Холодная ковка горячая ковка: оборудование для горячей ковки своими руками

alexxlab | 12.06.2023 | 0 | Разное

Горячая или холодная ковка – что лучше?

Огромное количество изделий из металла, используемых в дизайне интерьера и экстерьера, выполняется в кованом виде. Современные мастера кузнечного дела используют сегодня в своей работе как горячую, так и холодную ковку, в зависимости от типа и сложности изделия, а также того, где оно будет использоваться. Чему лучше отдать предпочтение – холодной или горячей ковке? Какими инструментами пользуются сегодня профессиональные кузнецы?

Горячая или холодная ковка – что лучше?

Хотя в большинстве случаев, тип ковки выбирает сам производитель, каждому заказчику оригинальных и качественных изделий, стоит также ориентироваться в том, что лучше использовать.

• Холодная ковка. Используется чаще всего в работе с податливыми и пластичными типами металлов, к которым относится большинство цветных материалов. В работе с черным металлом, такой тип ковки также оправдан, а среди основных преимуществ этой работы являются минимальное количество трудозатрат и невысокая стоимость готовых кованых изделий.
•  Горячая ковка. После горячей ковки, готовые изделия выглядят более эстетично и привлекательно. Такая работа выполняется при воздействии высоких температур, а каждый узор, выполненный методом горячей ковки, отличается уникальностью и неповторимостью. Хотя изделия, выполненные методом горячей ковки, являются более дорогими, они отличаются не только высокой эстетикой, но и повышенной прочностью.

Технология и инструменты для ковки

Хотя основным помощником мастера в современной кузне, является кузнечный молот, с помощью которого выполняется чеканка и прессовка, другие инструменты, используемые специалистами, также позволяют изготавливать качественные и красивые изделия. В числе таких необходимых инструментов для горячей ковки используются:

• Горн, предназначенный для быстрого и эффективного нагрева металла;

• Наковальня, используемая для чеканки и обработки металлических изделий, с помощью кувалды или молота;

• Ручная кувалда или молоток, для выполнения аккуратных и тонких видов ковки и чеканки, которые невозможно выполнить с помощью молота-станка;

• Клещи, позволяющие удерживать раскаленный металл, при его обработке кувалдой на наковальне.

Для холодной ковки мастера используют следующие инструменты:

•  Гнутик, позволяющий выполнять сложные и необходимые изгибы металлических изделий и прутьев;

•  Улитка, с помощью которой тонкие металлические прутья можно закручивать в виде спиралей;

•  Твистер, обеспечивающий эффективность закручивания спиралей продольного типа;

•  Пневматический пресс, упрощающий сложную работу и изготовление шаблонных изделий.

Производство кованых изделий до сих пор пользуется спросом и востребованностью среди заказчиков, а готовые изделия от профессиональных кузнецов, смотрятся эффектно, красиво и оригинально.

Холодная и горячая ковка: основные различия технологий

Вопросы, рассмотренные в статье:

1. О горячем способе
2. О холодном способе

Ковка — технологический процесс, при котором металлической заготовке придают необходимую форму. Готовые изделия вписываются во многие интерьеры. Сам способ делят на горячий и холодный. Подробнее об этих видах мы поговорим ниже.

О горячем способе

В ходе горячей ковки температуру заготовки повышают, чтобы сделать ее более пластичной. После этого в ход идет гибочный ударный инструмент, который меняет геометрию детали. Горячая ковка подходит для изготовления дверей, декора, навесов и др. Производство непростое, однако результаты впечатляют. Среди других достоинств:

• Минимальная вероятность ошибки. Раскаленный металл податливый, что позволяет вносить в его форму существенные коррективы. При желании можно исправить неточности, изменить форму и т.д.
• Вариативность. Этот способ дает мастеру свободу действий. Специалист может делать изделия разных размеров, форм.

Этим способом изготавливают уникальные, нетипичные изделия. Это достигается за счет отсутствия штампов. Работа выполняется преимущественно руками, с помощью небольшого количества специальных инструментов. Кузнец придает нагретому металлу необходимую форму, а затем помещает изделие в емкость с холодной водой. Все это требует немалого мастерства, однако результат того стоит. Именно горячая ковка используется там, где нужно создать штучные изделия.

