Х12Мф температура закалки: Сталь Х12МФ характеристики, применение, расшифровка, химический состав, термообработка (закалка, отпуск), твердость, аналоги, механические и физические свойства

alexxlab | 19.02.1976 | 0 | Разное

Содержание

Что такое закалка стали, виды закалки металла и применяемая температура

Для придания металлам определённых качеств, например, прочности, их подвергают специальной термической обработке, которая называется закалка. Во время этого процесса металл подвергают нагреву при очень высоких температурах, при этом доводят сталь до критической точки, а затем быстро охлаждают. Для быстрого охлаждения стали могут применяться в качестве охладителя сжатый воздух, водяной туман, жидкая полимерная закалочная среда.

Это сложный вид обработки металла, так как при этом металл становится не только прочным, но и не таким вязким и эластичным, как до обработки. Чтобы металлическое изделие после закалки получило необходимые качества, применяют различные виды закалки. Каким бы способом ни производилась закаливание, необходимо соблюдать определённые меры безопасности.

  1. Если деталь нужно опустить в масляную ванну, делать это только с помощью щипцов с длинными ручками.
  2. Маски для лица использовать только с закалёнными стёклами.
  3. Перчатки для работы должны иметь огнеупорные свойства.
  4. Для изготовления одежды должна применяться огнеупорная ткань.

Способы закалки стали

Есть несколько видов закалки, выбор которых зависит от того, какой состав имеет металл, какой характер у обрабатываемой детали, насколько необходимо увеличить прочность материала и при каких условиях будет происходить охлаждение. Способы, при которых происходит обработка металла, также можно разделить на несколько подвидов.

Использование одной среды

Способ достаточно прост, но он подходит не для каждой марки стали и не для всех деталей. В данном случае используется быстрое охлаждение с большим интервалом температур. В процессе обработки возникает температурная неравномерность и большое внутреннее напряжение в материале, что может привести к деформации изделия и даже к его разрушению. Материал, который имеет большое содержание углерода в своём составе, не подходит для такой обработки.

Закалка металла в несколько ступеней

При этом методе сталь после нагрева до нужной температуры погружают в соляную ванну. Это помогает выровнять ее температуру. После этого деталь охлаждают до обычной температуры с использованием масла или воздуха.

При этом способе снимается внутреннее напряжение и повышаются механические качества изделия. Такой способ подходит для обработки небольших деталей.

Изотермическая

Такой вид обработки производится почти так же, как и ступенчатая закалка, но при этом изделие выдерживают в соляной ванне более длительное время. При применении изотермической закалки на качества детали скорость охлаждения не влияет. Преимущества такого вида закаливания в том, что сталь практически не коробится и полностью отсутствуют трещины. Металл становится более вязким.

Светлая

Для этой процедуры используют специальные печи, которые имеют защитную среду. Перед тем как заложить инструмент в такую печь, его подвергают нагреву в соляной ванне, которая содержит хлористый натрий, а затем охлаждают в ванне, содержащей смесь едкого калия и едкого натрия с небольшим добавлением воды.

Закаливание с самоотпуском

Такой способ подходит для инструментального производства. Суть такого метода в том, что нагретые детали извлекают из среды для охлаждения до того, как они полностью остынут. Таким образом удаётся сохранить немного тепла в сердцевине детали. Именно это тепло даёт возможность производить отпуск изделия. Только когда он произведён, изделие полностью охлаждают при помощи специальной жидкости.

Такая термическая обработка применяется для стали, которая идёт на изготовление инструментов, требующих высокой прочности при эксплуатации.

Способы, применяемые для охлаждения

При быстром охлаждении закалённая сталь приобретает внутреннее напряжение, которое со временем приводит к тому, что детали, изготовленные из нее, начинают коробиться, и в них могут появиться трещины. Эти отрицательные качества сталь может получить, если её охлаждать в воде. Лучше для охлаждения использовать масло. Однако для некоторых деталей, при изготовлении которых применялась углеродистая сталь, использование масла не подходит, так как процесс охлаждения недостаточно быстр. В этом случае лучше использовать закаливание в двух средах, с самоотпуском или иной способ.

