Invent станки: Станки по металлу, металлообрабатывающее оборудование для бизнеса

alexxlab | 16.04.1970 | 0 | Разное

Содержание

Вальцовочные станки (вальцы) - лучшие цены в России

Вальцовочные станки ручные

Вальцовочные станки с электроприводом

Вальцовочные станки с гидравлическим приводом

Автоматические вальцовочные станки

Компания Инвент предлагает листогибочные вальцовочные станки от производилей: Birlik, DURMA, Prinzing RM, ACL, Faccin, INVENT. 

Вальцовочный станок — такой инструмент, с помощью которого производятся из листового сырья изделия различных форм: цилиндрических, конических, овальных. На таких станках изготавливаются объемные детали различного производственного назначения: трубы, конуса, желоба, кожухи, обечайки, дымоходы, трубы для водостока  и многое другое. Современное технологичное 

вальцы позволяет обеспечить непрерывный и эффективный производственный процесс, например производство дымоходов или производство воздуховодов.

Рассмотрим подробнее сам принцип работы вальцовочного оборудования. В переводе с немецкого слово «walze» имеет означает «валок-каток». Таким образом, приведенное словосочетание кратко отражает основной принцип работы инструмента — разнонаправленное вращение валов, что обеспечивает полный захват и обработку материала. Вальцовочное  оборудование оснащено асимметрично расположенными валками, что позволяет осуществлять гибку металла по радиусу заготовок. Эти валки и являются ключевыми элементами рабочей системы. Именно с их помощью исходный материал способен принять заданную форму. При этом толщина листового металла может достигать нескольких десятков миллиметров.

Приведем типологию вальцовочного оборудования:

  • Листовое, которое характеризуется цилиндрической формой и применяется для обработки именно листового металла;
  • Сортовое, которое представляет собой форму бочки с углублениями. Такое оборудование используется при работе с фасонным материалом, например, для производства рельс, брусков, уголков и др.

Область  промышленного и гражданского применения вальцовочного инструмента достаточно обширна. Например, применение оборудования данного типа особенно популярно в следующих отраслях: металлургия, машиностроение. Прокатные и листогибочные вальцы являются незаменимым элементом практически всех современных производств, связанных с обработкой металлов. С их помощью изготавливаются трубы различного диаметра: начиная от сложных цельных вентиляционных систем заканчивая трубами для водопроводов с небольшим сечением. Кроме того, следует отметить, что они позволяют создать подгибки, предварительные конические изгибы, повороты и прочее. 

Главная

Продаётся КОМБИНИРОВАННЫЙ ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РЕВОЛЬВЕРНЫЙ ПРОБИВНОЙ ПРЕСС C УГЛОВЫМИ НОЖНИЦАМИ FINN-POWER SHEAR GENIUS 6
2008 года выпуска
Наработка 15 тыс. часов (счётчик на фото)
В отличном состоянии.
Идеальное решение для серийного производства изделий из тонколистового металла и пластика, медных и алюминиевых листов.

Цена договорная.
Тел.    
  

Фотографии станка и видеозапись его работы доступны по ссылке:
http://inventunion.ru/press/articles/prodayetsya-kombinirovannyy-gidravlicheskiy-revolvernyy-probivnoy-press-c-uglovymi-nozhnitsami-finn-.html

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ SHEAR GENIUS®
-Усилие пробивки  30 тонн
-Размер листа X x Y, макс. (SG6)  3000 x 1500 мм
-Возможность пробивки листов толщиной до 8 мм
-Диаметр пробивки, макс.  89 мм
-Щеточные столы
-Револьвер: 20 станций, 4 индексные станции (2Bi, Ci,Di), Мultitool MT10/16
-Скорость вращения револьвера  30 рад./мин.
-Время смены инструмента 1...3 сек.

-Система ЧПУ SINUMERIK 840D
-Программная память  1.5 MB
-Конвейер для удаления отходов из зоны обработки

-Наличие автоматического загрузочного и разгрузочного устройства
-Устройство загрузки LD3000
-2 автомат. загрузочных стола
-3 адресных сортировочных конвейера

- Потребляемая мощность 30кВт
-Вес станка  26 000 кг
-Вес устройства гидравлики 1000 кг

-Емкость резервуара гидравлики  400 л

Интегрированные прямоугольные ножницы:
- Толщина листа, макс. (обрезка)
алюминий 5 мм
сталь Fe52 / Fe37  4 мм
нержавеющая сталь  3 мм
- Толщина листа, мин 0.5 мм
- Полный ход обрезки, макс. 1000 x 1528 мм
- Размер ножа по - X 1005 мм
- Размер ножа по - Y 1532 мм
- Настройка зазора ножей  автоматическая (ACS)
- Вес листа, макс.   200 кг
- Зажимы листа  пневматические, 3 шт.
- Размер листа X x Y, макс. (SG6)  3000 x 1500 мм
Перемещение по оси X  3144 мм
Скорость по оси X, макс  .  120 м/мин
Перемещение по оси Y  1605 мм
Скорость по оси Y, макс.  90 м/мин
Скорость перемещения, макс.  150 м/мин
Скорость пробивки, макс.
расстояние между отверстиями 1 мм 1100 ударов в минуту
расстояние между отверстиями 25 мм  500 ударов в минуту
расстояние между отверстиями 250 мм  200 ударов в минуту
Точность пробивки:
Отклонение центра отверстия (оси X/Y), макс.  0.1 мм
Отклонение расстояния между центрами
отверстий (оси X/Y), макс.  ± 0.05 мм
Угловое отклонение (индекс), макс. ± 0.1°
Точность позиционирования:
Отклонение расположения P a (оси X/Y)  0.08 мм (± 0.04 мм)

Разброс расположения P s (оси X/Y) 0.04 мм (± 0.02 мм)

Сжатый воздух:
Давление сжатого воздуха, мин.  6 бар
Максимальный расход воздуха 9 л/с
Средний расход воздуха 8 л/с

Кромкооблицовочный станок Margo T Italmac по низкой цене, описание с техническими характеристиками, видео работы. Интервесп

    Поставщик: Italmac Италия
  • Прямолинейные и криволинейные детали Толщина кромочного материала 0,4-3 мм Обрезка кромки тип “Гильотина” Нижнее расположении клеевой ванны с тефлоновым покрытием Наклон стола 45-90 град. Возможность увеличенния площади рабочего стола Счетчик длины кромки Прорезиненные валики подачи
  • Модель Margo T

    Кромка 0,4-3 мм, Панель 10-45 мм Пневматич. узел обрезки кромки счетчик длины кромки, нижнее расположение клеевой ванночки, наклон стола, регулировка его по высоте

Общая информация о позиционном кромкооблицовочном станке ITALMAC Margo T

Кромкооблицовочный станок ITALMAC MARGO-T предназначен для нанесения кромочного материала на прямолинейные и криволинейные кромки деталей из массива древесины, ламинированного и необлицованного ДСП, МДФ, а также различных композитных материалов. Кромкооблицовочный станок MARGO-T является станком начальной серии; идеально подходит для применения на малых и средних предприятиях по производству корпусной мебели (офисная мебель, кухонные наборы, шкафы-купе, мебель для гостиных и прихожих, а также эксклюзивной мебели, изготавливаемой по индивидуальным заказам).

Преимущества

  • Возможность обработки как прямой, так и фигурной панели. Обработка на прямых панелях осуществляется прямой, наклонной и профилированной кромкой. Обработка на фигурных панелях только кромкой с прямым профилем.
  • Предварительный выбор длины кромки позволяет точно обрубать кромку в размер.
  • Автоматический магазин для полосового материала и материала в бабинах (максимальная толщина - 3 мм), укомплектованный регулируемыми боковыми и верхними направляющими.
  • Резиновый валик для автоматической подачи кромки.
  • Наклонный стол со встроенным транспортиром для точного позиционирования стола.
  • Электропневматическое отрезное устройство для кромок в рулонах с максимальной толщиной 0,4 мм.
 

Опции, описания

Эргономичный пульт управления
Станок оснащен простой и удобной системой управления, позволяющей в кратчайшие сроки произвести быструю смену настроек: температура клея-расплава, скорость подачи кромочного материала, переключение режимов (прямолинейные или криволинейные детали), а также счетчик длины подачи кромки с последующей автоматической обрезкой.

Наклонный стол
Рабочий стол имеет функцию наклона на 45, 60 и 90 град. Также, есть возможность увеличить рабочий стол при работе с габаритными и сверхгабаритными заготовками

Подача кромки
Подача кромочного материала осуществляется двумя прорезиненными валиками, которые не позволяют кромке проскакивать и заминаться при высокой скорости работы.

Нанесение клея
В клеевом узле на станке MARGO-T используется двойная система клеенанесения: клей наносится равномерно как на панель, так и на кромку. Данное преимущество исключает возможность непроклейки кромки даже в случае если оператор не полностью прижал заготовку к клеевому валу.

Клеевая ванна
Клеевая ванна с тефлоновым покрытием расположена ниже уровня рабочего стола, что гарантирует постоянную циркуляцию клея и предотвращает его перегрев и кипение.

Обрезка кромки
Обрезка кромки осуществляется с помощью «гильотины», которая одинаково подходит как для тонкой кромки (0,3-1 мм), так и толстой (1-3 мм), не продавливает ее и не мнет!
 
Прижимная группа
Группа из трех прорезиненных роликов дает возможность осуществить прижим нанесенной кромки к детали. В отличие от пластиковых и металлических роликов, резиновые не повредят кромку, не продавят и не сомнут.
 
Блок подготовки сжатого воздуха
Кромкооблицовочный станок MARGO-T имеет собственную систему подготовки сжатого воздуха. Блок осуществляет дополнительное влагоотделение и очищает поступающий в станок воздух. На блоке есть возможность регулировки давления в пневмосистеме при помощи манометра.
 
Кромочный магазин
Автоматический магазин для полосового материала и материала в бабинах (максимальная толщина - 3 мм), укомплектованный регулируемыми боковыми и верхними направляющими.
 
Электрокомпоненты
На станке MARGO-T установлены электрокомпоненты ведущих мировых производителей: Delta, Siemens и др.

 

Технические характеристики кромкооблицовочного позиционного оборудования ITALMAC Margo T

Размер рабочего стола, мм 1000х725 мм
Толщина панели, мм 10–40
Скорость подачи, мм 0–10 (бесступенчатая)
Угол наклона, град 45-60
Толщина кромки, мм 0,3-3
Мин. радиус загиба кромки, мм 6–8
Мощность клеевой ванны, кВт 2,4
Мощность двигателя подачи, кВт 0,37
Габариты станка, мм 1600х965х1150
Вес, кг 320

Межстаночная механизация

Система предназначена для подачи и приемки заготовок на высокоскоростных четырехсторонних станках (необходима при скорости подачи от 60 м/мин)

Устройство поштучной выдачи доски имеет раму из сварного швеллера.

Приемное устройство обеспечивает прием и удержание доски, срощенной ламели или склеенной по пласти заготовки. Сортировочный транспортер обеспечивает последующий её сброс на линию сортировки.

Устройство сортировки имеет раму из сварного толстостенного швеллера. В приводе подъемников используются карданные валы, цепные передачи. Устройство формирования пакета имеет приспособление для фиксирования установки толщины доски. Устройство поштучной выдачи доски (элеватора). Ленточный транспортер либо бункер для сбора шпаций

Винтовые компрессоры

Винтовой компрессор серии GSE -компактный энергоэффективный компрессор на горизонтальном ресивере 500 л со встроенным рефрижераторным осушителем. Данный компрессор можно использовать как полностью автономный агрегат. Благодаря низкому уровню шума компрессор можно использовать поблизости от места применения.

Передвижной винтовой компрессор с дизельным приводом PORTA 3 предназначен для проведения дорожных, ремонтных и строительных работ.

Поршневые компрессоры

Сменные твердосплавные платины HW и HSS

Пластины из твердого сплава предназначены для обработки древесины твердых и мягких пород вдоль и поперек волокон. Поскольку ножи являются сменными, они не требуют переточки. Используются на фрезах, устанавливаемых на четырёхсторонних и фрезерных станках.

Прифуговочные фрезы

Насадная фуговальная фреза для финишной обработки кромки плитных материалов.

Комплект рехтовочный с возможностью регулировки с помощью колец для поперечно-строгального (брусующего) станка. Высокое качество чистовой обработки по всем материалам, панелей с покрытием и без. Толщина алмазного напыления 3 мм.

Комплект рехтовочный (плющильный) с возможностью регулировки с помощью колец для поперечно-строгального (брусующего) станка. Высокое качество чистовой обработки по всем материалам, панелей с покрытием и без. Толщина алмазного напыления 6 мм. Особое положение ножей способствует снижению шума и увеличивает слой снимаемого дерева. Наилучшее качество достигается при работе на высокой скорости.

Фрезы насадные нерегулируемые для кромко-облицовочных станков SCM-STEFANI. Толщина алмазного напыления 3 мм.

Фрезы насадные нерегулируемые для кромко-облицовочных станков BIESSE. Толщина алмазного напыления 3 мм.

Фрезы насадные нерегулируемые для кромко-облицовочных станков. Толщина алмазного напыления 3 мм.

Пазовые пилы

Пазовые пилы предназначены для выборки пазов в заготовках из древесины и древесных материалов. Для получения пазов различной толщины возможно использование в виде набора.

Клей-расплав для кромкооблицовочных станков

Высокоэффективный очиститель для очищения остатков клея холодным способом.

Запчасти для оборудования

Для кромочных станков

Пилы подрезные с разным углом наклона зубьев для распила панелей ДСП панелей с тонким ламинированным покрытием

Кромочные фрезы

Фрезы для вытягивания тонких пластиковых пластин на кромко-облицовочных станках. Толщина алмазного напыления 3 мм.

Фрезы насадные для кромко-облицовочных станков для обработки радиусных кромок панелей из ДСП, МДФ и т.д.. Толщина алмазного напыления 3 мм.

Фрезы насадные для кромко-облицовочных станков для обработки кромок панелей из ДСП, МДФ и т.д.. Толщина алмазного напыления 3 мм.

Фрезы насадные с радиусом кривизны ??для кромко-облицовочных станков для обработки кромок панелей из ДСП, МДФ и т.д.. Толщина алмазного напыления 3 мм.

