Хромирование и хроматирование отличие: Хроматирование. Хромитирование. Фосфатирование | Виды пассивации

alexxlab | 10.05.2022 | 0 | Разное

Содержание

Покрытия крепежных изделий, виды и особенности

Виды покрытий, достоинства и недостатки различных покрытий, рекомендации по выбору вида покрытия для крепежа.

В настоящее время крепежные изделия без покрытий применяются все меньше и меньше, т.к. кроме механического воздействия, могущего вызвать разрушение крепежа, металлы, из которых изготовлены крепежные детали, разрушаются при взаимодействии с окружающей средой – этот процесс называется коррозией. В зависимости от окружающих металл условий (температура, влажность, химический состав окружающей среды и т.д.) условия эксплуатации по подразделяются на легкие, средние, жесткие и очень жесткие.

Для защиты металлов от коррозии на них наносят различные покрытия. Кроме того, покрытия наносят для придания изделиям декоративного вида или создания специальных поверхностных свойств. Покрытия могут быть:

  • металлическими,
  • неметаллическими,
  • неорганическими,
  • порошковыми,
  • лакокрасочными,
  • пластмассовыми,
  • резиновыми.

Защитные свойства покрытий зависят от возможности взаимодействия материалов покрытий и детали.

   

Различаются две разновидности способов защиты – механический и электрохимический.

Механическая защита достигается за счет изолирования материала от внешней среды и эффективна только при отсутствии пор, задиров и др. повреждений покрытия.

Электрохимическая защита обеспечивается в том случае, если материал покрытия является анодным по отношению к защищаемому материалу и не зависит от пористости.

Основным видом коррозии металлов является электрохимическая, возникающая в зоне контакта двух металлов, имеющих разный электрохимический потенциал. Возникающая при наличии влаги гальваническая пара приводит к постепенному растворению металла имеющего меньший потенциал. Покрытия, выполненные из материала, потенциал которого в данных условиях более отрицателен чем потенциал защищаемого металла, называются анодными. Анодными покрытиями для железа и его сплавов (сталь, чугун) являются покрытия из магния, алюминия, цинка, хрома.

Такие покрытия при наличии пор и задиров разрушаются сами, а защищаемый металл нет. Катодными называются покрытия, у которых потенциал более положителен, чем у защищаемого металла, для стали такими покрытиями будут: медное, никелевое, оловянное, свинцовое, серебряное, золотое. Понятно, что анодные покрытия обеспечивают как механическую, так и электрохимическую защиту, а катодные только механическую.

Цинк – самое распространенное антикоррозионное покрытие хорошо анодно защищает сталь в атмосферных условиях и в пресной воде при нормальных и низких температурах, но при высоких температурах, в агрессивных средах его потенциал меняется в сторону увеличения и может превысить потенциал железа.

Черный цинк и Желтый цинк – это цинковое покрытие с определенной пассивацией. У черного цинка коррозионная стойкость, чуть меньше чем у желтого цинка. По сложившейся практике, можно уверенно сказать. что коррозионная стойкость желтого цинка несущественно выше чем у черного и выбор покупателя чаще зависит от необходимости использовать крепеж определенного цвета, нежели от его антикоррозионных свойств.

Заказать оцинкованные изделия вы можете тут:

  • Гайка с цинковым покрытием;
  • Болт с цинковым покрытием;
  • Шайба с цинковым покрытием;
  • Шпилька с цинковым покрытием.

Цинковые покрытия с желтым хроматированием

Защитные свойства цинковых покрытий значительно усиливаются при обработке оцинкованных изделий в пассивирующих растворах. Практически весь гальванический цинк проходит такую обработку. Существует большое разнообразие конверсионных пленок на цинковых покрытиях: бесцветные, радужные (жёлтые), оливковые, черные, которые отличаются не только внешним видом, но и коррозионной стойкостью.

Обработка цинковых покрытий в растворах, содержащих соединения хрома (VI) получила название хроматной пассивации или т.н. жёлтого хроматирования., т.к. в состав образующихся конверсионных слоев входят хроматы – соли хромовой кислоты. Толщина конверсионного слоя составляет порядка 0,5 мкм.

К достоинствам жёлтого хроматирования следует отнести высокую коррозионную стойкость конверсионных слоев и способность к «самозалечиванию» плёнки после механических повреждений.

Гальванические цинковые покрытия с жёлтым хроматированием, изготовленные в соответствии с требованиями стандарта ISO 4042, при жёстких климатических испытаниях в морском соляном тумане (по стандарту ISO 9227) выдерживают 72 часа до наступления коррозии цинка и 120 часов до наступления коррозии стали. В сравнении с этим гальванические цинковые покрытия без пассивации или с бесцветной пассивацией выдерживают всего 24 часа до наступления коррозии цинка и 72 часа до наступления коррозии стали.

Таким образом, у гальванических цинковых покрытий с жёлтым хроматированием коррозионная стойкость и долговечность в 2,5 – 3 раза выше, чем у гальванических цинковых покрытий без пассивации или с бесцветной пассивацией.

Кадмий – образует катодное покрытие по отношению к железу в атмосфере или в пресной воде, но в морской воде кадмиевое покрытие является анодным.

Следует помнить, что не всякое анодное покрытие и не во всех случаях оказывается удовлетворительным, т.к. оно само также не должно слишком быстро разрушаться. Так, например, цинковое покрытие, широко применяемое для защиты от коррозии в средних географических широтах, оказывается нестойким в тропическом климате. Причиной этого служит интенсивное растворение и смывание водой и влагой воздуха слоя солей цинка, образующегося на поверхности при коррозии. В результате этого происходит обнажение глубинных слоев металла, и скорость коррозии не замедляется.

Рассмотрим особенности и способы применения наиболее распространенных видов покрытий крепежных изделий. Для крепежных изделий применяются:

  • металлические (цинковые, кадмиевые, медные и т.д.),
  • неметалические неорганические (окисные, фосфатные),
  • лакокрасочные покрытия.

Из металлических покрытий в мировой практике наиболее широко в мировой практике применяются цинковые. Их широкое применение для защиты стальных и чугунных изделий обусловлено в основном двумя причинами. Первая – высокая природная стойкость самого цинка вследствие образования на цинке в коррозионной среде защитных пленок из продуктов коррозии, вторая – высокая анодность защиты при температуре до 70°С. При более высоких температурах цинк защищает сталь только механически. Защитные свойства цинковых покрытий определяется как их толщиной, так методом их нанесения.

