Изготовление формы для литья свинца: Формы для литья грузил – изготовление своими руками из гипса и из свинца
alexxlab | 02.05.1977 | 0 | Разное
Изготовление форм для литья грузил из силикона.
Изготовление форм для изготовления грузил из силикона
Данный способ изготовления форм для грузил и изделий из олова,тоже заслуживает внимание.Из строительного силикона, также делают формы для силиконовых приманок.Методика изготовления формы для грузил из строительного силикона проста,но затратная по времени.Данный метод эфективен для изготовления форм для силиконовых приманок или форм для одноразовых отливок сивинцовых и оловянных изделий.Такой метод применяют для изготовления,ювелирных изделий,но естественно , для этого используют ювелирную резину,а не строительный силикон.
1.Берем грузило,в нашем случае используем оловянного солдатика .Солдатик обязательно должен быть обезжирен.
2.Если вы клонируете грузило,то в основании грузила,сверлом проделываете небольшое отверстия и вставляете туда любой цилиндрический предмет. Это будет и подставка и будущий заливной канал.
3.
Фиксируем грузило в тисках или на куске пенопласта.Фиксируем или на самом сверле или на карандаше,главное что бы грузило на нем сидело плотно и при наложении силикона не падало.
4.Начинаем зубочисткой или другим тонким предметом первый слой силикона,толщина слоя должна не превышать 1 мм. После нанесения слоя ,смачиваем палец руки в воде и разглаживаем силикон,чтобы он заполнил все внутренние полости.Слой подсох 10 минут,наносим следующий,опять мочим палец в воде и разглаживаем силикон.Ориентировочно необходимо нанести слоев 15-20.
5 Силикон высох,и вы имеете мумию вашего грузила.Делаете опоку ,заливаете в нее гипс .как видите что гипс начал подсыхать,до половины вдавливаете в него вашу мумию.
6.Устанавливаете по верх первой вторую опоку,смазывает первую опоку с мумией моющим средством,для лучшего разъединения 2-х частей будущих форм ,заливает гипс.
7.Все высохло ,разбираете опоки,разъединяете формы.
8. Вынимаете вашу мумию,и от заливного канала,скальпелем делаете разрезы слева и справа,аккуратно вынимаете ваше грузило,помните,что неправильно вынутое грузило потянет за собой куски силикона и будет искажение детализации вашего клона внутри формы.
9.Форму изнутри обрабатываете графитом для батареек.для лучшей проливки и вынимания будущего грузила .
10.Собираете форму и льете.
11.Свинец застывает в такой форме не меньше минуты,не спишите открыть форму,свинец может вылиться вам на руки.
Используйте обычный строительный силикон который держит температуру 200 градусов, обязательно прозрачный,белый и красный при первой отливке дадут внутри формы трещины.Строительные силиконы которые держат температуру 1500 градусов при высыхании каменеют,вы не сможете вытаскивать не разломав форму грузило.Компаунды и прочие двухкомпонентные смеси не годятся для частых проливок свинца,не тратьте время и деньги на их закупку.то что хорошо для олова ,не годится частой проливки свинца.
Рекомендуем к чтению:
Жми like и будет Вам за это-ВЕЛИКОЕ СЧАСТЬЕ!)
форма для литья, как сделать
Каждый уважающий себя рыбак в своем арсенале обычно кроме крючков, поплавков и приманок имеет несколько вариантов грузил – свинцовых отливок, обеспечивающих точный заброс и погружение приманки в воду. И как бы прискорбно не было, при неудачном забросе или уходе рыбы с крючка кроме приманки и крючка теряется и грузило, вещь не очень дорогая, но очень необходимая. Вот и приходится по нескольку раз в сезон открывать на кухне литейное производство грузил из свинца.
Характеристика материала и использование в изготовлении грузил
Для тех кто только начинает свою карьеру, опытные рыбаки советуют не раздумывая запастись сразу целым набором грузил. Здесь подойдут и совсем крохотные, и довольно солидные. Но, это на первый случай, а дальше, когда рыбак набирается опытом и досконально изучит все близлежащие водоемы, появляется необходимость не только пополнить запас грузиков, но и сделать их максимально удобными для рыбалки. Вот здесь и приходит на помощь мягкий, плавкий и достаточно тяжелый металл, не вступающий в реакцию ни с водой ни с воздухом – свинец.
Одной из причин, почему свинец и его сплавы стали столь популярными для отливки утяжелителей стала доступность металла. Сначала как основной металл для отливки дроби, а позже как металл повсеместно использующийся в автомобилестроении, на железнодорожном транспорте, в линиях связи свинец, по сути, никогда не был большой проблемой. С другой стороны, растопить металл температура плавления, которого достигает всего 327,5 градусов, можно было и на керогазе, и на костре, да и плавить его можно было в обычной большой столовой ложке или консервной банке.
Плюсы и минусы грузила из свинца
Как и любая другая снасть, грузило из свинца имеет свои плюсы и минусы. Здесь чтобы разобраться, нужно брать во внимание как потребительские качества, необходимые для рыбной ловли, так и те, моменты, которые касаются вопросов изготовления, например, доступности материалов или трудоемкости работ.
По мнению опытных рыбаков к основным параметрам, которым должно отвечать грузило должны входить:
- Вес грузила – оно должно быть тяжелым, чтобы обеспечить точность заброса снасти;
- Иметь обтекаемую форму – в воздухе неправильная форма грузила, прямоугольная форма или шероховатость сильно влияют на дальность и точность заброса, а в водной среде это создает завихрения, которые отпугивают рыбу, мешают правильно вести приманку, способствуют запутыванию в водной растительности;
- Литье должно иметь не только плавные формы, но и обеспечивать надежное крепление за леску;
- Быть незаметным, не выделяться на фоне донной растительности, иметь по-возможности матовую естественную для водной среды окраску;
- Изготавливаться из доступных материалов;
- По возможности изготавливаться в самых простых условиях с применением минимума вспомогательных инструментов;
Как видно, основные требования к грузилам достаточно просты и вполне применимы к такому материалу, как свинец. Поэтому положительными сторонами грузил из свинца выступают:
- Доступность материала;
- Простота работы со свинцовыми отливками;
- Возможность самостоятельно выплавить необходимое количество грузил;
- Дешевизна производства, даже если потеряется одно-два, это не будет большой трагедией;
- Возможность самостоятельно подобрать вес и форму;
- Материал имеет естественный цвет, идеально подходящий для среды большинства водоемов.
Однако, следует упомянуть и о проблемах, связанных с изготовлением грузил из свинца:
- Работа имеет определенный риск получения травм;
- Не всегда удается достигнуть результата с первого раза;
- Для работы требуется наличие инструмента.
Технология изготовления грузил из свинца в домашних условиях
Отливка свинцовых грузил несмотря на легкость технологии и доступность материалов все-таки является мини металлургическим производством, поэтому прежде чем приступить к работе необходим хотя бы поверхностно изучить основы плавления металлов. И хотя здесь ничего особенного нет, прислушаться к советам и указаниям очень важно – от этого зависит и результат работы и безопасность проведения работ.
Материалы
Для работ понадобится несколько видов материалов – гипс, картон, скотч, бечёвка, воск или парафин, и конечно, свинец.
Для изготовления форм обычно используется гипс или алебастр. Гипс по сравнению с алебастром надежнее, но алебастр доступнее. Эти два материала необходимы для изготовления форм отливки.
Вспомогательным материалом для работ будет воск или парафин. Их них изготавливаются макеты будущих грузил.
Для фиксации половинок форм применяется струбцины, но дешевле и проще использовать бечевку или бельевую веревку, или уж совсем по-современному скотч.
Свинец для переплавки можно найти на любом пункте приема металлолома. В утиль сдается не только лом аккумуляторных батарей, часто в лом попадают кабели связи в свинцовой оболочке, сплавы свинца – баббит или типографский свинцовый шрифт.
Изготовление формы
Классический метод изготовления формы состоит в лепке из воска или парафина модели грузила и дальнейшей отливке из гипса или алебастра многоразовой формы.
Из воска или парафина делается несколько моделей грузил. В принципе можно использовать и пластилин, но тогда, чтобы модель отделилась от гипсовой формы необходимо будет ее смазать вазелином или кремом для рук на жировой основе. После получения моделей делается раствор гипса и заливается в пластиковую или картонную форму, так чтобы верхняя поверхность была максимально ровной. До момента окончательно застывания гипса в него до половины вдавливается модель на расстоянии 1-1,5 см от верхнего края формы. После окончательного застывания вся поверхность, включая и модель смазывается вазелином, солидолом или кремом на жировой основе и заливается сверху гипсом. При заливке обращается внимание, чтобы высота обоих форм была одинакова.
Форма для грузил из свинцаПосле высыхания формы разъединяются, модель вынимается, а место, где был воск, очищается от остатков жировой смазки. После окончательного высыхания гипсовых форм острым ножом или кончиком толстой иглы делаются борозды от формы до поверхности. Эти каналы необходимы для отвода воздуха с полости заливки. В верхней части делается горловина для заливки металла.
В принципе, температура плавления свинца позволяет делать грузила и без отливки форм из гипса. В качестве формы можно использовать деревянные бруски, картофель или свеклу, даже свернутую в конус в несколько слоев обычную офисную бумагу можно отлить неплохое грузило.
Литье грузил
Перед отливкой рекомендуется измельчить свинец. Для плавки достаточно добиться размеров металла весом в 10-20 грамм. Это необходимо для того, чтобы металл расплавился полностью, и достиг температуры литья в 400-450 градусов.
Форму соединяют и плотно связывают веревкой, скотчем или прижимают винтовой струбциной. Делают это плотно, но не слишком жестко, чтобы форма не треснула от температуры металла.
Расплавляют свинец в плавильной чаше или ложке. Опытные рыбаки используют для этих целей обычный половник с выгнутой ручкой или большую ложку из нержавейки. После расплавления свинца с поверхности металла убирается пленка. Форма нагревается в течение 5-7 минут.
После того как металл приобрел необходимую текучесть он аккуратно вливается в горловину отливки, пока из воздушных каналов не начинает появляться расплавленный металл. После того как все горловины будут заполнены форма оставляется остывать при комнатной температуре.
Раскрывание формы рекомендуется делать через 4-6 часов после заполнения.
Окончательная обработка
После того как литье остынет, приступают к разъединению форм и выемке отливок. Сначала снимают одну часть, а потом, аккуратно вынимают литье из второй части формы.
Получившиеся наплывы из свинца откусываются кусачками или срезаются ножом. Следующим этапом идет проделывание отверстий в грузилах. Обычно это делается при помощи шила или толстой иглы. А придание окончательной формы делается при помощи наждачной бумаги надфиля.
Как выглядят готовые грузила из свинцаВот так просто при помощи элементарных инструментов и доступных материалов можно вылить необходимое количество грузил самой разной формы. Сегодня с доступностью технологий и материалов отливать грузила становится еще легче, ведь на рыбацких форумах можно заказать не только готовые грузила но и целые наборы с уже готовыми формами для литья и всеми необходимыми инструментами.
Форма для плавки свинца – Мастер Фломастер
Рыбная ловля — это увлечение требующая немалых финансовых затрат, и многие из нас по возможности их сокращают изготавливая приманки и расходные материалы своими руками. Помимо экономии немалую роль играет и удовольствие, которое рыболов получает и от поимки рыбы на снасти, изготовленные своими руками. Для любителей джиговой ловли груза являются одной из основных статей расхода. Особенно жалко терять груза на микроджиге, так как при весе 1-7 грамм их стоимость сопоставима с грузами для тяжелого джига.
Так вот я как и многие из нас лью груза самостоятельно и испробовал множество различных способов изготовления форм начиная с классики — гипса и заканчивая алюминием.
Про гипсовые формы думаю много писать не стоит. Каждый, кто пробовал лить, что либо из легко плавких металлов использовал его для изготовления форм. Что я могу сказать про гипсовые формы; так это то, что их изготовление довольно несложное, малозатратное, позволяющее копировать любые сложные формы, то есть изготавливать формы не простых чебурашек, а и груза с более сложной геометрической формы. Например, груза в виде рыбьей головы, где видны рот, жабры и глазки. Что, конечно, не увеличит ваш улов, но, согласитесь, при выборе приманок рыболов берет то, что ему нравится и только потом то, что по его мнению понравится рыбе.
е вышеперечисленное является неотъемлемыми огромными плюсами гипсовых форм, но один огромный минус, который зачастую перекрывает все плюсы — это срок службы. То есть одной формы хватает на одну, две — максимум пять отливок хорошего качества. После форма начинает крошиться, трескаться и качество литья получается с наплывами и шероховатостями, что, конечно, не влияет на качество рыбной ловли, но выглядит это все некрасиво и порой приходится тратить время и силы на удаление излишних наплывов, что тоже огромный минус. В общем, гипсовые формы делать можно и даже нужно, но если вам требуется сделать одну, две копии.
Что касаемо форм из алюминия, безусловно, эти формы долговечные — их хватает как минимум на пару тысяч качественных отливок, но есть огромное «но», стоят они довольно дорого, а изготовить их самостоятельно не имея доступа к сложному металлообрабатывающему оборудованию довольно сложно, а порой даже невозможно. Да и найти материал, из которого изготавливают формы довольно сложно.
Я делал формы для литья ушастых чебурашек следующим способом, который можно применить в гаражных условиях. Брал две пластины алюминия толщиной превышающий радиус чебурашки как минимум на 4 мм вырезал два равных кусочка затем сверлил отверстия разными диаметрами и разной глубины увеличивая глубину при уменьшении диаметра сверла так, чтобы не превышать размеры полусферы необходимого груза. Для большей ясности смотрите схему.
Затем две полу формы соединяются между ними в насверленные углубления вставляется шарик от подшипника соответствующего диаметра и прессуется для того, чтобы сгладить ступеньки образовавшиеся при сверлении. Затем плоскость сопряжения полуформ обрабатываем напильником, снова прессуем и эта действия повторяем пока две половинки формы не будут идеально прилегать друг к другу. После этого, не вынимая металлического шарика из сопряженных форм, сверлом делаем отверстия для центрирующих отверстий. Только затем сверлим отверстия для литника и отвода газов.
На данный момент для себя я нашел один способ изготовления форм для литья грузил, который, по моему мнению, идеально сочетает в два важных фактора: простоту изготовления и долговечность формы. Помимо этого, мои формы (как и гипсовые) просты в изготовлении и копируют даже мелкие детали, такие как цифры обозначающие вес, глазки, рот, жабры на грузиках “рыбья голова”. Наряду с выше перечисленными качествами, эти формы долговечные и обходятся немногим дороже гипсовых.
И так свои формы я делаю из термостойкого герметика.
Данный герметик использую по причине его халявного наличия.
И гипса. Рисунок №2
Можно использовать любой силиконовый термостойкий герметик, любой автомобильный или момент гермент.
Итак, берем тару (в качестве тары использую пластиковую баночку) и насыпаем в нее горсть гипса. В гипс добавляем небольшое количество герметика и деревянной палочкой от мороженного размешиваем до тех пор пока весь герметик не перемешается с гипсом.
Затем получившуюся массу высыпаем на целлофановый пакет и месим как тесто при необходимости добавляем гипс. Вымешиваем до тех пор, пока не получим однородную эластичную массу по консистенции как тесто для пельменей.
После этого массу укладываем в опалубку. Предварительно ее необходимо обсыпать гипсом, который выполняет роль разделителя и не дает массе прилипнуть к опалубке. Функцию опалубки у меня выполняет контейнер для приманок. Затем выкладываем наше тесто в опалубку плотно прижимаем и выравниваем верхнюю плоскость.
В получившуюся заготовку наполовину вдавливаем груз копию которого мы хотим изготовить, предварительно обмазав гипсом, плоскость заготовки и сам шаблон. Подравниваем плоскость, чтобы масса плотно облегала шаблон. В качестве шаблона можно использовать не только готовые груза, но и авторские формы изготовленные, например, из полимерной глины.
После того как первая полуформа высохнет в ней делам минимум углубления в свободном месте на ее плоскость для центровки форм. Затем делаем новый замес обмазываем первую полуформу шаблона сухим гипсом (не забываем про разделитель) и на первую полуфурму выкладываем вторую порцию теста плотно прижав ее во избежание образования пустот.
Ждем высыхания, извлекаем форму из опалубки, канцелярским ножом вырезаем литник и ждем полной полимеризации. Обычно, это составляет 12 часов и форма готова к употреблению.
Если у кого возникнут вопросы, пишите. Есть немного видео — снимал для товарища — но качество не очень, так как снимал на телефон. Если кому потребуется, могу скинуть на почту или мессенджер.
Форма для грузил из герметика
Форму для изготовления грузил или спиннинговых приманок без особых трудностей можно сделать и самостоятельно, используя гипс или силиконовый герметик, а также готовый образец. К примеру, легко и к тому же весьма необычно изготавливается форма из герметика по типу «Гермесила» и ему подобных. Главный фактор при выборе герметика – это его способность не менять физические свойства при воздействии высоких температур.
Предельные верхние показатели допустимой температуры для большинства распространенных герметиков составляют от 150 до 180°С.
В связи с этим использование чистого свинца для литья грузил не слишком уместно, так как его температура плавления достигает 350°С. Но можно взять некоторые сплавы, а именно типографский сплав, сплавы Вуда или Розе. Их температура плавления колеблется в диапазоне 60-110°, а потому при использовании таких сплавов силиконовая форма прослужит вам долгое время и отливки грузил будут качественными.
Если же за материал для грузил будет взят свинец, изготовленная форма для литья выдержит примерно 8-10 отливок. Также стоит отметить, что с каждым разом свинцовое грузило будет всё больше отдаляться от изначального идеала по причине постепенного выгорания формы з герметика.
Силиконовый герметик можно купить в специализированных магазинах со строительными материалами или же в авто-магазинах.
Хотя такая форма для литья на первый взгляд может показаться совсем ненадёжной, на деле она выдерживает довольно высокую температуру, и благодаря своим свойствам позволит сделать грузило или приманку практически любой формы.
Изготовление формы для литья грузиков
Изготовить форму не так сложно. Сначала берём небольшую коробку и полностью заполняем её качественным герметиком. При заполнении следите за тем, чтобы не образовывались пузырьки.
Далее оригинальный грузик нужно смазать раствором воска или парафина в бензине. После высыхания грузило на тонкой проволоке полностью опускается в герметик, но при этом оно не должно касаться стенок самой коробочки.
В таком положении образец грузика должен пребывать до затвердевания герметика. Из-за особенностей герметика этот процесс может длиться как пару дней, так и затянуться на 5-6 суток. До полной полимеризации грузик не вынимаем.
После затвердевания вещества вырезаем маленькое отверстие, через которое извлекаем образец грузила. Эластичная форма готова, а значит можно попробовать сделать свой собственный грузик из свинца или его сплава.
Заливка металла осуществляется через то самое отверстие, которое вы сделали ранее для извлечения оригинального грузика-образца. Благодаря своим уникальным физическим свойствам силиконовая форма позволяет легко доставать самодельные грузила или приманки, после чего она принимает свой начальный вид и снова готова к использованию.
Как покрасить свинец
Алюминиевые формы для литья грузиков
Технологический процесс литья из свинца
Свинцовые сплавы — это многокомпонентные составы, которые могут содержать в своем составе до 10% меди. Ее наличие существенно повышает температуру плавления. Второй по значимости компонент – сурьма. Основное достоинство свинцовых сплавов является то, что для работы с ними можно использовать формы практически любой конфигурации, при довольно небольших давлениях. Температура плавления свинца довольно небольшая – 325-350 градусов и это позволяет отливать свинцовые детали в домашних условиях.
Для литья свинца применяют технологию литья под давлением. В качестве печей для расплава применяют оборудование, работающее на различных видах топлива – газа, мазута, кокса и электрической энергии. Это оборудование должно обеспечивать выполнение следующих требований:
1. Минимальное время, затрачиваемое на плавку.
2. Минимальные потери материала.
3. Минимальный расход топлива.
4. Безопасную и комфортную работу.
Для получения расплава свинца и его сплава температуры обеспечиваемой в печах достаточно для плавления свинца.
Обработку свинца производят в тигельных печах. Главное отличие этого класса оборудования заключается в том, что расплав не входит в контакт с продуктами сгорания топлива. Свинец и его сплава плавят в печах с металлическими или графитовыми тиглями, которые могут работать на нескольких видах топлива.
Тигельные печи выпускают в двух исполнениях:
• стационарное;
• поворотное.
Печи с графитовыми тиглями для литья позволяют выполнять плавку различных металлов – и свинец, и олово, и алюминий. Причем переход с одного металла на другой происходит с минимальными затратами. Но тигли, выполненные из графита, обладают невысокой стойкостью и поэтому чаще применяют тигли, выполненные из чугуна.
Процедура получения свинцовых деталей выглядит следующим образом. Свинцовые чушки или лом погружают, где и происходит переход свинца из твердого состояния в жидкое. После этого жидкий материал разливают по подготовленным моделям.
Принцип отливок в промышленности и домашнем хозяйстве одинаков, ключевые различия заключаются только в масштабах.
Формы для выплавки свинца
Как уже отмечалось ранее, свинец для получения деталей отливают в формы. Формы для литья изготавливают из разных материалов – в промышленности используют сталь, чугун, графит, алюминиевые сплавы. В домашних условиях используют песок, гипс, силикон и другие материалы.
Форма свинцовой отливки может быть изготовлена руками, но чаще всего применяют механизированное оборудование. Тем более что во многих домашних мастерских можно встретить хоббийное механическое оборудование.
Конструктивно форма для отливки свинцовых изделий состоит из нескольких частей:
1. Собственно форма, как правило, включающая в свой состав две части.
2. Плавкие или неплавкие стержни, направляющие и замки.
Для изготовления гипсовой формы необходимо подготовить две коробки, выполненные из дерева. Затем, гипс, разведенный до сметанообразного состояния гипс, заливают в деревянную коробку. После того как через некоторое время гипс начнет застывать, в это время можно в него установить будущее изделие. При этом оно, должно быть, погружено в гипс наполовину. Так будет сформирована первая половина формы. Аналогичную операцию необходимо выполнить для получения второй формы. После того как гипс высохнет форма будет готова. Для того, что бы можно было заливать расплавленный свинец во время изготовления формы необходимо сформировать литьевое отверстие.
Перед тем как залить в форму ее рабочую поверхность необходимо смазать маслом. Это облегчит в дальнейшем разборку формы. После того как заготовка готова ее достают из формы и подвергают механической обработке.
Детали можно получать, применяя различные виды материалов для изготовления форм. Например, литье в металлические формы, это самый распространенный вид, применяемый на производстве. Для изготовления форм применяют чугун, сталь и алюминий. В промышленных масштабах изготовление литейных форм из металла не составляет особого труда. Вся документация, необходимая для изготовления форм, разрабатывается в конструкторском бюро и передается в производство, где и происходит ее изготовление.
Один из способов получения свинцовых отливок — это литье свинца в силиконовую форму. Изготовление литьевой формы из силикона, пожалуй, самое длительное по времени. Дел в том, что практически все операции по созданию формы производят вручную, нанося силикон на макет слоями и тщательно его, выравнивая руками. Кроме того, надо учитывать, что нанесенный слой должен просохнуть, а это 10 – 15 минут. Но в этом случае результат оправдывает ожидания и на выходе будет получена многооборотная форма.
Литье свинца под давлением
Технологию литья под давлением применяют в том случае, если стоит задача производства небольших отливок с тонкими стенками.
Эта технология имеет определенные преимущества:
1. Высокая точность отливок.
2. Высокое качество поверхности.
3. Отсутствие необходимости проведения дальнейшей механический обработки отлитых изделий.
4. Возможность изготовления заготовок со сложной конфигурацией.
5. Высокая производительность комплекса литья под давлением.
6. Низкое количество некондиционных изделий.
7. Экономия средств и ресурсов при изготовлении крупных партий отливок.
Область применения литья из свинца
Свинец входит в первую пятерку используемых в быту и промышленности цветных металлов. Он уступает только алюминию, меди и цинку.
Свойства свинца и определили сферу его применения. Основной потребитель этого металла предприятия по производству аккумуляторных батарей. Это вызвано тем, что свинец обладает высокой стойкостью к воздействию щелочей. Для установки в аккумуляторы используют решетки, выполненные из сплава свинца и сурьмы.
Определенные объемы свинца применяют для нужд электротехники, его используют для производства кабельно-проводниковой промышленности. Производство топлива также не обходится без свинца. Из него производят тетраэтилсвинц, используемый для повышения эксплуатационных характеристик топлива.
Использование ядерной энергии породило множество технических проблем и одна из них – защита от радиации. Свинец поглощает гамма-лучи именно это свойство, позволило использовать свинец для защиты от радиации.
Лакокрасочная промышленность потребляет большое количество свинца, из его оксида производят сурик.
Литье из свинца в домашних условиях
Литье свинца в домашних условиях вполне осуществимо. Для получения расплава свинца достаточно обеспечить его разогрев до температуры 327 градусов. Для этого можно использовать газовую плиту, горелку. Некоторые умельцы умудряются использовать промышленные фены, способные разогреть воздух до 500 градусов.
Как правило, литье в домашних условиях производят с целью получений рыболовной оснастки – грузил, блесен. Кроме того, из свинца отливают фигурки солдатиков, части ювелирных изделий и пр.
Форма для литья свинца
Форма для литья свинца
Романов Семен » 25 дек 2012, 11:46
Ой тема смешная. поэтому оффтоп.
Тут товарищ у меня — рыбак =)
Говорит: слушай, замучился я покупать блестна или как их там, хз.
Короче задача его: выливать из свинца какие то приспособы для рыбалки.
Говорит: фрезерни мне форму.
Я говорю: станок не устанно работает, некогда.
— Ну в выходной.
— Ок сделаю.
Вопрос: фрезернуть то я смогу только алюминий.
Вопрос:
Получиться ли отливать свинец допустим в форму из Д16 ?
Или какой материал взять?
А то этот рыбак в конец меня достанет =)
Re: Форма для литья свинца
Nick » 25 дек 2012, 11:51
Получится, свинец вообще при маленьких температурах плавится.
Только из свинца блесны не сделаешь, разве что грузила.
ЗЫ вроде как тема по нашему профилю, перенесу в материалы.
Use the Console, Luke.
Re: Форма для литья свинца
Тима » 25 дек 2012, 11:56
Re: Форма для литья свинца
Романов Семен » 25 дек 2012, 11:57
Да хрен его пойми что надо, он сегодня скан-рисунок пришлет — я должен это все заарткамить еще а потом уже фрезеровать.
Вопрос технологический у меня =)
Просто свинец плавиться при 390
А алюминий (чистый) 660.
Ну понятно что Д16 при более высоких наверное.
Вопрос тогда такой: на сколько ему такой формы хватит?
Когда ждать следующей просьбы
А то ведь форма будет разогреваться-остывать и эти циклы “поведут ведь форму”
Добавлено:
тьфу ты, вопрос то: прилипать не будет свинец к алюминию? ему нужна аккуратная форма — что бы гладенько было!
Re: Форма для литья свинца
Романов Семен » 25 дек 2012, 11:58
Re: Форма для литья свинца
Nick » 25 дек 2012, 12:02
Говорят, лучше всего лить в Силикон!
Сделай ему мастер модель, а потом пусть он с нее формы делает:
http://www.chen-la.com/forum/viewtopic. . 1938d1cb33
Вот еще статья как мармышки лить, форма из ала:
http://99ll.ru/nadosh/litie.html
Use the Console, Luke.
Re: Форма для литья свинца
Тима » 25 дек 2012, 12:03
Re: Форма для литья свинца
Романов Семен » 25 дек 2012, 12:54
не думаю что силикон будет твердым и выдержит 400 градусов =)
Из гипса — будет колхоз полный — отломил — и форме кранты, потом каждую деталь напильником подправлять?
И ничего что неважно товарищ не товарищ — но он в данный момент заказчик. И ЗАКАЗЧИК сказал: нужно что бы выливаемая деталь имела гладкую поверхность!
Как на гипсе такого добиться?
Короче с гипсом полная ерунда — отметается сразу!
Re: Форма для литья свинца
Сергей Саныч » 25 дек 2012, 13:47
Re: Форма для литья свинца
Романов Семен » 25 дек 2012, 14:40
Мне не нужно литье, смотрите на это так:
Есть заказчик на форму ДЛЯ ЛИТЬСЯ СВИНЦА.
Не нужны другие советы.
Не в ту сторону советы пошли господа, плавить он будет — СВИНЕЦ.
Форма нужна для него.
Надеюсь теперь ясно =)
Вопрос лишь в том что подойдет ли Д16 под это или нет, на эту тему рад подисскусировать, а вот посы поссы, бррр. время только тратить, я ничего не собираюсь доказывать и объяснять рыбаку, у которого уже десяток переплавленных аккумом, что Вась, ты зря страдал ерундой, пойди ПОССы покупай!
Надеюсь сейчас понятно объяснил суть вопроса =)
Re: Форма для литья свинца
Сергей Саныч » 25 дек 2012, 14:57
Re: Форма для литья свинца
Романов Семен » 25 дек 2012, 14:59
Re: Форма для литья свинца
Сергей Саныч » 25 дек 2012, 15:07
Re: Форма для литья свинца
Nick » 25 дек 2012, 15:11
Use the Console, Luke.
Re: Форма для литья свинца
Романов Семен » 25 дек 2012, 15:13
сомневаюсь что 50 грамм свинца при температуре 390 градусах успеет прогреть алюминиевую болвашку весом в 250-350 грамм, предварительно разогретую до 100 градусов, до 500 градусов.
По ряду причин:
1- откуда взяться энергии что бы температура полезла вверх? =)
2- не думаю что теплоемкость свинца на столько велика, чтобы при таком раскладе хватило даже бы и до 390 прогреть.
Нашел видео:
хрень конечно какую-то выливают.
Но видно одно:
1. льют свинец
2. льют в алюминий
3. застывает мгновенно
4. “проливается” глубоко заранее не застывает!
Re: Форма для литья свинца
Сергей Саныч » 25 дек 2012, 15:29
Re: Форма для литья свинца
Романов Семен » 25 дек 2012, 15:32
Re: Форма для литья свинца
Сергей Саныч » 25 дек 2012, 18:05
Процесс производства пресс-форм — дорогостоящее и трудоемкое занятие, которое включает проектирование и само изготовление пресс-форм.
В процессе изготовления пресс-форм применяется инструментальная сталь в зависимости от того из какого материала изготавливается заготовка и от требований, предъявляемых к конструкции. Кроме того может использоваться немецкая сталь, дающая возможность производить формы для литья с высокой стойкостью и по низкой цене.
Процесс производства включает несколько этапов и в зависимости от сложности занимается от 2 до 12 недель.
Этапы производства:
1) Анализ технического задания
Заказчик передает техническое задание на пресс-форму. Техническое задание должно содержать: необходимые условия для эксплуатации, материал, объем литья изделий и другие требования. Учитвая эти требования наши инженеры рассчитаеют оптимальные параметры формы.
2) Чертеж изделия
Заказчику необходимо предоставить чертеж изделия либо образец, который нужно отлить, Заказчик предоставляет чертеж изделия либо образец отливки, для которого нужно изготовить пресс-форму.
3) Создание 3D-модели и конструкторской документации
Во время этого этапа проектируется 3D-моделя изделия, наглядно показывающая внешний вид необходимого изделия, которое будет получено на выходе. Также наша компания разрабатывает для вас конструкторскую документацию.
4) Тестирование образца и пресс-формы
Заказчик получает образец изделий, полученного с помощью требуемой пресс-формы. Вы выдаете свои замечания и если это необходимо мы дорабатываем форму.
5) Изготовление нужного количества пресс-форм
Мы изготавливаем требуемое количество пресс-форм, которое указано в техническом задании.
Наши преимущества:
Собственное производство
В распоряжении собственное оборудование и штат из 5 инженеров
Высокая скорость выполнения заказов
Мы осуществляем полный технологический цикл включая создание мастер модели и отливок внутри своей компании.
Разумные цены
Мы не отдаем работу подрядчикам, а выполняем ее сами. За счет этого мы предлагаем конкурентные цены
Достойное качество продукции
Все наши инженеры прошли обучение и сертифицированы. Это гарантирует отсутствие брака в вашей продукции
Для определения стоимости и сроков производства пресс-форм направьте ваш запрос через форму или на почту:
В запрос нужно включить следующую информацию:
1. Фотография объекта
2. Размеры объекта (длина, ширина, высота в мм)
3. Любую необходимую дополнительную инфомарцию
Пресс-форма для литья свинца
Формы необходимы, чтобы изготавливать из свинца изделия наливным методом. Пресс-форма для литья свинца выполнена с учетом особенностей технологического процесса, учитывается усадка при остывании и обязательно есть выпары для выхода лишнего воздуха из формы при заливке. Заказать такие формы вы можете теперь на нашем сайте.
Выбирать необходимую пресс-форму для литья свинца нужно, опираясь на объем материала, размер деталей, количество грузов в форме. На основании этих показателей можно подобрать оптимальный вариант для выполнения технологического процесса.
Магазин реализует большое количество самых разных форм для работы с разными материалами, поэтому здесь вы сможете найти необходимое, независимо от сферы вашей работы. У нас также есть алюминиевые пресс-формы и пресс-формы для отлива пуль разного диаметра.
Все изделия характеризуются высоким качеством, отличным исполнением и долговечностью. Мы делаем закупки только у проверенных производителей, работая с ними напрямую. Это позволяет устанавливать максимально низкие цены на товары. Перед продажей сотрудники магазина лично проверяют качество изготовления каждого изделия. Мы предлагаем только лучшие товары!
«>
Изготовление форм для отливки грузил
Сначала нужно подготовить форму. Я использовал упаковку от плавленого сыра. Можно обрезать коробку из-под сока. Форму смазываем изнутри твёрдой смазкой. Это нужно для того чтобы гипс после засыхания не прилип к форме.Берем какую-либо ёмкость высыпаем необходимое количество гипса и, подливая воду, тщательно перемешиваем. Необходимо создать консистенцию жидкой сметаны. Подготовленной массой заливаем половину формы. Учтите, что гипс застывает очень быстро.
Смазываем подготовленное грузило, которое будет являться эталоном, жидкой смазкой или растительным маслом. Как только гипс слегка подсохнет, вдавливаем грузило наполовину. После того как заготовка немного подсохнет, сверлом диаметром 8мм делаем небольшие не сквозные отверстия (6мм достаточно) ближе к углам. Кисточкой тщательно удаляем из отверстий стружку.
Полученную заготовку просушиваем в течение двух часов. Затем смазываем поверхность засохшего гипса и грузило смазкой. Очень тщательно нужно смазать отверстия.
Замешиваем гипс второй раз. И заливаем им форму до конца. Далее даём заготовке хорошо просушиться. Я сушил двое суток на регистре отопления. После высыхания выдавливаем полученную заготовку из формы и очень аккуратно при помощи ножа разъединяем половинки. После разъединения половинок вынимаем груз.
Теперь с помощью ножа нужно сделать отверстие для заливки свинца. Удобнее это сделать, выполнив надрез на одной половине, а затем на другой. Форма для изготовления грузил готова.
Петельки для грузил я изготавливаю из канцелярских скрепок. Не забывайте загибать концы проволоки, которые зальются свинцом, для надёжного крепления.
Перед заливкой устанавливаю подготовленное колечко на одну часть формы и в центр колечка помещаю кусочек сдавленного хлебного мякиша. Чтобы не залило свинцом.
Перед заливкой соедините половинки и скрепите скотчем. Учтите, что первая заливка свинца будет браком. С первой заливкой свинца испаряются остатки влаги. Поэтому будьте особо осторожны.
Литье свинца изготовление формы, литье грузил, станок, тигель
Свинец и его сплавы широко применяют для изготовления шрифтов, подшипников скольжения и большинства мелких деталей. Более того, свинец считается главным элементом батарей аккумулятора различной емкости.
В бытовых условиях свинец применяют для получения рыбацких снастей, грузов для балансировки колес и др.
Подавляющая часть деталей машин и узлов, изготавливаемых с применением свинца, делают, используя литейные технологии.
Тех. процесс литья из свинца
Свинцовые сплавы — это многокомпонентные составы, которые содержат в собственном составе до 10% меди. Ее наличие намного повышает температуру плавления. Второй по значению элемент – сурьма. Главное положительное качество свинцовых сплавов считается то, что для работы с ними можно применять формы фактически любой формы, при довольно маленьких давлениях. Температура плавления свинца относительно небольшая – 325-350 градусов и это дает возможность отливать свинцовые детали дома.
Для литья свинца используют технологию литья под давлением. В качестве печей для расплава используют оборудование, которое работает на самых разных видах топлива – газа, мазута, древесного угля и электроэнергии. Это оборудование должно гарантировать выполнение таких требований:
1. Небольшое время, расходуемое на плавку.
2. Очень маленькие потери материала.
3. Небольшой расход топлива.
4. Неопасную и комфортабельную работу.
Для получения расплава свинца и его сплава температуры обеспечиваемой в печах достаточно для плавления свинца.
Обработку свинца делают в тигельных печах. Основное отличие данного класса оборудования состоит в том, что расплав не входит в контакт с газообразными, жидкими и твердыми веществами топлива. Свинец и его сплава плавят в печах с железными или графитовыми тиглями, которые как правило будут работать на нескольких видах топлива.
Тигельные печи выпускают в 2-ух исполнениях:
• стационарное;
• поворотное.
Печи с графитовыми тиглями для литья дают возможность исполнять плавку самых разных металлов – и свинец, и олово, и алюминий. Причем переход с одного металла на другой происходит с небольшими затратами. Но тигли, сделанные из графита, обладают низкой стойкостью и по этому чаще используют тигли, сделанные из чугуна.
Процесс литья свинца
Процедура получения свинцовых деталей выглядит так. Свинцовые чушки или лом опускают, где и происходит переход свинца из твёрдого состояния в жидкое. После чего жидкий материал разливают по подготовленным моделям.
Принцип отливок в промышленности и домашнем хозяйстве одинаков, основные различия заключаются только в масштабах.
Формы для выплавки свинца
Как уже говорилось раньше, свинец для получения деталей отливают в формы. Формы для литья делают из тех или иных материалов – в промышленности применяют сталь, чугун, графит, силумины. Дома применяют песок, гипс, силикон и прочие материалы.
Конструктивно форма для отливки свинцовых изделий состоит из нескольких частей:
1. Собственно форма, в основном, включающая в свой состав две части.
2. Плавкие или неплавкие стержни, направляющие и замки.
Для производства гипсовой формы нужно приготовить две коробки, выполненные из древесины. После, гипс, разведенный до сметанообразного состояния гипс, заливают в коробку из дерева. Как только через определенный промежуток времени гипс начнет застывать, в данное время можно в него установить грядущее изделие. При этом оно, должно быть, погружено в гипс частично. Так будет сформирована первая половина формы. Подобную операцию нужно выполнить для получения второй формы. Как только гипс просохнет форма окажется готовой. Для того, что бы можно было заливать расплавленный свинец при изготовлении формы нужно создать литьевое отверстие.
Формы для литья цинковых изделий
Прежде чем залить в форму ее поверхность для работы нужно промазать маслом. Это сделает легче в последующем разборку формы. Как только заготовка готова ее достают из формы и подвергают обработке механическим путем.
Детали можно получать, используя различные разновидности материалов для производства форм. К примеру, литье в железные формы, это самый популярный вид, используемый на производстве. Для производства форм используют чугун, сталь и алюминий. В очень больших масштабов изготовление литейных форм из металла не составляет большого труда. Вся документация, необходимая для производства форм, разрабатывается в конструкторском бюро и подается в производство, где и происходит ее изготовление.
Силиконовая форма для литья свинца
Один из вариантов получения свинцовых отливок — это литье свинца в силиконовую форму. Изготовление литьевой формы из силикона, наверное, самое долгое по времени. дело в том, что фактически все операции для создания формы делают ручным способом, нанося силикон на макет слоями и тщательно его, выравнивая руками. Более того, нужно иметь в виду, что слой который уже нанесен должен высохнуть, а это 10 – 15 минут. Но в данном случае результат оправдует ожидания и на выходе будет получена многооборотная форма.
Литье свинца под давлением
Технологию литья под давлением используют в случае если задача стоит производства маленьких отливок с тонкими стенками.
Такая технология имеет некоторые преимущества:
1. Большая точность отливок.
2. Большое качество поверхности.
3. Нет потребности проведения последующей механический обработки отлитых изделий.
4. Возможность изготовления заготовок с непростой конфигурацией.
6. Невысокое кол-во некондиционных изделий.
7. Экономия финансов и ресурсов во время изготовления больших партий отливок.
Область использования литья из свинца
Свинец входит В первые пятерку применяемых в промышленности и быту цветных металлов. Он уступает только алюминию, меди и цинку.
Свойства свинца и установили область его использования. Ключевой покупатель этого металла предприятия по изготовлению батарей аккумулятора. Это потому, что свинец обладает большой устойчивостью к влиянию щелочей. Для установки в аккумуляторы применяют решётки, сделанные из сплава свинца и сурьмы.
Конкретные объемы свинца используют для нужд электробытовой техники, его применяют для изготовления кабельно-проводниковой промышленности. Производство топлива также не может обойтись без свинца. Из него делают тетраэтилсвинц, применяемый для увеличения рабочих свойств топлива.
Область использования литья из свинца
Применение ядерной энергии породило много технических проблем и одна из них – защита от радиации. Свинец поглощает гамма-лучи собственно данное качество, дало возможность применять свинец для защиты от радиации.
Лакокрасочная промышленность потребляет очень много свинца, из его оксида делают сурик.
Литье из свинца дома
Литье свинца дома очень даже выполнимо. Для получения расплава свинца достаточно обеспечить его подогрев до температуры 327 градусов. Для этого применяют кухонную плиту, горелку. Некоторые умельцы умудряются применять промышленные фены, которые способны подогреть воздух до 500 градусов.
Область использования свинца дома
В основном, литье дома делают с целью получений рыбацкой оснастки – грузил, блесен. Также, из свинца отливают статуэтки солдатиков, части драгоценностей и др.
Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
Похожие статьи
Силиконовая форма для свинца – Яхт клуб Ост-Вест
Как и разнотипные приманки, грузила определенного веса и формы также можно изготовить в домашних условиях. Конечно же, далеко не все рыбаки являются слесарями или фрезеровщиками, и не у всех есть возможность изготовить металлические формы , поэтому в качестве материала форм можно использовать гипс или герметик . Или же обратиться к знакомому мастеру на местном заводе за металлической формой.При успешной сделке уже через день-второй вы получите нужные формы для литья. Но предварительно нужно позаботиться об определении точного диаметра будущих шарообразных грузил и сообщить его мастеру, чтобы в итоге получить грузики нужного веса.
Если вы не сильны в математических вычислениях, можно найти в сети таблицы с указанием соответствий между диаметром и весом свинцового шарика. Также стоит помнить, что шарики из свинца и, к примеру, сплава Вуда при одинаковых размерах будут иметь разные показатели веса, так как свинец имеет большую плотность.
Как сделать форму для литья грузил из гипса (видео)
Форма для грузил из герметика
Форму для изготовления грузил или спиннинговых приманок без особых трудностей можно сделать и самостоятельно, используя гипс или силиконовый герметик , а также готовый образец. К примеру, легко и к тому же весьма необычно изготавливается форма из герметика по типу «Гермесила» и ему подобных. Главный фактор при выборе герметика – это его способность не менять физические свойства при воздействии высоких температур.
Предельные верхние показатели допустимой температуры для большинства распространенных герметиков составляют от 150 до 180°С.
В связи с этим использование чистого свинца для литья грузил не слишком уместно, так как его температура плавления достигает 350°С. Но можно взять некоторые сплавы, а именно типографский сплав, сплавы Вуда или Розе. Их температура плавления колеблется в диапазоне 60-110°, а потому при использовании таких сплавов силиконовая форма прослужит вам долгое время и отливки грузил будут качественными.
Если же за материал для грузил будет взят свинец, изготовленная форма для литья выдержит примерно 8-10 отливок . Также стоит отметить, что с каждым разом свинцовое грузило будет всё больше отдаляться от изначального идеала по причине постепенного выгорания формы з герметика.
Силиконовый герметик можно купить в специализированных магазинах со строительными материалами или же в авто-магазинах.
Хотя такая форма для литья на первый взгляд может показаться совсем ненадёжной, на деле она выдерживает довольно высокую температуру, и благодаря своим свойствам позволит сделать грузило или приманку практически любой формы.
Изготовление формы для литья грузиков
Изготовить форму не так сложно. Сначала берём небольшую коробку и полностью заполняем её качественным герметиком . При заполнении следите за тем, чтобы не образовывались пузырьки.
Далее оригинальный грузик нужно смазать раствором воска или парафина в бензине. После высыхания грузило на тонкой проволоке полностью опускается в герметик, но при этом оно не должно касаться стенок самой коробочки.
В таком положении образец грузика должен пребывать до затвердевания герметика. Из-за особенностей герметика этот процесс может длиться как пару дней, так и затянуться на 5-6 суток. До полной полимеризации грузик не вынимаем .
После затвердевания вещества вырезаем маленькое отверстие, через которое извлекаем образец грузила. Эластичная форма готова, а значит можно попробовать сделать свой собственный грузик из свинца или его сплава.
Заливка металла осуществляется через то самое отверстие, которое вы сделали ранее для извлечения оригинального грузика-образца. Благодаря своим уникальным физическим свойствам силиконовая форма позволяет легко доставать самодельные грузила или приманки, после чего она принимает свой начальный вид и снова готова к использованию.
Как покрасить свинец
Алюминиевые формы для литья грузиков
Алюминиевая Форма для литья грузиков (видео)
Данный способ изготовления форм для грузил и изделий из олова,тоже заслуживает внимание.Из строительного силикона, также делают формы для силиконовых приманок. Методика изготовления формы для грузил из строительного силикона проста,но затратная по времени.Данный метод эфективен для изготовления форм для силиконовых приманок или форм для одноразовых отливок сивинцовых и оловянных изделий.Такой метод применяют для изготовления,ювелирных изделий,но естественно , для этого используют ювелирную резину,а не строительный силикон.
1.Берем грузило,в нашем случае используем оловянного солдатика .Солдатик обязательно должен быть обезжирен.
2.Если вы клонируете грузило,то в основании грузила,сверлом проделываете небольшое отверстия и вставляете туда любой цилиндрический предмет. Это будет и подставка и будущий заливной канал.
3.Фиксируем грузило в тисках или на куске пенопласта.Фиксируем или на самом сверле или на карандаше,главное что бы грузило на нем сидело плотно и при наложении силикона не падало.
4.Начинаем зубочисткой или другим тонким предметом первый слой силикона,толщина слоя должна не превышать 1 мм. После нанесения слоя ,смачиваем палец руки в воде и разглаживаем силикон,чтобы он заполнил все внутренние полости.Слой подсох 10 минут,наносим следующий,опять мочим палец в воде и разглаживаем силикон.Ориентировочно необходимо нанести слоев 15-20.
5 Силикон высох,и вы имеете мумию вашего грузила.Делаете опоку ,заливаете в нее гипс .как видите что гипс начал подсыхать,до половины вдавливаете в него вашу мумию.
6.Устанавливаете по верх первой вторую опоку,смазывает первую опоку с мумией моющим средством,для лучшего разъединения 2-х частей будущих форм ,заливает гипс.
7.Все высохло ,разбираете опоки,разъединяете формы.
8. Вынимаете вашу мумию,и от заливного канала,скальпелем делаете разрезы слева и справа,аккуратно вынимаете ваше грузило,помните,что неправильно вынутое грузило потянет за собой куски силикона и будет искажение детализации вашего клона внутри формы.
9.Форму изнутри обрабатываете графитом для батареек.для лучшей проливки и вынимания будущего грузила .
10.Собираете форму и льете.
11.Свинец застывает в такой форме не меньше минуты,не спишите открыть форму,свинец может вылиться вам на руки.
Используйте обычный строительный силикон который держит температуру 200 градусов, обязательно прозрачный,белый и красный при первой отливке дадут внутри формы трещины.Строительные силиконы которые держат температуру 1500 градусов при высыхании каменеют,вы не сможете вытаскивать не разломав форму грузило.Компаунды и прочие двухкомпонентные смеси не годятся для частых проливок свинца,не тратьте время и деньги на их закупку.то что хорошо для олова ,не годится частой проливки свинца.
Рыбная ловля – это увлечение требующая немалых финансовых затрат, и многие из нас по возможности их сокращают изготавливая приманки и расходные материалы своими руками. Помимо экономии немалую роль играет и удовольствие, которое рыболов получает и от поимки рыбы на снасти, изготовленные своими руками. Для любителей джиговой ловли груза являются одной из основных статей расхода. Особенно жалко терять груза на микроджиге, так как при весе 1-7 грамм их стоимость сопоставима с грузами для тяжелого джига.
Так вот я как и многие из нас лью груза самостоятельно и испробовал множество различных способов изготовления форм начиная с классики – гипса и заканчивая алюминием.
Про гипсовые формы думаю много писать не стоит. Каждый, кто пробовал лить, что либо из легко плавких металлов использовал его для изготовления форм. Что я могу сказать про гипсовые формы; так это то, что их изготовление довольно несложное, малозатратное, позволяющее копировать любые сложные формы, то есть изготавливать формы не простых чебурашек, а и груза с более сложной геометрической формы. Например, груза в виде рыбьей головы, где видны рот, жабры и глазки. Что, конечно, не увеличит ваш улов, но, согласитесь, при выборе приманок рыболов берет то, что ему нравится и только потом то, что по его мнению понравится рыбе. Все вышеперечисленное является неотъемлемыми огромными плюсами гипсовых форм, но один огромный минус, который зачастую перекрывает все плюсы – это срок службы. То есть одной формы хватает на одну, две – максимум пять отливок хорошего качества. После форма начинает крошиться, трескаться и качество литья получается с наплывами и шероховатостями, что, конечно, не влияет на качество рыбной ловли, но выглядит это все некрасиво и порой приходится тратить время и силы на удаление излишних наплывов, что тоже огромный минус. В общем, гипсовые формы делать можно и даже нужно, но если вам требуется сделать одну, две копии.
Что касаемо форм из алюминия, безусловно, эти формы долговечные – их хватает как минимум на пару тысяч качественных отливок, но есть огромное «но», стоят они довольно дорого, а изготовить их самостоятельно не имея доступа к сложному металлообрабатывающему оборудованию довольно сложно, а порой даже невозможно. Да и найти материал, из которого изготавливают формы довольно сложно.
Я делал формы для литья ушастых чебурашек следующим способом, который можно применить в гаражных условиях. Брал две пластины алюминия толщиной превышающий радиус чебурашки как минимум на 4 мм вырезал два равных кусочка затем сверлил отверстия разными диаметрами и разной глубины увеличивая глубину при уменьшении диаметра сверла так, чтобы не превышать размеры полусферы необходимого груза. Для большей ясности смотрите схему.
Затем две полу формы соединяются между ними в насверленные углубления вставляется шарик от подшипника соответствующего диаметра и прессуется для того, чтобы сгладить ступеньки образовавшиеся при сверлении. Затем плоскость сопряжения полуформ обрабатываем напильником, снова прессуем и эта действия повторяем пока две половинки формы не будут идеально прилегать друг к другу. После этого, не вынимая металлического шарика из сопряженных форм, сверлом делаем отверстия для центрирующих отверстий. Только затем сверлим отверстия для литника и отвода газов.
На данный момент для себя я нашел один способ изготовления форм для литья грузил, который, по моему мнению, идеально сочетает в два важных фактора: простоту изготовления и долговечность формы. Помимо этого, мои формы (как и гипсовые) просты в изготовлении и копируют даже мелкие детали, такие как цифры обозначающие вес, глазки, рот, жабры на грузиках “рыбья голова”. Наряду с выше перечисленными качествами, эти формы долговечные и обходятся немногим дороже гипсовых.
И так свои формы я делаю из термостойкого герметика.
Данный герметик использую по причине его халявного наличия.
И гипса. Рисунок №2
Можно использовать любой силиконовый термостойкий герметик, любой автомобильный или момент гермент.
Итак, берем тару (в качестве тары использую пластиковую баночку) и насыпаем в нее горсть гипса. В гипс добавляем небольшое количество герметика и деревянной палочкой от мороженного размешиваем до тех пор пока весь герметик не перемешается с гипсом.
Затем получившуюся массу высыпаем на целлофановый пакет и месим как тесто при необходимости добавляем гипс. Вымешиваем до тех пор, пока не получим однородную эластичную массу по консистенции как тесто для пельменей.
После этого массу укладываем в опалубку. Предварительно ее необходимо обсыпать гипсом, который выполняет роль разделителя и не дает массе прилипнуть к опалубке. Функцию опалубки у меня выполняет контейнер для приманок. Затем выкладываем наше тесто в опалубку плотно прижимаем и выравниваем верхнюю плоскость.
В получившуюся заготовку наполовину вдавливаем груз копию которого мы хотим изготовить, предварительно обмазав гипсом, плоскость заготовки и сам шаблон. Подравниваем плоскость, чтобы масса плотно облегала шаблон. В качестве шаблона можно использовать не только готовые груза, но и авторские формы изготовленные, например, из полимерной глины.
После того как первая полуформа высохнет в ней делам минимум углубления в свободном месте на ее плоскость для центровки форм. Затем делаем новый замес обмазываем первую полуформу шаблона сухим гипсом (не забываем про разделитель) и на первую полуфурму выкладываем вторую порцию теста плотно прижав ее во избежание образования пустот.
Ждем высыхания, извлекаем форму из опалубки, канцелярским ножом вырезаем литник и ждем полной полимеризации. Обычно, это составляет 12 часов и форма готова к употреблению.
Если у кого возникнут вопросы, пишите. Есть немного видео – снимал для товарища – но качество не очень, так как снимал на телефон. Если кому потребуется, могу скинуть на почту или мессенджер.
📖 Перед тем, как задать вопрос модератору, мы настоятельно рекомендуем внимательно ознакомиться с условиями акций Платим за обзоры, Секреты рыболовного мастерства и Платим за анбоксинг, а также прочесть ответы на часто задаваемые вопросы.
⏳ Не отвлекайте модератора по пустякам — чем больше времени он потратит на ответ, тем меньше уделит проверке конкурсных работ.
👱♀️ С высокой долей вероятности останутся без внимания вопросы, ответы на которые можно найти в условиях акций, а также вопросы типа “почему мне начислили меньше баллов, чем Ивану”.
Литье самодельных мормышек – грузил в формы
Тема подготовлена для рыбаков, желающих познакомится с процессом самостоятельного изготовления свинцовой мормышки методом заливки расплавленного свинца в форму.
И если им придется “по вкусу” подобная методика, далее раскрою технологию изготовления своими руками формы из алюминиевого бруска с целью получения на выходе одним заходом нескольких мормышек.
Как льют свинцовые мормышки в формы
Свои первые свинцовые мормышки “уралки” мы с друзьями изготовили именно методом литья в алюминиевой форме.
Благо, работали на большом номерном заводе союзного значения с несколькими цехами механической и термической обработки металлов. Так что, при изготовлении алюминиевых форм для литья мормышек проблем не возникало.
На изображения наших литых самодельных свинцовых мормышек вы можете посмотреть на соседней фотографии, где на поверхности крупных уралок легко различимы швы, возникающие в стыке половинок алюминиевой формы в процессе заливки в полость расплавленного свинца.
И сам процесс литья в формы свинцовых мормышек, честно говоря, уже сразу же стал казаться не очень удобным и довольно-таки продолжительным по времени. Судите сами:
Во-первых: канавка, куда вкладывался крючок, довольно быстро разбивается, кроме того, крючок зачастую сдвигается со своего посадочного места. Произойти это может как до, так и во время заливки свинцовой мормышки в форму. В результате: часть отлитых мормышек отсеивается в брак.
Кроме того, из-за определенной конфигурации этой канавки крючки перед литьем мормышек приходиться подбирать определенной формы и размера (номера). А если их уже сняли с производства, то смотрите начало предыдущего абзаца.
Поэтому периодически обе половинки формы приходиться изнутри фрезеровать, снимая тонкий слой алюминиевого сплава, а все углубления, в том числе с конфигурацией крючков обновлять. Это одна сторона медали.
В целях лучшего совмещения половинок самодельных форм применяются штифтовые соединения. А вот для того чтобы не уронить себе на голую ступню ноги готовую раскаленную мормышку, мы крепили хотя бы только по диагонали половинки алюминиевых форм до начала литья свинцовой мормышки с помощью резьбовых соединений.
Прикиньте, сколько времени уходило на операцию “открутить – закрутить винты” для изготовления только одной маленькой мормышки. Это вам вторая сторона медали.
Не знаю, есть ли у этой награды третья сторона, но в самом начале подобной трудовой деятельности мы столкнулись еще с одной неприятностью: оказалось, что если заливать свинец в самодельные формы, изготовленные из алюминия и его сплавов, то из-за их большой теплопроводности алюминия полость в форме свинец мог заполнить (залить) не полностью.
То есть металл застывал прежде, чем успевал заполнить внутреннюю выборку в приспособлении. Особенно заметно это было при литье в алюминиевую форму массивных продолговатых свинцовых мормышек уралочек.
По этой же причине в корпусе мормышки появлялись микропоры. То есть удельный вес свинца в отлитой мормышке падал.
Выход из создавшейся ситуации мог быть только один: перед литьем мормышек форму необходимо было разогреть, а после заливки – остудить (не под струей воды), затем разобрать, открутив резьбовые соединения. После чего изъять готовую мормышку и навести на ней марафет.
Ну, и как вам понравился этот способ изготовления по продолжительности времени, затраченного для литья только одной самодельной мормышки?
Вы думаете мы не нашли варианта решения подобной проблемы? Да элементарно! Просто стали делать алюминиевые формы для литья четырех разных по конфигурации мормышек сразу со всех боковых граней приспособления.
А самые “продвинутые” – вообще с шести (представьте форму для заливки мормышек в виде медовой соты). После чего удельный вес времени на изготовление одной литой мормышки сократился сразу в несколько раз.
Самодельные формы для литья мормышек
Выкладываю разжеванный материал для рыбаков, желающих заняться изготовлением в домашних условиях самодельных свинцовых мормышек самым простым способом литья расплавленного свинца в форму.
Но прежде чем вы начнете знакомиться с методами изготовления форм для литья, предлагаю вам взглянуть на подборку моих ходовых мормышек.
Примерно половина россыпи приходится на свинцовые приманки. И только четыре из них изготовлены методом литья в самодельные формы. Остальные мормышки сделаны по совершенно другой технологии.
Именно по этой причине самодельные свинцовые мормышки так заметно отличаются между собой массами, конфигурациями, размерами.
Далее можете почитать о том, что нам предлагают спецы по литью свинца в формы. Технология одинаково подходит, как для изготовления мормышек, так и самодельных свинцовых грузил.
Только при изготовлении форм для литья грузил не понадобиться канавка для вкладывания крючка. Зато нужно будет сформировать другие углубления.
Автором текста и чертежей является В. ПОПОВ из города г. Набережные Челны. Свои комментарии и дополнения выделю скобками.
Изготовление полости в алюминиевой форме мормышки
“Для изготовления полостей в самодельных алюминиевых формах для литья мормышек из отрезков стальной проволоки диаметром 3-6 миллиметров делаю болванки различных форм и размеров (См. рисунок 1), хорошо их шлифую и полирую.
(Для формирования в алюминиевом бруске полостей подойдут разного диаметра гвозди или стальной прокат с круглым сечением. Заточенный под форму мормышки металл перед формовкой полостей в алюминии желательно закалить, воспользовавшись горелкой газовой плиты и емкостью с холодной водой)
Для самодельных мормышек под названием “уралка” конец гвоздя перед формированием болванки можно слегка согнуть молотком.)
Для изготовления формы для литья мормышек две алюминиевые пластины размером примерно 40х70 и толщиной 10-12 миллиметров складываю вместе и сверлю два отверстия (рис. 2) под контрольные штифты и стяжные болты М4 или М5.
На получившейся заготовке кокиля размечаю расположение форм для мормышек (рис. 3).
Далее сверлю воронки литников; вдавливаю между половинками формы болванки самодельных мормышек, а также проволоку для отверстия под леску, проволоку для выпоров и рыболовные крючки.
Обжатие производится под прессом, в тисках или струбциной. После небольшой подчистки и подгонки кокиль готов.
(Как видите, у автора метода изготовления форм для литья мормышек все получилось очень быстро и гладко.
Но на самом деле все будет обстоять несколько иначе, если у вас дома случайно не завалялось сравнительно мощного пресса.
Поэтому для начинающих самоделкиных попробую пояснить некоторые моменты, которые обязательно возникнут в процессе такой работы. Причем, моя технология изготовления форм для литья будет выглядеть к предложенной выше схеме с точностью наоборот.
Алюминиевая форма для литья мормышек
Для изготовления формы для литья подойдет только чистый (ковкий) алюминий без примесей.
Каждую болванку, изображающую мормышку, вам, наверное, придется продавливать между двух половинок алюминиевого бруска по отдельности.
Но, если вы обладаете недюжинным здоровьем и у вас дома имеются нехилые тиски, то полости в форме для литья между алюминиевыми пластинами можно продавить болванками сразу 3-4 мормышек. Сначала сформируйте углубления только с одной стороны заготовки.
Для дальнейших пояснений мне пришлось испортить казенную фотографию (Рис. 1) с изображением стальных болванок.
Оттиск мормышки в алюминиевой форме
При формировании в алюминиевой форме оттисков мормышек, то, что показано у болванок выше синей линии, должно находиться между половинок формы для литья мормышек.
Далее пластины алюминия стягиваются двумя винтами (болтами), помещаются между губок тисков и с силой сжимаются. Но не все так просто.
По мере вдавливания имитационных мормышек в металл, алюминий рядом с оттисками начнет выезжать. Поэтому вам несколько раз придется разъединить половинки формы для литья и выровнять внутренние поверхности кокиля напильником.
Затем операции по формированию пустот проведите с оставшимися болванками мормышек, разместив их с другой стороны формы для литья. При отсутствии тисков можно отформовать каждую мормышку по отдельности с помощью молотка.
По мере углубления оправок в алюминиевые пластины, винты следует постоянно подтягивать. Когда полости для всех мормышек в форме для литья будут готовы, плоскости половинок форм изнутри выровнены напильником, можно прогнать все оправки между алюминиевыми пластинами вместе еще раз.
Затем начисто обработайте напильником и наждачной бумагой внутренние прямые плоскости половинок формы.
Следующим этапом вклейте на поверхности одной из половинок кокиля в соответствующих местах крючки и проволочки под пропуск лески в готовой мормышке. Затем соедините половинки формы и в тисках продавите оттиски крючков и проволочек в алюминии.
Рассверливание отверстия для литья мормышки
Далее, не разбирая формы, заходом сверла большого диаметра рассверлите литниковые отверстия для литья каждой мормышки.
На Рис. 1 отверстие для литья свинца показано линиями красного цвета только для одной мормышки.
В результате такой трудоемкой работы у вас должны получиться две половинки одной алюминиевой формы.
Выпорные канавки в алюминиевой форме
По своему опыту могу предположить, что выпорные канавки при заливке свинца вам не понадобятся, если формы для литья перед заливкой мормышек прогреть над горелкой газовой плиты.
В крайнем случае, сделаете их после первой пробной заливки в алюминиевую форму свинца. Эти канавки формируются во избежание образования на мормышках раковин. Но не такие уж большие у вас получатся в форме литые мормышки, чтобы на них обязательно образовывались пресловутые раковины.)
На этом мои пояснения по поводу изготовления в домашних условиях алюминиевых форм для литья мормышек заканчиваются. Могу лишь добавить, что в формах можно лить не только свинцовые, но и мормышки из термопластичных материалов. Далее продолжается авторский текст.
Натирание оттиска мормышки графитом
Перед заливкой свинца натираю оттиски мормышек в кокиле графитом (мягким грифелем простого карандаша), вставляю крючок, нихромовую проволоку (под отверстие для лески), накладываю вторую половинку формы для литья и стягиваю болтами. Кокиль подогреваю на горелке газовой плиты и заливаю в него расплавленный свинец.
После того как свинец остыл, разъединяю половинки формы, извлекаю мормышку, выдергиваю пассатижами проволоку и зачищаю изделие. Для более прочного соединения крючки перед заливкой свинца можно залудить.
Раскрашиваю мормышки в черный, белый, красный, зеленый цвета”.
(На припомню, чтобы мы перед заливкой свинца формы для литья мормышек натирали графитом.)
Изготовление формы для литья мормышки
Еще один способ изготовления формы для литья мормышки в домашних условиях. Аналогичные алюминиевые формы мы делали в свободное время на номерном заводе и дома в далекие времена.
“Форму для литья свинцовой мормышки делаю из листового алюминия толщиной 5 миллиметров. (На взгляд автора сайта алюминиевые исходники будут тонковаты для изготовления даже средней величины свинцовой мормышки)
Из стального гвоздя (дюбеля), вставленного в патрон электродрели, вытачиваю напильниками модель свинцовой мормышки. Помещаю ее между двумя пластинами алюминия и ударами молотка выбиваю две полуформы.
Вынув модель, помещаю между пластинами иглу и крючок и также молотком делаю отпечатки. Со стороны, противоположной крючку, делаю литник. Форма для литья свинцовой мормышки готова.
Установив между пластинами иглу и залуженный крючок, зажимаю обе половинки пассатижами и, слегка разогрев форму, заливаю в нее свинец.
На фотографии показано изображение формы для литья мормышек:
1 – литник; 2 – алюминиевые пластины; 3 – игла; 4 – крючок.
Из остывшей свинцовой мормышки удаляю иглу, обрезаю наплыв свинца. При необходимости приманку окрашиваю ее. Таким способом я делаю формы для разных мормышек. При определенном навыке за вечер методом литья в формы можно изготовить 20 – 30 свинцовых мормышек”.
Литье свинцовых мормышек
Литьем свинцовых мормышек интересуется немало рыбаков, но предупреждаю, что ни одна из представленных на соседней фотографии самодельных мормышек не является литой, хотя по форме они очень похожи на литые.
Прочитайте мои соображения по поводу изготовления свинцовых приманок не методом литья горячего свинца в форму, а несколько другим – холодным способом. Возможно, он кому-то будет интересен.
Для того чтобы на фоне тогдашнего бардака выжить моей семье литьем самодельных мормышек в формы мне приходилось заниматься в середине 90 годов. Львиная доля свинцовых приманок продавалась, некоторые – расходились по друзьям.
Тогда навыки у меня остались и сохранились кое-какие формы для литья мормышек из свинца еще с далеких 70-х годов прошлого века. Впоследствии алюминиевые формы за ненадобностью разбрелись по приятелям и знакомым.
В дальнейшем я перешел на изготовление свинцовых приманок придуманным методом ковки еще в начале своей рыболовной деятельности. Кованые мормышки и представлены на изображении.
Взглянув на снимок, вряд ли кто-то будет сомневаться, что такое разнообразие свинцовых мормышек можно изготовить с помощью литья. Уж слишком много для этого понадобится трудоемких в изготовлении форм.
Уже только из-за разнообразия конфигураций литые самодельные мормышки уступают кованым. На фото все приманки по форме или размерам разные.
Сколько же тогда должно понадобиться кокилей для литья свинцовых мормышек, чтобы изготовить и выложить на сайте (далеко не в полном составе) коллекцию своих мормышечных приманок.
Было и еще одно обстоятельство, которое заставило меня отказаться от литья мормышек в формы. И тоже связанное с конкуренцией на рынке самодельных свинцовых приманок.
Плотность свинцовой литой мормышки
Второй причиной отказа от литья мормышек в формы явилось то, что свинец при литье теряет значительную часть своей плотности. Из-за чего самодельные свинцовые приманки, изготовленные методом литья, будут значительно легче, чем мормышки такого же объема, но сделанные методом ковки.
Отковать корпуса или быстро раскатать заготовки холодным способом можно для мормышек под названием балда, чертик, коза. А при желании изготовить методом ковки можно и свинцовые грузила для спиннингов и бортовых донок.
Если вас заинтересовала данная информация, то подробности изготовления паяных из припоя и кованых свинцовых мормышек найдете в разделе Мормышка своими руками. Там же в видеоролике оцените колебания кованых мормышек из свинца и познакомитесь с настройкой пружины рессорного строя самодельного кивка.
Советы по изготовлению формы:
От автора сайта. Рискну по данной теме дать несколько советов
Предлагаю форму модели заготовки литой мормышки точить из обычного гвоздя. Дюбель очень трудно обработать, так как его обычно закаливают.
Готовую болванку мормышки не проблема закалить самим, воспользовавшись услугами пламени горелки газовой плиты и кружки с водой.
Отверстие для заливки в форму свинца лучше выбить одновременно с моделью мормышки. На гвозде оно будет выглядеть как продолжение конфигурации мормышки.
В процессе изготовления формы для литья у вас непременно будет выезжать алюминий в непосредственной близости от модели мормышки. Его нужно периодически удалять напильником, то есть равнять внутренние поверхности половинок формы.
Для простоты я бы штифтовые отверстия внутри половинок формы заменил на сквозные и крепил половинки с помощью винтов и гаек. Работать с расплавленным свинцом рекомендуется в хлопчатобумажных перчатках и защитных очках, хотя сам ими никогда не пользовался.
Перед тем, как вложить в форму крючок, я бы залудил у него цевье, а после этого еще раз покрыл флюсом. Тогда сцепление цевья крючка со свинцом будет намного прочнее.
Самодельные паяные мормышки с коронками
Самодельная свинцовая мохнатая мормышка
Самодельные свинцовые мормышки
Самодельный свинцовый отцеп
Процесс литья – обзор
Процесс
Используются различные процессы литья. Они имеют тенденцию перекрываться и могут быть идентифицированы другими методами обработки. Примером является литье под давлением жидкости, которое можно определить как литье под давлением (Глава 4) или реактивное литье под давлением (Глава 12). Много десятилетий назад процесс реакционного литья под давлением первоначально назывался жидкостным литьем под давлением.
В некоторых случаях химическая реакция происходит во время процесса литья, в результате которого низкомолекулярный мономер превращается в высокомолекулярный термопласт (главы 1 и 2).Самые распространенные примеры – акрил и нейлон. В других случаях полимеризация и сшивание происходят одновременно в процессе литья, что приводит к термореактивной полимеризации. Примеры включают полиуретановые смолы (PUR), ненасыщенные полиэфирные пластмассы (UP), эпоксидные пластмассы (EP) и силиконовые пластмассы (Si).
Экзотермические системы термического отверждения могут использоваться при обработке при комнатной температуре путем добавления пластических добавок и / или промоторов. Они используются для обеспечения необходимого тепла посредством химических реакций.Эту реакцию необходимо контролировать, чтобы не происходил перегрев, особенно в случае крупных деталей, где могут возникнуть повреждения, например пустот и несоответствия требованиям к размерам.
В дополнение к обычному процессу жидкого литья используются другие, которые включают литье по выплавляемым моделям, которое возникло много веков назад. Ранние египтяне разработали литье по выплавляемым моделям для изготовления ювелирных изделий, где воск для скульптуры погружался в керамическую суспензию, затем сушился и нагревался для удаления воска. В свою очередь, в керамическую полость поступал расплавленный металл, чтобы сформировать желаемую готовую деталь.Этот метод продолжал использоваться с модификациями, которые первоначально привели к литью различных материалов, в том числе пластмасс. Появились и другие системы, такие как так называемый воск по выплавляемым моделям или растворимый стержневой воск. Позднее стали использоваться эвтектические сплавы с низкой температурой плавления, что позволило получать сложные отливки с высокой производительностью (глава 15).
Процесс центробежного литья, который также называется центробежным формованием, представляет собой метод формования пластика, при котором сухой или жидкий пластик помещается во вращающуюся форму, такую как труба (Глава 13).Когда он вращается вокруг одной оси, к пресс-форме прилагается тепло. Возникающая центробежная сила заставит расплавленный пластик соответствовать конфигурации внутренней полости формы. Этот метод отличается от ротационного формования, поскольку он вращается только вокруг одной оси. Такие изделия, как трубы, трубы и резервуары (за исключением торцевых крышек), которые имеют кругло-цилиндрическую форму, могут быть изготовлены из неармированного или армированного стекловолокна (стеклопластика) методом центробежного литья. В случае прерывистого армирования волокнами смесь рубленых волокон и предварительно катализированного жидкого пластика распределяется вдоль оси вращающегося цилиндрического инструмента.Когда материал падает на внутреннюю поверхность инструмента, он захватывается, и центробежные силы помогают уплотнять его в однородный слой, а также удерживать его на месте во время отверждения. Последовательные проходы по длине цилиндра могут привести к увеличению толщины. Окончательная внутренняя поверхность, хотя и не так хороша, как внешняя, достаточно гладкая. На внешней поверхности могут быть сформированы элементы (фланцы, резьба, ребра и т. Д.), Если форма состоит из соответствующих секций, позволяющих извлекать готовый продукт.Процесс может быть изменен для обеспечения непрерывного производства труб.
Существует модифицированный процесс центробежного литья, который позволяет производить трубы / трубки из ТР, армированные непрерывной нитью, с точным размещением волокон и гладкими внутренними и внешними поверхностями. TP, как нейлон и полипропилен, армированы такими волокнами, как стекло и углерод. Такие продукты, как автомобильные приводные валы и подшипники, производятся с содержанием волокон до 60% по весу. Эти трубы имеют очень низкий вращательный дисбаланс и жесткие допуски по толщине стенки (Глава 15).
Процесс, называемый TER-центрифугированием (д-р Инг Х. Шурманн, Технический университет Дармштадта, Германия) начинается с наматывания сухих армирующих волокон вокруг термопластической трубки, которую можно изготовить экструзией или литьем под давлением. Волокна могут быть расположены таким образом, чтобы соответствовать определенной нагрузке. Затем трубка и волокна загружаются в литейную форму, вращаются с контролируемой скоростью и нагреваются. Когда расплавленная пластиковая трубка вращается, пластмасса пропитывает волокна.
Существует процесс литья окунанием, также называемый окунанием или формованием окунанием.Это процесс погружения горячеформованной формы, обычно металлической, в жидкий пластик. После удаления и охлаждения продукт вокруг формы вынимается из формы.
Литье из слякоти, также называемое литьем из слякоти, широко используется. Это метод, при котором ТП в жидкой форме заливают в горячую форму, которая является неподвижной или движущейся, где образуется вязкая пленка. Излишки слякоти сливаются, форма охлаждается, а формовка удаляется. Используется для изготовления дождевых или снегоходов, автомобильных приборных панелей, ботинок, гофрированных и негофрированных сложных труб, крышек и т. Д.
При литье из растворителя тщательно готовят пластик, смешанный с его компонентами (растворитель, стабилизаторы, добавки, пластификаторы и т. Д.) При определенной скорости перемешивания. Эти растворимые пластмассы заливаются в форму или на движущуюся ленту, чтобы сформировать пленку, к которой применяется тепло с использованием зон контроля нагрева для предотвращения образования пузырей. Скорость испарения растворителя обратно пропорциональна квадрату толщины. Для снижения затрат и соблюдения нормативных требований используются системы регенерации растворителей, обладающие взрывобезопасными характеристиками.Существуют также системы, в которых используются растворы растворителей на водной основе, такие как пластик на основе поливинилового спирта.
Для центробежного литья можно использовать пластмассовые формы, такие как силикон, для производства изделий с жесткими допусками, высокой рентабельности и ограниченного производства из различных материалов. В этом процессе используется легко регулируемая центробежная сила для впрыскивания жидких термореактивных пластиков в круглую дискообразную эластомерную форму под давлением, полностью и быстро заполняя полости формы.
Простая немеханическая версия реактивного литья под давлением (Глава 12) или жидкостного литья под давлением – это литье из пенопласта.Вспенивающие компоненты заливаются в полость формы, которая обычно нагревается (Глава 8).
Используются различные технологии литья под давлением. В комплекте есть связующие на пластиковой основе, смешанные с песком. Производятся различные типы форм и стержней, в том числе без выпечки или в холодном ящике, в горячем ящике, в скорлупе и в печи. Обычные связующие – фенольные, фурановые и термореактивные полиэфирные. Существует литье корпусов литейного производства, также называемое литьем из сухой смеси. Это тип процесса, используемый в литейной промышленности, при котором смесь песка и пластика (фенола, термореактивного полиэстера и т. Д.)) помещается на предварительно нагретый металлический узор (получается половина формы), в результате чего пластик течет и образует тонкую оболочку поверх шаблона. Также используется жидкий пластик, предварительно покрытый песком. После короткого времени отверждения при высокой температуре форма снимается с ее рисунка и соединяется с аналогичной половиной, полученной по той же технологии. Готовая форма готова для приема расплавленного металла. Выдувание жидкой смеси пластика и песка в стержневой ящик также позволяет получить формы для скорлупы.
Различные материалы пропитаны различными пластиками для улучшения характеристик и / или украшения.Он включает применение в качестве матрицы для армирующего волокна, создающего исключительно высокопрочные конструкции, насыщение цемента / бетона или дерева для повышения прочности и увеличения устойчивости к воздействию окружающей среды, заполнение слегка пористых металлов для их герметизации и т. Д. Степень пропитки или насыщения зависит от таких переменных, как как используемый процесс, который включает литье, покрытие, экструзию, сушку в башне и т. д. с вакуумом в подложке или без него.
Процесс струйной пропитки – это процесс, связанный с литьем, заливкой и инкапсулированием термореактивного пластика, где также используется жидкий реактивный пластик с низкой вязкостью для обеспечения струйной пропитки.Например, катализированный пластик капает на катушку электрического трансформатора. Капиллярное действие втягивает жидкость в свои отверстия с достаточно медленной скоростью, чтобы воздух мог уйти, когда он вытесняется жидкостью. После полной пропитки деталь подвергается нагреву для отверждения пластика.
Вариант литья известен как жидкостное литье под давлением (LIM) и включает в себя дозирование, смешивание и дозирование жидких компонентов, а также прямой впрыск полученной смеси в полость формы, которая зажимается под давлением.В этом процессе литья жидкость впрыскивается под давлением, которое намного меньше, чем при обычном литье под давлением (главы 4 и 16). Упрощенный вид этого процесса литья показан на рисунке 11.1. Для более точного смешивания доступно оборудование, такое как схема, показанная на рисунке 11.2.
Рисунок 11.1. Пример процесса литья под давлением
Рисунок 11.2. Пример более точного смешивания компонентов для литья под давлением
LIM можно также назвать реакционным литьем под давлением (RIM).Этот процесс LIM включает в себя дозирование, смешивание и дозирование двух жидких пластиковых составов. Этот состав направляют в закрытую форму. Его можно использовать для герметизации электрических и электронных устройств, декоративных украшений, медицинских устройств, автозапчастей и т. Д. Он отличается от реактивного литья под давлением (RIM), где используется механическое перемешивание, а не смеситель высокого давления. Промывка смеси в конце цикла легко выполняется автоматически. Используемые пластмассы включают силиконы, акрил и т. Д.Чтобы оборудование для впрыска жидкости не забивалось пластмассой, рассмотрите возможность использования сопла с подпружиненным штифтом. Пружинная нагрузка позволяет вам установить давление так, чтобы оно было выше, чем давление внутри цилиндра экструдера, тем самым сохраняя порт чистым и открытым.
Методы производства: литье в расходные формы
Способы изготовления: литье в расходные формы
Автор: Мэри Ианнуцци, 26 марта 2020 г.
Перейти к:
1.Отливка в песчаные формы
2. Отливка из гипса
3. Отливка по выплавляемым моделям
4. Отливка по модели испарением
5. Общие проблемы
Литье – это производственный процесс, при котором детали формируются путем затвердевания расплавленного жидкого металла в форме.
Литье чаще всего используется для сложных форм, изготовление которых другими методами было бы слишком дорого. Литье также экономично для небольших объемов производства и для деталей, требующих короткого срока изготовления.
Сегодня используются два основных класса отливок: одноразовые и многоразовые. Этот блог посвящен литью в одноразовые формы. Литье из расходных материалов – это метод литья, в котором используются временные или одноразовые формы. Наиболее распространенными формами литья в одноразовые формы являются литье в песчаные формы, гипсовое литье, литье по выплавляемым моделям (литье по выплавляемым моделям) и литье по испарительной модели.
Литье в песчаные формы
Плюсы: дешево, быстро, универсально, подходит для небольших заказов.
Минусы: шероховатая поверхность, часто требует дополнительной обработки.
Один из старейших методов литья, литье в песчаные формы, по-прежнему популярен. Простое и быстрое литье в песчаные формы позволяет производить небольшие партии, часто с минимальными или нулевыми первоначальными затратами. Он универсален, способен обрабатывать большинство типов металла в размерах от небольших ручных предметов до массивных деталей локомотива и рельсов. Хотя форма является расходным материалом, сам песок легко перерабатывается, что снижает производственные затраты.Поверхность отливки в песчаные формы довольно грубая (похожа на набивной мелкий песок на пляже). Многие детали, отлитые в песчаные формы, требуют частичной или полной механической обработки после отливки для достижения определенных допусков или эстетических требований.
Отливка из гипса
Плюсы: дешево, быстро, отличное качество поверхности, сложные формы.
Минусы: непригоден для использования с черными металлами, ограничен более мелкими более легкими деталями (макс. ~ 100 фунтов).
Литье из гипса – это тот же процесс, что и литье в песчаные формы, но с использованием формы, сделанной из гипса, а не из песка.Из гипса можно изготавливать очень сложные формы, близкие к чистым, или отливки с требуемой обработкой поверхности и допусками прямо из формы. Это может устранить необходимость в дополнительной обработке. Форму сделать легко, обычно на это уходит меньше недели, но скорость изготовления немного ниже, чем у песчаных форм. Гипсовые формы не могут работать с очень большими, тяжелыми деталями или высокими температурами, поэтому их использование ограничивается цветными металлами с низкими точками сопряжения.
Паковочная масса (потерянный воск) Отливка
Плюсы: Очень точная, обычно чистая форма, отделка и допуск в литом состоянии.Подходит для высокотемпературного литья.
Минусы: высокие начальные затраты, экономия только при больших количествах.
Паковочные формы – это формы, изготовленные из воска, покрытые огнеупорными материалами или окруженные ими. Сам воск принимает окончательную форму желаемого литого изделия. Делается это с помощью постоянной формы из металла. Затем формованную восковую форму покрывают огнеупорным материалом, например керамикой, чтобы получить оболочку этой формы. Воск выплавляется из огнеупорной оболочки, и эта оболочка используется в качестве формы для окончательного литья.После затвердевания отливки огнеупорный материал отламывается. Это позволяет получить очень гладкую поверхность в форме сетки и помогает избежать разделительных линий, видимых при использовании постоянных форм. Литье по выплавляемым моделям очень универсально и позволяет обрабатывать практически все типы металлов. Зачастую послепроизводственная обработка практически не требуется, даже с жесткими допусками и прекрасной обработкой поверхности. Поскольку этот процесс требует большого количества этапов, он может быть очень дорогостоящим по сравнению с литьем из песка или гипса. Первоначальные затраты могут быть высокими из-за необходимости в мастер-штампе.Этот тип литья более рентабелен для производства очень больших партий.
Образец испарения (потеря пены) Отливка
Плюсы: Просто и относительно недорого. Можно делать сложные формы без стержней. Хорошая обработка поверхности и точность размеров.
Минусы: стоимость модели для мелкосерийного производства и стоимость инструмента для штампов большого объема могут быть высокими. Паттеры могут быть повреждены или деформированы при неосторожной упаковке.
Эта концепция аналогична литью по выплавляемым моделям, но вместо воска используется модель из вспененного материала.Когда воск необходимо расплавить из огнеупорного материала перед использованием, образцы пены остаются внутри материала формы (обычно песка) и мгновенно испаряются, когда на них заливается расплавленный металл. Этот процесс может применяться к широкому спектру черных и цветных металлов. В этом процессе нет разделительных линий, и сложные формы можно изготавливать без необходимости использования стержней. В то время как для более высоких производственных заказов может потребоваться модель из пенопласта, изготовленная методом литья под давлением, партии меньшего количества могут быть изготовлены путем обработки пеноблока с ЧПУ.Это очень простой и относительно недорогой метод. Если для изготовления рисунка из пенопласта потребуется металлическая матрица, могут потребоваться высокие первоначальные затраты. Процесс также необходимо выполнять с осторожностью, так как модели из пенопласта можно легко повредить.
Общие проблемы
Некоторые из наиболее распространенных проблем или дефектов, наблюдаемых при работе с литыми деталями, – это дефекты усадки, пористость и дефекты материала формы.
Усадка всегда возникает во время литья. Это связано с тем, что металл переходит от менее плотной жидкой формы к более плотной и твердой форме.Другими словами, если бы форма была на 100% заполнена жидким металлом, она не была бы заполнена на 100% после того, как металл затвердел. Для борьбы с этой проблемой добавлены подступенки. Подступенки – это дополнительные полости в литейной форме, которые позволяют получить дополнительный жидкий металл для заполнения зазоров, вызванных усадкой. Эти стояки должны быть расположены так, чтобы обеспечить правильное направленное затвердевание.
Пористость – это образование пузырьков газа в затвердевшей части. Эти пузырьки образуются, когда металл охлаждается до твердого состояния, потому что твердая форма не может удерживать растворенный газ, как банка с жидкостью.Эти пузырьки газа могут образовываться на поверхности металла или в центре материала. Это приводит к снижению прочности вокруг пузырьков. Общие методы предотвращения пористости включают плавление металла в вакууме или во флюсе, предотвращающем контакт с воздухом.
Michigan Manufacturing International предоставляет американским производителям оригинального оборудования услуги по литью, а также многие другие методы производства. Наши инженеры готовы помочь вам обеспечить наилучший производственный процесс для вашей индивидуальной детали.Узнайте больше на нашем сайте или загрузите нашу брошюру.
Что такое рафинирование / литье свинца?
Прежде чем мы разберемся в очистке или литье свинца, давайте определим свинец. Химический элемент свинец – мягкий голубовато-белый или сероватый металл, составляющий 0,0013% земной коры. Он очень податлив, пластичен, плотен и плохо проводит электричество. Он очень прочный и устойчивый к коррозии.Его свойства пластичности, простоты сварки, низкой температуры плавления, высокой плотности и способности поглощать гамма-излучение и рентгеновское излучение позволяют широко использовать его сегодня в мире.
Свинец – очень распространенный элемент, и его легко извлечь. Обычно он в очень небольших количествах содержится в таких рудах, как галенит, англезит и церуссит. После удаления руды из жил или залежей в Земле руда обрабатывается на обогатительных фабриках. Здесь руда тонко измельчается до диаметра частиц, иногда менее 0.1 мм. Затем порошкообразный свинец проходит процесс флотации для удаления пустой породы, известной как пустая порода. Затем свинцовые концентраты (содержащие от 40 до 80 процентов или более свинца) отправляются с обогатительной фабрики на плавильный завод для очистки.
Процесс Parkes по обессереблированию цинка является наиболее широко используемым пирометаллургическим методом рафинирования свинца . Металл из плавильной печи плавится в котле или котле с косвенным обогревом, и микроэлементы объединяются для получения желаемого сплава.Свинец сначала плавится, и ему снова дают остыть ниже точки замерзания меди, которая кристаллизуется, и вместе с любым оставшимся никелем, кобальтом и цинком удаляется путем снятия шлама.
Затем отливают расплавленный, рафинированный или легированный свинец. Свинцовая отливка – это производственный процесс, при котором жидкий металл заливается в форму с помощью тигля, которая оставляет отрицательное впечатление от предполагаемой формы. Свинец перекачивается по нагретым трубам из котлов в литейный резервуар или литейное колесо, которое направляет отмеренное количество свинца в стальные или чугунные изложницы.
Medi-Ray посвящен инновациям в технологии свинцового металла. Мы предлагаем литье под давлением и автоматическое литье под давлением (ручное литье). Оборудование для литья под заказ позволяет изготавливать отливки из металла с низкой пористостью и высокой плотностью.
С 1970 года Medi-Ray разрабатывает и производит литье из свинца продуктов. Если вам интересно узнать больше о продуктах для литья свинца по индивидуальному заказу или вы хотите совершить покупку, мы будем рады помочь.Для вашего удобства мы также предлагаем график доставки «точно в срок». (877) 898-3003
Источники:
https://www.britannica.com/science/lead-chemical-element
https://www.britannica.com/technology/lead-processing/The-metal-and-its-alloys
https://www.osha.gov/SLTC/etools/leadsmelter/refiningcasting/refining.html
https://www.osha.gov/SLTC/etools/leadsmelter/refiningcasting/casting.html
https: // en.wikipedia.org/wiki/Casting_%28metalworking%29
https://www.livescience.com/39304-facts-about-lead.html
Процесс производства отливок и время выполнения
Многие клиенты не уверены в процессе производства металлических отливок и сроках изготовления, поэтому они не знают, когда им следует размещать заказы.
Процесс производства отливок
В настоящее время в Китае большая часть отливок из чугуна будет производиться методом литья в песчаные формы, большая часть стальных отливок будет производиться методом литья по выплавляемым моделям по выплавляемым моделям и методом формования корпусов.
Процесс формования корпуса – это тип процесса литья в песчаные формы, который обычно используется для изготовления отливок из чугуна, но теперь некоторые сталелитейные заводы пытаются использовать его и для производства стальных отливок.
Перед серийным производством литейным предприятиям требуется от 30 до 45 дней на изготовление металлических моделей и образцов. После утверждения образца образцы можно было использовать для серийного производства. Вы можете назвать это время начальным временем проекта или временем инструмента.
Время выполнения отливки
Обычно, когда мы получаем заказы от клиентов, мы обсуждаем их с нашим производственным отделом.чтобы гарантировать, когда мы сможем начать производство и сколько времени нам потребуется для его завершения. Тогда мы получим время выполнения заказа.
Существует множество производственных процессов, влияющих на время выполнения заказа, поэтому трудно сказать, сколько времени нам может понадобиться. Иногда, если наше производство не загружено, а процент брака невелик, время доставки будет коротким, однако, если наше производство очень загружено или есть некоторые проблемы с качеством, срок доставки будет дольше обычного.
Для серийного производства литейным предприятиям необходимо пройти через эти процессы.
1. Срок оформления
Когда мы получим заказ, мы обсудим его с производственным отделом, чтобы они проверили, когда они смогут начать производство для этого заказа на поставку. Обычно формовочные машины заняты существующими заказами, все заказы должны стоять в очереди.
Обычно для этого требуется от 10 до 20 дней.Если заказ очень срочный, мы можем организовать его без очереди, чтобы сократить время ожидания. Однако это только для срочной ситуации. Для нас важны все клиенты.
Если заказы являются непрерывными или клиенты могут предоставить нам план спроса, тогда этот процесс станет ненужным, потому что мы могли бы заранее составить график производства.
2. Время формования
Для процесса формования скорлупы нам необходимо использовать формовочные машины для производства песчаных скорлуп и стержней, которые можно назвать песчаными формами.Для процесса литья по выплавляемым моделям нам необходимо изготовить восковые формы. Для процесса формовочной машины, также известного как процесс формования из сырого песка, иногда нам также необходимо сделать несколько песчаных стержней.
Обычно для этого требуется 7 дней. Если объем заказа большой, наши рабочие будут продолжать изготовление песчаных форм, эти существующие песчаные формы будут перенесены на следующий процесс.
3. Плавка и охлаждение металлов
После завершения изготовления песчаных форм мы будем использовать электрическую печь для плавления чугуна со сплавами или плавления стальных материалов, а затем заливать расплавленные металлы в песчаные формы для литья чугуна или заливать сталь в формы для обработки из воска для стальных отливок.
Процесс плавления очень короткий. Ежедневно мы могли плавить 30 тонн металла. Жидкие металлы будут оставаться в формах для песка или воска до их естественного охлаждения.
4. Пескоструйная обработка и шлифование
После процесса охлаждения мы будем использовать пескоструйное оборудование для очистки остатков песка на металлических отливках, затем мы будем шлифовать отливки, чтобы удалить лишние материалы, линии разъема, литниковые головки и т. Д., затем снова выполните вторую пескоструйную очистку.
Шлифование отливок – очень тяжелая и грязная работа, поэтому сейчас все литейные предприятия испытывают нехватку квалифицированных шлифовальных рабочих. Следовательно, на этот процесс потребуется несколько дней.
5. Процесс обработки (при необходимости)
После очистки, если отливки нуждаются в дальнейшей механической обработке, мы переместим отливки в наш обрабатывающий цех.
Сложно сказать, сколько дней это займет, потому что это будет зависеть от сложности обработки.
6. Время покраски и нанесения покрытия
Если отливки нуждаются в покраске, горячем цинковании, порошковой окраске и т. Д., Мы переместим их в профессиональные мастерские по нанесению покрытий на наш регион. Мы могли бы выполнять окраску распылением в нашем литейном цехе, но мы должны доверить другие работы по нанесению покрытий профессиональным мастерским по нанесению покрытий.
Обычно окраска распылением занимает некоторое время, так как для высыхания требуется время, но для других покрытий это время будет меньше.
7. Проверка качества и время упаковки
Мы проведем некоторый контроль качества во время производства, но после завершения всех работ наши инспекторы проведут окончательный контроль качества, включая контроль всех размеров, материалов и дефектов. После проверки качества мы упакуем отливки для доставки.
Обычно проверка качества занимает от 1 до 3 дней в зависимости от результата выборочной проверки.
Литье металла – Литье – Часто задаваемые вопросы по механической обработке
О нас
Об отрасли
При отправке новой детали для коммерческого предложения какая ключевая информация необходима JRF?
- Двухмерный и / или трехмерный чертеж.
- Спецификация материалов, включая термическую обработку.
- Ожидания по обеспечению качества.
- Особые требования к отделке.
- Инструменты, если они требуются или есть.
- Срок сдачи ответа с предложением.
После получения запроса котировки каждый запрос анализируется на:
- Требования к инструментам – лучше всего подходят для объема работ.
- Требования к качеству, необходимые для поддержки технических спецификаций.
- Все особенности обработки проверены и поняты.
- Пересмотрены все требования к отделке.
- Определена реалистичная дата доставки.
- Формальная цитата составляется и пересылается соответствующим образом.
Вернуться к началу
На коммерческом уровне, как обычно обрабатываются заказы?
- По получении мы сверяем все цены с текущими соглашениями или выпущенными котировками.
- Если требуются новые инструменты, они передаются Дэвиду Темплу для проверки и обработки.
- Позиция вводится в планировщик и проверяется на дату доставки.
- Затем выдается подтверждение заказа, подтверждающее цену, доставку / поставку и стандартные процедуры контроля качества.
Вернуться к началу
Каково типичное время выполнения заказа на этапе оснащения заказа?
В зависимости от степени сложности:
Время выполнения
Литье в песчаные формы: 2-6 недель
Литье в песчаные формы с основными характеристиками: 3-8 недель
Постоянная форма: 8 – 12 недель
Вернуться к началу
Какое стандартное типичное время выполнения заказа на производство?
Кастинги: 3-4 недели
Литье и обработка: 6-8 недель
Если отливки закупаются на регулярной основе, эти сроки не требуются.
Вернуться к началу
У вас есть минимальное количество заказа?
Да, минимальный заказ $ 275,00 / за заказ.
Вернуться к началу
Что такое отливка из металла?
Отливка – это металлическая деталь, полученная путем заливки расплавленного металла в песчаную форму или металлическую форму. Форма или матрица состоит из двух половин, которые при соединении вместе образуют полость, в которую заливается расплавленный металл. Форма или штамп образуют внешнюю поверхность отливки.Если в отливке требуется внутренняя полость, стержень помещается в полость формы. После затвердевания металла форма ломается, стержни удаляются и деталь готовится к чистовой обработке. Затем песок снова формуют и используют снова. При использовании металлической матрицы две половины матрицы разделяются, и затвердевшая отливка удаляется. Затем матрица используется повторно. Большинство отливок, производимых в Соединенных Штатах, представляют собой детали, специально разработанные для уникальных применений.
Отливки в целом не являются товаром, как, например, подшипники или крепежные детали, где один стиль может использоваться во многих приложениях. Вообще говоря, большинство отливок изготавливаются на заказ с жесткими допусками, необходимыми для удовлетворения строгих требований заказчика.
Вернуться к началу
Что такое литейный завод?
Если бы вы проследили путь от произведенного продукта до потребителя, велика вероятность, что этот путь когда-то проходил через литейный завод.Не только литейные заводы производят продукты, которые нам нужны для повседневной жизни, но и металлические отливки также необходимы для создания машин, которые производят эти продукты. В настоящее время в Соединенных Штатах насчитывается 2100 литейных производств и более 200000 сотрудников, которые производят 13 миллионов американских тонн отливок в год, на общую сумму почти 32 миллиарда долларов США. Литейный цех – это место, где производятся отливки из расплавленного металла в соответствии со спецификациями конечного пользователя. Это основное различие между литейными заводами по металлу относится к черным (чугун или сталь) и цветным (алюминий, латунь, бронза, медь и т. Д.).).
Вернуться к началу
Сколько стоят отливки?
Для нас невозможно указать цены на оплату труда, не увидев предварительно нужную деталь или детали. Мы приглашаем вас отправить свои проекты в нашу команду продаж Reliance Foundry, и мы с радостью дадим вам оценку до того, как начнутся какие-либо работы. Конечно, все проекты, отправленные нам для оценки или обработки заказов, хранятся в строгой конфиденциальности.
Вернуться к началу
Для чего используются отливки?
Металлические отливки используются практически во всех сферах, о которых вы только можете подумать.Более 90% всех промышленных товаров и основного оборудования используют отливки в качестве конструктивных компонентов или используют отливки для их производства. Все секторы вооруженных сил США зависят от металлических отливок для танков, грузовиков, реактивных двигателей и других жизненно важных компонентов. Металлические отливки находят применение при изготовлении оборудования для производства капитальных и потребительских товаров. Отливки также используются в автомобилях, грузовиках, навигации
и железнодорожном оборудовании среди других видов транспорта. Короче говоря, отливки представляют собой жизненно важный, но очень важный аспект нашей повседневной жизни.
Вернуться к началу
Какие металлы можно лить?
Практически любой металл, который можно расплавить, сегодня отливают в литейных цехах. Ниже приведены наиболее распространенные сплавы, используемые при литье металлов. Металлы чаще всего делятся на черные и цветные. Черные металлы: чугун, серый чугун, ковкий чугун, ковкий чугун, литая сталь, чугун с уплотненным графитом, нержавеющая сталь, марганцевая сталь Цветные металлы: литой алюминий, литой медный сплав, латунь, бронза, цинк, магний, углерод и низколегированный титан , Коррозионно-стойкий никель, жаропрочный кобальт, марганец, олово.
Вернуться к началу
Как изготавливаются отливки?
Существует несколько способов производства отливок. Формование из песка, когда копия готовой детали (или рисунка) прессуется с добавлением песка и связующего для придания формы готовой детали, вероятно, является наиболее распространенной формой производства. Рисунок удаляется после того, как форма или слепок сформированы, а затем металл вводится через систему направляющих для заполнения полости. Затем песок и металл отделяются, отливка очищается и готовится к отправке заказчику.
Вернуться к началу
Отвечает ли промышленность литья металла за окружающую среду?
Отрасль литья металла является «оригинальным переработчиком». Вместо того, чтобы использовать новые или «первичные» материалы в качестве расплава, почти все литейные предприятия повторно используют металлолом в качестве основного плавильного материала. Ежегодно литейные заводы Северной Америки потребляют 15-20 миллионов тонн переработанного металлолома, давая новую жизнь продуктам, которые в противном случае отправились бы на свалки. Помимо повторного использования металлолома, литейные заводы также используют и повторно используют 100 миллионов тонн песка ежегодно.Песок, используемый для изготовления форм и стержней, постоянно используется повторно до тех пор, пока он не потеряет свои свойства, необходимые для высококачественных форм и стержней.
Только 6% этого песка больше не может использоваться в литейном процессе и становится доступным для повторного использования. Фактически, индустрия литья металлов была новатором в полезном повторном использовании отработанного стержня и формовочного песка. После удаления связующих и других материалов из песка, он затем используется для производства кирпича, бетона и в качестве строительной засыпки.Переработка миллионов фунтов металлолома также позволяет литейной промышленности стать одной из крупнейших и наиболее ответственных и экологически безопасных отраслей в мире.
Вернуться к началу
Методы литья в расходные формы. Песок, воск, ракушка …
Литье в сменные формы – это общая классификация, которая включает: песок, пластик, ракушка, гипс и паковочная масса (техника по выплавляемой восковой модели) молдинги. Этот метод литья в формы предполагает использование временных, одноразовые формы.
Литье в песчаные формы – один из самых популярных и простых видов литье, которое использовалось веками. Литье в песчаные формы позволяет меньшие партии по сравнению с постоянным литьем в формы и при очень разумная стоимость. Мало того, что этот метод позволяет производителей для создания продуктов по невысокой цене, но есть и другие преимущества литья в песчаные формы, такие как операции очень малых размеров. Из отливки, которые умещаются на ладони для тренировки кровати (одна литье позволяет создать целую станину для одного вагона), это все может быть сделано литьем в песок.Литье в песчаные формы также позволяет литье в зависимости от типа песка, используемого для форм. [28] Песок литье требует времени в несколько дней для производства с высокой производительностью скорости (1–20 шт. / час на пресс-форму) и непревзойден для крупногабаритных производство. Зеленый (влажный) песок практически не имеет ограничения по весу, в то время как сухой песок имеет практический предел массы части 2300–2700 кг. (5 100–6 000 фунтов). Минимальный вес детали составляет 0,075–0,1 кг. (0,17–0,22 фунта). Песок склеивается с помощью глин, химикатов. связующие или полимеризованные масла (например, моторное масло).Песок может быть много раз перерабатывается в большинстве операций и требует мало поддержание.
Литье корпуса аналогично литью в песчаные формы, но полость литья образуется застывшей «скорлупой» из песка вместо колбы, заполненной песок. Песок мельче, чем песок для литья под давлением, и смешивается с смолу так, чтобы ее можно было нагреть узором и затвердеть в ракушка по выкройке. Из-за смолы дает намного более мелкую чистота поверхности.Процесс легко автоматизируется и точнее чем литье в песок. Обычные литые металлы включают чугун, алюминий, магний и медные сплавы. Этот процесс идеально подходит для сложных предметов малого и среднего размера.
Литье из гипса аналогично литью в песчаные формы, за исключением того, что гипс заменен на песок в качестве материала формы. Как правило, на подготовку формы уходит меньше недели, после чего достигается производительность 1–10 единиц / час пресс-формы для изделий массой от 45 кг (99 фунтов) и массой до 30 г (1 унция) с очень хорошей обработкой поверхности и жесткими допусками.[29] Гипс литье является недорогой альтернативой другим процессам формования сложных деталей из-за низкой стоимости гипса и его способности производить отливки почти чистой формы. Самый большой Недостатком является то, что его можно использовать только с цветными материалами с низкой температурой плавления, такими как алюминий, медь, магний и цинк.
Литье по выплавляемым моделям (известное в искусстве как литье по выплавляемым моделям) – это процесс, который практикуется на протяжении тысяч лет, причем процесс литья по выплавляемым моделям является одним из старейших известных методов обработки металлов давлением.Начиная с 5000 лет назад, когда пчелиный воск формировал узор, до современных высокотехнологичных восков, огнеупорных материалов и специальных сплавов, отливки обеспечивают производство высококачественных компонентов с ключевые преимущества точности, повторяемости, универсальности и целостности.
Литье по выплавляемым моделям получило свое название от того факта, что узор покрыт огнеупорным материалом или окружен им. Восковые модели требуют особой осторожности, так как они недостаточно прочные, чтобы выдерживать силы, возникающие при изготовлении пресс-формы.Одним из преимуществ литья по выплавляемым моделям является то, что воск можно использовать повторно.
Этот процесс подходит для воспроизводимого производства деталей нетто-формы из различных металлов и сплавов с высокими эксплуатационными характеристиками. Хотя этот процесс обычно используется для небольших отливок, использовался для производства комплектных дверных коробок самолетов, со стальными отливками до 300 кг и алюминиевыми отливками до 30 кг. По сравнению с другими процессами литья, такими как литье под давлением или литье в песчаные формы, это может быть дорогостоящим процессом, однако компоненты, которые могут быть изготовлены с использованием литья по выплавляемым моделям, могут иметь сложные контуры, и в большинстве случаев компоненты отливаются почти чистой формы, поэтому требует небольшой доработки или совсем не требует ее после отливки.
Это класс процессов литья, в которых используются материалы шаблона, которые испаряются во время заливки, что означает, что нет необходимости извлекать материал шаблона из формы перед литьем. Два основных процесса: литье по выплавляемым моделям и литье в полную форму.
Литье по газовой смеси – это литье методом испарения. процесс аналогичен литью по выплавляемым моделям, за исключением использования пены для выкройки вместо воска.Этот процесс использует преимущества низкий температура кипения пены для упрощения процесса литья по выплавляемым моделям избавившись от необходимости плавить воск из формы.
Литье в полную форму – это процесс литья по схеме испарения, который представляет собой комбинацию литья в песчаные формы и литья по потерянной пене. В нем используется рисунок из пенополистирола, который затем окружается песком, как при отливке. Затем металл заливается прямо в форму, при контакте с которой пена испаряется.
Дополнительная информация:
Блог по отливке гипсовых форм| Pongratz Engineering
Литье в гипсовую форму, или PMC, также известное как литье в резиновых гипсовых пресс-формах (RPM), представляет собой процесс, в котором используется гипсовая форма для создания литых металлических деталей. Этот метод имеет свое место, потому что инструмент дешевле, чем производственный инструмент, а стоимость детали ниже, чем при использовании детали быстрого прототипирования SLS и литья по выплавляемым моделям. PMC считается технологией крупносерийного прототипирования или ограниченного производства.
Процесс
http://www.armstrongmold.com/pages/photo-gallery/photo-gallery.html#RPM
Первым шагом является изготовление заготовки пресс-формы с использованием процесса быстрого прототипа, такого как SLA. Затем изготавливают литейную форму путем заливки двухкомпонентного силикона RTV (вулканизация при комнатной температуре) вокруг SLA-детали. Литой силикон разрезается по линии разъема, и мастер-деталь SLA удаляется, образуя полость. Затем можно создать каждую половину гипсовой формы. Затем эти половинки формы собираются в полную гипсовую форму, в которую можно заливать расплавленный металл.Гибкая природа силикона и его устойчивость к разрыву делают эталонную форму пригодной для изготовления множества гипсовых форм без разрушения. Гибкость силикона также позволяет создавать формы с поднутрениями и без вытяжки. Затем гипсовую форму нагревают и отверждают. Пока он еще горячий, заливается расплавленный металл. После того, как металл затвердел, гипсовая форма разбивается, оставляя готовую отливку.
Plaster имеет очень мелкозернистую структуру, которая позволяет воспроизводить мельчайшие детали, такие как номера деталей и логотипы компаний.Это означает, что детали PMC могут иметь такие же мелкие детали, как детали литья под давлением или по выплавляемым моделям. Низкая теплопроводность и теплоемкость гипса позволяет металлу остывать медленнее, чем при отливке в песчаные формы. Это означает, что металл может более эффективно заполнять тонкие стенки и сложную геометрию. Из-за этого отливки PMC обычно могут достигать минимальной толщины стенки 0,090 дюйма, что значительно ниже, чем при использовании других методов литья. Эта мелкозернистая структура также обеспечивает покрытие 125 микрон, совместимое с окраской и окислением, устраняя необходимость в дополнительной отделке.
Преимущества
http://www.armstrongmold.com/pages/photo-gallery/photo-gallery.html#RPM
Основными преимуществами литья PMC по сравнению с литьем по выплавляемым моделям или литью под давлением являются короткое время выполнения заказа и низкая стоимость инструмента. Для изготовления деталей по паковке и литья под давлением требуется от 8 до 12 недель на образцы и еще от 2 до 3 недель на производственные детали. В процессе литья PMC можно производить образцы за 3–4 недели, с дополнительными 1–2 неделями для производственных деталей. Некоторые компании могут производить детали PMC всего за 2 недели.С точки зрения стоимости, процесс PMC требует гораздо более низких первоначальных затрат на инструмент, чем литье под давлением, и меньше, чем литье по выплавляемым моделям. Стоимость оснастки, в сочетании с затратами на детали, позволяет производить от 10 до 200 деталей. При превышении этого объема стоимость литья по выплавляемым моделям становится экономически оправданной.
Недостатки
Основным недостатком процесса PMC является то, что он может использоваться только с материалами с температурой плавления менее 2200 ° F (1200 ° C).Это означает, что процесс будет работать с алюминием, медью, магнием и цинком, но не будет работать с черными металлами, такими как сталь. Черные металлы также будут отрицательно реагировать с серой, присутствующей в штукатурке (гипсе), что делает гипсовую отливку непригодной. Также важно внимательно следить за процессом литья, поскольку гипсовая форма может дать усадку, трескаться или деформироваться во время высыхания, что может привести к плохой отделке поверхности или выходу формы из строя. Процесс PMC также требует длительного времени охлаждения, что ограничивает объемы производства.
Всего
В целом, однако, способность компании Plaster Mold Casting производить высокоточные и сложные детали при минимальных затратах на инструменты и детали делает ее идеальным вариантом для крупносерийного прототипирования.
Позвольте Pongratz Engineering направить вас в правильном направлении в выборе того, какое крупномасштабное прототипирование лучше всего подходит для вашей части или проекта. Нас постоянно просят рекомендовать и выбирать методы для наших клиентов. Свяжитесь с нами на сайте www.pongratz-engineering.com
ДАЛЕЕ: Обработка с числовым программным управлением (ЧПУ)
Похожие сообщения:
Просмотреть все сообщения в блоге за 2015 год
Просмотреть все сообщения в блоге за 2014 год