Рассматривая достоинства горячей технологии, нельзя умолчать о минусах. Недостатки этого способа:

• Специальное помещение. Для работы требуется горн, а также дополнительные инструменты. К самому зданию, где выполняется горячая ковка, тоже есть требования. Чтобы наладить работу, требуется немало подготовки. Все это усложняет организацию работы, повышает стоимость изделия.
• Сложность. Чтобы работа удалась, ее должен выполнять квалифицированный мастер. Специалист должен уметь обращаться с молотом, знать температуры разных видов стали, правила отпуска, а также закалки и др. Все это влияет на стоимость работы и самих изделий.

О холодном способе

Холодная ковка предполагает работу с неразогретым материалом.

Для корректировки размеров, формы используются специальные станки (например, улитка, торсион и др.), приспособления (например, вальцы для гибки по радиусу и др.). У каждого из них есть свои особенности, что открывает широкие возможности выбора узоров.

Плюсы холодного способа:

• Меньше вложений. Чтобы получить необходимые детали, горн не требуется. То же самое касается другого оборудования, которое нужно для горячей ковки. Все это благоприятно влияет на скорость выполнения поставленных задач и на стоимость готовых изделий.
• Широкие возможности производства. Этот способ один из наиболее доступных. Он подходит для производства ворот с художественной вставкой, перил, входных дверей и др.
• Меньше требований к мастеру. Чтобы выполнять холодную ковку, специалист не должен иметь много навыков. Сложные процедуры, связанные с высокими температурами, здесь исключены. Все это снижает стоимость готовых товаров.

Главный недостаток такого способа — шаблонность. Продукция не имеет какой-либо индивидуальности, и это — основная разница холодной и горячей ковки. Использование типовых приспособлений для гибки не придает предметам выраженной индивидуальности. Еще один минус заключается в том, что большую часть ошибок, допущенных во время гибки металла, невозможно исправить. Если проблема серьезная, специалисту приходится брать новую деталь, выполнять операцию с самого начала.

Из-за своих особенностей холодная ковка не теряет популярности. Ее выбирают за счет большей доступности, меньшего времени ожидания выполнения заказа, меньшей стоимости. При этом горячая тоже продолжает существовать. Ведь именно она позволяет получить оригинальные, красивые и, самое главное, оригинальные изделия. Заказать производство кованых конструкций можно в нашей компании. Для этого позвоните по телефону  +7 (495) 662-59-76  или закажите обратный звонок.

Источник фото: freepik.com, doorinhome.ru.

Разница между горячей ковкой и холодной ковкой

Кхушвант Сингх

Кхушвант Сингх

собственник К.

С. Механические работы и продукты Jagjit

Опубликовано 4 января 2017 г.

+ Подписаться

Ковка на сегодняшний день является наиболее предпочтительным процессом в отрасли, поскольку она более эффективна и действенна из всех процессов обработки металлов давлением. Ковка, как мы все знаем, представляет собой процесс деформации металла в заданную форму с использованием определенных инструментов и оборудования. Эта деформация достигается с помощью горячей, теплой и холодной обработки металла. Выбор того, какой тип обработки поковки лучше всего подходит для различных случаев и требований, зависит исключительно от производителя.

Горячая штамповка:

·      Горячая ковка более выгодна для металлов, обладающих высокой степенью формуемости (способностью изменять форму и форму без повреждения). При такой повышенной пластичности горячештампованных металлов можно с уверенностью сказать, что горячая ковка более гибкая, чем холодная.

·      Горячая штамповка производится при экстремально высоких температурах (до 1150 °С для стали, от 360 до 520 °С для алюминиевых сплавов, от 700 до 800 °С для медных сплавов).

·      Качество поверхности горячештампованного изделия более чем приличное, а отделка довольно хорошая.

Холодная ковка:

·      С другой стороны, для деталей холодной ковки требуется только комнатная температура. Используются два штампа, и заготовка зажимается между ними, чтобы принять требуемую форму.

·      Прокатка, волочение, прессование, вращение, выдавливание и выдавливание — вот некоторые из методов, используемых для придания отделки и формы.

·      В больших объемах можно обрабатывать и формовать только простые формы, а не сложные.

Основное различие между ними заключается в деформационном упрочнении, поскольку холодная ковка обеспечивает его и увеличивает прочность металла, тогда как горячая ковка обеспечивает оптимальную прочность, большую пластичность и меньшую твердость.

• В поисках оффшорной ковки

  23 марта 2017 г.

• Какие вопросы вы должны задать перед выбором партнера по форжингу?

  6 января 2017 г.

• Преимущества моделирования ковки

  5 января 2017 г.

• Преимущества моделирования ковки

  5 января 2017 г.

  

• Сравните ковку по армированному пластику/композиту (RP/C)

  3 января 2017 г.

• Сравните штамповки деталей из порошкового металла (P/M)

  30 декабря 2016 г.

• Сравните штамповку по обработанному прутку / пластине

  29 декабря 2016 г.

• Сравните ковку со сварными деталями / тканями

  28 декабря 2016 г.

  

• Существенные отличия ковки от литья

  27 декабря 2016 г.

Отличие горячей, теплой и холодной штамповки

Ковка металла представляет собой группу различных процессов формовки, в которых заготовка пластически деформируется между определенными приспособлениями для оснастки за счет приложения силы сжатия. Ковка может осуществляться в широком диапазоне температур, включая изотермическую, теплую, горячую и холодную. Ковка, как один из наиболее важных процессов обработки металлов, имеет огромное значение, особенно в черной металлургии.

Впервые использованная около 4000 г. до н.э., ковка считается одной из старейших металлургических процедур. В то время эта процедура использовалась для изготовления украшений, монет и большого количества посуды путем ковки различных металлов с помощью инструментов, сделанных из камней. Современные производители поковок по всей стране и миру работают по тем же принципам, но на смену устаревшим молотам и другим инструментам пришли ультрасовременные мощные молоты и механические прессы. Некоторые из наиболее часто подделываемых и используемых продуктов включают следующее:

• Роторы турбины
• Шестерни
• Болты и заклепки
• Столовые приборы
• Ручной инструмент
• Различные конструктивные элементы для машин
• Детали для авиации и железной дороги
• Ассортимент другого транспортного оборудования

Некоторые из наиболее известных компонентов, изготовленных ведущими производителями поковок из стали для автомобильной промышленности включают следующее:

• Шатуны
• Кронштейны
• Балансировочные распредвалы
• Вспомогательная пружинная пластина
• Приводные валы
• Крышка цилиндра
• Реечный поршень
• Откидной рычаг
• Секторный вал
• Пружинные зажимные пластины
• Поддерживающие рычаги
• Ступицы колес

Изолированные компоненты создаются в процессе ковки, потому что структуру зерна и поток металла материала можно легко контролировать. Кованые предметы, детали или компоненты обладают исключительной прочностью и ударной вязкостью, и поэтому они считаются чрезвычайно надежными для очень агрессивных, нагруженных, требовательных и критических приложений.

Некоторые характерные характеристики металлической ковки

• Кованые компоненты обладают выдающейся прочностью и ударной вязкостью
• Их можно использовать в критических условиях из-за их непоколебимой надежности
• Современные процессы ковки практически не производят брака, поэтому рентабельны для большого количества средних и крупных производственных партий
• Процесс ковки очень быстрый и может быстро создать окончательную геометрию детали всего за несколько ударов молотка.

Краткий обзор горячей, холодной и теплой штамповки

Холодная ковка сжимает различные металлы при температуре окружающей среды, тогда как горячая ковка требует высокого уровня тепла. Интенсивность нагрева — вот что отличает холодную и горячую штамповку. Горячая ковка дает возможность создавать более сложные и изощренные формы по сравнению с холодной ковкой.

Горячая ковка

В зависимости от типа материала, подлежащего ковке, диапазон температур при горячей ковке может сильно различаться. Процесс горячей штамповки начинается с процесса нагрева штампа, чтобы избежать потери температуры во время операции, а также убедиться, что кристаллизация не происходит до тех пор, пока не будет завершена задача штамповки. Любой металл при нагревании становится более пластичным, а в момент, когда горячий металл сжимается штампами, в структуре достигается более мелкое зерно, что приводит к большему пределу текучести, а также к пластичности.

Холодная ковка

При холодной ковке материалу придается желаемая форма с помощью метода смещения. При умеренной температуре сжимающая сила сжимает металл между матрицей и пуансоном до тех пор, пока он не войдет в очертания матрицы. Некоторые из наиболее распространенных примеров холодной ковки включают следующее:

• Роллинг
• Нажатие
• Чертеж
• Спиннинг
• Рубрика
• Экструзия

Теплая ковка

Теплая ковка как производственный метод становится чрезвычайно популярной во всем мире благодаря своим преимуществам в плане экономии. Что касается температурного диапазона горячей ковки стали, то он составляет от 800 до 1800 градусов по Фаренгейту, в зависимости от сплава. Тем не менее, более узкий диапазон от 1000 до 1330 градусов по Фаренгейту считается лучшим коммерческим потенциалом для горячей штамповки стальных сплавов. По сравнению с холодной ковкой горячая ковка имеет большие преимущества по разным причинам. Некоторые из них включают следующее:

• Уменьшенные нагрузки на инструмент
• Уменьшенные нагрузки на ковочный пресс
• Повышенная пластичность стали
• Устранение необходимости отжига перед ковкой
• Благоприятно, так как кованые свойства часто исключают термообработку

Статус Caparo как ведущего производителя стальных поковок в Индии

Являясь ведущим производителем стальной штамповки в Индии, компания Caparo опирается на 3 линии прессов для горячей штамповки закрытых штампов мощностью от 1600 до 6300 тонн. На этих линиях можно производить штампованные поковки весом от 0,5 кг до 50 кг. Все прессовые линии работают по уникальной концепции системы непрерывного производства отдельных деталей, благодаря которой резка заготовки или заготовки происходит только тогда, когда продукт требуется в конце цикла. Это обеспечивает высочайшую производительность без возможности перепутывания разрезаемого металла.

Основные моменты из области инфраструктуры:

• 100% проверка на наличие магнитных частиц для обеспечения безопасности и критически важных деталей
• Интегрированные линии обработки с необходимыми SPM
• Интегрированные прессовые линии для горячей штамповки закрытых штампов
• Индукционные нагреватели заготовок встроенные
• С конвейерами для обработки материалов
• Отдельный цех термообработки для каждой линии
• Имеется гибкая система контролируемого охлаждения
• Печи способны к закалке и отпуску, изотермическому отжигу, нормализации и контролируемому/медленному охлаждению.

Инженерное мастерство с первого взгляда

Caparo обладает обширными ноу-хау в понимании продуктов, новейшими технологиями, ультрасовременной инфраструктурой CAD/CAM и выдающимся опытом разработки продуктов. Все это в совокупности позволяет компании разрабатывать инновационные проекты. Команда дизайнеров компании следит за тем, чтобы каждый проект был интегрирован с моделированием 3D-модели для лучшего размера, веса и оптимизации производительности.

В комплект программного обеспечения, на котором работает команда разработчиков, входят:

• AutoCAD 2018 для 2D-дизайна и чертежей
• UG NX6 для твердотельного 3D-моделирования и черчения
• UG NX6 для CAM-программирования и проверки
• Код ЧПУ для создания высокоскоростных станков VMC для изготовления инструментов и штампов

Программное обеспечение Deform 3D используется командой разработчиков для:

• Автономная разработка деталей
• Оптимизация процесса ковки
• Требуется оптимизация сырья
• Лучшее использование пресса и штампов

Заключительные замечания

Компания Caparo Forging, основанная в 2009 году, производит широкий ассортимент кованых и обработанных изделий для различных автомобильных и неавтомобильных применений.