Как арматуру делают: Технологии изготовления арматуры

Как арматуру делают: Технологии изготовления арматуры – Виды производства

alexxlab | 14.01.1971 | 2 | Разное

Содержание

Технологии изготовления арматуры – Виды производства

Арматурные прутки – постоянные составляющие металлических конструкций, легких и тяжелых. Главная сфера применения – строительство. Большая ответственность при возведении крупных, малых сооружений, в том числе, мостов, накладывает определенный отпечаток. Качество произведенных металлопрофилей должно быть высоким.

Технология изготовления арматуры происходит по четко отлаженным регламентам. В результате получается продукт, способный усилить металлоконструкцию, наделить ее долговечностью, конструкционной прочностью, добавить жесткость, а также защитить от нагрузок, деформаций. Жесткий металлический стержень бывает нескольких видов: от конкретной разновидности выбирается определенный вид производства.

Какие методы производства существуют?

Как и трубный прокат, виды изготовления арматуры являются развитым направлением. Это обусловлено широким спектром применения металлоизделий. Различают три технологии производства, которые полностью одобрены и предусмотрены государственными регламентами: волочение, прокатка, деформация. Кратко рассмотрим каждый вариант.

Волочение: так производится гладкие прутки, диаметром до 6 мм.

Технология заключается в протягивании заготовок друг за другом через фильтры заданного диаметра. Требуются большие территории завода, так как оборудование габаритное, наблюдается большое энергопотребление. Далее происходит обработка химическим, термическим методом, чтобы на выходе получить продукцию требуемой жесткости.

Прокатка считается самым эффективным методом в условиях конкурентного рынка, который использует большинство современных заводов-изготовителей.

Одно из главных преимуществ – небольшое энергопотребление за счет минимизирования трения. Сам процесс упрощен: оборудование служит долго, при производстве не требуется никаких смазочных материалов, отсутствует вектор на растяжение. Последний аргумент объясняет, почему при изготовлении прокаткой не случается разрыва, истончения металла.

Деформация широко распространена для изготовления стальной арматуры самых популярных типоразмеров по сечению 4-12 мм.

На выходе получаются металлопрофили с гладкой, рифленой поверхностью.

Как протекает производственный процесс?

Изготовление горячекатаной круглой стали происходит по четко отлаженной схеме:

приемка сырья;
отборка стали;
транспортировка на правку;
чистка;
нарезка стержней;
сгибание;
сварка каркасов при необходимости.

На крупных заводах наблюдается абсолютная автоматизация каждого этапа. Небольшие предприятия частично задействуют ручной труд, отсюда – удорожание конечной стоимости продукта. Длины, диаметры стержней строго соответствуют нормам. Хранится металлопродукция на специальных стеллажах.

Изготовление стеклопластиковой арматуры

Новый технологический шаг – скрепление волокон с полимером.

Так производится стеклопластиковый профиль.Технология полностью отличается от производства металлической арматуры. Здесь отсутствует варка, скрепление происходит хомутами. Для получения материала берется стекложгут, эпоксидная и фенолформальдегидная смолы, этиловый спирт, ацетон, сплеточная нить. Состав варьируется, полиэфирная связка обеспечивает продукту хорошие электрические способности.

Волокна пропитываются связующими элементами в специальной ванне. Далее нити в виде жгутов пропускают через фильтры – так на поверхности появляется рельеф. Стеклопрофили полимеризуются в трубчатой печи, происходит сушка, охлаждение. Каждый этап отлажен, полностью компьютеризован, удается всегда получать безопасный, высококачественный продукт.

Сталь-Инвест гарант качества

Металлобаза «Сталь-Инвест» реализует металлопродукцию от крупного завода-изготовителя – в розницу, оптом. Осуществляется доставка и резка металла под параметры заказчика. Выгодные расценки обусловлены простой схемой контроля, отправки без посредников. С завода партии металлопрофилей поступают на базы компании, далее – непосредственно заказчикам на объекты. Чтобы оставить заявку, позвоните по многоканальному телефону, указанному на сайте

Как производят арматуру?

Дата публикации: 19.02.2020
Последнее изменение: 18.01.2021

Надежная арматура позволяет сделать любое здание прочнее, оно сможет простоять не один десяток лет. Чтобы добиться такого высокого результата, в строительстве обычно используют арматуру с различным сечением, которая впоследствии проходит процесс бетонирования.

Технические возможности изготовления армирующих изделий на протяжении многих десятилетий были очень ограничены из-за сложного процесса производства. Раньше арматуру выпускали только на крупных заводах и фабриках, а сейчас это могут делать даже небольшие компании, у которых имеется только один рабочий цех. Если же речь идет о производстве арматуры в промышленных масштабах, то с такой сложной задачей смогут справиться только крупные металлургические предприятия.

Технология изготовления арматурного проката не стоит на месте и постоянно совершенствуется, чтобы удовлетворять всем требованиям современного общества. Обычно производство арматуры состоит из следующих этапов:

Доставка высококачественной стали на специализированное предприятие, которое занимается производством арматуры.
Тщательная очистка материала от наличия следов коррозии и других видов загрязнений.
С помощью оборудования происходит нарезка стали на отдельные элементы.
Далее идет процесс производства специальных сеток и монтаж арматурных каркасов.

Когда арматура будет готова, то она транспортируется на склад. Если заказчику товар нужен оптом и в большом количестве, то происходит доставка прямо к покупателю.

Многие крупные предприятия, которые занимаются изготовлением арматуры, делают это при помощи двух поточных линий. Эти линии выполняют следующие функции:

производство материала для арматуры, основным расходным сырьем для которой выступает качественная прутковая сталь;
изготовление продукции, для которой в качестве материала используется специальная арматурная сталь.

Что касается производства арматурной стали, то процесс обычно осуществляется несколькими способами. К самым популярным способам относятся: прокатка, волочение и холодная деформация. Для поддержания высокого качества арматуры используется общепринятый ГОСТ, в котором прописываются строгие требования к каждому изделию. На крупных заводах и предприятиях обычно используют метод холодной деформации. Он позволяет производить изделия диаметром в 6-12 мм, которые могут иметь длину от 5 до 10 м.

Если после производства готовой арматуры она не будет иметь конечного получателя в виде заказчика, то товар отправляется на склад для дальнейшего хранения. Для исключения возможности ухудшения технических характеристик арматуры ее запрещается хранить на открытой земле или полу. Если не соблюдать это правило, то на арматуре может начать образовываться коррозия, которая значительно снизит качество изделия.

Как делают арматуру видео на заводе. Завод арматуры. ArmaturaSila.ru

Как делают арматуру

Все мы знаем, что такое арматура, но мало кто из нас видел, как ее производят. Впрочем, речь следует вести ни сколько об арматуре, сколько в целом о стальном прокате.

Но арматура на Ярцевском ЛПЗ – это единственная продукция. Потому речь о ней. Намедни я побывал в Ярцеве на литейно-прокатном заводе и узнал, «как закалялась сталь».

Сталь производится из железной руды или металлического лома. В Ярцеве исходный материал будущей стали лом, или шихта. Глядя на него трудно поверить, что из этого разносортного хлама появится качественная сталь, да еще и разных марок. С помощью экскаватора шихта загружается в специальный контейнер, который и доставит лом в электродуговую печь. Она вмещает в себя десятки тонн метала.

После окончания завалки в печь опускают электроды, включают высоковольтный выключатель и начинают период плавления. Температура в печи достигает 1650 градусов. Этого достаточно, чтобы расплавить все, что угодно.

Коротко о конструкции печи. Ее рабочее пространство ограничено сверху куполообразным сводом, снизу сферическим подом и стенками с боков. Огнеупорная кладка пода и стен снаружи заключена в металлический кожух. Соответственно, внутрь печи опускаются электроды.

Плавка – это самый драматичный этап производства стали. Пожалуй то, что происходит в момент плавки в печи – и есть ад. Весь процесс сопровождает невообразимый грохот, биение искр и пламени. Очень захватывающе! Поскольку в металлоломе может быть все, что угодно, включая взрывоопасные вещества, за процессом лучше наблюдать как можно дальше от печи. Поближе к бетонным колоннам, которые, в случае чего, могут уберечь человека от взрыва.

В полученной смеси содержаться примеси, которые всплывают на поверхность. Шлак удаляют через рабочее окно, постоянно присаживая шлакообразующие, в течение всего периода плавления, с целью удаления фосфора из расплава.

Затем в расплавленную сталь добавляется кислород и различные присадки. Это позволяет снизить содержание углерода в стали, гомогенизировать смесь, ускорить процесс и добиться нужного качества конечной продукции.

Через рабочее окно контролируют температуру плавки, а также берут пробы химического состава металла.

Заглянем в окно:

Где-то в адской кухне…

Затем расплавленную сталь переливают в ковш, его поднимает кран, рассчитанный на 150 тонн.

Рабочие открывают сливные отверстия распределителя. Расплавленная сталь разливается по формам, где быстро охлаждается и начинает затвердевать, превращаясь в заготовки.

Ковш отправляется в дальнюю часть цеха (на фото ниже, правда ковш еще не приехал), где с него сливаются остатки раскаленного металла. Затем он снова проезжает через весь цех за новой порцией стали.

Перед началом прокатки заготовки помещают в печь, и снова нагревают их при температуре более 1000 градусов.

Затем заготовки отправляют на правИльную машину, где их спрессовывают мощные валы. Во время этой операции заготовки приобретают нужную форму и размер. Все это происходит где-то здесь:

И еще несколько фотографий в стиле industrial:

И, наконец, готовая продукция.

Как я уже сказал, в настоящее время на Ярцевском ЛПЗ производится один вид продукции – арматура. Разных диаметров и марок стали. Не смотря на то, что зима – не сезон для строительных работ, плавки идут каждый день (точнее, каждую ночь, когда электричество дешевле). Это позволяет и печи сохранить, и рабочим регулярно выплачивать зарплату. Завод является государственным унитарным предприятием и принадлежит правительству Москвы.

В настоящее время завод – крупнейшее производство Ярцевского района и единственное в своем роде на территории Смоленской области. Согласно официальным данным, на ЛПЗ трудится 2 тыс. человек.

Вы на этом блоге недавно, если вам нравятся материалы блога, подпишитесь на RSS ленту или получайте новые записи на E-mail. Также посмотрите наши 100 лучших записей. Спасибо за визит!

Добавить комментарий

Отменить ответ

Плиты перекрытия своими руками. Чертеж и стоимость изготовления плиты

Даже такие строительные конструкции, как плиты перекрытия можно изготовить своими руками. В данной статье мы рассмотрим устройство перекрытия для гаража. Перекрывать мы будем пролет длинной 4300 мм, поэтому плиты будут изготавливаться 4500 мм. С каждой стороны плита будет опираться на кирпичную стену по 100 мм.

Материалы для изготовления плиты

Как сделать плиты перекрытия своими руками? Для изготовления плиты нам понадобится профнастил Н75/750 х 4500 мм. Он будет использоваться в качестве съемной опалубки. Деревянные доски высотой 150 мм и толщиной 25 – 30 мм. Арматура диаметром 16 мм, сетка с ячейкой 100х100 диаметром 5 мм. Стяжка диаметром 8 мм, 2 штуки на одну плиту. Бетон класса В20.

Процесс изготовления плиты своими руками

Лист профнастила укладывается жесткое основание. Под лист нужно уложить поперечины (деревянные доски, 4 шт). Устраиваем опалубку из досок по периметру листа.

Укладываем арматуру в каждый лоток листа (5 шт). Защитный слой бетона должен быть 25-30 мм. К этим же прутам арматуры крепим петли (4 шт) для транспортировки плиты (в нашем случае поднятия ее на высоту уровня перекрытия гаража). В верхней части плиты укладываем сетку, которая тоже должна быть защищена слоем бетона 30 мм.

Для того, чтобы лист профнастила хорошо отставал от бетона его нужно смазать маслом (отработкой) или же покрыть полиэтиленовой пленкой. Расход бетона на одну плиту будет 0.4 м3. Бетон готовится в гравитационной бетономешалке, заливается и утрамбовывается вибратором. Извлекать плиту можно только через 7 дней, когда бетон наберет 70% прочности.

Также возможен вариант устройства перекрытия прямо на стенах. Укладываются листы профнастила, выполняется армирование и устраивается опалубка. Бетон поднимается краном в бадье и заливается сплошным слоем. Под перекрытие нужно установить подпорки на время набора прочности бетона. Такой способ будет более затратным, так листы профнастила остаются в перекрытии.

Сколько стоит изготовить плиту перекрытия?

Сейчас посчитаем затраты на изготовления плит общей площадью 29 м2 и высотой 150 мм. Затраты на бетон #8211; 335 $, цена профнастила Н75 – 400 $, арматура – 235 $, услуги крана 135 $. В итоге получаем сумму 970 $. Такая стоимость будет если изготавливать плиту прямо на гараже, то есть профнасти остается под бетонным перекрытием.

Если же плиты перекрытия своими руками делать на земле, то стоимость перекрытия будет несколько дешевле, убираем стоимость листов профнастила. Итого получится 705 $.

Как сделать арматуру

Создать прочную арматуру при изготовлении железобетонных конструкций удается только благодаря составлению точного проекта и проведению сложных расчетов.

Занимаются проведением подобных работ специалисты по инженерным расчетам и архитектор. Самостоятельно провести все расчеты для производства арматуры невозможно, так как невозможно учесть стояние грунта в месте работ, а также все показатели самого строительства.

Работы по чертежу

Арматуру делают строго в соответствии с чертежом, со строгим выдерживанием шага. Для устройства фундамента используется профильная горячекатаная арматура. По проекту может потребоваться:

монтаж каркаса;
установка штучной арматуры;
монтаж сетки.

Рабочая и распределительная арматура

Функция рабочей арматуры заключается в распределении основной нагрузки, а потому ее делают по всему периметру сооружения. Между данной арматурой проводится установка распределительной арматуры со строгим выдерживанием рассчитанного шага. Данная арматура не позволяет двигаться распределительной сетки со своего места во время проведения работ по заливке бетона, а также предохраняет готовую конструкцию от растрескивания. Для рабочей арматуры используется толстый материал, для распределительной арматуры можно брать материал потоньше, который стоит дешевле.

Сбор каркаса

Собирать каркас можно путем использования сварочного аппарата или при помощи вязальной проволоки. Второй вариант является более удачным, так как при нем не появляются слабые места, так как это происходит при сварке. Вязать каркас можно с помощью простых плоскогубцев. Ускорить в несколько раз данный процесс поможет специальный автоматический пистолет.

Иногда в работе приходится соединять части каркаса. Для того чтобы соединение было прочным материал укладывается внахлест и в нескольких местах сваривается или скрепляется проволокой. Важно! необходимо следить за тем, чтобы все соединения были прочными.

В случае монолитного строительства удобнее всего армирование стен проводить с помощью специальной арматурной сетки, продающейся в рулонах.

Советуем почитать:

Источники: http://prostointeresno.com//02/kak-delayut-armaturu/, http://postroy-sam.com/plity-perekrytiya-svoimi-rukami-chertezh.html, http://otdelka-db.ru/strojmaterialy/kak-sdelat-armaturu/

Комментариев пока нет!

Как производят арматуру | СТАЛЬКОМ

Использование арматурной стали распространено на большинстве типов производств, а также в строительных отраслях. С помощью современных технологических решений строительство становится более качественным. Надежные армирующие конструкции позволяют укрепить и сделать прочнее как отдельные элементы строения, так и все строение в целом. В итоге здание может эксплуатироваться на протяжении более продолжительного времени. Например, для достижения высоких показателей качества в строительстве используется арматурная сталь с различным сечением, которая бетонируется при монолитном строительстве.

Производство стальной арматуры в цехах и на металлургических комбинатах

На протяжении десятилетий технологические возможности производства арматуры были сильно ограничены, в виду чего выпускались подобные стройматериалы только на больших металлургических заводах. Естественно, что при подобной методике существовал риск возникновения дефицита стальной арматуры, а также и ее перепроизводства – все зависело от рыночного спроса в определенный период времени.

Сейчас ситуация изменилась, и производством стальной арматуры успешно занимаются небольшие предприятия, которым принадлежат только отдельные цеха. Объемы производства у таких фирм редко превышают значение в несколько тысяч тонн – рентабельность при этом не слишком высокая, однако наличие устойчивого спроса на продукцию позволяет в приемлемые сроки окупить инвестиции. Впрочем, когда речь идет о действительно промышленных масштабах производства, решить вопрос с поставками стальной арматуры для строительства может только крупное металлургическое предприятие.

Основные этапы промышленного производства стальной арматуры

Технологии производства арматуры из стали постоянно совершенствуются, однако на большинстве металлургических комбинатах уже долгое время используется стандартная общая схема, в состав которой входят следующие стадии:

Получение исходного материала для производства арматуры.
Очистка материала от загрязнений, признаков коррозии и других дефектов.
Нарезка исходного материала на отдельные элементы.
Изготовление арматурного каркаса, монтаж специальной металлической сетки.
Транспортировка изготовленной продукции на склад металлургического комбината, или же напрямую организациям – заказчикам.

Различия производственных мощностей

На большинстве производств, специализирующихся на изготовлении строительной арматуры, используется пара поточных линий. Назначение каждой из них:

Изготовление продукции, исходным материалом для которой служит арматурная сталь.
Изготовление материала для арматуры (исходным материалом здесь является прутковая сталь).

Что касается этапа производства арматурной стали, то для него предусматривается несколько способов. Наиболее распространенные методы – деформация, прокатка и волочение. Для каждого из указанных методов разработаны достаточно строгие требования ГОСТ, что должно обеспечить высокое качество готовой продукции. В промышленном производстве наиболее распространена холодная деформация, с помощью которой изготавливаются 5-10 метровые изделия, имеющие диаметр в пределах от 6 до 12 миллиметров.

Если продукция изначально не имеет получателя, арматуру хранят на складе комбината, с соблюдением определенных условий хранения. Производственные возможности позволяют сделать арматурные элементы для железобетонных конструкций по индивидуальным заказам, на основе предварительного расчета нагрузки.

Другая полезная информация

Как производят рифленую арматуру а3

В настоящее время трудно найти отрасль производства или строительства, где не использовалась бы арматурная сталь (за исключением строительства объектов из массива дерева или бруса). Современные технологии, разрабатываемые ведущими специалистами, направлены на улучшение качества строительства, укрепление и упрочнение возводимых конструкций, что обеспечивает их более длительную эксплуатацию. Это позволяет использовать технологию монолитного бетонирования с использованием арматурной стали различного сечения.

Как известно, до недавнего времени арматурная сталь изготавливалась только на крупнейших металлургических предприятиях, и объем готовой продукции зависел от востребованности данной металлопродукции, а также от потенциального числа заказчиков. В последнее время прокат арматуры рифленой а3 осуществляется на небольших предприятиях, цехах и частных фирмах, однако объем произведенной продукции не превышает 3-5 тысяч тонн, что считается нерентабельным и зачастую не окупает вложенных затрат. В связи с этим в большинстве мировых стран с развитой индустрией сталь для арматуры производится только на специализированных комбинатах.

В мировой практике существует общепризнанная технология изготовления арматурной металлопродукции, которая включает несколько этапов производства:

доставка стали для производства арматуры на специализированное предприятие;
очищение от пыли, грязи и последующая нарезка;
изготовление сеток с последующим монтажом каркасов из арматуры;
отгрузка и транспортировка готовой продукции в специальные складские хранилища.

Чаще всего на производстве имеется две поточные линии, одна из которых используется для изготовления продукции из арматурной стали, а вторая – для изготовления стали для арматуры из прутковой стали.

Производство арматурной стали осуществляется согласно ГОСТу и осуществляется несколькими способами: прокаткой, волочением, деформацией. Приоритетным направлением является метод холодной деформации, который позволяет изготавливать арматуру диаметром 6-12 мм длиной 5-10 метров.

Готовая продукция, как правило, хранится в складских помещениях самого предприятия – в них созданы оптимальные условия хранения. Для исключения ухудшения первоначальных характеристик запрещено хранение металлопроката на голом полу или земле. У нас вы можете купить арматуру 10мм самого высокого качества.

Чтобы правильно использовать стальную арматуру, необходимо рассчитать оптимальную нагрузку, которая будет осуществляться в период эксплуатации возводимого объекта, и только после этого арматура монтируется в монолитный блок. Такая арматура носит название рабочей и используется для изготовления каркасов и сеток, являющихся неотъемлемой частью ЖБИ.

Мифы о стеклопластиковой арматуре | Армопласт

За последние годы роль композитной арматуры в строительной индустрии нашей страны значительно возросла. И это не удивительно, поскольку данный строительный материал обладает массой достоинств и преимуществ по сравнению с такой привычной для нас металлической арматурой, хотя и он не лишен некоторых недостатков. Но, при правильном подходе к процессу строительства и грамотному проведению расчетов, влияние этих недостатков можно свети на нет, тем более, что их не так много.

Все новое — давно забытое старое

Отдельно хотелось бы сказать об очень важном обстоятельстве, которое значительно влияет на формирование восприятия стеклопластиковой арматуры в потребительских массах. Дело в том, что, как правило, в общественной среде устоялась тенденция довольно скептически относиться ко всему новому. В особенности, это касается всего того, что призвано облегчить потребителю жизнь, с минимальными для него затратами, ущербом и т.д.

Так произошло и в случае появления стеклопластиковой арматуры, которая, к слову сказать, не является новым материалом в прямом понимании. Ведь если обратиться к истории ее появления, то станет известно, что идея о создании этого строительного материала была выдвинута еще в 40-х годах в СССР, а воплотить ее удалось лишь в 1968 году. Таким образом, становится очевидно, что уже в советское время была сделана оценка той выгоды, которую можно получить с применением композитной арматуры в строительстве. Тем не менее, это не оградило стеклопластиковую арматуру, как и другие инновационные «новинки» от появления и распространения различных мифов, о которых мы и поговорим сегодня.

Мифы о композитной арматуре

Миф 1: Количество ребер на теле арматуры влияет на ее прочность. Вводящее потребителя в заблуждение утверждение, исходящее совсем из другого факта — особенности исполнения спиралевидной намотки влияют только на адгезию арматуры с бетоном.

Миф 2: Краситель, придающий арматуре разные цвета влияет на ее физико-механические свойства. Подобное заявление ни что иное, как опрометчивая попытка некоторых производителей пустить пыль в глаза покупателя мнимыми дополнительными преимуществами своей продукции. Обычно используемая форма такого заявления: «Мы добавили «секретный» ингредиент в краситель и теперь наша арматура обладает невиданными доселе свойствами».

Миф 3: Из-за низкого модуля упругости стеклопластиковой арматуры, при строительстве лучше применять металлическую. Это утверждение уместно только в случае применения арматуры в конструкциях, работающих на прогиб. Тут либо используют металлическую арматуру, либо делают специальные дополнительные расчеты для стеклопластиковой. Для элементов, представляющих собой основание конструкции, данное заявление абсолютно не актуально.

Миф 4: Если прут арматуры можно сломать руками, это говорит о плохом качестве материала. Такой показатель никаким образом не может свидетельствовать о плохой прочности или плохом качестве материала. В конструкциях, возведенных с применением стеклопластиковой арматуры, данный материал принимает на себя продольные, а не поперечные нагрузки.

Миф 5: Высокая стоимость композитной арматуры в сравнении с металлической. В этом случае достаточно сравнить расходы между стеклопластиковой арматурой и металлической на транспортировку, погрузку-разгрузку и монтаж, а также учесть равнопрочную замену, то необоснованность этого утверждения становится очевидной.

Миф 6: Вредное воздействие стеклопластиковой арматуры на здоровье. Существующие нормативные требования по безопасности материала, прописанные в ГОСТе, призваны исключить какие-либо негативные воздействия композитной арматуры на здоровье человека и окружающую среду. Единственный вопрос по этому пункту может возникнуть только в адрес недобросовестных производителей, продукция которых не прошла сертификацию.

Хотелось бы, чтобы материал, активно и успешно использующийся в западных странах уже на протяжении многих десятилетий, перестал наконец вызывать необоснованные сомнения у наших потребителей, тем самым лишая отечественную строительную индустрию столь практичного и полезного материала.

Фундамент из стеклопластиковой арматуры: правила армирования

Стеклопластиковая арматура – современная альтернатива арматурной стали. Представляет собой стержни, изготовленные из термореактивных смол и стекловолокон. Стержни могут иметь поверхность периодического профиля или условно гладкую. В первом случае на основу наматываются стеклянные волокна, пропитанные смолами. Во втором – на поверхность наносится песчаная посыпка. Оба типа стеклопластиковых стержней отличаются хорошим сцеплением с бетонной смесью.

Можно ли использовать стеклопластиковую арматуру для устройства фундаментов

Пруты изготавливаются в диапазоне диаметров 4-32 мм. Наиболее популярны изделия диаметрами 6, 8, 10 мм.

Характеристики стеклопластиковых стержней:

Небольшой удельный вес и продажа материала бухтами значительно облегчают его транспортировку и монтаж.
Устойчивость к коррозии. Благодаря этому свойству, стеклокомпозитные пруты могут эксплуатироваться в контакте с агрессивными средами без дополнительных антикоррозионных мероприятий.
Никий коэффициент теплопроводности. При укладке арматурных стержней в бетонных конструкциях, которые дополнительно защищаются теплоизоляционными материалами, эта характеристика не принципиальна.
Отсутствие электропроводности. При строительстве жилых зданий это свойство особой роли не играет. Более того, в некоторых железобетонных конструкциях делают специальные выводы из арматуры для устройства молниезащиты или в качестве элемента заземлительного контура.

Использование этого строительного материала для армирования фундаментов имеет ограничения из-за ряда свойств, среди которых:

Невозможность согнуть стержни самостоятельно на месте строительства. Это можно сделать только в производственных условиях. Выход – выполнить угол путем связывания стержней стальной вязальной проволокой или хомутами.
Слабая устойчивость к повышенным температурам.
Низкая прочность на излом и слабая устойчивость к растягивающим нагрузкам. Для армирования плит перекрытия и балок стеклокомпозитные стержни однозначно не используют.
Небольшой опыт армирования фундаментов композитной арматурой и слабая нормативная база. Достоверные сведения о длительной эксплуатации этого материала отсутствуют. Элементы композитов подвержены «старению», поэтому спрогнозировать их поведение в долгосрочной перспективе невозможно.

Многие инженеры-строители считают, что применение стеклопластиковой арматуры для армирования фундамента оправдано только в тех случаях, когда важны теплопроводность и диэлектрические свойства.

Устройство ленточного фундамента со стеклопластиковой арматурой

Для сооружения плитных фундаментов под тяжелые здания стеклокомпозитная арматура не используется. Такие стержни могут применяться только при строительстве ленточных фундаментов. Но и в этом случае рекомендуется проведение тщательных инженерных расчетов с учетом запланированных нагрузок на основание дома, характеристик грунта и близости грунтовых вод к поверхности. При близком расположении подземных вод, наличии пучинистых, просадочных почв рекомендуется использовать стальную арматуру. Даже опытный проектировщик не всегда сможет точно определить целесообразность применения композитного армирующего материала для фундамента из-за отсутствия соответствующих СП и СНиПов.

Как правильно армировать ленточный фундамент стеклопластиковой арматурой?

Технология зависит от типа основания. Ленточные фундаменты разделяют на два типа – Т-образный (с подошвой) и прямоугольный. В фундаменте Т-образной формы его стенка работает на сжатие, поэтому в нее может укладываться стеклокомпозитная арматура. При устройстве подошвы рекомендуется использовать арматурную сталь. Фундаменты с прямоугольным поперечным сечением работают в основном на сжатие, поэтому для них армирование стеклопластиковыми стержнями разрешено.

Как вязать стеклопластиковую арматуру для ленточного фундамента?

Для связывания полимерных арматурных стержней используют:

Вязальную проволоку. Специальная отожженная проволока толщиной 0,8-1,2 мм не теряет свои характеристики даже при многократном скручивании.
Пластиковые хомуты. Удобны в использовании, не требуют особых навыков. Их недостаток – отсутствие гарантии сохранения целостности при заливке арматурного каркаса бетонной смесью.
Пластиковые клипсы. Специальные изделия, изготовленные из высокопрочных полимерных материалов. Обеспечивают надежную фиксацию арматурных стержней.

Наиболее приемлемые области применения стеклопластиковой арматуры: армирование кладки из пено- и газобетонных блоков, укрепление береговых линий, отмосток, дорожных покрытий.

Процесс производства трубных фитингов для колен, тройников, заглушек и переходников

Существуют различные процессы производства трубных фитингов, которые используются для производства колен, тройников, переходников и других фитингов.

Фитинги

изготавливаются из бесшовных труб и сварных труб с присадочным материалом (трубы ERW и EFW не могут использоваться для изготовления фитингов). Арматура большого диаметра изготавливается из плиты.

Для изготовления кованых фитингов используются различные методы, это разные виды процессов горячей и холодной штамповки.

Эти методы:
- Метод горячей штамповки или экструзии
- Гидравлический метод выпуклости – холодная штамповка
- UO или метод одинарного сварного шва
- Монака или метод двойного сварного шва
- Метод глубокой вытяжки для крышек
- Метод развальцовки концевых концов

КОЛЕНО Производственный процесс:

Метод оправки (горячее формование)

Одним из наиболее распространенных процессов производства трубных фитингов для изготовления колен из трубы является метод оправки, который представляет собой разновидность метода горячей штамповки.
В этом методе труба разрезается на части и толкается с помощью гидроцилиндра. Змеевик индукционного нагрева нагревает трубу, и она проталкивается через матрицу, называемую «оправкой», которая позволяет трубе одновременно расширяться и изгибаться.
Этот метод может использоваться для изготовления колен в широком диапазоне диаметров

КОЛЕНО Метод оправки

Метод экструзии

В методе холодной экструзии трубу того же диаметра, что и готовый продукт, проталкивают через фильеру и формуют в желаемую форму.Обычно применяется для отводов малых и средних размеров из нержавеющей стали.

Метод экструзии

UO Метод

Метод

УО применяется для изготовления колен, тройников и переходников среднего размера. Пластина вырезается в специально разработанную форму, сначала ей придается U-образная форма с помощью штампа, а затем O-образная или трубчатая форма с использованием другого штампа, поэтому этот метод известен как метод UO.

После того, как фитинги сформированы в форме стакана, они привариваются изнутри и снаружи закрывающего шва.Режущая пластина сначала имеет U-образную форму, а затем O-образную форму.

Метод UO

Источник изображения: Wermac.org

Метод горячего формования

В способе гибки в штампе горячим формованием трубу нагревают до температуры формования и формуют в штампе с определенной формой, этот процесс можно повторять по мере необходимости для получения необходимой формы, размера и толщины стенки. Обычно применяется для толстостенных изделий, которые нельзя согнуть на оправке. О локтях вы можете узнать из этой статьи.

Метод горячей штамповки для изготовления отводов

Процесс производства тройника

Гидравлический метод выпуклости

При производстве тройника используется гидравлический метод выпуклости. Отрезанный кусок трубы помещается в гидравлическую матрицу, и жидкость заполняется внутри трубы. Гидравлическое давление выталкивает ответвление в фиксированное отверстие в матрице. Этот метод дает хорошее качество поверхности. Однако этим методом нельзя изготовить тройник большей толщины.

Гидравлический метод выпуклости для изготовления тройников

Метод горячей экструзии

Тройник большого диаметра, с большой толщиной стенки и / или из специального материала со сложной технологичностью, который не может быть изготовлен с использованием метода гидравлической выпуклости, изготавливается методом горячей экструзии.

В методе горячей экструзии обычно используется труба большего диаметра, чем размер готового продукта, выпускной патрубок выдавливается из трубы с помощью экструзионного инструмента. Другие размеры корпуса и ответвления также можно отрегулировать нажатием на матрицу, если это необходимо.

Процесс производства редуктора

Метод внешней матрицы

Наиболее распространенным методом изготовления переходников является метод внешней матрицы. Труба разрезается и запрессовывается во внешней матрице; сжатие одного конца трубы до меньшего размера.Этот метод полезен для изготовления переходников малых и средних размеров.

Метод внешней матрицы

Процесс изготовления крышки

Метод глубокой вытяжки

CAPS изготавливаются методом глубокой вытяжки. В этом методе пластина вырезается по кругу и формируется штампом для глубокой вытяжки.

Метод глубокой вытяжки

Производственный процесс Stubend

Метод развальцовки

Фланцы с заглушками или соединениями внахлест

изготавливаются методом развальцовки.Конец трубы является развальцованным или свободным от торца фланца. Заглушки также изготавливаются путем ковки, при которой кузнечный блок обрабатывается до окончательных размеров.

Термообработка фитингов

Фитинги с горячей обработкой не требуют термической обработки, однако для фитингов с холодной обработкой требуется термообработка в соответствии с применимым стандартом ASTM.

Общая термическая обработка фитингов приведена ниже;

Нормализация
Закалка
Закалка
Раствор Отжиг
Снятие напряжений
И комбинация вышеперечисленного

Здесь я рассмотрел только хорошо известный процесс производства трубопроводной арматуры.Есть много других методов, которые используются в зависимости от требований.

Источник изображения: TK Fittings

Как изготавливаются кованые фитинги для труб?

Трубная арматура – это водопроводный материал, поддерживающий течение потока при регулировке, такой как отводы, тройники. Изменяет размер трубок, например переходников, тройников. Связывайте различные компоненты, такие как муфты, и нарушайте потоки, такие как колпачки. В трубопроводе используются различные формы трубопроводной арматуры. Колено, Шляпа, Редуктор, Соединение, Соединение, Стяжка, Воротник, Ниппель обжима, Труба, Щетка, Удлинитель, Соединители, Olet (Weldolet, Sockolet, Elbowlet, Thredolet, Nipolet, Letrolet, Swepolet), Конденсатор, Защелка с широким радиусом, Фланцы и замок.Обычная фурнитура бывает кованой или литой. Арматура изготавливается только из бесшовных труб. На станке изготавливаются сварные фитинги большого диаметра.

Кованые фитинги для труб (сварные внахлест и резьбовые соединения) созданы в соответствии со стандартами ASME (Американское общество инженеров-механиков) B16.11, MSS SP-79 \ 83 \ 95 \ 97, которое BS3799, и используются для соединения труб и трубопроводы по условным проходам. Фитинги из кованого железа доступны как фитинги для сварных труб с раструбом или как резьбовые фитинги.Кованые фитинги изготавливаются из сплава A105 (углеродистой стали), никеля или нержавеющей стали. Такие фитинги прочнее и толще и предназначены для тяжелого промышленного использования. Фитинги из кованого железа доступны в группах давления 2000 #, 3000 #, 6000 # и 9000 #.

Процессы производства кованых фитингов

Существует множество процессов производства фитингов для труб, которые используются для изготовления колен, тройников, переходников и других фитингов для труб. Фитинги изготавливаются с наполнителем из гладких труб и сварной стали (трубы ERW и EFW не могут использоваться для сборных фитингов).Изготавливаются пластинчатые фитинги большого диаметра.

Некоторые из различных процессов, которые используются при производстве кованых трубных фитингов:

-Монака или метод двойного сварного шва

-Гидравлический метод выпуклости – холодная штамповка

– Метод горячего формования или экструзии

– Метод глубокой вытяжки крышек

– Метод зажигания для заглушек

Метод горячего формования или экструзии

Горячая экструзия – это метод, при котором кованые детали получают путем продавливания горячей заготовки через отверстие формованной матрицы.Этот пост посвящен горячей экструзии, как без смазки, так и без смазки. Две формы горячей экструзии без смазки – это прямая или открытая экструзия и обратная или непрямая экструзия. Здесь нужна смазка. В обоих экструзиях при более низких температурах эта смазка должна достигаться с помощью стеклянного порошка, в случае экструзий при более высоких температурах и графита или бензина. В то время как горячие экструдированные материалы широко используются, существует несколько недостатков, связанных с горячей экструзией, а именно: стоимость и ремонт экструзионных машин.

Монака или метод двойного сварного шва

Одна из техник, часто используемых для изготовления локтей из плитки. После симметричного разрезания двух кусочков плиток из сырого материала каждая пара складывается и сваривается, напоминая нам о японском деликатесе «Монака». Этот подход распространяется на различные ткани, а также может быть распространен на большие объекты диаметром более 1 метра. Чтобы соответствовать различным глобальным требованиям, он имеет в эксплуатации два шва и современное сварочное оборудование.

Гидравлический метод выпуклости – холодная штамповка

Гидроформовочная труба использует внутреннее давление и осевую подачу, чтобы превратить трубу в идеальный тип.Метод конечных элементов можно использовать для прогнозирования результатов операции. Одним из наиболее важных параметров при исследовании методом конечных элементов гидроформовки труб являются свойства материалов труб. Испытание на растяжение и испытание на гидравлическую выпуклость – это два способа определения свойств трубчатого вещества. Чтобы исследовать процесс конечных элементов для гидроформовки труб в состоянии, близком к реальному гидроформованию труб, необходимо рассчитать свойства содержимого трубы с помощью гидравлической проверки выпуклости

Метод глубокой вытяжки крышек

Некоторые из самых популярных методов изготовления крышек, при которых пластина вырезается по кругу и формируется глубокой вытяжкой.Глубокая вытяжка – это метод превращения заготовок из листового металла в круглые или неправильные формы, длина которых превышает половину их диаметра. Глубокая вытяжка включает в себя оборачивание заготовки металла вокруг трубы, а затем пропускание ее через матрицу, называемую резаком для формования.

Вытяжной пресс может использоваться для формования листового металла в различные формы, а окончательная конструкция зависит от того, где размещены заготовки. Металл, используемый при глубокой вытяжке, должен быть пригодным для механической вытяжки, а также устойчивым к воздействию напряжений и деформаций.

Метод развальцовки заглушек

Заглушки

или фланцы с соединением внахлест разработаны с использованием процесса развальцовки. Проточная часть представляет собой вырез под развальцовку или фланец. Заглушки часто получают сваркой, когда кузнечный блок обрабатывается до окончательного размера.

Как изготавливаются латунные фитинги? Кованые, экструдированные

Фитинги из латуни

Латунный фитинг изготавливается из стержней из латуни. Они не требуют подготовки трубок, например пайки или развальцовки.Доступен в широком диапазоне стилей и размеров, идеальная рабочая температура, при которой могут использоваться эти фитинги, составляет 73 градуса по Фаренгейту, если используются медные трубки. Хотя латунные фитинги можно использовать при различных настройках давления, использование газовых труб не рекомендуется.

Экструдированная латунь

Методом экструзии можно придать латунным стержням индивидуальные формы в соответствии с желаемым допуском фитинга. Это эффективный способ избежать отверстий для штифтов, отверстий в песке и трещин.Именно после процесса экструзии латунные фитинги можно обработать, чтобы получить идеальное изделие. Эта цельная готовая деталь по своей природе является твердой и не имеет швов или паяных соединений. Фитинги из латуни, которые должны быть прочными, непористыми и плотными в продольном направлении, требуют такого метода изготовления.

Кованая латунь

Как и фитинги из прессованной латуни, фитинги, изготовленные из кованой латуни, изготавливаются с использованием того же метода, но содержат другой характер и комбинацию химикатов.Процесс начинается с обрезки латунных стержней по длине изготавливаемой арматуры. Затем его нагревают для достижения проницаемости, а затем прижимают между штампами под высоким давлением. Затем следует охлаждение, после которого обрезается заусенец и выполняется обработка штампованной заготовки для завершения подгонки.

Магазин латунной арматуры

Нормативные акты

В январе 2014 года в США были приняты законы, запрещающие использование латунных фитингов в трубах и системах трубопроводов, по которым передается вода, предназначенная для потребления человеком, с акцентом на питьевую воду и воду для приготовления пищи.Этот шаг намеренно направлен на устранение случаев отравления свинцом в трубах такого типа. Чтобы обеспечить соблюдение этого закона, большинство компаний в настоящее время производят соответствующие ему продукты. Соответствующие фитинги на рынке сегодня включают латунные фитинги, соединители для воды в оплетке, латунные упоры и соединители для нагревателей горячей воды. Потребителям легко узнать, какие продукты соответствуют этому закону, а какие им следует держаться подальше, просто отметив галочку на упаковке.

Если вам требуется помощь в определении соответствия латунных фитингов нормам по свинцу или в выборе подходящего резьбового фитинга NPT для ваших конкретных нужд, обратитесь в отдел продаж @ fastfittings.com или позвоните по телефону 866-515-5481.

Джейсон Шредер

Автор

Менеджер по продажам

Процесс производства трубопроводной арматуры | Фитинги под приварку встык ASTM A234, кованые фитинги для труб A182, фланцы с приварной шейкой B16.5, бесшовные трубы API 5L

Существуют различные производственные процессы для трубных фитингов , которые используются для производства колен, тройников, переходников и других фитингов.

Фитинги изготавливаются из цельнотянутой трубы и сварной трубы. Фитинги большого диаметра изготавливаются из плиты.

Процесс производства отводов:

Горячее формование
Одним из наиболее распространенных процессов производства трубных фитингов для изготовления колен из трубы является метод оправки, который является разновидностью методов горячей штамповки.
В этом методе труба разрезается на части и толкается с помощью гидроцилиндра.Змеевик индукционного нагрева нагревает трубу, и она проталкивается через матрицу, называемую «оправкой», которая позволяет трубе одновременно расширяться и изгибаться.
Этим методом можно изготавливать отводы широкого диапазона диаметров
Процесс горячей штамповки отводов
Метод экструзии
В методе холодной экструзии труба того же диаметра, что и готовый продукт, проталкивается через фильеру и принимает желаемую форму. Обычно применяется для отводов малых и средних размеров из нержавеющей стали.
Метод экструзии отвода
Тройник Производственный процесс:
Гидравлический метод выпуклости
Гидравлический метод выпуклости используется для изготовления тройника. Отрезанный кусок трубы помещается в гидравлическую матрицу, и жидкость заполняется внутри трубы. Гидравлическое давление выталкивает ответвление в фиксированное отверстие в матрице. Этот метод дает хорошее качество поверхности. Однако этим методом нельзя изготовить тройник большей толщины.
Гидравлический метод выпуклости тройника
Метод горячей экструзии
Тройник большого диаметра, с большой толщиной стенки и / или из специального материала со сложной технологичностью, который не может быть изготовлен с использованием метода гидравлической выпуклости, изготавливается методом горячей экструзии.В методе горячей экструзии обычно используется труба большего диаметра, чем размер готового продукта, выпускной патрубок выдавливается из трубы с помощью экструзионного инструмента. Другие размеры корпуса и ответвления также можно отрегулировать нажатием на матрицу, если это необходимо.
Метод горячей экструзии тройника
Процесс производства редуктора:
Метод внешней матрицы
Наиболее распространенным методом изготовления переходников является метод внешней матрицы. Труба разрезается и запрессовывается во внешней матрице; сжатие одного конца трубы до меньшего размера.Этот метод полезен для изготовления переходников малых и средних размеров.
Метод внешней матрицы редуктора
Производственный процесс крышки:
Метод глубокой вытяжки КОЛПАЧКИ
изготавливаются методом глубокой вытяжки. В этом методе пластина вырезается по кругу и формируется штампом для глубокой вытяжки.
Метод глубокой вытяжки крышки
Как профессиональный поставщик трубопроводов, Haihao Group поставляет отводы, отводы, тройники, переходники, заглушки и другие фитинги для труб в различных производственных процессах.Если вы хотите узнать больше о нашей продукции, пожалуйста, свяжитесь с нами. Электронная почта: [email protected]
Основы, которые вы должны знать
В водопроводной системе несколько труб и секций трубопровода должны быть соединены друг с другом для эффективной работы системы. Для этого используются фитинги, специально предназначенные для соединения прямых участков труб, а также для соединения с трубами разных форм и размеров.
Сегодня используется огромное количество различных фитингов для труб. В зависимости от области применения, в которой они будут использоваться, требуются различные типы фитингов. Эти фитинги изготавливаются из различных материалов, таких как латунь, нержавеющая сталь, алюминий, сталь, легированная сталь, пластик и т. Д. Каждый фитинг, сделанный из разных материалов, имеет свой собственный набор свойств, характеристик и преимуществ. В этом посте мы обсудим основы фитингов из латуни.
Какие различные процессы используются при производстве латунных трубопроводных фитингов?
Производство высококачественных фитингов для труб из латуни осуществляется с помощью ряда процессов.Ниже приведены наиболее распространенные процессы, задействованные в их производстве:
Литье по схеме испарения: Как следует из названия, в этом процессе литья используется испарительная технология.
Центробежное литье: Этот метод литья наиболее распространен при производстве тонкостенных цилиндров. Процесс центробежного литья также называют процессом центробежного литья.
Непрерывное литье: В этом процессе литья расплавленные металлы затвердевают, что помогает им получить окончательную отделку.Процесс непрерывной разливки также называется разливкой стренги.
Литье под давлением: Это еще один процесс литья металла. В этом процессе расплавленный металл под высоким давлением пропускается через форму.
Какие компоненты необходимы для латунных трубопроводных фитингов?
Латунные фитинги для труб состоят из ряда компонентов. Что это за компоненты? Читайте дальше, чтобы узнать:
Муфта: Муфты – это компоненты, которые используются для соединения двух труб.Вы можете получить эти компоненты разной длины и размера.
Ниппель: Ниппель – это, по сути, отрезок трубы. Он используется для соединения двух фитингов и чаще всего используется в сантехнических решениях. Этот компонент изготавливается из меди или хлорированного поливинилхлорида.
Тройник: Тройник – еще один важный элемент фитинга, который используется для обеспечения равномерного потока любой жидкости.
Переходник: Если необходимо соединить две трубы разной ширины.В этом случае используется редуктор.
Локоть: Этот компонент имеет форму человеческого локтя. Он используется для изменения направления трубы на 45 ° или 90 °.
Крест: Как следует из названия, этот компонент имеет форму креста с четырьмя ветвями в противоположных направлениях. Один из четырех крестовин используется как вход, а остальные три ответвления используются как выходы.
Соединение: Во время технического обслуживания, ремонта или замены трубы необходимо отсоединять.Для этого тоже есть компонент. Муфта – это компонент, используемый для разъединения труб, когда это необходимо для вышеупомянутых целей.
Это основная информация, которую вы должны иметь о латунных фитингах для труб. В следующем посте мы подробно обсудим несколько преимуществ этой фурнитуры.
Производство фитингов для стыковой сварки
Введение в горячее формование
Основными методами горячей обработки являются экструзия, волочение, ковка и прокатка.Прокатка – наиболее широко применяемый процесс формования, хотя к этому процессу могут применяться некоторые ограничения. Прокатка в основном состоит из трех основных подкатегорий: плоская прокатка, профильная прокатка (со специально разработанными канавками валков) и прокатка труб (включая прошивку). Ковку можно подразделить на ковку, прессование и т. Д.
Ковка может выполняться молотками, механическими прессами и высадочными машинами или методом, известным как валковая ковка. Прессование обычно включает изготовление кованых изделий на гидравлических прессах.Экструзия обычно выполняется в гидравлических прессах, которые проталкивают горячую сталь через матрицу. Прокатку производят на различных типах прокатных станов.
Две основные причины выполнения формовки металла при повышенных температурах (горячая обработка) заключаются в том, чтобы снизить нагрузки формования за счет снижения сопротивления стали деформации и разработать предпочтительные металлургические структуры для обеспечения прочности и пластичности готовых изделий.
Выбор наиболее подходящего метода производства продукта будет определяться с учетом его материала, размеров, формы, использования, стандартов и других свойств.
Существует множество способов изготовления фитингов под сварку встык, несколько примеров приведены ниже.
КОЛЕНО: метод оправки (горячее формование)
Один из самых распространенных способов изготовления отводов из труб. После нагрева сырье проталкивается через матрицу, называемую «оправкой», которая позволяет трубе одновременно расширяться и изгибаться. Применимо к широкому диапазону размеров.
Отводы для стыков стальных труб используются на промышленных предприятиях и в основном изготавливаются путем гибки на горячей оправке из сырья прямых стальных труб.Колена обычно производятся при повышенной температуре путем одновременного толкания, расширения и изгиба труб с использованием внутреннего инструмента – оправки. Характеристики изгиба оправки сильно зависят от формы и размеров оправки.
Отводы, изготовленные с использованием горячего изгиба на оправке, имеют преимущества небольшого отклонения толщины и меньшего радиуса изгиба, чем у отводов любого другого типа изгиба.
Каталожный номер:
Benkan Japan KK
G.Дитер: Механическая металлургия, 2-е изд.
Производство, обработка и обработка стали.
Курт Ланге: Справочник по формованию металлов. SME.
Производство трубных фитингов из углеродистой стали, бесшовные трубы, Sunny Steel Enterprise Ltd.
Процесс производства фитингов для стыковой сварки включает в себя ряд этапов, таких как отжиг, правка, травление, пассивация и полировка.
Как изготавливается фитинг под сварку встык?
Фитинг для стыковой сварки труб изготавливается методом горячей штамповки, который включает гибку и придание формы.Исходным материалом для стыковых сварных фитингов является труба, которую нарезают на нужную длину, нагревают и формуют в определенные формы с помощью красителей. Также проводится термообработка для снятия остаточных напряжений и получения желаемых механических свойств.
Эти фитинги производятся с использованием новейших технологий, обеспечивающих отличную прочность и длительный срок службы. Процесс требует меньшего количества термической обработки, чтобы обеспечить лучшие физические свойства.
Последовательность этапов производства фитингов для стыковой сварки приведена в подробном виде ниже:
Отжиг:
Отжиг также известен как термическая обработка, которая играет активную роль в производстве.На этом этапе трубы полностью автоматизированы и конвейер нагревает их до определенной температуры. Как только трубки нагреваются, они сразу же охлаждают водой.
Правка:
Трубы выпрямляются с помощью правильного станка для обеспечения высокой степени прямолинейности на этом этапе.
Травление:
Процесс травления означает удаление высокотемпературной окалины и прилегающего слоя металла с низким содержанием хрома с поверхности нержавеющей стали.
Пассивация:
Пассивация – это процесс обработки поверхности нержавеющей стали с целью удаления загрязнений с металла. Этот процесс также способствует образованию сплошной пассивной пленки на только что созданной поверхности.
Полировка:
Последний этап, названный «Полировка», отражает прекрасное качество, высокую эстетическую и гигиеническую ценность и долговечность фитингов, сваренных встык.Полировка – важный шаг к получению отличных характеристик для удовлетворения разнообразных требований клиентов.