Фрезы насадные для кромко-облицовочных станков для обработки кромок панелей из ДСП, МДФ и т.д.. Толщина алмазного напыления 3 мм.

Фрезы насадные для кромко-облицовочных станков для обработки кромок панелей из ДСП, МДФ и т.д.. Толщина алмазного напыления 3 мм.

Продажа кромкооблицовочного позиционного оборудования – пожалуйста, уточняйте наличие товара на складе. Информация о позиционном кромкооблицовочном станке размещенная на этом сайте не является публичной офертой.

Производитель оставляет за собой право изменять технические характеристики оборудования


Автор - ИНТЕРВЕСП,
дата публикации 03.06.2013 17:01, дата последнего изменения 11.07.2017 14:47.
intervesp-stanki.ru © 2002-2021, Все права защищены.
Публикация разрешена с письменного разрешения автора.

Задать вопрос менеджеру

станков | Описание, история, типы и факты

Станок , любой стационарный станок с механическим приводом, который используется для формования деталей из металла или других материалов. Формование осуществляется четырьмя основными способами: (1) вырезанием лишнего материала в виде стружки с детали; (2) разрезанием материала; (3) прижимая металлические части к желаемой форме; и (4) путем воздействия на материал электричества, ультразвука или коррозионных химикатов. Четвертая категория охватывает современные станки и процессы обработки сверхтвердых металлов, которые нельзя обрабатывать старыми методами.

Станки, которые формируют детали путем удаления металлической стружки с заготовки, включают токарные станки, формовочные и строгальные станки, сверлильные станки, фрезерные станки, шлифовальные станки и пилы. Холодное формование металлических деталей, таких как кухонная утварь, кузова автомобилей и т. Д., Выполняется на штамповочных прессах, а горячее формование раскаленных добела заготовок в штампы соответствующей формы выполняется на ковочных прессах.

Современные станки режут или формуют детали с допусками плюс-минус одна десятитысячная дюйма (0.0025 миллиметр). В специальных областях применения прецизионные притирочные станки могут изготавливать детали с точностью до плюс-минус две миллионных долей дюйма (0,00005 миллиметра). Благодаря точным требованиям к размерам деталей и большим силам резания, прилагаемым к режущему инструменту, станки сочетают в себе вес и жесткость с высокой точностью.

История

До промышленной революции 18 века ручные инструменты использовались для резки и придания формы материалам для производства таких товаров, как кухонная утварь, фургоны, корабли, мебель и другие товары.После появления паровой машины материальные товары производились с помощью механических машин, которые могли производиться только станками. Станки (способные производить детали с точными размерами в больших количествах), приспособления и приспособления (для удержания работы и направления инструмента) были незаменимыми инновациями, которые сделали массовое производство и взаимозаменяемые детали реальностью в 19 веке.

Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишитесь сейчас

Самые ранние паровые машины страдали от неточности ранних станков, и большие литые цилиндры двигателей часто неправильно растачивались машинами, приводимыми в действие водяными колесами и изначально предназначенными для стрельбы из пушек.В течение 50 лет после появления первых паровых двигателей были спроектированы и разработаны базовые станки со всеми основными функциями, необходимыми для обработки деталей из тяжелых металлов. Некоторые из них были переделками более ранних деревообрабатывающих станков; токарный станок по металлу, полученный из токарных станков по дереву, которые использовались во Франции еще в 16 веке. В 1775 году Джон Уилкинсон из Англии построил прецизионный станок для расточки цилиндров двигателя. В 1797 году Генри Модслей, тоже из Англии и один из величайших изобретателей своего времени, спроектировал и построил токарно-винторезный станок для двигателя.Отличительной особенностью токарного станка Модслея был ходовой винт для привода каретки. Направленный на шпиндель токарного станка, ходовой винт продвигал инструмент с постоянной скоростью и гарантировал точную резьбу винта. К 1800 году Модслей оснастил свой токарный станок 28 переключающими механизмами, которые нарезали резьбу с различным шагом, контролируя соотношение скорости ходового винта и скорости шпинделя.

Формовщик был изобретен Джеймсом Нэсмитом, который работал в магазине Генри Модсли в Лондоне. В станке Нэсмита заготовку можно было закрепить горизонтально на столе и обработать фрезой, используя возвратно-поступательное движение, чтобы выровнять небольшие поверхности, вырезать шпоночные пазы или обработать другие прямолинейные поверхности.Несколько лет спустя, в 1839 году, Нэсмит изобрел паровой молот для ковки тяжелых предметов. Другой ученик Модсли, Джозеф Уитворт, изобрел или усовершенствовал множество станков и стал доминировать в этой области; на Международной выставке 1862 года экспонаты его фирмы занимали четверть всей площади, посвященной станкам.

Великобритания пыталась удержать лидерство в разработке станков, запрещая экспорт, но эта попытка была предопределена промышленным развитием в других странах.Британские инструменты экспортировались в континентальную Европу и США, несмотря на запрет, и новые инструменты были разработаны за пределами Великобритании. Среди них выделялся фрезерный станок, изобретенный Эли Уитни, произведенный в Соединенных Штатах в 1818 году и использованный Симеоном Норт для производства огнестрельного оружия. Первый полностью универсальный фрезерный станок был построен в 1862 году Дж. Р. Брауном из США и использовался для нарезания винтовых канавок спиральных сверл. Токарно-револьверный станок, также разработанный в Соединенных Штатах в середине 19 века, был полностью автоматическим при выполнении некоторых операций, таких как изготовление винтов, и он предвосхитил важные события 20 века.Различные зуборезные станки достигли своего полного развития в 1896 году, когда американец Ф.У. Феллоуз разработал формирователь зубчатых колес, который мог быстро обрабатывать практически любые зубчатые колеса.

Производство искусственных абразивов в конце 19 века открыло новую отрасль станков - шлифовальные станки. C.H. Нортон из Массачусетса наглядно проиллюстрировал потенциал шлифовального станка, создав станок, который может шлифовать коленчатый вал автомобиля за 15 минут - процесс, на который раньше требовалось пять часов.

К концу XIX века в обработке и формовании металлов произошла полная революция, которая создала основу для массового производства и индустриального общества. 20-й век стал свидетелем появления множества усовершенствований станков, таких как многоточечные фрезы для фрезерных станков, развития автоматизированных операций, управляемых электронными системами и системами управления жидкостью, а также нетрадиционных методов, таких как электрохимическая и ультразвуковая обработка.Тем не менее, даже сегодня основные станки остаются в значительной степени наследием 19 века.

Характеристики станков

Все станки должны иметь приспособления для удержания заготовок и инструментов, а также средства для точного контроля глубины резания. Относительное движение между режущей кромкой инструмента и изделием называется скоростью резания; Скорость, с которой неразрезанный материал входит в контакт с инструментом, называется движением подачи. Должны быть предусмотрены средства для изменения обоих.

Поскольку перегретый инструмент может потерять режущую способность, необходимо контролировать температуру. Количество выделяемого тепла зависит от усилия сдвига и скорости резания. Поскольку сила сдвига меняется в зависимости от разрезаемого материала, а материал инструмента отличается своей устойчивостью к высоким температурам, оптимальная скорость резания зависит как от разрезаемого материала, так и от материала режущего инструмента. На это также влияют жесткость станка, форма заготовки и глубина пропила.