Цинковые покрытия, полученные различными методами, отличаются по равномерности, строению, плотности, составу и т.п. Горячий способ позволяет получить покрытие большой толщины (50…150 мкм), но эта толщина колеблется в значительных пределах и точная регулировка его невозможна. Отсюда высокие потери металла, порой недостаточное качество покрытия. На параметры основного металла (самой крепежной детали) горячая оцинковка практически не влияет, но размеры детали могут заметно измениться.

Экономия металла при электролитическом методе покрытия составляет до 50%, при этом повышается твердость покрытия (500.

..600 Н/мм2) и его однородность, обеспечивается высокая степень чистоты осажденного цинка и повышенная химическая стойкость, но толщина покрытия невелика (5…35 мкм).

Кроме того, при электролитическом цинковании происходит наводороживание и как следствие охрупчивание основного защищаемого металла.

Оба метода являются экологически вредными, и перед производителями постоянно стоит проблема утилизации отходов. Всех недостатков лишен метод – шерердизации, применяемый, к сожалению, производителями крепежа пока достаточно редко.

Для повышения коррозионной и механической стойкости цинковые покрытия часто подвергают хроматированию (пассивированию) или фосфатированию. Для желтого (хроматного) пассивирования оцинкованные изделия погружают в растворы хромовой кислоты или ее солей. Образующаяся хроматная пленка представляет собой соединения хрома и цинка, защитные свойства которой практически не изменяются даже при наличии на ней механических повреждений (царапин, рисок и т.

п.). После хроматного пассивирования покрытия приобретает желтую или зеленовато-желтую окраску с радужным оттенком. Фосфатирование цинковых покрытий применяется на крепежных изделиях редко в основном при необходимости их последующего окрашивания.
Крепежные изделия с цинковым покрытием полученным горячим или электролитическим способом без хроматирования или фосфатирования пригодны для использования в легких или средних условиях эксплуатации, с дополнительной обработкой или окрашенные – в любых. Шерардированные крепежные изделия работают в любых условиях.

Кадмирование крепежных изделий производится редко. Кадмий и его соединения очень токсичны, и во многих странах кадмирование запрещено. Цвет, механическая прочность и ряд других показателей кадмиевых покрытий близки к цинковым. Покрытия кадмием также могут подвергаться хроматированию и фосфатированию. Защитные свойства кадмиевых покрытий в обычных условия ниже цинковых, но в морских условиях и при сильной конденсации водяного пара такие покрытия применяются и поныне.

Никелевое покрытие является катодным по отношению к стали и защищает ее только механически. Для никелирования крепежных деталей применяют колокольные ванны или ванны с вращающимися барабанами с электролитом, основным компонентом которого является сернокислый никель. Никелевые покрытия имеют привлекательный декоративный вид (хотя со временем тускнеют), но снижают механические свойства стали и имеют малую коррозионную стойкость. В этой связи никелированные крепежные изделия – редкость, хотя и используется например в мебельной промышленности.

Так же крайне редко применяется для крепежных изделий хромирование, которое, имея высоэстетичный вид, почти вдвое снижает предел выносливости покрытой им стали без специальных операций предварительной подготовки металла. Хроматирование применяется либо как декоративное, либо как износостойкое, в связи с низким коэффициентом трения хрома. Для декоративных целей также может применяться на крепежных изделиях латунирование, в частности для деталей мебельного крепежа (шурупы, винтовые стяжки и др.

), антикоррозионные свойства которого крайне низки.

Среди неметаллических покрытий для крепежных изделий (в том числе стальных шурупов) широко применяются оксидирование и фосфатирование.

Фосфатирование используется для стальных изделий, не требующих декоративного вида, и заключается в обработке последних специальным химическим составом (соль Мажеф), в результате которой на поверхности стали образуется фосфатная пленка (фосфат железа) с высокими защитными свойствами. В зависимости от качества подготовки поверхности детали пленка может иметь разную кристаллическую структуру. Наиболее высокими защитными свойствами обладают мелкокристаллические пленки. Фосфатная пленка очень хорошо связана с основным защищаемым металлом (на молекулярном уровне), обладаем отличной адгезией лакокрасочных и др. покрытий (хорошо окрашивается), имеет высокую маслоемкость.

Дополнительная обработка повышает защитные свойства фосфатных пленок. Такая обработка производится в растворах хрома, промасливанием, гидрофобизированием или окраской. Промасливание обычно производится веретенным или авиационным маслом при температуре 100 °С, при этом существенно повышаются антикоррозионные и антифрикционные свойства детали.

Гидрофобизирование заключается в создании дополнительно на поверхности деталей тонкой водоотталкивающей (гидрофобной) пленки. В зависимости от технологии подготовки поверхностей деталей, подвергаемых фосфатированию, и технологии самого процесса толщина покрытия может быть 2…15 мкм, а цвет детали – от светло-серого до черного.

Оксидирование заключается в формировании на поверхности изделия или детали пленки окислов. Оксидное покрытия по многим свойствам (антикоррозионным, адгезионным, мослоемким) близко к фосфатному. Цвет стального изделия после оксидирования в зависимости от режима процесса меняется от темно-серого до блестяще-черного.
Считается, что по собственной антикоррозионной стойкости фосфатные покрытия превышают оксидные. Фосфатированные или оксидированные изделия могут применяться только в легких условиях эксплуатации, если эти покрытия подвергнуты промасливанию или гидрофобизированию – в средних и жестких. Для использования их в любых условия эксплуатации необходимо окрашивание.

Окрашивание -практически все крепежные изделия могут окрашиваться всеми распространенными красками, хотя качество адгезии может оказаться различным в зависимости от типа покрытия крепежа, вида краски, степени загрязненности окрашиваемого изделия и т.д.

Среди шурупов, которые изготавливаются и предлагаются потребителю в окрашенном виде следует выделить кровельные саморезы, окраска которых должна сочетаться с цветом кровли и отвечать условиям высокой атмосферостойкости. Для окрашивания кровельных саморезов в настоящее время используются порошковые краски, которые наилучшим образом отвечают предъявляемым к окраске требованиям.

Порошковая окраска – экологически чистая, безотходная технология получения высококачественных декоративных и декоративно-защитных полимерных покрытий.  Покрытие формируют из полимерных порошков, которые наносят на окрашиваемую поверхность изделия. Затем изделие нагревают и выдерживают при заданной температуре несколько минут. Из-за относительно высокой температуры полимеризации окрашивают в основном металл и стекло. Последнее десятилетие происходит быстрое проникновение технологии порошкового окрашивания в сферы традиционных способов нанесения лакокрасочных покрытий. В мире сегодня окрашивают с использованием этой технологии примерно 15 % всех изделий подлежащих окраске, и это число увеличивается.

Для удобства производителей и потребителей цвета саморезов кодируются по одной из существующих систем обозначения цвета.

В мире существует несколько систем обозначения цветовых оттенков. Одной из распространенный в России систем является система цветов финской фирмы Rannila (RR), специализирующейся на производстве металлочерепицы и других кровельных материалов.

В связи со специализацией фирмы номенклатура известной системы RR сравнительно невелика. Более мощной и универсальной системой обозначений цветовых оттенков является система RAL. Ее разработал Немецкий Институт Гарантий Качества и Сертификации RAL. В 1927 году институт установил стандарт на цветовое пространство, разделив его на диапазоны и обозначив каждый цвет четырехзначным цифровым индексом, понятным разным областям промышленности. С тех пор по мере появления новых красителей стандарт неоднократно расширялся.

Покрытие Dacromet.

  Цинконаполненные покрытия под названием «Dacromet 320» (Дакромет 320) были разработаны фирмой «Diamond Shamrock Corp.» (США), как способ защиты от коррозии стальных деталей, в основном крепежа. Покрытие наносится методом погружения деталей в суспензию цинковых частиц в водном растворе органических и неорганических компонентов. После удаления излишков суспензии центрифугированием для окончательного формирования покрытия детали подвергаются ступенчатому нагреву, начиная с 80°С и до завершающей температуры 300°С.

Особенность покрытия «Дакромет 320» заключается в наличии цинковых частичек микронных размеров в виде хлопьев, предварительно обработанных в хроматном растворе и плотно связанных между собой неорганическим связующим. Толщина сухого покрытия составляет 8-10 мкм. Покрытие имеет серебристо-серый вид и, благодаря наличию в системе хроматов, обладает высокой коррозионной стойкостью – порядка 500 в нейтральном соляном тумане.

Известны и другие модификации покрытия «Дакромет», например, для покрытия листовой стали. Покрытия типа «Дакромет» известны также под названиями «Dacral», «Geomet» и другими – от производителя.

Дальнейшим развитием цинкнаполненных покрытий явились так называемые «цинкламельные покрытия», не содержащие шестивалентного хрома. Система ламельного цинкового покрытия включает в себя базовый слой, состоящий из тонких алюминиевых и цинковых чешуек (ламелей) и, при необходимости, один или несколько дополнительных слоев, придающих покрытию специальные свойства: фрикционные, коррозионную и химическую стойкость, цвет и другие. Цинкламельные покрытия известны по названиям их разработчиков «Delta», «Geomet» и др.

Цинкламельное покрытие наносят на предварительно подготовленную поверхность деталей путем окунания в высокодисперсную суспензию цинкового и алюминиевого порошков, имеющих форму чешуек, в связующем материале или ее напыления с последующим нагревом деталей до 240°С для сушки и отверждения. Сформировавшееся базовое покрытие содержит более 70 % цинкового и до 10 % алюминиевого порошка, а также связующий органический материал. Оно состоит из множества слоев алюминиевых и цинковых частиц толщиной менее микрометра и шириной около 10 мкм, расположенных параллельно друг другу и покрываемой поверхности, соединенных связующим компонентом. Малый размер частиц делает возможным наносить цинкламельные покрытия толщиной 4 – 8 мкм, которые применяют в автомобилестроении. Коррозионная стойкость покрытий свыше 700 часов в нейтральном соляном тумане. Более толстые покрытия применяют для нанесения на детали и элементы строительных конструкций.

Покрытие обладает электропроводящими свойствами, его более электроотрицательный потенциал по отношению к стали создает электрохимическую защиту в дополнение к барьерной.

Применение цинконаполненных покрытий не приводит к возникновению водородной хрупкости покрываемых сталей. Толщина покрытий на стали, как и в случае обычных цинковых покрытий, определяется любыми магнитными, магнитно-индукционными и другими подобными толщиномерами.

Гальваника — Гальванизация в Ростове-на-Дону

Ростов-на-Дону

Электрохимическое осаждение тонкого слоя металла на поверхности какого-либо металлического предмета для защиты его от коррозии, повышения износоустойчивости, предохранения от цементации, в декоративных целях.

Используется в радиоэлектронной, химической, металлургической, машиностроительной и ювелирной областях.

Целевая деятельность нашей компании – нанесение различных видов покрытий на изделия технического и декоративного назначения.

Толщина покрытия в гальванических барабанах 6-15 мкм.

Толщина покрытия на подвесках от 6 до 100 мкм.

Покрытия выполняются согласно ГОСТ 9.301-86 Единая система защиты от коррозии и старения «Покрытия металлические и неметаллические неорганические».

Определение толщины гальванического покрытия осуществляется по ГОСТ 9.302-88 «Капельный метод проверки толщины гальванопокрытий» с выдачей сертификатов качества.

Производительность линий цинкования: 5 тонн/день 5 тонн/день!

Gzincum


Ростов-на-дону

[email protected] ru

+7 (928) 760-49-75

пн-пт с 8.00–17.00

сб-вс – выходной

Оставьте заявку:

Наши услуги​.

Цинкование электрохимическое радужное и бесцветное

Защита металлов (стали, железа, чугуна) от коррозии электрохимическим путем. Цинк представляет собой металл светло-серого цвета, отличается хрупкостью и сравнительно малой твердостью. Цинкование является самым распространенным металлическим защитным покрытием стальных деталей приборов, машин и конструкций. Правильный выбор толщины покрытия обеспечивает надежность изделия в эксплуатации. При нагреве до 150°С цинк становится пластичным и может подвергаться прокатке, ковке. При 200°С снова теряет эластичность и делается настолько хрупким, что его легко можно превратить в порошок.

Назначение покрытия Цинкование электрохимическое радужное и бесцветное: — защитное.
Цвет покрытия: серебристый (бесцветный) или радужный в соотвествии требований конструкторской документации.
Толщина пленки: от 6 до 70 мкм, в соответствии требований конструкторской документации.
Обозначение: Ц6, Ц6хр, Ц9, Ц9хр, Ц12, Ц12хр, Ц15, Ц15хр и т.д где Ц — цинк, 6, 9, 12, 15 и т.д — цифровые обозначения толщины покрытия в мкм, Хр — пассивирование с хроматированием (цвет радужный), если в КД после цифровых обозначений ничего не указано пассивирование бесцветное, серебристое.

Во влажном воздухе и в воде цинк покрывается белой пленкой углекислых и окисных соединений, защищающих его от дальнейшего разрушения. В сухом воздухе цинк более устойчив. Цинкованию подвергаются стальные листы, изделия ширпотреба, крепеж, детали машин и агрегатов, работающих в сырых и влажных помещениях. Важно только правильно выбрать толщину покрытия.

Меднение

Процесс нанесения меди на сталь, латунь, никель, цинк и др. металлы. Медь — пластичный, легко полируемый металл розового цвета. Медь имеет более положительный потенциал, чем железо. Может защищать последнее только механически. Медные покрытия самостоятельного защитно-декоративного значения не имеют. Применяют лишь в качестве подслоя под никелированием, хромированием и т. д. Медные покрытия применяют также для защиты отдельных участков изделий от наводораживания при цементации. В некоторых случаях медь применяют для восстановления изношенных деталей машин или создания смазочного слоя перед протяжкой или штамповкой.

Никелирование

Процесс нанесения меди на сталь, латунь, никель, цинк и др. металлы. Медь — пластичный, легко полируемый металл розового цвета. Медь имеет более положительный потенциал, чем железо. Может защищать последнее только механически. Медные покрытия самостоятельного защитно-декоративного значения не имеют. Применяют лишь в качестве подслоя под никелированием, хромированием и т. д. Медные покрытия применяют также для защиты отдельных участков изделий от наводораживания при цементации. В некоторых случаях медь применяют для восстановления изношенных деталей машин или создания смазочного слоя перед протяжкой или штамповкой.

Кадмирирование

Электролитический процесс нанесения кадмия на латунь, сталь, нержавейку, медь. Кадмий – серебристо-белый металл с синеватым оттенком.
Кадмий сравнительно пластичный металл. Нормальный потенциал кадмия близок к железу, поэтому характер коррозионной защиты стальных деталей кадмием сильно зависит от окружающей среды. В отличие от цинка кадмий не растворим в щелочах и более стоек к кислотам. В условиях воздействия атмосферы, насыщенной морскими испарениями и солевыми туманами, кадмий защищает от коррозии лучше, чем цинковое покрытие. В атмосфере, загрязненной сернистым газом (в городских условиях), покрытие кадмием не стойко.

Хромирование твёрдое и декоративное

Электрохимический процесс нанесения хрома на сталь, никель, медь, латунь. Электролитический хром – металл серебристо-белого цвета с голубоватым оттенком, отличается высокой твердостью.

Хромовые покрытия выдерживают динамическую нагрузку, равномерно распределенную по всей поверхности. Твердость хрома выше твердости закаленной стали. Большая твердость наряду с низким коэффициентом трения, жаростойкостью, высокой коррозионной стойкостью и другими свойствами обуславливают высокую износостойкость хромированных изделий. Хромированные детали отличаются высокими декоративными качествами, отличаясь от никеля синеватым оттенком. Полированные хромовые покрытия обладают хорошей отражательной способностью, уступая лишь серебру. Однако серебро темнеет на воздухе и его отражательная способность падает, в то время как хромовые покрытия сохраняют первоначальный вид.

Хромированные изделия широко используются в промышленности, благодаря ценным свойствам хрома. Толщина покрытий устанавливается в зависимости от назначения изделий: защитно-декоративные по никелевому или медному подслою, повышение стойкости режущего инструмента, повышение стойкости пресс-форм (для литья, пластмасс, стекла), размерное хромирование калибров, восстановление изношенных деталей – все это имеет разные толщины, и наносится в зависимости от требований заказчика.

Технологические стадии электрохимического декоративного хромирования (медь/никель/хром):
— снятие старого гальванического покрытия
— шлифовка поверхности металла
— никелирование/меднение
— шлифовка/полировка
— никелирование
— хромирование
— полировка
Максимальные габаритные размеры покрываемых изделий длинна 1900 мм, ширина 400 мм, высота 800 мм
Хромирование изделий из пластика не производим!

Химическое оксидирование с промасливанием

Покрытие Хим.Окс. применяется для защиты от коррозии в условиях эксплуатации 1, а также для повышения адгезии лакокрасочных материалов, клеев и т. п.
— Химическое оксидирование на стали создает красивый высокодекоративный глубоко черный цвет
— При пропитке маслами или обработке в эмульсионных смесях и ингибиторах коррозии покрытие обладает достаточно высокими антикоррозионными характеристиками и износостойкостью
— Наш метод химического оксидирования стали, в отличие от традиционного, не изменяет размеров детали (максимальное отклонение в 0,6-1,2 мкм)
— Предоставляемое нами химическое оксидное покрытие на стали не изменяет своего цвета до 180°С
— Черное химическое оксидное покрытие на стали не дает бликов. Поэтому применение химически оксидированного инструмента более безопасно и удобно.
Назначение покрытия химического оксидирования с прм (промасливанием): — защитное.
Цвет покрытия: черный с синим, серым или коричневым оттенком в зависимости от марки материала деталей.
Толщина пленки: не нормируется.
Отличие: Проводится дополнительная обработка покрытия: пропитка индустриальным маслом
Обозначение — «хим окс прм»

Химическое фосфатирование

Химическое покрытие, распространенный метод защиты металлов от коррозии. Фосфатные покрытия представляют собой мелкокристаллическую пленку, состоящую из нерастворимых фосфатов, железа и цинка. Фосфатные пленки после дополнительной обработки маслами, лаками или красками надежно защищают металл от коррозии.
Фосфатные покрытия обладают высоким электрическим сопротивлением. Пропитывание фосфатных покрытий масляными или бакелитовыми лаками значительно повышают пробивное напряжение. По твердости фосфатная пленка превосходит медь и латунь, но она мягче стали. Прочность сцепления фосфатных пленок со сталью весьма велика. Магнитная проницаемость электротехнических марок стали полностью сохраняется при фосфатировании. Высоколегированные стали, особенно хромовольфрамовые, хромованадиевые и стали, легированные медью, фосфатируются с трудом – образующаяся пленка имеет низкое качество.

Золочение

Электрохимический процесс покрытия изделий тонким слоем золота, чтобы защитить их от коррозии, придать большую прочность и блеск. Основа для позолоты может быть любой:

  • никель;
  • медь;
  • латунь;
  • бронза и пр.

Искусная имитация золотых аксессуаров смотрится ярко, красиво и благородно. Одно из достоинств таких изделий – цена. При этом сами предметы выглядят не менее роскошно, чем украшения из золота.
Золочение также используют для реставрации старинных ювелирных изделий. После обновления они вновь радуют блеском и сиянием.

Серебрение

Серебрение является одним из основных гальванических процессов. Это связано с тем, что из всей группы благородных металлов серебро обладает наибольшей тепло и электропроводимостью, полируемостью и отражательной способностью. Сочетание этих качеств обуславливает большое распространение процесса серебрения как в технологических процессах покрытия конактных групп и технологических деталей, так и в процессах обработки декоративных изделий и ювелирных украшений.
Мы предлагаем нанесение гальванических серебряных покрытий любой толщины, в соответствии с требованиями заказчика. Возможно нанесение покрытий как чистого серебра, чистотой 999,9, так его сплавов.

+7 (928) 760-49-75

В чем разница между покрытиями Chromate и Chromium?

 Место, где весь мир собирается для
гальваники, анодирования и отделки. Вопросы и ответы с 1989 года.



—–

2004

Меня смущает разница между ХРОМАТОМ и ХРОМОМ в отношении конверсионных покрытий (шестивалентных или трехвалентных) на цинке. Существуют стандарты, относящиеся к хромату (ASTM B 201, ISO 3613 [аффил. ссылка на спецификацию на Techstreet], JIS H 8625), и другие стандарты, относящиеся к хрому (MIL-DTL-14538D, ASTM D 649).2, SAE AMSQQC320 [аффил. ссылка на спецификацию на Techstreet]). Мои исследования в этой области не дали четкого понимания различий между ними. Некоторые статьи, которые я читал, прыгают туда-сюда, используя термины хромат и хром почти взаимозаменяемо. Будем очень признательны за любую информацию, которая поможет мне понять разницу или правильный контекст этих терминов.

Стюарт Оуэн
инженер-механик – Спрингфилд, Массачусетс


2003

Вы делаете очень правильное замечание, Стюарт. Те из нас, кто давно работает в сфере отделки металлов, могут видеть спецификации и статьи и «читать» их, основываясь на том, что мы уже знаем. И мы склонны принимать без особых жалоб использование терминов, которые неверны или ошибочны.

Хром, иногда называемый на сленге «хромом», является элементом. Когда вы видите яркое хромированное покрытие, такое как автомобильная решетка или бампер грузовика, вы смотрите на металлический хром. Этот металлический хром обычно наносят на деталь из ванны с сильной и шестивалентной хромовой кислотой (h3CrO4), хотя металлический хром можно также наносить из ванны для трехвалентного покрытия.

Но есть еще одно очень распространенное, возможно даже более распространенное, применение технологических растворов на основе хрома в гальваническом цехе. Алюминиевые и оцинкованные детали получают «хроматное конверсионное покрытие». Это не металлическое хромирование, а сложная смесь продуктов реакции металла с хроматом.

Если я правильно помню школьный курс химии, то “хромат” должен означать Cr04–. Это означает, что хром должен иметь валентность +6 (шестивалентный), но мы все же постоянно говорим о трехвалентном (+3) хромате, что кажется оксюмороном. Некоторые мастера также используют сленговое слово «хромат» для обозначения прозрачного покрытия и «дихромат» (Cr2O7–) для обозначения желтого покрытия, но на самом деле это тоже неверно.

На самом деле все сводится к тому, что слово «хромат» широко используется для обозначения любого антикоррозионного конверсионного покрытия на основе хрома, которое наносится на алюминиевые или оцинкованные детали, даже если это покрытие на основе хрома на самом деле не «хромат» по словам химика. Из-за канцерогенности шестивалентного хрома использование трехвалентных хроматов быстро растет.

Тед Муни, ЧП
Стремление жить Алоха
finish.com – Пайн-Бич, Нью-Джерси


Finishing.com стал возможным благодаря …
adv.

Вопрос, ответ или комментарий в ЭТОЙ теме -или- Начать НОВУЮ тему


Отказ от ответственности: с помощью этих страниц невозможно полностью диагностировать проблему отделки или опасность операции. Вся представленная информация предназначена для общего ознакомления и не является профессиональным мнением или политикой работодателя автора. Интернет в значительной степени анонимен и непроверен; некоторые имена могут быть вымышленными, а некоторые рекомендации могут быть вредными.

Если вы ищете продукт или услугу, связанную с отделкой металлов, проверьте следующие каталоги:

О нас/Контакты    –    Политика конфиденциальности    –   Твердый хром

 

Если вы работаете с оборудованием с металлическими компонентами, вы знаете, что промышленное покрытие имеет решающее значение для широкого спектра металлических машин и деталей. Покрытие – это процесс нанесения слоя металла на базовый компонент или материал, прежде всего для дополнительной защиты. Покрытие повышает производительность оборудования, уменьшает прямой контакт с агрессивными материалами, уменьшает трение и увеличивает проводимость.

Хотя понимание важности промышленного покрытия может быть разрезано и высушено, выбор правильного типа покрытия является более сложным. Предполагаемое использование компонента с покрытием повлияет на ваше решение из-за различных атрибутов, которые требуются для различных применений и сред. Давайте сравним два распространенных типа металлического покрытия — твердое хромирование и химическое никелирование. Дебаты о никелировании и хромировании были горячей темой в промышленных сообществах, и мы собираемся выделить преимущества и недостатки каждого метода покрытия.

В чем основные различия между твердым хромированием и химическим никелированием?

Позднее мы более подробно оценим твердое хромирование и химическое никелирование. Во-первых, давайте рассмотрим некоторые принципиальные различия между двумя методами покрытия:

  • Химическое никелирование более устойчиво к коррозии.
  • Твердое хромирование, как правило, прочнее и долговечнее.
  • Химическое никелирование
  • лучше всего подходит для труднодоступных мест.
  • Твердый хром имеет блестящую гладкую поверхность, контрастирующую с более глянцевой поверхностью никеля с желтым оттенком.

 

Что такое твердое хромирование?

Хромирование — это процесс нанесения слоя хрома на металлический предмет. Твердый хром, часто называемый промышленным хромом, отличается от декоративного хрома тем, что он в первую очередь функционален, а не эстетичен. Основная цель декоративного хромирования – повысить визуальную привлекательность объекта за счет нанесения тонкого хромового покрытия. Твердое хромирование более долговечно и имеет более широкий спектр применения. Он также подходит для использования во многих средах.

Первым этапом процесса промышленного хромирования обычно является обезжиривание и очистка поверхности, чтобы подготовить ее к нанесению хрома. Эта поверхность называется подложкой. Этот компонент также может нуждаться в других типах предварительной обработки в зависимости от его состава. Затем специалист по гальванике опускает его в электрохимическую ванну, пока не достигнет желаемой толщины.

Процесс твердого хромирования

Как применяется твердое хромирование?

Твердое хромирование включает электролитический процесс, при котором слой хрома добавляется к металлическому компоненту внутри электролитической ванны.

Процесс хромирования обычно включает следующие этапы:

  1. Удалите любые сильные загрязнения, обезжирив металлический компонент.
  2. Тщательно очистите основание, чтобы удалить всю оставшуюся грязь и поверхностные загрязнения.
  3. Выполните соответствующую предварительную обработку. В зависимости от основания могут потребоваться химические вещества для улучшения адгезии.
  4. Погрузите компонент в ванну для хромирования для погружения в хром, затем дайте ему нагреться до нужной температуры.
  5. Подайте электрический ток на необходимое время, чтобы хром отложился на поверхности компонента до нужной толщины.

В процессе хромирования погружением и электролитическим методом твердое хромирование равномерно наносится на большинство металлических компонентов, независимо от формы, размера или текстуры поверхности. Основное различие между твердым хромированием и декоративным хромированием заключается в его конечной толщине. Покрытия из твердого хрома значительно толще, что повышает их прочность, износостойкость и коррозионную стойкость для промышленного применения.

Для чего используется твердое хромирование?

В конце процесса твердого хромирования вы получаете гладкое, функциональное и прочное покрытие. Его свойства делают его идеальным для многих различных инженерных приложений.

В автомобильной промышленности часто используется промышленное твердое хромирование для деталей, которые должны двигаться и противостоять износу, таких как поршни и амортизаторы. В аэрокосмической области компоненты шасси имеют твердое хромирование.

Часто станки, которые подвергаются грубому использованию, также имеют твердое хромовое покрытие. Эти предметы могут включать сверла, экструзионные шнеки, метчики и матрицы.

В производственном секторе хромирование используется на зубчатых колесах и пластиковых формах, где оно обеспечивает улучшенные антипригарные и антиадгезионные свойства.

Твердый хром также может восстанавливать старые и изношенные детали или устранять дефекты, вызванные ошибками в процессе производства.

Что такое химическое никелирование?

В процессе химического никелирования используется никель-фосфорный сплав для покрытия подложки, который защищает ее и улучшает ее функциональность. Как следует из названия, химическое никелирование не требует электрического тока, как обычно требуется для твердого хромирования. Вместо этого, после того как подложка очищена, предварительно обработана и активирована, в методе никелирования используется автокаталитическая химическая реакция для нанесения покрытия.

Гипофосфит — это обычно используемый агент в процессе химического никелирования для восстановления ионов никеля до однородного покрытия. Однако эта реакция также приводит к тому, что различное количество фосфора остается в покрытии. Химическое никелирование может иметь низкий, средний или высокий уровень содержания фосфора. Покрытие с низким содержанием фосфора имеет примерно от 2 % до 5 % содержания фосфора. Средний имеет от 6% до 9%, а высокий – от 10% до 13%. Наиболее типичным видом является среднее покрытие с содержанием фосфора около 8%.

 

Количество фосфора в покрытии может влиять на его свойства. Покрытие с низким содержанием фосфора обеспечивает самое твердое покрытие, а покрытие со средним содержанием мягче, но быстрее всего. Покрытие с высоким содержанием фосфора является самым мягким, но лучше всего защищает от коррозии. Запекание всех покрытий может повысить твердость, но это снизит защиту от коррозии.

Процесс химического никелирования

Как наносится химическое никелирование?

При химическом никелировании используется химическое восстановление для нанесения покрытия из никелевого сплава на компоненты. Этот процесс не требует электрического тока, используемого в электролитических процессах, и не требует постоянной фильтрации для предотвращения поверхностных загрязнений.

Процесс нанесения химического никелирования обычно включает следующие этапы:

  1. Тщательно очистите подложку, чтобы очистить поверхность от грязи, масел и мыла, образованных щелочными очистителями. Эффективная очистка подложки необходима для обеспечения надлежащей адгезии никелированного покрытия.
  2. Выполните соответствующую предварительную обработку, которая зависит от предполагаемого использования конечного продукта и самого субстрата. Тщательная подготовка поверхности обеспечивает лучшую адгезию к углеродистой стали.
  3. Поместите деталь в гальваническую ванну, состоящую из положительно заряженного никеля и фосфора. Автокаталитическая химическая реакция автоматически притягивает растворенные ионы никеля на подложку.
  4. Используйте химический восстановитель, такой как гипофосфит натрия, чтобы преобразовать положительно заряженные ионы никеля в однородный слой металлического никелевого покрытия.

Для чего используется химическое никелирование?

Химическое никелирование играет важную роль в различных секторах, включая автомобильную, электронную и нефтяную промышленность.

Производители автомобилей используют его для защиты таких деталей, как поршни, топливные форсунки и цилиндры, от износа и коррозии. В аэрокосмической промышленности он используется по тем же причинам для клапанов, валов двигателей и других компонентов.

В нефтяной и газовой промышленности используется химическое никелирование оборудования, которое будет работать в суровых условиях под землей или под водой. Это важная часть различных насосов и трубопроводной арматуры.

Никелевое покрытие также часто встречается в таких электронных устройствах, как жесткие диски и печатные платы. Как и в случае с твердым хромированием, его использование в формах может улучшить разъединительные и антипригарные свойства, а также восстановить изношенные или поврежденные детали. Это также обычное покрытие, используемое на упаковочном и погрузочно-разгрузочном оборудовании.

Поверхности подложки

Что лучше использовать для покрытия неровных объектов – твердый хром или химический никель?

Хромирование и химическое никелирование хорошо подходят для различных материалов подложки. Поскольку покрытие равномерно наносится на все поверхности детали в ванне для покрытия, вы можете использовать оба металла для объектов неправильной формы, в том числе с отверстиями и углублениями.

Хотя оба варианта могут покрывать неровные объекты, химический никель быстрее создаст однородное покрытие. Возможно, вам придется отполировать хром в некоторых местах, чтобы создать более ровное покрытие. Химическое никелирование также приводит к получению слоя с более постоянной толщиной, а это означает, что вам часто требуется меньше никеля, чем хрома, для покрытия объекта неправильной формы.

Вы можете использовать универсальный хром на различных металлах, включая нержавеющую сталь, медь и латунь, а также пластик. Вы также можете использовать химический никель для обработки различных металлов и пластиков.

 

Сравнение твердости

Насколько твердым является твердое хромирование?

Как следует из названия, твердый хром долговечен. Это свойство помогает ему выдерживать износ при промышленном использовании, включая сильный механический контакт. Твердость твердого хрома по Роквеллу составляет от 68 до 72.

Насколько твердым является химическое никелирование?

Химический никель также может защитить компоненты от износа, который происходит с течением времени, что продлевает срок службы деталей и экономит деньги компаний на затратах на техническое обслуживание и замену. Химический никель имеет твердость 63 по шкале Роквелла C после нанесения покрытия.

Если вашим приоритетом является износостойкость, вы можете выбрать твердый хром. Однако оба варианта могут защитить ваше оборудование и детали от износа.

Сравнение долговечности

Что более долговечно: твердое хромирование или химическое никелирование?

Твердое хромирование и химическое никелирование имеют длительный срок службы, даже при постоянном механическом контакте и других видах использования, которые могут вызвать износ. Покрытие не только защитит подложку, но использование одного из этих долговечных решений также сэкономит ваши деньги, сократив частоту, с которой вам нужно наносить покрытие на ваши детали.

Химический процесс придает никелю в этом нанесении покрытия большую долговечность. Никель, нанесенный обычным электролитическим методом, тускнеет в течение относительно короткого периода времени. Однако химический никель служит гораздо дольше без разложения, что делает его более экономичным выбором.

Коррозионная стойкость

Является ли твердое хромирование или химическое никелирование более устойчивым к коррозии?

Наряду с износостойкостью одним из основных преимуществ металлического покрытия является коррозионная стойкость. Как твердый хром, так и химический никель могут противостоять коррозии и защищать материал от разрушения, которое может произойти при контакте с окружающей средой.

Так ржавеет ли химическое никелирование? Хотя оба материала для покрытия обладают подходящей коррозионной стойкостью, исследования показывают, что никель, полученный химическим способом, лучше в этой области, особенно в глухих отверстиях. Эти отверстия являются более сложными для пластин и, как правило, более подвержены коррозии. Химическое никелирование создает более ровное покрытие в этих труднодоступных местах, что делает его более эффективным в предотвращении коррозии в этих местах.

Твердое хромовое покрытие не ржавеет. Твердый хром содержит крошечные трещины, которые со временем делают его восприимчивым к коррозии. Однако он обладает впечатляющей коррозионной стойкостью к нескольким источникам химической коррозии, таким как хлорид натрия, лимонная и азотная кислоты и сульфат меди. Кроме того, температура влияет на устойчивость твердого хрома к ржавчине. Хотя оба являются хорошим выбором, вы можете выбрать никель, полученный химическим путем, если коррозионная стойкость является вашим приоритетом.

Коэффициент трения

Имеет ли твердое хромирование или химическое никелирование более низкий коэффициент трения?

Коэффициент трения показывает, насколько легко один материал может скользить мимо другого, что рассчитывается путем деления силы, необходимой для перемещения объекта по поверхности другого материала, на силу, которая толкает их друг к другу. Низкий коэффициент трения означает, что объект будет легко скользить, а высокий означает обратное. Коэффициент зависит от многих факторов, включая подложку, толщину покрытия и факторы окружающей среды, такие как температура.

Хотя вычисление этого числа может быть сложной задачей, благодаря нескольким испытаниям, в которых эти факторы оставались постоянными, мы знаем, что и твердый хром, и химический никель имеют более низкий статический коэффициент трения, чем многие другие металлы. Однако у твердого хрома коэффициент немного ниже, чем у никеля, полученного химическим способом. Он также обычно лучше удерживает масло, что облегчает движение. Эти качества делают твердое хромирование популярным выбором для компонентов, которые сталкиваются с большим трением, таких как поршни и гидравлические цилиндры.

Химический никель по сравнению с химическим никелем имеет коэффициент 0,45. Коэффициент статического трения хрома по отношению к хрому составляет 0,41. Это означает, что твердый хром, скорее всего, будет скользить лучше, чем химический никель, но разница недостаточна, чтобы стать решающим фактором при выборе между двумя материалами.

Проводимость

Является ли твердое хромирование или химическое никелирование более проводящим?

  Когда способность проводить электрический ток является одним из самых желанных свойств металла, люди обычно выбирают медь. Поскольку медь так легко проводит электричество, Международная электротехническая комиссия создала стандарт проводимости коммерчески чистой отожженной меди, известный как Международный стандарт отожженной меди. Чтобы описать проводимость металла, вы можете выразить ее в процентах от IACS.

По этой шкале медь составляет 100%. Хрома составляет 13%, поэтому его проводимость составляет 13 % от проводимости меди. Для сравнения, содержание золота составляет около 73%, а чистого серебра — около 105%. Электропроводность химического никелирования составляет 2,2%. Люди обычно не используют твердое хромирование и химическое никелирование из-за их характеристик электропроводности. Они электропроводны, но не так сильно, как некоторые другие металлы.

Цена

Что дороже: твердый хром или химический никель?

Твердое хромирование обычно дороже, чем химическое никелирование. Одним из ключевых определяющих факторов является то, что твердое хромирование пользуется большим спросом из-за его внешнего вида. Кроме того, при твердом хромировании используется электролитический процесс, требующий электричества на всех уровнях. Однако общая стоимость твердого хрома может быть выгодна с точки зрения долговечности в течение длительного времени. Твердый хром меньше изнашивается и лучше подходит для условий с высоким коэффициентом трения.

С другой стороны, химическое никелирование более устойчиво к коррозии, что означает меньшее техническое обслуживание и более низкие затраты. Но разница незначительна, и как твердый хром, так и химический никель требуют периодического обслуживания. Цена на химический никель делает его более привлекательным для промышленных предприятий.

Внешний вид

Хотя внешний вид обычно не является главной задачей при промышленном использовании, это дополнительное преимущество при выборе либо твердого хромирования, либо химического никелирования. Chrome обеспечивает блестящий, гладкий и современный вид. Его стиль является частью того, что сделало его таким популярным.

Никель — еще один классический вид, который можно увидеть в большинстве домашних светильников. В отличие от более обычного никеля, желтоватый оттенок химического никелирования со временем тускнеет. Кроме того, химическое покрытие обеспечивает более глянцевую поверхность, чем электролитическая альтернатива.

Распространенные проблемы и решения, связанные с нанесением твердого хрома и химического никелирования

Процесс покрытия жизненно важен для защиты основного металла. Тем не менее, часто возникают проблемы до или после. Вот наиболее распространенные проблемы с твердым хромированием и химическим никелированием:

Общие проблемы и решения с твердым хромированием

  • Образование пузырей: Это образование пузырей внутри или под поверхностью покрытия. Образование пузырей приводит к нарушению адгезии и повреждению поверхности металла. Чтобы избежать этого, перед нанесением покрытия тщательно очистите поверхность основания и убедитесь, что на ней нет грязи.
  • Выгоревшие отложения покрытия: Выгоревшие отложения возникают по краям и в областях с плотностью тока выше средней плотности тока. Это вызывает ожог пораженных участков. Мера предосторожности включает контроль плотности тока.
  • Точки спайности: Они обычно образуются во время литья под давлением, когда покрытие раскалывается или ломается по кристаллографической плоскости. Это вызывает проблемы со структурной жесткостью и снижает ударную вязкость металла. Решение состоит в том, чтобы контролировать нагрев при литье под давлением.

Распространенные проблемы с химическим никелем и их решения

  • Металлические загрязнения: Такие металлы, как свинец и кадмий, могут вызвать дестабилизацию никелирования. Реакция приводит к разложению. Чтобы предотвратить это, наносите на пластик и промывайте оборудование для нанесения покрытия перед использованием или избегайте его использования для материалов, в которых полностью используются катализаторы из драгоценных металлов.
  • Органическое загрязнение: Это наиболее распространенная причина точечной коррозии отложений. Предотвратите органическое загрязнение, заменив загрязненную ванну и обеспечив хороший химический контроль над последующими ваннами.
  • Тусклые отложения: Тусклые отложения вызываются несколькими факторами, в том числе плохой обработкой и загрязненными ваннами. Кроме того, низкий уровень pH и активность никеля в ванне могут привести к образованию более узловатых отложений. Чтобы предотвратить тусклые отложения, поддерживайте химический состав ванны, температуру и pH и отмечайте любую предварительную обработку.

Что следует учитывать при выборе между твердым хромированием и химическим никелированием

Выбор между твердым хромированием и химическим никелированием может быть непростым решением. Оба варианта полезны, но правильный вариант для вас зависит от того, как вы планируете использовать гальванический компонент. Вот что вы должны учитывать при взвешивании вариантов.

  • Износ:  Увеличит ли частое использование компонента и других объектов, с которыми он сталкивается, износ со временем?
  • Окружающая среда:  В каких условиях вы будете использовать компонент? Подумайте, будете ли вы подвергать его воздействию влаги, чрезмерного тепла или холода и других факторов окружающей среды.
  • Движение:  Является ли компонент движущейся частью, которая должна работать плавно, не изнашиваясь? Застрявшая деталь может замедлить или остановить процессы и повредить оборудование.
  • Форма подложки:  Является ли форма изделия с покрытием относительно гладкой и однородной или она неправильная? Проверьте на наличие отверстий, углублений, деталей неправильной формы и шероховатых поверхностей.

 

Почему выбирают твердое хромирование?

После того, как вы проанализируете свои потребности в компоненте с покрытием, вы сможете решить, подходит ли вам твердое хромирование. Твердое хромирование имеет следующие характеристики и преимущества:

  • Превосходная твердость:  Если вам нужно, чтобы покрытие было исключительно прочным и долговечным, используйте твердый хром. Для компонентов, подверженных сильному износу, твердый хром является лучшим выбором, так как он будет хорошо функционировать даже в суровых условиях и прослужит дольше. Он также хорошо прилипает к некоторым металлическим основаниям, что делает его устойчивым к расслаиванию и отслаиванию.
  • Меньший коэффициент трения:  Если покрываемый компонент является движущейся частью, выбирайте твердый хром. Он имеет низкий коэффициент трения, а значит, предметам легче двигаться по нему. Он также хорошо удерживает масло, что повышает производительность.
  • Проводимость:  Если вы ищете более проводящую из двух, победителем станет твердый хром. Хотя он может проводить электричество, он, конечно, не так хорошо проводит электричество, как такие металлы, как медь и золото.
  • Широкое применение: Твердое хромирование применяется к различным металлам, включая нержавеющую сталь, латунь и медь. Это делает его подходящим для пользователей с несколькими металлическими изделиями.
  • Низкотемпературное применение : Если вы часто работаете в холодных регионах, лучше всего подойдет твердое хромирование. Покрытие хорошо реагирует при низких температурах, что означает лучшую защиту металла подложки.

Почему выбирают химическое никелирование?

Твердый хром — универсальный и высокофункциональный материал для покрытия. Однако в некоторых ситуациях лучшим выбором будет химико-никелевый сплав. Вот когда вы должны пойти на химический никель.

  • Исключительная коррозионная стойкость:  Если коррозия представляет собой серьезную проблему, то никель, полученный химическим способом, должен стать вашим основным материалом для покрытия. Однородность и гладкость покрытия не оставляют места для влаги и других элементов, защищая ваш компонент, помогая ему работать лучше и дольше.
  • Однородность: Однородность химического никеля повышает его коррозионную стойкость и делает его идеальным для покрытия изделий неправильной формы. Если на компоненте много шероховатых поверхностей, отверстий и других труднодоступных мест, используйте этот материал, чтобы обеспечить защиту каждого дюйма вашего оборудования.
  • Широкое применение: Химическое никелирование применимо к различным основным материалам, включая сталь, нержавеющую сталь, латунь и медь, независимо от того, являются ли они проводящими или непроводящими. Это дает пользователям множество вариантов.
  • Доступность: Если для вас важнее всего цена, то химическое никелирование, вероятно, будет лучшим выбором. Процесс не требует электричества, что снижает стоимость. Кроме того, покрытие является экономичным из-за меньшего количества отходов никеля.
  • Индивидуальная отделка: Химическое никелирование предлагает множество настраиваемых отделок, что делает его привлекательным для различных целей. Вы можете выбрать от матового до яркого.

Хромирование и никелирование

Вы часто оказываетесь в ситуациях, когда хотите сочетать возможности твердого хрома с химическим никелем.

Хорошей новостью является то, что оба материала превосходны во многих из одних и тех же областей, даже если у одного из них может быть небольшое преимущество.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *