Формула глубина резания: Особенности режимов резания, формулы скорости и глубины резания

alexxlab | 12.05.2020 | 0 | Разное

Фрезерование

Процесс фрезерования: определения

Скорость резания, v_c​

Окружная скорость перемещения режущей кромки относительно заготовки.

Эффективная или фактическая скорость резания, v_e

Окружная скорость на эффективном диаметре резания (DC_ap). Это значение необходимо для определения режимов резания при фактической глубине резания (a_p). Это особенно важно при использовании фрез с круглыми пластинами, фрез со сферическим концом и всех фрез с большим радиусом при вершине, а также фрез с главным углом в плане менее 90 градусов.​

Частота вращения шпинделя, n

Число оборотов фрезы, закрепленной в шпинделе, совершаемое за минуту. Этот параметр связан с характеристиками станка и вычисляется на основе рекомендованной скорости резания для данной операции.

Подача на зуб, f_z

Параметр для расчёта минутной подачи. Подача на зуб определяется исходя из рекомендуемых значений максимальной толщины стружки.

Подача на оборот, f_n

Вспомогательный параметр, показывающий, на какое расстояние перемещается инструмент за один полный оборот. Измеряется в мм/об и используется для расчёта минутной подачи и нередко является определяющим параметром в отношении чистовой обработки.

 

Минутная подача, v_f

Её также называют скоростью подачи. Это скорость движения инструмента относительно заготовки, выражаемая в пройденном пути за единицу времени. Она связана с подачей на зуб и количеством зубьев фрезы. Число зубьев фрезы (z_n) может превышать эффективное число зубьев (z_c), то есть количество зубьев в резании, которое используется для определения минутной подачи. Подача на оборот (f_n) в мм/об (дюйм/об) используется для расчёта минутной подачи и нередко является определяющим параметром в отношении чистовой обработки.

Максимальная толщина стружки, h_ex

Этот параметр связан с подачей на зуб (f_z), шириной фрезерования (a_e) и главным углом в плане (k_r). Толщина стружки – важный критерий при выборе подачи на зуб для обеспечения наиболее высокой минутной подачи.

Средняя толщина стружки, h_m

Полезный параметр для определения удельной силы резания, используемой для расчёта потребляемой мощности.​

Скорость съёма металла, Q  (cм³/мин)

Объём снятого металла в кубических миллиметрах в минуту (дюйм³/мин). Определяется на основе глубины и ширины резания и подачи.

Удельная сила резания, k_ct

Постоянная материала, используемая для расчёта мощности и выражаемая в Н/мм2

Время обработки, T_c  (мин)

Отношение обрабатываемой длины (l_m) к минутной подаче (v_f).​

Потребляемая мощность, P_c и КПД, η_mt

Характеристики станка, помогающие рассчитать потребляемую мощность и оценить возможность применения инструмента на данном оборудовании для данной операции обработки.​

 

Методы фрезерования: определения

Линейное врезание

Одновременное поступательное перемещение инструмента в осевом и радиальном направлениях.

Круговая интерполяция

Перемещение инструмента по круговой траектории при постоянной координате z.

Круговое фрезерование с врезанием под углом

Перемещение инструмента по круговой траектории с врезанием (винтовая интерполяция).

Фрезерование в одной плоскости

Фрезерование с постоянной координатой z.

Фрезерование с точечным контактом

Неглубокое радиальное врезание фрезами с круглыми пластинами или сферическим концом, при котором зона резания смещается от центра инструмента.

Профильное фрезерование

Формирование повторяющихся выступов при профильной обработке поверхностей сферическим инструментом.

 

Формулы и определения для фрезерования

Здесь приведены полезные формулы и определения, необходимые для фрезерования: процесс обработки, фрезы, методы фрезерования и т. д. Умение правильно рассчитать скорость резания, подачу на зуб и скорость съёма металла имеет решающее значение для получения хороших результатов при выполнении любой фрезерной операции. 

Параметр	Значение	Метрические единицы	Дюймовые единицы
ae	Ширина фрезерования	мм	дюйм
ap	Осевая глубина резания	мм	дюйм
DCap​	Диаметр резания при глубине резания ap	мм	дюйм
Dm	Обрабатываемый диаметр (диаметр детали)​	мм	дюйм
fz	Подача на зуб	мм	дюйм
fn	Подача на оборот	мм/об	дюйм
N	Частота вращения шпинделя	об/мин	об/мин
vc	Скорость резания	м/мин	фут/мин
ve	Эффективная скорость резания	мм/мин	дюйм/мин
vf	Минутная подача	мм/мин	дюйм/мин
zc	Эффективное число зубьев	шт.	шт.
hex	Максимальная толщина стружки	мм	дюйм
hm	Средняя толщина стружки	мм	дюйм
kc	Удельная сила резания	Н/мм2	Н/дюйм2
Pc	Потребляемая мощность	кВт	л.с.
Mc	Крутящий момент	Н·м	фунт-сила/фут
Q	Скорость съёма металла	см3/мин	дюйм3/мин
KAPR	Главный угол в плане	град
PSIR	Угол в плане (дюйм.)		град
BD	Диаметр корпуса	мм	дюйм
DC	Диаметр резания	мм	дюйм
LU	Рабочая длина	мм	дюйм

Процесс фрезерования: определения

• Скорость резания, vc​
  

Окружная скорость перемещения режущей кромки относительно заготовки.

• Эффективная или фактическая скорость резания, ve
  

Окружная скорость на эффективном диаметре резания (DCap). Это значение необходимо для определения режимов резания при фактической глубине резания (ap). Это особенно важно при использовании фрез с круглыми пластинами, фрез со сферическим концом и всех фрез с большим радиусом при вершине, а также фрез с главным углом в плане менее 90 градусов.​

• Частота вращения шпинделя, n
  

Число оборотов фрезы, закрепленной в шпинделе, совершаемое за минуту. Этот параметр связан с характеристиками станка и вычисляется на основе рекомендованной скорости резания для данной операции.

• Подача на зуб, fz
  

Параметр для расчёта минутной подачи. Подача на зуб определяется исходя из рекомендуемых значений максимальной толщины стружки.

• Подача на оборот, fn
  

Вспомогательный параметр, показывающий, на какое расстояние перемещается инструмент за один полный оборот. Измеряется в мм/об и используется для расчёта минутной подачи и нередко является определяющим параметром в отношении чистовой обработки.

• Минутная подача, vf
  

Её также называют скоростью подачи. Это скорость движения инструмента относительно заготовки, выражаемая в пройденном пути за единицу времени. Она связана с подачей на зуб и количеством зубьев фрезы. Число зубьев фрезы (zn) может превышать эффективное число зубьев (zc), то есть количество зубьев в резании, которое используется для определения минутной подачи. Подача на оборот (fn) в мм/об (дюйм/об) используется для расчёта минутной подачи и нередко является определяющим параметром в отношении чистовой обработки.

• Максимальная толщина стружки, hex
  

Этот параметр связан с подачей на зуб (fz), шириной фрезерования (ae) и главным углом в плане (kr). Толщина стружки – важный критерий при выборе подачи на зуб для обеспечения наиболее высокой минутной подачи.

• Средняя толщина стружки, hm
  

Полезный параметр для определения удельной силы резания, используемой для расчёта потребляемой мощности.​

• Скорость съёма металла, Q  (cм3/мин)
  

Объём снятого металла в кубических миллиметрах в минуту (дюйм3/мин). Определяется на основе глубины и ширины резания и подачи.

• Удельная сила резания, kct
  

Постоянная материала, используемая для расчёта мощности и выражаемая в Н/мм2

• Время обработки, Tc  (мин)
  

Отношение обрабатываемой длины (lm) к минутной подаче (vf).​

• Потребляемая мощность, Pc и КПД, ηmt
  

Характеристики станка, помогающие рассчитать потребляемую мощность и оценить возможность применения инструмента на данном оборудовании для данной операции обработки.​

Методы фрезерования: определения

• Линейное врезание 
  

Одновременное поступательное перемещение инструмента в осевом и радиальном направлениях.

• Круговая интерполяция 
  

Перемещение инструмента по круговой траектории при постоянной координате z.

• Круговое фрезерование с врезанием под углом 
  

Перемещение инструмента по круговой траектории с врезанием (винтовая интерполяция).

• Фрезерование в одной плоскости
  

Фрезерование с постоянной координатой z.

• Фрезерование с точечным контактом 
  

Неглубокое радиальное врезание фрезами с круглыми пластинами или сферическим концом, при котором зона резания смещается от центра инструмента.

• Профильное фрезерование 
  

Формирование повторяющихся выступов при профильной обработке поверхностей сферическим инструментом.

Формулы для разных типов фрез 

   Формулы для фрез с прямой режущей кромкой

Винтовая интерполяция (по 3 осям) или круговая интерполяция (по 2 осям) – внутренняя обработка

Формулы

Винтовая интерполяция (по 3 осям) или круговая интерполяция (по 2 осям) – наружная обработка

Формулы

Параметры пластин для фрезерования

Геометрия пластин 

Важными параметрами геометрии режущей кромки пластины являются: 

Макрогеометрия создаётся для работы в лёгких, средних и тяжёлых условиях. 

• Геометрия L (для лёгких условий) имеет более позитивную, но более слабую кромку (большой угол γ, маленький угол β) 

• Геометрия H (для тяжёлых условий) имеет более прочную, но менее позитивную кромку (маленький угол γ, большой угол β) 

Макрогеометрия влияет на многие параметры резания. Пластина с прочной кромкой может работать под большими нагрузками, но при этом создаёт большие силы резания, потребляет больше энергии и выделяет больше тепла. Оптимизированные геометрии имеют специальные буквенные обозначения по классификации ISO.

Конструкция вершины пластины

Самый важный для получения требуемого качества обработанной поверхности элемент режущей кромки – это параллельная фаска bs1 или, если применимо, выпуклая фаска Wiper bs2, или радиус при вершине rε.

Определения для фрез

• Главный угол в плане (kr), град.
  

Главный угол в плане (kr) является основным геометрическим параметром фрезы, так как он определяет направление силы резания и толщину стружки.​ 

• Диаметр фрезы (Dc), мм
  

Диаметр фрезы (Dc) измеряется через точку (PK), где основная режущая кромка пересекается с параллельной фаской. 

Наиболее информативный параметр – (Dcap) – эффективный диаметр резания при текущей глубине резания (ap), он используется для расчёта скорости резания. D3 – максимальный диаметр по пластинам, для некоторых типов фрез он равен Dc.

• Глубина резания (ap), мм
  

Глубина резания (ap) – это расстояние между обработанной и необработанной поверхностями, измеряемое вдоль оси фрезы. Максимальное значение ap ограничивается, главным образом, размером пластины и мощностью станка. 

При выполнении черновых операций существенное значение имеет величина передаваемого момента. На чистовых этапах обработки более важным становиться наличие или отсутствие вибраций.​ 

• Ширина фрезерования (ae), мм
  

Шириной фрезерования (ae) называют величину срезаемого припуска, измеренную в радиальном направлении. Данный параметр особенно важен при плунжерном фрезеровании. Максимальное значение ae также играет значимую роль при возникновении вибрации на операциях фрезерования в углах. 

• Ширина перекрытия (ae/Dc)
  

Ширина перекрытия (ae/Dc) – это отношение ширины фрезерования к диаметру фрезы. 

• Эффективное число зубьев фрезы (zc)

Данная величина используется для определения минутной подачи (vf) и производительности. Нередко это решающим образом влияет на эвакуацию стружки и стабильность обработки. 

• Число зубьев фрезы (zn)
• Шаг зубьев фрезы (u)
  

Для определённого диаметра фрезы можно выбрать различный шаг зубьев: крупный (L), нормальный (M), мелкий (H). Буква X в коде фрезы указывает на особо мелкий шаг зубьев 

• Неравномерный шаг зубьев фрезы
  

Означает, что расстояние между зубьями фрезы не одинаковое. Это очень эффективный способ свести к минимуму риск возникновения вибрации.​ 

---

При создании статьи использованы справочники Sandvik

Расчет режимов резания (фрезеровки)

Основными параметрами задающими режимы резания являются:

-Частота вращения вала шпинделя (n)
-Скорость подачи (S)
-Глубина фрезерования за один проход

Требуемая частота вращения зависит от:

-Типа и характеристик используемого шпинделя
-Режущего инструмента
-Обрабатываемого материала

Частота вращения шпинделя вычисляется по следующей формуле:

D – Диаметр режущей части рабочего инструмента, мм
π – число Пи, 3.14
V – скорость резания (м/мин) – путь пройденный точкой (краем) режущей кромки фрезы в минуту.

Скорость резания (V) берется из справочных таблиц (См ниже).

Обращаем ваше внимание на то, что скорость подачи (S) и скорость резания (V) это не одно и  то же!!!

При расчетах, для фрез малого диаметра значение частоты вращения шпинделя может получиться больше, чем количество оборотов, которое в состоянии обеспечить шпиндель. В данном случае за основу дальнейших расчетов величины (n) берется фактическая максимальная частота вращения шпинделя.

Скорость подачи (S) – скорость перемещения режущего инструмента (оси X/Y), вычисляется по формуле:

fz – подача на один зуб фрезы (мм)
z – количество зубьев фрезы
n – частота вращения шпинделя (об/мин)
Подача на зуб берется из справочных таблиц по обработке тех или иных материалов.

Таблица для расчета режимов резания:

После теоретических расчетов по формулам требуется подкорректировать значение скорости подачи. Необходимо учитывать жесткость станка. Для станков с высокой жесткостью и качеством механики значения скорости подачи выбираются ближе к максимальным расчетным. Для станков с низкой жесткостью следует выбрать меньшие значения скорости подачи.

Глубина фрезерования за один проход (ось Z) зависит от жесткости фрезы, длины режущей кромки и жесткости станка. Подбирается опытным путем, в ходе наблюдения  за работой станка, постепенным увеличением глубины резания. Если при работе возникают посторонние вибрации, получаемый рез низкого качества – следует уменьшить глубину за проход и произвести коррекцию скорости подачи.

Скорость врезания по высоте (ось Z) следует выбирать примерно 1/3 – 1/5 от скорости подачи (S).

Краткие рекомендации по выбору фрез:

При выборе фрез нужно учитывать следующие их характеристики:
-Диаметр и рабочая длина. Геометрия фрезы.
-Угол заточки
-Количество режущих кромок
-Материал и качество изготовления фрезы.
Лучше всего отдавать предпочтение фрезам имеющих максимальный диаметр и минимальную длину для выполнении конкретного вида работ.

Короткая фреза большого диаметра обладает повышенной жесткостью, создает значительно меньше вибраций при интенсивной работе, позволяет добиться лучшего качества съема материала. Выбирая фрезу большого диаметра следует учитывать механические характеристики станка и мощность шпинделя, чтобы иметь возможность получить максимальную производительность при обработке.

Для обработки мягких материалов лучше использовать фрезы с острым углом заточки режущей кромки, для твердых – более тупой угол в диапазоне до 70-90 градусов.

Пластики и мягкие материалы лучше всего обрабатывать однозаходными фрезами. Древесину и фанеру – двухзаходными. Черные металлы – 3х/4х заходными.
Материал и качество фрезы определяют срок службы, качество реза и режимы. С фрезами низкого качества сложно добиться расчетных значений скорости подачи на практике.

Примерные режимы резания используемые на практике.

Данная таблица имеет ознакомительный характер. Более точные режимы обработки определяются исходя из качества фрез, вида станка, и др. Подбираются опытным путем.

Полезные ссылки:

Режимы резания

Фрезерное дело С. В. Аврутин

Создание УП в программе ArtCAM

Выбор фрезы для станка с ЧПУ

Новинки:

Планшетные плоттеры (флюгерный, биговочный, осциллирующий, тангенциальный нож)

Станки с повортным шпинделем

 

Элементы режима резания – Фрезерная обработка

Скорость резания v — длина пути (в метрах), которую проходит за одну минуту наиболее удаленная от оси вращения точка главной режущей кромки. За один оборот фрезы точка режущей кромки, расположенная на окружности фрезы диаметром D мм, пройдет путь, равный длине окружности, т. е. ?D мм.

Чтобы определить длину пути, пройденного этой точкой в минуту, надо умножить длину пути за один оборот на число оборотов фрезы в минуту, т. е. мм/мин. Если скорость резания выражается в метрах в минуту, то формула для скорости резания при фрезеровании будет v=Dn/1000 м/мин. Если необходимо определить число оборотов фрезы в минуту, то формула примет вид N=1000v/D об/мин.

При фрезеровании различают следующие виды подач: подачу на один зуб, подачу на один оборот и минутную подачу. По направлению различают продольную, поперечную и вертикальную подачи.

Подачей на зуб – (sz. мм/зуб) называется величина перемещения стола с обрабатываемой заготовкой или фрезы за время ее поворота на один зуб.

Подачей на один оборот фрезы (s0 мм/об) называется величина перемещения стола с обрабатываемой заготовкой или фрезы за один оборот фрезы. Подача на один оборот равняется подаче на зуб, умноженной на число зубьев фрезы: s0=sz*l

Минутной подачей (sm мм/мин) называется величина относительного перемещения стола с обрабатываемой заготовкой или фрезы за одну минуту. Минутная подача равна произведению подачи на один оборот фрезы на число оборотов фрезы в минуту: sm= s0 • n = sz• z •n мм/мин.

Каждый зуб фрезы снимает одинаковую стружку в виде запятой. Стружка, снимаемая одним зубом, определяется двумя дугами контакта соседних зубьев. Расстояние между этими дугами, измеренное по радиусу фрезы, переменное. Оно определяет толщину среза. Толщина среза изменяется от нуля до максимального значения.

На обрабатываемой заготовке при фрезеровании различают обрабатываемую поверхность, обработанную поверхность и поверхность резания.

Для всех видов фрезерования различают глубину резания и ширину фрезерования.

Глубина фрезерования — расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями.

Ширина фрезерования — ширина обработанной за один проход поверхности. Обычно глубину фрезерования принято обозначать буквой t, а ширину фрезерования — В. Это справедливо в том случае, когда указанные параметры рассматриваются как технологические. Параметр (глубина или ширина фрезерования), который оказывает влияние на длину контакта главных режущих кромок фрезы с обрабатываемой заготовкой, будем обозначать буквой В, второй, не влияющий на указанную длину, — буквой t.

Параметром, влияющим на длину контакта главных режущих кромок с обрабатываемой заготовкой и обозначенным буквой В, будет ширина фрезерования при фрезеровании плоскости цилиндрической фрезой, паза или уступа дисковой фрезой, или глубина фрезерования при фрезеровании паза или уступа концевой фрезой.

Поэтому в дальнейшем буквой В будем обозначать ширину фрезерования при обработке цилиндрическими, дисковыми, отрезными и фасонными фрезами или глубину фрезерования при обработке торцовыми и концевыми фрезами. Буквой t — глубину фрезерования при обработке цилиндрическими, дисковыми, отрезными и фасонными фрезами или ширину фрезерования при обработке торцовыми и концевыми фрезами.

Слой материала, который необходимо удалить при фрезеровании, называется припуском на обработку. Припуск можно удалить в зависимости от его величины за один или несколько проходов. Различают черновое и чистовое фрезерование. При черновом фрезеровании обработку производят с максимально допустимыми по условиям обработки глубинами резания и подачами на зуб. Чистовым фрезерованием получают детали с окончательными размерами и поверхностью высокого класса чистоты.

Написать инженеру

Поделиться:

Новая методика расчета режимов резания при токарных работах

Как известно, существует множество способов расчета режимов резания: таблицы, формулы пересчета с усилий резания, графики стойкости резца, метод оптимального сечения стружки. Однако хотелось бы предложить новую методику расчета режимов резания, которая основана на пересчете максимально возможной мощности затраченной на резание – исходя из мощности станка. Данный метод разработан не так давно, и лично автором опробован на производстве с различным оборудованием, как на ветхих 16К20, так и на модифицированных российских станках с ЧПУ. В обоих случаях были показаны весьма неплохие показатели по времени обработки и по качеству поверхности, однако при некоторых типах точения (например растачивание и отрезная) приходилось корректировать понижающие коэффициенты – что в принципе можно считать плюсом методики, так как есть возможность регулирования.

Как уже говорилось принцип метода – пересчет из затрачиваемой мощности, и жесткая зависимость площади сечения стружки и скорости резания. Самым главным моментом является удержание пропорциональности величин подачи, глубины резания, и частоты вращения при определенном диаметре заготовки, поэтому удобнее всего эту методику применить при расчете в программе (например ТехноПро). Скачать отдельный макрос автоматического расчета режимов резания можно в теме режимов на форуме во вложении.

С учетом особенностей отечественной промышленности и взяв во внимание тот факт, что каждый токарь стремится производить обработку так как сам считает нужным (практика), то данная методика несет рекомендательный характер (хотя в 80% случаев токари применяли аналогичные режимы), однако для оформления технологической документации наиболее удобна ввиду своей возможной автоматизации.

 Методика расчета режимов резания при токарных работах

 Наружное продольное точение

                Подачи при черновой и чистовой обработке выбирать по таб.1; большие назначать при обработки малых диаметров, меньшие – при обработке больших диаметров. Подачи заведомо снижены, учитывая недостаточную жесткость системы и высокую вероятность возникновения вибраций при резании. При чистовой обработке радиус при вершине резца выбирать не меньше 2 мм, вылет резца минимальный.

 

Черновая обработка	Чистовая обработка
s=0.8 мм/об s=0.6 мм/об s=0.4 мм/об	s=0.30 мм/об (Ra=6.3) s=0.23 мм/об (Ra=3.2) s=0.11 мм/об (Ra=1.6)

Таблица 1

 

                При прерывистом точении снижать подачу на 25%. Подачу корректировать коэффициентом K_ls в зависимости от вылета резца l (таблица 2) и коэффициентом K φs  в зависимости от главного угла в плане (таблица 3).

l:H до (l-вылет H-высота державки)	1.5	2	2.5	3
Kls	1	0,7	0,5	0,4

Таблица 2

 

φ- главный угол в плане, град	45	60	75	90
K φs	1	0,9	0,8	0,7

                Таблица 3

 

                Максимальная глубина резания при черновой обработке – 3 мм, при чистовой – 1 мм.

                 Скорость резания при токарных работах вычислять из возможной мощности привода главного движения станка по формуле:

 

 v- скорость резания, м/мин

N_станка– мощность станка по паспорту, кВт

η- КПД станка по паспорту

δ- коэффициент понижения мощности при возможном износе станка δ=0.85

Cp- постоянная, влияющая на силу резания Pz при заданных условиях обработки (таблица 4)

Т- расчетная стойкость резца, мин

t- глубина резания, мм

s- подача продольная, мм/об

x,y,n- коэффициенты, зависящие от условий обработки (таблица 4)

К φv – поправочный коэффициент на скорость, зависящий от главного угла в плане (таблица 5)

Кзаг- поправочный коэффициент на скорость, зависящий от качества заготовки (таблица 6)

Кинст- поправочный коэффициент на скорость, зависящий от материала режущего инструмента (таблица 7)

К_матV– поправочный коэффициент на скорость, зависящий от отклонений механических свойств обрабатываемого материала

(таблица 7.1)

Kφp, Kγp, Kλp, Krp-коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на силу резания (таблица 8)

К_матP– поправочный коэффициент на силу резания, зависящий от отклонений механических свойств обрабатываемого материала

(таблица 8.1)

 

Материал обрабатываемый	Cp	x	y	n
Сталь	300	1	0,75	-0,15
Чугун серый 190 НВ	92	1	0,75	0
Алюминиевые сплавы	40	1	0,75	0
Медные сплавы	55	1	0,66	0

Таблица 4

 

Главный угол в плане φ	20	30	45	60	75	90
К φv	1,4	1,2	1,0	0,9	0,8	0,7

Таблица 5

 

Заготовка	Покат	Поковка, литье под давлением	Отливка (чугун)	Отливка (медные и алюмин. сплавы)
К заг	0,9	0,8	0,8	0,9

 

Таблица 6

Материал обрабатываемый
Сталь	Т5К12М	Т5К10	Т14К8	Т15К6	Т30К4	ВК8
	0,35	0,65	0,8	1,0	1,4	0,4
Чугун серый 190 НВ	ВК8	ВК6	ВК4	ВК3
	0,83	1,0	1,1	1,15
Алюминиевые и медные сплавы	Р6М5	ВК4	ВК6	9ХС	У12А
	1,0	2,5	2,7	0,6	0,5

Таблица 7

Обрабатываемый материал	КматV	Показатель n
		при обработке резцами из быстрореж. стали			при обработке резцами из тверд.сплава
Сталь		С ≤0.6%		-1,0	1
				1,75
				1,75
		хромистая сталь		1,75
		С>0.6%		1,75
Чугун серый		1,7			1,25
Медные сплавы	1	—			—
Алюминиевые сплавы	1	—			—

Таблица 7.1

 

 

Параметры		Материал режущей части	Поправочные коэффициенты
Наименование	Величина		Обозначение	Величина
Главный угол в плане φ	30	Твердый сплав	Kφp	1,08
	45			1,00
	60			0,94
	90			0,89
	30	Быстрореж. сталь		1,08
	45			1,00
	60			0,98
	90			1,08
Передний угол γ	-15	Твердый сплав	Kγp	1,25
	0			1,10
	10			1,00
	12-15	Быстрореж. сталь		1,15
	20-25			1,00
Угол наклона главного лезвия λ	-5	Твердый сплав	Kλp	1,00
	0
	5
	15
Радиус при вершине r, мм	0,5	Быстрореж. сталь	Krp	0,87
	1,0			0,93
	2,0			1,00
	3,0			1,04
	4,0			1,10

Таблица 8 

 

 

Обрабатываемый материал	КматP	Показатель n
		при обработке резцами из быстрореж.стали		при обработке резцами из тверд.сплава
Сталь			0,75	0,35
			0,75	0,75
Чугун серый		0,4		0,55
Медные сплавы	1	—		—
Алюминиевые сплавы	1	—		—

Таблица 8.1

 

                После расчета скорости резания необходимо рассчитать частоту вращения шпинделя и сопоставить с паспортными характеристиками. Частоту вращения фактическую следует выбирать наиболее близкую по величине.

                Частота вращения:                           об/мин

                Разница расчетной и фактической частоты вращения отражается на стойкости инструмента: если расчетная величина больше фактической, то стойкость резца увеличивается относительно расчетной, если меньше – уменьшается.

Растачивание

                При растачивании скорости резания вычисляются аналогичным способом, как и при наружном продольном точении, но с учетом коэффициента К_раст (таблица 9).

Диаметр растачиваемого отверстия в мм до	50	75	150	250	>250
Краст	0,6	0,75	0,8	0,9	1,0

Таблица 9

 Прорезание пазов

Поперечные подачи выбираются по таблице 10. Скорости резания при прорезании пазов рассчитываются аналогично наружному точению, но с коэффициентами Cp, x, y, n согласно таблице 11. 

Диаметр обработки, мм	Ширина резца, мм	Обрабатываемый материал
		Сталь	Чугун, медные и алюминиевые сплавы
<20	3	0.07	0.12
20<D<40	3-4	0.11	0.17
40<D<60	4-5	0.14	0.22
60<D<100	5-8	0.20	0.28
100<D<150	6-10	0.22	0.35
D>150	10-15	0.31	0.47

Таблица 10

 

Материал обрабатываемый	Cp	x	y	n
Сталь	408	0.72	0.8	0
Чугун серый 190 НВ (P18)	158	1.0	1.0	0
Алюминиевые сплавы (P18)	75	1.0	1.0	0
Медные сплавы (P18)	50	1.0	1.0	0

Таблица 11

 

Отрезание

                При отрезании подачи выбираются по таблице 10 в зависимости от ширины режущей части отрезного резца. Частота вращения шпинделя токарного станка назначается 80-100 об/мин, в целях безопасности. 

Поперечное точение

                При поперечном точении подачи назначать по таблице 1. Расчет проводить аналогично продольному точению

 

Нарезание резьбы

                При нарезании резьбы метчиками или плашками вручную или в специальном патроне с плавающей втулкой, следует назначать минимальное число оборотов на шпинделе станка. Расчетная скорость резания 10-14 м/мин.

                При нарезании резьбы резьбовыми резцами или резьбовыми гребенками, подачу назначать равной шагу резьбы. Материал режущей части рекомендуется Р18. Число проходов i выбирать по таблице 12.

 

	Вид прохода	Шаг резьбы S в мм
		до 1,75	2-3	3,5-4,5
Резьба метрическая наружная и внутренняя	Черновой	5	7	9
	Получистовой	1	1	1
	Чистовой	1	1	1

Таблица 12

 

 

                Глубину резания вычислять по формулам:

Для черновой обработки:                                             

Для получистовой обработки:                     

Для чистовой обработки:                                             

                 D -наружный диаметр резьбы

                 d  -внутренний диаметр резьбы

                 Длина нарезки резьбы по всей номенклатуре валов незначительна (до 50 мм). При больших скоростях резания скорость перемещения суппорта будет до 6 м/сек. Рекомендуется применять частоту вращения шпинделя при нарезании резьбы до 80 об/мин

 Рекомендации к расчетам:

1.             При черновой обработке не использовать частоты вращения шпинделя, превышающие значение 630 об/мин.

2.             При чистовой обработке не использовать частоты вращения шпинделя, превышающие значение 900 об/мин.

3.             При понижении скорости резания исходя из безопасности работ учесть понижение силы резания, что в результате повышает стойкость резца.

4.             При чистовой обработке использовать инструмент с максимально возможным радиусом при вершине резца

5.             При чистовой обработке обеспечить минимальный вылет резца при установке в резцедержателе

6.             При введении в технологические процессы импортного инструмента пересчитать коэффициенты Ср, x, y, K_инстр .

 Последовательность и пример расчета

                При расчете режимов резания, последовательность вычисления рекомендуется следующая:

 

1.             Выбор подачи на черновую обработку по таблице 1

2.             Назначение глубины резания

3.             Выбор геометрических характеристик инструмента, определение вылета резца l и назначение поправочных коэффициентов на подачу по таблицам 2 и 3

4.             Выбор оборудования

5.             Сверить значения назначенной подачи с паспортными характеристиками станка

6.             Назначение расчетной стойкости резца

7.             Выбор коэффициентов Сp, x, y, n в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала и вида обработки

8.             Расчет скорости резания с учетом всех поправочных коэффициентов

9.             Пересчет скорости резания на частоту вращения шпинделя (в случае превышения частоты вращения значения 630 об/мин, назначить инструмент с понижающими поправочными коэффициентами или повысить расчетную стойкость резца)

10.          Сверить расчетную частоту вращения с паспортными характеристиками станка и выбрать ближайшее значение

11.          Выбор подачи на чистовую обработку по таблице 1

12.          Сверить значения назначенной подачи с паспортными характеристиками станка

13.          Назначение глубины резания

14.          Выбор геометрических характеристик инструмента, определение вылета резца l и назначение поправочных коэффициентов на подачу по таблицам 2 и 3 (реко

Общее точение

Найдите режущий инструмент для своей конкретной операции и
сразу получите рекомендации по режимам резания.
Перейти в CoroPlus ToolGuide

При обработке на токарных станках, токарных центрах и многоцелевых станках правильный расчёт значений различных параметров обработки, таких как скорость резания и частота вращения шпинделя, является ключевым фактором получения хорошего результата. В этом разделе вы найдёте формулы и определения для общего точения.

 

Метрические значения		Дюймовые значения
Скорость резания (vc), м/мин ​		​Скорость резания (vc), фут/мин ​
Частота вращения шпинделя (n), об/мин ​		Частота вращения шпинделя (n), об/мин
Скорость съёма металла (Q), см3/мин ​		Скорость съёма металла (Q), дюйм3/мин
Потребляемая мощность (Pc), кВт ​		Потребляемая мощность (Pc), л.с. ​
Время обработки (Tc), мин​ ​		Время обработки (Tc), мин​ ​

​
 

Формулы точения / Turning formulas

>  

Каталоги металлорежущего инструмента, оснастки и приспособлений для станков / Cutting tools and tooling system catalogs
					Подборка ссылок из каталогов производителей инструмента для словаря по машиностроению
809 Основные формулы токаря для расчета режимов резания при точении на токарных станках Частота вреащения шпинделя Скорость резания Подача Поперечное сечение стружки	380 Токарные формулы для расчета параметров при механической обработке Скорость резания Подача на один оборот Средняя шероховатость поверхности при точении Таблица №	1293 Токарные расчетные формулы Расчет скорости резания исходя из обрабатываемого диаметра Шероховатость обработанной поверхности Машинное время обработки	1055 Основные конструктивные элементы токарных резцов с режущими сменными пластинами Влияние основных углов на процесс резания Расчеты и формулы при точении	1056 Основное машинное время при различных видах токарной обработки на металлорежущих станках Продольное и поперечное точение Отрезка и точение канавок	351 Основные формулы и определения для токарной обработки на металлообрабатывающем оборудовании Скорость резания м/мин п х Dm х n c = 1000 Частота вр
458 Расчет режимов резания при токарной обработке заготовок из металла Основные расчетные формулы с примерами расчета Скорость резания время точения	459 Расчет величины шероховатости поверхности заготовки детали из металла при точении на токарном станке Зависит от подачи и радиуса при вершине СМП	190 Основные расчетные формулы при механической обработке на станках Расчет скорости и подачи Производительность резания Параметры поверхности	194 Расчет силы резания мощности и крутящего момента при токарной обработке на металлорежущих станках Расчетные формулы при точении металла	932 Составляющие силы резания и необходимая мощность при точении на металлорежущих токарных станках Вычисление скорости резания Шероховатость теоретическая	391 Основные токарные формулы для расчета параметров механической обработки на металлообрабатывающем оборудовании FORMULAE FOR CALCULATING CUTTING DATA Величин
См.также / See also :
Перевод оборотов в скорость / Surface speed to RPM conversion			Обозначение резцов / Turning tool ISO code system
Технология токарной обработки металлов / Basics of metal turning			Растачивание на токарном станке / Boring on a lathe
Основные элементы токарного резца / Metal lathe tools Features			Нарезка резьбы на токарном станке / Thread turning
Группы конструкционных материалов / Workpiece material groups			Типы резьб / Thread types and applications
					Примеры страниц из каталогов инструмента для металлообработки
380 Каталог PRAMET 2014 Токарная обработка Отрезка Обработка канавок Нарезание резьбы от PRAMET Стр.379
Токарные формулы для расчета параметров при механической обработке Скорость резания Подача на один оборот Средняя шероховатость поверхности при точении Таб Токарные формулы для расчета параметров при механической обработке Скорость резания Подача на один оборот Средняя шероховатость поверхности при точении Таблица № 27 формулы для расчета параметров величина формула для расчета Единица Число оборотов v .1000 = D [об/мин] Скорость резания D. n V = 1000 [м/мин] Подача на один оборот f. J min Jot = n [мм/об] Минутная подача (скорость подачи s V a fm [м/мин] Теоретическое значение максимальной микронеровности поверхности 4 in 4 H 3 s 0 [мкм] Средняя шероховатость обработанной поверхности 43,9. fth88 R ot a r 0,97 e [мкм] Сечение (площадь стружки A = f a J ot p [мм2] Толщина стружки (для СМП без стружколома JS [мм] толщина стружки (для круглых СМП ”=L- a p D [мм] Снятый объем материала ;V ll О [см3.мин] Потребляемая мощность a f 1-c. k ,. v к P p J ot cl c r c = 6. 104. n [КВт] Приблизительная потребляемая мощность ap. ft. v P = p Jot c c x [КВт] Примечание n число оборотов [об/мин] D диаметр (инструмента или заготовки [мм] vc скорость резания [м/мин] ft подача (за один оборот [мм/об] fmin минутная подача (скорость подачи [мм/мин] R. теоретическое значение максимальной неровности поверхности [мм] R. средняя шероховатость обработанной поверхности [мм] (о, подача за один оборот [мм/об] Ге радиус закругления вершины инструмента [мм] A сечение стружки [мм2] ‘о, подача за один оборот [мм/об] а глубина резания [мм] Kr угол в плане главной режущей кромки [°] h толщина стружки [мм] vc скорость резания [м/мин] fmm минутная подача (скорость подачи [мм/мин] Q снятый объем материала [см3/мин] за единицу времени Pc потребляемая мощность [КВт] ap глубина резания [мм] fot подача [мм/об] c постоянная Кте [1] kc удельное сопротивление резанию [МПа] kg коэффициент, включающий влияние угла у0 [1] n эффективность станка (как правило = 0,75 [1] x коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала [1] материал сталь чугун Al коэффициент х 20 25 100 PRAMET 379
809 Каталог WALTER 2013 Дополнение к общему Стр.H-5
Основные формулы токаря для расчета режимов резания при точении на токарных станках Частота вреащения шпинделя Скорость резания Подача Поперечное сечение стружки Основные формулы токаря для расчета режимов резания при точении на токарных станках Частота вреащения шпинделя Скорость резания Подача Поперечное сечение стружки _ Общая техническая информация Формулы для токарной обработки Walter Частота вращения vc х 1000 min1 Dc х7Е J Скорость резания Dc хх n vR = 1000 m/min Подача Vf = n x f mm/min Удельный съём материала Q = vcxapxf cm3/min Поперечное сечение стружки A=hxb = apxf mm2 Ширина стружки, толщина стружки ап b = mml h = f х sinK mm siriK 1 1 Основная сила резания Fc = Ax kci.1 xh-“10 N Мощность привода Pmot = 1СГС- kW 60000 x ri Время обработки th = f X n min Глубина профиля, шероховатость Rmax – g x r x 1000 pn n Частота вращения мин-1 Dc Диаметр заготовки мм Vc Скорость резания м/мин Vf Подача мм/мин f Подача на оборот мм Q Удельный съём материала см3/мин aP Глубина резания мм A Поперечное сечение стружки мм2 h Толщина стружки мм b Ширина стружки мм к Угол в плане Fc Сила резания N kc1.1 Удельная сила резания Н/мм2 для поперечного сечения стружки 1 мм2 mc Поправочный коэффициент для фактической kc P mot Потребляемая мощность кВт th Машинное время мин lm Длина обработки мм Rmax Высота профиля мкм r Радиус на уголках мм n КПД станка (0,75 – 0,9) mc и kc 1.1 см. таблицу на стр. H 7 в Общем каталоге Walter 2012. a p H-5 Расчет частоты вращения шпинделя металлорежущего станка при токарной обработке Производительность металлообработки Удельный съём материала
932 Каталог SUMITOMO 2016 Металлорежущий инструмент Пластины Сверла Фрезы Резцы для станков Стр.N2
Составляющие силы резания и необходимая мощность при точении на металлорежущих токарных станках Вычисление скорости резания Шероховатость теоретическая Составляющие силы резания и необходимая мощность при точении на металлорежущих токарных станках Вычисление скорости резания Шероховатость теоретическая _ Основы точения I Вычисление необходимой мощности Рс: Мощность (кВт) Vc: Скорость резания (м/мин doc f Vc Кс f : Подача (мм/об) 60хюэх doc: Глубина резания (мм) D : КПД (0,7-0,85) W Н = Кс коэффициент силы 0,75 резания (Н/мм2) Н : Требуемая мощность (л.с.) приблизительное значение Сталь: 2.500 – 3.000 Н/мм2 Чугун: 1.500 Н/мм2 Алюминиевые сплавы : 800 Н/мм2 I Силы резания Fi: Тангенциальная составляющая F2: Осевая составляющая F3: Радиальная составляющая I Вычисление силы резания Р : Сила резания (Н) Ко: Коэффициент силы резания (Н/мм2) q : Поперечное сечение срезаемого слоя (мм2) F=Kc-q I Скорость резания и силы резания Передний угол: -10° Передний угол: 0° 80 160 240 Скорость резания (м/мин) I Передний угол и силы резания I Вычисление скорости резания Вычисление частоты вращения 1000 Vc п- % D Vc D 71 = Частота вращения (об/мин) Скорость резания (м/мин) Диаметр заготовки (мм) 3,14 (Eg.) vc=150m/mhh, D 1000×150 =100мм 478 об/мин сти резания П 3,14×100 Вычисление скорс я D Vc = 1.000 см. табл. Выше : Частота вращения (об/мин) vc : Скорость резания (м/мин) f : Подача (мм/об) doc: Глубина резания (мм) D : Диаметр заготовки (мм) I Подача и сила резания (для угл. сталей) О 2.000 V- Коэффициент 800 N/mm2 о- – eOON/mm2 400 N/mm2 0 0,1 0,2 0,04 0,4 Подача (мм/об) При уменьшении подачи удельное сопротивление возрастает I Теоретическая шероховатость f2 Rz = 8Г Rz: Шероховатость (мм) f : Подача (мм/об) : Радиус при вершине (мм) / Rz Действительная шероховатость Сталь: Выше теоретической в 1,5-3 раза Чугун : Выше теоретической в 3-5 раз Методы снижения шероховатости Использовать пластину с большим радиусом при вершине Оптимизировать скорость резания и подачу для избегания появления нароста Изменить сплав пластины Использовать геометрию Wiper I Радиус при вершине и сила резания 3500 О 500 Тангенциальная составляющая Осевая составляющая РадкЙпьная составляющая 0,4 0,8 1,2 1,6 Радиус при вершине (мм) Большой радиус при вершине увеличивает радиальную составляющую Обрабатываемый материал: 42CrMo4 (Hs38) Пластина: TNGA220400 Державка: PTGNR2525-43 Режимы резания: vc =1 ООм/мин doc=4MM f =0,45мм/об N2 Техническое Руководство Техническое руководство
					Подборка ссылок иллюстрированных из промышленных каталогов
224 Основные формулы для расчета и обозначения Точение на токарном металлообрабатывающем оборудовании Число оборотов Скорость резания Скорость подачи Попе	1623 Основные расчетные формулы при токарной обработке на металлорежущих станках Расчет мощности Скорости резания Подачи Основного машинного времени Шер	494 Теоретические основы точения на станках Влияние основных углов классического токарного резца на процесс резания Определение Назначение Особенности Угол нак	495 Расчетные формулы для основного машинного времени при различных видах токарной механической обработки Продольное точение Поперечно точение подрезка торца з	321 Как рассчитать режимы резания при точении Формулы и примеры расчета Скорость резания Подача Calculation method of turning parameters	322 Формула машинного времени при точении с примером расчета Шероховатость поверхности при токарной обработке в зависимости от подачи и радиуса пластины
					48 Основные токарные расчетные формулы Принятая система буквенных обозначений основных параметров при токарной металлообработке Частота об/мин Скорость резания м/м
			Пример иллюстрации инструмента из промышленного каталога (из подборки фото инструментов для металлообработки / Metal cutting tools images)
45 Каталог KORLOY 2013 Металлорежущий инструмент и инструментальная оснастка Стр.
Фото токарного резца по металлу из инструментального каталога Инструмент с режущей сменной пластиной из твердого сплава Показан процесс продольного точения Фото токарного резца по металлу из инструментального каталога Инструмент с режущей сменной пластиной из твердого сплава Показан процесс продольного точения _ стальной заготовки профильным токарным резцом Korloy со сменной ромбической твердосплавной пластиной Прижим СРП повышенной жесткости Полностраничная красочная иллюстрация промышленного инструментального каталога 2013 южнокорейского изготовителя Карлой
Каталоги металлорежущего инструмента, оснастки и приспособлений для станков / Cutting tools and tooling system catalogs

Влияние условий резания при токарной обработке

Влияние условий резания при токарной обработке

ВЛИЯНИЕ УСЛОВИЙ РЕЗКИ

Идеальные условия для резки – короткое время резания, длительный срок службы инструмента и высокая точность резания. Чтобы получить эти условия, необходим выбор эффективных режимов резания и инструментов в зависимости от рабочего материала, твердости, формы и возможностей станка.

Влияние скорости резания

1.Увеличение скорости резания на 20% снижает стойкость инструмента на 50%. Увеличение скорости резания на 50% снижает стойкость инструмента на 80%.

2. Резка на низкой скорости резания (20–40 м / мин) имеет тенденцию вызывать вибрацию. Таким образом, срок службы инструмента сокращается.

При резке обычным держателем подача – это расстояние, на которое держатель перемещается за оборот заготовки. При фрезеровании подача – это расстояние, на которое стол станка перемещается за оборот фрезы, деленное на количество пластин. Таким образом, это указывается как подача на зуб.Подача относится к шероховатости готовой поверхности.

Влияние подачи

1. Уменьшение подачи приводит к износу по задней поверхности и сокращению срока службы инструмента.

2. Увеличение скорости подачи увеличивает температуру резания и износ по задней поверхности. Однако влияние на стойкость инструмента минимально по сравнению со скоростью резания.

3. Увеличение скорости подачи повышает эффективность обработки.

Глубина резания определяется в зависимости от требуемого съема материала, формы заготовки, мощности и жесткости станка и жесткости инструмента.

Влияние глубины резания

1. Изменение глубины резания не сильно влияет на стойкость инструмента.

2. Малая глубина резания приводит к трению при резке закаленного слоя детали. Таким образом сокращается срок службы инструмента.

3. При резке неразрезанных поверхностей или поверхностей из чугуна, глубина резания должна быть увеличена настолько, насколько позволяет мощность станка, чтобы избежать резания загрязненных твердых слоев острием режущей кромки для предотвращения сколов и аномального износа.

.

методов нарезания резьбы | MITSUBISHI MATERIALS CORPORATION

Методы нарезания резьбы

* Рекомендуется установить глубину резания последнего прохода 0,05 мм─0,025 мм.
Большая глубина резания может вызвать вибрацию, что приведет к плохой отделке поверхности.

Формулы

Формулы для расчета подачи для каждого прохода в сокращенной серии.

Программа ЧПУ для модифицированной боковой подачи

Пример) M12 × 1,0 5 проходов с изменением 5 °

Наружная резьба	Внутренняя резьба
G00 Z = 5,0 X = 14,0 G92 U─4.34 Z─13.0 F1.0 G00 W─0.07 G92 U─4.64 Z─13.0 F1.0 G00 W─0.06 G92 U─4.88 Z─13.0 F1.0 G00 W─0.05 G92 U─5.08 Z─13.0 F1.0 G00 W─0.03 G92 U─5.20 Z─13.0 F1.0 G00	G00 Z = 5.0 X = 10.0 G92 U4.34 Z─13.0 F1.0 G00 W─0.07 G92 U4.64 Z─13.0 F1.0 G00 W─0.05 G92 U4.84 Z─13.0 F1.0 G00 W─0.04 G92 U5.02 Z─13.0 F1.0 G00 W─0.03 G92 U5.14 Z─ 13,0 F1,0 G00

Выбор условий резания

* Стойкость инструмента и точность обработки поверхности можно повысить, изменив метод нарезания резьбы с боковой подачи на модифицированную боковую подачу.
* Контроль стружкодробления можно улучшить, увеличив глубину резания во второй половине проходов.

Глубина резания и количество проходов

Выбор подходящей глубины резания и правильного количества проходов жизненно важен для нарезания резьбы.

• Для большей части нарезания резьбы используйте «программу цикла нарезания резьбы», которая изначально была установлена ​​на станках, и укажите «общую глубину резания» и «глубину резания в первом или последнем проходе».”
• Глубину резания и количество проходов легко изменить для метода радиальной подачи, что упрощает определение соответствующих условий резания.

Характеристики и преимущества продукции Mitsubishi

・ Сплавы пластин с высоким сопротивлением износу и пластической деформации, специально разработанные для резьбонарезных инструментов, обеспечивают высокоэффективное резание, обеспечивая высокоскоростную обработку и меньшее количество проходов.

Рекомендации по улучшению нарезания резьбы

Увеличение стойкости инструмента

• Для предотвращения повреждения углового радиуса – Рекомендуемый метод – Модифицированная подача по боковой поверхности
• Обеспечение равномерного износа по задней поверхности с обеих сторон режущей кромки – Рекомендуемый метод – Радиальная подача
• Для предотвращения кратерного износа – Рекомендуемый метод – Боковая подача

Предотвращение проблем с микросхемой

• Перейти на боковую или модифицированную подачу.
• При резании с радиальной подачей используйте перевернутый держатель и измените подачу СОЖ на нисходящее направление.
• При использовании метода радиальной подачи установите минимальную глубину резания около 0,2 мм, чтобы стружка была толще.

Для достижения высокоэффективной обработки

• Увеличьте скорость резания. (В зависимости от максимального числа оборотов и жесткости станка.)
• Уменьшите количество проходов. (Уменьшить на 30-40%.)
• Уменьшение количества проходов может улучшить отвод стружки из-за образования более толстой стружки.

Предотвращение вибрации

• Перейти на боковую или модифицированную подачу.
• При использовании радиальной подачи уменьшите глубину резания в последней половине проходов и снизьте скорость резания.

Повышенная точность обработки поверхности

• Последний проход зачистки должен выполняться на той же глубине резания, что и последний обычный проход.
• При использовании метода боковой подачи переходите на радиальную подачу только во время последнего прохода.

.

G76 Цикл нарезания резьбы Сколько проходов

G76 Цикл нарезания резьбы Сколько проходов

G76 Threading Cycle Согласитесь, что пользоваться им непросто.

Прочтите эту статью, больше никаких бессонных ночей, беспокоясь о G76 Threading Cycle. Информация, разрушающая мифы, которая упрощает и развеивает мифы. Применимо к Haas, Fanuc и Mazak ISO

Обязательно прочтите конец этой статьи, чтобы увидеть простой способ расчета количества необходимых проходов.

Я заметил, что довольно много людей публикуют проблемы на форумах Machining и т. Д. И, как обычно, массу дезинформации.Я решил поискать это, и, честно говоря, есть «Bugger All». Итак, мы здесь.

Что такое цикл нарезания резьбы G76?

Чтобы нарезать резьбу длинной рукой, программа с кодом G займет много времени. Всего одному потоку может потребоваться 30 строк кода. Для меня это означает массу возможностей облажаться, и это сложно.

Ох, и становится еще хуже.

Если вы хотите что-то изменить, это кошмар. Вам придется перепрограммировать его только для того, чтобы изменить глубину резания.

И не говоря уже о той скучной математике, которую вам придется делать. Вы помните того учителя с бородой, который постоянно твердил о соотношениях и различиях? Что ж, может тебе стоило обратить внимание.

Всего одна или две строчки и готово.

Читайте дальше, это просто и сложно.

Звучит глупо, я знаю, но вы можете пропустить много сложных вещей в цикле, поскольку многие значения имеют значения по умолчанию (то есть вы можете их пропустить).

G76 X16.93 Z-25. K1.534 D.485 F2.5 (Просто как это)

Многократные повторяющиеся циклы, знаете ли вы, что это такое?

На самом деле, тебе не нужно знать, это просто я пытаюсь произвести впечатление. Большинство циклов на токарном станке с ЧПУ ошибочно называют постоянными циклами. Правильное название для таких циклов, как цикл нарезания резьбы G76 и цикл черновой обработки G71, – это многократно повторяющийся цикл. Нет, это не болезнь, это правильное название.

Постоянные циклы повторяются каждый раз, когда задается позиция. Многократные повторяющиеся циклы делают то, что предлагает название, они повторяют ходы внутри процесса.При нарезании резьбы цикл создает все повторяющиеся движения, необходимые для создания резьбы.

G76 Цикл нарезания резьбы. Итак, как это работает?

В системе управления Fanuc это либо цикл с одной строкой, либо с циклом с двумя строками, в зависимости от возраста элемента управления и настройки параметров. Haas – это однолинейный цикл.

Вы указываете циклу глубину, шаг, диаметр сердечника, длину и, возможно, еще несколько «долот и бобов». Затем при нажатии кнопки появляется ваша ветка.

Haas и некоторые Fanucs

G76 X16.93 Z-25. K1.534 D.485 A60 Q0 P2 F2.5

X = Диаметр сердцевины резьбы
Z = Конечная точка резьбы
K = Глубина резьбы (как радиус)
D = Глубина первого прохода
A = Угол режущей кромки (Предполагается, что A0, если не введен)
Q = Начальный угол резьбы это используется для многозадачных потоков и может быть опущено.
P = Метод нарезания (см. Пояснение ниже, можно не указывать)
F = Шаг резьбы

Обратите внимание, что в системе управления Fanuc вам придется вводить значение D без десятичной точки (D485)

Итак, цикл нарезания резьбы G76 в простейшей форме

Можно было написать:
G76 X16.93 Z-25. K1.534 D.485 F2.5

Fanuc

G76 P010060 Q20 R.02
G76 X16.93 Z-25. P1534 Q485 F2.5

G76 Цикл нарезания резьбы Первая строка
P01 Один проход пружины 00 Фаска 60 Угол резьбы
Q Минимальная глубина резания
R Припуск на чистовую обработку

G76 Цикл нарезания резьбы Вторая строка

X Диаметр сердцевины резьбы
Z Конечная точка резьбы
P Глубина резьбы (как радиус без десятичной точки)
Q Глубина первой нарезки без десятичной точки.
F Шаг резьбы

В системе управления Fanuc используется двухстрочный дисплей, P010060 разделен на три набора по две цифры.

Первые два – количество ходов пружины.
Вторые две – фаска. (Подробнее)
Третьи два – угол инструмента.

Итак, G76 Цикл нарезания резьбы (двухстрочный) в простейшей форме

Извините, нет, это сложно!

Что такое весенние пассы?

Когда вы обрезаете нить, она отталкивается от последнего отрезка, поэтому вы можете повторить это несколько раз, чтобы получить правильный размер.Эти дополнительные разрезы называются пружинными проходами. Сколько вам понадобится, это зависит от материала.

Да, и, кстати, не ищите глубину резьбы в каких-нибудь Zeus Book или чем-то подобном. Просто умножьте высоту на 0,614

Давайте нарежем резьбу M20 x 2,5 с помощью цикла нарезания резьбы G76

Глубина резьбы = 0,614 x шаг

. 614 x 2,5 = 1,535

X Малый диаметр для резки = 20 – (1.535 х 2)

X Малый диаметр для резки = 16,93

G76 X16.93 Z-25. K1.535 D.485 F2.5

---

Вы годами поступали неправильно?

Как я уже сказал выше, когда начал гуглить G76, зрелище не очень приятное. Во-первых, информации не так много, и, что немаловажно, некоторая часть неверна.

То, как вы используете этот цикл, имеет большое значение для работы инструмента.Приведенный выше параметр по умолчанию для цикла нарезания резьбы Haas G76 даст вам так называемый «врезной рез».

Это буквально то место, где инструмент врезается в резьбу, и рез становится шире и, следовательно, более склонен к вибрации при углублении. Он идет прямо по центру V-образной резьбы.

Если вы вставите A60, цикл будет обрезать по бокам.

Фланговый разрез ?????

См. Ниже:

Помощь всегда под рукой

Способы обрезки нити

(1) Врезание: обрезайте прямо посередине программы ниток.A0 или просто пропустите.

(2) Боковой обрез: обрезает боковую сторону резьбы. A60 на форме резьбы 60 градусов.

(3) Альтернативная боковая резка: переключение из стороны в сторону, обрезание боковой стороны резьбы. A60 P2, если у вас есть возможность.

Итак, какой из них лучший.

Последнее число (3) является лучшим, а число (1) – худшим.

Извините, фанаты, но я собираюсь слишком упростить это.

Почему?

С помощью третьего метода вы получите ровный рез с меньшим количеством вибраций и меньшим износом инструмента.Это также лучше для вашей вставки.

Если вы мне не верите, поговорите со своим мастером по инструментам. В любом случае он знает больше, чем я.

G76 имеет значение P от 1 до 4 (P1 P2 и т. Д.). Это определяет четыре различных метода, которые вы можете использовать. Мой совет – просто игнорируйте их все и используйте P2. Это означает, что инструмент режет, чередуя две стороны резьбы, как указано выше. Вам также нужно будет ввести A60 для угла протектора.

G76 D.485 K1.534 X16.93 Z-25.A60 P2 F2.5

Да и всегда есть улов

У вас будет только альтернативная боковая резка на новой машине, если у вас старый бандаж, то вы набиты.

Не волнуйтесь, просто используйте метод (2) боковой резки, это нормально.

Если вы введете угол пластины A60 на форме резьбы 60 градусов, вы получите резку по боковой поверхности.

---

Глубина разреза (Слон в комнате)

Как рассчитать количество разрезов?

Честно говоря, я знаю, что ты делаешь.Ну, на самом деле вы не одиноки, я думаю, что многие люди делают это. Они угадывают глубину первого прохода, затем просто запускают цикл и смотрят, сколько проходов они получат.

Это ты?

Давай, это нехорошо.

В течение многих лет я видел эту формулу в большом желтом Fanuc Manual .

Если честно, это выглядело слишком сложно. Однажды, когда мои консультации закончились, я осторожно открыл большую желтую книгу и решил раз и навсегда завоевать ее.

---

Ууппи Это просто

Это просто глубина резьбы, деленная на квадратный корень из числа проходов. Немного отстой.

Итак, на вашем калькуляторе:

(1) Нажать кнопки для определения глубины резьбы, например, 1,534

---

(2) Нажмите кнопку разделения (÷)

, затем нажмите кнопку √

---

(3) Введите число, затем нажмите 10, затем нажмите =

1,534 ÷ √10 = 0.4854

Это значение, которое нужно ввести для

K

К.485

---

Так просто, вы можете сделать это задом наперед

Итак, ваш цикл показывает

G76 D.485 K1.534 X16.93 Z-25. A60 P2 F2.5

Так сколько проходов я получу от этого?

1. Введите глубину резьбы (значение K) .
2. Пресс ÷
3. Введите глубину первого прохода (значение D)
4. Нажмите =
5. Нажмите квадратную кнопку (²)

Ответ:

10.01689871 вот вам 10.

Так что в следующий раз, когда вы нарежете резьбу, не угадайте количество проходов, используя эту формулу, это очень просто.

Как я сказал, вы можете сделать это задом наперед

Глубина резьбы, деленная на квадрат глубины первого прохода.

Как в примере выше.

Я знаю, что у меня глубина резьбы 1,534, а у меня

(1,534 / .4854) ²

1,534 / 0,4854 = 3,1602

3,1602 x 3,1602 = 9.98737 (10 к вам)

Прочтите, чтобы узнать, как получить каждый пропуск.

Таким образом, вы можете использовать эту формулу для расчета глубины каждого прохода.

1,534 ÷ √1 = 1,534 Cut = .000
1,534 ÷ √2 = 1,084 Cut = 0,450
1,534 ÷ √3 = 0,885 Cut = 0,199
1,534 ÷ √4 = 0,767 Cut = 0,118
1,534 ÷ √5 = 0,686 Cut = 0,081
1,534 ÷ √6 = 0,626 Cut = 0,060
1.534 ÷ √7 = 0,579 Cut = 0,047
1,534 ÷ √8 = 0,542 Cut = 0,037
1,534 ÷ √9 = 0,511 Cut = 0,031
1,534 ÷ √10 = 0,485 Cut = 0,026

Обратите внимание на то, что по мере того, как резьба становится глубже, разрезы становятся меньше. Это потому, что ширина разреза становится больше.

Таким образом, уменьшение глубины выравнивает нагрузку на инструмент.

Дружеский совет

Будьте проще с первой попытки.Это означает упустить как можно больше. Обрежьте резьбу на свежем воздухе (в патроне нет компонентов). Затем вы можете поиграть со всеми небольшими корректировками и посмотреть, что они делают. Этот инженерный бизнес – это очень весело. О, и снизьте скорость, когда вы его тестируете, чтобы вы могли точно видеть, что происходит. Вы можете подготовиться с помощью E Stop.

О да, вот еще один совет

Запускайте шпиндель очень медленно (например, 100 об / мин). Таким образом вы можете остановить станок с помощью E Stop , если кажется, что он собирается столкнуться с уступом.

Вам нужно выполнить только один такой проход. Это может просто поцарапать первый проход. Увеличьте скорость, и вы этого не увидите. (Это может быть наш секрет)

Single Block, что насчет этого?

При использовании G76 вы не можете использовать подпорку.

Почему? ……. Давай, подумай об этом.

Вы также не можете использовать коррекцию шпинделя. Они оба блокируются циклом, чтобы вы не испортили свою драгоценную нить.

В “Single Block” каждое нажатие на запуск цикла дает вам один полный проход.

Несколько правил

Правила правила всегда тупые правила тупой жопы.

1. Всегда используйте скорость G97 в об / мин, G96 использовать нельзя.
2. Не перемещайте начальную позицию Z, если она не кратна шагу.
3. Не меняйте скорость.
4. Станок должен ускориться в резьбу, поэтому начните с Z5. в зависимости от скорости и шага может потребоваться больше.
5. Остерегайтесь этого Z и точки. Это тот, который заставит его попасть в патрон, если вы ошибетесь.
6. Тренируйтесь с нами.

Еще немного полезной информации от Vardex.

Спасибо за прочтение

Не забывайте, что есть еще много людей.

И канал на YouTube

Свяжитесь с нами

Услуги в Учебном центре с ЧПУ

.

Объем частично заполненного баллона с вычислителем

Объем частично заполненного цилиндра с калькулятором – Math Open Reference

Определение: форма, образующаяся при разрезании цилиндра плоскостью, параллельной его сторонам.

Попробуй это Перетащите оранжевые точки, обратите внимание на изменение громкости.

Если мы возьмем горизонтальный цилиндр и разрежем его на две части, используя надрез, параллельный сторонам цилиндра, мы получим два горизонтальных сегмента цилиндра.На рисунке выше нижний показан синим цветом. Другой – прозрачная часть сверху.

Если мы посмотрим на конец цилиндра, мы увидим, что это круг, разрезанный на два сегмента. Подробнее см. Определение сегмента круга.

Если у нас есть твердое тело, поперечное сечение которого одинаково по длине, мы всегда можем найти его объем, умножив площадь конца на его длину. Таким образом, в этом случае объем сегмента цилиндра равен площади сегмента круга, умноженной на длину.

Итак, формула объем горизонтального цилиндрического сегмента равен Где
s = площадь сегмента круга, образующего конец твердого тела, а
l = длина цилиндра.

Площадь сегмента круга может быть найдена по его высоте и радиусу круга.
См. Площадь сегмента круга с учетом высоты и радиуса.

Калькулятор

Воспользуйтесь калькулятором ниже, чтобы рассчитать объем горизонтального сегмента цилиндра.Он создан для практического случая, когда вы пытаетесь определить объем жидкости в цилиндрическом резервуаре. путем измерения глубины жидкости.

Для удобства он преобразует объем в жидкие измерения, такие как галлоны и литры, если вы выберете нужные единицы. Если вы не укажете единицы измерения, объем будет в тех единицах, которые вы использовали для ввода размеров. Например, если вы использовали футов, тогда объем будет в кубических футах. Используйте одинаковые единицы для всех трех входов.

Как формула

объем = где:
R – радиус цилиндра.
D – это глубина.
L – длина цилиндра Примечания :

• Результат функции cos ^-1 в формуле выражен в радианах.
• В формуле используется радиус цилиндра. Это половина его диаметра.
• Все входы должны быть в одних и тех же единицах. Результат будет в этих кубических единицах. Так, например, если входные данные указаны в дюймах, результат будет в кубических дюймах. При необходимости результат должен быть преобразован в единицы объема жидкости, такие как галлоны.

Связанные темы

(C) Открытый справочник по математике, 2011 г.
Все права защищены.

.