Как из металла сделать нож: из чего лучше делать [4 вида ножей и материалов]

alexxlab | 30.09.1981 | 0 | Разное

из чего лучше делать [4 вида ножей и материалов]

Среди множества [изделий из металла] есть особая категория — это ножи, изготовление и котовка которых становится не просто работой, а серьезным увлечением. Для самостоятельного изготовления такого предмета потребуются серьезные навыки и тщательный подбор материала. Как своими руками сделать или выковать нож в домашних условиях, мы расскажем в этой статье. 

Важно! Статья 223.4 УК РФ запрещает самостоятельное изготовление оружия и предметов, которые могут быть использованы как оружие. Материал предоставлен в информационных и познавательных целях. Санкция по указанной статье — до 2 лет лишения свободы. 

Виды ножей по назначению 

Для начала следует разобраться, из какого металла следует делать нож, а для этого — определить назначение лезвия. Существует четыре основных типа ножей, отличающихся по заточке, массе и прочим характеристикам.

1. Охотничьи — с очень острым лезвием, точно отработанным по форме кончиком. Ножи этого типа требуют тщательного выбора стали, так как должны очень долго оставаться острыми. Кроме того, от стали для охотничьего ножа требуется высокая ударная вязкость, так как лезвие может натолкнуться на кость при разделке. 

2. Туристические и походные — должны иметь серьезный вес и прочность, так как ими обычно выполняется грубая работа с ветками прочими предметами. Это аналог топора, поэтому важно выдержать баланс между твердостью стали и прочностью на удар и излом. 

3. Ножи кухонные — очень близки по типу к кухонным, с обязательным подбором стали высокой твердости. Нож для кухни не должен выкрашиваться при столкновении с костью и тупиться при работе на пластиковой доске. 

4. Тесаки и ножи выживания — наследники топоров и туристических ножей. Первые обладают значительной массой и шириной лезвия, вторые должны быть универсальны. Это особо сложно, так как часто функции несовместимы, например, как у ножей туристических и охотничьих.  

Стоит обратить особое внимание на выбор исходного материала. По объему работ проще всего изготовить нож из напильника — у него уже есть некая близкая форма. По прочности и износостойкости — из рессоры, пружины или подшипника. Листовая сталь подбирается из сортов для этих изделий. Угол заточки ножа подбирается в зависимости от назначения, например, туристический точат под 25 — 30 градусов, а кухонный под 8 — 15 градусов. 

Из какого металла лучше сделать нож 

Для изготовления и ковки ножей подходит несколько видов стали. Стоит рассмотреть ее по сортам, чтобы определить пригодность для определенной задачи. 

Сталь 95Х18 

Ножевая сталь высокой прочности с высокой стойкостью к коррозии. Ее характеризует оптимальное соотношение твердости и прочности, что позволяет сделать охотничий или кухонный нож с кромкой, защищенной от выкрашивания. Показатель твердости 64 — 62 HRC в зависимости от термообработки материала. 

Сталь 50Х14 МФ 

Инструментальная нержавеющая сталь с показателем твердости 58 HRC, которая используется при изготовлении скальпелей. Ножи из нее долго не тупятся. Чувствительная к контакту с костями и твердыми поверхностями. 

Сталь Х12МФ 

Штамповая сталь, которую можно довести до твердости 62 HRC. Отличается высокой ударной вязкостью и чувствительностью к коррозии, не подходит для ножей охотничьих и туристических, поскольку требует тщательного ухода. 

Сталь ХВГ 

Инструментальный материал со средними показателями твердости и хорошей ударной вязкостью. Хорошо держит нагрузки. 

Сталь 50 ХГА 

Пружинный металл, способный хорошо держать нагрузки, но склонный к коррозии. 

Сталь 40Х13

Пружинная нержавейка, нож из которой будет красивым, но с хрупкой режущей кромкой. Подойдет для кухни по гибкости и заточке, но не для тесаков, туристических и охотничьих ножей. 

Этапы подготовки и изготовления ножа 

Процесс изготовления ножа довольно сложен — придется пройти несколько этапов от резки и ковки до шлифовки и заточки. Вкратце даем описание этих этапов:

• чертеж и шаблон для ножа лучше всего взять у специалистов или из журналов, так как оптимальные формы ножей давно отработаны;

• заготовка — сталь можно купить в виде готового отрезка, но в любом случае потребуется ее кузнечная протяжка, чтобы придать металлу нужную прочность;

• [резка] и механическая обработка — ее придется выполнять фрезой или наждачным точилом, тщательно следя за нагревом, чтобы не испортить металл;

• закаливание и отпуск — очень сложная задача, поскольку необходимо точно выдерживать температуру, а визуально это могут делать только опытные мастера. 

На последнем этапе производится сборка ножа с установкой деталей ручки, которая должна быть сбалансирована и выдержана по форме. 

 

 

Делаем нож из напильника 

Изготовление ножа из напильника следует начинать с отпуска стали. Материал исходного инструмента хрупкий и твердый, поэтому его необходимо нагреть до 200 С, продержать так примерно час, а потом дать самостоятельно остыть. Иногда напильник просто бросают в костер, но гораздо проще отпустить его в обычной духовке. 

По заранее заготовленному шаблону вырезаем форму ножа — для этого подойдет болгарка или фреза. При работе с наждаком велик риск перегреть металл. Признак перегрева металла при резке — изменение цвета. Для охлаждения достаточно поливать зону резки водой. 

После этого можно приступать к шлифовке контура той же болгаркой — срезаем углы и выступы. Работу можно сделать и на ленточной шлифовальной машине. 

Следующий этап — выполнение скосов, перед которым нужно прочертить линию границы на лезвии. Не забывайте, что угол не должен быть слишком большим и слишком малым — в первом случае лезвие будет слишком толстым, во втором — тонким и хрупким. Для формирования скосов лучше использовать ленточную машину, допускается и болгарка. Окончательная доводка делается напильниками. Не забывайте следить за температурой! 

После черновой заточки металл можно подержать с час в уксусе и отшлифовать, чтобы получить чистое блестящее лезвие. После этого можно сверлить отверстия под штифты ручки. 

Делаем нож из обоймы подшипника

Для изготовления такого ножа можно использовать подшипник карданного вала, подшипники станков, обойма которых выполнена из стали типа ШХ15. Для получения заготовки лучше сразу пилить внешнюю обойму под углом, чтобы получить заготовку под носик ножа. Длина окружности должна быть чуть больше общей длины ножа, поэтому оставляем запас примерно в 2 см. 

Легированная сталь требует отжига перед ковкой. Для выпрямления достаточно подержать ее разогретой до темно-красного цвета и дать остыть на воздухе. После этого потребуется разогреть заготовку до 800 С — о ее достижении говорит цвет вишнево-красного оттенка. Если металл стал темно оранжевым, достигнут верхний предел температуры 1100 С. Как только цвет меняется на тускло вишневый, следует повторять нагрев в печи. 

Как ковать нож 

Существует два варианта ковки ножа. Первый для опытных специалистов, умеющих обращаться с молотом. Металл надо отбивать так, чтобы он смещался от середины к краю, а острие округлять, протягивая заготовку по длине. 

Второй способ чуть проще — пластине придается плоская форма молотом, после чего производится обдирка шлифмашиной. Этот процесс аналогичен ранее описанному, но мастеру стоит следить за тем, чтобы металл отрезался небольшими кусками. 

Как закалить и отпустить металл ножа 

Подшипниковая сталь требует [закалки и отпуска], поэтому потребуется контролировать нагрев металла — насыпанная на лезвие соль начнет плавиться при температуре 800 С. После этого заготовку помещают в нагретое масло, соблюдая осторожность, так как вероятно воспламенение. При закаливании нельзя доливать масло или взбалтывать его, переворачивать заготовку. После закаливания металл отпускают нагревом до 200 С и постепенным остыванием. Последующие операции по заточке, доводке и сборке ножа описаны выше. 

Ножи из рессор и листовой стали 

Лезвия делаются почти так же как и предыдущие, но мастер должен учитывать, что разные сорта металла требуют подбора температуры, закалки и отпуска. Это зависит от конкретного материала заготовки. Получить информацию можно в справочниках по металлообработке. 

Напоминаем, что изготовление ножа может быть расценено как изготовление холодного оружия, поэтому не приводим подробных инструкций! 

С какого металла лучше сделать нож

Как сделать самодельный нож? Особо популярны самодельные ножи, изготовленные методом ковки. Если при производстве был использован такой материал, как легированная сталь, то нож приобретает особую ценность. Ковка ножа своими руками — наиболее трудоемкий вариант изготовления изделия. Самые прочные и качественные лезвия создаются при помощи ковки, служат не одно десятилетие и сохраняют свои качества неизменными. Однако ковка требует больших знаний и опыта от мастера. Потребуется хорошее знание свойств металлов, которое позволит сделать самодельный нож качественным и красивым.

Самодельный нож можно сделать выковав его из стали.

Изготовление кованого ножа

Помимо профессионального инструмента, для ковки можно использовать и подручные средства, если они кажутся удобными. Для того чтобы выковать нож, понадобятся:

Инструменты для ручной ковки.

• молот большой;
• молот малый;
• щипцы кузнечные;
• пассатижи;
• разводной ключ;
• тиски;
• наковальня;
• болгарка;
• сварочный аппарат;
• точильный станок;
• шлифовальный станок;
• наждачная бумага;
• напильник;
• уголь;
• печь.

Следует помнить, что обыкновенные очаги (тем более костры) не дадут нужную для ковки стали температуру. Греть заготовки для этого придется слишком долго, что чревато деформацией и выгоранием материала. Печь требуется изготовить из толстостенного металла, а к ней присоединить трубу, через которую будет налажено постоянное поступление воздуха. Воздух может подаваться старым пылесосом или вентилятором. Топливо нужно выбирать с учетом того, что гореть оно должно долго, от потока воздуха — не тухнуть, поэтому хорошо подойдет уголь.

Как сделать наждак своими руками — подробнее>>>

Выбор стали для ножа

Для качественного ножа нужно правильно выбрать металл и обработать его.

Характеристики прочности и режущие качества зависят именно от выбранного металла. Для того чтобы выбрать металл правильно, нужно знать, какими характеристиками он обладает. Основные свойства стали — прочность, твердость, износоустойчивость, вязкость и красностойкость.

Твердость показывает возможность стали сопротивляться проникновению более твердого материала. Твердые виды стали, из которых делаются самодельные ножи, успешно могут сопротивляться деформации. Для измерения твердости существует шкала Роквелла: сталь должна иметь значения от 20 до 67 HRC.

Износостойкость — сопротивление в процессе эксплуатации материала износу. Это показатель напрямую зависит от твердости стали.

Прочность, как правило, проверяется на изгиб или сильными ударами. Она характеризуется способностью сохранять под действиями внешних сил целостность.

Пластичностью называют способность поглощать и рассеивать кинетическую энергию удара, не разрушаясь и не деформируясь при этом.

Для того чтобы правильно выковать нож нужен эскиз.

Красностойкость — устойчивость к высоким температурам. Если самоделка при нагреве и после него остается с теми же прочностными показателями, это говорит о том, что материал обладает красностойкостью. От этого показателя зависит, при какой температуре сталь можно ковать. Твердые марки стали являются самыми красностойкими, температура для ковки у них в районе 900° С. Температура плавления для таких сталей составляет от 1450 до 1520° С.

Все свойства стали взаимосвязаны и должны сочетаться друг с другом, так как повышение одного показателя обязательно ведет к ухудшению другого. Свойства стали зависят от содержащихся в ней кремния, углерода, вольфрама, кобальта, никеля и молибдена, а также прочих легирующих элементов и добавок. Для того чтобы точно узнать, каков состав стали имеется в том или ином предмете, из которого планируется изготовление самодельного ножа, необходимо иметь под рукой полный марочник стали и сплавов. В нем указаны подробные составы сталей и их характеристики.

Эскиз для конструкции ножа

Виды лезвий ножа.

Нож можно считать простым предметом, так как он состоит из рукоятки и лезвия. Но для изготовления качественного ножа тем не менее требуется соблюдение ряда параметров, так как от них зависит функциональность инструмента. Опытные мастера могут обходится без заготовок и предварительных эскизов, но для новичка важно создание первоначального шаблона.

Форма и размеры шаблона зависят от того, каким образом планируется использовать готовый нож. Для сложных форм потребуются напильник и долгие работы по правке и выглаживанию каждого задуманного выступа. Охотничьи ножи имеют простые формы, а авторские изделия сложны в изготовлении, но нефункциональны. Начинающим можно посоветовать начинать с небольших карманных ножиков (их еще называют грибными). При этом следует помнить и о том, что ножи могут быть по результатам экспертизы быть признаны холодным оружием, для обладания и изготовления которого требуется лицензия. Учитывая это, желательнее обходиться изготовлением небольших образцов.

Чертеж делается на плотной бумаге, рекомендуется делать как изображение целиком, так и отдельно рукоять и клинок с хвостовиком. Макет вырезают, чтобы держать перед глазами или наложить на лезвие, перед тем как применить для обтачивания напильник.

Как выковать нож из сверла?

Ножи можно сделать из сверл или гаечных ключей.

Для производства многих сверл используется легированная сталь, что делает их популярными для выковывания различного вида ножей. Этот тип стали износоустойчив, прочен и легок в заточке, исправить мелкие недостатки поможет напильник. Выбирая сверло для ковки, нужно помнить, что у сверл большого размера из легированной стали только наконечник, а хвостовик делается из обыкновенной стали. Перед ковкой обязательно проверяют, какая сталь, и запоминают границы. Определение границ можно произвести при помощи напильника или сверла, протачивая по всей длине специальным станком. При протачивании искры от обычной стали идут большим снопом и имеют желто-оранжевый окрас. На легированной стали искр гораздо меньше, и оттенок их ближе к красному спектру. Эта процедура помогает определить, из какой части сверла делать лезвие, а из какой -хвостовик.

В печи разводят огонь. Когда он разгорается, включают поддув и ждут, когда угли разгорятся с достаточной температурой. Затем сверло необходимо поместить в огонь. Эта процедура выполняется при помощи клещей. Сверло располагают таким образом, чтобы в огне была заготовка для лезвия, а хвостовик служил рукояткой.

Нагретый до нужной температуры металл вынимают из огня и отбивают до нужной толщины.

Определить, нагрелся ли в достаточной степени металл, без соответствующего опыта сложно. Из-за ошибки сверло можно испортить. Перед тем как выковывать из сверла нож, можно потренироваться на арматуре, запоминая цвет металла, лучше всего поддавшегося ковке. Но если работа производится в солнечный день, цвет металла ничем не поможет, так как металл останется темным на вид.

Нагретое до нужной температуры сверло сразу же вынимают из печи, низ хвостовика зажимают в тисках. Разводным ключом крепко зажимают верхушку сверла и распрямляют его, раскручивая круговым движением против часовой стрелки. Это нужно произвести как можно быстрее, чтобы металл не успел остыть. Начавшее остывать сверло с легкостью сломается. Раскручивание может не получиться с первого раза, в этом случае сверло снова помещается в горнило, и операция повторяется нужное количество раз. Раскрученное сверло выглядит, как полоса металла с относительно ровными краями.

Следующие операции производят молотом, раскатывая металл сверла до нужной толщины. По раскаленному железу ударяют тяжелым молотом до тех пор, пока толщина его не составит 4-5 мм. За цветом заготовки в процессе непрерывно нужно следить, и как только металл стал вишневым, его возвращают в печь. Лишнее нагревание может образовать окалину, которую легко убирает напильник. Недостаточно горячую заготовку легко можно сломать ударом молота.

После того, как нож выкован производится его заточка на точильном камне или станке.

Работа с лезвием — самая сложная часть ковки. Придание закругления краю с сохранением толщины может считаться ювелирной работой, требующей опыта и ловкости. Удары нужно направлять так, чтобы острие закруглялось, вытягиваясь в длину сильно, но при этом очень аккуратно. Одновременно нужно следить, чтобы лезвие оставалось ровным и прямым.

Не менее сложный этап — проковать режущую кромку. Берется легкий молот (по возможности с закругленным бойком). Начинают ударами с середины лезвия аккуратно сгонять металл вниз, по направлению к режущему краю. Удары нужно наносить, рассчитывая свои силы, не забывая следить за цветом заготовки.

Следующим за лезвием и острием проковывается хвостовик. Работы с ним значительно меньше, чем с лезвием и острием. Хвостовик, имеющий у сверл круглую форму, раскаляется и сильными ударами большого молота расплющивается. Ручка ножа прорабатывается, согласно эскизу, и может иметь различные вид, толщину и ширину.

Когда ковка завершена, металл должен остыть. После этого приступают к доработке и шлифовке.

Все этапы производства очень важны, так как они предотвращают коррозию и улучшают режущие свойства металла.

Здесь потребуются напильник и шлифовальный станок. Все неровности и наплывы должны быть сняты, и поэтому для работ начинающего мастера напильник, скорее всего, не пригодится. Если потребуется убирать много отходов, шлифовальный станок справится быстрее. Иногда до идеальной гладкости и ровной поверхности приходится снимать до 2 мм стали, нож становится значительно тоньше и легче. Заточка выполняется на этом же этапе.

Полируется нож специальным войлочным кругом с нанесением на него специального абразива. Нож тестируется прорезанием веревки и строганием бруса. Заточка, если нужно, корректируется.

Sekach.ru – все о холодном и метательном оружии, а также самодельных технологиях

• Главная
• Идеи самодельщиков
• Из чего делать нож?

Нож можно сделать из чего угодно

Сегодня, я хотел бы продолжить тему, посвященную доступному материалу, из которого можно достаточно быстро и легко сделать нож с хорошими характеристиками. Многих интересует вопрос, из чего можно сделать хороший нож, не прибегая к сложным технологиям. Об этом довольно подробно написано в этой статье. Здесь же мы постараемся дополнительно осветить некоторые подробности подходящего материала для ножей. Самое простое, это использовать старые сломанные кухонные ножи из нержавеющей стали. Ножи должны быть желательно советского производства, а не китайский ширпотреб. Из подобного обломка можно сделать неплохой нож с прекрасными режущими характеристиками.

Также хорошие ножи можно делать из быстрорежущей стали, которая используется в производстве ножовочных полотен для механических пил. Недостаток такого материала то, что он достаточно хрупкий и имеет свойство ржаветь. Но заточку держит неплохо.

Отличным материалом являются ножи для строгального станка по дереву. Этот металл очень хорошо обрабатывается и полируется. Строгальный нож обжигается паяльной лампой докрасна и потом остужается. После отжига металл можно спокойно пилить ножовкой, придавать форму, точить напильником. После того, как ножу придается окончательная форма, его нужно закалить, или в масле, или в воде. Но, к сожалению, ножи из этого металла тоже ржавеют.

Следующий металл, который мы рассмотрим – это обычный напильник. Из напильника очень легко сделать нож, без каких либо специальных станков. Берете напильник, хорошо его нагреваете опять же паяльной лампой докрасна и даете ему остыть. После этого он очень хорошо обрабатывается другим напильником, пилится ножовкой для придания желания желаемой формы. Далее опять производится закалка в масле или воде. Главное для того чтобы получить хороший нож из этого металла, нужна грамотная термообработка. Ненужно расковывать этот металл. Просто обжигаем, точим, опиливаем, снимаем лишний металл ручным инструментом или на наждаке. И получаем довольно неплохой нож.

Также бюджетный нож можно сделать из обыкновенной ножовки по дереву. Тоже очень легко обрабатывается, очень упругая сталь. Можно приспособить, например, для изготовления кухонного ножа, который будет хорошо резать и хорошо держать заточку.

Автомобильная рессора тоже хорошо годится для изготовления ножей. Единственно, чем плоха рессора, это то, что ее надо расковывать и грамотно проводить термообработку. Это довольно трудоемкая задача. Но если соорудить самодельный горн у себя на участке, то можно сделать неплохой нож из куска рессоры. Или просто отнесите кузнецу, который за пузырь водки, раскует вам все, что угодно. Можно сделать нож из автомобильного клапана. Тоже получается хорошая нержавеющая сталь. Клапан нагревается до сильной температуры, расковывается на наковальне. Потом нужно сформировать лезвие и закалить его.