Металлорежущие инструменты подразделяются на одноточечные и многоточечные. Инструмент с одноточечной резкой можно использовать для увеличения размера отверстий или растачивания. Токарно-расточная обработка выполняется на токарных и расточных станках. Многоточечные режущие инструменты имеют две или более режущих кромки и включают фрезы, сверла и протяжки.

Есть два типа операций; либо инструмент движется по прямой траектории относительно неподвижной заготовки, как на фрезерном станке, либо заготовка движется относительно неподвижного инструмента, как на строгальном станке.Должны быть предусмотрены задние или задние углы для предотвращения трения поверхности инструмента под режущей кромкой о заготовку. На режущих инструментах часто предусмотрены передние углы, чтобы вызвать заклинивание при образовании стружки и уменьшить трение и нагрев.

станки | Описание, история, типы и факты

Станок , любой стационарный станок с механическим приводом, который используется для формования деталей из металла или других материалов. Формование осуществляется четырьмя основными способами: (1) вырезанием лишнего материала в виде стружки с детали; (2) разрезанием материала; (3) прижимая металлические части к желаемой форме; и (4) путем воздействия на материал электричества, ультразвука или коррозионных химикатов.Четвертая категория охватывает современные станки и процессы обработки сверхтвердых металлов, которые нельзя обрабатывать старыми методами.

Станки, которые формируют детали путем удаления металлической стружки с заготовки, включают токарные станки, формовочные и строгальные станки, сверлильные станки, фрезерные станки, шлифовальные станки и пилы. Холодное формование металлических деталей, таких как кухонная утварь, кузова автомобилей и т. Д., Выполняется на штамповочных прессах, а горячее формование раскаленных добела заготовок в штампы соответствующей формы выполняется на ковочных прессах.

Современные станки режут или формуют детали с допусками плюс-минус одна десятитысячная дюйма (0,0025 миллиметра). В специальных областях применения прецизионные притирочные станки могут изготавливать детали с точностью до плюс-минус две миллионных долей дюйма (0,00005 миллиметра). Благодаря точным требованиям к размерам деталей и большим силам резания, прилагаемым к режущему инструменту, станки сочетают в себе вес и жесткость с высокой точностью.

История

До промышленной революции 18 века ручные инструменты использовались для резки и придания формы материалам для производства таких товаров, как кухонная утварь, фургоны, корабли, мебель и другие товары.После появления паровой машины материальные товары производились с помощью механических машин, которые могли производиться только станками. Станки (способные производить детали с точными размерами в больших количествах), приспособления и приспособления (для удержания работы и направления инструмента) были незаменимыми инновациями, которые сделали массовое производство и взаимозаменяемые детали реальностью в 19 веке.

Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишитесь сейчас

Самые ранние паровые машины страдали от неточности ранних станков, и большие литые цилиндры двигателей часто неправильно растачивались машинами, приводимыми в действие водяными колесами и изначально предназначенными для стрельбы из пушек.В течение 50 лет после появления первых паровых двигателей были спроектированы и разработаны базовые станки со всеми основными функциями, необходимыми для обработки деталей из тяжелых металлов. Некоторые из них были переделками более ранних деревообрабатывающих станков; токарный станок по металлу, полученный из токарных станков по дереву, которые использовались во Франции еще в 16 веке. В 1775 году Джон Уилкинсон из Англии построил прецизионный станок для расточки цилиндров двигателя. В 1797 году Генри Модслей, тоже из Англии и один из величайших изобретателей своего времени, спроектировал и построил токарно-винторезный станок для двигателя.Отличительной особенностью токарного станка Модслея был ходовой винт для привода каретки. Направленный на шпиндель токарного станка, ходовой винт продвигал инструмент с постоянной скоростью и гарантировал точную резьбу винта. К 1800 году Модслей оснастил свой токарный станок 28 переключающими механизмами, которые нарезали резьбу с различным шагом, контролируя соотношение скорости ходового винта и скорости шпинделя.

Формовщик был изобретен Джеймсом Нэсмитом, который работал в магазине Генри Модсли в Лондоне. В станке Нэсмита заготовку можно было закрепить горизонтально на столе и обработать фрезой, используя возвратно-поступательное движение, чтобы выровнять небольшие поверхности, вырезать шпоночные пазы или обработать другие прямолинейные поверхности.Несколько лет спустя, в 1839 году, Нэсмит изобрел паровой молот для ковки тяжелых предметов. Другой ученик Модсли, Джозеф Уитворт, изобрел или усовершенствовал множество станков и стал доминировать в этой области; на Международной выставке 1862 года экспонаты его фирмы занимали четверть всей площади, посвященной станкам.

Великобритания пыталась удержать лидерство в разработке станков, запрещая экспорт, но эта попытка была предопределена промышленным развитием в других странах.Британские инструменты экспортировались в континентальную Европу и США, несмотря на запрет, и новые инструменты были разработаны за пределами Великобритании. Среди них выделялся фрезерный станок, изобретенный Эли Уитни, произведенный в Соединенных Штатах в 1818 году и использованный Симеоном Норт для производства огнестрельного оружия. Первый полностью универсальный фрезерный станок был построен в 1862 году Дж. Р. Брауном из США и использовался для нарезания винтовых канавок спиральных сверл. Токарно-револьверный станок, также разработанный в Соединенных Штатах в середине 19 века, был полностью автоматическим при выполнении некоторых операций, таких как изготовление винтов, и он предвосхитил важные события 20 века.Различные зуборезные станки достигли своего полного развития в 1896 году, когда американец Ф.У. Феллоуз разработал формирователь зубчатых колес, который мог быстро обрабатывать практически любые зубчатые колеса.

Производство искусственных абразивов в конце 19 века открыло новую отрасль станков - шлифовальные станки. C.H. Нортон из Массачусетса наглядно проиллюстрировал потенциал шлифовального станка, создав станок, который может шлифовать коленчатый вал автомобиля за 15 минут - процесс, на который раньше требовалось пять часов.

К концу XIX века в обработке и формовании металлов произошла полная революция, которая создала основу для массового производства и индустриального общества. 20-й век стал свидетелем появления множества усовершенствований станков, таких как многоточечные фрезы для фрезерных станков, развития автоматизированных операций, управляемых электронными системами и системами управления жидкостью, а также нетрадиционных методов, таких как электрохимическая и ультразвуковая обработка.Тем не менее, даже сегодня основные станки остаются в значительной степени наследием 19 века.

Характеристики станков

Все станки должны иметь приспособления для удержания заготовок и инструментов, а также средства для точного контроля глубины резания. Относительное движение между режущей кромкой инструмента и изделием называется скоростью резания; Скорость, с которой неразрезанный материал входит в контакт с инструментом, называется движением подачи. Должны быть предусмотрены средства для изменения обоих.

Поскольку перегретый инструмент может потерять режущую способность, необходимо контролировать температуру. Количество выделяемого тепла зависит от усилия сдвига и скорости резания. Поскольку сила сдвига меняется в зависимости от разрезаемого материала, а материал инструмента отличается своей устойчивостью к высоким температурам, оптимальная скорость резания зависит как от разрезаемого материала, так и от материала режущего инструмента. На это также влияют жесткость станка, форма заготовки и глубина пропила.

