается теплоизоляционным материалом.

Виды сварки среднеуглеродистых сталей

Сварка среднеуглеродистых сталей может проводиться несколькими способами, которые мы рассмотрим далее.

1. Ручная дуговая сварка выполняется электродами с основным типом покрытия, обеспечивающие малое содержание водорода в наплавленном металле. Чаще всего исполнители используют следующие электроды для сварки углеродистых сталей:

Особое покрытие сварочных материалов УОНИ гарантирует увеличение стойкости соединения к образованию трещин, а также обеспечивает прочность шва.

Следует учитывать следующие нюансы:

• вместо поперечных перемещений нужно выполнять продольные;
• необходимо производить заварку кратеров, иначе увеличивается степень риска формирования трещин;
• рекомендуется осуществлять термообработку шва.

2. Газовая сварка углеродистых сталей тонколистового формата выполняется левым способом с помощью проволоки, также используется нормальное сварочное пламя. Средний расход ацетилена составляет 120-150 л/ч на 1 мм. толщины свариваемого сплава. С целью уменьшения риска образования кристаллизационных трещин, следует применять сварочные материалы с содержанием углерода не более 0,2-0,3 %.

Толстостенные изделия следует соединять правым способом газовой сварки, который характеризуется более высокой производительностью. Расчет ацетилена также равен 120-150 л/ч. Чтобы избежать перегрева рабочей зоны, расход нужно уменьшать.

Сварка углеродистых сталей газовой сваркой также включает следующие особенности:

• уменьшение окисления в сварочной ванне достигается пламенем с небольшим переизбытком ацетилена;
• положительное влияние на процесс оказывает применение флюсов;
• для избежания хрупкости в околошовной зоне применяют замедление охлаждения с помощью предварительного нагрева до 200-250°С или последующий отпуск при температуре 600-650°С.

После сваривания можно провести термическую обработку или проковку изделия. Эти операции существенно улучшают свойства.

Технология газовой сварки углеродистых сталей разработана с целью получения соединений, обладающих необходимыми механическими свойствами. Поэтому для исполнителя важно учитывать данные специфические черты.

3. Технология сварки под флюсом углеродистых сталей подразумевает применение сварочной проволоки и плавленых флюсов: АН-348-А и ОСЦ-45. Сваривание осуществляется на малых величинах тока. Это позволяет “насытить” наплавленный металл необходимым уровнем кремния и марганца. Данные элементы интенсивно переходят из флюса в металл шва.

Достоинства данного метода: высокая производительность; наплавляемый металл надежно защищен от взаимодействия с воздухом, что обеспечивает высокое качество соединения; экономичность процесса достигается за счет малого разбрызгивания и благодаря сокращению потерь металла на угар; стабильность горения дуги гарантирует получение мелкочешуйчатой поверхности шва.

4. Исполнители часто используют метод аргонодуговой сварки неплавящимся электродом. Основная трудность при сварке среднеуглеродистых сталей данным способом – сложно избежать образования пор из-за небольшого раскисления основного металла. Для решения этой проблемы нужно снизить долю основного металла в наплавленном. Для этого необходимо верно подобрать режимы сварки аргоном углеродистой стали. Сваривание осуществляется постоянным током прямой полярности.

Величина напряжения устанавливается в зависимости от толщины конструкции при однопроходной сварке и исходя из высоты валика, которая составляет 2,0-2,5 мм – при многопроходной. Ориентировочные показатели тока можно определить таким образом: 30-35 А на 1 мм. вольфрамового прутка.
[ads-pc-3][ads-mob-3]

Сварка высокоуглеродистых сталей

Демонстрационная сварка стали от рессор электродом Zeller 655

Высокое содержание углерода в сталях данного вида делает их, как правило, непригодными для изготовления сварных конструкций. Они характеризуются низкой пластичностью, поэтому имеют ограниченное применение.

Потребность в высокоуглеродистых сталях возникает при проведении ремонтных работ, при производстве пружин, режущих, бурильных, деревообрабатывающих и других инструментов, высокопрочной проволоки, а также в тех изделиях, которые должны обладать высокой износостойкостью и прочностью.

Технология сварки высокоуглеродистых сталей

Сваривание возможно, как правило, с предварительным и сопутствующим подогревом до 150-400°С, а также последующей термообработкой. Обусловлено это склонностью данного типа сплавов к хрупкости, чувствительностью к горячим и холодным трещинам, химической неоднородностью шва.

К сведению! Исключения возможны, если использовать специализированные электроды для разнородных сталей. См. фото и подпись к нему ниже.

• После подогрева необходимо произвести отжиг, который нужно проводить до тех пор, пока изделие не остынет до температуры 20°С.
• Важным условием является недопустимость осуществления сварки на сквозняках и при температуре окружающей среды ниже 5°С.
• Для повышения прочности соединения необходимо создавать плавные переходы от одного до другого свариваемого металла.
• Хорошие результаты достигаются при сваривании узкими валиками, с охлаждением каждого наплавленного слоя.
• Исполнителю следует также соблюдать правила, предусмотренные для соединения среднеуглеродистых сплавов.

Данный демонстрационный образец (сварены воедино рессора, напильники, подшипник и пищевая нержавейка). Если не обращать внимания на качество швов, варили не профессиональные сварщики, фото подтверждает, что вполне возможна сварка “несвариваемых” сталей.

Видео

Особенности сварки высокоуглеродистых сталей

Рабочую поверхность необходимо очистить от загрязнений различного рода: ржавчина, окалина, механические неровности и грязь. Присутствие загрязнений может привести к образованию пор.

Охлаждать конструкции из высокоуглеродистых сталей нужно медленно, на воздухе, для нормализации структуры.

Предварительный подогрев ответственных изделий до 400°С позволяет достичь необходимого показателя прочности.

Виды сварки высокоуглеродистых сталей

1. Оптимальным вариантом проведения сварочного процесса является ручная дуговая сварка с помощью покрытых электродов. Работа с высокоуглеродистыми сталями обладает большим количеством специфических характеристик. Поэтому сварка высокоуглеродистой стали проводится специально разработанными электродами, например, НР-70. Сваривание осуществляется постоянным током обратной полярности.

2. Сварка под флюсом также используется для соединения сплавов данного типа. Равномерно покрыть флюсом рабочую зону в ручном режиме довольно сложно. Поэтому, в большинстве случаев, используется автоматическая технология. Расплавленный флюс образует плотную оболочку и предотвращает воздействие вредных атмосферных факторов на сварочную ванну. Для сваривания под флюсом используются трансформаторы, выдающие переменный ток. Данные аппараты позволяют создавать устойчивую дугу. Главное достоинство данного метода – небольшие потери металла вследствие малого разбрызгивания.

Важно отметить, что не рекомендуется применять метод газовой сварки. Процесс характеризуется выгоранием большого количества углерода, в результате чего образуются закалочные структуры, которые отрицательно сказываются на качестве шва.

Однако, если свариванию подвергаются рядовые конструкции, то применение данного способа возможно. Соединение производится на нормальном или незначительном пламени, мощность которого не превышает 90 м3 ацетилена в час. Изделие нужно подогреть до 300°С. Сварка осуществляется левым способом, что дает возможность уменьшить время нахождения металла в расплавленном состоянии и продолжительность его перегрева.

Сварка нержавейки и углеродистой стали

Сварка коррозионностойких и углеродистых сталей является ярким примером соединения разнородных материалов.

Предварительный и сопутствующий нагревы изделий до температуры примерно в 600°С позволят получить шов с более однородной структурой. После работ нужно произвести термическую обработку, это поможет избежать образование трещин.
Для сваривания нержавейки и низкоуглеродистых сталей на практике применяются два метода, которые подразумевают использование сварочных стержней:

• электроды из высоколегированной стали или электроды на никелевой основе заполняют сварочный шов;
• кромки изделия из низкоулегродистой стали наплавляется легированными электродами, затем плакированный слой, кромки из нержавейки свариваются специальными электродами для нержавейки.

Сварку нержавеющих и углеродистых сталей также можно проводить аргонодуговым методом. Однако, такая технология используется крайне редко и только для работы с особо ответственными конструкциями.

Также исполнитель может произвести соединение методом полуавтоматической сварки с помощью металлического электрода в защитной среде инертных газов.

Сварка углеродистых и легированных сталей

Сварка и наплавка углеродистых и низколегированных сталей выполняется с помощью электродов типов Э42 и Э46.

Сварка углеродистых сталей легированных сталей электродуговым методом выполняется электродными материалами, которые обеспечивают необходимые механические характеристики и теплоустойчивость металла шва:

Электроды ЦЛ-39

Основная проблема – закалка околошовной зоны для предотвращения образования холодных трещин. Для решения этой задачи необходимо:

• для замедления охлаждения нужно подогреть изделия до температуры в 100-300°С;
• вместо однослойной сварки использовать многослойную, при этом сваривание выполняется небольшого сечения по неостывшему предыдущему слою;
• электроды и флюсы прокаливать;
• соединение производится постоянным током обратной полярности;
• для повышения пластичности следует проводить отпуск изделий до 300°С, сразу после сварки.

Свойства и правила выбора марки электродов для низкоуглеродистых сталей

Как известно, структура стали оказывает значительное влияние на сварочный процесс. Одним из важнейших параметров, который необходимо учитывать при подготовке к работе и подбору комплектующих, является содержание углерода в свариваемом металле. Малоуглеродистая сталь достаточно проста в работе и хорошо свариваема, но и она имеет определенные индивидуальные особенности.

Электроды для сварки малоуглеродистых сталей

Согласно существующей классификации металлов, малоуглеродистая или низкоуглеродистая сталь характеризуется содержанием углерода, не превышающим отметки в 0,25 процентов. Меньшая концентрация различных примесей в стали способствует хорошей свариваемости металлических изделий. В частности меньшая концентрация углерода не создает трудностей при работе, характерных, например, для углеродистой и высокоуглеродистой стали – образования горячих трещин, перегрев в зоне сварки, вскипание ванны, разбрызгивания, и других распространенных проблем. Как правило, сварка поверхностей из малоуглеродистой стали не требует многочисленных дополнительных процедур вроде предварительного подогрева. Сварочные электроды, применяемые для данной разновидности, также содержат низкое количество углерода и позволяют без дополнительных усилий добиться эффективного результата. Главным условием является правильно выбранная марка электродов для углеродистых сталей.

При условиях работы с малоуглеродистыми сталями, предпочтительнее использовать электроды для сварки с рутиловым покрытием, оптимальным вариантом являются электроды марки АНО-4. Они предотвращают возникновение пор и горячих трещин, а также способствуют отличному формированию металла шва. Еще одна отлично зарекомендовавшая себя марка сварочных электродов для низкоуглеродистых сталей – это АНО-6, с ильменитовым покрытием. Она достаточно легка в работе и обеспечивают образование прочного шва с превосходными внешними характеристиками.

Марки электродов для малоуглеродистой стали АНО-4, АНО-6

Цена на электроды для малоуглеродистой стали АНО-4, АНО-6

Электроды для сварки углеродистых и низколегированных сталей

АНО-4
3,0; 4,0; 5,0	Переменный от трансформатора с напряжением холостого хода менее 50 В; постоянный ток любой полярности.	Для сварки конструкций из низкоуглеродистых сталей марок Ст3,10, 20 и др. Электроды АНО-4 обеспечивают получение бездефектного шва при сварке при повышенных режимах. Электроды обеспечивают хорошее формирование металла шва, высокую стойкость металла шва против образования пористости и горячих трещин.
АНО-6
3,0; 4,0; 5,0	Переменный от трансформатора с напряжением холостого хода менее 50 В; постоянный ток любой полярности.	Для сварки конструкций из низкоуглеродистых сталей марок Ст3, 10, 20 и др. Электроды АНО-6 обеспечивают высокую стойкость металла шва против образования дефектов при сварке по ржавчине. Электроды обеспечивают хорошее формирование металла шва, высокую стойкость металла шва против  образования пористости и горячих трещин.
АНО-13
3,0; 4,0; 5,0	Переменный от трансформатора с напряжением холостого хода менее 50 В; постоянный ток любой полярности.	Для сварки конструкций из низкоуглеродистых сталей марок Ст3, 10, 20 и др. Электроды АНО-13 позволяют вести сварку на предельно низких значениях тока, выполнять  сварку вертикальных швов способом сверху вниз, эффективны при сварке швов малой протяженности. Электроды обеспечивают хорошее формирование металла шва, высокую стойкость  металла шва против образования пористости и  горячих трещин.
АНО-21
2,0; 2,5; 3,0	Переменный от трансформатора с напряжением холостого хода не менее 50 В; постоянный ток любой полярности.	Для сварки конструкций из низкоуглеродистых сталей малой толщины марок Ст3, 10, 20 и др. Могут применяться для сварки водопроводных труб, газопроводов малого давления. Электроды АНО-21 обеспечивают хорошие сварочно-технологические свойства при сварке от малогабаритных (бытовых) трансформаторов:  легкое зажигание дуги, мелкочешуйчатое формирование металла шва, легкую или самопроизвольную отделимость шлаковой корки.
АНО-24
3,0; 4,0; 5,0	Переменный от трансформатора с напряжением холостого хода не менее 50 В; постоянный ток любой полярности.	Для сварки конструкций из низкоуглеродистых сталей марок Ст3, 10, 20 и др. Электроды АНО-24 позволяют вести сварку на  предельно низких значениях тока, эффективны при сварке швов малой протяженности, при  сварке на вертикальной плоскости. Электроды обеспечивают хорошее формирование металла  шва против образования пористости и горячих трещин.
МР-3
3,0; 4,0; 5,0	Переменный от трансформатора с напряжением холостого хода не менее 60 В; постоянный ток обратной полярности.	Для сварки конструкций из низкоуглеродистых сталей марок Ст3, 10, 20 и др. При сварке электродами МР-3 на повышенных  режимах в шве возможно образование пор.  Электроды обеспечивают хорошее формирование металла шва против образования пористости и горячих трещин.
УОНИ-13/45
3,0; 4,0; 5,0	Постоянный ток обратной полярности.	Для сварки ответственных конструкций из углеродистых (типа 08, 20, 20Л, Ст3) и низколегированных (типа 09Г2, 14Г2) сталей, когда к металлу  швов предъявляют повышенные требования по пластичности и ударной вязкости, в частности, при работе в условиях пониженных температур. Электроды УОНИ-13/45 чувствительны к образованию пористости при наличии ржавчины и масла на кромках свариваемых деталей, а также  при удлинении длины дуги.
УОНИ-13/55
3,0; 4,0; 5,0	Постоянный ток обратной полярности.	Для сварки ответственных конструкций из углеродистых (типа 08, 20, 20Л, Ст3) и низколегированных (типа 16ГС, 09Г2С) сталей, когда к металлу швов предъявляют повышенные требования по пластичности и ударной вязкости, в частности, при работе при условиях  пониженных температур. Электроды УОНИ-13/55 чувствительны к образованию пористости при наличии ржавчины и масла на кромках свариваемых деталей, а также  при удлинении длины дуги.
АНО-ТМ/СХ
3,0; 4,0; 5,0	Постоянный ток обратной полярности; переменный ток от трансформатора с напряжением холостого хода не менее 70В.	Для сварки стыковых соединений магистральных трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей с пределом прочности 490–590 МПа (корневые слои) и 490–540 МПа (заполняющие и облицовочные проходы). Электроды АНО-ТМ/СХ обеспечивают качественное формирование обратного валика корневого слоя шва с плавным переходом к основному металлу, в связи с чем подварка корня трубы изнутри не требуется. Электроды АНО-ТМ/CХ имеют разрешение Центра сертификации и  контроля качества строительства объектов нефтегазового комплекса Украины на применение для сварки труб, фитингов и запорной арматуры на объектах нефтегазового комплекса.
АНО-ТМ60
3,0; 4,0; 5,0	Постоянный ток обратной полярности; переменный ток от трансформатора с напряжением холостого хода не менее 70В.	Для сварки стыковых соединений магистральных трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей с пределом прочности более 588 МПа (корневые слои) и 540–650 МПа (заполняющие и облицовочные проходы). Электроды АНО-ТМ60 обеспечивают качественное формирование обратного валика корневого слоя шва с плавным переходом к основному металлу, в связи с чем подварка корня трубы изнутри не требуется. Электроды АНО-ТМ60 имеют  разрешение Центра сертификации  и контроля качества строительства объектов нефтегазового комплекса Украины на применение для сварки труб, фитингов и запорной арматуры на объектах нефтегазового комплекса.
АНО-ТМ70
3,0; 4,0; 5,0	Постоянный ток обратной полярности; переменный ток от трансформатора с напряжением холостого хода не менее 70В.	Для сварки стыковых соединений магистральных трубопроводов из низколегированных сталей с пределом прочности более 685 МПа. Электроды АНО-ТМ70 обеспечивают качественное формирование обратного валика корневого слоя шва с плавным переходом  к основному металлу, в связи с чем подварка корня трубы изнутри не требуется. Электроды АНО-ТМ70 имеют  разрешение Центра сертификации и контроля качества строительства объектов нефтегазового  комплекса Украины на применение для сварки труб, фитингов и запорной арматуры на объектах нефтегазового комплекса.

Сварка углеродистых сталей: технология, электроды

Выполнение такого технологического процесса, как сварка углеродистых сталей, связано с определенными сложностями и отличается рядом особенностей. Главная причина подобной ситуации состоит в том, что основным элементом, формирующим характеристики углеродистых сталей и, соответственно, оказывающим влияние на их свариваемость, является углерод.

Сварка углеродистой стали дуплекс

Особенности сварки изделий из углеродистых стальных сплавов

Углеродистыми, как известно, называют такие стальные сплавы, содержание углерода в которых может варьироваться в пределах 0,1–2,07%. В зависимости от того, сколько углерода в своем составе содержат такие сплавы, они подразделяются на низко- (до 0,25%), средне- (0,25–0,6%), а также высокоуглеродистые (0,6–2,07%). Сварка низкоуглеродистых сталей, также как среднеуглеродистых и высокоуглеродистых, отличается определенными особенностями. Однако есть и общие правила осуществления такого процесса, которые позволяют получать качественные и надежные соединения изделий из углеродистых сталей.

Технологические особенности сварки углеродистых сталей

Чтобы обеспечить хорошую провариваемость корня шва при выполнении стыковых сварных соединений деталей, изготовленных из углеродистых сталей, данный процесс выполняют, держа соединяемые изделия на весу. Этой рекомендации стараются придерживаться при выполнении полуавтоматической сварки порошковой и обычной проволокой, а также при осуществлении газовой и ручной дуговой сварки, осуществляемой при помощи покрытых углеродов. При использовании для выполнения сварки углеродистых сталей автоматического оборудования стараются создать условия для обеспечения провариваемости корня шва и исключения такого явления, как прожоги металла.

Прихватки выполняются с полным проваром стыка и последующей переплавкой при наложении основного шва

Перед началом сварки изделий, изготовленных из углеродистых сталей, их необходимо точно расположить относительно друг друга и надежно зафиксировать, для чего лучше всего использовать специальные сборочные приспособления. При отсутствии такого приспособления обеспечить фиксацию можно при помощи прихваток. Прихватки, суммарная длина которых может доходить до трети длины самого сварного шва, желательно накладывать со стороны соединения деталей, являющейся противоположной по отношению к шву. Если же предстоит выполнение многопроходного сварного шва, то прихватки накладывают с той стороны соединения, которая является противоположной по отношению к его первому слою.

После выполнения прихваток их тщательно зачищают, осматривают и исправляют их дефекты, если они обнаружены. При выполнении сварки углеродистых сталей необходимо добиваться полной переплавки прихваток, которые в противном случае могут стать очагом возникновения трещин в месте сваривания.

Таблица режимов сварки (на примере низкоуглеродистых и низколегированных сталей)

Технологию многослойной или двухсторонней сварки углеродистых сталей выбирают, если формируемое соединение должно соответствовать повышенным требованиям по своей прочности и надежности, или соединить необходимо детали значительной толщины. Если при осмотре сформированного сварного шва обнаруживаются дефекты (трещины, поры, подрезы, плохо проваренные участки и др.), то для их устранения необходимо предпринять следующие действия:

• удалить наплавленный металл в области обнаружения дефекта;
• зачистить область дефекта;
• подварить шов в зачищенной зоне.

Сварка этого дифференциала выполнена ТИГ-сваркой, что обеспечило качественный провар и отсутствие брызг

Особенность выполнения электрошлаковой и автоматической сварки деталей из углеродистых сталей заключается в том, что соединяемые изделия фиксируют с зазором, который должен иметь некоторое расширение к концу. Для осуществления такой фиксации используют сборочные приспособления или специальные скобы. Для того чтобы обеспечить высокое качество начальной и конечной области сварного шва при использовании вышеуказанных технологий, сварочный процесс начинают не на самих деталях, а на специальных планках, фиксируемых вместе с ними.

Сварка изделий из низкоуглеродистых стальных сплавов

Сварка сталей, относящихся к категории низкоуглеродистых, не составляет больших сложностей для специалиста; для этого может быть использована любая из традиционных технологий. Выбор конкретной методики получения сварного соединения осуществляют, ориентируясь на параметры свариваемых деталей и требования, которые предъявляются к готовому соединению.

Особенность сварки низкоуглеродистых сталей, в составе которых дополнительно имеются легирующие добавки, состоит в том, что основной металл и металл соединения имеют ряд отличий, к которым относятся следующие:

• металл сварного шва характеризуется уменьшенным содержанием углерода, а вот доля марганца и кремния в нем повышена;
• металл соединяемых деталей в области, расположенной рядом со сварным швом, подвергается перегреву, что сопровождается его незначительным упрочнением; такая ситуация особенно характерна для тех случаев, когда используется сварка по ручной дуговой технологии;
• при сварке деталей, которые выполнены из нестареющих легированных сталей, наблюдается снижение ударной вязкости основного металла в области, расположенной в непосредственной близости со сварным швом;
• при выполнении сварки многослойным методом металл шва может отличаться повышенной хрупкостью.

Электроды для сварки сталей с легирующими добавками

Сварные соединения изделий, изготовленных из углеродистых сталей с небольшим содержанием углерода, если они выполнены с соблюдением всех необходимых требований, отличаются высоким качеством и надежностью.

Газовая сварка изделий из углеродистых сталей, в составе которых содержится до 0,25% углерода, также не вызывает особых сложностей. При выполнении сварки по данной технологии не требуется использование флюса, а ее особенностью является то, что при ее осуществлении правым способом расходуется большее количество горючего газа.

Изделия из углеродистых сталей, в составе которых содержится небольшое количество углерода, отлично свариваются и при использовании электродуговой технологии. Типами покрытий электродов, которые оптимально подходят для практической реализации данного метода, являются рутиловое (Э46Т) и кальциево-фтористорутиловое (Э42А). Кроме этого, многие специалисты-сварщики используют для сварки деталей из углеродистых стальных сплавов такой категории электроды, в покрытие которых добавлено некоторое количество железного порошка.

Электроды для сварки низкоуглеродистых сталей

Для сваривания деталей из низкоуглеродистых сталей при помощи электрошлаковой сварки используют следующие марки флюсов: АН-8, АН-8М, АН-22, ФЦ-1 и ФЦ-7. Тип сварочной проволоки традиционно подбирают в зависимости от того, каким химическим составом обладает материал изготовления элементов, которые необходимо соединить.

Режимы сварки под флюсом

Как выполняют сварку деталей из среднеуглеродистой стали

По причине того, что углерода в таких сталях содержится больше, чем в низкоуглеродистых, свариваются они несколько хуже. При сварке изделий из углеродистых сплавов данной категории могут возникать следующие проблемы:

• основной металл и металл сварного шва могут иметь разную степень прочности;
• в металле, расположенном в непосредственной близости от шва, могут возникать трещины и формироваться структуры, отличающиеся низкой пластичностью;
• металл сварного шва и основной металл, расположенный рядом с местом соединения, отличаются невысокой устойчивостью к появлению в них кристаллизационных дефектов.

Неправильный выбор типа сварки и сварочного материала приводит к отсутствию сварочного шва как такого

Для того чтобы избежать подобных проблем при сварке углеродистых сталей с повышенным содержанием углерода, можно воспользоваться следующими технологическими приемами:

• использование электродов, в составе которых содержится незначительное количество углерода;
• выполнение сварки по двухдуговой технологии, когда сварной шов формируется одновременно в нескольких ваннах расплавленного металла;
• разделка кромок соединяемых изделий таким образом, чтобы обеспечивалось минимальное проплавление основного металла;
• предварительный и сопутствующий подогрев соединяемых частей.

Что касается электродуговой сварки деталей, изготовленных из среднеуглеродистых сталей, то при ее выполнении следует придерживаться таких рекомендаций:

• использовать электроды с фтористо-кальциевым покрытием (УОНИ 13/45 и 13/55), которые не только увеличивают прочность сварного шва, но и повышают его устойчивость к образованию кристаллизационных трещин;
• минимизировать риск появления трещин в области сварного соединения позволяют и такие технологические приемы, как осуществление продольных, а не поперечных перемещений электрода в процессе выполнения сварки, обязательно заваривание кратеров сформированного сварного шва;
• при выполнении сварки необходимо использовать короткую дугу и накладывать шов в виде нешироких валиков;
• чтобы повысить пластичность сформированного сварного шва, можно использовать термическую обработку полученного соединения.

Электроды для сварки среднеуглеродистых сталей

Осуществляя газовую сварку изделий, изготовленных их среднеуглеродистых сталей, преимущественно используют левый способ и применяют стандартное или науглероживающее пламя, мощность которого находится в пределах 75–100 дм³/час. Чтобы улучшить качество полученного таким способом сварного соединения, после его получения можно подвергнуть детали термической обработке или выполнить их проковку. При необходимости выполнения газовой сварки деталей, толщина которых превышает 3 мм, их необходимо подвергнуть общему (до 3500) или локальному подогреву (до 6500).

Сварку деталей, изготовленных из углеродистых сталей данной категории, можно выполнять и при достаточно низких температурах окружающей среды: до –300. Чтобы сформированное соединение при его получении в таких условиях отличалось высоким качеством и надежностью, сваренную конструкцию необходимо подвергнуть термической обработке и обеспечить постоянный прогрев зоны сварки в процессе осуществления технологической операции.

Качественное сварное соединение высокоуглеродистых сталей

Высокоуглеродистые стальные сплавы отличаются значительным содержанием углерода в своем составе, что исключает возможность получения качественного сварного соединения деталей, которые из них изготовлены. Между тем периодически возникает необходимость выполнять сварку таких деталей, поэтому следует знать, как правильно осуществить подобный технологический процесс.

Углеродистые стали с высоким содержанием углерода относительно неплохо свариваются методами, используемыми для изделий из среднеуглеродистых сплавов, но при проведении данной процедуры нужно придерживаться следующих рекомендаций: не выполнять сварку на сквозняке и при температуре окружающего воздуха ниже +50.

Режимы газовой сварки углеродистых сталей

Газовая сварка углеродистых стальных сплавов с высоким содержанием углерода выполняется только левым способом и с использованием незначительно науглероженного или нормального пламени. Обязательным условием, обеспечивающим качественное выполнение газовой сварки сталей высокоуглеродистой категории, является предварительный нагрев соединяемых частей до температуры не ниже 3000.

Если говорить об общих рекомендациях для обеспечения высокого качества сварных соединений деталей, изготовленных из углеродистых сплавов (всех вышеперечисленных категорий), то для этого следует правильно выбирать электроды для сварки углеродистых и низколегированных сталей, сварочную проволоку, тип и мощность пламени, а также строго следовать технологическим рекомендациям.

Сварка средне- и низкоуглеродистых низколегированных сталей: особенности технологии

Особенности технологии сварки низколегированных сталей определяются процентным содержанием в них углерода и количеством и номенклатурой легирующих элементов. Общее правило – для сварки требуются электроды, содержащие углерода, серы и водорода меньше, по сравнению с электродами, используемыми для конструкционных нелегированных сталей. Такая мера позволяет предотвратить образование кристаллизационных трещин, к которым низколегированные стали склонны в значительной степени.

Сварка низкоуглеродистых низколегированных сталей

К этой группе принадлежат железоуглеродистые сплавы с содержанием углерода до 0,22%. Такая металлопродукция востребована для создания сварных конструкций с повышенными требованиями к прочности. По технологиям сварки (ручная электродуговая, в среде защитного газа, газовая) и реакции на температурный цикл низкоуглеродистая низколегированная сталь сходна с нелегированной низкоуглеродистой. Отличием является большая склонность низколегированного сплава к появлению в шве и околошовной зоне закалочных структур при быстром охлаждении.

Особенности сварки сталей различных марок

• 09Г2С, 09Г2, 10ХСНД, 10Г2С1, 10Г2Б. Не склонны к перегреву и закалке во время сварочного процесса. Ручную электродуговую сварку этих низколегированных сталей осуществляют электродами типа Э50А, обеспечивающими равнопрочность соединения. При этом твердость и прочность металла, прилегающего ко шву, почти не отличаются от аналогичных характеристик основы.
• 14ХГС, 15ХСНД. При сварке появляются закалочные структуры, перегревается металл в околошовной зоне. Во избежание этих проблем рекомендуется производить сварку на сниженной тепловой энергии, что достигается установкой пониженного сварочного тока и применением электродов меньшего диаметра (по сравнению с низкоуглеродистыми сталями). Тип электродов – Э50А или Э55. При соблюдении вышеперечисленных условий сварку можно производить без ограничений по толщине свариваемых элементов при температурах выше -10°C. В диапазоне -10…-25°C требуется предварительный подогрев. Вести сварочные работы при температурах ниже -25°C с этими марками запрещено.
• 15Г2Ф, 15Г2СФ, 15Г2АФ – менее подвержены перегреву, по сравнению с предыдущими марками, благодаря легированию ванадием и азотом.

Для работы с низкоуглеродистыми низколегированными сталями рекомендуются электроды с фтористокальциевыми покрытиями: УОНИ 13/45, УОНИ 13/55, УОНИ 13/85, ОЗС-2, ЦУ-1, ЦЛ-18, НИАТ-5. Электроды с руднокислыми покрытиями при создании конструкций ответственного назначения не используются.

При изготовлении крупногабаритной продукции из сталей 09Г2С, 16ГС, 15ХСНД, 14Г2 толщиной до 160 мм чаще всего применяется электрошлаковая сварка. Рекомендуемые виды проволоки: Св-08ГС, Св-10Г2. Проволока марок Св-08А и Св-08ГА обеспечивает меньшую прочность.

Сварка среднеуглеродистых низколегированных сталей

Технология сварочного процесса для марок 18Г2Ф, 35 ХМ и им подобных аналогична сварке среднелегированных сталей. Для этих сплавов характерны: перегрев, образование закалочных структур, трещинообразование. Чем выше процентное содержание углерода и легирующих компонентов, тем больше затруднена сварка.

Особенности сварочного процесса среднеуглеродистых низколегированных сталей

• Электроды – с фтористо-кальциевым покрытием.
• Многослойные швы, выполненные каскадным и блочным методами. Длина ступени при каскадном способе составляет обычно 150-200 мм.

Замедление охлаждения сварочного шва.

Низкоуглеродистые стали: Сварка низкоуглеродистой стали: Maine Welding Company

К низкоуглеродистой (мягкой) стали относятся стали с содержанием углерода до 0,30 процента (рис. 7-7). В большинстве низкоуглеродистых сталей содержание углерода составляет от 0,10 до 0,25 процента, марганца – от 0,25 до 0,50 процента, фосфора – не более 0,40 процента, а серы – не более 0,50 процента. Стали этого диапазона наиболее широко используются в промышленном производстве и строительстве. Эти низкоуглеродистые стали не затвердевают заметно при сварке, и поэтому не требуют предварительного нагрева или последующего нагрева, за исключением особых случаев, например, когда необходимо сваривать тяжелые секции.В целом при сварке низкоуглеродистых сталей трудностей не возникает. Правильно выполненные сварные швы из низкоуглеродистой стали будут равны прочности основного металла или превосходить его. Низкоуглеродистые стали мягкие, пластичные, их можно прокатывать, штамповать, резать и обрабатывать как в горячем, так и в холодном состоянии. Они поддаются механической обработке и легко свариваются. Литая сталь имеет шероховатую темно-серую поверхность, за исключением случаев механической обработки. Прокат имеет мелкие линии на поверхности, идущие в одном направлении. Кованую сталь обычно можно узнать по форме, следам от молотков или ребрам.Цвет излома – ярко-серый, кристаллический, и искровой тест дает искры с длинными желто-оранжевыми полосами, которые имеют тенденцию превращаться в белые раздвоенные бенгальские огни. При плавлении сталь выделяет искры и почти мгновенно затвердевает. Низкоуглеродистые стали можно легко сваривать с помощью любых процессов дуговой, газовой и контактной сварки.

Для сварки низкоуглеродистой стали следует использовать прутки с медным покрытием. Размеры стержней для листов различной толщины следующие:

Толщина пластины от 1/16 до 1/8 дюйма.(1,6–3,2 мм) от 1/8 до 3/8 дюйма (от 3,2 до 9,5 мм) от 3/8 до 1/2 дюйма (от 9,5 до 12,7 мм) от 1/2 дюйма (12,7 мм) и более

Диаметр стержня 1/16 дюйма (1,6 мм) 1/8 дюйма (3,2 мм) 3/16 дюйма (4,8 мм) 1/4 дюйма (6,4 мм)

ПРИМЕЧАНИЕ

Для тяжелой сварки доступны стержни от 5/16 до 3/8 дюйма (от 7,9 до 9,5 мм). Тем не менее, тяжелые сварные швы можно выполнить с помощью стержней 3/16 или 1/4 дюйма (4,8 или 6,4 мм), правильно контролируя лужу и скорость плавления стержня.

Соединения могут быть подготовлены газовой резкой или механической обработкой. Тип подготовки (рис. 7-8) определяется толщиной листа и положением сварки.

Пламя должно быть нейтральным. В зависимости от толщины свариваемых пластин можно использовать метод сварки спереди или сзади.

Расплавленный металл не должен перегреваться, так как это вызовет кипение металла и чрезмерное искрение. В результате зернистая структура металла сварного шва будет большой, прочность будет снижена, а сварной шов будет иметь сильные рубцы.

Низкоуглеродистые стали не затвердевают в зоне плавления в результате сварки.

Металло-дуговая сварка.

При дуговой сварке низкоуглеродистых сталей можно использовать электроды с экранированной дугой без покрытия, с тонким или толстым покрытием. Эти электроды относятся к низкоуглеродистому типу (от 0,10 до 0,14 процента).

Листы или листовые материалы с низким содержанием углерода, подвергшиеся воздействию низких температур, перед сваркой следует слегка нагреть до комнатной температуры.

При сварке листового металла толщиной до 3,2 мм (1/8 дюйма) можно использовать подготовку кромок для торцевых стыков с прямым квадратным стыком. Когда в этих материалах должны свариваться длинные швы, края должны быть расположены на расстоянии друг от друга, чтобы учесть усадку, потому что наплавленный металл имеет тенденцию стягивать пластины вместе. Эта усадка менее значительна при дуговой сварке, чем при газовой сварке, и достаточно будет расстояния примерно 1/8 дюйма (3,2 мм).

Для коротких швов, фиксируемых на месте, следует использовать технику сварки обратным шагом или пропуском.Это предотвратит коробление или деформацию и сведет к минимуму остаточные напряжения.

Толстые листы должны иметь фаску, чтобы обеспечить угол наклона до 60 градусов, в зависимости от толщины. Детали следует прихватывать через короткие промежутки времени вдоль шва. Первый или корневой валик должен быть выполнен с помощью электрода достаточно малого диаметра, чтобы обеспечить хорошее проникновение и сплавление в основании соединения. Для этой цели подходит электрод 1/8 или 5/32 дюйма (3,2 или 4,0 мм). Перед нанесением дополнительных слоев наплавленного металла первый валик следует тщательно очистить путем скалывания и чистки проволочной щеткой.Дополнительные проходы присадочного металла следует выполнять с помощью электрода 5/32 или 3/16 дюйма (4,0 или 4,8 мм). Проходы должны выполняться плетением для плоского, горизонтального или вертикального положения. При сварке над головой наилучшие результаты достигаются при использовании струнных валиков по всему сварному шву.

При сварке тяжелых профилей, имеющих фаску с обеих сторон, валики плетения следует укладывать попеременно с одной стороны, а затем с другой. Это уменьшит деформацию сварной конструкции.Перед нанесением дополнительного металла каждый валик следует тщательно очистить, чтобы удалить всю окалину, оксиды и шлак. Движение электрода следует контролировать так, чтобы валик был однородным по толщине и не допускал подрезов и перекрытий на краях сварного шва. Все шлаки и оксиды должны быть удалены с поверхности готового сварного шва, чтобы предотвратить ржавление.

Угольно-дуговая сварка. Листы с низким содержанием углерода и лист толщиной до 3/4 дюйма (19,0 мм) можно сваривать с использованием процесса дуговой сварки углеродом.Дуга зажигается по краям пластины, которые подготавливаются аналогично тому, как это требуется для дуговой сварки металла. На стык следует нанести флюс и добавить присадочный металл, как при кислородно-ацетиленовой сварке. Вокруг расплавленного основания должен быть предусмотрен газовый экран. Также следует использовать присадочный металл с помощью сварочного прутка с флюсовым покрытием. Сварку нужно производить без перегрева расплавленного металла. Несоблюдение этих мер предосторожности может привести к поглощению металлом сварного шва чрезмерного количества углерода из электрода, кислорода и азота из воздуха и вызвать хрупкость сварного соединения.

Урок 3 – Электроды с покрытием для сварки низкоуглеродистой стали

В 1890-х годах дуговая сварка выполнялась неизолированными металлическими электродами. Произведено
швов. пористая и хрупкая, поскольку сварочная ванна поглощает большое количество кислорода и азота.
из атмосферы. Операторы заметили, что ржавый стержень дает лучший сварной шов, чем блестящий чистый стержень.
Наблюдения также показали, что улучшенный сварной шов можно сделать, обернув стержень газетой или
сварка, прилегающая к сосновой доске, расположенной близко к выполняемому шву и параллельно ему.В этих случаях
некоторая степень защиты дуги от атмосферы была достигнута. Эти ранние наблюдения
привело к разработке электрода с покрытием.

3.1.0.1 Примерно в 1920 году A.O. Smith Corporation разработала электрод, обернутый по спирали бумагой,
. пропитывают силикатом натрия, а затем запекают. Это был первый электрод целлюлозного типа.
Это обеспечило эффективную газовую защиту в этой области и значительно улучшило пластичность наплавленного металла.

3.1.0.2 Из-за метода, используемого для производства этих покрытых бумагой электродов, это было сложно. для эффективного добавления в покрытие других ингредиентов. В 1924 г. Smith Corporation начала работу
на покрытиях, которые могут быть выдавлены поверх сердечника проволоки. Этот метод позволил добавить другие
ингредиенты флюса для дальнейшего улучшения или модификации металла шва, и к 1927 году эти электроды были
производятся серийно.

3.1.0.3 С 1927 года было внесено много улучшений, и электроды разных типов имеют
были разработаны и произведены. За счет вариаций состава покрытия и количества
Для покрытия проволоки с сердечником из низкоуглеродистой стали сегодня выпускается много различных классификаций электродов.

3.2 Производство покрытых электродов

Электроды с покрытием из мягкой стали, также обычно называемые электродами с покрытием, состоят только из двух основных элементов;
сердечник из проволоки или прутка и флюсовое покрытие.Сердечник из проволоки обычно изготавливается из низкоуглеродистой стали.
Он должен содержать только небольшое количество алюминия и меди, а уровни серы и фосфора –
должны быть очень низкими, поскольку они могут вызвать нежелательную хрупкость металла шва. Сырье
в качестве сердечника проволоки используется горячекатаный пруток (обычно называемый «горячим стержнем»). это

Урок 3 – Электроды с покрытием для сварки низкоуглеродистой стали

Урок 3 – Электроды с покрытием для сварки низкоуглеродистой стали © АВТОРСКИЕ ПРАВА 2000 ГРУППА ЭСАБ, ИНК.УРОК III 3,4 ВЫБОР ПРАВИЛЬНОЙ СТАЛЬНОЙ СТАЛИ С ПОКРЫТИЕМ ЭЛЕКТРОД Многие факторы необходимо учитывать при выборе правильного электрода для конкретного применения. Следует учитывать следующие моменты: тип базы Металл – мягкая сварка стали или низкоуглеродистых сталей (содержание углерода ниже 0.30%) с электродами с покрытием из низкоуглеродистой стали не представляет проблем при растяжении. прочность обеспокоена, так как растяжение прочность металла шва обычно превышает предел прочности основного металла. Однако важен химический состав основного металла. Сварные швы сделано на свободной механической обработке стали с относительно высоким содержанием серы будут пористыми, если они не будут сварены. с электродом с низким содержанием водорода например E7018. Иногда некондиционная сталь или мягкая стали сомнительных анализа встречаются.В этом случае один из типов с низким содержанием водорода будет быть лучшим выбором. б) Должность из Сварной шов – положение сварного шва определит, будет ли электрод во всех положениях либо следует использовать электрод плоского и горизонтального типа. Более высокие сварочные токи, и поэтому, при плоской или горизонтальной сварке возможны более высокие скорости наплавки. В любое время возможно, работа должна быть размещена как для простоты сварки, так и для достижения наилучшего качества сварки скорость.в) Доступен Оборудование – Электрод выбор будет зависеть от того, идет ли сварка на переменном или постоянном токе машины доступны. Если доступны оба тока, рассмотрите эти общие факты. 1. Для самое глубокое проникновение, используйте обратную полярность постоянного тока (положительный электрод). 2. Для меньшего проникновения и более высокая скорость осаждения, используйте прямую полярность постоянного тока (электрод Отрицательный). 3. Для свобода дуги, используйте переменный ток. г) пластина Толщина – при сварке листовой металл, электроды с низким проникновением должны быть выбранным.Для более тяжелой пластины может потребоваться электрод с глубоким проникновением. Очень тяжело пластина может потребовать глубоко проникающего электрода для начального или корневого прохода, и более высокое осаждение тип для успешных пасов. д) Подгонка – Некоторые электроды больше подходят для перекрытия зазоров, чем другие. между свариваемыми элементами. Этот называется «плохая установка», и некоторые производители электродов производить электроды, специально разработанные для этой цели. е) Сварка Расходы – Основными факторами, влияющими на затраты на сварку, являются труд и накладные расходы, скорость наплавки, эффективность используемого электрода и стоимости электрооборудования.

Покрытые электроды для SMAW из углеродистой стали

Сварка палкой	Покрытые электроды для сварки углеродистой стали согласно AWS A5.1 Процессы дуговой сварки – SMAW
Классификация	Покрытие	Сварной шов Положение	Текущий	Характеристики, применение
E6010	Высокоцеллюлоза Натрий	F, V, O, H	dcep	Электрод общего назначения для соединения углеродистой стали. Проникающая мощная дуга.Тонкий шлак. Мы во всех позициях, одно- и многопроходные, листовые и трубные, оцинкованные и легированные стали. Суда, мосты, здания, трубопроводы, резервуары, арматура для сосудов высокого давления.
E6011	Высокоцеллюлоза Калий	F, V, O, H	ac, dcep	Аналогичен E6010, но для использования с переменным током. Dcep снижает проникновение.
E6012	Диоксид титана Натрий	F, V, O, H	ac, dcen	Плотный шлак, покрывающий валик, малопроницаемая дуга.Используется для перекрытия стыков с плохой подгонкой. Филе имеют гладкую выпуклую грань. Хорошо работает при токе выше, чем E6010 / E6011.
E6013	Диоксид титана Калий	F, V, O, H	ac, dcen, dcep	Аналогично E6012; более тихая дуга, более гладкий валик, более чистый металл шва, меньше включений Характеристики зависят от поставщика. Работайте с меньшим током, чем у E6012.
E6022	Высокий оксид железа	F	ac, dcep, dcen	Используется для однопроходной сильноточной высокоскоростной сварки канавок в горизонтальном положении внахлестку и угловых швов листового металла.
E6027	Высокий оксид железа, Железный порошок	H-образное скругление, F	ac, dcep	Для угловых сварных швов, плоское положение, тяжелый шлак, хорошее сплавление боковых стенок. Используйте при высоких токах на толстой пластине.
E7014	Железный порошок, диоксид титана	F, V, O, H	ac, dcep	Железный порошок увеличивает скорость и эффективность наплавки. Используется при высоких значениях тока для углеродистых и низколегированных сталей.Дуга с низкой проникающей способностью, используется для устранения плохой посадки. Бусина гладкая, мелкая, рифленая, галтели выпуклые.
E7018, 7018-1 7018R 7018-1R 7018h26, H8, h5	с низким содержанием водорода калий, железный порошок	F, V, O, H	ac, dcep	Добавление железного порошка увеличивает скорость наплавки. Используется для обработки углеродистой, высокоуглеродистой и низколегированной стали. Гладкая дуга, малое разбрызгивание. Плоские и горизонтальные швы имеют мелкую волнистость. Выпуклый.Другие типы: Э7018-1х26Р, Э7018-1Х8Р, Э7018-1х5Р.
E7018M	С низким содержанием водорода Железный порошок	F, V, O, H	dcep	Предел текучести, 53000-72000 фунтов / дюйм. Высокая пластичность, дополнительная ударная вязкость, а также пределы и ограничения по влаге и водороду по составу. Аналогичен E7018-1h5R, MIL-7018-M. Характеристики аналогичны E7018.
E7024 E7024-1	Железный порошок, диоксид титана	H-образное скругление, F	ac, dcep, dcen	Железный порошок для высокой производительности наплавки, высокой скорости движения, плоских, гладких галтелей, мелкой волнистости.Ровная, тихая дуга, низкое проплавление. E7024-1 позволяет наплавить более пластичный металл шва с улучшенными значениями Шарпи.

Электроды для сварки углеродистой стали и другие сварочные материалы от ALCAM

CARBON СТАЛЬ

Алкам # 30 (Сталь с чистым швом)
AC, DC-S или DC-R

Низкоуглеродистая сталь, толстый или тонкий. Быстрая дуга без поднутрения позволяет легко машинная неспособность.Этот стержень – друг начинающего сварщика, делающий сварка проще. # 30 отлично подходит для влажных и жирных условий, давая отличный внешний вид, сохраняя при этом высокую прочность. В №30 способен остановить утечку воды без отключения трубопровод.

• Растяжение Прочность – 81000 фунтов на квадратный дюйм
• Предел текучести – 67 000 фунтов на кв. Дюйм
• Относительное удлинение – 24%
• Гибкий

ПРИЛОЖЕНИЯ & ПРОЦЕДУРЫ:
№30 – лучший универсальный продукт для мягкой и среднеуглеродистой стали. стали, когда требуется внешний вид и механическая стойкость.Использование для изготовления из тонкой, средней, тяжелой и низкоуглеродистой стали разной толщины. Отлично универсальный продукт для деталей машин, труб, пластин, листов и угол утюг. Используйте этот электрод для заполнения отверстий и наращивания изношенных и чрезмерно обработанные поверхности. Благодаря отличным характеристикам перезапуска, # 30 идеально подходит для приложений, требующих коротких, прерывистых или точечной сваркой.

Рекомендуется очистить зону сварного шва, насколько это возможно, но масло и смазка не окажет отрицательного влияния на плотность отложений.

При использовании для ремонт, следует использовать Alcam # 1 для удаления старых и потрескавшихся сварных швов. депозиты.

ТОВАРОВ В НАЛИЧИИ:
ЭЛЕКТРОД: 1/16 дюйма, 5/64 дюйма, 3/32 дюйма, 1/8 дюйма, 5/32 дюйма, & 3/16 ”

---

Алкам # 31 (Грязная сварная сталь)
AC, DC-S или DC-R

БЫСТРАЯ ЗАМОРАЖИВАНИЕ

Грязный Мягкая сталь. Ржавчина, краска, жир и окалина – без проблем с этой сильной проникающей дугой. # 31 оставит незначительные брызги, но не подвержен продувке основного металла. Если вы не можете Чтобы подготовить поверхность, № 31 – идеальный продукт для работы.

• Прочность на растяжение – 85 000 фунтов на кв. Дюйм
• Предел текучести – 69 000 фунтов на кв. Дюйм
• Относительное удлинение – 25%
• Перевал

ПРИЛОЖЕНИЯ & ПРОЦЕДУРЫ:
Отлично подходит для техобслуживания, когда возникает плохая установка.Хорошая стабильность дуги при низкой силе тока также делает его идеальным для применения. с использованием легкой стали. Сварные швы легко выполняются на стальных балках. и балки с большим количеством слоев краски без образования пористости или дефектные сварные швы. Alcam # 31 отлично подходит для ремонта машин. и оборудование, которое покрыто жиром и песком и не может быть очищается перед сваркой.Предназначен для сварки машин, трубопроводов, изготовление резервуаров и ремонт общестроительной техники.

ТОВАРОВ В НАЛИЧИИ:
ЭЛЕКТРОД: 3/32 дюйма, 1/8 дюйма, 5/32 дюйма и 3/16 дюйма

---

Alcam # 32 (сталь Lo-Hy T-1)
AC или DC-R Tig

Низкий и Среднеуглеродистая сталь . Покрытие выдержит высокую температуру с учетом высокой силы тока на тяжелом металле. Этот стержень с низким содержанием водорода работает хорошо подходит для свинцовых и грязных сталей, где 7018 выйдет из строя.

• Растяжение Прочность – 112000 фунтов на квадратный дюйм
• Предел текучести – 104 000 фунтов на кв. Дюйм
• Относительное удлинение – 23%

ПРИЛОЖЕНИЯ & ПРОЦЕДУРЫ:
# 32 – отличный универсальный продукт. Продукт разработан для низколегированных, высокопрочных сталей, таких как Т-1, Хи-90, Хи-100, Jalley и стали SSS 100. №32 лучше всего использовать для изготовления резервуаров, контейнеров, высокопрочные трубы и низколегированные стали, содержащие марганец, никель, молибден и хром, т.е. Уголок, двутавры и надстройки.

При использовании Alcam # 32 предварительный нагрев не требуется, но предварительный нагрев на 400–600 ° возможен. рекомендуется при ремонте сталей с более высоким содержанием углерода. Для тяжелой стали, снятие напряжения полезно, желательно поддерживая 1000ºF прогреть в течение короткого промежутка времени.

ТОВАРОВ В НАЛИЧИИ:
ЭЛЕКТРОД: 3/32 дюйма, 1/8 дюйма, 5/32 дюйма и 3/16 дюйма

---

Алкам # 33 (высокопрочная пластина / пластина AR)
AC или DC-R Tig & Mig

РЕШЕНИЕ ПРОБЛЕМ!

Сложный высокоуглеродистая сталь .Благодаря большому удлинению этот продукт будет обрабатывает низкоуглеродистые и высокоуглеродистые стали и может соединяться с большинством чугуны. Alcam # 33 – лучший выбор для защиты от сильных вибраций. и применения с постоянным тепловым циклом. # 33 – продукт выбора для сварки стального литья.

• Растяжение Прочность – 100000 фунтов на квадратный дюйм
• Предел текучести – 85 000 фунтов на кв. Дюйм
• Относительное удлинение – 30%
• Качество рентгеновского снимка

ПРИЛОЖЕНИЯ & ПРОЦЕДУРЫ:
Пруток № 33 идеален для сварки сам по себе сталей HSLA и AR-листов, или в разнородных комбинациях, где требуется даже хорошая пластичность при низких температурах.# 33 – лучший продукт для высоких вибраций Углеродистая сталь или сталь HSLA, где высокая прочность на разрыв и пластичность – необходимость.

ТОВАРОВ В НАЛИЧИИ:
ЭЛЕКТРОД: 3/32 дюйма, 1/8 дюйма, 5/32 дюйма и 3/16 дюйма
TIG и MIG: доступны все стандартные размеры

---

Алкам # 34 (высокопрочная низкоуглеродистая сталь)
AC, DC-S или DC-R

Низкоуглеродистая сталь, толстый или тонкий. Alcam # 34 обладает всеми характеристиками Alcam # 30 с повышенной прочностью за счет добавления хрома.

• Растяжение Прочность – 97000 фунтов на квадратный дюйм
• Предел текучести – 78 500 фунтов на квадратный дюйм
• Относительное удлинение – 17%
• Не прилипающий

ПРИЛОЖЕНИЯ & ПРОЦЕДУРЫ:
Стальной электрод со сверхвысокой прочностью на разрыв, специально разработанный для особо прочных суставов в тяжелых условиях.Alcam # 34 для всех типы изготовления из низкоуглеродистой стали и идеально подходят для работы с малыми толщинами, например, листовой металл. №34 лучше всего подходит для сельского хозяйства, промышленности и строительства. приложения, где общее производство, легкое изготовление и ремонт работа выполняется регулярно. № 34 режется пламенем и лучший электрод для вертикальной и потолочной сварки. Отлично производительность на небольших машинах переменного тока.

ПРОДУКТ В НАЛИЧИИ:
ЭЛЕКТРОД: 3/32 дюйма, 5/64 дюйма, 1/8 дюйма и 5/32 дюйма

---

Алкам 7018 (сертифицированный AWS)
DC-R

Общего назначения, все позиции, low-hy . Alcam 7018 – это удобный 7018. Гибкость, влагостойкость, легкая дуга и способность проходить через вода, масло и ржавчина.

• Растяжение Прочность – 70000 фунтов на квадратный дюйм
• Предел текучести – 62 000 фунтов на кв. Дюйм
• Относительное удлинение – 26%

ПРИЛОЖЕНИЯ & ПРОЦЕДУРЫ:
Alcam 7018 – превосходный универсальный электрод с низким содержанием водорода. дающий плотный сварной шов рентгеновского качества. Гладкая, стабильная дуга и легко управляемая сварочная ванна делают этот электрод идеальным для работа вне должности.Низководородная характеристика этого электрода снижает опасность растрескивания под валиком на среднеуглеродистых и низколегированных материалах стали, а также толстые профили. Шлак легко удаляется.

ТОВАРОВ В НАЛИЧИИ:
ЭЛЕКТРОД: 3/32 дюйма, 1/8 дюйма, 5/32 дюйма и 3/16 дюйма

---

Нужно быстро ценообразование / доставка сварочного оборудования и расходных материалов?
Alcam, Inc.предоставляет широкий спектр продуктов и услуг. Получать предложение по конкретным продуктам и / или услугам, НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ, чтобы НАПИСАТЬ НАМ ЭЛЕКТРОННУЮ ПОЧТУ или позвоните нам по телефону 800-522-3177

Книжный магазин AWS. AWS A5.26 / A5.26M-97: (R2009) – ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДЛЯ ЭЛЕКТРОДОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И НИЗКОЛЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ДЛЯ ЭЛЕКТРОГАЗОВОЙ СВАРКИ

A5.26 / A5.26M: 1997 (R2009) ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДЛЯ ЭЛЕКТРОДОВ ИЗ УГЛЕРОДА И ЛЕГКИХ СТАЛЕЙ ДЛЯ ЭЛЕКТРОГАЗОВОЙ СВАРКИ

ИНТЕРПРЕТАЦИЯ ДАННОГО КОДА ПРЕДОСТАВЛЯЕТСЯ, НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ

Цена для участников: 54 доллара.00

Цена для нечленов: 72,00 $

Классификационные требования предъявляются к сплошным и композитным (порошковым и металлическим) электродам для электрогазовой сварки. Требования включают химический состав электрода для твердых электродов и металла шва для композитных (порошковых) электродов, в дополнение к механическим свойствам и прочности металла шва, полученного из сварного шва с разделкой кромок, выполненного этими электродами с использованием предписанной процедуры сварки.Включены стандартные размеры электродов, требования к маркировке и упаковке. В этой спецификации используются как общепринятые единицы США, так и Международная система единиц (СИ). Поскольку они не эквивалентны, каждая система должна использоваться независимо от другой. Утверждено ANSI. ок. 30 страниц ISBN 0-87171-539-2

Форматы	Стоимость участника	Цена не для участников	Количество
	54 доллара.00	72,00 $
	54,00 $	72 доллара.00

Сварочные электроды – наиболее часто используемые типы

Какие сварочные электроды используются чаще всего?

Сварочные электроды – один из наиболее часто используемых материалов в производстве, строительстве, автомобилях, а иногда и в быту.Обычно изготовленные из высокопроводящей металлической проволоки, покрытой специальными химическими веществами, они поддерживают высокотемпературные сварочные дуги и образуют основной материал для сварных швов или плавления в целях плавления металлов. Нередко можно пройти мимо строительных мастерских или гаражей по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей, не заметив двух-трех человек в масках и работающих с ошеломляющим взглядом на металлических пластинах.

Ну, не все сварочные электроды одинаковы. На рынке существует множество вариаций, и обычно используемый электрод зависит от свариваемого материала, применяемой процедуры и инфраструктуры, а также от желаемой конечной производительности.Вот некоторые из наиболее часто используемых электродов из всей партии –

.

Электроды из мягкой стали

Эти широко используемые, гибко применяемые электроды в основном состоят из двух сегментов – материала сердечника (проволока, пруток, металл и т. Д.) И покрытия на нем. Электроды из низкоуглеродистой стали обычно покрываются высококачественной, но малоуглеродистой сталью. Эти электроды обладают значительным растяжением, пределом текучести и могут выдерживать длительную дугу и в основном используются в процессах сварки мягких сталей, оцинкованных и низколегированных сталей.В таких отраслях, как производство и ремонт автомобилей, обычно используются электроды из мягкой стали.

Электроды из углеродистой стали с низким содержанием водорода

Эти высококачественные сварочные электроды покрыты порошком железа с низким содержанием водорода и используются в основном для обработки углеродистых и низколегированных сталей. Общий предел прочности на растяжение, который может быть применен при сварке с использованием этих материалов, составляет менее 70000 фунтов на квадратный дюйм. Достаточно мощный для разнообразных применений и отличной сварки во всех направлениях, он обеспечивает качественные, долговечные и устойчивые к образованию трещин сварные швы на стальных материалах.С помощью этих электродов также можно выполнять сварку с относительно высокими напряжениями.

Электроды из нержавеющей стали

Другим широко используемым электродом для сварочных целей, особенно при очень высоких температурах, таких как производство электроэнергии и электроэнергетика, являются электроды из нержавеющей стали. Эти электроды также находят применение в фармацевтике, больничном оборудовании, производстве кислоты, мыла и удобрений. Как видно, они состоят из нержавеющих сталей разного качества и обеспечивают хорошее сопротивление ползучести по сравнению с другими категориями.Применяемые к широкому спектру металлов, эти электроды являются одним из лучших вариантов для сварки различных материалов – от нержавеющей стали до низкоуглеродистой и низколегированной стали, соединения металлов с различным и неизвестным составом, необработанных сталей и т. Д.

Если вы ищете надежный, проверенный универсальный магазин для всех вышеперечисленных высококачественных сварочных электродов, TATA Agrico может быть лучшим выбором. В дополнение к его усердию и искренности в предоставлении только самого лучшего, соответствующего вековому наследию бренда TATA, его главное УТП заключается в производстве продуктов, в которых безопасность пользователей ставится превыше всего.Последняя особенность во многом отличает TATA Agrico от современных брендов.