Очень хорошие ножи получаются из сверел больших размеров. Зажимаете сверло в тиски, нагреваете его до мягкого состояния, берете газовый ключи и начинаете потихоньку его раскручивать. После этого опять нагреваете и начинаете получившуюся деталь расковывать, придавая нужную форму. Напильником сверло точится, не будет. Все работы по формированию лезвия нужно делать на наждаке.

Нож можно сделать из пружинистой стали. Отжигать этот металл не нужно. Сразу из заготовки можно делать лезвие ножа . Обычным сверлом эта сталь не сверлится. Необходимо использовать победитовое сверло.

Теперь давайте поговорим о ржавчине, которая присутствует у большинства металлов. Если вы хотите, чтобы ваш нож не ржавел, его можно обработать серной кислотой или ортофосфорной кислотой.

В статье использован материал из видеоролика на ютубе

В современном хозяйстве нож используется для выполнения различных дел — начиная от готовки и заканчивая вырезанием различных фигурок. Что же делать, если все покупные ножи не удовлетворяют требованиям и не соответствуют заявленным характеристиками? В таком случае придётся сделать нож своими руками.

Преимущества ручной работы

В продаже можно встретить разнообразные модели ножей, которые отличаются ценой, качеством и формой. Увидев такой выбор, можно просто растеряться. Найти подходящую модель можно, но, как правило, она не будет удовлетворять все требования и ожидания покупателя. Если нужная модель не была найдена, а делать нож своими руками нет желания, то всегда можно обратиться к кузнецу. Стоит помнить, что ручная работа такого специалиста очень дорогостоящая. Изготовление ножа своими руками от начала и до конца не только выгодное, но и увлекательное занятие.

Чего можно добиться, делая клинок своими силами:

• Подобрать тип и красивую форму по своему желанию, даже в форме ключа.
• В одном инструменте реализовать все свои требования по свойствам и характеристикам.
• Выбрать наиболее подходящее железо.
• При помощи термообработки, а именно отпуска и закалки, добиться нужного соотношения упругости и твердости.
• Выбрать дизайн, который будет радовать продолжительное время.
• Не допустить ошибок, присутствующих в покупных изделиях, из-за которых может испортиться все впечатление от работы.

Как видно, изготовление ножа своими силами — наиболее подходящее решение. В своей работе можно реализовать любые идеи, начиная от подбора материала для рукоятки, заканчивая типом стали, формой и морилкой, которой будет покрыта рукоятка.

Ассортимент в магазинах

Что же можно найти в магазинах? Среди всех готовых изделий, действительно, можно найти стоящую модель. Но качество всегда стоит больших денег. В представленном недорогом ассортименте будут ножи, к которым не предъявлялись высокие технические требования.

Чаще всего можно встретить клинок:

• С недостаточной прочностью и эластичностью, вследствие чего нож ломается от малейшего изгиба.
• Изготовленный из самой дешевой стали, которая меньше всего подходит для такого изделия. Эта сталь не обладает достаточной твердостью и не сможет нормально обрабатывать твердые материалы, из-за чего ножик быстро будет затупляться.
• Низкое качество сборки тоже сыграет свою роль. Недорогой нож не будет долговечным и начнет разваливаться при малейшем повреждении.

Такие ножи можно встретить практически в любом магазине, причем стоят они недорого. Но они очень быстро выходят из строя, затем их просто выбрасывают и заменяют новым. Это не очень рационально, так как чаще всего этим инструментом пользуются в походе или на рыбалке, а некачественный нож может легко подвести владельца в самый неподходящий момент.

Чтобы правильно подобрать и купить нож, необходимо обладать минимальными знаниями в области материалов, а именно ориентироваться в характеристиках стали и механических свойствах готового клинка. Также очень важно изучить рынок.

Назначение и виды ножей

Перед изготовлением необходимо понять, для чего нужен нож. Исходя из этого следует составить список желаемых характеристик и параметров, которые предъявляются к готовому изделию.

Существуют такие виды ножей:

• Охотничьи — наиболее любимые и часто изготавливаемые домашними мастерами клинки. К ним предъявляются наиболее высокие требования, так как эти клинки предназначаются для разделки добычи. Именно поэтому необходимо подобрать сталь, которая не будет затупляться. Важно учесть параметр хрупкости, чтобы лезвие не раскрошилось из-за неожиданного удара о кость. Не стоит забывать и об износостойкости, так как на охоте нет возможности сменить клинок.
• Туристические — их чаще всего приобретают люди, любящие активный отдых. Цель этого клинка — перерезать ветки и строгать щепу для костра. На природе не будет возможности заточить лезвие, поэтому очень важно подобрать сталь с оптимальными параметрами. Стоит помнить про соблюдение баланса между твердостью и хрупкостью. Клинок не должен ломаться из-за случайного падения на твердую поверхность. Очень часто такие кинжалы применяются вместо топора, поэтому их необходимо делать максимально широкими и прочными.
• Для выживания — тактические изделия, от которых может зависеть жизнь человека. Они изготавливаются со специальными приспособлениями, чтобы помочь выжить в сложных ситуациях. Нередко в погоне за дополнительными возможностями забывают об истинном предназначении клинка, что нередко приводит к выбору изделия из неподходящей стали и низкого качества.
• Кухонные ножи — также довольно популярные среди домашних мастеров. Стоит качественное изделие с хорошим лезвием очень дорого. Кухонный нож сделать своими руками в домашних условиях не так сложно, но требования необходимо соблюдать те же, что и в охотничьих моделях. Лезвие также не должно крошиться о кости и быть гибким, чтобы снимать филе.

Новички часто заблуждаются и думают, что походные и охотничьи ножи идентичны. Невозможно сделать универсальный клинок, который будет с равным успехом справляться со всеми целями. Туристические ножи необходимы для грубой работы: рубка веток и хвороста. Разделать ими тушу будет очень сложно. Охотничий нож очень острый и твердый, но его можно сломать, если использовать в роли походного.

Особенности изготовления

В первую очередь необходимо определиться с типом клинка. От этого будет зависеть его специфика, характеристики и предназначение. Когда тип необходимого лезвия определен, можно заняться выбором стали для изготовления.

Выбор стали

Сталь для изготовления нужно выбирать с умом, ведь тип лезвия будет показывать максимальные характеристики только в одном направлении. В выборе стали необходимо учитывать следующие требования:

• Твердость, от которой будет зависеть частота заточки.
• Хрупкость. Этот показатель решает — раскрошиться ли лезвие от удара о кость или из-за падения.
• Коррозия. Важно учитывать и то, что походные клинки будут находиться не в очень благоприятных условиях. Из-за влаги изделие может быстро покрыться ржавчиной.
• Износостойкость на лезвие.

Чтобы сделать самодельный нож, мастерами используется булат или дамаск. Но с данными материалами очень сложно работать. Для них недостаточно иметь кузнечное оборудование в виде наковальни и молота. Необходимо знать специфику и характеристики материалов. Даже кузнец со стажем не всегда сможет качественно выполнить работу, применяя дамаск. Можно прибегнуть к готовой заготовке, но она обойдется очень дорого.

Поэтому для первой и последующих работ лучше использовать легированную сталь. С ней работать намного проще. Виды легированной стали, которые чаще всего применяются для лезвия:

• 95Х18 — наиболее распространенная сталь. Она обладает отличными антикоррозионными параметрами и высокой твердостью. Если правильно термически обработать изделие, то оно будет практически полностью защищено от выкрашивания из-за ударов.
• 50Х14МФ — нержавеющая сталь, из которой делают скальпели. Достаточно долго держит заточку при должном обращении.
• Х12МФ — эта сталь тоже хорошо держит заточку и форму. Но стоит помнить, что этот материал сильно подвержен коррозии, из-за чего его реже применяют для походных и туристических изделий.
• ХВГ — сталь, которая замечательно держит удар и не крошится из-за падения. Не сильно ржавеет.
• 50ХГА — отлично подойдет для изделий в сфере выживания, но требует должного ухода из-за коррозии.
• 40Х13 — часто применяется для изготовления клинков, но стоит помнить, что эта сталь очень плохо держит заточку.

Существует еще очень много марок сталей, из которых можно изготовить лезвие. Но они слабо распространены ввиду своих неподходящих показателей.

Этапы работы

Существует много особенностей в изготовлении ножа. Стоит внимательно отнестись к работе, так как исправить ошибки иногда не представляется возможным. Каждый этап важен и должен соблюдаться профессионалами:

1. Чертеж изделия. Очень важно правильно начертить прототип готового изделия, опираясь на необходимые характеристики и требования. Тут стоит учитывать специфику и предназначение ножа. Если фантазии или знаний не хватает, то можно воспользоваться готовыми чертежами. Они ничем не хуже, в них уже учтены все ошибки.
2. В современном мире не нужно перековывать старую сталь, чтобы получить заготовку для будущего ножа. Можно купить в металлопрокате готовый отрез, но наилучшие свойства можно получить только при вытягивании стали на наковальне. У обычного отреза без ковки характеристики будут немного ниже.
3. Для механической обработки понадобится фреза, чтобы наиболее точно соблюдать контуры клинка. Также можно использовать и точило, но нельзя перегревать сталь, от этого характеристики ухудшаются. В крайнем случае можно использовать подручный инструмент в виде болгарки или наждака, но работать с ним сложно, а соблюсти геометрию изделия практически нереально.
4. Термообработка — самый ответственный этап. Тут лучше всего применять справочники, где можно найти рекомендации по закалке и отпуску. Если терморегуляторов нет, то можно ориентироваться по цвету, но это требует некоторого мастерства и сноровки.
5. Рукоять. Важно соблюсти эргономику рукояти, чтобы работать ножом было максимально удобно. Рукоять можно покрывать морилкой или лаком, чтобы защитить от внешнего воздействия.
6. Финальная сборка. Необходимо насадить лезвия на рукоять и выровнять нож, чтобы лезвие не перекосило в сторону. Далее он точится и полируется по желанию. Изготовление ножен для ножа своими руками — трудоемкий процесс, чехол лучше заказать.

Если опыт работы с металлом уже есть, то изготовить нормальный нож не составит труда. Каждое последующее изделие будет все лучше. Не стоит расстраиваться, если первый нож не удался. Лучше учесть все ошибки и попытаться сделать его снова. Но стоит помнить, что нож с большим лезвием считается настоящим холодным оружием. Поэтому предварительно важно разобраться, какое изделие будет законным.

Как сделать нож из куска металла

По характеристикам:

общая длинна – 22.5 см;
клинок – поковка около 5 мм, внешнее кольцо от подшипника. Ковалось не мной, но вроде как закалка в масле с отпуском в духовке.
длина лезвия – 10.3 см;
толщина по обуху – 3.4 мм;
рукоять – яблоня, всадной монтаж;
больстер – бутерброд из латуни 5 мм и алюминиевых проставок по 1.5 мм )

Начиналось все с вот такой железяки

Далее рисую приблизительно то, что есть в голове и грубо обдираю болгаркой.

Потом на гриндер. Скажу честно, зря я взялся за калёную заготовку. С моим опытом это был ад. Но потихонечку что-то вырисовывалось. Вначале хотел сделать спуски не от обуха (по первому фото видно), но, как выяснилось, это сделать сложнее чем полные спуски и я смирился с неизбежным – пока для меня рано). Ниже несколько фото после 40-ой, 240-ой и 400-ой ленты.

Далее ручками. Ради интереса пробовал вышлифовывать и наждачкой и камнями (советские бруски с разным зерном остались от деда). Спорно если честно, не определился, чем лучше.

Так как собирался чернить (оксид железа), то в полноценное зеркало решил не выводить. Да и не хватило бы сил и, опять же, опыта. Поэтому остановился вот на такой поверхности (как выше)

Отдельный разговор по поводу чернения. Это настолько занимательный процесс, что повторялся раз семь наверное) Пробовал чернить с различным качеством поверхности клина. Не скажу как лучше, на полированной поверхности или на шлифованной. Скорее просто разный эффект, но одинаково законченный вариант получается.

Далее рукоять. Как у новичка знаний о свойствах древесины у меня не много. Естественно интересовался – и книги, и форумы, да и просто у людей спрашивал. Но тут как не крути, пока в руки не возьмешь, не поймешь.

В руки попалась яблоня спиленная в прошлом году. И так как по большому счету мне было не принципиально, то с ней и работал. Грубо сделал брус нужного размера и немного порисовал.

Не спрашивайте почему розовый. Что сын дал, тем и рисовал)

Дальше выбираю полость под хвостовик. Инструменты – дрель и пилка от электролобзика зажатая в ….я не знаю что это. Просто эта штука много лет лежала в ящике с барахлом. Вот и пригодилась. Если кто в курсе, просветите. Как оказалось просто мегаудобно и быстро. Не приходится раздрачивать дыру сверлами.Всё ровно, цивильно и аккуратно.

На больстер пошла латунь 5 мм и старая алюминевая крышка от кастрюли.

Режу, засверливаюсь, подгоняю под хвостовик надфилями. Придаю предварительно где нужно форму. И так пять раз.

Потом все банально. Сначала под клей а после высыхания шпарю всевозможными напильниками и наждачками до приемлемого для меня состояния. Не забываю периодически проверять осевую.

Яблоня мне показалась всё же бледноватой. Как назло под рукой ничего не оказалось и воспользовался дедевским методом. Развёл водой обычный йод и затонировал им. После взял у жены льняное масло, которое кстати под строгим учетом у неё), и покрыл рукоять и им. Меня устроило.

Из косяков, которые бросились в глаза лично мне. На нижнем фото видно небольшой зазор между клинком и больстером в четверть миллиметра. Он только с одной стороны, но не из-за плохой подгонки, там все нормально. Она появилась в момент склеивания, перекосило при сжатии деталей.

Еще не очень понравился в конце форма рукояти, задумывалась немного другая. Но, как сумел.

Источник

Жми на кнопку, чтобы подписаться на “Как это сделано”!

Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану ([email protected]) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано

Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках, в ютюбе и инстаграме, где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс видео о том, как это сделано, устроено и работает.

Жми на иконку и подписывайся!

– http://kak_eto_sdelano.livejournal.com/
– https://www.facebook.com/kaketosdelano/
– https://www.youtube.com/kaketosdelano
– https://vk.com/kaketosdelano
– https://ok.ru/kaketosdelano
– https://twitter.com/kaketosdelano
– https://www.instagram.com/kaketosdelano/

Официальный сайт – http://ikaketosdelano.ru/

Мой блог – http://aslan.livejournal.com
Инстаграм – https://www.instagram.com/aslanfoto/
Facebook – https://www.facebook.com/aslanfoto/
Вконтакте – https://vk.com/aslanfoto

Ковка ножа своими руками | Строительный портал

Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Ковка ножа своими руками – дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок.

1. Как выбрать сталь для ножа
2. Инструмент для ковки ножа
3. Конструкция ножа
4. Ковка ножа из сверла
5. Ковка ножа из подшипника
6. Ковка ножа из рессоры
7. Ковка ножа из напильника
8. Ковка ножа из троса
9. Закалка и отпуск клинка

 

Как выбрать сталь для ножа

Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали – устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость.

Твердость – это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC.

Устойчивость к износу – сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали.

Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.

Пластичность – способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.

Красностойкость – это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 – 1520 °C.

Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добавок, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.

Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд. Такие стали имеют каждая свою маркировку. При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» – это содержание углерода. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали.

К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16, ШХ15, 65Г, Р6М5, Х12МФ. Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1, 1095, 52100, M-2, A-2, 440C, AUS, ATS-34, D-2. Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки.

Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа.

 

Инструмент для ковки ножа

Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент:

• молот на 3 – 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг;
• кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ;
• тиски;
• наковальня или её самодельный аналог из двутавра;
• болгарка и сварочный аппарат;
• точильный станок;
• печь.

Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 – 1200 °С. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше.

 

Конструкция ножа

 

Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа.

По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются.

Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. На фото ниже приведены профили ножей.

Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки.

 

Ковка ножа из сверла

 

Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью.

При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Закончив с этим, переходим к самой ковке.

Вначале разводим огонь в печи, подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило. Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня.

Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным.

Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это

более 1000 °С, его сразу же необходимо вынуть из горнила, и зажать низ хвостовика в тисках. После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. В результате должна получиться относительно ровная полоска металла.

Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины. Тут все довольно просто. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму. В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 – 5 мм.

Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота.

Далее выковывается острие ножа. Тут все несколько сложнее. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия.  Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Удары должны быть сильные, но аккуратные. У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит.

Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа. Это довольно важный и сложный этап. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило.

После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика. Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку.

По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке. На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Напоследок выполняем закалку ножа. О том, как это делается, будет написано ниже.

Ковка ножа из сверла видео-обзор:

 

Ковка ножа из подшипника

 

Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Причем внутренний даже предпочтительней. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. За некоторым исключением.

Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 – 2 см осталось. Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. И в таком виде накалять и ковать. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны. Единственное, что стоит отметить, – из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками.

Ковка ножа из подшипника видео-обзор:

 

Ковка ножа из рессоры

 

В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.

Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его.

Ковка ножа из рессоры видео-обзор:

 

Ковка ножа из напильника

 

Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.

Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины. Сделать это можно с помощью болгарки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины. Затем делаем острие и режущую кромку. Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку.

Ковка ножа из напильника видео-обзор:

 

Ковка ножа из троса

 

Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канавок. Второй – выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия.

 

Закалка и отпуск клинка

 

Как уже отмечалось ранее, закалка ножа – это один из самых важных этапов его изготовления. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке.

Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.

Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.

Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.

Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

зачем это надо и как лучше это делать?

Красивый нож – это особая тема. Даже те, кто не увлекается холодным оружием, могут подолгу рассматривать эксклюзивные авторские образцы с причудливым переплетением узоров. Резная ручка – это очень красиво, но орнамент или сюжетная роспись на клинке вызывает невероятное восхищение. Наносят такие росписи с помощью техники травления металла.

Травлением называется процесс, при котором с поверхности клинка химическим способом удаляется часть металла. Производится это исключительно в художественных, декоративных целях, поэтому так и называется – художественное травление. Этот метод известен давно, вместе с чеканкой его применяли еще несколько веков назад для декора оружия, украшений и предметов быта. На Руси для травления применяли квасной уксус, а в восточных странах – соки растений и фруктов.

Суть метода

На участки лезвия, которые не должны быть затронуты, наносится специальное покрытие, стойкое к воздействию химии. Затем металл погружается в агрессивную жидкость (это может быть кислота, электролиты). Незащищенный слой металла «съедается», оставляя под защитным покрытием рисунок или надпись. Травление бывает многослойным – в этом случае его проводят в несколько этапов.

Можно проводить процесс двумя способами: протравливать «поле», защищая контуры рисунка, или травить только контуры орнамента.

Методы травления металла

Существует три основных технологических способа травления:

• Жидкий (химический). Используются кислотные растворы.
• Электрохимический. Через раствор электролита пропускают электрический ток. Катодом для стали может служить медная или латунная пластина.
• Сухой (ионно-плазменный). Верхний слой «выпаривают» пучком ионизированной плазмы.

Последний метод применяется только на производстве, так как требует специального оборудования. Остальные вполне возможно осуществлять в домашних условиях.

Как происходит травление?

Сначала разрабатывается эскиз (орнамент, сюжетный рисунок, надпись, логотип). Его можно подготовить в компьютерных программах обработки изображений. Если узор будет с обеих сторон ножа, распечатывается два варианта в зеркальном отражении. Затем рисунок переносится на лезвие, сначала тонкой ручкой, потом процарапывается скрабберами – специальными инструментами с разной заточкой.

Перед нанесением рисунка поверхность, которая должна остаться нетронутой, обезжиривается и лакируется. Для этого используют асфальтовый лак, стойкая разметочная краска или обычный лак для ногтей. Также следует защитить торцы изделия и его РК (режущую кромку).

Перед травлением нож следует разобрать, а если травится складной нож, тщательно защитить шарнир и фиксатор, иначе механизм испортится.

Можно погружать лезвие в кислотную ванну (не более чем на 10 минут) или производить целенаправленное травление ватной палочкой или тампоном. После этого тщательно промыть водой и проконтролировать результат, при необходимости повторить. После травления нож очищают от остатков лака, промывают и шлифуют.

В жидком травлении используют множество различных составов: раствор соли и медного купороса, смесь лимонной кислоты, соли и перекиси водорода, соляную, азотную, уксусную кислоты. Часто используют хлорное железо – его можно купить в магазине радиодеталей. Процентное соотношение веществ в составе смеси обычно устанавливают экспериментальным путем.