От того, каким способом деталь погружают в среду для закаливания, зависит внутреннее напряжение в металле. Основные правила, которых необходимо придерживаться при охлаждении, следующие:

  • если по своей конфигурации деталь имеет тонкую и толстую части, то тогда охлаждают сначала толстую часть;
  • чтобы детали длинной и вытянутой формы не покоробились, опускать их в закалочную среду необходимо вертикально;
  • если нужно закалить только часть изделия, применяется местная закалка, но в среду для охлаждения погружают всю деталь.

Дефекты, возникающие при закалке металла

Если во время термообработки стали были нарушены технологические нормы, изделия могу иметь недостаточную твёрдость. Это происходит при недостаточно высокой температуре при нагреве и малой выдержке, а также если скорость охлаждения была недостаточной. Это можно исправить отжигом и повторной закалкой или применить более энергичную закалочную среду.

Иногда закалённая сталь получается с крупнозернистой структурой, что влечёт за собой повышенную хрупкость. Это является следствием перегрева изделия. Необходимо произвести отжиг и провести новую закалку при необходимой температуре. Если хрупкость появилась после пережога, исправить такой дефект невозможно.

Если после закалки деталь покоробило и появились трещины, значит, металл имеет высокое внутреннее напряжение. Такие дефекты появляются из-за неравномерного изменения объёма закаливаемой детали, если она имеет неодинаковые размеры и при этом нарушается режим охлаждения. Трещины исправить невозможно, а коробление можно устранить правкой или рихтовкой. Иногда на обрабатываемом изделии после закалки появляется окалина. Исправить такой брак невозможно. Этого можно избежать, если нагревать детали в печах, которые имеют защитную атмосферу.

Как закалить сталь х12мф

Добрый день!
Вопрос к специалистам. Подскажите пожалуйста, кому не сложно, правельный режим термообрабютки х12мф. А именно, сколько времени нужно выдерживать клинок при калочной температуре, если калить на масло, то нужно ли его (масло) предворительно подогревать.
Пробовал калить при 1030 градусах на масло на выходе получается не больше 50 едениц, в чем подвох?
Спасибо.
З.Ы. Поиск ничего внятного не показал.

http://www.inmet.ru/kh22mf.html

первая же ссылка в гугле по запросу "режимы ТО х12мф"

Я клинки из х12мф толщиной 4 мм выдерживаю при калочной температуре минут 5-7, масло не грею.

Минута на миллиметр толщины, вроде так. Тут приводили пример ТО для D2, если эти стали считать аналогичными, то там по-англицки написано так:

Ramp up to say 500. (260.C), and hold for equalization. Ramp to 1200.F (650.C, equalize throughout the cross section. Then ramp to the austenitize temperature at 1790.F (975.C) to 1850.F (1010.C). Hold at the temperature and soak for 1 minute per 1 mm of maximum cross sectional area, and follow with the quench.

Не силён в английском, но похоже разговор идёт "об этом".

В муфеле нагреваете?
Хрен знает почему так! если не затруднит отпишите потом о результатах.

з.ы. еще один + в пользу каленных поковок, но они же как то калятся?

У меня макс. 58 было, грел в горне.

В теории как не крути должно ЛЕГКО за 60 HRS перевалить:

Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 200С с выдержкой 1,5 ч. – 63 HRS
Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 300С с выдержкой 1,5 ч. – 61 HRS
Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 400С с выдержкой 1,5 ч. – 60 HRS

Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 500С с выдержкой 1,5 ч. – 60 HRS

Странно, кто-то подложил вместо х12мф что-то другое.

Грел в муфеле. Ставил 1020 градусов, держал минут 10. После закалки на масло натфиль берет очень легко. После етого нагрел в горне до желтого цвета, калил на масло. Произвел отпуск 1,5 часа 300 градусов, твердость хорошая получилась едениц 58 где-то. После етого протравил в кислоте , структура красивая вылезла.
Вот и непонимаю почему после муфельки не закалился.

Возможно шкала не соответствует. Может калибровка нужна? А потом нужно греть немного выше закалочной т-ры, градусов на 10-20-30, т.к. пока вытащите, донесете до масла, т-ра падает и твердость тоже. Грейте выше и смотрите, как начнет калиться, значит нашли нужную т-ру, сразу и муфель поправите.
С Уважением

Практически все легирующие элементы в стали оказывают влияние на скорость протекания структурных превращений и диффузионных процессов не в меньшую сторону. И чем их больше, тем в большей степени. Они же снижают теплопроводность стали.
Это говорит о том, что под закалку (в частности) легированные стали нужно нагревать гораздо медленнее, чем углеродистые, или давать бОльшую выдержку при заданном температурном режиме. Скорость нагрева регулировать очень сложно в простых условиях (программируемые печи есть не у всех), то остаются только выдержки.

По Х12МФ: читал, что выдержка этой стали при Т закалки должна быть 5-6 мин/мм. Или подогрев при Т 800гр. с той же выдержкой, потом до Т закалки вместе с печью.
Да, кстати Х12МФ в отожженом состоянии имеет весьма приличную твердость, что считается ее недостатком. Я, к примеру, полосу режу только болгаркой – наши полотна по металлу садятся на первых 2 см распила .
По D2 у меня тоже есть цитатка:
Hardening
Equalize at preheating temperature of 1450 – 1500 degrees F, than raise temperature to 1825 – 1875 degrees F, soak, and cool in air.
This hardening temperature is critical, overheated blade will not get as hard as it should.
It requires a 20 minutes of soaking time at the hardening temperature prior to air cooling.
С уважением.

Не знаю – насчет 50 – это артефакт какой то. Никаких особенных заморочек с ТО Х12МФ нет.

В приведенной ссылке данные по твердости и ударной вызкости на мой взгляд несколько оптимистичны

Опыт работы с х12мф не большой но особых трудностей не было! Где-то 1040-1060 закалка ,отпуск 280-300 вытягивает до 58-59 единиц. Имхо! С уважением!

Вчера калил D2 толщина 5 мм. Нагрел печь до Т 1050, положил заготовку и грел еще 10 мин. И сразу в масло ком. Т. После остывания царапал стекло. Отпуск 2 часа при Т 200. Немного повело, равнял на прогиб примерно 10 мм, все отлично. Успехов.

quote: Грел в муфеле. Ставил 1020 градусов, держал минут 10

Balamoot А если у Вас есть возможность, то может попробовать выдержать с 800 градусов, нагреть с печью до 1070 С и в масло, отпуск не делать а замерять твердость до отпуска и после.
Потом после всего этого разломать заготовку и поглядеть на размер зерна

quote: Originally posted by Антон42:

Balamoot А если у Вас есть возможность, то может попробовать выдержать с 800 градусов, нагреть с печью до 1070 С и в масло, отпуск не делать а замерять твердость до отпуска и после.
Потом после всего этого разломать заготовку и поглядеть на размер зерна

Подскажите пожалуйста, какая оптимальная рабочая твердость для клинка и х12мф. Есть возможность, купить нож из х12мф с твёрдостью клинка 58HRC.Не маловата ли твёрдость в 58ед?

Подскажите пожалуйста, а то продавец, до завтра ответ о приобретении требует.
Спасибо.

quote: Не маловата ли твёрдость в 58ед?

Может от геометрии клинка зависит еще? и смотря что резать, 58 не мягкая, в самый раз.

quote: Не маловата ли твёрдость в 58ед?

quote: В самый раз!
Главное в нашем деле не абсолютные цифры по Роквелу, а соотношение твердость/вязкость. У Х12МФ как мне кажется с этим все в порядке.

quote: Originally posted by Balamoot:

на выходе получается не больше 50 едениц

quote: Originally posted by anatoly:

А потом нужно греть немного выше закалочной т-ры, градусов на 10-20-30, т.к. пока вытащите, донесете до масла, т-ра падает и твердость тоже.

Для клинка наиболее оптимальной температурой отпуска является точка, когда ударная вязкость начинает расти, а твердость еще почти не снижается. на картинке твердость и ударная вязкость от температуры отпуска.

извиняйте за качество, web-камера – не лучший сканер.
Сталь СКЛОННА К ОТПУСКНОЙ ХРУПКОСТИ, то есть при высоком отпуске происходит снижение ударной вязкости. Из таблички видно, что оптимальной температурой отпуска является 300-400, а следовательно ответ на вопрос

quote: Originally posted by slot edren baton:

Есть возможность, купить нож из х12мф с твёрдостью клинка 58HRC.Не маловата ли твёрдость в 58ед?

quote: Originally posted by slot edren baton:

А как же тогда клинки Энзо из Д2 с твердостью 60-61ед. твёрдости?Хрупкая?

Совсем запутали. Если

quote: при 58 HRC эта сталь еще более хрупкая, чем свежезакаленная

еще раз: твердость этой стали падает неравномерно, но монотонно при отпуске. А ударная вязкость KCU вначале растет, а потом начинает снижаться, поскольку сталь СКЛОННА К ОТПУСКНОЙ ХРУПКОСТИ. Поэтому, когда вы закалите сталь, ударная вязкость будет не очень высокая (43 дж на кв. см), а твердость 63 единички. после отпуска на 300 градусов ударная вязкость возрастет в 1,5 раза, а твердость будет 61.

58 HRC будет после отпуска выше 500 градусов, при этом ударная вязкость будет ниже 30 Дж на кв. см, то есть в 1,5 раза ниже, чем у свежезакаленной. При повышении температуры отпуска вы получаете не очень твердую и довольно хрупкую сталь, то есть при правильной термической обработке сталь с 61 единичкой твердости – еще и более вязкая, чем с твердостью 58. Судя по всему, Enzo делают ТО правильно

quote: еще раз: твердость этой стали падает неравномерно, но монотонно при отпуске. А ударная вязкость KCU вначале растет, а потом начинает снижаться, поскольку сталь СКЛОННА К ОТПУСКНОЙ ХРУПКОСТИ. Поэтому, когда вы закалите сталь, ударная вязкость будет не очень высокая (43 дж на кв. см), а твердость 63 единички. после отпуска на 300 градусов ударная вязкость возрастет в 1,5 раза, а твердость будет 61.

58 HRC будет после отпуска выше 500 градусов, при этом ударная вязкость будет ниже 30 Дж на кв. см, то есть в 1,5 раза ниже, чем у свежезакаленной. При повышении температуры отпуска вы получаете не очень твердую и довольно хрупкую сталь, то есть при правильной термической обработке сталь с 61 единичкой твердости – еще и более вязкая, чем с твердостью 58. Судя по всему, Enzo делают ТО правильно

В муфеле ставил 1065, подержал 3 минуты и в масло его )) потом отпуск 400 1.5 часа результат мне понравился..

quote: Originally posted by slot edren baton:

твёрдость готового к эксплуатации клинка в 58 ед. НЕ ГОДИТСЯ ДЛЯ РАБОЧЕГО НОЖА?

Спрашивал у романа ковшик про режим то х12мф. Он ответил 950 гр, греть минуту на миллиметр толщины, в масло 30гр. Отпуск 200гр 2часа

Burchitai
БОЛЬШОЕ ВАМ СПАСИБО. За разжеванный ответ. Теперь нужно учить мат. часть

quote: Спрашивал у романа ковшик про режим то х12мф. Он ответил 950 гр, греть минуту на миллиметр толщины, в масло 30гр. Отпуск 200гр 2часа

Burchitai Спасибо за подробный ответ и потраченное на мой вопрос время!Стало примерно ясно, чего да как. Осталось узнать про отпускную температуру!
Ещё раз спасибо.

Вопросы к тем кто возможно делал подобное.
Как ведет себя сталь при закалке с нижних температур 850-950С?
Т.е. каковы ее свойства в плане эксплуатации, стойкость РК и др.

quote: Originally posted by Большой Бро:

сталей х12мф, х12

Вы бы, для начала, всё-таки определились: Х12МФ или Х12 ?
А то это вещи сильно разные, несмотря на кажущуюся похожесть буковок

Niels
Alan_B
anatoly
Большой Бро

quote: закалку с 800С, может чуть ниже (с темно-красного), а потом чуть выше – посветлей (светлая вишня, вишнево-красного), потом .

anatoly

quote: Какой оптимальный режим для Х12? И первичка или вторичка? А если вторичка, то при какой температуре отпускать? Пробовал при 540, нож просто крошился.

Большой Бро

Значит нужно просто испытать?

Петровичч

quote: Клинки в работе вроде ничего.

quote: А потом отпуск 250-300 минут 90.

Alan_B

Для этих сталей можно рекомендовать отпуск при

150-180 – на максимальную твердость (62-64 для Х12МФ)
220-240 – На твердость 60-61, на мой взгляд оптимум
300-320 – на твердость 57-58, лучшая механика

Режимы обработки на вторичную твердость опустим.

Interceptor

quote: Originally posted by Петровичч:

А как с упругостью и хладноломкостью? Был печальный опыт при -25 клинок превратился почти в стекло

МухАН

quote: смотрят в справочник, хотя там часто для конкретных изделий данные.

Большой Бро

quote: Глупость, повторённая уже который раз в "Мастерской".

Модератор: тень

Сообщение Вилленыч » 01 сен 2009, 22:06

Сообщение kU » 01 сен 2009, 22:13

Сообщение Вилленыч » 01 сен 2009, 22:22

Сообщение -Ingvar- » 01 сен 2009, 22:49

Сообщение Вилленыч » 01 сен 2009, 22:54

Сообщение Burchitai » 02 сен 2009, 09:47

Сообщение kU » 02 сен 2009, 11:01

Сообщение Семен Михалыч. » 02 сен 2009, 11:03

Сообщение Вилленыч » 02 сен 2009, 11:07

Сообщение kU » 02 сен 2009, 11:34

Сообщение Вилленыч » 02 сен 2009, 11:38

Сообщение Alan_B » 02 сен 2009, 11:59

Сообщение Вилленыч » 02 сен 2009, 19:26

Сообщение AIS1947 » 03 сен 2009, 11:32

Сообщение Вилленыч » 03 сен 2009, 13:10

Сообщение AIS1947 » 03 сен 2009, 13:17

Поковка из контрастного дамаска 65Г-Х12Ф1

Сталь С Si Mn Cr V S P Ni Cu
Х12Ф1 1,25-1,45 0,15-0,35 0,15-0,40 11,0-12,5 0,7-0,9 0,030 0,030 0,35 0,30
65Г 0,62-0,70 0,17-0,37 0,90-1,20 0,25 - 0,035 0,035 0,25 0,25

Состояние поставки, режимы термообработки HRC

Отжиг: нагрев с v

Закалка: 1030-1050 С, масло. Отпуск 180-200 С , 1,5 ч, воздух

 Изотермическая закалка: 1030-1050 С, расплавленная соль 320-330 С. Отпуск 330 С, 30 мин, воздух

(207-255)

58-62

50-54


Марка

Сталь6ХВ2С

Классификация

Сталь инструментальная легированная штамповая

Заменитель

Сталь 03Н18К1М3ТЮ, сталь 6Х3ФС

Прочие обозначения

Сталь 6ХВ2С; ст.6ХВ2С; 6ХВ2С, 6XB2C

Иностранные аналоги

Евросоюз ( EN)  55WCrV8;Испания (UNE) 60WCrSi8;Италия (UNI)  55WCrV8KU; Германия (DIN,WNr) 60WCrV7;США(ASTM) T41901; Англия (BS) BS1;Венгрия (MSZ)  W6; Польша(PN) NZ3; Чехия(CSN) 19733; Австрия(ONORM) BOHLERK455

Общая характеристика

Инструментальная легированная «ножевая» сталь для холодной резки проката.

Применение

Марка стали 6Х2В2С используется для изготовления ножей холодной резки металла; резьбонакатных плашек, пуансонов и обжимных матриц при холодной обработке металла; деревообрабатывающих инструментов для длительной работы, штампов сложной формы, работающих под повышенными ударными нагрузками

Видпоставки

Классификация, номенклатура и общие нормы

ГОСТ 5950-2000

Сортовой и фасонный прокат

ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 1133-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ТУ 14-11-245-88

Полоса

ГОСТ 4405-75, ТУ 14-131-971-2001

Болванки. Заготовки. Слябы

ОСТ 24.952.01-89

Химический элемент

В соответствии с ГОСТ 5950-2000 %

Углерод (С)

0.55-0.65 

Вольфрам (W)

2.20-2.70 

Кремний (Si)

0.50-0.80 

Медь (Cu), не более

0.30 

Молибден (Mo), не более

0.30 

Марганец (Mn)

0.15-0.40 

Никель (Ni), не более

0.35 

Фосфор (P), не более

0.030 

Хром (Cr)

1.00-1.30 

Сера (S), не более

0.030 

Сечение, мм

sт, МПа

sв, МПа

d5, %

Ψ, %

KCU, Дж/м2

HRC

Кованые отожженные заготовки. Изотермическая закалка в расплав солей с 980-1000 °С, температура изотермы 250 °С (выдержка 30 мин)

Образец 25мм

 

≥2270

 

 

≥300

≥57

Кованые отожженные заготовки. Изотермическая закалка в расплав солей с 980-1000 °С, температура изотермы 275 °С (выдержка 30 мин)

Образец 25мм

 

≥2170

 

 

≥340

≥56

Ножи для холодной резки металла. Загрузка в печь при 800 °С, нагрев по 100 °C/ч до 970 °С, выдержка 40 мин, охлаждение в масле + Отпуск при 250 °С (выдержка 12 ч)

<45

 

≥2240

≥5

≥15

≥290

59-61

Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °C + Отпуск при 450 °C (выдержка 2ч)

 

≥1680

≥1770

≥7

≥18

≥260

 

Температура отпуска (°C)

sТ | s0,2 (МПа)

sB (МПа)

d 5 (%)

Ψ (%)

KCU (кДж/м2)

HRC

Сортовой прокат (образцы) Закалка в масло с 880 °С + Отпуск (выдержка 2 ч)

200

≥1910

≥2100

≥2

≥10

≥980

≥62

300

≥1840

≥1910

≥4

≥13

≥200

≥57

400

≥1640

≥1750

≥6

≥16

≥210

≥53

500

≥1550

≥1590

≥8

≥20

≥240

≥47

600

≥1300

≥1400

≥10

≥30

≥280

≥45

Температура испытания (°C)

sТ | s0,2 (МПа)

sB (МПа)

d 5 (%)

Ψ (%)

KCU (кДж/м2)

Закалка 880°С. Отпуск 450°С, 2 ч.

20 

1680 

1770 

18 

26 

300 

1410 

1630 

10 

27 

400 

1250 

1390 

11 

48 

24 

450 

1080 

1230 

13 

53 

23 

Температура ковки

Начала 1180, конца 850. Охлаждение замедленное в колодцах

Свариваемость

не применяется для сварных конструкций

Склонность к отпускной способности

склонна

Флокеночувствительность

чувствительна

Критическая точка

Mn

Ar1

Ac1

Ar3

Ac3

°С

280

-

775

-

810

Состояние поставки,режим термообработки

HRCэ поверхности

НВ

Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные

 

269

Образцы. Закалка 860-900 С, масло

Св. 58

 

Подогрев 700-750 С. Закалка 860-900 С, масло. Отпуск 200-250 С, воздух (режим окончательной термообработки)

54-59

 

Подогрев 700-750 С. Закалка 860-900 С, масло. Отпуск 430-470 С, воздух (режим окончательной термообработки)

47-52

 

Механическиесвойства :

sв

- Предел кратковременной прочности , [МПа]

sT

- Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]

d5

- Относительное удлинение при разрыве , [ % ]

y

- Относительное сужение , [ % ]

KCU

- Ударная вязкость , [ кДж / м2]

HB

- Твердость по Бринеллю , [МПа]

Физическиесвойства :

T

- Температура, при которой получены данные свойства , [Град]

E

- Модуль упругости первого рода , [МПа]

a

- Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ) , [1/Град]

l

- Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]

r

- Плотность материала , [кг/м3]

C

- Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)]

R

- Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость :

безограничений

- сварка производится без подогрева и без последующей термообработки

ограниченносвариваемая

- сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке

трудносвариваемая

- для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки - отжиг