Испытания по бринеллю: Твердомеры для металлов. Методы Бринелля и Роквелла

alexxlab | 23.03.2023 | 0 | Разное

Содержание

Определение твердости по Бринеллю (НВ) ᐉ Заказать испытания металла | Лучшая Цена

Независимая аналитическая экспресс-лаборатория анализа металлов SendLab, является ведущим представителем на Украинском рынке в сфере лабораторно-технических и химических экспертиз металлов. 

Мы предлагаем проведения измерения твердости по Бринеллю, которые проводиться на современном европейском оборудовании, высококвалифицированными специалистами в кратчайшие сроки. 

Метод определения твердости по Бринеллю

Это один из видов металловедческих экспертиз, который также проводиться нашей лабораторией.

Метод определения твердости по Бринеллю принадлежит к методу вдавливания. Для его проведения  требуется образец из стали либо бетонный фрагмент и индентор, в большинстве случаев это стальной шар который вдавливается в образец.

Принцип определения твердости заключается в том, что после процедуры вдавливания, диаметр получившегося отпечатка подвергают измерению и классификации полученных данных. Процедура измерение твердости по Бринеллю, регламентируется согласно ГОСТ 9012 59.

Согласно  Бринелю, твердость  записывается как, «HBW» ,и рассчитывается такими испытаниями:

  • Метода восстановленного отпечатка;
  • Метода невосстановленного отпечатка.

О результатах испытаний твердости по методу Бринелля составляется соответствующее лабораторное заключение (протокол) с указанием условий и результатов проведенного теста. Протокол испытания дает оценку соответствия и качества предоставленного материала. Результаты проведенных исследований по определения твердости по Бринеллю, можно получить любым удобным способом:

  • по телефону;
  • электронная почта;
  • вайбер.

Измерение твердости металла по Бринеллю условия и сроки проведения испытаний

Выдаче результатов осуществляется в течении  1-3 рабочих дней, с момента предоставления образца и полной предоплаты. Наше преимущество в том, что оплата осуществляется любым удобным для клиента способом:

  • Безналичной формой оплаты;
  • Наличной формой оплаты;
  • Переводом на банковскую карту.

Определение твердости материала по методу Бринеллю, где это можно сделать в Украине

Независимая аналитические экспресс-лаборатории анализа металлов SendLab расположена в городе Днепр (Днепропетровск). Определение твердости металла по Бринеллю  доступно как для юридических, так и для физических лиц, по всей территории Украины, в том числе:

  • Харьков,
  • Кривой Рог,
  • Львов,
  • Одесса,
  • Запорожье,
  • Киев.

Вы можете прислать нам образец для определения твердости металла методом Бринелля любой удобной службой доставки. Выдаче результатов осуществляется в течении 1-3 рабочих дней, с момента предоставления образца и полной предоплаты. Оплата осуществляется любым удобным для клиента способом:

  • Безналичной формой оплаты;
  • Наличной формой оплаты;
  • Переводом на банковскую карту.

Стоимость наших услуг на рынке определяет адекватность и конкурентоспособность, в чем постоянно убеждаются наши клиенты.   Результаты проведенных исследований можно получить любым удобным способом: электронная почта, вайбер. Так же, по запросу, мы можем оформить официальный протокол проведенных исследований.

Лаборатории анализа металлов SendLab https://www.sendlab.com.ua/ всегда готовы прийти на помощь своим клиентам, и в   рядовых случаях и если стоит задача, требующая нестандартного и комплексного подхода для ее решения.

Если у вас остались вопросы, напишите нам.

Мы свяжемся с вами в течение одного рабочего дня.

Метод Бринелля – Словарь терминов | ПластЭксперт

Метод Бринелля

Твердость материалов и методы ее измерения

Твердостью называют способность тела к пластическим деформациям под действием еще более твердого инструмента, называемого индентором.

Существует несколько популярных способов испытаний материалов и прежде всего металлов на твёрдость. При помощи них можно получить как некое численный эквивалент прочности изделия, так и данные по его сопротивлению знакопеременным нагрузкам.

К основным методикам определения относятся:

  1. 1. Метод Бринелля (приборы и сам процесс подробно будут описаны ниже). При его использовании твёрдость определяется при помощи отпечатка от твердого, чаще всего металлического шарика, вдавливаемого в ровную площадку детали. По диаметрам следов и судят о твердостях.



Рис.1 Внешний вид современного твердомера.

  1. 2. Способ Роквелла. По нему значение твёрдости равно относительной глубине вдавливания подобного, используемому по Бринеллю, шарика или алмазного конуса в площадку на поверхности изучаемой детали и обозначается чаще всего символами HR. Т.к. величина относительная, то максимальная величина твёрдости по Роквеллу составляет HR=100. «Роквелл» имеет широкое распространение при оценке качества рабочих узлов оборудования для переработки пластмасс и эластомеров, а также технологической оснастки.

  2. 3. Способ Виккерса. Подобен способу определения по Бринеллю, но при его применении используют четырёхгранную алмазную пирамиду и, соответственно, след, оставляемый ею. Численное значение твёрдости (обозначается как HV) в этом случае равно отношению нагрузки, приложенной к пирамиде, к площади следа от нее.

  3. 4. Твёрдость по Шору (метод вдавливания, обозначается Шор А, Шор D). Является важнейшим для определения твердости пластмасс, эластомеров и композитов. По нему величина твёрдости материала равно глубине проникновения в него специально подготовленной стальной иглы, которую приводит в напряжение калиброванная пружина. Прибором, работающим по методике Шора является дюрометр. Регулируемая международным стандартом ASTM D2240, процесс включает применение 12 шкал, однако на практике подавляющее количество более мягких материалов (например резин и эластомеров испытывают по шкале A), а более жестких (пластмасс и композитов) по шкале D.

  4. 5. Дюрометры и шкалы Аскер является еще одним способом, относящемуся к разработкам Шора, похожим по способу измерения на предыдущий. Он применяется для получения значения для мягких веществ, используется главным образом в Японии и имеет несущественные отличия от «Шора», например особенностями оборудования, шкал и инденторов.

  5. 6. Твёрдость по Шору (метод отскока). Применяется для получения значений твёрдости для очень твёрдых деталей, например металлических. Величина показателя (имеет обозначение HSx) находится по высоте отскока специального бойка, который падает со стандартной высоты.

  6. Кроме описанных основных способов существует еще набор более редких техник, например метод Кузнецова-Герберта-Ребиндера, методика Польди или двойного отпечатка шарика, определений по шкале Мооса, способ Бухгольца и т.п. В данной статье мы не будем рассматривать их подробнее и просим обращаться к специализированной литературе.

Методика измерения твердости по Бринеллю

В соответствии с рассматриваемой технологией значение твёрдости материала определяется как отношение усилия, применимого на шарик, к площади следа от него после удара о изучаемый образец. Важно, что указанная площадь рассчитывается как площадь сферической поверхности отпечатка, а не как площадь круга.

В соответствии с ГОСТ 9012-59 значение показателя пишется в числах без указания единиц измерения, хотя фактически единицей является кг-с/кв.мм. Твёрдость по Бринеллю обозначается как HB и применяется в основном для достаточно мягких металлических сплавов, цветных металлов, чугуна и незакалённой «сырой» стали.

Для измерения твердости по методу Бринелля, как правило, используют шарик или из стали или из карбида вольфрама. Карбидный индентор предназначен для исследования особо твердых материалов, например инструментальных сталей и сплавов. Стальной индентор подходит к металлам с твердостью до стали общего назначения, а также нержавеющей стали, дерева, цветных металлов, стекла и т. д.

В приборах по определению твердости по Бринеллю, использующихся в настоящее время, существует возможность плавно вводить шарик в деталь, что дает очень низкую погрешность измерения, не превышающую 1 процента. Это позволяет получать ее с высокой степени не только точности, но и повторяемостью.

Шарики-инденторы, которые примеряются в составе устройств, имеют диаметр 1, 2,5, 5 и 10 миллиметров. Усилие внедрения шарика и его размер выбирается исходя из типа изучаемого материала.

Испытания по методу Бринелля имеют следующие ограничения и особенности, которые нужно учитывать при его выборе и применении:

  1. Неприменимы образцы, имеющие значение по Бринеллю более HB450/650 кгс/кв.мм.

  2. Поверхность исследуемой детали должна быть плоская и чистая со всех сторон. Любая деформация может привести к искажению результата.

  3. Диаметр каждого следа должен быть в интервале от 0,2 до 0,6 диаметра индентора.

  4. Критический размер для образца материала, взятого для оценки твердости по Бринеллю – толщина не менее 10 глубин отпечатка индентора.

  5. Расстояние от центра отпечатка до центра ближайшего следа должно быть 4 диаметра отпечатка или более.

  6. Время выдержки под нагрузкой – 10-15 секунд для стали и 10-180 с для цветных металлов и сплавов исходя из их твёрдости.

Важно отметить, что не допускается измерять одинаковые детали и сравнивать результаты, полученные на твердомерах разного типа. Также нельзя получить точную твердость по методу Бринелля в месте, находящемся вблизи кромки образца.

При использовании данных после измерения твердости по методу Бринелля нужно обозначать условия получения данных.

В случае, если твёрдость образца выше HB450, то метод Бринелля не подходит, ввиду возможной деформации поверхности шарика при таких свойствах исследуемого вещества.

В ходе испытаний размер следа от индентора измеряют, используя специальную лупу с шагом шкалы 0,05 мм, которая названа также именем Бринелля, по двум перпендикулярным осям. Также возможно использование микроскопа для получения более точных данных. За значение диаметра принимают среднее арифметическое из этих измерений.

Важность для переработки пластмасс

Твердость по Бринеллю, несмотря на то что более распространенным является способ по Роквеллу, имеет широкий спектр применений в области получения изделий из пластмасс и эластомеров. Главным образом численные величины твердостей используется для оценки качества изготовления полимерного оборудования и технологической оснастки.

В области полимерного машиностроения нельзя пренебрегать твердостью исполнения узлов и агрегатов. Несмотря на кажущуюся мягкость и податливость расплавленного полимера, он может достаточно легко повредить и вывести из строя оборудование, не обладающее достаточным качеством металла, из которого оно изготовлено.



Рис.2. Проверка качества деталей оснастки

В частности, при приемке форм для литья пластмасс под давлением у недорогих изготовителей из Китая, крайне распространенной практикой является оценка твердостей формообразующих деталей. Этот процесс проводится при помощи ручного твердомера непосредственно на поверхности оснастки, чуть в стороне от формующей области. Наиболее требовательные заказчики возят свои собственные устройства на приемку пресс-форм.

Что касается непосредственно полимеров и эластомеров, то, как было указано ранее, наиболее распространенной методикой в мире (за исключением Японии и некоторых других стран) являются твердомеры, работающие по Шору и шкалам А и Д. Способ Бринелля может подойти только для особенно сильно наполненных полимеров, но он слишком неточен для стандартных крупнотоннажных пластмасс.


Введение, процедура, формула, стандарты (PDF) – Что такое трубопровод

Твердость материала – это его способность сопротивляться локализованной остаточной деформации, проникновению, царапанью или вдавливанию. Таким образом, это важный параметр в технике. Измерение твердости позволяет количественно определить твердость материала и является ключевым элементом многих процедур контроля качества и научно-исследовательских работ. Существует несколько методов определения твердости. Однако тесты на твердость по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу, Кнупу, Моосу, склероскопу и файлам являются наиболее широко используемыми тестами на твердость. В этой статье мы узнаем о тесте на твердость по Бринеллю, его процедуре, соответствующей формуле и стандартах.

Что такое испытание на твердость по Бринеллю?

Метод измерения твердости по Бринеллю является наиболее часто используемым методом измерения твердости в промышленности. При измерении твердости по Бринеллю твердость металла определяется путем измерения размера постоянного отпечатка, создаваемого индентором. Более твердые материалы будут давать неглубокие вмятины, а более мягкие – более глубокие. Этот метод испытаний был впервые предложен шведским инженером Йоханом Августом Бринеллем в 1900 году, и, судя по его имени, этот тест известен как тест на твердость по Бринеллю.

Процедура измерения твердости по Бринеллю

Испытание на твердость по Бринеллю проводится в установке для определения твердости по Бринеллю. В этом методе испытания заданную силу (F) прикладывают к шарику из карбида вольфрама фиксированного диаметра (D) и удерживают в течение заданного периода времени, а затем удаляют. Сферический индентор создает отпечаток (постоянную деформацию) на испытуемом металлическом образце. Этот отступ измеряется по двум или более диаметрам, а затем усредняется, чтобы получить диаметр отпечатка (d). Используя этот размер отпечатка (d), число твердости по Бринеллю (BHN) находится с помощью таблицы или рассчитывается по формуле определения твердости по Бринеллю. Оборудование, используемое для определения твердости по Бринеллю:

  • Прибор для определения твердости по Бринеллю
  • Сфера индентора и
  • Микроскоп Бринелля для измерения полученного оттиска.

Прибор для определения твердости по Бринеллю:

Прибор для определения твердости по Бринеллю (рис. 1) состоит из системы загрузки, включающей в себя рычаги, грузы, гидравлический демпфер и плунжер, заключенный в корпусе прибора. Исследуемый материал удерживается на регулируемой наковальне. С помощью рычага сферический шариковый индентор опускается на материал с заранее определенной силой, которую можно увидеть на экране.

Рис. 1: Прибор для определения твердости по Бринеллю

Для более мягких металлов применяется меньшее усилие, чем для более твердых металлов. Величина силы варьируется от 1 кгс до 3000 кгс. Общие испытательные усилия варьируются от 500 кгс, часто используемых для цветных металлов, до 3000 кгс для сталей и чугунов.

Для определения твердости по Бринеллю используются инденторы четырех размеров. Они бывают размером 1 мм, 2,5 мм, 5 мм и 10 мм.

Для получения одного и того же BHN с шарами разного диаметра должны быть выполнены геометрически одинаковые углубления. Можно, если Ф/Д 2 поддерживается постоянным.

Формула определения твердости по Бринеллю

После измерения среднего диаметра отпечатка можно рассчитать число твердости по Бринеллю (BHN или HBW) с использованием следующей формулы определения твердости по Бринеллю:

Реклама

Обратите внимание, что термин HBW означает твердость по Бринеллю и вольфрамовому карбиду.
Карбид вольфрама (= карбид вольфрама) подчеркивает использование шариков из карбида вольфрама, в отличие от ранее использовавшихся (более мягких) стальных шариков (HBS).

Рис. 3: Испытание на твердость по Бринеллю

Минимальная толщина испытательного образца должна быть не менее чем в 10 раз больше глубины вдавливания в соответствии со стандартом ASTM и не менее чем в 8 раз превышать глубину вдавливания в соответствии со стандартом ISO.

Указание числа твердости по Бринеллю

При указании числа твердости по Бринеллю (BHN или HB) необходимо указать условия испытаний, использованные для получения числа. Стандартный формат для указания «HBW 10/3000». «HBW» относится к шарику из карбида вольфрама, используемому в качестве индентора, в отличие от «HBS», что означает шарик из закаленной стали. «10» — это диаметр мяча в миллиметрах. «3000» — это сила в килограммах силы.

Иногда твердость по Бринеллю также указывается как «XXX HB YYD2», где

  • XXX — прилагаемое усилие (в кгс)
  • YY указывает тип материала (5 для алюминиевых сплавов, 10 для медных сплавов, 30 для стали).

Таким образом, твердость по Бринеллю типичной стали можно записать: 250 HB 30D2. На следующем изображении из Википедии представлены некоторые типичные значения твердости по Бринеллю для обычных материалов.

Рис. 4: Типичные значения твердости по Бринеллю

Требования к определению твердости по Бринеллю

  • Перед испытанием образец необходимо тщательно очистить. Предпочтительно, чтобы испытательная поверхность была обработана, отшлифована и отполирована, чтобы получить более точное измерение вдавливания.
  • Необходимо выбрать подходящий индентор (стальной шарик или карбидный шарик) в соответствии с требованиями.
  • Необходимо заранее определить применимую силу.
  • Нагрузка на образец должна поддерживаться в течение определенного периода времени.
  • Отступы должны располагаться таким образом, чтобы оставался достаточный зазор от края образца и между отдельными отпечатками.

Стандарты для теста на твердость Бринелла

Широко используемые стандарты для теста на твердость Бринелла в промышленности:

  • ASTM E10
  • ISO 6506
  • JIS Z 2243

.

Метод имеет много преимуществ:

  • Можно измерить твердость необработанных образцов, что сложно другими методами.
  • Возможно применение высокой испытательной нагрузки (до 3000 кг).
  • Широкий диапазон измерений благодаря наличию различных размеров инденторов и нагрузок
  • Твердомер по Бринеллю может определять твердость всех типов металлов.
  • Обеспечивает надежные результаты.

Однако метод Бринелля имеет и некоторые недостатки:

  • Возможны ошибки измерения из-за использования оптических приборов.
  • Дефекты поверхности могут повлиять на результаты испытаний, если поверхность не будет тщательно подготовлена.
  • Требование плоской поверхности делает этот тест излишним для цилиндрических поверхностей.

Brinell vs Rockwell hardness Test

The main difference between Brinell and Rockwell Hardness Test is provided in the table below:

Brinell Hardness Test Rockwell Hardness Test
In Brinell Hardness Испытание индентором представляет собой сферический шарик из карбида вольфрама Для испытания на твердость по Роквеллу индентор представляет собой небольшой стальной шарик (HRB) или алмазный конус (HRC)
С помощью этой установки невозможно измерить твердость выше 650 HB. При измерении твердости по Роквеллу такого ограничения нет.
Испытание на твердость по Бринеллю измеряет диаметр вмятины для расчета значения твердости. Глубина вдавливания измеряется для расчета твердости по Роквеллу.
Метод измерения твердости по Бринеллю является сравнительно медленным методом. Определение твердости по Роквеллу — более быстрый процесс.
Для определения твердости по Бринеллю требуется подготовка поверхности. Для проведения испытаний на твердость по Роквеллу подготовка поверхности не требуется.
 Comparatively costly Cheaper option
Table 1: Brinell vs Rockwell Hardness Test

Brinell, Rockwell, and Vickers Hardness Conversion Table

The approximate conversion of Brinell, Rockwell B & C, and Vickers hardness приведен ниже только для образца. Также добавлен еще один столбец, указывающий приблизительную эквивалентную прочность на растяжение.

7 7 7 7 9Таблица 2: Таблица преобразования твердости по Бринеллю, Роквеллу и Виккерсу для получения точных результатов. Твердость, хотя технически и не является свойством материала, широко используется для быстрого определения того, подходит ли испытуемый материал для предполагаемого использования.

Если материал слишком мягкий, он может деформироваться в результате воздействия на него сил; если он слишком твердый, то может треснуть из-за хрупкости. Трубы и шланги требуют дополнительного рассмотрения из-за их полой формы. Чтобы получить наилучшие результаты, вы должны знать о любых специальных методах, которые можно использовать для улучшения метода испытаний.