Отметим, что у метода травления есть и обратная сторона: иногда с помощью этой техники недобросовестные производители подделывают структуру дамасской и булатной стали. Поэтому рекомендуем быть очень внимательными при приобретении таких ножей и покупать их только в проверенных магазинах с репутацией.

Марки стали для ножей: расшифровка и характеристики

Пару сотен лет назад, нож был орудием выживания, и делали их мастера, обученные этому делу. Сегодня прогресс развитого человечества позволяет купить его в любых магазинах. Производство ножей перешло в массовое изготовление, и теперь изделие доступно каждому желающему. А как сделать нож, применяя технологии прошлого – мало кто знает.

Древний самодельный нож.

Разновидности ножей и их назначение

Нет ничего идеального в этом мире. Это касается и ножей. Каждое изделие предназначено для определённых целей. Качества и характеристики его будут соответствовать поставленным задачам.

Придавая ножу твёрдости, неизбежно добавляется хрупкость.

Немало зависит от качества стали, но физику не обманешь. Специалисты выделяют четыре основных направления изделий:

1. Кухонные ножи.
   Наиболее популярными с лёгкостью можно назвать – кухонные ножи. К клинкам таких изделий предъявляются требования повышенной твёрдости и одновременно исключение хрупкости.

   Нож, сталкивающийся с разделыванием небольших тушек птиц и животных, обязан иметь хорошую остроту и не сломаться о кость при нагрузке. Добиваются этого с применением в изготовлении специальных марок стали и её закалки.

2. Любители активного отдыха выбирают – туристический вариант. Клинок предназначается для решения мелких бытовых походных задач. Иногда используется в качестве топора. Целесообразно оснастить такой клин хорошей режущей кромкой и достаточно толстым обухом.
3. Одна из разновидностей туристического клинка – ножи выживальщика. Производство ножей такого типа подразумевает внесение особых конструктивных характеристик. Многое в одном. Стропорез, пила, серрейтор, отвёртка и другие качества сочетаются в этом ноже. Нагружая клинок множеством функций, теряется прочность изделия.
4. Охотничьи ножи.
   Наиболее требовательные и заслуживающие особого внимания – охотничьи ножи. Высокая твёрдость клинка, долго держащая заточку режущая кромка и ударная вязкость – обязательные требования к изделию.

   Нож обязан справляться со всеми задачами, перечисленными в предыдущих пунктах. При необходимости он становится кухонным прибором, походные задачи должен решать с лёгкостью, и в крайнем случае стать – ножом для выживания.

Некоторые поставленные задачи решить одним клинком невозможно. Чисто конструктивно не целесообразно. Рекомендуется использовать несколько небольших изделий, чем нагромождать один нож кучей функционала.

Лучшие марки стали для ножей

Лучшие марки стали для ножей
В зависимости от процентного содержания углерода в сплаве, сталь разделяют на три вида: высокоуглеродистая, среднеуглеродистая, низкоуглеродистая. Если при этом сплав содержит другие химические элементы, она называется легированной. Если процентное содержание легирующих элементов, изменяющих ее свойства, составляет от 10 до 50, сталь является высоколегированной. Поскольку при добавлении в сплав стали химических элементов ее состав способен изменяться, это говорит о том, что, при повышении некоторых качеств стали, остальные могут изменяться не в лучшую сторону. Поэтому, сложно однозначно сказать, какая из марок стали является лучшей. Скорее, наилучшие характеристики ножа зависят от качества термообработки клинка, технология которой у разных производителей различается.

Наилучшим материалом для изготовления ножей на протяжении длительного периода времени остаются булат и дамаск. Высшие сорта этой стали имеют сложную технологию выплавки, а качество клинка и его исключительная острота, упругость и прочность во многом также зависят от правильно выбранного режима термообработки, тщательности шлифовки, полировки. Из многочисленных сортов современной стали с дамаском и булатом способна соперничать лишь шведская сталь СРМ-Т-440С. Она изготовлена методом порошковой металлургии, и по износостойкости в несколько десятков раз превосходит марку 440С. Но трудоемкость изготовления этого материала делает его стоимость очень высокой.

Преимущества самодельных ножей

Производство ножей приобрело массовость. Это часто сказывается на качестве самого изделия. Особенно благодаря китайским братьям, часто встречается ширпотреб, что и ножом назвать сложно. Люди хотят иметь качество за небольшую плату.

В магазинах за оригинальные клинки известных брендов, просят неприлично крупные суммы. Обратиться к профессиональному кузнечному мастеру – ценник выйдет ещё дороже, учитывая неповторимость и оригинальность изделия.

Брендовый японский нож от компании HATTORI.

Остаётся надежда только на себя. Но как сделать нож, не имея должного опыта – вопрос нелёгкий. Статья ориентирована ответить на него. Но в начале преимущества изготовления ножей своими руками:

• нет необходимости подбирать в магазине или объяснять мастеру, что требуется – вы прекрасно представляете, чего хочет душа;
• изучив поверхностно характеристики сталей, выбрать сплав можно самому;
• полученные знания помогут правильно выковать и закалить клинок;
• рукоять и дизайн изделия – полностью в ваших руках.

Сделать нож своими руками в домашних условиях, вполне реально. При первых попытках могут произойти непредвиденные ситуации, отчаиваться не следует, терпение и труд – залог успешного результата.

Из какой стали лучше сделать нож

Стальные заготовки.
Выбирая сталь для изготовления ножа, необходимо внимательно изучить её характеристики. Зная поведение металла при различных условиях, несложно подобрать вариант, интересующий вас.

Достаточно много сплавов металла имеют подходящие характеристики для изготовления клинка. Основными достоинствами называют:

• твёрдость сплава и его прочность – подвержено меньшей деформации, но хрупкость увеличивается. Эти два качества непременно пересекаются между собой;
• износостойкость – исключит частую заточку режущей кромки. Иначе клинок сотрётся до состояния шила;
• коррозийная стойкость – заключается в противостоянии влаги. Нержавеющая сталь имеет в составе большое количество хрома, что сказывается на прочности и твёрдости изделия;
• сопротивление механическим воздействиям – характеризуется выдержкой режущей кромки к затуплению.

Мастера пытаются удерживать баланс этих качеств в одном изделии. Сделать это – непросто. Но некоторым клинкам необходимо одно конкретное качество, это упрощает задачу. Марки стали нужные обычному человеку, доступны в профильных организациях.

Сломанный клинок.

Сплавы, производимые в России, имеют множество зарубежных аналогов, схожих по структуре. Аббревиатуры содержат другие буквы и цифры. Несколько примеров:

• 8Cr13Mov – отлично затачивается в составе немало углерода, неплохой вариант, цена – качество. Имеет широкое распространение благодаря доступной цене;
• ATS-34 – японский вариант с хорошей коррозийной стойкостью и немалой прочностью. Хорошо держит заточку, относится к сплавам премиального класса;
• 440С – нержавейка имеющая универсальность в применении, отличается низкой стоимостью. Хром и углерод делают её износостойкой и придают хорошую сопротивляемость ржавчине.

Для изготовления ножей своими руками изучите свойства металла. Металлурги – люди нежадные, всегда поделятся полезной информацией. Обладая ею, обработка металла станет на порядок проще.

Как выбрать нож?

Так или иначе, выбор правильного материала является отправной точкой при приобретении ножа, да и любого другого инструмента. Ведь если качество сплава будет неподходящим,то любая модификация устройства окажется бессмысленной. Это как использовать открывалку для консервов из пластмассы или делать покрышки из дерева. Подходящий материал играет основную роль при оценке качества изделия.

Достаточно вспомнить недорогие китайские мультитулы, которые имеют прекрасные показатели эргономики, но не выполняют и половины своих функций. Нож не годится даже для заточки карандаша, а плоскогубцы выгибаются при попытке схватить гвоздь. Но, к сожалению, цена тут не является самым главным критерием. Например, хороший нож из рессорно- пружинной стали может стоить совсем недорого, а обладать отличными характеристиками.

Я советую вам смотреть главным образом на отзывы и при возможности осматривать тестовые экземпляры. В супермаркетах иногда есть открытые упаковки. Плохой материал сразу легко выявить. Чаще всего китайская пластмассовая сталь видна невооруженным глазом. Любимый трюк поддельщиков — сделать металлический мягкий клинок и покрасить серебрянкой. Это легко заметить, если обратить внимание на полосу заточки. Эта полоса не должна быть излишне темной и должна выглядеть однородно относительно всего материала клинка.

Лезвие можно погнуть в руках. Если оно будет легко прогибаться и не пружинить — перед вами неподходящий образец. Для сравнения всегда можно держать в кармане настоящий швейцарский нож.

Удачи вам в выборе и запомните главное — купив мультитул/нож из некачественного сплава деньги будут просто выброшены.

Какой инструмент понадобится

Производство ножей дело не простое. Требуется не только опыт, но и специфический инструментарий. Изготовить нож своими руками от начала до конца, затребует немало времени. А такие приспособления, как ленточная шлифовальная машина или станок, сократят его до минимума.

Шлифовальный станок.

Учитывая другой электроинструмент, сама практика самодельного изготовления может выйти в копеечку. Многое зависит от способа изготовления и материала.

Если понадобится ковка изделия – это дополнительные инструменты и приспособления. Новичкам рекомендуется начинать с более простых вариантов изготовления.

Для этих целей возьмём сталь 1095 с высоким содержанием углерода, хрома и марганца. Она хороша при заточке режущей кромки, но под бритву выводить не рекомендуется – быстро затупится. Рукоять изготовим из дерева с накладным методом монтажа. Инструменты понадобятся следующие:

• бумага, карандаш;
• дрель с набором свёрл разного диаметра;
• медный или латунный пруток для клёпок;
• тиски, молоток;
• ленточный шлифстанок или УШМ с отрезным и шлифовальным кругами;
• муфельная печь или горн;
• духовой шкаф газовой плиты;
• моторное масло в ёмкости;
• напильники разного зерна;
• ножовка по дереву, лобзик;
• эпоксидный клей, струбцины;
• масло, воск или специальная пропитка для дерева;
• наждачка разной зернистости.

Отсутствие шлифстанка, допустимо заменить болгаркой. Но с ней работать сложнее. Если нет печи или горна, существует вариант использования каменного угля на открытом воздухе с подачей воздуха.

Опасный но нужный инструмент.

Смысл заключается в том, что вполне допустимо заменять некоторые инструменты и приспособления, аналогичными, что имеются в наличии. Применение смекалки – не возбраняется.

Инструкция: как сделать пошагово

Чтобы правильного изготовить качественный нож своими руками от начала и до конца, следует четко следовать инструкции и соблюдать все рекомендации специалистов. В первую очередь нужно подготовить схемы и чертежи самодельных ножей, которые помогут вам изготовить изделие нужно формы и размера.

Поскольку для самостоятельного изготовления охотничьего и туристического ножа следует учитывать много нюансов, мы рассмотрим все этапы данного процесса более детально.

Подготовка составляющих

На первом этапе изготовления ножа для охоты своими руками в домашних условиях, нужно вырезать заготовку будущего клинка из металла. Для этого используйте готовый чертеж, который поможет на ошибиться в размерах (рисунок 5).

Дальнейшее изготовление лезвия из стального листа осуществляется так:

1. Готовую заготовку обрабатываем наждаком, чтобы убрать лишний металл по краям. При этом старайтесь оставить закругленные края в месте перехода лезвия в хвостовик: это поможет повысить прочность конструкции.
2. Теперь в заготовке нужно просверлить отверстия под штифты для крепления рукоятки. Для надежной фиксации будет достаточно и двух, но, если вы хотите сделать клинок более привлекательным внешне, отверстий можно сделать и больше. Проделывать отверстия удобнее всего на сверлильном станке.
3. После этого приступаем к шлифовке. Сначала нужно снять излишки металла наждаком, а слишком грубые края можно и вовсе снять болгаркой. Дальнейшую шлифовку проводят на ленточной шлифовальной машине. Именно на данном этапе заготовке можно придать ту форму, которую вы желаете видеть в дальнейшем. В процессе нужно обязательно использовать респиратор для защиты органов дыхания от металлической пыли.

Рисунок 5. Этапы изготовления лезвия
Завершающим процессом данного этапа будет формирование скосов, и именно это занятие можно смело назвать самым ответственным. Дело в том, что от угла заточки будут зависеть режущие характеристики клинка. Уже на данном этапе важно понимать, для какой цели вы будете использовать нож. Изделия для резки должны иметь тонкое лезвие, а если вы собираетесь рубить им ветки, лезвие желательно делать потолще. Также учитывайте, что ваше изделие еще должно пройти этап закалки, поэтому не старайтесь сделать лезвие максимально тонким: лучше доработать его на напильнике уже после закалки.

Закаливание заготовки

После того, как заготовка лезвия по чертежу готова, можно приступать к его закалке. Благодаря этому процессу сталь станет упругой, а сам металл не будет гнуться при резке твердых предметов. Важно, что температура закалки зависит от типа используемого металла. К примеру, стали с высоким содержанием углерода требуется температура в 800 градусов.

Если вы не знаете, какую конкретно сталь вы используете, и до какой температуры ее следует нагревать, можете воспользоваться постоянный магнитом в процессе закалки. Как только он перестанет притягиваться к клинку в процессе нагревания, сталь можно охлаждать.

Для качественного охлаждения заготовки ножа из пилы или другого материала обычно используют масло, но некоторые также используют воду или просто охлаждают сталь на воздухе. Однако именно масло считается лучшим вариантом для улучшения эксплуатационных характеристик клинка (рисунок 6).

Рисунок 6. Так выглядит процесс закаливания клинка

После закалки нужно обязательно выполнить еще один этап – отпуск стали. Это чрезвычайно важная стадия, так как сталь без отпуска будет слишком хрупкой, и при падении на твердую поверхность попросту разлетится на куски. Чтобы повысить устойчивость клинка к механическим воздействиям, клинок нужно поместить в духовку, разогретую до температуры 200 градусов и оставить на один час. Далее огонь выключают и дают клинку возможность остыть вместе с духовкой. Именно так и производится отпуск металла.

Правила травления

Травление является опциональным этапом изготовления, так как предполагает нанесение определенного узора на лезвие кованого ножа. Однако, если вы хотите сделать свой клинок по-настоящему оригинальным, эту стадию пропускать не стоит (рисунок 7).

Для травления вам понадобится собственно само лезвие нужной формы, карандаш или маркер, растворитель, лак для ногтей (можно использовать самый дешевый), 200 граммов медного купороса и наждачная бумага разной степени зернистости.

Правила травления самостоятельно изготовленного клинка такие:

1. Сначала клинок шлифуем наждаком и обрабатываем растворителем.
2. Далее маркером наносим эскиз предполагаемого рисунка и аккуратно закрашиваем его лаком для ногтей. Не переживайте, если лак будет слегка выступать за пределы рисунка: эту погрешность можно будет легко убрать при дальнейшем протравливании.
3. Металл, находящийся под лаком, протравливаться не будет, поэтому желательно покрыть лаком и торцы клинка.
4. Когда лак немного подсохнет, рисунок можно откорректировать шилом или обычной иголкой.
5. Теперь можно приступать к непосредственному процессу травления. Для этого понадобится раствор соли и медного купороса. Оптимальным считается соотношение из 100 граммов соли и аналогичного количества купороса, растворенного в воде. Для сокращения времени химической реакции воду желательно брать очень горячую.

Рисунок 7. Травление поможет сделать ваш нож более оригинальным
Клинок нужно опустить в полученный раствор на 25-40 минут, в зависимости от желаемой глубины травления. Для ускорения реакции можно увеличить количество медного купороса в растворе.

Пошаговая инструкция по изготовлению ножа своими руками

Для рукояти необходимо найти брусок хорошей древесины: бук, вишня, берёза, дуб, слива и другие породы подходят неплохо. Заготовка не должна быть пересушенной. Выполняя инструкцию поэтапно, начинающий мастер справится с этой нелёгкой задачей. Процесс изготовления ножа без применения ковки, выглядит так:

1. Обязательно необходимо изобразить в виде рисунка желаемый результат. Все работы следует проводить в соответствии с этим шаблоном. Если не хватает фантазии, подглядите в профильных интернет-ресурсах. Попадаются эскизы с разметкой размеров.
2. Затем следует перенести рисунок на пластину металла. Для начала только общий профиль. На основании его вырезаем с помощью ленточного отрезного станка заготовку. Имея такой инструмент – вы сократите время и количество потраченных нервов. Иначе зажимаем пластину в тиски и колдуем с помощью болгарки. Шаблон.

   
   Эскиз на стали.

   
   Заготовка.

3. Приготовьте средства индивидуальной защиты: перчатки, респиратор и очки. Работа на шлифовальном станке – искристая и пыльная. Необходимо привести заготовку в надлежащий вид. Убрать все заусенцы и довести её до состояния эскиза. Необходимо следить за температурой металла, появление тёмных пятен, свидетельствует о перегреве. Этого желательно не допускать, в дальнейшем скажется на качестве изделия. Чаще опускайте заготовку в ёмкость с водой для остужения.
4. Ответственный этап формирования скосов. Необходимо определиться с будущим использованием клинка. Для рубки и тяжёлых задач, лезвие оставить толще. Нежели необходим тонкий рез продуктов или требуется бритвенная заточка – изделие необходимо сточить равномерно с обеих сторон. Но переусердствовать не следует на этом этапе. Снять излишки допустимо после закалки.
5. Медный пруток надобно разрезать на небольшие кусочки для клёпок в рукоять. И в соответствии с их диаметром насверлить отверстия в хвостовике клинка. Делается это до закалки изделия.
6. Закалка.
   Закалка стали необходима для придания твёрдости клинку. Изучив металлургическую справочную таблицу про углеродистый сплав 1095, становится ясно, что закалку проводить необходимо при температуре в 800 градусов.

   Что позволит получить твёрдость в пределах от 59 до 63 HRC. Нагрев клинок до необходимой температуры, охлаждение проводится в моторном масле, в течение трёх секунд. Затем оставьте остывать на воздухе.

7. После процедуры закалки обязательно производится отпуск клинка, иначе он будет хрупким и при малейшем ударе есть вероятность расколоть его. Духовой шкаф газовой плиты нагреваем до 200 градусов. Затем аккуратно помещаем в него заготовку и оставляем на два часа. После изделие получит все необходимые качества добротного клинка.
8. Теперь надобно довести спуски до ума. И вывести режущую кромку. Предварительно убрав с изделия весь нагар шлифовальной машиной.
9. Монтаж рукояти, начинается с располовинивания бруска. Затем две части следует разметить в соответствии с эскизом и лобзиком вырезать симметричные заготовки. Насверлить в них отверстия с точностью, как на хвостовике и склепать медными шлицами. Предварительно для надёжности промазав эпоксидкой. Оставить высыхать на 24 часа, сжав изделие струбцинами. Затем на шлифмашине придать рукояти необходимый вид, и промазать дерево льняным маслом или пропиткой.

Отверстия.

Наносим клей.

Склеиваем.
Краткая инструкция порядка действий при изготовлении ножа. Как сделать нож, теоретически понятно. Надеемся, что статья пригодится и на практике.

Где взять хорошую сталь для ножа

Чаще всего при изготовлении клинков используется нержавеющая сталь – сплав железа, углерода с легирующими добавками: хромом, никелем, вольфрамом, марганцем, ванадием, другими – они отвечают за прочность, плавкость, устойчивость к коррозии и другие характеристики. От качества и материала напрямую зависят свойства и ценность ножа. Сегодня качественные марки стали поставляют такие страны, как Германия, Финляндия, Швеция, США, Тайвань, Корея. Более дешевое, но и менее качественное сырье предлагают индийские и китайские производители.

Часто производители используют отечественные инструментальные стали – у них высокие показатели прочности. Купить их можно в металлоторговых компаниях, которые реализуют металлы для различных предприятий – некоторые из них продают листы, сортовой прокат в розницу.

Хорошие марки стали

• D2 – популярная американская ножевая марка с высоким содержанием углерода – 1,4 – 1,6%. 12% содержание хрома подарили высокую стойкость к коррозии, за что ее называют полунержавеющей (в настоящей нержавейке меньше углерода и она более плавкая). Аналог D2 – российская оружейная Х12МФ, японская SLD.
• AISI 420 – высоколегированная мартенситная сталь с высоким содержанием углерода, которые дают ей большую прочность стойкость к коррозии. Российские аналоги – 20Х13, 30Х13, 40Х13. Также используется для производства ножевого инструмента, деталей турбин и карбюраторов, крепежа, т.к. обладает высокой жаропрочностью.
• 65Х18, 95х15 – отечественные мартенситные стали с еще большим содержанием углерода до 0,95%, который делает этот вид металла очень твердым. Используются для создания промышленного инструмента, фрез, подшипников и т.д.
• Х12МФ – инструментальная легированная сталь для производства штампов. Ножи из такого материала отлично держат заточку.
• ХВ5 – Самая прочная, за что носит гордое название алмазной. Очень трудная в работе, но и ножи из нее служат вечность.

На самом деле, марок гораздо больше. Это лишь несколько самых популярных, уже хорошо зарекомендовавших себя в массовом производстве.

Где купить хорошую сталь для ножа

Продажей листового, сортового проката занимаются металлургические компании, которые работают напрямую с производителем, также купить необходимое сырье можно в специализированных магазинах материалов для ножей и в мастерских. Она имеет все сертификаты, результаты химической экспертизы, которые подтверждают содержание в металле необходимого процента легирующих добавок, а значит ее высокие характеристики. Если вы занимаетесь изготовлением ножей профессионально, то вряд ли дочитали до этого места, поскольку уже заказываете крупные партии металлопроката в торговых компаниях.

Любителям лучше сразу позвонить в мастерскую или магазин и заказать небольшую партию по розничной цене. Некоторые энтузиасты покупают заготовки для ножей из Китая на AliExpress и Ebay. Но качество остается под вопросом – сертификатов на него вам никто не покажет.

Правила заточки готового изделия

Правильно эксплуатируя клинок в условиях его предназначения, он неизбежно потеряет остроту. Этот процесс происходит на микроскопическом уровне при трении металла о разрезаемые предметы. Совершенно естественная потеря остроты требует больших усилий для реза. Постепенно становится ясно, что нож требует заточки.

Острый нож.

Если нож изготовлен своими руками от начала до конца, то ему однозначно необходимо вывести режущую кромку.

Процесс трудоёмкий, требующий внимания и точность руки. Но сегодня существует немало приспособлений, для упрощения этого действа.

Прогресс не стоит на месте. Механические приспособления позволяют закрепить клинок в одном положении и без опаски потери угла вывести режущую кромку.

Угол заточки

Важнейшим параметром является угол заточки. Изначально следует определиться в предназначении ножа. Для различных целей – угол свой, определяется суммарно с каждой стороны. Имея в виду 30° – угол с каждой стороны обязан равняться 15°.

Чем больше угол – тем надёжнее режущая кромка. Обычно для универсальных ножей достаточно 25°. Для рубки делают в районе 40°. Меньший угол заточки применяют в основном для кухонных ножей. Предназначение ножа, тесно связано с его режущей кромкой.

Слишком острая заточка.

Нет необходимости затачивать мачете или топор под бритву – изделие не приобретёт нужных характеристик. И при первом ударе, затупится.

Марки стали для охотничьих ножей

Марки стали для охотничьих ножей
Для ручной ковки охотничьего клинка хорошим вариантом станет выбор марки 9ХС. Нож из этой стали будет обладать хорошими режущими качествами, а также отлично держать заточку. Сталь 95Х18 отлично сочетает в себе высокое качество и доступную цену, обладает высокими показателями прочности и твердости, но из-за того клинок с трудом поддается заточке. Марка Х12МФ позволит создать очень прочный, устойчивый к износу охотничий клинок при условии, что за ним будет тщательный уход. На основе этой марки многие отечественные производители изготавливают булат, что говорит о качественных характеристиках этой марки.

Ножи из дамаска – отличный вариант для охоты или туристический походов. Дамаск очень прочный, устойчивый к возникновению коррозии. Благодаря высокому содержанию углерода в составе дамаска клинок получается очень острый, но и достаточно хрупкий, чтобы выполнять хозяйственную работу.

Отечественная марка 65Г подойдет для изготовления охотничьего ножа, предназначение которого скорее не в резке, а в рубке. Обладает отличной вязкостью, но стоит оберегать от воздействия влаги, т.к. металл подвержен коррозии.

Как закалить сталь для ножа

Выбрав качественную сталь, дело остается за малым, но не менее важным – правильно осуществить термообработку металла.

Приступая к изготовлению ножа в домашних условиях, следует знать основные моменты и правила того, как закалить сталь для ножа, соблюдая которые удастся достичь максимального результата.

Процедура закаливания – обязательный этап при изготовлении изделия. Приступать к нему следует после того, как клинку задали нужную форму в процессе отжига. Эта манипуляция призвана снизить твердость детали для того, чтобы можно было следовать наброску будущего лезвия. Однако нож должен быть не только красивым, но и твердым, прочным, если им предполагается пользоваться. Вот здесь и приходит на помощь закалка металла для ножа.

Данная процедура начинается с доведения нужных образцов до необходимой температуры. Как уже было сказано, температура зависит от вида и марки стали, но в среднем можно назвать цифру в 700°С. Прогревание следует делать равномерно по всей длине изделия. Неравномерное прогревание, наравне с резким охлаждением, может спровоцировать различные дефекты, вызвать коробление стали. Узнать, прогрелась ли поверхность до нужной температуры, и можно ли ее вынимать для выполнения следующего этапа, подскажет цвет стали.

Вишнево-красный и алый цвет металла скажут о приобретении температуры, значением от 730 до 800°С. Приближение к светлым оттенкам желтого говорит о том, что градус «зашкалил» за отметку в 1100°С. При белом цвете произошел явный перекал, так как он показывает значение выше 1300°С.

Если деталь перекалить, то она будет безнадежно испорчена (приобретет необратимую хрупкость и ломкость, может просто рассыпаться) и придется начинать все с начала. Если недокалить сталь, то изделие окажется мягким, будет легко гнуться, но в этом случае, если правильно повторить процедуру, все можно исправить. Такая закалка увеличит твердость детали в 3 – 4 раза.

После того, как металлический клинок был закален, он становится очень твердым, но в то же время хрупким. Это для ножа ситуация недопустимая. Поэтому и существует следующий этап, направленный на возвращение клинку прочности (которую многие называют приоритетным качеством в ножах) – отпуск.

Он представляет собой повторное нагревание металла с последующим медленным остыванием. Это может быть как естественный процесс (остывание на воздухе), так и окунание в воду, в закалочные масла (это зависит от вида, марки, формы стали). В некоторых случаях используют технологию попеременного окунания в разные среды: и воды, и масла. При этом чистая вода не подойдет (может спровоцировать трещины), следует добавить в нее соль, к примеру. Эта манипуляция вернет детали не только прочность, но и вязкость, снимет внутреннее напряжение в сплаве.

Для отпуска изделие нужно вновь закалить, но теперь уже не до критической температуры, а до той, которая подходит для конкретного изделия. Отпуск бывает 3 видов:

• низкотемпературный – нагрев до 250°С, что придаст детали хорошую износостойкость, однако сделает его непригодным для сильных силовых нагрузок. По сути, идеальный вариант для клинка ножа;
• среднетемпературный – температура колеблется от 350 до 500°С. Это вариант для штампов, пружин;
• высокотемпературный – от 500 до 680°С. Так нагревают детали, которые подвергаются ударным нагрузкам (валы).

Температуру вновь покажет само изделие за счет цвета побежалости (для ножа оптимально – светло-желтый). Это происходит из-за формирования окисной пленки, которую нужно счищать. После очистки от продуктов закаливания можно производить сам отпуск. В жидкости это займет пару секунд. На воздухе – пару часов.

Из какого металла можно сделать нож-резак?​

твір мініатюра на тему “чи актуальна казка-повість крихітка цахес”​

поможіть будь-ласка даю 34 бала​

А ты в каком классе?

Атестаційні питання 7А.Відсилати мені на вайбер.Обов’язково призвище ім’я”-1)Що таке Ренесанс і де зародився?;а)В Аргентині.Це народне мистецтво.б)В І … талії.Це раннє відродження;в)В Парижі.Це збірки віршів та танців.2)Головні риси стилю Ренесансу:; а) витонченість, чітко окреслені симетричні форми, співвідношення всіх деталей, прямокутність, гострота ліній. б)масивні форми,багато позолоти,буйство емоцій,гра світла з тінню.в) спокій,драматизм,зоображення тортур, скульптура в “русі”.3)Головні риси стилю Барокко;а) емоційно складні композиції, опуклості предметів, гра світла з тінями, масивна ліпнина, візерунки, квіти, позолота.б) витонченість, чітко окреслені, симетричні форми, буйство емоцій, драматизм фарб. в)збірка картин, скульптур, фресок,вУкраїні 4).Який твір Й.С.Баха ми слухали в аранжуваннітР.Тісо на яких “інструментах”? а)”Вальс”на металофоні.б)”Токата ре мінор”,на келихах, в)”симфонія”,на органі.5).Що означає аранжування?а)Пристосування муз.твору для його виконання в іншому складі інструментів (голосів).б) Швидкий танець в)назва бальних і народних танців.6).Що таке обробка народної пісні.а)Прикрашання пісні інструментами,та розложення на багатоголосся,добавляючи інші слова.б)Це пісні,які співають без супроводу інструмента.в)коротенькі пісні жартівливого змісту,пов’язані з таецями.7).Які латино американські танці ви знаєте?а) Джаз,блюз,полька.б)самба,румба,сальса,ча-ча-ча,тіко-тіко.а) вальс,гопак,полонез,сарабанда.8).Де зародилось “Танго”,та хто в минулому його танцюва?а)Аргентина,тільки чоловіки.б)Італія,тільки жінки.в)Бразилія чоловіки з жінками.9).Що таке карнавал?а)парад танців.б)театралізрване свято,учасники якого одягнені в яскраві маски та костюми.в) співочий конкурс.10) Де виникла традиція святкування карнавалу?.а)В Парижі.б)Венеції.в)Києві.11).Основні атрибути маскараду.а)музика,танці,учасники б)маски,костюми,музика,танці.в)пісні,оркестри,аніматори,люди.​

Не по темеМожно ли оплачивать в магазинах пушкинской картой? Что вообще можно ей оплачивать?​

ПОМОГИТЕ ПОЖАЛУЙСТА, СРОЧНО ОТДАЮ ВСЕ БАЛЛЫ КОТОРЫЕ ЕСТЬ(ВАРИАНТ №4, НА ПЕРВОМ РИСУНКЕ ИЗОБРАЖЕН ОБРАЗЕЦ), ЗАДАЧА №1

По технологии помогите пажалуйста.дам 25 баллов​

Помогите всё что есть даю​

Важливість страхового принципу у соціальній політиці

Чи погоджуєтесь ви з думкою, що для ефективного менеджменту важливою є “підпорядкованість власних цілей та діяльності менеджера загальноорганізаційним … інтересам, а не інтересам окремих членів організації або їх груп”? Обґрунтуйте свою відповідь. ​

Изготовление ножей: как сделать нож из старого гаечного ключа

Это испытание по изготовлению ножей вызовет кузнеца внутри вас и позволит превратить старый гаечный ключ в нож!

Улучшите свои навыки изготовления ножей и превратите старый гаечный ключ в оружие

Принадлежности для ковки ножей

Изготовление ножей: сделайте нож из старого гаечного ключа – Жизнь на выживание https://t.co/BN7yP0ovNm pic.twitter.com/bxUcw0pmKu

– ASDefense.com (@ASDknife) 13 января 2016 г.

Изготовление ножей – древнее искусство. Однако, как и многие другие навыки, умение делать традиционные ножи кажется утерянным в нашем современном удобном мире.

Вы можете включить изготовление ножей в свои основные примитивные навыки выживания. Каждый нож, будь то из древней дамасской стали или современной углеродистой стали, состоит из набора инструментов.

Изготовителю ножа перед изготовлением лезвия необходимы следующие материалы:

• старый гаечный ключ
• болгарка
• кузнечная кузница
• молоток
• наждачная бумага

Также не забывайте, что изготовителю ножей нужна защитная одежда.Вы же не хотите обжечься искрами от ленточно-шлифовального станка или получить осколки стали в глаза.

Используйте защитные очки, перчатки и даже средства защиты органов дыхания, чтобы изготовление ножей своими руками было безопасным.

Шаг 1: Выбор ножевой стороны гаечного ключа

Сначала выберите, какой конец гаечного ключа вы хотите использовать для лезвия и рукоятки ножа. Воспользуйтесь портативной кофемолкой, чтобы выпрямить конец, который вы выбрали в качестве лезвия ножа.

Затем с помощью болгарки прорежьте сталь, чтобы придать форму лезвию.

Шаг 2: Подготовка кузнечной кузницы

Между тем, вы можете создать простую кузнечную кузницу дома. Можно использовать старую решетку или любую прочную площадку, на которой можно разместить кусок горящего угля.

Убедитесь, что в вашей кузнице есть выдувной механизм, чтобы было достаточно тепла для ковки стали.

Шаг 3: установка гаечного ключа на горячую кузницу

После использования точильщика на вашем ноже, поместите ножевую сторону гаечного ключа на горящие угли.Держите его там, пока он не станет достаточно горячим, чтобы сталь могла придать форму.

Вы сможете определить, когда сталь достигает температуры ковки. На этом этапе сталь должна стать раскаленной до красного или желтого цвета.

Шаг 4: Удар по стали

Как только сталь сильно нагреется, поместите ее на наковальню или любую металлическую поверхность, достаточно твердую для поддержки. Теперь вы можете манипулировать сталью.

Забейте его молотком, пока не получите лезвие желаемой формы. При ударе молотка металл может странно двигаться.Примите это как проверку своих кузнечных навыков.

СВЯЗАННЫЙ: Как сделать нож для выживания

Шаг 5: Изготовление лезвия

Вы можете приступить к изготовлению лезвия, как только получите желаемую форму для своего ножа. Ленточно-шлифовальный станок или ленточный шлифовальный станок по металлу идеально подходят для этой работы, поскольку они помогают улучшить качество лезвия.

Ленточно-шлифовальный станок также придает лезвиям ровный и гладкий вид из нержавеющей стали.

Шаг 6: Термическая обработка стали

После того, как вы обработали острую кромку лезвия, положите его обратно в горячую кузницу.Подождите, пока цвет лезвия не станет светящимся красным.

Выньте нож из кузни и облейте его моторным маслом, чтобы завершить процесс. Наконец, постарайтесь не давить на лезвие и дайте ему остыть в течение часа.

Шаг 7: заточка лезвия

Когда лезвие остынет, придайте ему красивый край. Так что держите нож острым, убедившись, что у вас есть эти материалы.

Шаг 8: Цените свою работу

После изготовления ножа цените вашу работу! Лишь немногие люди делают ножи по индивидуальному заказу и сегодня могут называть себя производителями ножей.

Если вам нужны ножны для лезвия, выполните следующие действия. Вскоре вы сможете попробовать делать карманные ножи, охотничьи ножи и другие лезвия, чтобы проверить свои навыки.

Посмотрите этот пост от Trollskyy, чтобы увидеть полное видео по изготовлению ножей:

Изготовление ножей – действительно великий первый кузнечный проект. Нам повезло, что в нашем распоряжении есть современные инструменты, упрощающие работу.

Ковка стали и лезвий, должно быть, была действительно сложной задачей столетия назад.К счастью для нас, у нас есть все необходимые инструменты и средства, чтобы превратить любой старый гаечный ключ в нож.

Воспользуйтесь этой возможностью и продолжайте совершенствовать свои навыки изготовления ножей и кузнечного дела!

Что вы можете сказать об этом проекте по изготовлению ножей? Вы когда-нибудь превращали старый гаечный ключ в лезвие? Поделитесь своими мыслями в разделе комментариев ниже!

Up Next: Кузнечное дело: полезное хобби и навык выживания!

Следуйте за нами в Facebook, Instagram, Twitter, Tumblr и Pinterest!

Примечание редактора. Этот пост был первоначально опубликован 16 апреля 2018 г. и был обновлен для обеспечения качества и актуальности.

5 Лучший металлолом для изготовления ножей Сталь

Одно из самых больших преимуществ ковки собственного ножа – это индивидуальность, которую вы можете придать ему индивидуальности. Конечно, вы можете купить нож, который будет примерно так же хорош, как нож ручной ковки, но он не будет иметь никакого характера. Это также, вероятно, будет стоить намного дороже, чем ваше собственное творение, особенно если вы используете металлолом для ковки.

Итак, какой металлолом лучше всего использовать для изготовления ножей? А ножи бывают металлоломом? Короткий ответ.. Нет, ножи обычно делают не только из металлолома. Чтобы нож работал, он должен быть твердым, чтобы удерживать острый край, и гибким, чтобы он не ломался надвое. В то время как вы можете придать форму ножа практически любому материалу, лезвие из чугуна (например) не будет удерживать лезвие больше, чем надрез или 2.

Подумайте, и получите заготовку из известной стали от Amazon . Сталь для изготовления ножей 1095 стоит на удивление дешево, а с бесплатной доставкой, если у вас есть первоклассный продукт, это еще более выгодно. Я бы хотел, чтобы это было так легко доступно, когда я только начинал.

Цены взяты из Amazon Product Advertising API по адресу:

Цены на продукты и их наличие действительны на указанную дату / время и могут быть изменены. Любая информация о цене и доступности, отображаемая на [соответствующих сайтах Amazon, если применимо] во время покупки, будет применяться к покупке этого продукта.

Преимущество металлов (и стали в частности) заключается в том, что, несмотря на то, какую форму они принимали ранее после нагрева, их можно изменять, придавая им остроту и многое другое.Меньшую, но толстую сталь можно измельчить до более широкой и плоской формы ножа с достаточным усилием. Это означает, что удивительное количество «металлолома» можно использовать для ковки ножей – и они принесут с собой свои истории.

Что такое хороший нож для изготовления стали?

Идеальный тип металла для ножа или лезвия зависит от того, для чего вы планируете его использовать. Для топоров, мачете и других лезвий, которые должны выдерживать удары, вам нужен более прочный и прочный металл, который не ломается.Для более тонких ножей, которые делают упор на резку, вам понадобится что-то крепкое и твердое, но оно не будет иметь большого воздействия, поэтому не обязательно должно быть таким жестким.

Когда дело доходит до определения прочности, твердости и жесткости ножа, содержание углерода играет важную роль. В сталях с более высоким содержанием углерода металл будет тверже и прочнее, потому что он помогает удерживать атомы железа на месте. Однако, если углерода слишком много, он становится хрупким, и вы рискуете сломаться при любом ударе.

В целом, идеальный нож будет иметь правильный процент углерода и других сплавов, чтобы эффективно выполнять то, для чего он был создан, без риска поломки или других повреждений.

На что обращать внимание на потенциальные отходы

Просматривая местную свалку или мастерскую в поисках металлолома, вы должны следить за всем, что регулярно подвергалось нагрузке. Это связано с тем, что для стали, используемой в этих предметах из лома, потребуется более высокий процент углерода, чтобы выдерживать толкание и вытягивание, но достаточно низкое содержание углерода, чтобы она не была достаточно хрупкой для полного разрушения.Во многих случаях такое содержание углерода отлично подходит для универсальных ножей и не должно создавать особых проблем при ковке.

Кроме того, вам необходимо учитывать размер лома, который вы собираетесь использовать. Если вы планируете сделать 6-дюймовое лезвие, вам понадобится что-то аналогичного размера, потому что, хотя вы можете забивать сталь в разные формы, вы не можете внезапно сделать больше, кажется, подходящим для вашего проекта. К счастью, вы всегда можете отрезать кусок от большего, чтобы сделать нож меньшего размера, поэтому многие ножи для лома меньше.

Вы также можете выполнить некоторые базовые испытания обнаруженного лома, например, поцарапать материал, чтобы определить твердость, попытаться согнуть его, чтобы проверить прочность, или ударить по чему-нибудь, чтобы проверить прочность. Если есть перелом или другое серьезное повреждение, оно, вероятно, не продлится в процессе ковки.

2 способа проверки металлолома

• Закалить, а затем сломать небольшой кусок

Возьмите небольшой кусок и нагрейте его до тех пор, пока он не перестанет намагничиваться (это очень общий способ узнать, что он достаточно нагрелся), затем охладите его в масле, чтобы он затвердел.многие обычные металлы, используемые при изготовлении ножей, закаливаются в масле, так что это хорошее место для начала.

Возьмите закаленную и остывшую деталь и вставьте ее в тиски, затем сильно ударите по стороне детали молотком. Если это закаливаемая сталь, она скорее сломается, чем согнется. Если он гнется, это либо низкоуглеродистая сталь, либо сталь, закаленная в воде. Попробуйте тот же нагрев, затем закалите, но на этот раз используйте воду. Если кусок все еще гнется, это не годится для ножей, так как он не будет держать лезвие.

Взяв кусок загадочного металла и прикоснувшись им к шлифовальному кругу, вы можете определить содержание углерода по цвету и форме искр.С видео намного легче понять, чем на словах, поэтому посмотрите это быстрое (чуть более 1 минуты) видео.

Довольно прямолинейно, правда?

Лучший металлолом для изготовления ножей

Ниже приведены некоторые из наиболее подходящих кусков металлолома, которые следует учитывать при ковке дома. В зависимости от ваших планов относительно лезвия, некоторые из них могут работать лучше, чем другие, но если вам удастся его получить, сложно ошибиться. Просто стремитесь к более старым кускам стали, так как они не делают вещи, как раньше, а старая сталь в целом имеет более высокое качество.

Пружины подвески

На первый взгляд пружина может не показаться ножом, потому что она круглая и спиральная. Однако катушка – это просто металл, обернутый вокруг чего-то, поэтому, если вы развернете ее, она станет просто цилиндрическим куском стали, с которым можно работать, как с чем угодно. Планируете ли вы отломать кусок или распутать все целиком, все, что вам нужно, – это сильная жара и смазка для локтей, чтобы зародился ваш новый нож.

Листовые рессоры

Листовые рессоры старых грузовиков, как правило, являются отличной сталью для изготовления лезвий.Вам нужно будет отжечь их, как и большинство найденных сталей, но они должны быть уже в хороших плоских широких стержнях, поэтому меньше работы на наковальне, чтобы придать им ножевидную форму.

Стальной трос

Если вам посчастливится найти трос лифта, вас ждет уникальный опыт ковки ножом. Как и спиральная пружина, стальной трос представляет собой плетеную стальную оплетку, которую нужно просто разделить и повторно использовать для одного или нескольких ножей. Натяжение, выдерживаемое тросом, означает, что он имеет более высокий процент углерода, поэтому он прочен и отлично подходит для ковки ножом.

Диск для циркулярной пилы

Пильные полотна острые, но могут быть и острее! Хотя вы не будете использовать весь пильный диск для одного ножа, вырезание небольшого участка из лезвия позволит вам выковать нож приличного размера из очень твердой и удерживающей лезвие стали – если вы найдете более старое лезвие. . Новые лезвия могут иметь другой химический состав и меньшую прочность, что делает их более острыми, но с трудом удерживает форму.

Железнодорожные шипы

Железнодорожные шипы и так страшны, но когда вы заостряете шип внизу до лезвия, вы говорите об уникальном ноже, который выглядит столь же опасным, как и он есть.Железнодорожные шипы сделаны из более прочной и богатой углеродом стали, что делает их более подходящими по твердости, долговечности и прочности, чем по остроте, потому что они должны противостоять ударам молотка при укладке на рельсы. Это означает, что они не будут иметь хорошего удержания кромки по сравнению с некоторыми другими сталями.

Железнодорожный шип также обычно идеального размера, чтобы поместиться в руке, а большой выступ, который вы можете оставить, позволяет использовать больше нестандартных металлических конструкций, гравировки и других уникальных дополнений, чтобы выделить его.

Стальные напильники

Пожалуй, самый популярный первый нож из металлолома, стальной напильник старой школы – отличный способ сделать небольшое, но невероятно острое лезвие, которое поместится в вашей руке. Эти напильники сделаны очень твердыми, что не идеально для изготовления ножей, но их можно отжечь, чтобы смягчить сталь и придать ей лучшую форму перед повторной закалкой. После формовки и отжига у вас будет универсальный кусок стали, который будет твердым, хорошо удерживать лезвие и станет отличным ножом.

Поиск металлолома для изготовления ножей стали

Найти подходящий металлолом для хобби или бизнеса по изготовлению ножей своими руками сейчас, безусловно, проще, чем десять лет назад.Это связано с увеличением числа жизнеспособных источников доступного сырья для производства стали. Вы можете легко найти предметы из металлолома, у которых есть сталь для изготовления ножей, проверив следующие места.

Ваши соседи должны быть более чем счастливы предоставить вам металлолом, который может валяться на их территории, например, старые холодильники, газонокосилки, посудомоечные машины и так далее.

В мастерских по ремонту бытовой техники и автомобилей в вашем районе должен быть металлолом, который им больше не нужен, например старые автомобили, стиральные машины, микроволновые печи, фритюрницы, морозильники, печи и т. Д.

Вы также можете поискать стальной лом на местных производственных предприятиях, складах, в супермаркетах, гостиницах, государственных школах, близлежащих фермах и т. Д.

Посещение вашей местной свалки должно предложить вам широкий спектр предметов из металлолома, таких как автомобильные детали, бытовая техника, детские игрушки, газонокосилки, электрические утюги и множество другого мусора. Обратите внимание, что вам, возможно, придется заплатить минимальную плату за вывоз жизнеспособного лома со двора. Это, вероятно, самое простое место, где можно найти лучший металлолом для изготовления ножей.

• Строительные и ремонтные площадки

Вы можете найти стальные строительные отходы, такие как стальные стержни и арматура, посетив места, где ведутся строительные или ремонтные работы.

Вы также можете проверить близлежащие медицинские учреждения на предмет неиспользованных предметов, содержащих сталь для изготовления ножей, таких как старые кровати, инвалидные коляски, подносы на колесиках, поврежденное оборудование и т. Д. Перед тем, как брать с собой такие предметы, важно тщательно продезинфицировать их.

Если ни один из других источников не окажется возможным, вы можете решить проверить соседние мусорные баки и близлежащие свалки на предмет металлолома со стальным ножом.

• Поиск ножей для производства стали в Интернете

Кроме того, вы можете сэкономить время и силы, необходимые для физического поиска металлолома, купив ножи для производства стали в Интернете. На Craigslist вы найдете широкий спектр дешевых подержанных вещей, которые можно использовать в качестве металлолома.com, включая старые стиральные машины, газонокосилки, сервисные тележки, стиральные машины и т. д.

Покупка отожженных стальных заготовок на Amazon рекомендуется, если вы собираетесь заниматься изготовлением ножей своими руками как долгосрочное предприятие, а не как разовое хобби.

Другие опции

Если бы я начинал заново и хотел попробовать свои силы в нескольких ножах, я бы избавил себя от необходимости искать металл, а затем проверять его и превращать в то, что в конечном итоге может оказаться бесполезным в качестве лезвия.Этого варианта не было, когда я начинал, иначе я бы пошел по этому пути.

IMO лучший металлолом для изготовления ножей – это вовсе не металлолом. Вы можете заказать на Amazon 1095 заготовок из высокоуглеродистой стали по удивительно низкой цене. Тот факт, что если у вас есть прайм, вы можете получить эту тяжелую сталь бесплатно, это просто вишенка на торте, поскольку это то, что обычно убивает вас при заказе стали в Интернете.

Вот пример для Amazon:

Цены взяты из Amazon Product Advertising API на:

Цены на продукты и их наличие действительны на указанную дату / время и могут быть изменены.Любая информация о цене и доступности, отображаемая на [соответствующих сайтах Amazon, если применимо] во время покупки, будет применяться к покупке этого продукта.

Вы можете получить разную ширину (3 дюйма x 12 дюймов x 0,187 дюйма) и толщину (0,125 дюйма) или 3 пакета с несколькими заготовками (1,5 дюйма x 12 дюймов x 0,187 дюйма, 3 шт.)

Если вы не Знакомая со сталью 1095, она является фаворитом производителей ножей и достаточно проста в изготовлении наковальни. Кроме того, ее несложно резать на ленточной пиле, что делает ее отличным выбором для начинающих.Вот очень краткое изложение того, как нагревать и использовать высокоуглеродистую сталь 1095.

Ковка: нагрев до 2100 ° F (1150 ° C). Не производите ковку при температуре ниже 1500 ° F (815 ° C).

Нормализация: Нагреть до 1575 ° F (855 ° C). Воздух прохладный.

Отжиг: Нагрев до 1475 ° F (800 ° C). Печь охладите до 1200 ° F (650 ° C) со скоростью, не превышающей 50 ° F (28 ° C) в час. Поочередно закопайте его в песок или даже землю, чтобы остыть в течение нескольких часов. Я часто бросаю его в костер и выкопаю утром.

Закалка: Аустенизация – нагрев до 1475 ° F (800 ° C). Более толстые секции могут быть закалены в воде или рассоле с особой осторожностью, но также могут быть закалены в масле на участках толщиной менее 1/4 дюйма (6,35 мм) в качестве предпочтительного метода.

Закалка: Твердость после закалки должна составлять примерно 66 HRC. Твердость может быть уменьшена путем надлежащего отпуска.

[table id = 2 /]

Изготовление ножей как жизнеспособная бизнес-идея

Чтобы превратить ваше хобби по изготовлению ножей в полноценный бизнес, требуется надежный источник недорогой стали для производства ножей и процесс производства ножей, обеспечивающий неизменно высокое качество. продукты.Есть несколько типов профессиональных ножей, которые вы можете сделать дома, в том числе:

Поварской нож обычно представляет собой стальное лезвие от 8 до 10 дюймов, которое в основном используется при приготовлении пищи, например, нарезке моркови, нарезке лука кубиками, нарезке капусты и т. Д.

Нож для овощей – это уменьшенная версия поварского ножа с лезвием от 5 до 7 дюймов. Этот нож из нержавеющей стали также используется при приготовлении пищи.

Как следует из названия, обвалочный нож используется для удаления мяса с костей и состоит из длинного, тонкого и прочного лезвия из нержавеющей стали.

Нож для хлеба обычно представляет собой лезвие от 4 до 6 дюймов, зубчатый край которого позволяет легко разрезать свежий хлеб, не теряя его формы.

Судя по названию, сырный нож предназначен для разрезания сыра. В стальном лезвии этого ножа есть отверстия, которые предотвращают прилипание сыра к лезвию за счет уменьшения контакта с поверхностью.

Трубка для мяса – это большой тяжелый стальной нож, размер и вес которого помогает разрезать мясо с костями.

Помимо профессиональных ножей, вы также можете заняться изготовлением ножей по индивидуальному заказу, которое включает в себя производство специальных ножей, в том числе складных ножей, складных ножей и охотничьих ножей.

Обратите внимание, что изготовление специальных ножей требует от вас более значительных навыков изготовления ножей, чем те, которые требуются для профессиональных ножей. Причина в том, что специальные ножи часто имеют сложные механизмы извлечения / скрытия лезвия.

Продажа ножей

Вы можете начать продавать свои профессиональные и специальные ножи соседям и друзьям. Первоначальный отзыв, который вы получите, может помочь вам усовершенствовать ваш ассортимент ножей, например увеличить / уменьшить длину лезвия, отрегулировать толщину лезвия и усилить захват рукоятки ножа.

Вооружившись изысканным продуктом, вы можете начать приближаться к местным отелям, ресторанам, супермаркетам, мясным лавкам, охотничьим магазинам и другим предприятиям, интересующимся профессиональными и специализированными ножами.

Помимо прямого маркетинга, вы также можете продавать свои профессиональные и специальные ножи через Интернет. Самый экономичный метод достижения этой цели – использование бесплатного конструктора веб-сайтов с перетаскиванием, такого как Wix.com. Используя привлекательные шаблоны веб-сайтов, вы можете создать онлайн-магазин ножей, который предоставляет доступ к невероятно широкому кругу потенциальных клиентов в Интернете.Ваш подход к онлайн-маркетингу может даже включать рекламу ваших профессиональных и специализированных ножей в социальных сетях, таких как Facebook, Instagram, Reddit и многих других.

Процесс изготовления ножа своими руками

Для изготовления ножа с нуля необходимо получить толстую плоскую стальную пластину из металлолома, который вы получили. У вас также должно быть несколько основных инструментов для металлообработки, в том числе:

• Маркер: для рисования контура лезвия на бумаге и отметки центра лезвия
• А Ножовка по металлу и несколько лезвий с высокой прочностью на разрыв: для резки стальной пластины на подходящего размера
• A Настольные тиски: для надежного захвата стального листа во время работы с ним
• Напильники для фрез и бензопилы Bastard: для закругления острых краев, получения профиля лезвия и заточки его кромки
• Инструмент для травления: для разметки контур лезвия на стальной пластине
• Электродрель; для проделывания отверстий для облегчения резки толстой стальной пластины
• A Ленточная или эксцентриковая шлифовальная машина: для полировки готового лезвия
• Электрическая шлифовальная машина: для получения грубого контура лезвия и сужения плоской стальной пластины при создании ножа. край

Основные этапы изготовления ножа

• Вы начинаете изготовление ножа с вытравливания контура лезвия на стальной пластине с помощью инструмента для травления.Вы рисуете желаемую форму ножа на бумаге с помощью мастера, вырезаете форму, а затем используете вырез, чтобы вытравить дизайн лезвия на стальной пластине.
• Затем вы используете электродрель, чтобы пробить отверстия в стальной пластине по внешнему краю контура лезвия. Эти отверстия позволяют легче прорезать толстую стальную пластину.
• Затем используйте настольные тиски, чтобы крепко захватить стальную пластину, когда вы начнете вырезать лезвие из стальной пластины большего размера с помощью ножовки.Отрегулируйте точку захвата тисков, как при вырезании различных частей контура вашего лезвия.

В качестве альтернативы вы можете использовать ленточную пилу для резки металла, чтобы вырезать контур лезвия на стальной пластине. Независимо от того, у вас останется грубое лезвие после того, как вы вырежете его из стальной пластины.

• После этого снимите стальную пластину с тисков, замените ее грубым лезвием и с помощью шлифовального станка сгладьте следы отверстий на краях. Убедитесь, что у вас есть емкость с холодной водой, чтобы охладить горячее лезвие после того, как вы закончите его шлифовать.
• После того, как лезвие остынет, вытрите воду и затем с помощью электродрели проделайте отверстия на расстоянии 1 дюйма друг от друга на конце лезвия с рукояткой. Эти отверстия помогут вам надежно зафиксировать лезвие в верстаке, когда вы опилите его, чтобы получить профиль ножа.
• Начните с определения центра лезвия и отметьте его маркером. Затем плотно прикрепите лезвие к краю рабочего стола через отверстия на его ручке. Приложив напильник к лезвию плашмя к лезвию и начиная с его центра, начните опиливать лезвие по направлению к намеченному краю, чтобы получить профиль ножа.

Постепенно изнашивайте лезвие до половины его толщины перед тем, как отвинтить его от верстака. Переверните лезвие и закрепите его винтами на верстаке. Повторите процесс опиливания лезвия по направлению к намеченному краю.

• Как только вы получите профиль ножа на лезвии, начните использовать пилку для бензопилы, чтобы сгладить царапины, оставленные на лезвии напильником. Убедитесь, что вы проделали это с обеих сторон лезвия, чтобы кромка лезвия была безупречной.
• Теперь, когда ваше лезвие ножа почти готово, вы должны термически обработать его, чтобы продлить срок его службы. Термическая обработка лезвия снижает его хрупкость и увеличивает твердость. Вы можете подвергнуть лезвие термической обработке одним из двух способов.
• Поместите нож в раскаленную кузницу на несколько минут, а затем дайте ему медленно остыть. Повторите этот процесс два или три раза. Обратите внимание, что это стандартная процедура термообработки, которую используют профессиональные кузнецы.
• Альтернативный вариант: развести огонь на дровах и дать огню сгореть дотла.Затем поместите угольки в раскаленные угли, пока они не станут раскаленными, прежде чем вынуть их и дать им медленно остыть. Повторите этот процесс два или три раза.
• На этом вы почти закончили со своим первым ножом для рукоделия. При термообработке нож почернеет. Следовательно, вы должны отполировать нож с помощью ремня или эксцентриковой шлифовальной машины, чтобы удалить черный оттенок на лезвии, вызванный огнем.
• Последний этап изготовления ножа своими руками – это прикрепление ручки к лезвию.Вы можете установить резиновую или деревянную ручку на лезвие ножа для рукоделия. Вы начинаете с резки кусков дерева или резины подходящего размера с обеих сторон лезвия. Затем вы изменяете каждую деталь до желаемой формы и дизайна.

Затем вы проделываете отверстия на рукоятках, которые соответствуют отверстиям на рукоятке лезвия. Наконец, вы устанавливаете две резиновые / деревянные детали по обе стороны от готового лезвия и фиксируете их с помощью болтов и гаек или клея. Вы завершили изготовление ножа своими руками.

Очевидно, что это руководство очень высокого уровня к тому, что является долгим и сложным процессом. Вот видео, которое показывает большую часть процесса.

Последние мысли

В конце концов, изготовление ножа из металлолома – это рентабельный способ ковки для удовольствия. Незнание конкретного химического состава металлов, которые вы используете, добавляет некоторые догадки к определенным вещам, таким как идеальная температура и метод обработки, но если вы не против, чтобы края были немного шероховатыми, можно использовать металлолом. чтобы сделать совершенно хороший нож.
Вам нужно будет искать лом из высокоуглеродистой стали, который должен быть твердым, но не хрупким, как пружины или тросы, для наиболее универсального варианта, или более прочные детали, такие как железнодорожные шипы, если вы хотите что-то с немного большей ударной нагрузкой. .
В целом, если вы делаете нож для себя, трудно ошибиться с любой из рекомендаций по утилизации. Некоторые из них будут работать лучше, чем другие, для того, что вы пытаетесь сделать, но пока вам нравится процесс, это удовольствие от ковки ножом.

сообщить об этом объявлении Связанные сообщения:

Кто делает Turbo Torch?
Кто делает Turbo Torch? И другие вопросы Turbo Torch – это торговая марка, которая стала синонимом высокопроизводительных наконечников резаков в целом.Обычно, если вам интересно, кто делает турбо-фонари, вы, вероятно, думаете о продукте одной из этих двух компаний. Наконечники для турбинных двигателей производятся компанией Victor Technologies, расположенной в Те …

Что такое полое измельчение?
Заточка – это, по сути, сердце лезвия. Другими словами, это относится к способу резки лезвия, чтобы подготовить его для заточки и полировки. Заточка – это функциональная часть вашего ножа для большинства задач, которая определяет, насколько хорошо нож будет резать и даже сохранять остроту. Есть много видов заточки, в том числе …

Что такое хонингование ножа?
Что нужно знать о хонинговании ножа Нож – незаменимый инструмент на кухне. Ножи разных стилей и размеров, чрезвычайно универсальные, служат для различных целей, в том числе для деликатного разделки рыбы, разорванной курицы и шифонирования базилика. Если вы знаете, как правильно обращаться с ножами и ухаживать за ними, качественный нож может …

На что вы охотитесь с ножом? Эта 1 Тайна разгадана.
Хотя охота нигде не так популярна, как когда-то, она все еще присутствует в странах по всему миру. Как известно, охота на выживание практически исчезла. Сегодня большинство людей охотятся либо ради трофеев, либо для того, чтобы сбалансировать биоразнообразие определенной местности. Имея это в виду, оборудование, необходимое для охоты, состоит не только из надлежащей одежды и …

Руководство выжившего по изготовлению клинка из обрезков

Что касается полезного инструмента, то трудно превзойти практичность ножа в целом.Будь то отметка тропы, подготовка животного в поле или защита самого себя, острый кусок стали на бедре может решить ряд проблем, с которыми вы можете столкнуться в ситуации выживания; что ровно , почему так много людей используют нож хорошего качества в своей экипировке EDC (Everyday Carry). Но что, если вы застряли в ситуации длительного выживания, не имея под рукой ножа?

---

Вы можете продолжить работу без него, или вы можете сделать один , используя только несколько обычных ручных инструментов и немного металлолома.

Я нашел этот лом углеродистой стали в мусорном ведре за магазином моих соседей.