Металлорежущие инструменты подразделяются на одноточечные и многоточечные. Инструмент с одноточечной резкой можно использовать для увеличения размера отверстий или растачивания. Токарно-расточная обработка выполняется на токарных и расточных станках. Многоточечные режущие инструменты имеют две или более режущих кромки и включают фрезы, сверла и протяжки.

Есть два типа операций; либо инструмент движется по прямой траектории относительно неподвижной заготовки, как на фрезерном станке, либо заготовка движется относительно неподвижного инструмента, как на строгальном станке.Должны быть предусмотрены задние или задние углы для предотвращения трения поверхности инструмента под режущей кромкой о заготовку. На режущих инструментах часто предусмотрены передние углы, чтобы вызвать заклинивание при образовании стружки и уменьшить трение и нагрев.

станки | Описание, история, типы и факты

Станок , любой стационарный станок с механическим приводом, который используется для формования деталей из металла или других материалов. Формование осуществляется четырьмя основными способами: (1) вырезанием лишнего материала в виде стружки с детали; (2) разрезанием материала; (3) прижимая металлические части к желаемой форме; и (4) путем воздействия на материал электричества, ультразвука или коррозионных химикатов.Четвертая категория охватывает современные станки и процессы обработки сверхтвердых металлов, которые нельзя обрабатывать старыми методами.

Станки, которые формируют детали путем удаления металлической стружки с заготовки, включают токарные станки, формовочные и строгальные станки, сверлильные станки, фрезерные станки, шлифовальные станки и пилы. Холодное формование металлических деталей, таких как кухонная утварь, кузова автомобилей и т. Д., Выполняется на штамповочных прессах, а горячее формование раскаленных добела заготовок в штампы соответствующей формы выполняется на ковочных прессах.

Современные станки режут или формуют детали с допусками плюс-минус одна десятитысячная дюйма (0,0025 миллиметра). В специальных областях применения прецизионные притирочные станки могут изготавливать детали с точностью до плюс-минус две миллионных долей дюйма (0,00005 миллиметра). Благодаря точным требованиям к размерам деталей и большим силам резания, прилагаемым к режущему инструменту, станки сочетают в себе вес и жесткость с высокой точностью.

История

До промышленной революции 18 века ручные инструменты использовались для резки и придания формы материалам для производства таких товаров, как кухонная утварь, фургоны, корабли, мебель и другие товары.После появления паровой машины материальные товары производились с помощью механических машин, которые могли производиться только станками. Станки (способные производить детали с точными размерами в больших количествах), приспособления и приспособления (для удержания работы и направления инструмента) были незаменимыми инновациями, которые сделали массовое производство и взаимозаменяемые детали реальностью в 19 веке.

Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишитесь сейчас

Самые ранние паровые машины страдали от неточности ранних станков, и большие литые цилиндры двигателей часто неправильно растачивались машинами, приводимыми в действие водяными колесами и изначально предназначенными для стрельбы из пушек.В течение 50 лет после появления первых паровых двигателей были спроектированы и разработаны базовые станки со всеми основными функциями, необходимыми для обработки деталей из тяжелых металлов. Некоторые из них были переделками более ранних деревообрабатывающих станков; токарный станок по металлу, полученный из токарных станков по дереву, которые использовались во Франции еще в 16 веке. В 1775 году Джон Уилкинсон из Англии построил прецизионный станок для расточки цилиндров двигателя. В 1797 году Генри Модслей, тоже из Англии и один из величайших изобретателей своего времени, спроектировал и построил токарно-винторезный станок для двигателя.Отличительной особенностью токарного станка Модслея был ходовой винт для привода каретки. Направленный на шпиндель токарного станка, ходовой винт продвигал инструмент с постоянной скоростью и гарантировал точную резьбу винта. К 1800 году Модслей оснастил свой токарный станок 28 переключающими механизмами, которые нарезали резьбу с различным шагом, контролируя соотношение скорости ходового винта и скорости шпинделя.

Формовщик был изобретен Джеймсом Нэсмитом, который работал в магазине Генри Модсли в Лондоне. В станке Нэсмита заготовку можно было закрепить горизонтально на столе и обработать фрезой, используя возвратно-поступательное движение, чтобы выровнять небольшие поверхности, вырезать шпоночные пазы или обработать другие прямолинейные поверхности.Несколько лет спустя, в 1839 году, Нэсмит изобрел паровой молот для ковки тяжелых предметов. Другой ученик Модсли, Джозеф Уитворт, изобрел или усовершенствовал множество станков и стал доминировать в этой области; на Международной выставке 1862 года экспонаты его фирмы занимали четверть всей площади, посвященной станкам.

Великобритания пыталась удержать лидерство в разработке станков, запрещая экспорт, но эта попытка была предопределена промышленным развитием в других странах.Британские инструменты экспортировались в континентальную Европу и США, несмотря на запрет, и новые инструменты были разработаны за пределами Великобритании. Среди них выделялся фрезерный станок, изобретенный Эли Уитни, произведенный в Соединенных Штатах в 1818 году и использованный Симеоном Норт для производства огнестрельного оружия. Первый полностью универсальный фрезерный станок был построен в 1862 году Дж. Р. Брауном из США и использовался для нарезания винтовых канавок спиральных сверл. Токарно-револьверный станок, также разработанный в Соединенных Штатах в середине 19 века, был полностью автоматическим при выполнении некоторых операций, таких как изготовление винтов, и он предвосхитил важные события 20 века.Различные зуборезные станки достигли своего полного развития в 1896 году, когда американец Ф.У. Феллоуз разработал формирователь зубчатых колес, который мог быстро обрабатывать практически любые зубчатые колеса.

Производство искусственных абразивов в конце 19 века открыло новую отрасль станков - шлифовальные станки. C.H. Нортон из Массачусетса наглядно проиллюстрировал потенциал шлифовального станка, создав станок, который может шлифовать коленчатый вал автомобиля за 15 минут - процесс, на который раньше требовалось пять часов.

К концу XIX века в обработке и формовании металлов произошла полная революция, которая создала основу для массового производства и индустриального общества. 20-й век стал свидетелем появления множества усовершенствований станков, таких как многоточечные фрезы для фрезерных станков, развития автоматизированных операций, управляемых электронными системами и системами управления жидкостью, а также нетрадиционных методов, таких как электрохимическая и ультразвуковая обработка.Тем не менее, даже сегодня основные станки остаются в значительной степени наследием 19 века.

Характеристики станков

Все станки должны иметь приспособления для удержания заготовок и инструментов, а также средства для точного контроля глубины резания. Относительное движение между режущей кромкой инструмента и изделием называется скоростью резания; Скорость, с которой неразрезанный материал входит в контакт с инструментом, называется движением подачи. Должны быть предусмотрены средства для изменения обоих.

Поскольку перегретый инструмент может потерять режущую способность, необходимо контролировать температуру. Количество выделяемого тепла зависит от усилия сдвига и скорости резания. Поскольку сила сдвига меняется в зависимости от разрезаемого материала, а материал инструмента отличается своей устойчивостью к высоким температурам, оптимальная скорость резания зависит как от разрезаемого материала, так и от материала режущего инструмента. На это также влияют жесткость станка, форма заготовки и глубина пропила.

Металлорежущие инструменты подразделяются на одноточечные и многоточечные. Инструмент с одноточечной резкой можно использовать для увеличения размера отверстий или растачивания. Токарно-расточная обработка выполняется на токарных и расточных станках. Многоточечные режущие инструменты имеют две или более режущих кромки и включают фрезы, сверла и протяжки.

Есть два типа операций; либо инструмент движется по прямой траектории относительно неподвижной заготовки, как на фрезерном станке, либо заготовка движется относительно неподвижного инструмента, как на строгальном станке.Должны быть предусмотрены задние или задние углы для предотвращения трения поверхности инструмента под режущей кромкой о заготовку. На режущих инструментах часто предусмотрены передние углы, чтобы вызвать заклинивание при образовании стружки и уменьшить трение и нагрев.

История обработки с ЧПУ, часть 1: | компании Bantam Tools | CNC Life

Automatically Programmed Tool (APT)

Созданный в лаборатории сервомеханизмов Массачусетского технологического института в 1956 году как детище группы компьютерных приложений, Automatically Programmed Tool (APT) - это простой в использовании, высокопроизводительный -уровневый язык программирования, специально предназначенный для генерации инструкций для станков с числовым программным управлением.Первоначальная версия предшествовала FORTRAN, но более поздние версии были переписаны на FORTRAN.

APT был языком, созданным для работы с первым станком с ЧПУ MIT, одним из первых в мире. Он стал стандартом для программирования станков с компьютерным управлением и широко использовался в 1970-х годах. Разработка APT спонсировалась ВВС, и в конечном итоге она была добавлена ​​в общественное достояние.

Глава группы компьютерных приложений Дуглас Т. Росс известен как отец APT.Позже он также ввел термин «автоматизированное проектирование» (САПР).

До появления машин с числовым программным управлением сначала были разработаны числовое программное управление и первые станки с ЧПУ. И хотя в различных описаниях исторических деталей есть некоторые расхождения, первые станки с ЧПУ были ответом на конкретные производственные проблемы, с которыми столкнулись военные, а также естественным развитием системы перфокарт.

«Числовое управление ознаменовало начало второй промышленной революции и наступление эпохи, когда управление машинами и производственными процессами перешло бы от неточного проекта к точной науке.” - Общество инженеров-технологов

ВСТРЕЧАЙТЕ ДЖОНА Т. ПАРСОНСА, ОТЦА ЧИСЛОВОГО УПРАВЛЕНИЯ

Американский изобретатель Джон Т. Парсонс (1913–2007) широко считается отцом цифрового управления, которое он задумал и реализована с помощью авиационного инженера Фрэнка Л. Стулена. Сын фабриканта из Мичигана, Парсонс начал работать сборщиком на фабрике своего отца в возрасте 14 лет. Позже он владел и управлял рядом производственных предприятий в рамках семейного бизнеса Parsons Manufacturing Co.

Парсонс является обладателем первого патента NC и был введен в Национальный зал славы изобретателей за свою новаторскую работу в области числового управления. Всего Парсонс имеет 15 патентов, еще 35 выданы его бизнесу. Общество инженеров-технологов взяло интервью у Парсонса в 2001 году, чтобы узнать историю с его точки зрения. Это увлекательное чтение доступно в онлайн-архиве .

Early NC Timeline

  • 1942: Компания Sikorsky Aircraft наняла Джона Т. Парсонса по субподряду на производство лопастей винта вертолетов.

«Сикорский делал лезвия вручную. Сделал монтажные приспособления. Лопасти были сложными, потому что балансир был установлен на переднем конце лопасти, чтобы помочь с наклоном вверх для угла изменения тангажа. Моя техника сборки отлично зарекомендовала себя. - Джон Т. Парсонс

  • 1944: Из-за конструктивного дефекта лонжерона одна из первых 18 изготовленных лопастей вышла из строя, в результате чего погиб пилот. Парсонсу пришла в голову идея штамповать лопасти ротора из металла, чтобы сделать их прочнее и избавиться от клея и винтового крепления.
  • 1946 : Создание производственного инструмента для точного изготовления лопастей должно было быть сложным, поэтому Парсонс нанимает авиационного инженера Фрэнка Стулена и объединяет команду инженеров с тремя другими. Стулену пришла в голову идея использовать перфокарты IBM для определения уровней нагрузки на лезвия, и они арендуют для этого проекта семь машин IBM.

«В 1948 году цель простого изменения последовательности движений автоматического станка - в отличие от простого приведения в движение фиксированной последовательности - преследовалась двумя основными способами: трассирующим контролем и числовым управлением.Первый, как мы видели, требовал создания физической модели объекта (или, по крайней мере, его полного чертежа, как в случае с Cincinnati Line-Tracer Hydro-Tel). Для второго требовалось не изображение готового объекта или детали, а только его абстракция: математическая модель и инструкции для машины ». - Электричество в американской экономике

  • 1949: Военно-воздушным силам США нужна помощь в создании сверхточного крыла. Парсонс представляет свою машину с числовым программным управлением и получает контракт на сумму 200 000 долларов, чтобы воплотить ее в жизнь.
  • 1949: Парсонс и Стулен работали с Snyder Machine & Tool Corp. над станком и поняли, что им нужны серводвигатели для точной работы станка. Parsons передает сервоприводы для «Card-a-matic Milling Machines» в субподряд Лаборатории сервомеханизмов Массачусетского технологического института.
  • 1951: Сделка по станку Air Force NC теперь заключена с MIT. Существуют разные версии того, что произошло, что привело к тому, что Парсонс был исключен из сделки: заниженная ставка Массачусетского технологического института. У Парсонса и Парсонса закончились деньги - это два счета (см. Ниже).
  • 1952 (май) : Парсонс подает патент на «Аппарат с двигателем для позиционирования станка». Он получил патент в 1958 году.
[Источник изображения]
  • 1952 (август): В ответ Массачусетский технологический институт подал патент на «Сервосистему числового управления».

Отчет о споре Массачусетского технологического института

«После Второй мировой войны ВВС США заключили несколько контрактов с Parsons Corporation на дальнейшую разработку инноваций в области машинной обработки с числовым программным управлением, разработанных ее основателем Джоном Парсонсом.Заинтересовавшись экспериментами, проводимыми в Лаборатории сервомеханизмов Массачусетского технологического института, Парсонс в 1949 году предложил, чтобы Массачусетский технологический институт стал субподрядчиком проекта для предоставления экспертных знаний по автоматическому управлению. В течение следующих 10 лет Массачусетский технологический институт получил контроль над всем проектом, поскольку видение Лаборатории сервомеханизмов «трехосевого непрерывного управления траекторией» вытеснило оригинальную концепцию Парсонса «позиционирование врезного резания». Конфликт всегда формирует технологию, но эта конкретная история, описанная историком Дэвидом Ноублом, стала важным наглядным уроком в истории технологий.[Источник]

Счет спора Парсонса

«Проблема заключалась в том, что Массачусетский технологический институт превысил свой бюджет примерно на 50 000 долларов. В конце концов мне пришлось попросить у правительства больше денег на сервомеханизм. MIT дал мне сумму, которую я использовал для ставки, а затем добавил свою часть работы. Поэтому я сделал ставку на повышение цены, а MIT перебил меня.

«Массачусетский технологический институт сказал мне, что у них одна ставка накладных расходов для частного сектора, а другая, более низкая, для правительства.Но я никогда не мечтал, что кто-то с такой уважением, как Массачусетский технологический институт, сознательно возьмет на себя мой проект. Массачусетский технологический институт знал, что расходы растут, и боялись, что правительство может отказаться от всей сделки. Они даже искали машину для экспериментов. Массачусетскому технологическому институту было известно о большом количестве государственных излишков станков, использовавшихся во время Второй мировой войны, и они начали искать один, который в итоге оказался вертикальным фрезерным станком Cincinnati Hydro-Tel с размером станины 24 × 60 дюймов. На этом этапе MIT заключил новый контракт с ВВС США, который, по сути, отстранил компанию Parsons от дальнейшего развития системы NC.”[Источник]

  • 1952: Массачусетский технологический институт демонстрирует свою 7-дорожечную перфолентную систему (со статьей Уильяма Пиза в Scientific American ), которая является сложной и дорогой (250 электронных ламп, 175 реле, 5 холодильников. -размерные шкафы).
Первоначальный стан MIT с числовым программным управлением 1952 года представлял собой модернизированный 3-осевой фрезерный станок Cincinnati Milling Machine Company Hydro-Tel.

НАУЧНО-АМЕРИКАНСКИЙ СЕНТЯБРЬ 1952 г. ВЫПУСК

Сентябрьский выпуск журнала Scientific American об автоматическом управлении за 1952 г. намного опередил свое время, поскольку в него вошли семь статей о «саморегулирующихся машинах, которые представляют собой научно-техническую революцию. это сильно повлияет на будущее человека.Modern Mechanix отсканировал и поделился пятью статьями, в том числе «Автоматический станок» Уильяма Пиза из Массачусетского технологического института о первом созданном ими станке с ЧПУ. Слоган гласит: «Управление с обратной связью начало прогрессировать в обработке металлов. Представляем первый пример фрезерного станка, который преобразует информацию на перфоленте в контуры готовой детали ».

  • 1955: Concord Controls (сформированная членами первоначальной команды MIT) создает Numericord, который заменяет перфоленту на станке MIT NC на устройство для чтения магнитной ленты, над которым работает GE.
Хранение магнитных лент [Источник изображения]
  • 1958: Парсонс получает патент США 2 820 187 и продает эксклюзивную лицензию компании Bendix. IBM, Fujitsu и GE берут сублицензии после того, как уже начали разработку своих собственных машин.
  • 1958: Массачусетский технологический институт публикует отчет об экономике NC, в котором делается вывод о том, что нынешнее воплощение на самом деле не экономит время, а вместо этого переключает рабочую силу с производственного цеха на тех, кто создает перфоленты.

«М.ЭТО. Система объединяет цифровые и аналоговые процессы под управлением обратной связи для управления фрезерным станком, режущий инструмент которого движется в трех плоскостях относительно обрабатываемой детали. В этом случае «модель» изготавливаемого объекта подается в машину в виде перфорированной бумажной ленты, аналогичной той, что используется в телетайпах. При обычной работе 10 футов ленты обеспечат работу машины в течение часа ». - Уильям Пиз, Scientific American

Видео: Промо-видео Sperry Numeric Control для промышленного ленточного считывателя

Мы завершаем первую часть этой серии из трех частей классическим видео из той эпохи: взгляд на обработку эпоха 1950-х гг.

«Этот ленточный ридер может прочитать 20 строк ленты за 200 миллисекунд! Разработанный для обеспечения надежности и скорости, он может считывать весь блок информации за один раз, тем самым устраняя регистр сдвига или хранилище в памяти, что является нормальным для других систем, использующих последовательные считыватели ».

мать всех станков

Токарный станок - это станок, широко применяемый в деревообрабатывающей и металлической промышленности. Токарный станок, известный как мать всех станков, был первым станком, который привел к изобретению других станков.Он используется для выполнения токарных операций, при которых нежелательный материал удаляется из заготовки, вращаемой против режущего инструмента.

История

Одно из первых известных применений токарного станка относится к 1300 году до нашей эры в Египте, где был разработан токарный станок для двух человек. На стене могилы египтянина по имени Петросирис изображен барельеф мастера и его помощника, занятого на токарном станке.

Типы токарных станков

Существует четыре основных типа токарных станков, а именно:

Скоростные токарные станки

Эти токарные станки очень просты по конструкции и состоят из передней бабки, задней бабки и очень простой стойки для инструмента.Скоростные токарные станки используются для легких машинных работ, таких как токарная обработка дерева, прядение металла и полировка металла. Обычно они могут работать на трех или четырех разных скоростях. Скорость вращения шпинделя, как следует из названия, очень высока.

Двигатели токарные

Это наиболее распространенные типы токарных станков, которые можно увидеть почти в каждом механическом цехе. Токарные станки для двигателей предназначены для работы с малой мощностью, а также с высокой мощностью. Доступны токарные станки различной длины для работы с различными типами деталей.Длина может достигать 60 футов! Эта машина может работать в широком диапазоне передаточных чисел.

Инструментальные станки

Токарный станок для инструментального цеха - универсальный токарный станок. Он может обеспечить лучшую точность и чистоту, чем другие токарные станки. Он имеет более широкий диапазон скоростей и позволяет использовать разные типы кормов. Токарный станок для инструментального цеха - отличное устройство для изготовления штампов.

Станки револьверные

Это отличные машины для быстрой работы.Токарно-револьверный станок имеет различные типы резцедержателей, установленных на единой конструкции. Поскольку на машине установлено несколько инструментов, работа может быть выполнена очень быстро с помощью одной настройки. Ведущее колесо используется для позиционирования следующего инструмента. Последовательный процесс обработки может быть выполнен на токарно-револьверном станке без перемещения заготовки. Это устраняет ошибку, возникающую из-за несоосности.

Тогда, в зависимости от режимов работы, токарные станки можно отнести к одному из следующих:

Ручной токарный станок

На этих токарных станках обработка инструмента выполняется вручную, поэтому точность работы в значительной степени зависит от навыков человека, работающего на станке.

Токарный станок с ЧПУ

Токарные станки с ЧПУ - это полностью автоматизированные токарные станки. Нам просто нужно ввести инструкции в компьютер, и токарный станок будет выполнять операции в соответствии с данными, введенными в компьютер.

Ознакомьтесь с курсом «Основы токарной обработки», который знакомит учащихся со станками, режущими инструментами, зажимными приспособлениями и операциями резания для горизонтальной и вертикальной токарной обработки, начиная от небольших мастерских до крупносерийного производства.

История токарного станка с момента изобретения станка

LATHE - Крепление инструмента с продольной осью

Токарный станок - Введение

Токарный станок - станок, широко применяемый для деревообрабатывающих работ и обработки металлических деталей.Токарный станок - это станок, который поворачивает заготовку против станка. Токарный станок используется для торцевания, точения, накатки, нарезания конусов, нарезания резьбы, зуборезных работ и многих других работ по металлу и дереву.

История токарного станка

Токарный станок - очень древний инструмент, первое использование которого датируется 1300 годом до нашей эры в Египте. Токарный станок также был известен и использовался в Ассирии и Греции. Древние римляне узнали об этой машине и усовершенствовали ее. В средневековый период использование этой машины распространилось на большую часть Европы, и именно во время промышленной революции эта машина приобрела популярность благодаря использованию во всех отраслях промышленности.После развития электроники были разработаны токарные автоматы.

Эволюция токарного станка

Первый токарный станок был простым токарным станком, который теперь называют токарным станком для двух человек. Один человек поворачивал деревянную заготовку с помощью веревки, а другой формировал заготовку с помощью острого инструмента. Этот дизайн был улучшен древними римлянами, которые добавили поворотный лук, который облегчил работу по дереву. Позже педаль (как в ручных швейных машинах) использовалась для вращения заготовки.Этот тип токарного станка называется токарным станком «пружинный полюс», который использовался до первых десятилетий ХХ века. В 1772 году был установлен конный сверлильный станок, на котором изготавливали пушки. Во время промышленной революции к токарному станку были прикреплены паровые машины и водяные колеса, чтобы вращать заготовку с большей скоростью, что делало работу быстрее и проще. После 1950 года было создано много новых конструкций, которые повысили точность работы.

Токарные станки классифицируются в зависимости от их применения и функциональности как

Токарный станок для легких режимов работы - Эти станки находят свое применение в автомобильной, электронной, электротехнической промышленности и производятся из проверенного на качество сырья.

Токарный станок для средних режимов работы - Эти станки мощнее, чем токарные станки для легких режимов работы, они могут обрабатывать большие заготовки и обладают большей прочностью, чем токарные станки для легких режимов работы. Щелкните здесь, чтобы получить дополнительную информацию о токарном станке для средних нагрузок.

Heavy Duty, конец - Эти машины изготавливаются из материалов высших сортов, таких как железо и сталь. Они разработаны для высокоточных операций в тяжелых условиях.

Все токарные станки с редукторами - Во всех токарных станках с редукторами все вращающиеся компоненты станка приводятся в движение одним и тем же источником на разных скоростях с использованием шестерен для выполнения различных операций.

Импортные токарные станки - Импортные токарные станки - это высококачественные токарные станки, используемые для высокоточных операций.

В зависимости от режима работы токарные станки можно отнести к

Ручной токарный станок - На этих токарных станках работа с инструментом выполняется вручную, поэтому точность работы также зависит от навыков человека, работающего на станке.

Токарный станок с ЧПУ - Токарные станки с ЧПУ - это полностью автоматизированные токарные станки. Нам просто нужно ввести инструкции в компьютер, и токарный станок будет выполнять операции в соответствии с данными, введенными в компьютер.

Преимущества усовершенствованного токарного станка

С развитием электроники и автоматизации были разработаны современные токарные станки с компьютерным управлением. Усовершенствованные токарные станки имеют много преимуществ по сравнению с обычными токарными станками. В обычных токарных станках оператор токарного станка регулярно проверяет размеры, чтобы добиться идеальной точности, а время, необходимое для выполнения работы, больше для высокоточных работ. Это очень важно, потому что, если он удалит излишки металла с заготовки, вся заготовка будет пустой тратой, что приведет к потере денег и времени.В автоматизированных токарных станках с ЧПУ система обратной связи постоянно контролирует размеры, поэтому они завершают операцию за короткое время с высокой точностью. В токарных автоматах потери минимальны; они намного быстрее и эффективнее с точки зрения точности.

Как эволюция токарного станка принесла пользу крупным отраслям промышленности

Токарный станок по праву можно назвать самой ранней формой материнского рабочего станка. Он был разработан таким образом, что большинство его круглых частей обрабатываются для выполнения горизонтальных или продольных перемещений, в то время как вращающаяся деталь закреплена на патроне, чтобы изменить свой внешний вид и форму с минимальными потерями.Производители токарных станков переработали его, чтобы сделать его очень практичным продуктом. За десятилетия современное токарное оборудование с ЧПУ пришло на смену традиционным токарным станкам, в то время как эффективность производства увеличилась вдвое, а обработка деталей значительно улучшилась, что является важной частью и показателем национальной модернизации.

Сводка

Токарный станок - очень важный станок в машиностроении, который используется в большинстве областей. Они используются для алмазного точения, декоративного точения, прядения металла, обработки стекла, термического напыления и многих других операций.Токарные работы используются в большинстве продуктов, которые мы используем в повседневной жизни. Токарный станок всегда останется важным станком

Powered By DT Author Box

Автор Яш Шах

Этот блог написан г-ном Яшем Шахом о различных станках, включая токарные, сверлильные, фрезерные, инструментальные и станки для обработки листового металла.

Что такое технология обработки с ЧПУ? История и определение

При обработке пластмасс с ЧПУ используются новейшие компьютерные технологии числового программного управления.Таким образом, используемые фрезерные станки автоматизированы и управляются компьютером для обработки блока материала для создания детали. Отсутствие пресс-формы снижает стоимость и время и позволяет получать идентичные детали из правильного материала. Это делает его предпочтительным методом для единичного производства, например, для визуальных и функциональных тестов.

История обработки с ЧПУ

При обработке с ЧПУ используется технология обработки, разработанная в 18 веке. Фактически, первый «токарный станок с металлической рамой» был изобретен в 1751 году, это первый из длинной серии станков, нацеленных на создание более точных операций механически, чем это возможно с помощью ручных методов.Это положило начало индустриализации.

Тем не менее, разработка автоматизации была начата только во время холодной войны. В то время компания Parsons Works получила заказ от ВМС США для увеличения производительности своей линии по производству лопастей для вертолетов. Затем Джон Т. Парсонс моторизовал оси станков для изготовления этих лезвий. Работая с IBM, он изучал возможности управления этими машинами с помощью компьютера. Это было отправной точкой метода обработки с ЧПУ.

В 1952 году Ричард Кегг в сотрудничестве с MIT разработал первый фрезерный станок с ЧПУ: Cincinnati Milacron Hydrotel. Пять лет спустя, в 1958 году, он подал патент на «Аппарат с двигателем для позиционирования станка». Это было коммерческое рождение этой технологии.

Определение обработки с ЧПУ

При обработке пластика с ЧПУ функция обработки определяется программой, которая управляет движениями инструментов на обрабатываемом блоке. Он определяет ось вращения фрезы при фрезеровании и ось вращения детали при точении.Станок, фрезерный станок с тремя или пятью осями, полностью автоматизирован и управляется компьютером.

3D-файл, введенный в компьютер, указывает путь фрезы, которая вырезает нужную деталь из блока. Вот почему этот метод является одним из так называемых «субтрактивных» методов, который является быстрым и недорогим для производства от одной до десяти деталей.

Однако, поскольку эффект масштаба невелик, этот метод не рекомендуется для средних и крупных серий.Он подходит для производства до десяти деталей для визуальных и функциональных испытаний, поскольку детали идентичны и изготовлены из подходящего материала.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *