Гост сварка нержавеющей стали: Способы сварки нержавеющей стали
alexxlab | 02.10.1994 | 0 | Разное
Сварка нержавеющей стали полуавтоматом, аргоном, дуговая и лазерная, ГОСТ
Главная » Сварка » Металлы и Сплавы
Металлы и Сплавы
Автор admin На чтение 5 мин. Просмотров 1.9k. Опубликовано
Нержавеющая сталь прочно вошла не только в технические сферы, но и в повседневную жизнь каждого человека. Благодаря особому химическому составу стали этой категории более устойчивы к коррозии, основному врагу металлов.
Следует учитывать то, что сварка нержавеющей стали имеет множество особенностей, которые напрямую связаны с ее составом и физическими свойствами.
Содержание
- Состав нержавеющей стали и ее виды
- Физические свойства нержавейки, влияющие на свариваемость
- Типы применяемой для нержавейки сварки
Состав нержавеющей стали и ее виды
По своему составу любая нержавейка относится к высоколегированным сталям, устойчивым к коррозии.
Кроме того, в зависимости от необходимых физических и эксплуатационных характеристик в состав сплава добавляют (в различном процентном отношении) следующие металлы — Mn (марганец), Ni (никель), Ti (титан), Mo (молибден). Всего существует более сотни разновидностей нержавеющей стали, состав которой зависит от технического назначения и условий эксплуатации.
Специалисты различают несколько основных марок этого материала:
- Аустенитные нержавеющие сплавы считаются наиболее распространенными. Они прекрасно поддаются обработке, отличаются прочностью и пластичностью, устойчивы к любым видам коррозии.
- Ферритные сплавы могут эксплуатироваться в агрессивных окисляющих средах. Поэтому они нашли применение в пищевой, химической и многих других отраслях промышленности.
- Мартенситные, а также мартенсито-ферритные сплавы отличаются повышенной прочностью, поэтому широко применяются при производстве режущего инструмента, но сфера их применения ограничена средой с малой агрессивностью.
Согласно существующего ГОСТ, сварка нержавеющей стали каждого типа имеет свои особенности, но, в то же время, работа с любым материалом данной группы имеет много общего. Это связано с некоторыми физическими свойствами таких сплавов.
Физические свойства нержавейки, влияющие на свариваемость
Основное влияние оказывают следующие физические характеристики сплавов данной группы:
- Низкая теплопроводность нержавеющей (как, впрочем, и всей высоколегированной) стали приводит к тому, что она очень чувствительно относиться к местному (локальному) перегреву. Именно поэтому традиционная газовая сварка нержавеющей стали практически невозможна, но отрицать то, что существуют специалисты, которым по силам такая операция, тоже нельзя. В среднем показатель теплопроводности у нержавейки ниже в 1,5-2 раза.
- Следующий показатель — высокий коэффициент линейного расширения под воздействием высоких температур. Поэтому между соединяемыми деталями должен быть нормированный зазор (зависит от толщины металла).
- Длительное тепловое воздействие может привести к изменению физических свойств материала и возникновению предпосылок к появлению межкристаллической коррозии. Чтобы предотвратить этот процесс при сварке необходимо стараться уменьшить время теплового воздействия на свариваемые детали и обеспечить возможность их охлаждения в самый короткий срок.
Исходя из этих особенностей, аппарат для сварки нержавеющей стали и сама технология выполнения работ должна гарантировать сохранность всех свойств металла.
Типы применяемой для нержавейки сварки
Чаще всего используют следующие технологии:
- Традиционная дуговая сварка нержавеющей стали может выполняться только при использовании определенной марки электродов, которая определяется исходя из химического состава материала. Промышленность выпускает целый ряд электродов, которые можно использовать при сварке ММА (принятое обозначение), можно выделить следующие — ЦЛ-11, УОНИ 13/НЖ, НИАТ-1, ОЗЛ-8 и многие другие. В принципе, подбор определенного электрода не составляет проблем, если известна марка стали. Но при отсутствии таких данных задача будет достаточно сложной даже для профессионала.
- Аргонодуговая сварка нержавеющей стали является одним из самых надежных вариантов, с ее помощью можно выполнять соединение деталей даже с минимальной толщиной. Отличие сварки TIG заключается в том, что она выполняется в условиях инертной среды, которая предотвращает отрицательное воздействие атмосферного воздуха на химический и качественный состав сварного шва.
Промышленность выпускает целый ряд электродов, которые можно использовать при сварке ММА (принятое обозначение), можно выделить следующие — ЦЛ-11, УОНИ 13/НЖ, НИАТ-1, ОЗЛ-8 и многие другие. В принципе, подбор определенного электрода не составляет проблем, если известна марка стали. Но при отсутствии таких данных задача будет достаточно сложной даже для профессионала.Основную опасность для сварных соединений представляют именно входящие в его состав азот и соединения углерода.
Благодаря тому, что сварка нержавеющей стали аргоном (хотя это и не правильное с технической точки зрения определение, прижившееся на бытовом уровне) позволяет избежать воздействия этих факторов, данная технология и получила большую популярность в бытовых условиях.
Сварка может осуществляться при переменном или постоянном токе (положительной полярности), при этом требуется использование вольфрамового несгораемого электрода, который обеспечит отсутствие ненужных металлов в материале полученного шва. Обязательным условием является применение обдува сварочной точки потоком инертного газа (аргона). В качестве основного элемента для заполнения шва применяется присадочная проволока, при этом она должна быть изготовлена из стали с большей степенью легирования.
Нередко такой метод используется в тех случаях, когда требуется сварка труб из нержавеющей стали.
Но для получения более качественного соединения требуется применение другой технологии:
- Сварка MIG — выполнение работ в полуавтоматическом режиме (механизированная подача присадочной проволоки). Принцип, по которому осуществляется сварка нержавеющей стали полуавтоматом, остается прежним, но более высокое качество шва получается за счет автоматизированной подачи присадочного материала.
- В последнее время все чаще применяется лазерная сварка нержавеющей стали, но данная технология имеет еще довольно ограниченное применение. Дело в том, что такой метод имеет достаточно низкий КПД, да и расходы на оборудование достаточно высоки. Кроме того, имеющиеся на сегодняшний день мощности оборудования нельзя использовать для сварки заготовок значительной толщины. Чаще всего лазерная сварка применяется для деталей не более 1 мм толщины. Но, стоит признать, что данная технология имеет большое будущее.
Как видите, существует множество способов сварки изделий из нержавеющих сталей, но выполнение работ в данном направлении требует определенных практических навыков и знаний особенностей определенного сплава.
Поэтому не стоит экспериментировать самостоятельно, сварка нержавейки не терпит малейших погрешностей, и даже применение современного оборудования не сможет гарантировать надлежащее качество шва, а тем более его надежность и долговечность.
Аргонодуговая сварка нержавеющих сталей | Мир сварки
Содержание
- Назначение
- Подготовка деталей к сварке
- Сварка
- Контроль качества сварки
- Материалы
- Оборудование, приспособления и инструмент
Назначение
Настоящая инструкция распространяется на ручную и автоматическую сварку в среде аргона нержавеющих сталей аустенитного класса.
В соответствии с требованиями инструкции разрешается производить сварку деталей из нержавеющих сталей типа Х18Н9Т с деталями из малоуглеродистой стали и никеля.
Инструкцией надлежит руководствоваться при проектировании, разработке технологических процессов, изготовление, контроле и приемке сварных узлов.
Отступления (ужесточение или снижение требований) от настоящей инструкции могут быть внесены в технологическую документацию на изделие по согласованию с главным технологом и представителем заказчика.
Материалы, оборудование, приспособления, инструмент даны в Приложении.
Выполнение аргонодуговой сварки меди должно производиться дипломированными сварщиками при соблюдении правил техники безопасности, изложенных в инструкции по ТБ.
К выполнению сварных работ допускать дипломированных сварщиков, имеющих право на производство работ по сварке нержавеющих сталей.
Подготовка деталей к сварке
Удалить со свариваемых поверхностей деталей масло и другие жировые загрязнения протиркой хлопчатобумажной тканью, смоченной бензином.
Произвести после обезжиривания дальнейшую подготовку деталей к сварке путем химического травления или механической зачистки свариваемых кромок.
Производить механическую зачистку или травление сварочной проволоки согласно соответствующей ТИ.
Производить механическую зачистку свариваемых деталей с двух сторон до металлического блеска на ширину 15-20 мм с помощью стальной щетки или шабера.
Примечание — На подготовленных к сварке кромках деталей не допускаются заусеницы, трещины, расслоения.
Протереть после механической зачистки кромки деталей хлопчатобумажной тканью, смоченной бензином.
Производить химическое травление деталей из нержавеющих сталей согласно соответствующей ТИ.
Производить отжиг тонколистовых деталей в вакуумной печи при температуре 900-950 °С в течение 20-30 мин. Рабочий вакуум 5×10-4 мм рт.ст.
Использовать подготовленные согласно данной инструкции детали и сварочную проволоку для сварки не позднее 72 ч.
Сварка
Выбор цанги, сопла и вольфрамового электрода горелки осуществлять исходя из соотношений, указанных в таблице 1.
| Диаметр вольфрамового электрода, мм | 1,5-2 | 2,5-3 | 3,5-4 | |
| Диаметр выходного отверстия сопла, мм | 5-7 | 7-9 | 9-12 | 12-14 |
| Расход аргона, л/мин | 2-3 | 4-5 | 6-8 | 10-18 |
Примечание — Использование рекомендуемых соотношений позволяет обеспечивать хорошую защиту зоны сварного шва от воздействия окружающей среды.
Протереть цангу, сопло и вольфрамовый электрод горелки х/б тканью, смоченной спиртом. Протирку производить каждый раз перед началом смены.
Установить многослойную сетку с отверстием под вольфрамовый электрод между цангой и соплом горелки.
Закрепить вольфрамовый электрод в горелке таким образом, чтобы вылет его из сопла горелки не превышал 5-12 мм.
Перед началом смены проводить операции.
Проверить внешний вид сварочной установки, убедиться в отсутствии посторонних предметов и наличия заземления установки.
Подать на установку напряжение питания от силового распределительного щита.
Открыть вентиль баллона с аргоном. С помощью редуктора установить расход газа по ротаметру согласно таблице 2.
Производить сварку на постоянном токе прямой полярности.
Произвести сборку деталей или сборочных единиц под сварку с использованием кондуктора и сделать прихватки свариваемых кромок в диаметрально противоположных точках режимом согласно таблице 2.
Снять кондуктор с узла после прихватки и установить его в приспособление для сварки.
Сварку производить рекомендуемым режимом согласно таблице 2.
Примечание — Если сварной шов узла замкнутый, произвести перекрытие его по длине на 10-20 % от периметра шва.
По окончании сварки извлечь сваренный узел из приспособления.
Осмотреть узел с помощью лупы на отсутствие дефектов сварного шва. Швы должны иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность без видимых дефектов: непроваров, подрезов, пор, трещин, незаплавленных кратеров.
Примечание — Окисление основной зоны (цвета побежалости) браковочным признаком не являются.
По окончании рабочей смены выключить установку и закрыть вентиль редуктора баллона.
Зачистку сварного шва с целью установления окалины, выплесков и наплывов металла производить по маршрутной карте на изготовление узла.
Марки стальной сварочной проволоки (присадочного материала) в зависимости от марок стали свариваемых деталей указаны в таблице 3.
| Толщина, мм | Режим сварки | Расход аргона л/мин | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Сварочный ток, А | Напряже-ние на дуге, В | Скорость сварки, м/час | Диаметр вольфра-мового электрода, мм | Диаметр присадочной проволоки, мм | В зону дуги для защиты шва | На поддув | |
| Автоматическая сварка, вольфрамовым электродом без присадки | |||||||
| 0,8 | 60-100 | 9-10 | 30-50 | 2,0 | — | 6-8 | 1-2 |
| 1,0 | 70-100 | 9-10 | 25-40 | 2,0 | — | 6-8 | 1-2 |
| 1,5 | 100-160 | 10-12 | 20-35 | 3,0 | — | 9-10 | 2-3 |
| 2,0 | 160-180 | 12-13 | 20-30 | 3,0 | — | 10-12 | 2-3 |
| 2,5 | 180-200 | 12-15 | 20-30 | 3,0 | — | 10-12 | 3-4 |
| 3,0 | 200-220 | 12-15 | 20-30 | 4,0 | — | 12-14 | 3-4 |
| Автоматическая сварка, вольфрамовым электродом с применением присадки | |||||||
| 1,0 | 70-120 | 9-10 | 20-25 | 2,0 | 0,5-0,8 | 6-8 | 1-2 |
| 1,2 | 70-120 | 9-10 | 20-25 | 2,0 | 0,8-1,2 | 6-8 | 1-2 |
| 1,5 | 120-150 | 10-12 | 20-25 | 3,0 | 1,2-1,6 | 9-10 | 2-3 |
| 2,0 | 170-200 | 10-12 | 20-25 | 3,0 | 1,2-1,6 | 9-10 | 2-3 |
| 2,5 | 180-210 | 12-15 | до 20 | 4,0 | 1,6-2,0 | 10-12 | 3-4 |
| 3,0 | 200-240 | 12-15 | до 20 | 4,0 | 1,6-2,0 | 10-12 | 3-4 |
| Ручная сварка вольфрамовым электродом | |||||||
| 1,0 | 45-65 | — | — | 2,0 | 1,2-1,6 | 5-8 | 1-2 |
| 1,5 | 45-70 | — | — | 2,0 | 1,2-1,6 | 5-8 | 1-2 |
| 2,0 | 70-90 | — | — | 2,0 | 2,0 | 8-10 | 2-3 |
| 2,5 | 80-100 | — | — | 3,0 | 2,0-2,5 | 10-12 | 2-3 |
| 3,0 | 100-130 | — | — | 3,0 | 2,0-2,5 | 10-12 | 2-3 |
| Марка стали свариваемых деталей | Марка стальной сварочной проволоки ГОСТ 2246-70 |
|---|---|
| 12Х18Н9 | Св-04Х19Н9 |
| 12Х18Н9Т | Св-06Х19Н9Т |
| 12Х18Н10Т | Св-07Х19Н10Б |
Контроль качества сварки
Выполнять сплошной контроль качества сварных швов после окончания сварки с помощью лупы в соответствии с чертежом.
Произвести осмотр сварных швов по всей длине с обеих сторон.
Произвести разбраковку дефектом сварных швов согласно требованиям таблицы 4.
Подваривать дефектные участки сварных швов допускается не более двух раз.
Браковать окончательно сварные узлы, имеющие в сварных швах дефекты, размеры которых более допустимых к исправлению.
| Наименование дефектов | Количество и размеры дефектов на 100 мм шва | |
|---|---|---|
| Допускается оставлять без исправления | Допускается к исправлению | |
| Смещение кромок свариваемых деталей | Величиной до 0,1δ по всей длине шва | Величиной более 0,1δ по всей длине шва |
| Непровары | Не допускаются | Любой протяженности |
| Трещины | Не допускаются | Общей длиной до 15 мм |
| Прожог | Не допускается | Не более 1 |
| Подрезы | Глубиной до 0,1δ | Глубиной более 0,1δ |
| Раковины | Глубиной до 0,2δ | Глубиной более 0,2δ |
| Диаметром до 0,5δ – не более 2-х штук | Диаметром до 0,5δ – не более 5-ти штук | |
| Поры и вольфрамовые включения | Диаметром до 0,4δ – не более 3-х штук | Диаметром более 0,4δ – до 0,1δ не более 6-ти штук |
| Скопления мелких пор и вольфрамовых включений | Суммарной площадью до 5 мм2 | Суммарной площадью до 15 мм2 |
| Проплавы не представляющие пористого провисания и не мешающие дальнейшей сборке | 100 % | |
Примечание — При измерении дефектов сварных швов необходимо пользоваться инструментом: штангенциркулем, щупом, специальными шаблонами или др.
Материалы
- Вольфрам лантанированный в виде прутков с содержанием лантана (1,3-1,8) % ТУ 48-19-27-88.
- Аргон газообразный, сорт высший ГОСТ 10157-79.
- Проволока стальная сварочная ГОСТ 2246-70.
- Ткань х/б бязевой группы ГОСТ 29298-92.
- Перчатки трикотажные ГОСТ 5007-87.
- Бензин «Галоша» ТУ 38-401-67-108-92.
- Спирт этиловый технический ГОСТ 17299-78.
- Аргон высокий чистоты типа «ВЧ» ТУ 6-21-12-94 (для деталей из нержавеющей стали толщиной 0,15-0,8 мм).
Оборудование, приспособления и инструмент
- Источник питания типа ПС-300, ПС- 300М, ПСО-500, ВКСМ-1000, УДГ-3010 УЖЛУ или УДГ-101 для сварки в среде защитных газов с комплектом сварочных горелок, цанг и сопел.
- Реостат типа РБ-200 или РБ-300.
- Редуктор баллонный ТУ 26-05-90-87.
- Ротаметр типа РМ-11 или РМ-1 ГОСТ 13045-81.
- Манометр ДМ 60-0,2 МПа-4 ГОСТ 2405-88.
- Набор резиновых трубок технических ГОСТ 5496-78 (для подачи защитных газов и воды в горелку).
- Шлем-маска защитная сварочная с набором защитных сварочных стекол ЭС-100, ЭС-300, ЭС-500 ТУ 38.11.0208-86.
- Очки герметичные защитные ГОСТ 12.4.001-80.
- Щетки стальные из нержавеющей проволоки диаметра (0,2-0,3) мм ГОСТ 18143-72.
- Сборочно-сварочные приспособления.
- Лупа ЛП-1-5 ГОСТ 25706-83.
- Штангенциркули ГОСТ 166-89.
- Линейка металлическая ГОСТ 427-75.
- Устройство для ламинарного истечения газа для горелки.
GOST 12820-80 PN0.6 Plate Flanges Stainless Steel 304/304L 316/316L Manufacturers and Suppliers – China Factory
Product Details
GOST 12820-80 Flange
Pressure PN = 0,6 МПА (6 кгф/см²) | |||||||
Описание | D, ММ | 925599999999.DВ, мм | B, MM | 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 2 9002 9002 9002 9002 9002. | Масса, кг. | ||
Пластина фланцевая ГОСТ 12820-80 (01) 1-15-6 ст. | 80 5 | 2 | 000319 | 10 | 11 | 4 | 0,33 |
Пол. (20) | 90 | . ст.3 (20) | 100 | 75 | 33 | 12 | 0,64 |
Flange Flange GOST 12820-80 (01) 1-32 (6-32.6-6-32 (6-6-32 (6-32 (6-32 (6-32 (6-32 (6-32 (6-32 (6-32 (6-32 (6-32 (6-32 (6-32 (6-32 (6-32 (6-32 (6-32 (6-32 (6-32 (6-32, | |||||||
. | 120 | 90 | 39 | 13 | 14 | 1,01 | |
Plate flange GOST 12820-80 (01) 1-40 -6 ст. | 130 | 100 | 46 | 13 | 1,21 | ||
Пол. 20) | 140 | 110 | 59 | 13 | 1,33 | ||
. .3 (20) | 160 | 130 | 78 | 13 | 1,63 | ||
Flange Flange Gost 12820-80-80 (01) | |||||||
. | 185 | 150 | 91 | 15 | 18 | 2,44 | |
Plate flange GOST 12820-80 (01) 1-100 -6 ст. | 205 | 170 | 110 | 15 | 2,85 | ||
Пол. 20) | 235 | 200 | 135 | 17 | 8 | 3,88 | |
Plate flange GOST 12820-80 (01) 1 -150-6 ст.3 (20) | 260 | 225 | 161 | 17 | 4,39 | ||
. (20) | 315 | 280 | 222 | 19 | 589 | ||
1818. | 370 | 335 | 273 | 20 | 12 | 7,67 | |
Plate flange GOST 12820-80 (01) 1-300-6 st.3 (20) | 435 | 395 | 325 | 20 | 22 | 10,28 | |
Plate flange GOST 12820-80 (01) 1-350-6 ст.3 (20) | 485 | 445 | 377 | 22 | 12,58 | ||
12 58 | |||||||
| 8 9002 | |||||||
. (20) | 535 | 495 | 426 | 24 | 16 | 15,2 | |
Plate flange GOST 12820-80 (01) 1-500-6 ст.3 (20) | 640 | 600 | 530 | 25 | 19,72 | ||
19,72 | |||||||
19,72 | |||||||
9 0003 | 2|||||||
9 0003 | |||||||
9,72 | |||||||
9,72 | |||||||
9,72 (20) | 755 | 705 | 630 | 25 | 26 | 20 | 26,24 |
Plate flange GOST 12820 -80 (01) 1-800-6 ст. | 975 | 920 | 820 | 27 | 30 | 24 | 46,14 |
Plate flange GOST 12820-80 ( 01) 1-1000-6 st.3 (20) | 1 175 | 1 120 | 1 020 | 31 | 28 | 64,36 | |
Пластинговый фланцевой фланец GOST 12820-80 (01) 1-1200-6 Ст. | 33 | 32 | 99,03 | ||||
9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 2 9000 9000 9000 9000 9000 9000 9000 9000 9000 9000 9000 9000 9000 D1, MM 
3 (20)
3 (20)
3 (20)
1501501501501501501501502.15015015018.1502.1502.1502.1502.1502.1502.1502.1502.1502.1502.1502.1502.1502.1502.1502.1502.1502.1502.15018 9002. ст.3 (20)
3 (20)Standard | GOST STANDARD | ||||
Type | GOST 12820-80 Flange | ||||
Dimension | DN10～DN1600 | ||||
Wall thickness | SCH 5s 10S 20S 30S 40S 80S 160S XXS | ||||
Стандарт | Стандарт GOST | ||||
0002 Type | GOST 12820-20 Flange | ||||
Dimension | DN10～DN1600 | ||||
Wall thickness | SCH 5S 10S 20S 30S 40S 80S 160S XXS | ||||
Материал : | Duplex Steel | A182 F51, UNS 31805 | A182 F51, UNS 31805 | A182 F51, UNS 31805 | A182 F51. |
Stainless steel | 304/304L 316/316L | ||||
Alloy steel: | A182 F1/ F5/ F9/ F11, F22 | ||||
Carbon steel | A105, A181 | ||||
Copper nickel | 90/30, 70/30 | ||||
Titanium alloy | Gr2, Gr3, Gr5 | ||||
Pressure rate | PN6 |
| |||
PN10 | |||||
PN16 | |||||
PN25 | |||||
Application: | Судостроение и морская промышленность, Нефтяная и газовая промышленность, Наземные и морские перевозки. | ||||
Обработка поверхности | Anit-oil, epoxy zinc rich primer(transparent/yellow/black), hot dipped galvanized and cold galvanized | ||||
Certificate | ISO9001:2008, CR, CCS, RS, BV, NK, RINA, LR, ABS, DNV, GL, TUV | ||||
0003
Преимущества
1. Прямые продажи с завода – быстрая поставка
2. Разумная цена и отличное качество
3. Иметь собственную оффшорную компанию с правами на импорт и экспорт для облегчения транзакций клиентов
Гарантия
Мы обязуемся исправить любое некачественное изделие, вызванное некачественным сырьем или производственным процессом или нестандартной термической обработкой изделий. Наша ответственность ограничивается заменой дефектных изделий, которые появляются в течение в течение 12 месяцев с даты выставления счета, предоставленного с нашего склада, или изготовить новый
ASTM A213 TP321 Бесшовная труба из нержавеющей стали ГОСТ 9940-81 08X18h20T
ASTM A213 TP321 Бесшовная труба из нержавеющей стали ГОСТ 9940-81 08X18h20T
Yuhong Special Steel занимается производством бесшовных сварных труб и труб из аустенитной нержавеющей стали и никелевой легированной стали
(Hastelloy, Monel, Inconel, Inconel) более 25 лет, с годовым объемом продаж более 80 000 тонн стальных труб и труб.
трубопровод. Наши клиенты находятся в более чем 55 странах, включая Россию, США, Канаду, Великобританию, Германию, Италию, Чили, Колумбию,
Саудовскую Аравию, Южную Корею, Сингапур, Австралию, Польшу и Францию.
Нержавеющая сталь 321 представляет собой базовую аустенитную сталь 18/8 (марка 304), стабилизированную добавлением титана (321). Нержавеющую сталь 321 используют
, так как они не подвержены межкристаллитной коррозии после нагрева в интервале карбидовыделения 425-850°С.
Нерж. сталь 321 является предпочтительным сортом для применений в диапазоне температур примерно до 900°C, сочетая в себе высокую прочность,
устойчивость к образованию накипи и фазовую стабильность с последующей устойчивостью к водной коррозии. SS 321H — улучшенная версия 9.0003
из нержавеющей стали 321 с более высоким содержанием углерода для обеспечения более высокой жаропрочности.
Технические характеристики
| Нержавеющая сталь SS 321 / 321H | |
|---|---|
| AISI | 321/321Х |
| УНС | С32100/С32109 |
Werkstoff Nr. | 1.4541 / 1.4878 |
Механические и физические свойства
| Плотность | 8,0 г/см3 |
| Температура плавления | 1454°С (2650°F) |
| Прочность на растяжение | Psi – 75000, МПа – 515 |
| Предел текучести (смещение 0,2 %) | Psi – 30000, МПа – 205 |
| Удлинение | 35 % |
Химический состав
| Нержавеющая сталь 321 | Нержавеющая сталь 321H | |
| Никель | 9 – 12 | 9 – 12 |
| Кр | 17 – 19 | 17 – 19 |
| С | 0,08 макс. | 0,04 – 0,10 |
| Н | 0,10 макс. | |
| Фе | Весы | |
| Мн | 2 макс. | 2 макс. |
| Си | 0,75 макс. | 0,75 макс. |
| С | 0,03 макс. | 0,03 макс. |
| П | 0,045 макс. | 0,045 макс. |
| Ти | 5xC мин. 0,60% макс. | 4xC мин. 0,60% макс. |
Сплавы 321 (S32100) и 347 (S34700) представляют собой стабильные нержавеющие стали, основным преимуществом которых является превосходная стойкость к межкристаллитной коррозии
после воздействия осаждения карбида хрома в диапазоне температур от 800 до 15000F (от 427 до 8160C).
Сплав 321 стабилизирует образование карбида хрома за счет добавления титана. Сплав 347 стабилизирован добавлением ниобия и тантала.
В то время как сплавы 321 и 347 продолжают использоваться для длительного использования в температурном диапазоне от 800 до 15000F (от 427 до 8160C), сплав 304L
заменил эти стабильные марки для применений, связанных только со сваркой или кратковременным нагревом.
Легированные нержавеющие стали 321 и 347 также подходят для применения при высоких температурах из-за их хороших механических свойств.
Нержавеющие стали из сплавов 321 и 347 обладают более высокими свойствами ползучести и прочности на разрыв, чем сплав 304, особенно сплав 304L, который также можно рассматривать в качестве
для воздействий, связанных с сенсибилизацией и межкристаллитной коррозией. Это приводит к более высоким допустимым напряжениям при высоких температурах
для этих стабильных сплавов, используемых в котлах и сосудах высокого давления по стандарту ASME. Сплавы 321 и 347 имеют максимальную рабочую температуру
15000F (8160C) для кодовых применений, таких как сплав 304, в то время как сплав 304L ограничен 8000F (4260C).
Доступны высокоуглеродистые версии обоих сплавов. Эти сорта имеют обозначения UNS S32109 и S34709.
.
Коррозионная стойкость труб из нержавеющей стали 321
Общая коррозия
Сплавы 321 и 347 обладают общей коррозионной стойкостью, аналогичной нестабильному хромоникелевому сплаву 3042. может повлиять на общую стойкость сплавов 321 и 347 в сильно агрессивных средах.
В большинстве сред оба сплава демонстрируют одинаковую коррозионную стойкость; однако сплав 321 в отожженном состоянии имеет несколько меньшую стойкость к общей коррозии, чем сплав
после отжига в сильно окислительной среде. Таким образом, Alloy 347 больше подходит для воды
,и других низкотемпературных сред. Общая коррозионная стойкость сплава 321 значительно ухудшается по сравнению со сплавом 347 при воздействии на
температурного диапазона от 8000°F до 15000°F (от 4270°C до 8160°C). Сплав 347 в основном используется в высокотемпературных приложениях, где высокая
устойчивость к сенсибилизации необходима для предотвращения межкристаллитной низкотемпературной коррозии.
Физические свойства Трубы из нержавеющей стали 321
Физические характеристики моделей 321 и 347 очень похожи и для всех практических целей их можно считать одинаковыми.
Значения, приведенные в таблице, могут использоваться для обеих сталей.
При правильном отжиге нержавеющие стали сплавов 321 и 347 состоят в основном из аустенита и карбидов титана или ниобия. Небольшие суммы
феррита может присутствовать или не присутствовать в микроструктуре. Небольшое количество сигма-фазы может образоваться при длительном воздействии температуры в диапазоне от 10000F до 15000F (от 5930C до 8160C). Нержавеющие стали
Stable Alloy 321 и 347 нельзя упрочнять термической обработкой.
Общий коэффициент теплопередачи металла зависит не только от теплопроводности металла, но и от других факторов. В большинстве случаев из-за коэффициентов пленки, загрязнения
и состояния поверхности нержавеющие стали требуют не более 10-15% площади поверхности по сравнению с другими металлами с более высокой теплостойкостью.