Измерение твердости по Роквеллу

Из-за малой силы, высокой скорости и неразрушающего характера испытание на твердость по Роквеллу обычно используется для труб всех размеров. Чтобы успешно выполнить тест Роквелла, необходимо учитывать несколько факторов.

Отделка поверхности. Обработка поверхности для испытания по Роквеллу должна быть гладкой и однородной для получения точных измерений. Если вы признаете тот факт, что один пункт Роквелла равен 0,002 миллиметра (0,000080 дюйма), то легко понять, почему важны определенные аспекты теста.

Результаты Роквелла обычно приводятся с точностью до 0,1 пункта Роквелла (0,000040 дюйма). Слишком шероховатая испытательная поверхность или грязь между наковальней и деталями могут привести к серьезным ошибкам.

Brinell Hardness (HB)-3000Kg-10 mm Ball Rockwell Hardness (HRC)-150Kg Brale Rockwell (HRB)- 100Kg 1/16″ Ball Vickers Hardness (HV)- Diamond Pyramid 120 кг Прибл. Tensile strength (N/mm²)
800 72      
780 71      
760 70      
752 69      
745 68      
746 67      
735 66      
711 65      
695 64      
681 63      
658 62  
642 . 0127    
613 59      
601 58   746  
592 57   727  
572 56 .0132
534 54 120 589  
513 53 119 567  
504 52 118 549  
486 51 118 531
469 50 117 50 117 50 117 50 117 50 .0127 49 117 497  
456 48 116 490 1569
445 47 115 474 1520
430 46 115 458 1471
419 45 114 448 1447
415 44 114 438 1422
402 43 114 424 1390
388 42 113 406 1363
375 41 112 393 1314
373 40 111 388 1265
360 39 111 376 1236
348 38 110 361 1187
341 37 109 351 1157
331 36 109 342 1118
322 35 108 332 1089
314 34 108 320 1049
308 33 107 311 1035
300 32 107 303 1020
290 31 106 292 990
277 30 105 285 971
271 29 104 277 941
264 28 103 271 892
262 27 103 262 880
255 26 102 258 870
250 25 101 255 853
245 24 100 252 838
240 23 100 247 824
233 22 99 241 794
229 21 98 235 775
223 20 97 227 755
216 19 96 222 716
212 18 95 218 706
208 17 95 210 696
203 16 94 201 680
199 15 93 199 667
191 14 92 197 657
190 13 92 186 648
186 12 91 184 637
183 11 90 183 617
180 10 89 180 608
175 9 88 178 685
170 7 87 175 559
167 6 86 172 555
166 5 86 168 549
163 4 85 162 539
160 3 84 160 535
156 2 83 158 530
154 1 82 152 515
149   81 149 500
147   80 147 490
143   79 146 482
141   78 144 481
139   77 142 480
137   76 140 475
135   75 137 467
131   74 134 461
127   72 129 451
121   70 127 431
116   68 124 422
114   67 121 412
111   66 118 402
107   64 115 382
105   62 112 378
103   61 108 373
95   56 104  
90   52 95  
81   41 85  
76   37 80  
Рисунок 1:
Для получения успешных результатов измерения твердости сверьтесь с таблицей минимальной твердости для толщины стенки образца.

Минимальная толщина стенки. При испытании труб и труб особое внимание следует уделить толщине стенки и опоре контрольной точки. Метод испытания по Роквеллу определен в стандарте ASTM E18. Стандарт определяет минимальную толщину стенок, необходимую для получения хорошего результата (см. 9).0024 Рисунок 1 ).

Эти минимумы хорошо работают для плоских образцов, которые поддерживаются непосредственно под контрольной точкой. Однако образец трубки или трубки может вообще не работать, если он неправильно закреплен. Если труба или труба имеет большое отношение диаметра к толщине, вы не сможете провести надлежащий тест Роквелла, даже если толщина стенки соответствует требованиям таблицы из-за постоянного отклонения вокруг контрольной точки.

Прогиб. Одним из способов определить, является ли отклонение постоянным, является наблюдение за областью вокруг вмятины. Вы не должны иметь возможности наблюдать какую-либо остаточную деформацию в результате испытания, кроме фактической точки отпечатка. Любая визуальная деформация в другом месте указывает на серьезную проблему.

Поскольку одна точка Роквелла составляет всего 0,002 мм (0,00008 дюйма), возможно, произошло отклонение, которое вы не видите. Если вы сомневаетесь, попробуйте провести тот же тест на нарезанном образце с подходящей наковальней. Если вы получите тот же результат, вы можете быть уверены, что тест действителен. В противном случае вам придется либо перейти на весы с меньшим испытательным усилием, либо использовать внутреннюю оправку для поддержки детали под контрольной точкой.

Внутренние опоры. Внутренние опоры называются наковальнями «гусиная шея». Они бывают разных размеров, чтобы соответствовать диаметру детали. Необязательно иметь точную посадку, но чем ближе, тем лучше. Проблема со стандартными гусиными шеями заключается в том, что они могут проверять только конец детали, обычно в пределах дюйма. Чтобы проводить испытания дальше от конца трубы, можно спроектировать и изготовить специальные наковальни, но всегда будет практический предел, особенно для труб малого диаметра.

Также можно проводить испытания по внутреннему диаметру детали с помощью удлинителей индентора на гибкой шее. Они также ограничены тестированием ближе к концу детали. Доступны специальные внутренние тестеры, но они дороги, сложны в использовании и имеют ограниченное применение для испытаний труб и трубок.

Рис. 2:
При испытании цилиндрических деталей иногда необходимы поправки, которые зависят от диаметра и твердости образца.

Определение поправочных коэффициентов. В стандарте ASTM E18 также есть таблицы для определения поправочных коэффициентов при испытании цилиндрических форм (см. , рис. 2, ). Поправки варьируются в зависимости от диаметра и твердости образца и могут достигать шести баллов по шкале HRC и 12,5 баллов по шкале HRB.

Шкалы HRC и HRB являются наиболее популярными используемыми шкалами Роквелла. HRC использует алмазный индентор с испытательным усилием 150 кг и используется в основном для закаленных сталей. Шкала HRB обычно используется для мягких материалов, таких как сплавы алюминия и латуни. Он использует 1/16-дюймовый. шариковый индентор с испытательным усилием 100 кг.

Испытание по Бринеллю

Испытание по Бринеллю обычно используется для больших толстостенных труб. Поскольку тест Бринелля не является методом измерения глубины, он более щадящий. Однако чрезмерные прогибы, видимые невооруженным глазом, все же могут давать ошибочные результаты, если напряжения внутри материала повышены.

Если вы сомневаетесь, протестируйте разрезанный кусок, закрепленный должным образом, чтобы убедиться, что результаты совпадают. Если нет, вам придется уменьшить испытательное усилие или перейти на другой тест, например, Rockwell.

Трубы и шланги часто имеют круглую форму. Во время испытания на твердость кривизна испытательной поверхности может повлиять на результаты, поскольку опора вокруг индентора отличается от плоского образца.

Во время испытания по Бринеллю кривизна обычно не вызывает большого беспокойства, поскольку дополнительная толщина стенки обычно гарантирует достаточно большой диаметр для получения хорошего результата. Однако вы должны с подозрением относиться к любому некруглому отступу, указывающему на отсутствие поддержки отступа.

Учет возможных проблем приводит к правильным значениям твердости

Испытание на твердость труб требует некоторых особых соображений, помимо тех, которые обычно связаны с конкретным используемым методом испытаний.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *