Электроискровой метод контроля: Электроискровой метод

alexxlab | 27.03.1988 | 0 | Разное

Содержание

Электроискровой метод – Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Cтраница 1


Электроискровой дефектоскоп КРОНА-2И.  [1]

Электроискровой метод основан на пробое воздушных промежутков между касающимся поверхности сухого изоляционного покрытия щупом или щеточным электродом, подключенным к одному полюсу источника высокого напряжения, и самим защищаемым объектом ( например, подземным резервуаром), подключенным к другому полюсу источника высокого напряжения непосредственно или через грунт при помощи заземлителя. На основе этого метода разработан ряд моделей электроискровых дефектоскопов. Так, на рис. 8.3 приведен общий вид электроискрового дефектоскопа КРОНА-2И, серийно изготовляемого АО ИНТРОСКОП и предназначенного для контроля эпоксидных, битумных, полимерных и эмалевых покрытий трубопроводов. Этот же прибор может быть использован для контроля защитных неэлектропроводящих покрытий других изделий любой конфигурации.

 [2]

Электроискровой метод используют для обработки твердосплавных деталей в следующих операциях: вырезка заготовок необходимой cpqpMbi из твердосплавных пластин ( три отсутствии заготовок требуемого размера и формы), прошивка сквозных и глухих отверстий любой формы; плоское и круглое шлифование деталей из твердого сплава, вырезание нспрофилированным проволочным электродом; расточка проволочным электродом.  [3]

Электроискровой метод является наиболее эффективным и удобным.  [4]

Электроискровой метод используется для обнаружения нарушений сплошности диэлектрических защитных покрытий на электропроводящих ОК и для обнаружения сквозных пор и трещин в диэлектрических ОК. Электроискровой метод основывается на регистрации возникновения электрического пробоя в ОК или на его участке.  [5]

Электроискровой метод основан на возникновении электрического разряда в месте нарушения сплошности. Применяют для контроля качества неэлектропроводящих защитных покрытий ( лакокрасочные, эмалиевые и другие изоляционные покрытия) на трубах и различных деталях из металла.

 [6]

Электроискровой дефектоскоп КРОНА-2И.  [7]

Электроискровой метод основан на пробое воздушных промежутков между касающимся поверхности сухого изоляционного покрытия щупом или щеточным электродом, подключенным к одному полюсу источника высокого напряжения, и самим защищаемым объектом ( например, подземным резервуаром), подключенным к другому полюсу источника высокого напряжения непосредственно или через грунт при помощи заземлителя. На основе этого метода разработан ряд моделей электроискровых дефектоскопов. Так, на рис. 8.3 приведен общий вид электроискрового дефектоскопа КРОНА-2И, серийно изготовляемого АО ИНТРОСКОП и предназначенного для контроля эпоксидных, битумных, полимерных и эмалевых покрытий трубопроводов. Этот же прибор может быть использован для контроля защитных неэлектропроводящих покрытий других изделий любой конфигурации.  [8]

Электроискровой метод основан на разрушении металла в результате импульсного разряда между поверхностью обрабатываемой детали и электродом.  [9]

Электроискровой метод является универсальным, надежным и производительным методом определения сплошности гуммиро-вочных покрытий.  [10]

Электроискровой метод является основным, универсальным, самым надежным и производительным методом определения сплошности гуммировочных покоы-тий.  [11]

Электроискровой метод дает точечную линию записи, полученную прожиганием ( пробиванием) искрой бумаги между двумя электродами, к которым подводится электрическое напряжение порядка 3000 – 5000 в. Этот метод не обеспечивает искробезопасности приборов, поэтому он редко применяется в автоматических показывающих и самопишущих приборах.  [12]

Схема обработки электроимпульсным методом.  [13]

Электроискровой метод применяют при обработке отверстий и пазов различных форм на деталях машин; при изготовлении штампов, пресс-форм, кокилей и твердосплавных фильер; при гравировальных работах; при изготовлении металлических порошков; при прошивании криволинейных отверстий; при извлечении сломанного инструмента из дорогих деталей; при обработке деталей из жаростойких, магнитных и нержавеющих сталей и сплавов; при упрочнении режущих лезвий инструмента и штампов. Область применения этого метода продолжает расширяться.  [14]

Электроискровой метод контроля основан на электроизоляционных свойствах пластмасс. Пластмассы относятся к материалам с высокими диэлектрическими показателями. Если поместить изделие из пластмассы в пространство между электродами, к которым приложена большая разность потенциалов ( 15 – 20 кВ), то в области дефекта в сварном соединении ( например, непровара, трещины, поры и др.) проскакивает искра. На рис. 86 приведена схема электроискрового дефектоскопа. Источником высокого напряжения ( 15 – 20 кВ) является индуктор 4, к которому подсоединены щупы-щетки /, сделанные из мягкой медной проволоки. Исследуемое сварное изделие 2 помещают между щупами-щетками. Когда при сканировании щуп проходит через дефектный участок, проскакивает искра и одновременно зажигается индикаторная неоновая лампа. Электроискровой метод может быть применим для контроля швов сварных соединений тонких пленок. Так как во всех электроискровых дефектоскопах используются электрические поля с высокой разностью потенциалов, то при контроле необходимо соблюдать максимальную осторожность.

 [15]

Страницы:      1    2    3    4

Электрический контроль – где заказать услугу, цена

Электрический контроль – это один из методов неразрушающего контроля, который широко распространяется во многих сферах жизнедеятельности людей, включая промышленность, строительство и т.д. Система электрического поля базируется на фиксировании параметров электрического поля, которое находится в контакте с контролирующим объектом, либо возникающим в нем.

Электрический контроль также помогает диагностировать различные повреждения изоляционных объектов, которые могут быть как видимыми, так и скрытыми. Причин возникновения дефектов довольно много, и они периодически возникают, например, из-за качества материалов, нарушения качества транспортировки, неправильной эксплуатации.

Преимущества электрического контроля

У системы электрического контроля достаточно преимуществ, именно поэтому данный метод пользуется спросом среди клиентов. Перечислим основные достоинства:

  1. Высокая результативность исследования.
  2. Своевременное выявление дефектов материала.
  3. Точное измерение толщины стенок покрытия, слоев.
  4. Определение механических и физических параметров.
  5. Удобство и простота работы с приборами системы электрического контроля.

Также стоит отметить, что при обнаружении повреждений изоляционных покрытий необходимо провести повторное исследование с помощью системы электрического контроля. Важным аспектом является проведение обязательного анализа возникновения дефектов, чтобы избежать данных ошибок в будущем.

Где заказать услугу электрического контроля?

Если вам необходимо воспользоваться услугой электрического контроля, то научно-исследовательская лаборатория технического центра «Веско» с радостью поможет вам в данном вопросе. Команда профессионалов на протяжении многих лет работает в разных городах России и выполняет исследования различной сложности. Все наши специалисты являются инженерами-дефектоскопистами II и III уровней. Сотрудники компании ответственно относятся к своей работе и используют индивидуальный подход к каждому клиенту в зависимости от его запросов.

В компании используется только квалифицированный подход и современное высококачественное оборудование. Также система электрического контроля регламентируется стандартами ГОСТ, поэтому вы можете не сомневаться в безопасности и пользе проведенного метода.

Компания «Веско» всегда находится в поиске современных решений, поэтому вы всегда можете на нас положиться!

В основе электрических методов НК лежит регистрация и анализ параметров электрического поля, взаимодействующего с контролируемым объектом, либо возникающего в нём под внешним воздействием.

После исправления дефектов изоляционного покрытия должна быть проведена вторичная проверка

Электрический неразрушающий контроль позволяет решить следующие практические задачи:

  • Определить глубину ранее выявленных другими методами НК наружных трещин на поверхности металла (применяется электропотенциальный метод).
  • Измерить толщину покрытия изоляции проводников в электросистемах (используют электроемкостный и электроисковой методы).
  • Обнаружить где находится место сквозного пробоя изоляции (электроискровой метод).
  • Выявить трещины на поверхности изоляционных покрытий (эмаль по металлу, керамика) либо на изделиях, выполненных из неметаллических электроизоляционных материалов (электростатический метод).
  • Установить соответствие объекта обследования требованиям нормативно-технической документации.
  • Дать качественно-количественную оценку поверхностных и подповерхностных дефектов металла, определив степень их потенциальной опасности.
  • Повысить уровень безопасности эксплуатации оборудования на промышленных объектах, отнесенных к категории особо опасных.
  • Обеспечить безопасную эксплуатацию ответственных трубопроводов и предотвратить вероятные аварии.
  • Своевременно выявить недопустимые дефекты конструкций на различных стадиях строительства зданий и сооружений.

Электрический контроль засыпанного трубопровода – это обнаружение сквозных дефектов изоляционного покрытия методом Пирсона с помощью прибора АНПИ.

ИНСТРУКЦИЯ ПО КОНТРОЛЮ СОСТОЯНИЯ ИЗОЛЯЦИИ ЗАКОНЧЕННЫХ СТРОИТЕЛЬСТВОМ УЧАСТКОВ ТРУБОПРОВОДОВ КАТОДНОЙ ПОЛЯРИЗАЦИЕЙ.

Контроль состояния изоляционного покрытия законченного строительством участка трубопровода методом катодной поляризации осуществляют после окончания изоляционно-укладочных работ (трубопровод засыпан грунтом).

Если в результате контроля изоляционного покрытия установлено его неудовлетворительное состояние, то необходимо найти место дефектов и повреждений в изоляции.

Поиск дефектов по всему участку в изоляционном покрытии ведут искателями повреждений ИП-60, ИП-74.

Ремонт изоляции выполняют силами строительной организации, после чего участок подвергают повторному испытанию катодной поляризацией.

Причины образования дефектов в изоляционном покрытии должны быть тщательно проанализированы с тем, чтобы при изоляционно-укладочных работах на следующих участках эти дефекты не были повторены.

По результатам проведения неразрушающего электрического контроля оформляется технический отчет.

Контроль лакокрасочных покрытий

Виды дефектов лакокрасочных покрытий

К возникновению дефектов лакокрасочного покрытия могут приводить различные причины – нарушение технологического процесса при окрашивании, несоблюдение температурного режима, неправильная обработка окрашиваемой поверхности и так далее. А на лакокрасочное покрытие автомобилей свое негативное воздействие оказывают еще и такие факторы, как камни, химические реагенты, да, в конце концов, просто экскременты птиц. В зависимости от всех этих факторов могут появляться ниже описанные дефекты.

Кожура апельсина или шагрень

На поверхности покрытия появляются углубления, сходные по виду с кожурой апельсина. Этот дефект мог возникнуть при несоблюдении температурного режима при окрашивании, либо при использовании покрасочных материалов неправильной консистенции (превышение вязкости), либо, если температура лакокрасочных материалов была ниже + 15. Для устранения необходимо произвести зачистку поверхности с дефектом при помощи абразивных инструментов, либо наждачной бумаги, а затем перекрасить, не нарушая технологический процесс, то есть температурный режим.

Паутинка

Появление на окрашенной поверхности мелких трещин, похожих на паутину. В этом случае так же возможно нарушение температурного режима при просушивании, возможно, что сушка производилась при непосредственном воздействии солнечных лучей, а также при подготовке поверхности мог быть нарушен технологический процесс. Этот дефект устраняется так же при помощи наждачной бумаги с мелким зерном. Затем окрашивание производится снова. Не забудьте удалить пыль после шлифовки.

Появление кратеров

Наличие небольших отверстий, как от прокола иглой. Могло произойти нарушение технологии при подготовке поверхности к покраске. Возможно, что на поверхности остались мелкие посторонние частицы, например, пыль. Так же такой дефект может появиться, если при перемешивании краски на ее поверхности образовалась пена. Для устранения дефекта придется в местах появления кратеров полностью снимать лакокрасочное покрытие и наносить заново, убедившись в чистоте поверхности и в отсутствии пены на поверхности краски.

Появление морщин

При высыхании становятся видны складки на окрашенной поверхности. Это может произойти при наложении слишком большого слоя лакокрасочного покрытия, либо, если работы по окрашиванию производились при ярком солнечном свете и окрашиваемая поверхность была сильно нагрета. Так же этот дефект может проявляться, если краска была недостаточно разбавлена. Для исправления этого дефекта убираем появившиеся морщины при помощи мелкозернистой наждачной бумаги, а затем заново наносим лакокрасочное покрытие. Не стоит забывать о толщине покрытия.

Образование наплывов

На вертикально окрашенной поверхности в процессе высыхания становятся видны волнообразные неровности. В этом случае, так же возможно нанесение чрезмерно большого слоя краски или краска была излишне разбавлена. Так же, при проведении работ при помощи распылителя, возможно нарушение технологического процесса – не правильно выбран угол окрашивания. Наплывы удаляются при помощи наждачной мелкозернистой бумаги, а затем наносится новый тонкий слой лакокрасочного покрытия.

Отслоение

Название дефекта говорит само за себя. Происходит отслоение верхнего слоя краски. И опять же скорее всего произошло нарушение технологического процесса – возможно краску наносили на неподготовленную поверхность с остатками другой краски или произошло не сочетание краски с предварительно нанесенной шпатлевкой. Устранение этого дефекта необходимо полностью удалить нанесенное покрытие и заново нанести шпатлевку (если необходимо), грунтование, а затем нанесение лакокрасочного покрытия.

Лак может помутнеть

Если поверхность покрывалась лаком, возможно появление еще и такого дефекта. Здесь тоже несколько вариантов образования этого дефекта – нарушение температурного режима при просушивании.

Проведение неразрушающего контроля исключительно на стадии ввода объекта в эксплуатацию с высокой долей вероятности может привести к дополнительным повышенным расходам на устранение опасных дефектов.

Лабораторный практикум – Стр 5

чтобы покрытие было прорезано ножом до металлической поверхности. В

случае отслаивания заводского покрытия толщиной 1,5-3,0 мм и более рекомендуется прорезать покрытие дополнительно (отступив от полосы с обеих сторон 2-3 мм) и удалить образовавшиеся две узкие полоски покрытия,

рисунок 7.4).

Рисунок 7.4 – Вырезание полоски покрытия для отслаивания

1.2. Ножом приподнимите конец вырезанной полосы покрытия и осторожно («подрезая» адгезив, если это необходимо) отслоите полоску от трубы длиной 4-5 см и закрепите в захвате прибора по подходящему варианту

(рисунок 7. 5). (При «подрезании» полоски покрытия нож следует держать с наклоном 45-60° к поверхности, стараясь не порезать пленку-основу покрытия или полиэтиленовый «несущий» слой).

Рисунок 7.5 – Рекомендуемые схемы закрепления полосы покрытия в зажиме

1.3. Подсоединить зажим к крюку адгезиметра АМЦ 2-20/АМЦ 2-50

(рисунок 7.6).

41

Рисунок 7.6 – Внешний вид адгезиметра АМЦ 2-20/АМЦ 2-50

1.4.Включите адгезиметр нажатием кнопки «I/O». При этом прибором издает короткий звуковой сигнал и на табло появляется надпись «-Ад-»

(«Адгезиметр»).

1.5.Повторно нажмите кнопку «I/O». При этом прибор автоматически производит коррекцию нуля и на табло появляются «-000-». Прибор готов к измерениям.

1.6.Приложите (только за ручку!) к прибору тянущее усилие и начните отслаивать покрытие.

Примечание: Отслаивание следует производить равномерно, без рывков или остановок, с постоянной скоростью. Скорость отслаивания (Vomc) можно определить как частное от деления длины (в мм) отслоенного участка покрытия (L) на величину продолжительности (заданной ранее) отслаивания tn (в мин. ).

По достижении приложенного усилия равного по величине значению ПОР (порог срабатывания), которое Вами было задано ранее, то прибор издает непрерывный звуковой сигнал в течение (заданного ранее) времени to. По истечении времени ожидания (to)

адгезиметр приступает к накоплению поступающей информации (о приложенном усилии)

и ее статистической обработки, которая осуществляется в течение заданной продолжительности отслаивания (tn). Отсчет продолжительности отслаивания (tn)

начинается сразу после окончания звукового сигнала. Проводить отслаивание необходимо

42

до момента короткого щелчка прибора и появления на индикаторе минимального значения

усилия отслаивания. Это означает, что измерение закончено.

1.7. Запишите показания минимального значения усилия отслаивания в таблицу 7.1. При этом минимальное значение усилия сопровождается мерцанием курсора на нижнем горизонтальном сегменте в старшем знаке индикатора.

Таблица 7.1 – Форма записи результатов измерения адгезии ленточного покрытия

 

 

 

 

 

Лакокра-

Битумное

 

Ленточное покрытие

 

сочное

 

 

покрытие

 

 

 

 

 

покрытие

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Среднеин-

Мини-

Ширина

 

 

 

Номер

тегральное

мальное

отслаи-

Значение

Значение

Значение

изме-

усилие

усилие от-

ваемой

адгезии,

адгезии,

адгезии,

рения

отслаи-

слаивания,

полосы,

кгс/см

МПа

МПа

 

вания, кгс

кгс

см

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Среднее

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. 8.Нажмите кнопку «>O<». При этом на индикаторе высвечивается среднеинтегральное значение усилия отслаивания покрытия (и мерцает средний сегмент в старшем разряде индикатора). Запишите среднеинтегральное усилие отслаивания в таблицу 7.1.

1.9.Определите значение величины адгезионной прочности покрытия

(А) с учетом показаний прибора и ширины отслаиваемой полосы.

А = P/d,

(7.1)

где Р – среднеинтегральное значение усилия отслаивания полосы

покрытия (кгс), d – ширина полосы (см).

43

Полученное значение запишите в таблицу 7.1.

1.10.Повторить выполненные измерения не менее 3 раз.

1.11.За значение адгезии защитного покрытия принимают среднее арифметическое трех измерений, вычисленное с погрешностью 0,1 Н/см (0,01

кгс/см).

1.12. Сделайте вывод о соответствии величины адгезии исследуемого ленточного покрытия требованиям действующей нормативной технической документации (ГОСТ Р 51164-98).

Часть 2. Определение адгезии лакокрасочного покрытия.

2.1.Подготовьте поверхность лакокрасочного покрытия к проведению испытаний. Очистите ее от влаги, пыли, грязи и пятен масла.

2.2.С помощью адгезива приклейте к поверхности лакокрасочного покрытия тестовый образец как показано на рисунке 7.7.

Рисунок 7.7 – Закрепление тестового образца на лакокрасочном покрытии

2.3. С помощью специального ножа аккуратно обрежьте лакокрасочное покрытие вокруг тестового образца до металла, тем самым отделив слой

44

лакокрасочного покрытия под тестовым образцом от остальной части покрытия.

2.4. С помощью маховика отверните показания шкалы адгезиметра

(рисунок 7.8) на «0» и надежно зафиксируйте прибор на тестовом образце.

Рисунок 7.8 – Механический адгезиметр Elcometer 106

2.6.Держа адгезиметр одной рукой, другой рукой медленно и равномерно поворачивайте маховик до момента отрыва тестового образца от поверхности пластины или до достижения максимального необходимого усилия.

2.7.Считайте показания адгезиметра с индикатора прибора и запишите в таблицу 7.1.

2.8.Повторить выполненные измерения не менее 3 раз.

2.9.Сделать вывод о соответствии величины адгезии исследуемого лакокрасочного покрытия требованиям действующей нормативной

технической документации (ГОСТ Р 51164-98).

45

Часть 3. Определение адгезии битумных покрытий.

3.1. Сделайте надрез представленного образца битумного покрытия размером 10х10 мм до металла. Вокруг надреза расчистите площадку 2

размером 30х35 мм (снимите битумное покрытие) для сдвига образца покрытия 3 как показано на рисунке 7.9.

Рисунок 7.9 – Вырезание полоски покрытия для отслаивания

3.2. Установите прибор СМ-1 на защитное покрытие так, чтобы передняя грань ножа 12 находилась против торцевой плоскости вырезанного образца

(рисунок 7.10). Для этого поднимите вверх нож 12 с помощью вращения винта 15, затем нажмите на корпус прибора так, чтобы опорные ножи 17

вошли в защитное покрытие. Подведите нож 12 с помощью вращения винта 5

до соприкосновения с торцевой плоскостью образца, вращением винта 15

опустите нож до металлической поверхности трубы.

3.3.Установите нуль на индикаторе 9 перед началом проведения испытания.

3.4.Вращением винт 5 добейтесь начала смещения битумного покрытия ножом 12 со скоростью деформации пружины 4 15 мм/мин. Вращайте винт 5

до тех пор, пока весь образец битумного покрытия площадью 1 см2 не будет

сдвинут.

46

3.5. Считайте установившиеся на индикаторе 9 показания прибора,

соответствующие величине сжатия пружины 4.

Рисунок 7.10 – Механический адгезиметр СМ-1

1 – корпус, 2 – ведущий шток, 3 – ведомый шток, 4 – тарированная пружина, 5 – винт, 6 – кронштейн, 7 – регулировочный винт, 8 – стопорная гайка, 9 – индикатор, 10 – чаша, 11

– стопорный винт, 12 – нож, 13 – шток, 14 – втулка, 15 – винт, 16 – передняя часть корпуса прибора, 17 – опорные ножи, 18 – верхняя съемная крышка прибора, 19 – шкала для пересчета

3. 6.По диаграмме ПИАП-1-3,5 шкалы 19 определите усилие сдвига битумного покрытия, соответствующее измеренной величине сжатия пружины 4. Полученные данные занесите в таблицу 7.1.

3.7.Повторите выполненные измерения не менее 3 раз.

3.8.Сделать вывод о соответствии величины адгезии исследуемого битумного покрытия требованиям действующей нормативной технической документации (ГОСТ Р 51164-98).

47

Лабораторная работа №8

Определение сплошности изоляционного покрытия на трубе

Цель работы: ознакомиться с основными понятиями и принципом электроискровой дефектоскопии; экспериментальным путем выявить несплошности (дефекты) изоляционного покрытия образца трубопровода при помощи детектора микроотверстий.

Оборудование и материалы: 2-3 пластины или отрезка трубы с образцом нанесенного лакокрасочного покрытия с дефектами, детектор микроотверстий Elcometer 270/4.

Теоретическая часть

Контроль качества защитных изоляционных покрытий выполняют как в процессе строительства, так и при эксплуатации трубопроводов.

Эффективность защиты от коррозии и ее стоимость во многом зависят от правильного выбора типа покрытия, его свойств и качества нанесения. Чем хуже защитное покрытие, тем больше расходов на электрохимическую защиту, содержание и техническое обслуживание трубопровода.

Тщательный контроль за покрытием во время его нанесения и при последующих операциях с трубами является очень важным фактором для обеспечения высокого качества защиты. На каждой стадии изоляции и укладки трубопроводов необходим контроль изоляционного материала,

очистки поверхности трубопровода, толщины и сплошности нанесенного покрытия. Кроме того, следует выявлять места дефектов изоляционного покрытия трубопровода после укладки его в траншею и засыпки. Выявленные крупные дефекты изоляции необходимо устранить.

48

Сплошность защитных покрытий контролируют электроискровым методом неразрушающего контроля.

Электроискровой метод – это метод неразрушающего контроля,

основанный на регистрации возникновения электрического пробоя и изменений его параметров в окружающей среде или на участке контролируемого объекта (рисунок 8. 1). Данный метод относится к неэлектрическим методам неразрушающего контроля.

Рисунок 8.1 – Принципиальная схема работы искрового дефектоскопа.

1 – стенка трубопровода, 2 – изоляционное покрытие, 3 – щуп дефектоскопа (электрод), 4 – дефект в изоляции, 5 – искровой разряд

Для контроля сплошности защитных покрытий в нефтегазовой отрасли используют электроискровые дефектоскопы, реализующие электроискровой метод неразрушающего контроля.

Электроискровые дефектоскопы предназначены для контроля сплошности полимерных, эпоксидных, эмалевых и битумных защитных

(изоляционных) покрытий магистральных трубопроводов в процессе их строительства и эксплуатации, а также для контроля целостности изоляционного покрытия труб и других изделий в процессе их изготовления и

49

эксплуатации. Электроискровые дефектоскопы обеспечивают выявление локальных сквозных дефектов изоляционных покрытий трубопроводов.

Принцип работы электроискрового дефектоскопа основан на электрическом пробое воздушных промежутков между касающимся поверхности изоляционного покрытия трубопровода щупом, подключенным к одному полюсу источника высокого напряжения, и самим трубопроводом,

подключенным к другому полюсу указанного источника высокого напряжения непосредственно или через грунт при помощи заземлителя.

Величина электрического напряжения между щупом и трубопроводом устанавливается такой, чтобы обеспечивался электрический пробой воздушных промежутков в местах нарушения сплошности изоляционного покрытия трубопровода и исключался электрический пробой самого изоляционного покрытия.

На рисунке 8.2 представлен общий вид искрового дефектоскопа для контроля сплошности защитных покрытий, нанесенных на трубопровод.

Рисунок 8.2 – Общий вид искрового дефектоскопа

1 – блок электронный, 2 –трансформатор высоковольтный (ВТ-1), 3 – удлинитель щупа, 4

– держатель, 5 – щуп для сплошного контроля, 6 – заземлитель, 7 – штырь, 8 – магнит, 9 – щуп для локального контроля, 10 – зарядное устройство

50

Электрический неразрушающий контроль

Электрический неразрушающий контроль

РостБизнесКонсалт