Металлолом

Первое, что вам нужно сделать, это найти себе подходящий кусок металла. Хотя обычно вы можете получить представление о том, с каким металлом вы работаете, с помощью визуального осмотра (например, нержавеющая сталь будет блестеть, а углеродистая сталь станет коричневой или ржавой), ваш главный приоритет – найти прочный кусок металла, который несколько близок по размеру и форме к ножу.Чем ближе он к размеру, тем легче у вас будет день. В качестве хорошего ножа для выживания, который хорошо лежит в моей руке, я обычно предпочитаю кусок металла длиной от 10 до 12 дюймов, толщиной менее полутора и шириной от 1,5 до 2 дюймов, но для резки может потребоваться некоторая работа. ваш кусок в этих измерениях.

Низкоуглеродистый стальной лом

мягкий и не подходит для изготовления отличных ножей, но в крайнем случае даже ржавое лезвие, которое требует заточки, лучше, чем полное отсутствие лезвия.

Инструменты

При работе с металлом не обойтись без ножовки.Фактически, если металлолом, который вы обнаружите, окажется слишком длинным, это единственный инструмент, без которого вам не обойтись. Кроме того, все, что вам действительно нужно для , – это металлический напильник или доступ к большому количеству тротуаров или асфальта. Подойдет любой из трех.

Другие инструменты, которые могут помочь, – это С-образный зажим или тиски, острие, зажимы и наждачная бумага.

Вырежьте из стали общую форму лезвия

Используйте ножовку для резки стального лома до тех пор, пока он не будет соответствовать вашим общим требованиям по длине и ширине.Чем тверже сталь (исходя из содержания углерода и если она была обработана), тем тверже будет резка. Будьте терпеливы и осторожны, чтобы не пораниться. Если вам нужно сделать этот нож, велика вероятность, что скорая помощь не придет, если вы получите серьезную рану.

Если у вас нет зажима, вы можете наступить на ручку и пилить возле ног, чтобы усилить усилие.

Как только вы немного обрежете его по форме, отпилите угол, чтобы создать то, что станет острием лезвия.Если сталь слишком широкая, чтобы удобно ложиться в руку, вы можете продолжить рубить, чтобы сузить и ручку. Это намного больше работы, но вы также можете создать гребень, если вы хотите добавить цевье на дороге.

Гребень между рукоятью и лезвием служит упором для цевья с одной стороны, когда вы делаете более сложные ножи.

Измельчение, измельчение, измельчение

Если у вас есть металлический напильник, держите нож в одной руке, осторожно используя напильник для придания формы профилю лезвия. Будьте осторожны, , если у вас есть доступ к тискам, вставляйте в них лезвие во время работы. В противном случае подберите рабочие перчатки, чтобы сохранить кожу на пальцах.

Используя ширину металла, чтобы определить размер лезвия, вам нужно сформировать только один угол.

После того, как грубый профиль лезвия будет сформирован, измените ориентацию, в которой вы держите нож, чтобы работать с кромкой лезвия. Это займет много времени, и если вы так склонны, вы можете потратить целый день или больше на изготовление одного очень красивого, ровного края.Однако, если вы торопитесь, подпилите его до тех пор, пока у вас не появится достаточно тонкий наконечник и хороший острый край, и оставьте красивый вид для парней, которые не делают свои ножи из мусора.

Если у вас нет напильника, вам не повезло. Тротуары и черный верх – очень абразивные поверхности, и вы можете сточить металлический край лезвия, проявив достаточно терпения и осторожности. Это отличный способ побрить суставы, и вы, , испортите дорогу, но мне удалось смастерить пару рабочих лезвий, используя этот метод.

Изготовление ручки

В зависимости от инструментов, которые у вас есть под рукой, с краев вашего ножа, вероятно, свисают грубые металлические осколки, и как только ваша рука станет потной (или окровавленной), удержать ее в руке будет невозможно. К счастью, есть много материалов, из которых можно изготовить приличные ручки.

Вы можете потратить немного времени, чтобы сплести кожаный ремешок, или просто плотно обмотайте шнур 550 вокруг ручки.

Многие военные знают, как делать вещи из паракорда, и рукоятки ножей не исключение.Кожаные ремни, веревка и клейкая лента – все это отличные материалы для рукоятки ножа. Оберните материал вокруг рукоятки ножа как можно плотнее, перекрывая его таким количеством слоев, которое необходимо, чтобы рукоять имела удобный обхват.

Тогда вытащи свою задницу из уловки с новым тюремным хвостовиком в руке.

Cutting Edge: как сделать нож из дамасской стали

Шейн Миннир

В полный размер

Я делаю ножи для хобби.Я не всегда любил ножи… до ножей это были «Человек за шесть миллионов долларов» и «Глупая замазка». Вы можете сделать вывод, что я родился в 1970 году. Моя ранняя страсть к ножам началась, когда мой отец Алан вручил мне книгу под названием «Пошаговое изготовление ножей: вы можете это сделать!» пользователя Дэвид Бой. В этой книге было что-то такое, что привлекло мое внимание и увлекло меня. Его было легко читать, были отличные фотографии и иллюстрации, и казалось, что сделать нож вполне реально. Папа в то время был учителем инженерного дела в средней школе Джеральдин и проводил своих старших учеников через процесс изготовления ножа.

Мне было 20 лет, и я решил сделать свой первый нож из старого ножа, который мне подарили. Я использовал шлифовальный станок, чтобы изменить форму лезвия, затем припаял стальной валик и приклеил деревянную ручку. Я сделал ножны из оленьей шкуры и был горд, как пунш. Мой второй нож был сделан почти так же, за исключением того, что я сформировал лезвие, используя метод протяжки, чтобы сформировать нож-боуи. Я использовал шесть булавок на ручке, сделал ножны и подарил их зятю в подарок на день рождения.Спустя двадцать с лишним лет этот нож по-прежнему остается основным режущим инструментом на его кухне.

Около девяти лет назад я хотел сделать своему сыну нож. Найдя старый напильник, я перевернул ленточную шлифовальную машину в тисках и часами медленно шлифовал скос на закаленной стали. Я был ограничен ремнями, которые можно было установить на шлифовальный станок, поэтому я не торопился, а затем использовал полировальный станок, чтобы получить приемлемую отделку лезвия. Я добавил ручку и готово.

В полный размер

1: Заготовка из флюса 2: Матрица для правки и волочения 3: Заготовка в прессе

Четыре инструмента и печь
Шлифовальный станок: В то время я был активным участником различных онлайн-форумов по изготовлению ножей.Эти форумы, полные знающих и щедрых на время мастеров ножей, зажгли меня как ничто прежде. Это также заставило меня понять, что мне нужен лучший ленточно-шлифовальный станок. Я остановился на создании копии замечательного КМГ, произведенного Beaumont Metal Works в Америке.

Я не мог позволить себе купить и импортировать один из них, поэтому я потратил много времени на изучение кофемолки и масштабирование планов на основе фотографий. Я попросил местного инженера вырезать стальную пластину для деталей и поехал в Джеральдин, чтобы мы с папой смогли собрать ее.Два полных дня спустя, и это было сделано, в комплекте со сменными инструментальными рычагами и трехскоростным двигателем с шаговым шкивом 1 л.с. Я не мог поверить в то, что такая шлифовальная машина изменила мой нож. Шлифовальный станок был быстрым, точным и дал мне широкий выбор ремней. Я добавил большое контактное колесо и маленькую насадку для колеса, и эта шлифовальная машина стала основным инструментом в моей мастерской.

В полный размер

Нож прессовой заготовки

Книга и наковальня:
Планируя сборку дробилки, я также купил несколько книг.Один из них вызвал у меня желание ковать лезвия – магазин ножей Уэйна Годдарда за 50 долларов. В этой книге он показал, что для изготовления и изготовления ножей не требуется больших вложений в инструменты. Я купил подержанную наковальню и, следуя советам из этой книги, сделал кузницу из одного кирпича, которую нагревали горелкой Вентури, работающей от баллона со сжиженным газом для барбекю. Несмотря на простоту этой конструкции, кузница могла достаточно нагреть сталь, чтобы я мог по-мужски ударить ее по наковальне. Вдохновленный моей растущей уверенностью, одной из первых вещей, которые я вложил в эту кузницу, был дюйм (25.4 мм) трос. Не осознавая, насколько сложно ковать трос, я, тем не менее, попытался сделать это, и вот, я действительно преуспел в изготовлении из него прочного стального лезвия. Я закалил нагретое лезвие, дал ему закалку и, наконец, протравил. Я мог видеть отдельные нити проволоки на моем первом кованом дамасском клинке. Как я был доволен!

В полный размер

Пресса и кузница:
Во время разговора на форуме в 2007 году я встретил парня, который жил всего в 30 минутах ходьбы.Мы встречались несколько раз и говорили о ножах и снаряжении. Он построил чудесную небольшую кузницу, которая могла нагреваться до температуры сварки (800 ° C +), и построил впечатляющий 24-тонный гидравлический пресс. Два года спустя мой друг объявил, что переезжает в Австралию, и был бы рад, если бы у меня появилась возможность первой покупки его инструментов. Это было огромным благословением, так как я купил множество ручных инструментов, его кузницу, сварщика MIG и его незаконченный гидравлический пресс, который поставлялся с совершенно новым, но еще не оборудованным плунжером 8 x 5 дюймов (203 x 127 мм), насосом и системой управления.Завершение и ввод в эксплуатацию этого пресса стали приоритетной задачей, поэтому я неуклонно работал над созданием или покупкой необходимых компонентов. В конце концов я был готов зажечь его и попросил друга прийти и помочь. На следующей неделе он уезжал в Австралию, поэтому был взволнован, когда впервые увидел, как его пресса запускается.

Но у меня возникла проблема. При изготовлении деталей для пресса я использовал чрезмерное нагревание, чтобы приварить фитинг к стальной плите пресса толщиной 25 мм. Это означало, что тарелка была сильно покрыта бананами, и я не знала, как ее распрямить.Мы с другом подумали, и я предложил перевернуть тарелку, поместить ее под плунжер и прижать, чтобы посмотреть, выпрямится ли она. Мой друг был настроен скептически, но мы попробовали. Мы запустили пресс и медленно переместили цилиндр на изогнутую вверх сталь. Вы бы видели, как глаза моего друга расширились, когда мы оба наблюдали, как таран без усилий толкает сталь прямо. Он был серьезно шокирован, увидев силу этой прессы. Своим самым грубым голосом (он был на несколько лет старше меня) он предупредил меня, чтобы я был осторожен с этой машиной.

1: Формовка ножа 2: Формовка валика

С тех пор я прислушиваюсь к его словам. Пресс очень помог мне изготавливать лезвия из дамасской стали, облегчая прижимание нескольких слоев друг к другу и вытягивание их по длине. В течение следующих нескольких лет домашние дела стали приоритетными в нашем доме, поскольку мы открыли общежитие, превратив приобретенный монастырь в жилье для длительного проживания. Я работал долгими выходными и ночами по будням, ремонтируя его, вместе с помощью моей жены и растущих детей.Мне удалось сделать небольшой нож между домашним хозяйством, полной занятостью и семейной жизнью.

В течение последнего года я уделял больше внимания производству ножей, изготовлению дамасской стали с использованием стали L6 из переработанных пил лесопильных заводов, смешанных с инструментальной сталью O1. Эти две стали обеспечивают прекрасный контраст… L6 содержит больше хрома, чем O1, поэтому слои отличаются друг от друга.

В полный размер

1: Нагрев заготовки 2: Проверка на критическую температуру 3: Закалка заготовки в масле 4: Просверливание отверстий под штифты

Целостность до упора
Я ковал лезвия со встроенным валиком.Технически это довольно сложно сделать, но я нашел способ, который каждый раз дает хорошие результаты. Кованый валик имеет несколько преимуществ. У него нет соединения между лезвием и валиком, что исключает возможность застревания материала. Он обеспечивает плавный переход между большим пальцем и пальцем. Он также выделяет стальные слои, когда они поднимаются и перетекают на валик и полностью проникают в него… это прекрасный эффект, который может быть довольно поразительным.

Я люблю делать кухонные ножи.Это потому, что кухонный нож – это повседневный нож … Я часто им пользуюсь, вижу, как они отображаются на нашем магнитном настенном держателе, и учусь улучшать и изменять дизайн. Я вижу, как они подходят для конкретных задач, и могу соответственно изготавливать разные формы и размеры. Моя жена Джейд – мой самый сильный критик и мой верный союзник. Это делает меня лучшим мастером ножей, поскольку я слышу ее честные отзывы и меняю дизайн, подгонку и отделку.

В полный размер

Заготовка свежая закаленная

1: Темперирование в печи 2: Подготовка ножа к темперированию

Стабилизированная древесина
Я выбрал для своих ручек в основном новозеландскую древесину, хотя я также использую ярру и другие экзотические породы древесины, из которых получается прекрасный материал для ручек.Я стабилизирую каждую деталь с помощью вакуума, который пропитывает активируемую при нагревании смолу глубоко внутри древесины. После завершения стабилизации кусок древесины набирает 30-50 процентов веса. Он выглядит и ощущается как древесина, но теперь устраняет большую часть движения, растрескивания и деформации, от которых может пострадать древесина.

1: Стабилизирующая установка: бак и вакуумный насос. Обратите внимание на вес, удерживающий брус 2: пылесос в действии. Обратите внимание на количество воздуха, поступающего из древесины 3: пропитанная древесина, завернутая в фольгу для отверждения 4: отверждение в печи

Молотки
Производители ножей – замечательные люди, и я встречал производителей как в Интернете, так и по всей стране.Я встретился с парой парней из Веллингтона, чтобы провести дни кузнечного дела, и это фантастический способ учиться и делиться идеями. Джон Тейлор (алхимические ножи) отлично подходит для охотников за дроппойнтами, в то время как Кейси Макнил выковал прекрасное дамасское лезвие с перьями на одном из наших молотков. Мне нравится поддерживать связь с сообществом и общаться с другими любителями ножей.

Продавая несколько ножей на недавних рынках, я был поражен и взволнован их откликом. Многие останавливаются и смотрят… Не все покупатели, но в целом большинство людей ценят красоту дамасских лезвий и рукояток из натуральной древесины.Люди понимают, какие усилия и душа вкладываются в нож ручной работы (или любое другое ремесло, если на то пошло), и ценят результат. Люди говорили мне, что один из моих ножей станет семейной реликвией в их доме; другие сказали, что хотят побаловать себя действительно хорошим ножом. Третьи хотели, чтобы такой нож показывали своим друзьям, и многие люди задаются вопросом, как был получен узор на лезвии. Когда сказали, что эти лезвия имеют 162 слоя, они, мягко говоря, удивились.Я настроил http: // stablewood. co.nz и facebook / стабилизированное дерево, чтобы продавать мои ножи и продавать стабилизированную древесину производителям ножей, токарям ручки, любителям, ювелирам и всем остальным. Я также предлагаю услуги по стабилизации для тех, кто хочет поставлять мне свою древесину.

В полный размер

Проверка посадки весов и балки

1: Рукоятка ножа покрыта эпоксидной смолой 2: Формование ручки

Как сделать кованый кухонный нож с цельным валиком
Подготовьте девять одинаковых кусков стали: 4 из O1 и 5 из L6.Размер каждой детали 150 мм x 25 мм x 10 мм. Поочередно укладывайте блоки O1 и L6 друг на друга, затем сварите их методом MIG. Прикрепите стальную ручку (я использую бетонную арматуру) и поместите заготовку в кузницу. Когда заготовка начинает окрашиваться, выньте ее из кузни и нанесите на сталь безводную буру (флюс, который помогает стали свариваться и удаляет примеси). Верните заготовку в кузницу и нагрейте ее до температуры сварки (около 900 ° C).

Я беру заготовку из кузницы и прессую ее в гидравлическом прессе, затем возвращаю заготовку в кузницу.Продолжаю нагревать и прижимаю заготовку, пока она не станет твердой, а затем начинаю вытягивать ее в длину. Когда длина заготовки составляет около 240 мм, я разрезаю ее на три части с помощью отрезной пилы и складываю, а затем свариваю их прихваточным швом. Я стараюсь не обжечься, пока беру раскаленную сталь. Заготовка теперь 27 слоев. Вернувшись в кузницу, посыпаю заготовку флюсом и, когда достигается сварочный нагрев, снова прессую. Я повторяю описанный выше процесс, пока снова не получится заготовка длиной 240 мм, затем снова разрезаю ее на три части, свариваю их прихваточным швом, а затем возвращаю заготовку в кузницу.Заготовка теперь состоит из 81 слоя. При последовательном нагреве вытягиваю заготовку до длины 240 мм, разрезаю ее пополам, складываю, прихватываю и возвращаю в кузницу. Заготовка теперь 162 слоя. После дополнительной кузнечной сварки сталь снова вытягивается. Когда он составляет 240 мм в длину, я использую матрицу, состоящую из шарикоподшипников, приваренных к нажимной пластине, для вдавливания с обеих сторон. Это разрушает слои и создает на стали эффект «лужи и глаза».

1: снятие фаски на лезвии ножа 2; Обточка лезвия более мелкой зернистостью (до 600).

В полный размер

Нож перед травлением и полировкой

Я возвращаю заготовку в кузницу и выдавливаю вмятины, затем выковываю ее до длины 300 мм. Вынув сталь из кузницы, я разрезал заготовку на кусочки размером с нож… что-то вроде 60 мм x 35 мм x 15 мм. Я привариваю к нему ручку и возвращаю эту маленькую заготовку в кузницу, чтобы начать формировать из нее нож. Сначала я вычерчиваю прямоугольник, а затем использую пресс с перевернутыми плоскими штампами, чтобы сформировать форму ручки.

Для придания формы лезвию, надрессорной балке и хвостовику требуется дополнительная ковка и формование на прессе. Когда форма лезвия почти достигнута, я использую молоток и наковальню для окончательной обработки кончика ножа, валика, защиты пальцев и хвостовика. Когда ковка завершена, горячее лезвие помещается в вермикулит для медленного охлаждения и, таким образом, отжига стали.

Теперь я могу профилировать шлифовку лезвия с помощью ленты с зернистостью 36-50. Равномерно стачиваю со всех сторон и просверливаю в хвостовике отверстия под заклепки. Я возвращаю профилированный клинок в кузницу, нагреваю его до критической температуры (точка, когда сталь становится немагнитной) и быстро закаливаю в масле, удерживая в закалке до тех пор, пока с лезвия не исчезнет весь цвет.Затем я помещаю закаленное лезвие в духовку, чтобы в течение двух часов отпускать его при 220–230 ° C.

1: Нейтрализация кислоты в пищевой соде 2: Травление 3: Полировка ручки ножа маслом 4: Заточка ножа до края проволоки

Я начинаю шлифовать лезвие с зернистостью 50 и прорабатываю полностью до 600, формируя главный скос, уточняя форму и очищая валик. По завершении я накрываю лезвие картой, чтобы защитить его на следующем этапе.

Я подготавливаю ручки из стабилизированной древесины, помещая выбранную древесину в вакуумную камеру, покрывая ее смолой и начинаю процесс вакуумирования.Воздух вытягивается из древесины, образуя тысячи пузырей. Через несколько часов пузырьки должны исчезнуть. Я освобождаю вакуум, который втягивает смолу глубоко в древесину. Он остается погруженным в смолу на ночь. Вынимаю брус из вакуумной камеры, заворачиваю в фольгу и запекаю два часа при 100 ° C. Когда древесина остынет, ее обрезают по центру, чтобы получить плиты с ручками на конце книги, и проверить их установку на выступ и валик.

Я набрасываю форму ручки и вырезаю ее на ленточной пиле.В древесину вносятся незначительные изменения, чтобы обеспечить плотное прилегание к хвостовику и валику. Следующим шагом будет просверлить отверстия для заклепок в обоих кусках древесины, используя предварительно вырезанные отверстия под хвостовики в качестве направляющих. Затем я вырезал два штифта из нержавеющей стали для ручки, нанес эпоксидную смолу на деревянные пластины на хвостовик и вставил штифты. Зажимаю ручку и оставляю на ночь, чтобы она застыла. Я использую ремень с зернистостью 50 на шлифовальном станке, чтобы придать форму рукоятке, стараясь смешать древесину с валиком. Затем я прорабатываю крупу до 600.Готовое лезвие и рукоять должны быть гладкими на ощупь.

В полный размер

Чтобы обнажить дамасский узор, необходимо протравить лезвие. Важно обернуть ручку изолентой, так как травитель может оставить пятна или испачкать древесину. Вымойте лезвие мыльной водой, чтобы удалить все масляные остатки, и поместите лезвие концом вниз в жидкость для травления (хлорид железа) и подержите в течение нескольких минут. Схема начнет проявляться. Снимите нож, протрите лезвие стальной мочалкой, чтобы удалить черный оксид, затем верните его в жидкость для травления, пока не будет достигнут желаемый уровень контрастности.

Наконец, промойте протравленное лезвие пищевой содой, чтобы нейтрализовать кислотное травление, затем протрите все лезвие мягкой, промасленной тканью. Я использую оливковое масло. Я выгравировал свою фамилию на правой стороне лезвия. Наконец, я затачиваю лезвие с помощью ремня с зернистостью 600 на шлифовальном станке, чтобы получить край фольги, затем обтягиваю лезвие ремнем до бритья волос.

В полный размер

Примеры ножей, которые сделал Шейн

Сталь для изготовления ножей
Изготовители ножей часто предпочитают высокоуглеродистые стали, потому что их можно заточить до очень тонкой кромки, и они будут удерживать эту кромку.Их также можно подвергать различной закалке, чтобы можно было применять более или менее закалку к краю лезвия и к краю щек для достижения гибкости и получения более твердой и хрупкой кромки. Однако в большинстве инструментальных сталей содержится какой-либо сплав для придания различных желаемых характеристик.

Марганец и кремний добавляют в процессе производства стали для удаления серы, кислорода и фосфора из расплавленной смеси. Марганец, никель, кремний, хром, ванадий, молибден и вольфрам повышают прочность.Молибден также помогает стали не стать слишком хрупкой. Марганец улучшает обрабатываемость стали. Хром помогает стали противостоять коррозии, но может ослабить ее, поэтому обычно в него входит никель, который также помогает противостоять коррозии, но придает некоторую прочность и улучшает прокаливаемость.

1095 и 5160 обычно используются в ножах ручной ковки, потому что они недороги, просты в работе и легко поддаются ручной ковке. Обе они изготовлены из стандартной углеродистой стали и представляют собой надежный и удобный нож.1095 получает свои характеристики из-за высокого содержания углерода. Он обычно используется в промышленности для изготовления сельскохозяйственного инвентаря, такого как лезвия скребков, диски, бороны и экскаваторные лопаты. 1095 – легкодоступная и распространенная сталь.

5160 содержит намного меньше углерода, но обладает хорошими характеристиками износа благодаря добавлению небольшого количества хрома. Этот небольшой процент хрома улучшает прокаливаемость и износостойкость, но этого недостаточно для повышения коррозионной стойкости. Эта сталь используется в промышленности там, где требуется очень твердая и износостойкая поверхность, такая как шестерни, шестерни, коленчатые валы и поверхности подшипников.Он также используется для листовых рессор, которые являются обычным источником стали для изготовления ножей. Обе эти стали относительно просты в обработке и закалке.

О1 – настоящая инструментальная сталь; легированная сталь, предназначенная для изготовления инструментов. Таким образом, его характеристики обусловлены разнообразием и влиянием сплавов в смеси. Он имеет высокое содержание углерода для повышения твердости, но содержание марганца улучшает его характеристики в кузнице. Содержание хрома увеличивает закаливаемость и износостойкость. Добавки ванадия и вольфрама образуют невероятно износостойкие частицы карбида ванадия и карбида вольфрама.Обычно его используют для сверл. Сталь O1 может подвергаться различной закалке, и она хорошо удерживает кромку.

L6 аналогичен O1 в общем классе легированных, закаленных в масле инструментальных сталей. Из-за более низкого содержания углерода он имеет лучшую ударопрочность, чем более высоколегированные, из-за относительно высокого содержания никеля. Сталь L6 часто считается одной из лучших сталей для изготовления ножей, а также часто используется для изготовления пильных полотен. Ножи из стали L6 не устойчивы к коррозии.

В полный размер

Шейн Миннир
Фото Джуд Вудсайд

Изготовление выкройки Дамаск

Многовековые методы ковки создают поразительные узоры
Мэтт Джеймс

Процесс изготовления так называемой дамасской стали до некоторой степени окутан тайной. Если вы попытаетесь заставить дамаск вспомнить, это процесс. Возможно, вы не добьетесь мгновенного успеха, но посмотрите на то, что вы делаете, и попытайтесь оценить, что вы можете изменить, чтобы «сделать все правильно».”

В полный размер

1: Нагрев заготовки 2: Соедините слои вместе

История
Настоящая дамасская сталь или wootz была сделана в тигле и отлита в слитки, а затем выкована. Образцы клинков из этой стали относятся к 600 году нашей эры. Викинги, хотя и не первые, сделали очень сложные клинки, используя скрученные бруски дамаска. Позже в Европе и Англии, в 18-19 веках, существовала традиция использовать дамаск для изготовления стволов прекрасных ружей.Сегодня дамаск используется в основном для изготовления ножей, но находит и другое применение в ювелирных изделиях и формах искусства.

Несмотря на то, что эта сталь изготовлена ​​как одна однородная масса, она демонстрирует узорчатый рисунок, полученный в результате изготовления стали, сваренной по шаблону (PWS, обычно называемой дамасской сталью). Сталь, сваренная по шаблону, изготавливается путем укладки по меньшей мере двух или более типов стали в чередующихся слоях с образованием так называемой заготовки. Эти слои затем свариваются в одну массу – стальной стержень, в котором слои все еще сохраняют свои индивидуальные характеристики.Конечное использование определяет состав стали в заготовке. Помимо рассмотрения доступных типов стали, вам необходимо подумать, какие характеристики вы хотите получить от готового дамаска.

Для мастера по изготовлению ножей важна способность стали удерживать лезвие. Если требуется гибкость, возможно, в этом поможет использование в смеси мягкой стали (не в ножах). Только в декоративных целях, например, для украшения ювелирных изделий, производитель может просто посмотреть, что будет лучше всего контрастировать. Да, сталь имеет цвет, и разные стали будут контрастировать при травлении и размещении рядом друг с другом.

В полный размер

Типы
В типах дамасских узоров некоторые виды стали белые или светлые, некоторые имеют оттенки серого, а некоторые – черные. Яркость обусловлена ​​определенным содержанием хрома или никеля в стали, сажа – углеродом. Стальная смесь и ее элементы будут определять окончательный внешний вид. Одна смесь, которую я сделал, – это 1075 и чистый никель. Это очень контрастное сочетание, так как никель очень яркий, а сталь довольно черная.

Помимо контраста, окончательный вид определяется представленным нами рисунком.На это влияет количество слоев в стержне и тип манипуляций со сталью во время ее ковки. Одна из простейших форм узора создается путем скручивания планки.

Тематика создания узоров очень широка, и современные кузнецы раздвинули границы в этой области. Некоторые из узоров, которые вы здесь увидите, были сделаны продольно в бруске, а некоторые в форме буханки, где сталь затем была отрезана в виде плитки.

В полный размер

Оборудование
Перед тем, как зажечь кузницу, давайте рассмотрим четыре метода, которые вы можете использовать для перемещения металла «в сарае» (непромышленная ситуация с киви-психом):
1.Ручной молоток и наковальня;
2. Силовой пресс;
3. Отбойный молоток;
4. Прокатный стан.
Молот и наковальня – это то, что, вероятно, имеет в виду большинство людей, когда они думают о ковке. Ручная ковка, вероятно, дает лучший контроль для небольших работ, когда они находятся в руках квалифицированного специалиста. Для изготовления дамасского бруса требуется много вытягивания (удлинение стали), и для брусков с небольшим количеством слоев, вероятно, подойдет ручная обработка. Использование пресса – очень практичный способ изготовления дамаска, хотя и не самый быстрый.Обычно достаточно пресса мощностью от 20 до 30 тонн. Я сделал пресс специально для дамаска, хотя можно использовать и стандартный пресс с Н-образной рамой. Сталь можно вытягивать с помощью плоских или вытяжных штампов и «надкусывать» заготовку. Размер прикуса определяется мощностью пресса. Достаточно маломощного пресса, просто он сделает работу дольше. Имеющийся у меня силовой молот был импортирован как один из трех, используемых департаментом железных дорог Новой Зеландии. Установка силового молота может оказаться непростой задачей, и если вы встретите такой молот, придется изучить, как это сделать правильно.В своей работе я использую как силовой молот, так и пресс. В то время как пресс имеет тенденцию довольно быстро высасывать тепло из работы, механический молот имеет тенденцию продлевать нагрев в результате удара молотком.

Есть планы прокатных станов (проверьте в Интернете). Я не использую их, но я думаю, что это очень практичный способ сделать дамаск – вы, вероятно, могли бы сделать это в нескольких футах от окна вашего соседа в воскресенье утром.

В полный размер

Кузнечные изделия
После того, как вы выяснили, как вы собираетесь обрабатывать металл, вам просто нужно достаточно его смягчить, чтобы это сделать.Я использую кузницы двух типов, оба на пропане. Один тип – Вентури. Это означает, что газ подается по трубопроводу в кузницу и при этом всасывает достаточно воздуха, чтобы смешать воздух / газ и создать пламя. Второй тип – выдувная кузница. Воздух вдувается в кузницу с помощью воздуходувки с короткозамкнутым ротором, и газ смешивается с ним перед входом в кузницу. У каждого типа есть свои плюсы и минусы, и снова вы найдете планы в сети для обоих.

Заготовка
Отрежьте сталь по размеру.Стальные детали должны быть как можно ближе к одному размеру. Я обычно делаю заготовки из того же типа стали на внешней стороне заготовки, что означает, что в них есть нечетное количество слоев. Это не обязательно – решать вам. Поочередно складывайте слои один на другой. Слои должны быть очищены от ржавчины, окалины и т. Д. Затем слои следует сварить вместе на концах, используя, скажем, дуговой или MIG сварочный аппарат (я бы не рекомендовал газовую сварку). Это просто, чтобы подержать их, пока не будет сделана первая кузнечная сварка.Если у вас нет возможности сваривать, тогда слои можно просто соединить вместе.

Затем добавьте ручку (ее нужно сварить). Я не умею пользоваться щипцами, поэтому предпочитаю прикрепить ручку. Размер ручки зависит от размера или веса заготовки. Если ручка слишком мала в диаметре, заготовка будет свисать с конца, как кусок спагетти, когда вы вытаскиваете ее из кузницы. Ручке нужно достаточно материала, чтобы оставаться жесткой в ​​горячем состоянии. Затем заготовку скручиваем проволокой, как на фото.

Кузнечная сварка
Кузнице нужно время, чтобы нагреться, поэтому не пытайтесь опустить заготовку в кузницу слишком рано. Заготовке потребуется определенное время «замачивания», зависящее от ряда факторов, чтобы все разогреть. Если ваша заготовка велика по сравнению с кузницей, это займет больше времени. Вы хотите добиться желтого тепла – 1300+ градусов. Если из заготовки начинают рассыпаться искры, значит, она слишком горячая. Я использую бура в качестве флюса на заготовке, чтобы кислород не создавал накипи и не мешал процессу сварки.Бура должна быть обильно нанесена на заготовку на протяжении всего процесса. Когда заготовка нагреется до температуры, быстро извлеките ее из кузни и приварите с перекрытием ударов молотком по наковальне от дальнего конца до зашитой части. Удалите проволоку с помощью бокорезов и повторите процесс для другого конца заготовки после ее повторного нагрева. У вас есть всего 6-8 секунд, чтобы завершить кузнечную сварку. После этого заготовка остыла ниже температуры кузнечной сварки.

Старайтесь не закрывать слишком большую площадь в процессе кузнечной сварки; лучше убедитесь, что область, которую вы покрываете, хорошо обработана.Бура имеет тенденцию летать повсюду, поэтому хорошее защитное снаряжение просто необходимо, и стоит избегать того, чтобы ваша девушка стояла рядом с вами в чистом платье. Сварочные очки № 3 хорошо защищают глаза и не пропускают блики от кузницы.

В полный размер

Вытягивание
Процесс вытягивания означает удлинение стержня до размера, который затем можно сложить пополам, чтобы повторить процесс сварки и вытягивания. Поступая таким образом, вы увеличиваете количество слоев в панели до необходимого количества.Я растянул эту планку примерно в 1,5 раза больше, чем начинал. Затем беру пруток и обрезаю его концы отрезным диском в болгарке (резка и шлифовка снаружи по состоянию здоровья). Это сделано для того, чтобы удалить два конца, которые изначально были сварены дуговой сваркой, поэтому весь материал, который у нас есть, теперь сварен ковкой.

Затем верните ручку на один конец штанги. Отметьте планку точно посередине куском мела и прорежьте планку отрезным диском почти насквозь. Оставьте небольшое количество металла в качестве петли.Переверните пруток в тисках и отшлифуйте всю эту сторону прутка, чтобы удалить окалину. Теперь поднимите конец стержня, который не удерживается в тисках, и загните его на другой конец. Это означает, что обе стороны земли будут друг против друга, а концы должны выровняться. Еще добавлю, что ковка планки должна быть как можно более ровной, чтобы стороны и края были параллельны.

Если на этом этапе пруток становится слишком холодным, у вас могут возникнуть проблемы со складыванием половинок, и сталь может сломаться.Положите пруток обратно в кузницу. Небольшая часть петли нагревается очень быстро, и вы можете легко ее сложить. Переплавьте пруток и снова поверните его в кузницу. Петля будет удерживать обе части вместе и на одной линии. Я довожу пруток до температуры сварки и на этом этапе сварки использую пресс. Пруток можно забить вручную, чтобы сварить его, как и раньше, но сейчас я предпочитаю использовать пресс.

В полный размер

Заготовка, сваренная в 22 слоя

Процесс кузнечной сварки представляет собой сочетание давления, нагрева, потока и чистоты стали.Сделайте это правильно, и процесс сварки начнется. После того, как сталь сваривается, происходит уплотнение сварного шва, поскольку с этим куском стали выполняется больше работы. Если сварка не удалась с самого начала, никакое давление или удары молотком не исправят ее. Зона должна быть вскрыта, очищена, залита флюсом и повторно сварена.

Отшлифуйте края с обеих сторон (так, чтобы один край не выступал за другой) и торец, где находится ручка, по той же причине. Теперь мы вернулись к планке, готовой к вытяжке.Исходная полоса имела 11 слоев, но теперь у нас есть 22 слоя в результате сгиба. Просто продолжайте таким же образом, вытягивая, складывая и сваривая кузницу, пока мы не увеличим количество слоев до желаемого количества.

Бруски, которые я делаю, имеют от 20 до 250 слоев в зависимости от их конечного использования. Легко довести количество слоев до тысяч, потому что каждый раз, когда вы складываете металл, вы удваиваете количество слоев. Однако, как только вы пройдете примерно тысячу слоев, глаз не сможет различить их.

В полный размер

Формирование паттерна
Теперь я собираюсь повернуть стержень, который я сделал. Скручивание должно производиться на плаву сварки или близко к нему. Я использую старый трубный ключ с приваренной с другой стороны дополнительной ручкой. Из-за высокой температуры стали он очень легко скручивается. Теперь я перекрою квадрат и уменьшу планку до конечного размера. При изготовлении дамаска происходит большая потеря материала из-за непрерывного образования окалины, шлифовки и резки.

Отжиг
Теперь, когда пруток готов, его нужно довести до критической температуры (это температура, к которой подошла бы сталь, если бы вы ее закаливали) и медленно охладите. Когда сталь нагреется до критической температуры, она станет немагнитной. Если вы не уверены, используйте магнитную сеть, чтобы проверить это. В зависимости от используемой стали эта полоса будет от тусклого до средне-красного. Затем брусок следует погрузить в емкость с известью или древесной золой. Это сохраняет тепло и позволяет грифу очень медленно остывать.В результате отжига сталь остается в очень мягкой форме, пригодной для сверления, шлифования, подпиливания или резки.

В полный размер

Отжиг прутков из древесной золы

Травление
Заключительным этапом здесь является травление стали для обнажения рисунка. Окалина удаляется, а любые изъязвления или другие дефекты поверхности стачиваются. Чем выше покрытие металла, тем лучше результат при травлении. Принято считать, что процесс травления устранит любые недостатки.Не так. Он имеет тенденцию выделять их. При травлении разные кислоты дают совершенно разные результаты. Я обнаружил, что хорошие результаты дает хлорид железа в соотношении примерно 4: 1. Обязательно используйте хорошую защиту от возможного воздействия кислоты на кожу или глаза.

Поместите стержень в емкость с кислотой. Вы обнаружите, что узор отобразится почти сразу, но оставьте полосу в контейнере, скажем, на десять минут, чтобы процесс травления начал действовать.В теплый день травление будет быстрее, чем в прохладную погоду. Выньте планку, поместите ее под проточную воду и протрите бумагой с мелким зерном, желательно такой же, какой вы использовали для отделки планки, или более тонкой. Вы удаляете осадок мелкой окиси, который образовался на стержне и замедлит процесс травления. Опустите стержень обратно в кислоту и повторите. Насколько глубоко вы выгравируете, зависит от вас, и это действительно вопрос ваших предпочтений. Когда вы довольны травлением, выньте брусок в последний раз и протрите его, как и раньше, под проточной водой, затем нейтрализуйте кислоту.

Нейтрализатором хлорида железа является тринатрийфосфат. Но если у вас нет его под рукой, опрыскайте шину WD40 или чем-то подобным, и это должно остановить появление ржавчины в результате травления. Если у вас есть тринатрийфосфат, приготовьте из него насыщенный раствор и поместите в него батончик на несколько минут. Ну вот и все…

1: Чистовая обработка перед травлением 2: Через 30 секунд травления 3: Обработка мелкой зернистостью

* Мэтт Джеймс – директор Дамаска, Новая Зеландия, живет и работает недалеко от Таупо.Более подробную информацию о дамасской стали можно найти на веб-сайте Мэтта Джеймса http://www.damascus.co.nz.

12 ножей из старого хлама

Нож, бывший подковообразный, созданный Miller Knives

Мы тонем в мусоре и барахле. Загляните в гараж соседа или спуститесь на свалку, и вы увидите столько мусора и мусора, что это даже не смешно.

Но что, если бы вы могли взять эти куски металлолома и превратить их в нечто практичное и полезное? Что ж, можно.

Если вы вложите в это достаточно усилий и навыков, вы сможете превратить практически любой кусок металлолома в функциональный нож. Из всех кусков металлолома получатся отличные ножи? Черт возьми нет! Но из правильного куска металла можно создать что-то полезное и даже красивое.

Не верите? Взгляните на эти ножи, сделанные из старого хлама, который вы можете найти в своем гараже или на свалке.

1. Нож напильник

Многие производители ножей начинают с изготовления ножа из напильника.Нельзя делать нож с нуля, но с этого можно начать. Напильники изготавливаются из различных сталей, таких как W-1 и W-1, но напильник Николсона – это углеродистая сталь 1095. Это отличная сталь для работы. Еще в 2011 году я писал о том, как сделать нож из напильника.

Вот отличное руководство по работе с файловым ножом, сделанным с помощью обычных инструментов.

2. Нож лопаты

Есть классическое видео, в котором показано, как сделать нож из лопаты и бетона, но мне нравится, как это видео от Расти показывает, что можно сделать дома без множества инструментов.

3. Нож из шипа железнодорожный

Железнодорожный шип – еще одна довольно распространенная отправная точка для ножей. Вы часто можете найти их лежащими рядом со старыми железнодорожными путями (хотя имейте в виду, что это может считаться воровством), но вы также можете взять их на местной свалке. Вы также можете получить железнодорожные шипы в McMaster-Carr по довольно дешевым ценам.

Рукояткой тоже можно делать довольно крутые вещи. Взгляните на этот нож с бараньей головой, сделанный из железнодорожной шпильки Чендлера Дикинсона.

4. Нож из подковы

Подковы не являются лучшими ножами из-за их мягкой стали, но это не мешает мастерам делать их. Скорее всего, подковообразный нож не слишком хорошо держит лезвие, но его изготовление может стать отличным учебным опытом.

Это отличное видео от Miller Knives (я ценю отсутствие музака и удовольствие от реальных звуков мастерской) показывает, как сделать острый как бритва нож из подковы.

5.Нож гаечный

Гаечный ключ – еще один обычный бытовой инструмент, который можно превратить в нож. Это зависит от типа используемого гаечного ключа, но сталь может быть повреждена или пропущена. Создавать их весело, но, возможно, из них получатся не самые лучшие режущие инструменты для повседневного использования.

YouTuber Trollskyy – легенда, когда дело доходит до превращения старого барахла в ножи. Это видео, в котором он делает отличный нож из старого гаечного ключа, не будет последним из его роликов, которые мы представим в этом посте.

6.Нож из арматуры

Арматура – одна из самых распространенных стальных конструкций. Эти длинные стальные стержни используются для армирования бетона. Когда здание сносят, арматуру часто извлекают для переработки и повторного использования. Вот тут-то и пригодится нож. Арматуру обычно делают из низкоуглеродистой стали, но это зависит от ее типа.

Этот чувак показывает вам, как сделать нож для арматуры вообще без электроинструментов. Это не будет надежным ножом для выживания, но он будет полезен для хорошей практики и экспериментов.

7. Нож из пильного полотна

Пила – еще один забавный кусок металлолома, который можно превратить в нож. Как и все предметы здесь, по стали можно попасть или промахнуться. Многие старые пильные полотна сделаны из стали, из которой можно сделать хорошее лезвие для ножей. Вы можете найти много пил на складах металлолома, на свопах и даже на гаражных распродажах.

Парень на видео ниже делает довольно красивый нож из лезвия циркулярной пилы.

8.Нож из цепи бензопилы

Бензопилы

– еще один распространенный предмет, который можно довольно легко найти. Возможно, вы склонны сделать нож из лезвия бензопилы, но настоящее удовольствие дает цепь бензопилы.

Верно, из цепи бензопилы можно сделать довольно интересные ножи. В результате получилось лезвие с рисунком, напоминающее лезвие из дамасской стали. Вот хорошее видео процесса.

9. Нож из листовой пружины

Листовая рессора – это металлический элемент дугообразной формы, обычно используемый для подвески автомобилей.Они являются фаворитом производителей ножей, поскольку обычно изготавливаются из высококачественной стали. Вы можете получить их на складе утилизации или обратиться к местному механику, который специализируется на ремонте подвески. Вы также можете просто купить его прямо сейчас.

Тролльский вернулся, чтобы показать нам, как он превращает старую листовую рессору из джипа в довольно крутой нож.

10. Нож из лезвия газонокосилки

Ножи для газонокосилок – удивительно хорошие измельчители.Их тоже нетрудно найти, учитывая, что косилки часто ломаются. Некоторых избивают и сгибают, но это не значит, что из них можно сделать неплохой нож.

Парень на видео ранее сделал паранг из лезвия газонокосилки, но когда сосед дал ему другое старое лезвие, он превратил его в измельчитель.

11. Нож из шарикового подшипника

Крошечные шарикоподшипниковые системы используются во многих типах складных ножей, но вы также можете сделать нож из большого шарикоподшипника.Используя круглую внешнюю оболочку шарикоподшипника, можно сделать высококачественный нож. Не верите мне? Достаточно взглянуть на работы Тролльского.

12. Нож из стального троса

Мы не можем забыть стальной трос. Если вы избегаете использования оцинкованного кабеля или кабеля с покрытием, вы можете сделать довольно крутой нож. Как и цепные ножи бензопилы, они обычно имеют довольно крутой узор, немного напоминающий дамасское лезвие.

Можно ли сделать нож из серебра?

Существует множество материалов, из которых можно сделать нож.Некоторые из них лучше других. В сегодняшней статье мы поговорим о серебре и его возможностях для изготовления ножей.

Так можно ли вообще нож из серебра сделать? Нож можно сделать из серебра резанием или холодной штамповкой. Ключевым фактором является предполагаемое использование. Если вы планируете сделать нож для масла, то да, серебро – отличный вариант. С другой стороны, если вам нужен универсальный нож для всех целей, тогда нет, серебро – не лучший вариант, так как оно слишком мягкое, чтобы держать лезвие.

Как видите, это обычно зависит от того, для чего вы планируете его использовать. Далее мы рассмотрим серебряные лезвия и сможем ли вы их закалить.

Приступим.

Подходит ли серебро для ножей?

Серебро – почти белый, мягкий, блестящий, ковкий и очень пластичный драгоценный металл. Также это хороший проводник электричества и тепла. Хотя это не химически активный металл, он все же подвергается воздействию азотной кислоты и концентрированной серной кислоты.Серебро обычно требует регулярной очистки, и оно также устойчиво в воде.

Серебро, особенно нитрат серебра, в основном используется в фотографии, бытовом использовании в качестве столовых приборов, в электротехнической промышленности, ювелирных изделиях и зеркалах. Серебро не окисляется на воздухе и устойчиво в воде. Он также известен как очень дорогой металл.

Обычно серебро не считается хорошим материалом для изготовления ножей, особенно для тяжелых условий эксплуатации. Он слишком мягкий, чтобы удерживать лезвие более чем несколько раз.Однако вы можете использовать серебро для красивого столового ножа или для ножа для фруктов, для которого не требуется острая бритва. Серебро также намного дороже обычной стали, поэтому стоимость производства будет заметно выше.

Здесь может быть интересно упомянуть, что серебряные ножи были популярны в Англии в 19, ^и годах. Их использовали для употребления в пищу фруктов, потому что кислотность фруктов не ржавеет для ножа. Тогда не существовало популярных сегодня ножей из нержавеющей стали.

Если вы беспокоитесь о том, чтобы иметь визуально красивое привлекательное лезвие, которое также практично для общего назначения, я бы порекомендовал вместо этого использовать нержавеющую сталь. Даже если на первый взгляд они могут быть похожи, они очень разные по своим свойствам. Нержавеющая сталь намного тверже и лучше удерживает края.

Нержавеющая сталь состоит из различных сплавов с химическим составом, отличным от стерлингового серебра. Комбинация стали и хрома обеспечивает прочность и долговечность, а также устойчивость к коррозии и низкие эксплуатационные расходы.

С другой стороны, серебро состоит из 92,5% чистого серебра и 7,5% сплава меди. Чистое серебро имеет большие шансы деформироваться из-за изгиба, заедания и даже может сломаться. Итак, из-за этого добавляется стерлинг, который предлагает больше функциональности и долговечности, чем просто чистое серебро.

Как видите, хотя оба они являются легированными металлами, они все же имеют огромные различия, которые повлияют на ваше решение, какой из них лучше для изготовления ножей.С учетом сказанного, нержавеющая сталь является явным победителем с точки зрения удержания кромок, долговечности и длительного срока службы. С другой стороны, ножи из стерлингового серебра – лучший вариант, если вы хотите сделать лезвие более элегантным. Стерлинговое серебро также легче и дороже.

Плюсы серебряного ножа

• Легко очищается
• Предлагает большую универсальность и пластичность
• Имеет большее значение
• Красивый стеклянный вид
• Хорошая коррозионная стойкость

Минусы ножа из стерлингового серебра

• Мягкость
• Склонность к царапинам
• Более высокая стоимость материала
• Плохое удержание кромки
• Плохая прочность

Можно ли упрочнить серебро?

Как вы, возможно, знаете, изготовители и пользователи ножей всегда предпочитали кованые ножи.Термообработка любого сплава жизненно важна для повышения его прочности и твердости. Итак, можно ли то же самое сделать с серебром?

Хотя чистое серебро нельзя закалить, вы можете термически обработать серебро, чтобы повысить его прочность и снизить пластичность. Итак, если вы хотите сделать лезвие годного к употреблению, используйте чистое серебро вместо чистого серебра.

Далее я опишу процесс термообработки ножа из стерлингового серебра.

Шаг 1)

Проверьте материал на наличие паяных соединений.Нагрейте его до 1292–1346 ° F (700–730 ° C) в течение 30–60 минут. Цель здесь – растворить медь в серебре, что приведет к отожженному сплаву.

Шаг 2)

Достаньте из кузницы и закалите в воде. В процессе закалки образуется пересыщенный сплав, в котором медь все еще растворена в серебре, но он нестабилен. Это увеличивает твердость, но все еще остается слабым и мягким.

Шаг 3)

Снова поместите лезвие в кузницу и нагрейте его до 572 ° F (300 ° C) в течение еще 30-60 минут.После охлаждения твердость будет колебаться в пределах 120–140 дф. Учтите, что если вы использовали более низкие температуры, вы не достигнете этого уровня.

Это позволяет меди осаждаться из серебра, что инициирует рост зерен. Это также называется старением. Вновь образовавшиеся крупные зерна являются результатом этих новых зерен, и теперь ваше лезвие становится сильнее и тверже. Не делайте этот процесс слишком длинным, так как вы сделаете лезвие мягче и слабее.

Можно ли сделать меч из серебра?

Мы говорили о ножах, а как насчет меча? Представьте себе создание красивого меча из серебра.Хорошо, я действительно это сделал, и это прекрасно.

Вопрос, а можно ли сделать такой меч в реальной жизни?

Чистое серебро – плохой материал для изготовления меча, потому что оно слишком мягкое и не сохраняет острых краев. Еще одна причина, по которой нельзя сделать меч из чистого серебра, заключается в том, что его нельзя закалить. С другой стороны, для этой цели может быть лучше стерлинговое серебро.

Если вы планируете делать меч только для декоративных целей, то вы можете использовать серебро.Имейте в виду, что ваши производственные затраты будут чрезвычайно высокими. Не забывай этого. Другой вариант – сделать гибридное лезвие, в котором лезвие и острие сделаны из стали, а большие участки серебра вставлены в лезвие.

Рекомендуемая литература

Определенный список инструментов для изготовления ножей для начинающих

Подходит ли напильник для изготовления ножей?

Титан для изготовления ножей – Полное руководство (2021 г.)

Дамасская сталь – Руководство для начинающих

Читатели нашего Руководства по ножевой стали часто спрашивают меня о Дамасской стали .Эта привлекательная, но загадочная сталь захватила воображение многих, поэтому я постараюсь объяснить, что это такое и как ее производят.

Слово «Дамаск» восходит к средневековым западным культурам и относится к более раннему стилю мастерства, впервые появившемуся в Индии около 300 г. до н. Э. В то время это мастерство было плодотворным и, вероятно, было названо в честь региона, который прославил его.

Примерно в то же время арабская культура представила сталь Wootz в сирийском городе Дамаск, где этот материал привел к процветанию оружейной промышленности.Дамаск импортировал сталь Wootz из Персии и Шри-Ланки для производства и использования гибридных стальных лезвий, известных своей прочностью. По-видимому, люди, стоящие за этим технологическим развитием, понимали, как сочетание различных металлов может создать оружие большей прочности по сравнению с оружием, сделанным из чистой стали.

>> Рекомендуемые ножи из дамасской стали на BladeHQ <<

Следовательно, дамасская сталь не является чистой. На самом деле, в этой уникальности его очарование и его загадка.Материал характеризуется множеством полос и пятен, сваренных вместе узорчатым способом для создания декоративных лезвий любой формы и / или длины, не способных разбиться. Идентификация композитов в оригинальной дамасской стали до сих пор остается неизвестной, так как не существует записей, описывающих их. Тем не менее, современное производство стали в Дамаске следует практике комбинирования чистых металлов в зависимости от личных предпочтений и потребностей. Хотя слесари могут выбирать и смешивать материалы – для формования стальных заготовок, железо пользуется популярностью за его твердость и стойкость, повышенные твердостью.

Исторически сложилось так, что дамасская сталь приобрела несколько загадочную репутацию, поскольку первые упоминания о ней исчезли примерно в 1700 году нашей эры, что указывает на упадок узорчатых мечей, производство которых прекратится примерно через пятьдесят лет. Однако древние традиции и значение дамасской стали никогда не забывались, отсюда и бурно развивающаяся промышленность, существующая сегодня.

Состав стали

Науки, лежащие в основе дамасской стали и производства стали, весьма сложны, но они подтверждают изобретательность и сложность, с которой методы и процессы Дамаска стали известны и уважаемы.Металлургия и химия служат основой для состава и множества областей применения, необходимых для производства и использования стали.

Интересно, что дамасская сталь считалась чем-то вроде «суперпластика» не из-за некоторой идеи, что это не настоящий металл – хотя она никогда не была чистым в этом смысле, – а из-за долговечности, приписываемой предыдущему образцу. Несмотря на то, что различные типы современной стали заменили лезвия из дамасской стали по своим характеристикам, химическая структура, присущая первоначальным производственным процессам, в которых использовались последние, делала лезвия того времени исключительно жесткими и мощными.

С 1973 года современные лезвия из дамасской стали изготавливаются из различных марок стали, свариваемых вместе, в результате чего образуются заготовки . Эти заготовки также обычно содержат полосы железа для обеспечения необходимой прочности на молекулярном уровне. В результате они растягиваются и накладываются друг на друга в соответствии с потребностями, обозначенными конкретным применением лезвия и предпочтениями владельца лезвия. Это означает, что лезвия из дамасской стали производятся не на конвейере, а по индивидуальному заказу.

Процедура проста: стальные слитки образуют заготовки, которые складываются как «сэндвичи» внутри других типов металлов. Полученный продукт может содержать до сотен слоев и обязательно будет иметь твердую плотность и разнообразный дизайн. Этот проверенный процесс каждый раз обеспечивает целостность и уникальность дамасской стали.

Тем не менее, основной состав дамасской стали состоит из двух дихотомических структурных типов: пластичности и хрупкости. Первый допускает сжатие материала для поглощения увеличения энергии, которое в противном случае минимизировало бы или исключило нарушение целостности лезвия.Последнее вводит в заблуждение, поскольку хрупкость обычно связана со слабостью. В этом случае, однако, это слово относится к степени гибкости, необходимой для предотвращения разрушения или поломки, а также для облегчения остроты кромок.

Это структурное явление гарантирует, что дамасское лезвие легко режется и остается прочным. Выпуклая шлифовка обеспечивает остроту тонкости кромки, так что нарезанный материал уступает место сторонам во время хода и, таким образом, сводит к минимуму «прилипание», которое часто возникает у лезвий с более гладкими кромками.Таким образом, структурная хрупкость требует выпуклой шлифовки.

На более глубоком уровне углеродные нанотрубки образуются в стали, что обеспечивает пластичность и постоянную прочность в процессе ковки. Высокая концентрация углерода обеспечивает решающее качество целостности стали, что гарантирует высокую производительность. Это объясняет, почему углерод имеет решающее значение при разработке лезвий из дамасской стали.

В процессе ковки небольшие стальные слитки постепенно принимают желаемую форму лезвия.Это приводит к объединению карбидов железа в полосы, образующие уникальные узоры. Эти узоры напоминают зерна стали Wootz из древней Индии и отражают старую эстетику и стиль производства. Сегодня мастера по металлу могут воспроизвести многое в том же порядке, в котором, как известно, существовала дамасская сталь много веков назад.

Нагрев и отделка

Ниже приведены списки общих процессов нагрева и отделки для подготовки дамасской стали. Опять же, особенности меняются в зависимости от потребностей и желаний, а также от типа металлов, соединяемых вместе.Основные процессы всегда остаются неизменными.

Термообработка дамасской стали включает заданную температуру от 1500F до 2000F, в зависимости от полосы, и смесь цементита и аустернита.

1. Соответственно заданная температура печи.
2. Установить металлический блок в печь. Нагрейте весь цикл до начальной температуры.
3. После нагрева выдержите сталь в течение десяти минут, чтобы она остыла.
4. Закаленная сталь в масле. Перенести в жидкий азот на один час.
5. Закалка стали в течение одного часа при температуре 350F. Это нужно сделать дважды.

Следующие шаги иллюстрируют последующую финишную обработку.

1. Нанесите на лезвие абразивную обработку.
2. Протравить без предварительной полировки в 50/50 разбавленном растворе хлорида железа и дистиллированной воды. Оставьте лезвие в растворе минимум на десять минут.
3. Снимите лезвие и промойте его в проточной воде.
4. Повторяйте цикл с пятиминутными интервалами до достижения желаемого результата.
5. Погрузите лезвие в тринатрийфосфат для нейтрализации отделки

Как сделать лезвие из дамасской стали

На предыдущих этапах описывается, как нагревать и чистить дамасскую сталь, а ниже показан весь процесс. Следовательно, знание первых двух необходимо заранее, чтобы изготовитель металла мог выполнить то, что указано ниже. Этот порядок указывает как на особенности, так и на то, как все работает вместе.

Изготовление лезвий из дамасской стали – это несложный процесс, но он требует постоянного ухода и кропотливости.Тем не менее, этот процесс требует много времени. Это необходимо как для обеспечения желаемого внешнего вида, так и для создания эффективного, хорошо сбалансированного лезвия.

1. Соберите ингредиенты в тигель. Эти ингредиенты включают стекло и листья, которые, как известно, предотвращают окисление.
2. Нагрейте тигель, чтобы ингредиенты расплавились.
3. Когда тигель достигнет точки охлаждения, осторожно извлеките металлические слитки и нагрейте их до температуры, необходимой для ковки.
4. Молоток по металлу, пока он горячий.Этот этап включает в себя описанное выше «прослоение». После того, как металл остынет, повторно нагрейте его, чтобы снова выковать его. При необходимости повторите этот цикл, чтобы заострить края и придать форму лезвию.
5. Когда окончательная форма будет достигнута, обрежьте лезвие и выковайте окончательные детали вручную.
6. Удалите излишки науглероженного металла с поверхности лезвия.
7. Вставьте канавки и просверлите отверстия в поверхность лезвия по мере необходимости или по желанию.
8. Разогреть. Снова сожмите лезвие. Отполируйте, чтобы лезвие приобрело почти окончательную форму.
9. Протравите поверхность лезвия кислотой для улучшения рисунка.
10. По окончании тщательно удалите кислоту с поверхности лезвия.

Вот отличное видео, демонстрирующее процесс:

Ножи из дамасской стали

Ножи из дамасской стали бывают разных типов для любого числа целей, от кемпинга и выживания до рубки леса и охоты. Композитные материалы, соединенные вместе для изготовления дамасского ножа, обязательно зависят от типа ножа и условий, в которых он предполагается и / или предназначен для использования.Некоторые распространенные типы перечислены ниже:

• Ножи для резьбы
• Охотничьи ножи
• Зубчатые ножи
• Ножи для перекидных ножей
• Такелажные ножи
• Тактильные складные ножи
• Тактильные фиксированные лезвия

Прекрасное свойство любого типа Дамасский нож по своей конструкции выдерживает любые приложенные к нему силы. Дамасский нож не только прочен, но и долговечен.

Ниже приведены несколько прекрасных примеров дамасских клинков, с которыми я столкнулся.Большинство ведущих мировых брендов, таких как Spyderco, Benchmade, Kershaw и другие, недавно выпустили ограниченные серии в Дамаске.

Почему мы любим ножи из дамасской стали

Любители ножей любят ножи из дамасской стали по многим причинам. Это замечательно, потому что такое разнообразие отражает присущую Дамаску универсальность, которой нет у других клинков. История дамасской стали также привлекает внимание, поскольку она содержит тайну, которая создает ощущение интриги и значительно усиливает древние традиции.

Наиболее распространенные черты ножей из дамасской стали, которые энтузиасты считают идеальными, – это эстетика и высокая производительность. Ножи из дамасской стали украшены стильными узорами, которые мастера-металлисты выгравируют на лезвии в процессе ковки. Нет двух одинаковых дамасских ножей. На самом деле каждый нож уникален и ценен как выразительное произведение искусства.

>> Рекомендуемые ножи из дамасской стали на BladeHQ <<

Что касается высоких характеристик, то богатые углеродом металлы, кованные вместе, дают ощущение силы за счет изготовления заготовок и полос, что чуждо многим современным конструкциям лезвий.Это распространяется на молекулярный состав лезвия, а также на точность и осторожность, которые типичны при производстве, что делает такую ​​мощность синонимом дизайна Дамаска.

Стоит ли владеть и использовать ножи из дамасской стали? Опять же, ответ субъективен. Владельцы клинков, вероятно, согласятся, что ножи из дамасской стали лучше подходят в определенных контекстах по сравнению с другими. Два обычно приветствуемых сценария, как описано выше, – это любовь к уникальности стиля и художественных узоров, а также использование оружия, как это видно на охоте и военных подвигах, хотя многие повара также владеют дамасскими ножами.