Как производится правка полосового металла: Правка полосового и листового материала

alexxlab | 20.10.1983 | 0 | Разное

инструменты для правки тонколистового металла

В ходе обработки, хранения или эксплуатации металлические детали и заготовки могут терять первоначальную форму.

Правка металла

Для выполнения последующих операций, соблюдения размеров и формы готового изделия важно, чтобы конфигурация и размеры заготовки совпадали с проектными значениями. Этого достигают промежуточно-подготовительной операцией правки металла. Операцию проводят на холодной детали либо нагревают ее с целью пластичности.

Правка металла

Листовая заготовка может помяться, имеющая цилиндрическую форму — искривиться. Валы и оси могут погнуться.

Что такое правка металла?

Процесс возвращения металлической заготовке исходной формы называется правкой металла. Дефекты бывают следующие:

• Волна.
• Вмятина.
• Выпуклость.

А также некоторые другие.

Виды правки металла

Операция подразделяется на два подвида:

• Ручная.
• Машинная.

Ручная правка и рихтовка металла применяется в домашних мастерских и при изготовлении уникальных изделий. Набор инструмента несложен, но требуется высокая квалификация рабочего — правильщика.

Ручная правка металла

Машинная правка используется в промышленности. Оборудование массивное и сложное, но обладает высокой производительностью и возможностями автоматизации процесса. Кроме того, операцию машинной правки часто совмещают с гибкой и нарезкой листовых заготовок, включая ее в состав единого технологического комплекса.

Машинная правка металла

Операцию можно осуществлять при комнатной температуре. Работа при температуре 0С и ниже недопустима — материал теряет пластичность и становится хрупким. Иногда заготовку приходится нагревать до 140-400С, чтобы повысить пластичность.

Правка листового металла

От вида дефекта зависит и сложность операции правки листового металла.

Наиболее сложные случаи – это комбинация разных видов дефектов, например, волнистость края и выпуклость в центре листа одновременно.

Выпуклость

Выпуклость правят ударами по окружности, начиная от внешней стороны дефекта и постепенно уменьшая радиус окружности, продвигаясь от края к центру дефекта. Сила ударов становится меньше, а частота — возрастает.

Правка выпуклости в центре металлического листа

Если на заготовке не одна выпуклость, их следует объединить в одну большую. Бить следует между локальными дефектами, добиваясь их объединения, после чего действовать, как описано выше.

Волнообразность краев

Правка листового металла с волнистыми краями проводится начиная с краев листа и постепенно продвигаясь к его центру. После растяжения заготовки в середине волнистость краев разглаживается.

Тонкие листы

Заготовки малой толщины не поддаются правке бойками из-за высокой вероятности образования разрывов и заломов.

Правка тонкого листового металла

Для правки тонколистового металла используют протяженные поверхности металлических или деревянных брусков-гладилок. Заготовку разглаживают с разных сторон, постепенно усиливая нажим.

Правка полосового металла, изогнутого в плоскости

Относится к категории несложных. Полосу размещают выгнутой стороной кверху. Удары направляют в самые выступающие участки. С уменьшением дефектов удары следует ослаблять.

Правка полосового металла, изогнутого в плоскости

Периодически надо переворачивать полосу, чтобы не возникла выпуклость в другую сторону. При наличии нескольких выпуклостей в начале следует выправить концы полосы, а потом переходить к середине.

Правка закаленного металла (рихтовка)

Мягкие бойки для рихтовки не применяют. Их делают из высокопрочного сплава и придают округлую форму или скругляют острую сторону.

Правка закаленного металла (рихтовка)

Чтобы выправить закаленный металл, удары направляют по вогнутому участку детали. С растяжением материала на вогнутой стороне заготовка будет распрямляться. Операцию проводят на имеющей полусферическую форму рихтовочной бабке, по которой деталь постепенно передвигают вверх и вниз.

Чтобы выправить закаленный угольник с нарушением прямого угла, разработано два приема. Если угол превратился в острый, удары направляют возле внутреннего угла. Если же угол превратился в тупой, удары направляют в зону у вершины внешнего угла. Материал в зоне воздействия растягивается и прямой угол восстанавливается.

Правка круглого металла

Способ аналогичен работе с полосой. Неровности маркируются мелом, заготовка располагается выпуклостью вверх. Удары направляются от периферии дефекта к его центру.

Правка круглого металла

Когда основной дефект откорректирован, снижают мощность ударов и поворачивают деталь вокруг продольной оси, во избежание деформации в другую сторону. Тем же способом правится квадратный и прямоугольный прокат.

Правка металла, скрученного по спирали

Здесь применяют способ раскручивания. Один конец спирали фиксируют в закрепленных на правильной плите тисках, другой — в ручной струбцине.

Правка металла, скрученного по спирали

После частичного раскручивания спирали ее прижимают к плите и правят, как круглый прокат, определяя кривизну на просвет.

Основные способы правки металла

На выбор способа влияет характер и площадь сечения, марка и вид сплава, размеры дефекта относительно общего размера изделия.

В зависимости от метода приложения напряжений в металлических заготовках, различают три способа правки металла:

• изгибом в холодном состоянии;
• растяжением в холодном состоянии;
• местный нагрев.

Правка металла вытягиванием

Нагрев осуществляется газовыми горелками или индукционным способом.

Для каких целей применяют правку металла

Конфигурация детали может быть нарушена в ходе ее первичной обработки, транспортировки или хранения. Такие заготовки непригодны для дальнейшего использования, но не являются невозвратным, окончательным браком. Правку металла используют с целью возвращения заготовке формы, определенной конструкторско-технологической документацией.

Правка металла с целью возвращения заготовке формы

Иногда с целью снижения себестоимости продукции предприятие намеренно приобретает заготовки ненадлежащей формы, в этом случае операция включается в технологический процесс. Плановая правка металла может также быть включена в техпроцесс после операций по термической обработке, вызывающих изменение формы детали. В противном случае работа будет внеплановой, и стоимость ее входит в незапланированные убытки.

Оборудование для правки

Основа любого набора инструментов — это правильная плита. Она должна быть идеально ровной, массивной и устойчивой, для чего ее отливают из ударопрочного чугуна или стали, для упрочнения конструкции снабжают продольными и поперечными ребрами жесткости. Устанавливают их на массивное бетонное основание.

Инструменты для правки металла

Молотки для правки должны быть мягче, чем материал заготовки. Поэтому их снабжают деревянными или резиновыми бойками. Для работы со стальными листами используют молотки с мягкими бойками из меди или свинца. Боек должен иметь закругленную форму. Боек квадратной формы не годится, так как он будет оставлять на листовой заготовке характерные следы — забоины. Масса плиты должна относиться к массе молотка примерно как 100:1.

Для работы с листовой заготовкой применяют также подкладочную плиту из плотной резины, со сформированным на ней большим количеством бугорков одинаковой высоты. Под ударами металл сам находит свое место, и производительность процесса заметно возрастает по сравнению с голой стальной правильной плитой.

Для работы с тонкими листами применяется специальная оснастка — гладилки и поддержки. Для работы с закаленными деталями применяют цилиндрические или полусферические правильные бабки.

Однорогая наковальня

В домашней мастерской используют наковальню или массивную металлическую плиту.

На предприятиях применяют специальные механизированные правильные комплексы с механической подачей листа и автоматизированным исправлением дефектов. В одних заготовку протягивают между массивными вращающимися валками, вращающимися в противоположные стороны. В других операция происходит на правильной плите путем опускания широкого пресса.

Правка полосового металла, изогнутого по плоскости. Приемы ручной и машинной правки полосового, листового, круглого материала и закаленных изделий Основные способы правки металла

Наличие кривизны у деталей проверяется на глаз или же подлежащую правке деталь кладут на плиту и по зазору между плитой и деталью определяют есть ли кривизна. Изогнутые места отмечают мелом.

При правке нужно правильно выбирать места, по которым следует наносить удары. Удары должны быть меткие, соразмерные с величиной кривизны, и постепенно уменьшаться по мере передвижения от наибольшего изгиба к наименьшему. Работа считается законченной, когда все неровности исчезнут и деталь окажется прямой, что можно проверить наложением линейки. Выпрямленную деталь или заготовку необходимо правильно располагать на плите. Работать следует в рукавицах.

Правка полосового металла. Осуществляется в следующем порядке: обнаруженный изгиб отмечают мелом, после чего искривленную деталь берут за конец левой рукой и кладут на плиту или наковальню изогнутой частью кверху. В правую руку берут молоток и наносят удары по выпуклым местам широкой стороны, производя сильные удары по наибольшей выпуклости и уменьшая их в зависимости от величины изогнутости; чем больше кривизна и толще полоса, тем сильнее нужно наносить удары, и наоборот, по мере выпрямления полосы ослаблять их, заканчивая правку легкими ударами. Силу ударов следует уменьшать с уменьшением величины пятен.

При правке полосу по мере необходимости надо поворачивать с одной стороны на другую, а закончив правку широкой стороны, приступать к правке ребра. Для этого нужно повернуть полосу на ребро и наносить вначале сильные удары, а по мере устранения кривизны все слабее и слабее по направлению от вогнутого очертания к выпуклому. После каждого удара полосу следует поворачивать с одного ребра на другое.

Устранение неровностей проверяют на глаз, а более точно – на разметочной плите по просвету или наложением линейки на полосу.

Выправленный материал может иметь дефекты в основном из-за неправильного определения места, по которому нужно наносить удары, неравномерного уменьшения силы удара; отсутствия должной меткости при ударе; оставления забоин и вмятин.

Заготовки, отрезаемые на станках, обычно бывают по краям покороблены и имеют волнистую форму. Правка их производится несколько иначе. Перед правкой покоробленные места обводят мелом или простым графитовым карандашом. После этого заготовку кладут на плиту, прижимают ее левой рукой, а правой начинают наносить удары молотком рядами по всей длине полосы, постепенно переходят от нижней кромки к верхней. Удары наносят сначала сильные, а по мере перехода к верхнему краю с меньшей силой, но чаще.

Правка листового металла. Это более сложная операция. Образующиеся на заготовках выпуклости чаще всего разбросаны по всей поверхности листа или же находятся в середине, поэтому при правке заготовок с выпучинами нельзя наносить удары молотком по выпуклому листу, так как от этого они не только не уменьшатся, а, наоборот, еще больше вытянутся (рис. 93, б).

Перед тем как приступить к правке заготовок с выпучинами, нужно проверить и установить, где больше вытянут металл. Выпуклые места в виде выпучин обвести карандашом или мелом. После этого положить заготовку так, чтобы ее края лежали всей поверхностью, а не свешивались. Затем, поддерживая лист левой рукой, правой наносят ряд ударов молотком от края листа по направлению к выпуклости.

Удары по мере приближения к выпуклости нужно наносить все слабее, но чаще.

Правка тонких листов производится деревянными молотками-киянками, а очень тонкие листы кладут на ровную плиту и выглаживают гладилками.

Правка пруткового материала. Короткие прутки правят на правильных плитах, нанося молотком удары по выпуклым местам и искривлениям. Устранив выпуклости, добиваются прямолинейности, нанося легкие удары по всей длине прутка и поворачивая его левой рукой. Прямолинейность проверяется на глаз или по просвету между плитой и прутком.

Сильно пружинящие, а также очень толстые заготовки правят на двух призмах, нанося удары через мягкую прокладку во избежание забоев на заготовке. Если же усилия, развиваемого молотком, недостаточно для выполнения правки, то применяют ручные или механические прессы. В этом случае заготовку устанавливают на призмы выпуклой частью вверх и давят на изогнутую часть.

Правка (рихтовка) закаленных деталей. После закалки стальные детали иногда коробятся. Правка закаленных деталей называется рихтовкой. Точность рихтовки может быть достигнута в пределах от 0,01 до 0,05 мм.

В зависимости от характера рихтовки применяют различные молотки: при рихтовке точных деталей, на которых следы ударов молотка не допустимы, применяют мягкие молотки (из меди, свинца). Если же при рихтовке приходится вытягивать, удлинять металл, применяют стальные молотки весом от 200 до 600 г с закаленным бойком или специальные рихтовальные молотки с острыми бойками.

Изделия толщиной не менее 5 мм, если они прокалены не насквозь, а только на глубину 1-2 мм, имеют вязкую сердцевину, поэтому рихтуются сравнительно легко, и их можно рихтовать, как сырые детали, т. е. наносить удары по выпуклым местам.

Тонкие изделия (тоньше 5 мм) всегда прокаливают насквозь, поэтому рихтовать их нужно не по выпуклым, а, наоборот, по вогнутым местам. Волокна вогнутой части детали растягиваются, удлиняются от ударов молотка, а волокна выпуклой части сжимаются и деталь выдавливается.

На рис. 94 показана правка угольника. Если угольник имеет острый угол, то рихтовать его нужно у вершины внутреннего угла, если же тупой угол, то у вершины наружного угла. Благодаря такой рихтовке ребра угольника вытянутся и он примет правильную форму с углом 90°.

Рис. 94. Приемы правки (рихтовки) закаленных деталей угольников

В случае коробления изделия по плоскости и узкому ребру рихтовка выполняется отдельно: сначала по плоскости, а потом уже по ребрам.

4.36 /5 (87.27%) проголосовало 11

Размеры плит бывают 1,5 X 1,5 м; 2,0 X 2,0 м; 1,5 X 3,0 м. Как правило, правильные плиты отливаются из серого чугуна ребристы ми или сплошными массивными. Рабочая поверхность плиты должна быть ровной. Иногда такими плитами выстилают всю площадь правильного помещения.

Плиты устанавливаются на деревянные брусья, с высотой рабочей поверхности от пола 400-650 мм. Основными инструментами для правки на плите являются молотки и кувалды.

Правильная рукоятка молотка. Вес молотка. Вес кувалды.

Рабочая поверхность или боек этих молотков и кувалд бывает плоской или слегка выпуклой формы, в зависимости от места и характера требуемого удара. Обычно они изготовляются с различными поверхностями на концах – двуличными, а также с удлиненным и узким бойком. Вес ручных молотков — ручников колеблется от 3/4 до 1 ½ – 2 кг. Вес кувалд колеблется от 5 до 15 кг. Рукоятки для молотков и кувалд изготовляются из крепкого, твердого дерева – вяза, кизила, рябины, березы и др., а в гнезде закрепляются железным клином.

Длина рукоятки молотка.

В зависимости от веса молотка или кувалды рукоятке придают соответствующую длину (табл. 1).

Таблица 1. Длина рукоятки молотка в зависимости от веса.

Учебное пособие для подготовки рабочих на производстве Практикум по слесарным работам Упражнение по правке полосового металла обычно выполняют на чугунной или стальной плите, применяя различные молотки. Для правки чисто обработанных стальных полос и полос из цветных металлов применяют деревянные молотки, молотки, с мягкими вставками (медными, свинцовыми, алюминиевыми) и стальные молотки, нанося ими удары по деревянным или мягким металлическим прокладкам. При правке и гибке металла лучше пользоваться молотком с круглым, хорошо отшлифованным бойком, нанося удары центральной выпуклой сферой бойка (рис. 52). Молотки с квадратным бойком применять не рекомендуется, так как во время ударов по металлу от его углов могут оставаться следы в виде забоин. Рис. 52. Правка молотком со сферическим бойком Правку по плоскости выполняют в следующей последовательности. 1. Определяют на глаз выпуклые части полосы (рис. 53), отмечая их границы мелом. Рис. 53. Проверка результатов правки на глаз 2. На левую руку надевают рукавицу. В правую берут молоток, в левую – полосовую сталь и принимают рабочее положение. Стоять при правке надо прямо, свободно и устойчиво. 3. Полосу располагают на правильной плите выпуклостью вверх, с контактом в двух местах (рис. 54), так как при неплотном прилегании в момент удара молотком возможна отдача в левую руку. Рис. 54. Прием правки стальной полосы на плоскость 4. Удары молотком наносят по краям выпуклых частей, постепенно приближаясь к середине изгиба. Необходимо регулировать силу удара в зависимости от толщины полосы и величины кривизны; чем больше искривление и чем толще полоса, тем сильнее должны быть удары. По мере выправления полосы следует ослаблять силу ударов и чаще поворачивать полосу с одной стороны на другую до полного ее выправления; во время нанесения ударов молотком следует смотреть только на место удара. Если имеется несколько выпуклостей, то сначала выправляют крайние, а затем выпуклости, расположенные в середине полосы.

Вес молотка или кувалды в кг	Длина рукоятки в мм	Вес молотка или кувалды в кг	Длина рукоятки в кг
0,25	250	4	700
0,3 – 0,4	300	4,5	750
0,5 – 1,0	360	5 – 6	800
1,25 – 2,0	425	7 – 8	850
2,5 – 3,0	475	9	900
3 – 3,25	550	10	1000
3,5	650

Форма молотков и кувалд.

Формы молотков и кувалд показаны на рис. 1.

Рис. 1. Молоток и кувалда.

Рис. 2. Гладилки.

Гладилки, употребляемые при правке, имеют различную форму; образцы их показаны на рис. 2. Некоторые гладилки (2, а и д) вставляются своими хвостовиками в отверстия специальной ручки, остальные же (2, б, в и г) насаживаются на деревянные рукоятки наподобие молотков.

Для различных профилей металла употребляются гладилки различных форм.

Технология правки металла.

Дать точные указания, как производить правку, нельзя. Навыки правки приобретаются опытом. Можно только отметить некоторые основные приемы правки. Основным приемом при ручной правке металла является удар молотка или кувалды по металлу. Для правки металла пользуются преимущественно так называемым плечевым ударом, т. е. таким ударом, в нанесении которого работают все сочленения руки: плечевое, локтевое и кистевое. Это обеспечивает удару необходимую силу. Сила удара зависит от веса молотка и, главным образом, от скорости нанесения удара. Скорость же эта зависит от величины размаха и от усилия, которое прилагается для движения молотка вниз.

Высокая производительность с наименьшим утомлением организма достигается определенным ритмом в работе, т. е. за определенное время нужно совершать определенное количество рабочих движений, используя все средства для устранения излишних усилий, например, использовать силу отдачи молотка от металла при подъеме его вверх для нанесения следующего удара. Не менее важно умение правильно выбрать место для нанесения ударов, обеспечивающих выпрямление металла. Встречается искривление листов в виде одного или нескольких выпучиваний по середине листа между натянутыми краями его или натянутая середина листа с волнистыми краями.

Рис. 3. Лист металла с выпучиной в середине (а) и у кромки (6).

Цифры показывают последовательность ударов молотка.

Выпучивание указывает, что в этом месте площадь поверхности металла больше, чем площадь, на которой образовалось выпучивание. Чтобы расправить такое выпучивание нужно удары молотка направлять не по нему, а по металлу вокруг него и в такой последовательности, чтобы постепенно раздать натянутые места (рис. 3, а). Если же наносить удары по выпучиванию, то металл под их влиянием будет раздаваться, и выпучивание увеличится. При нескольких выпучиваниях на поверхности листа удары наносят по металлу в перешейках между ними, сводя все выпучивания в одно общее, а за тем ударами растягивают натянутую поверхность металла. При волнистом крае листа (рис. 3, б) удары наносят по натянутой части металла, металл растягивается, и волнистость исчезает.

Поверхность выправленного листа проверяют металлической линейкой, которую ребром прикладывают к листу в различных направлениях. Зазор между листом и линейкой замеряется щупом.

Способ правки металла. Осаживание металла.

Сортовой металл правят обычно осаживанием (посадкой) и гибкой и только в редких случаях применяют раздачу (растягивание) металла.

Его правят вручную на плите или на особых наковальнях с вырезами (рис. 4). На борты выреза наковальни укладывают металл стороной, противоположной той, по которой будут наносить удары.

Рис. 4. Наковальня для ручной правки фасонного металла:

1 – выправляемый металл; 2 – наковальня с вырезами.

Сортовой металл с искривлением по винтовой линии правят в холодном состоянии скручиванием в обратную сторону рычажными приспособлениями (вилками). При значительном искривлении профили правят в горячем состоянии

Инструмент для правки металла. Винтовой бугель.

При правке сортового металла применяют различные приспособления.

Одним из видов такого приспособления является винтовой бугель (рис. 5). Процесс правки состоит в том, что в корпус бугеля устанавливается изогнутый профиль, нажимом винта на уголок со стороны выпуклости его выправляют. Правка сортового металла винтовым бугелем протекает медленно.

Рис. 5. Винтовой бугель:

1 – винт с ленточной резьбой; 2 – корпус бугеля; 3 – выправляемый металл (уголок).

При правке особенно внимательно надо относиться к нержавеющим сталям типа 18-8. Вследствие склонности к межкристаллитной коррозии править листы из этой стали ударами по ним стальной кувалдой запрещается. При правке необходимо пользоваться или медными кувалдами, или применять медные гладилки, или медные подкладные листы. Плиты перед правкой на них нержавеющих листов тщательно очищаются. Местный подогрев газовой горелкой не разрешается.

В ходе обработки, хранения или эксплуатации металлические детали и заготовки могут терять первоначальную форму.

Для выполнения последующих операций, соблюдения размеров и формы готового изделия важно, чтобы конфигурация и размеры заготовки совпадали с проектными значениями. Этого достигают промежуточно-подготовительной операцией правки металла. Операцию проводят на холодной детали либо нагревают ее с целью пластичности.

Листовая заготовка может помяться, имеющая цилиндрическую форму — искривиться. Валы и оси могут погнуться.

Что такое правка металла?

Процесс возвращения металлической заготовке исходной формы называется правкой металла. Дефекты бывают следующие:

• Волна.
• Вмятина.
• Выпуклость.

А также некоторые другие.

Виды правки металла

Операция подразделяется на два подвида:

• Ручная.
• Машинная.

Ручная правка и рихтовка металла применяется в домашних мастерских и при изготовлении уникальных изделий. Набор инструмента несложен, но требуется высокая квалификация рабочего — правильщика.

Машинная правка используется в промышленности. Оборудование массивное и сложное, но обладает высокой производительностью и возможностями автоматизации процесса. Кроме того, операцию машинной правки часто совмещают с гибкой и нарезкой листовых заготовок, включая ее в состав единого технологического комплекса.

Операцию можно осуществлять при комнатной температуре. Работа при температуре 0С и ниже недопустима — материал теряет пластичность и становится хрупким. Иногда заготовку приходится нагревать до 140-400С, чтобы повысить пластичность.

Правка листового металла

От вида дефекта зависит и сложность операции правки листового металла.

Наиболее сложные случаи – это комбинация разных видов дефектов, например, волнистость края и выпуклость в центре листа одновременно.

Выпуклость

Выпуклость правят ударами по окружности, начиная от внешней стороны дефекта и постепенно уменьшая радиус окружности, продвигаясь от края к центру дефекта. Сила ударов становится меньше, а частота — возрастает.

Если на заготовке не одна выпуклость, их следует объединить в одну большую. Бить следует между локальными дефектами, добиваясь их объединения, после чего действовать, как описано выше.

Волнообразность краев

Правка листового металла с волнистыми краями проводится начиная с краев листа и постепенно продвигаясь к его центру. После растяжения заготовки в середине волнистость краев разглаживается.

Тонкие листы

Заготовки малой толщины не поддаются правке бойками из-за высокой вероятности образования разрывов и заломов.

Для правки тонколистового металла используют протяженные поверхности металлических или деревянных брусков-гладилок. Заготовку разглаживают с разных сторон, постепенно усиливая нажим.

Периодически надо переворачивать полосу, чтобы не возникла выпуклость в другую сторону. При наличии нескольких выпуклостей в начале следует выправить концы полосы, а потом переходить к середине.

Мягкие бойки для рихтовки не применяют. Их делают из высокопрочного сплава и придают округлую форму или скругляют острую сторону.

Чтобы выправить закаленный металл, удары направляют по вогнутому участку детали. С растяжением материала на вогнутой стороне заготовка будет распрямляться. Операцию проводят на имеющей полусферическую форму рихтовочной бабке, по которой деталь постепенно передвигают вверх и вниз.

Чтобы выправить закаленный угольник с нарушением прямого угла, разработано два приема. Если угол превратился в острый, удары направляют возле внутреннего угла. Если же угол превратился в тупой, удары направляют в зону у вершины внешнего угла. Материал в зоне воздействия растягивается и прямой угол восстанавливается.

Способ аналогичен работе с полосой. Неровности маркируются мелом, заготовка располагается выпуклостью вверх. Удары направляются от периферии дефекта к его центру.

Когда основной дефект откорректирован, снижают мощность ударов и поворачивают деталь вокруг продольной оси, во избежание деформации в другую сторону. Тем же способом правится квадратный и прямоугольный прокат.

Здесь применяют способ раскручивания. Один конец спирали фиксируют в закрепленных на правильной плите тисках, другой — в ручной струбцине.

После частичного раскручивания спирали ее прижимают к плите и правят, как круглый прокат, определяя кривизну на просвет.

Основные способы правки металла

На выбор способа влияет характер и площадь сечения, марка и вид сплава, размеры дефекта относительно общего размера изделия.

В зависимости от метода приложения напряжений в металлических заготовках, различают три способа правки металла:

• изгибом в холодном состоянии;
• растяжением в холодном состоянии;
• местный нагрев.

Нагрев осуществляется газовыми горелками или индукционным способом.

Для каких целей применяют правку металла

Конфигурация детали может быть нарушена в ходе ее первичной обработки, транспортировки или хранения. Такие заготовки непригодны для дальнейшего использования, но не являются невозвратным, окончательным браком. Правку металла используют с целью возвращения заготовке формы, определенной конструкторско-технологической документацией.

Иногда с целью снижения себестоимости продукции предприятие намеренно приобретает заготовки ненадлежащей формы, в этом случае операция включается в технологический процесс. Плановая правка металла может также быть включена в техпроцесс после операций по термической обработке, вызывающих изменение формы детали. В противном случае работа будет внеплановой, и стоимость ее входит в незапланированные убытки.

Оборудование для правки

Основа любого набора инструментов — это правильная плита. Она должна быть идеально ровной, массивной и устойчивой, для чего ее отливают из ударопрочного чугуна или стали, для упрочнения конструкции снабжают продольными и поперечными ребрами жесткости. Устанавливают их на массивное бетонное основание.

Молотки для правки должны быть мягче, чем материал заготовки. Поэтому их снабжают деревянными или резиновыми бойками. Для работы со стальными листами используют молотки с мягкими бойками из меди или свинца. Боек должен иметь закругленную форму. Боек квадратной формы не годится, так как он будет оставлять на листовой заготовке характерные следы — забоины. Масса плиты должна относиться к массе молотка примерно как 100:1.

Для работы с листовой заготовкой применяют также подкладочную плиту из плотной резины, со сформированным на ней большим количеством бугорков одинаковой высоты. Под ударами металл сам находит свое место, и производительность процесса заметно возрастает по сравнению с голой стальной правильной плитой.

Для работы с тонкими листами применяется специальная оснастка — гладилки и поддержки. Для работы с закаленными деталями применяют цилиндрические или полусферические правильные бабки.

В домашней мастерской используют наковальню или массивную металлическую плиту.

На предприятиях применяют специальные механизированные правильные комплексы с механической подачей листа и автоматизированным исправлением дефектов. В одних заготовку протягивают между массивными вращающимися валками, вращающимися в противоположные стороны. В других операция происходит на правильной плите путем опускания широкого пресса.

Правка металла

Правку применяют в тех случаях, когда нужно устранить искажение формы заготовки – волнистость, коробление, вмятины, искривления, выпучивания и т. д. Металл можно править как в холодном, так и в нагретом виде. Нагретый металл правится легче, что справедливо и в отношении других видов его пластического деформирования, например гибки.

В домашних условиях правку нужно производить на наковальне или массивной плите из стали или чугуна. Рабочая поверхность плиты должна быть ровной и чистой. Чтобы шум от ударов был менее громким, плиту следует устанавливать на деревянном столе, с помощью которого, кроме того, можно выравнивать плиту, чтобы она находилась в горизонтальном положении.

Для правки необходим специальный слесарный инструмент. Нельзя производить ее любым молотком, который есть под рукой, металл может не только не выправиться, но и получить еще большие дефекты. Молоток должен быть изготовлен из мягкого материала – свинца, меди, дерева или резины. Кроме того, нельзя править металл молотками с квадратным бойком: он будет оставлять на поверхности следы в виде забоин. Боек молотка должен быть круглым и отполированным.

Кроме молотков, применяются деревянные и металлические гладилки и поддержки. Они используются для правки тонкого листового и полосового металла. Для правки закаленных деталей с фасонными поверхностями существуют правильные бабки.

Не стоит, наверное, напоминать, что правку (рихтовку) металла нужно производить в рабочих рукавицах независимо от того, сложная работа или нет, большая заготовка или маленькая и сильно ли она искривлена.

Чтобы проверить кривизну заготовки, нужно уложить ее на гладкую плиту той поверхностью, которая после правки должна представлять собой плоскость. Зазор между плитой и заготовкой покажет степень искривленности, которую нужно устранить. Изогнутые места необходимо отметить мелом – так гораздо легче наносить удары молотком, чем при ориентировке только на заметную глазом кривизну.

Правка полосового металла, изогнутого в плоскости, – это наиболее простая операция. Изогнутую заготовку нужно расположить таким образом, чтобы она имела две точки соприкосновения с наковальней. Удары молотком или кувалдой нужно наносить по наиболее выпуклым местам и уменьшать силу ударов по мере того, как выпуклости становятся меньше. Не следует наносить удары только с одной стороны заготовки – металл может выгнуться в обратную сторону. Чтобы этого не случилось, заготовку нужно время от времени переворачивать. По той же причине не стоит наносить несколько ударов подряд по одному и тому же месту.

Если имеется несколько выпуклостей, сначала необходимо выправить края заготовки, а затем ее середину.

Правка круглого металла. Этот вид работы в основном похож на правку полосового металла. Для этого нужно отметить неровные места мелом и расположить заготовку выпуклостью вверх, удары наносить по выпуклой части от краев изгиба к середине выпуклости. Когда основное искривление окажется выправленным, силу ударов нужно уменьшить и периодически поворачивать металлический прут вокруг его оси, чтобы не допустить искривления в обратную сторону.

Металлические пруты квадратного сечения нужно править в такой же последовательности.

Правка металла, скрученного по спирали, производится методом раскручивания. Для того чтобы выпрямить кривизну, нужно один конец скрученного металла зажать в большие тиски на слесарном столе, другой – в ручные тисочки. Раскрутив металл до той степени, которую можно проконтролировать на глаз, нужно продолжить правку на гладкой выверенной плите обычном методом, контролируя кривизну на просвет.

Правка листового металла

Сложность правки листового металла зависит от того, какого типа дефект имеет лист – волнистость кромки, или выпуклость, или вмятину в середине листа, или то и другое одновременно (рис. 15).

Рис. 15. Приемы правки листового металла: а – при деформированной середине листа; б – при деформированных краях листа; в – с использованием деревянной гладилки; г – с использованием металлической гладилки.

Во время правки выпуклости нужно наносить удары, начиная от края листа по направлению к выпуклости (рис. 15 а, б).

Наиболее распространенная ошибка заключается в том, что самые сильные удары наносятся по тому месту, где выпуклость наибольшая, а в результате на выпуклом участке появляются небольшие вмятины, которые еще более осложняют неровную поверхность. Кроме того, металл в таких случаях испытывает очень сильную деформацию на разрыв. Поступать нужно как раз наоборот: удары должны становиться слабее, но чаще, по мере того как правка приближается к центру выпуклости. Лист металла нужно постоянно поворачивать в горизонтальной плоскости, чтобы удары равномерно распределялись по всей его поверхности.

Если лист имеет не один выпуклый участок, а несколько, нужно сначала свести все выпуклости в одну. Для этого наносят удары молотком в промежутках между ними. Металл между выпуклостями растягивается, и они объединяются в одну. Затем нужно продолжать правку обычным способом. Если середина листа ровная, а края искажены волнами, то последовательность ударов при правке должна быть противоположной: их следует наносить, начиная от середины, продвигаясь к изогнутым краям (рис. 15, б). Когда металл в середине листа растянется, волны на его краях исчезнут.

Очень тонкие листы невозможно править даже молотками из мягкого материала: они не только оставят вмятины, но могут и порвать тонкий металл.

В этом случае для правки применяют бруски-гладилки из металла или дерева, которыми лист выглаживают с обеих сторон, периодически его поворачивая. Качество правки можно проконтролировать с помощью металлической линейки.

Тот, кто брался за правку стального листа, знает, что это работа достаточно трудная: пока выправляешь один изгиб, на листе появляются другие. Однако этого можно избежать и тем существенно облегчить работу. Стальной лист нужно уложить для правки не на гладкую плиту, как это обычно делается, а на плиту-подкладку со множеством мелких затупленных бугорков, равномерно расположенных на ее поверхности. В этом случае качество работы должно повыситься, а трудоемкость – снизиться. Металл под ударами резинового молотка будет как бы сам искать свое место. При этом на листе образуются едва заметные волны, при шпатлевке и покраске они станут заполняться и способствовать тому, что шпатлевка и краска будут держаться на металле очень крепко. Неровности после покрытия металла совершенно незаметны. Единственная сложность – как изготовить требующуюся плиту-подкладку. В домашних условиях ее действительно изготовить трудно: бугорки обычно получают, прорезая на гладкой плите большое число взаимно пересекающихся и расположенных близко одна от другой канавок. Сделать это можно на строгальном или фрезерном станке, поэтому, если есть такая возможность, лучше ею воспользоваться.

Правка закаленного металла (рихтовка)

Для правки закаленного металла (рихтовки) мягкие правочные молотки непригодны. Необходим специальный молоток с бойком из закаленного металла или с закругленной узкой стороной. Рихтовочный молоток можно изготовить самому. Для этого в узком бойке молотка необходимо сделать прорезь и плотно запрессовать в нее заточенную под радиусом 0,1–0,2 мм пластинку из твердого сплава ВК6 или ВК8.

Закаленный металл правится методом от обратного: удары нужно наносить не по выпуклому, а по вогнутому участку заготовки: она начнет выпрямляться вследствие того, что металл на вогнутой стороне будет растягиваться (рис. 16).

Рис. 16. Правка закаленного металла (рихтовка): а – полос; б, в – угольников.

Рихтовку удобнее производить не на плоской плите, а на специальной рихтовочной бабке, которая имеет выпуклую поверхность, перемещая по ней заготовку вверх и вниз.

Неразрешимой задачей неопытному слесарю представляется правка плоского угольника, у которого угол изменился и стал больше или меньше 90°. Такие угольники уже не годятся для контроля прямых углов, и, как правило, их выбрасывают. Между тем угольник из закаленного металла можно выпрямить. Если прямой угол уменьшился и составляет менее 90°, то удары молотком нужно наносить по плоскости угольника у вершины внутреннего угла. Если угол увеличился и превышает 90°, удары следует наносить у вершины внешнего угла.

После того как металл выправлен, можно приступать к его дальнейшей обработке.

Из книги Работы по металлу автора Коршевер Наталья Гавриловна

Обработка металла Обработка металла включает в себя достаточно большое число работ различного вида, но каждая из них начинается с подготовки поверхности, которую предстоит обрабатывать. Что значит обработать металлическую деталь? Прежде всего проверить ее размеры и

Из книги Феномен науки [Кибернетический подход к эволюции] автора Турчин Валентин Фёдорович

Гибка металла Слесарю очень часто приходится выполнять операцию, связанную с пластическим деформированием металла, – гибку. Ни одна слесарная работа, пожалуй, без нее не обходится. При сгибании металла его волокна испытывают одновременно и сжатие и растяжение. Поэтому

Из книги Основы дизайна. Художественная обработка металла [Учебное пособие] автора Ермаков Михаил Прокопьевич

Рубка металла Еще одна довольно распространенная слесарная операция – рубка металла (вырубка в заготовке отверстий, прорубка смазочных канавок или просто отсечение лишнего слоя металла от заготовки). Производится рубка на наковальне или на массивной металлической

Из книги Художественная обработка металла. Эмалирование и художественное чернение автора Мельников Илья

Резка металла В тех случаях, когда операцию по отделению части металла от заготовки невозможно (или нецелесообразно) производить рубкой, прибегают к резанию.Выбор инструмента для этой операции зависит от вида обрабатываемого металла. Листовой металл толщиной до 0,5 мм

Из книги Художественная обработка металла. Коррозия и термическая обработка автора Мельников Илья

5.8. Век металла Век металла – следующая за неолитом страница истории человеческой культуры. Переход к выплавке металла знаменует собой метасистемный переход в системе производства. Если раньше материал, из которого делается орудие, – дерево, камень, кость и т. п. –

Из книги Художественная обработка металла. Закрепление камней в изделиях и художественное литье автора Мельников Илья

4.12. Примеры изготовления чеканных изделий из металла Панно «Олень». См. рис. 4.45. Из листового куска латуни (меди) толщиной 0,8–1 мм вырежем пластину размером 30?30 см. Затем выровняем ее на стальной плите деревянным молотком-киянкой, удалив всевозможные вмятины и вздутия.Если

Из книги Художественная обработка металла. Ковка автора Мельников Илья

Из книги Сварка автора Банников Евгений Анатольевич

Из книги автора

Из книги автора

Из книги автора

Из книги автора

Защита поверхности кованого металла Художественные изделий из кованого металла создаются для украшения экстерьера. Чтобы сохранить их эстетический внешний вид длительное время, применяют различные виды защиты. Приступая к антикоррозийным работам, нужно знать область

Правка полосового металла, изогнутого по плоскости. Гибка и правка металла Рихтовка стального листа

В своей практической работе слесарь часто сталкивается с правкой металла того или иного профиля или с правкой заготовок.
Правка является подготовительной операцией. Она может производиться двумя способами: механическим способом – с применением правильных валков, прессов и различных приспособлений и ручным – с применением стального закаленного молотка, кувалды, наковальни или плиты и вспомогательного инструмента – гладилки.
При ручной правке лучше пользоваться молотком с круглым бойком для предотвращения забоин и вмятин на поверхности выпрямляемых заготовок. Поверхность бойка молотка должна быть тщательно отшлифована.
Для правки деталей с окончательно обработанной поверхностью, а также тонких стальных изделий или заготовок из цветных металлов и сплавов применяют молотки из мягких материалов – медные, латунные, свинцовые, деревянные.
При правке тонкой проволоки и тонкого полосового и листового металла применяют металлические и деревянные оправки, гладилки и прокладки.
Правка полосового и листового материала. При правке искривленной полосы последнюю удерживают левой рукой и на наковальне или плите наносят удары молотком по выпуклым местам широкой стороны полосы, переворачивая по мере необходимости полосу с одной стороны на другую.
Сила удара регулируется в зависимости от величины искривления и толщины полосы.
После окончания правки широкой части полосы приступают к правке ребра, вначале сильными ударами, а затем слабыми, поворачивая полосу после каждого удара с одного ребра на другое.
Проверка выпрямленной полосы производится на глаз, а более точно – линейкой или на разметочной плите.
Правку тонкой полосовой стали производят иным способом, так как от ударов молотком по выпуклому ребру тонкая полоса будет изгибаться в стороны, а соприкасающиеся с плитой места будут слипаться.
Тонкую полосу правят на плите: прижав ее левой рукой, правой наносят удары молотком по всей длине полосы, постепенно переходя от нижней кромки к верхней, как указано на фиг. 69.

Вначале удары должны быть сильными, а по мере перехода к верхнему краю они должны быть слабее, но наноситься чаще. Такая правка способствует вытягиванию нижней кромки, и полоса становится ровной.
Правка листового материала – более сложная операция, так как выпуклости на листах в большинстве случаев бывают в середине или же разбросаны по всей поверхности листа, и при ударе молотком по выпуклым частям последние не только не будут уменьшаться, а даже увеличатся по своим размерам.
Поэтому правку листового материала надо вести так:
Лист кладут на плиту и выпуклости обводят мелом или карандашом. Поддерживая лист левой рукой, правой наносят удары молотком от края листа по направлению к выпуклости, как показано на фиг. 70 стрелками. Удары следует наносить частые, но не сильные. Под действием таких ударов ровная часть листа будет увеличиваться, а выпуклость постепенно выпрямляться.

По мере приближения к выпуклости удары следует делать чаще и слабее, одновременно надо следить, улучшается ли поверхность листа, не остаются ли на нем следы от ударов молотком и устраняется ли выпуклость.
Если на листе имеется несколько выпуклостей, то удары следует наносить в промежутках между выпуклостями, в результате этого лист растягивается и все выпуклости сводятся в одну общую выпуклость, которую выправляют обычным способом, т. е. идя от краев ныпуклости к середине. После этого лист переворачивают и легкими Ударами молотка окончательно восстанавливают его прямолинейность.
Очень тонкие листы выравнивают на ровной и гладкой плите.
Правка пруткового материала и валов. Длинные прутки и проволоку правят, пропуская через фильеры в протяжных станках или через вращающиеся ролики в специальном правйльном станке, или вручную на плите. Этим способом правят также и короткие заготовки. Проверка прямолинейности прутков и заготовок производится на плите или на глаз.
Валы и заготовки большого сечения выпрямляют на ручном или механическом прессе, для чего вал или заготовка устанавливаются на призмы стола пресса выпуклой частью вверх. Расстояние между призмами регулируется.
Обычно оно колеблется в пределах 150 – 300 мм . Правку производят нажимом винта на выпуклую часть вала.
Валы большого сечения и со значительным прогибом предварительно нагревают в местах максимального прогиба.
Проверка вала после правки производится в центрах, установленных на отдельном столе или плите, как указано на фиг. 71.

Правка закаленных деталей. Покоробленные стальные детали или заготовки после закалки правят специальными стальными молотками, ударная часть которых имеет форму носика слесарного молотка, тщательно обработанного, без острых углов и хорошо закаленого. Плита для правки должна иметь гладкую отшлифованную поверхность (плоскую или выпуклую), твердость которой должна быть не ниже твердости бойка молотка.
Удары молотком нужно наносить не по выпуклой части закаленной детали, а по вогнутой. При этом удары должны быть не сильные, но частые.
Для примера разберем несколько случаев правки закаленных деталей.
Деталь кладут на выпуклую поверхность плиты и, придерживая ее левой рукой, наносят легкие, но частые удары молотком по вогнутой части, начиная от наиболее вогнутой части и постепенно переходя к месту, где прогиб заканчивается.
Одновременно с этим деталь левой рукой поворачивают на 15 – 20° то в одну, то в другую сторону и передвигают на себя. Таким образом, удары распределяются по вогнутой поверхности сектора с углом 30 – 40°.
В результате этого волокна вогнутой части детали как бы раздаются, растягиваются от ударов молотка, а в выпуклой части сжимаются и деталь выравнивается.
Аналогичным способом правят закаленную полосу линейки (фиг. 72).

В случае, когда плоская деталь имеет вырезы, например скоба, шаблон, то при закалке ее коробит (как по плоскости, так и по ребру), и поэтому правку следует вести в такой последовательности:
Шаблон кладут выпуклой частью на плиту и придерживают левой рукой за один конец, а правой рукой наносят носком молотка частые, но не сильные удары по вогнутой части, начиная с середины и постепенно переходя к краю. Затем, взяв противоположный конец шаблона левой рукой, продолжают в такой же последовательности правку второй части шаблона.
После правки плоскости приступают к правке по ребру. В этом случае шаблон или скобу левой рукой прижимают к плите, а правой наносят удары носком молотка со стороны вогнутой части от середины к краю поочередно с обеих сторон (фиг. 73).

Правку закаленных валиков и шпинделей диаметром 20 мм и выше обычно производят ручным прессом путем нажатия винта пресса на выпуклую часть детали.

Правка листового металла выполняется для придания заготовкам правильной геометрической формы без выпуклостей, неровностей, перегибов и вмятин. Исправить кривизну можно вручную или на правильных машинах, прессах. Автоматическая правка более производительная и эффективная, особенно в условиях массового производства. Ручная правка листа применяется в ремонтных мастерских, при выполнении небольших или единичных заказов.

На сайте сайт представлены предприятия, которые осуществляют как автоматическую правку, так и ручную.

Особенности правки листового металла

Операция правки основана на свойстве металлов деформироваться под давлением. Она может применяться к заготовкам из металлов с хорошими пластическими свойствами, иначе в процессе обработки металл разрушится. Операция правки осуществляется с термическим воздействием на металл – горячий способ, или без такого – холодный способ.

Правка листового металла вручную выполняется при помощи молота или деревянной киянки и наковальни или стальной/чугунной плиты. Это трудоемкая операция, имеющая свои особенности. Так, поверхность листа металла должна лежать на наковальне или плите по всей площади. Неровности необходимо предварительно отметить карандашом. Удары молотом наносятся по направлению от края листа к выпуклости во избежание большей вытянутости. По мере приближения к неровности удары должны быть более частыми, но менее сильными. Ручная правка выполняется также специальными ключами, на правильной плите со штырями и угольниками.

Правка листового металла на правильных станках, вальцах и прессах. Небольшие и средние заготовки правят на вальцевых машинах с различным количеством вальцов. Листы прокатываются через вальцы, установленные в шахматном порядке сверху и снизу. Крупногабаритные листы правят на горизонтальных правильно-растяжных машинах, где за счет растяжения волокна металла выравниваются.

Правка металла

К атегория:

Гибка и правка металла

Правка металла

Кривизну деталей проверяют на глаз или по зазору между плитой и уложенной на нее деталью. Края изогнутых мест отмечают мелом.

При правке важно правильно выбирать места, по которым следует наносить удары. Сила ударов должна быть соразмерна с величиной кривизны и постепенно уменьшаться по мере перехода от наибольшего изгиба к наименьшему. Правка считается законченной, когда все неровности исчезнут и деталь станет прямой, что можно определить наложением линейки. Правку выполняют на наковальне, правильной плите или надежных подкладках, исключающих возможность соскальзывания с них детали при ударе.

Для предупреждения рук от ударов, вибраций при правке металла необходимо надевать рукавицы, прочно держать детали, заготовки на плите или наковальне.

Правка полосового металла осуществляется в следующем порядке. На выпуклой стороне мелом отмечают границы изгибов, после чего на левую руку надевают рукавицу и берут полосу, а в правую руку берут молоток и принимают рабочее положение.

Полосу располагают на правильной плите так, чтобы она плоской поверхностью лежала на плите выпуклостью вверх, соприкасаясь в двух точках. Удары наносят по выпуклым частям, регулируя силу удара в зависимости от толщины полосы и величины кривизны; чем больше искривление и чем толще полоса, тем сильнее удары. По мере выправления полосы силу удара ослабляют и чаще переворачивают полосу с одной стороны на другую до полного-выправления. При нескольких выпуклостях сначала выправляют ближайшие к концам, а затем расположенные в середине.

Результаты правки (прямолинейность заготовки) проверяют на глаз, а более точно – на разметочной плите по просвету или наложением линейки на полосу.

Правка прутка. После проверки на глаз на выпуклой стороне мелом отмечают границы изгибов. Затем укладывают на плиту или наковальню (рис. 1) пруток так, чтобы изогнутая часть находилась выпуклостью вверх. Удары молотком наносят по выпуклой части от краев изгиба к средней части, регулируя силу удара в зависимости от диаметра прутка и величины изгиба. По мере выправления изгиба силу удара уменьшают, заканчивая правку легкими ударами и поворачиванием прутка вокруг его оси. Если пруток имеет несколько изгибов, сначала правят ближайшие к концам, затем расположенные в середине.

Рис. 1. Правка металла круглого сечения

Рис. 2. Схема правки листового материала: а, б – погнутые заготовки, в. г – распределение ударов

Правка листового металла более сложная, чем предыдущие операции. Листовой материал и вырезанные из него заготовки могут иметь поверхность волнистую или с выпучинами. На заготовках, имеющих волнистость по краям (рис. 2, а), предварительно обводят мелом или мягким графитовым карандашом волнистые участки. После этого заготовку кладут на плиту так, чтобы края заготовки не свисали, а лежали полностью на опорной поверхности, и прижимая ее рукой, начинают правку. Чтобы растянуть середину заготовки, удары молотком наносят от середины заготовки к~краю так, как указано на рис. 2, в кружками. Кружки меньших диаметров соответствуют меньшим ударам, и наоборот.

Более сильные удары наносят в середине и уменьшают силу удара по мере приближения к ее краю. Во избежание образования трещин и наклепа материала нельзя наносить повторные удары по одному и тому же месту заготовки.

Особую аккуратность, внимательность и осторожность соблюдают при правке заготовок из тонкого листового материала. Наносят несильные удары, так как при неправильном ударе боковые грани молотка могут или пробить листовую заготовку, или вызвать вытяжку металла.

Рис. 3. Правка тонких листов: а – деревянным молотком (киянкой), б – деревянным или металлическим бруском

При правке заготовок с вы пучина ми выявляют покоробленные участки, устанавливают, где больше выпучен металл (рис. 2). Выпуклые участки обводят мелом или мягким графитовым карандашом, затем заготовку кладут на плиту выпуклыми участками вверх так, чтобы края ее не свешивались, а лежали полностью на опорной поверхности плиты. Правку начинают с ближайшего к выпучине края, по которому наносят один ряд ударов молотком в пределах, указанных на покрытой кружочками поверхности (рис. 2, г). Затем наносят удары по второму краю. После этого по первому краю наносят второй ряд ударов и переходят опять ко второму краю, и так до тех пор, пока постепенно не приблизятся к выпучине. Удары молотком наносят часто, но не сильно, особенно перед окончанием правки. После каждого удара учитывают воздействие его на заготовку в месте удара и вокруг него. Не допускают нескольких ударов по одному и тому же месту, так как это может привести к образованию нового выпуклого участка.

Под ударами молотка материал вокруг выпуклого места вытягивается и постепенно выравнивается. Если на поверхности заготовки на небольшом расстоянии друг от друга имеется несколько выпучин, ударами молотка у краев отдельных выпучин заставляют соединиться эти выпучины в одну, которую потом правят ударами вокруг ее границ, как указано выше.

Тонкие листы правят легкими деревянными молотками (киянками – рис. 3, а), медными, латунными или свинцовыми молотками, а очень тонкие листы кладут на ровную плиту и выглаживают металлическими или деревянными брусками (рис. 3, б).

Правка (рихтовка) закаленных деталей. После закалки стальные детали иногда коробятся. Правка искривленных после закалки деталей называется рихтовкой. Точность рихтовки может составлять 0,01-0,05 мм.

В зависимости от характера рихтовки применяют молотки с закаленным бойком или специальные рихтовальные молотки с закруг-

Рис. 4. Рихтовка закаленных деталей: а – на рихтовальной бабке, б – угольника по внутреннему углу, в – по наружному углу, г – места нанесения ударов

ленной стороной бойка. Деталь при этом лучше располагать не на плоской плите, а на рихтовальной бабке (рис. 4, а). Удары наносят не по выпуклой, а по вогнутой стороне детали.

Изделия толщиной не менее 5 мм, если они закалены не насквозь, а только на глубину 1-2 мм, имеют вязкую сердцевину, поэтому рихтуются сравнительно легко; их нужно рихтовать как сырые детали, т. е. наносить удары по выпуклым местам.

Правка закаленного угольника, у которого после закалки, изменился угол между полками, показана на рис. 4, 6-г. Если угол стал меньше 90°, то удары молотком наносят у верщины внутреннего угла (рис. 84 б и г, слева), если угол стал больше 90°, удары наносят у вершины наружного угла (рис. 4, в и г, справа).

В случае коробления изделия по плоскости и по узкому ребру рихтовку выполняют отдельно – сначала по плоскости, а потом по ребру.

Правку короткого пруткового материала выполняют на призмах (рис. 5, а), правильных плитах (рис. 5, б) или простых подкладках, нанося молотком удары по выпуклым местам и искривлениям. Устранив выпуклости, добиваются прямолинейности, нанося легкие удары по всей длине прутка и поворачивая его левой рукой. Прямолинейность проверяется на глаз или по просвету между плитой и прутком.

Рис. 5. Правка коротких валов и прутков: а – на призмах, б – на плите

Сильно пружинящие, а также очень толстые заготовки правят на двух призмах, нанося удары через мягкую прокладку во избежание забоин на заготовке. Если усилия, развиваемые молотком, недостаточны для правки, применяют ручные или механические прессы.

Правка (рихтовка)-операция, посредством которой устраняются неровности, кривизна или другие недостатки формы заготовок. Правка и рихтовка имеют одно и то же назначение, но отличаются приемами выполнения и применяемыми инструментами и приспособлениями.

Правка – это выправление металла действием давления на ту или иную его часть независимо от того, производится ли это давление прессом или ударами молотка. „

Правка представляет собой, как правило, подготовительную операцию, предшествующую основным операциям обработки металлов.

Правке подвергают стальные листы и листы из цветных металлов и их сплавов, полосы, прутковый материал, трубы, проволоку, а также металлические сварные конструкции. Заготовки и детали из хрупких материалов (чугун, бронза и т. и.) править нельзя.

Различают два метода правки металлов: правка ручная, выполняемая с помощью молотка на стальных чугунных правильных плитах, наковальнях и др., и правка машинная, производимая на правильных машинах. При ручной правке слесарь отыскивает на поверхности заготовки или детали такие места, при ударе по которым заготовка выправлялась бы, т. е. лежала бы на плите, не имея выпуклостей, изгибов или волнистости.

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. В последнем случае нужно иметь в виду, что правку стальных заготовок и деталей можно производить в интервале температур 1100-850 °С. Нагрев выше указанных температур приводит к перегреву, а затем и к пережогу заготовок, т. е. к неисправимому браку.

Правку применяют в тех случаях, когда нужно устранить искажение формы заготовки – волнистость, коробление, вмятины, искривления, выпучивания и т. д. Металл можно править как в холодном, так и в нагретом виде. Нагретый металл правится легче, впрочем, это справедливо и в отношении других видов его пластического деформирования, например гибки.

В домашних условиях правку нужно производить на наковальне или массивной плите из стали или чугуна. Рабочая поверхность плиты должна быть ровной и чистой. Для того чтобы шум от ударов был менее громким, плиту следует устанавливать на деревянном столе, с помощью которого, кроме того, можно выравнивать плиту, чтобы она находилась в горизонтальном положении.

Для правки необходим специальный слесарный инструмент. Нельзя производить ее любым молотком, который есть под рукой, металл может не только не выправиться, но получить еще большие дефекты. Молоток должен быть изготовлен из мягкого материала – свинца, меди, дерева или резины. Кроме того, нельзя править металл молотками с квадратным бойком – он будет оставлять на поверхности металла следы в виде забоин. Боек молотка должен быть круглым и отполированным.

Кроме молотков применяются деревянные и металлические гладилки и поддержки. Они используются для правки тонкого листового и полосового металла. Для правки закаленных деталей с фасонными поверхностями существуют правильные бабки.

Не стоит, наверное, напоминать, что правку (рихтовку) металла нужно производить в рабочих рукавицах, независимо от того, сложная работа или нет, большая заготовка или маленькая и сильно ли она искривлена.

Чтобы проверить кривизну заготовки, нужно уложить ее на гладкую плиту той поверхностью, которая после правки должна представлять собой плоскость. Зазор между плитой и заготовкой покажет степень искривленности, которую нужно устранить. Изогнутые места необходимо отметить мелом, так гораздо легче наносить удары молотком, чем ориентируясь только на заметную глазом кривизну.

Правка полосового металла, изогнутого в плоскости – это наиболее простая операция. Изогнутую заготовку нужно расположить таким образом, чтобы она имела две точки соприкосновения с наковальней. Удары молотком или кувалдой нужно наносить по наиболее выпуклым местам и уменьшать силу ударов по мере того, как выпуклости становятся меньше. Не следует наносить удары только с одной стороны заготовки, металл может выгнуться в обратную сторону. Чтобы этого не случилось, заготовку нужно время от времени переворачивать. По той же причине не стоит наносить несколько ударов подряд по одному и тому же месту.

Если имеется несколько выпуклостей, сначала необходимо выправить края заготовки, а затем, ее середину.

Правка круглого металла – этот вид работы в основном похож на правку полосового металла — нужно отметить неровные места мелом и расположить заготовку выпуклостью вверх, удары должны наноситься по выпуклой части от краев изгиба к середине выпуклости. Когда основное искривление окажется выправленным, силу ударов нужно уменьшить и периодически поворачивать металлический прут вокруг его оси, чтобы не допустить искривления в обратную сторону.

Металлические пруты квадратного сечения нужно править в такой же последовательности.

Правка металла, скрученного по спирали производится методом раскручивания. Для того чтобы выпрямить кривизну, нужно один конец скрученного металла зажать в большие тиски на слесарном столе, другой – в ручные тисочки. Раскрутив металл до той степени, которую можно проконтролировать на глаз, нужно продолжить правку на гладкой выверенной плите обычном методом, контролируя кривизну на просвет.

ХОД УРОКА

План

1. Правка металла.

2. Инструменты и приспособления, применяемые при правке металла.

3. Основные правила выполнения работ при правке металла.

4. Типичные дефекты при правке металла, причины их появления и способы предупреждения.

5. Правила безопасности труда при правке металла.

Мы должны научиться делать все так хорошо,

как только можем, и выявлять свои ошибки.

Карл Раймонд Поппер

Здравствуйте, уважаемые студенты!

Прежде чем перейти непосредственно к предмету нашего рассмотрения, это знакомство с технологией правки металла, позволю себе рассказать немного об организации труда, о

том, как оборудовать рабочее место, какие выбрать инструменты и какие использовать

материалы. Итак, начнем….

Оборудование рабочего места – вещь далеко не последняя, хотя многие зачастую вовсе

не уделяют внимания этому моменту. Неважно, что у вас есть в наличии, будь это

небольшой ящик с инструментами или целая мастерская, – порядок должен быть везде. И

от того, как быстро вы найдете нужный вам инструмент, зависит скорость выполнения

той или иной работы. А кроме того, намного приятнее, когда все лежит на своем месте и

всегда под рукой.

Металлопрокат, трубы и листовая сталь из-за неправильных приемов транспортировки

и хранения бывают покороблены, погнуты. Для устранения этих дефектов применяют

Правка – это операция по выпрямлению изогнутого или покоробленного металла, который можно подвергать только пластичные материалы: алюминий, сталь, медь, латунь, титан.

Различают два вида правки металла: правка в холодном состоянии и в горячем. Правку осуществляют

на специальных правильных плитах, которые изготавливают из чугуна или стали.

Правку мелких деталей можно производить на кузнечных наковальнях. Правка

металлов выполняется молотками различных типов в зависимости от состояния

поверхности и материала детали, подвергаемой правке.

При правке заготовок с необработанной поверхностью используют молотки с

круглыми бойками массой 400г. Круглый боек оставляет на поверхности меньшие следы, чем квадратный.

При правке заготовок с обработанной поверхностью используют молотки, имеющие бойки с мягкими вставками (из меди, алюминия), которые не оставляют следов на поверхности. При правке листового материала используют деревянные молотки-киянки, а очень тонкие листы правят деревянными или металлическими брусками –гладилками.

Правку осуществляют несколькими способами: изгибом, вытягиванием и выглаживанием.

Правку изгибом применяют при выправлении круглого (прутки) и профильного материала, которые

имеют достаточно большое поперечное сечение. В этом случае пользуются молотками со стальными бойками. Заготовка располагается на правильной плите изгибом вверх и удары наносят по выпуклым местам, изгибая заготовку в сторону, противоположную имеющемуся изгибу. По мере выправления заготовки силу удара уменьшают.

Правку вытягиванием используют при выправлении листового материала, имеющего выпуклости

или волнистость. Производят такую правку молотками с бойками из мягких металлов или киянками. В этом случае заготовку укладывают на правильную плиту выпуклостями вверх и наносят частые несильные удары, начиная от границы выпуклости, по направлению к краю заготовки. Сила ударов постепенно уменьшается. При этом металл вытягивается к краям заготовки и выпуклость за счет этого вытяжения выправляется.

Правку выглаживанием применяют в тех случаях, когда заготовка имеет очень малую толщину. Выглаживание осуществляют деревянными или металлическими брусками. Заготовку выглаживают на правильной плите, вытягивая материал при помощи гладилок от края неровности к краю заготовки, и за счет вытягивания материала добиваются выравнивания поверхности заготовки.

Инструменты и приспособления, применяемые при правке

Правильные плиты изготавливают из серого чугуна с рабочими поверхностями

1,5×5,0; 2,0×2,0; 1,5×3,0; 2,0×4,0м. На таких плитах правят профильные заготовки и

заготовки из листового и полосового материала, а также прутки из черного и цветного

Рихтовальные бабки применяют для правки рихтовки заготовок из

металлов высокой твердости или предварительно закаленных металлов.

Рихтовальные бабки изготавливают из стальных заготовок диаметром

200..250мм, их рабочая часть имеет сферическую или цилиндрическую форму.

Молотки при правке применяют для приложения силового

усилия в месте правки. В зависимости от физико-механических

свойств обрабатываемой заготовки и ее толщины выбирают

различные типы молотков. При правке заготовок из пруткового и

полосового материала применяют молотки с квадратным и круглым

Для правки обработанных поверхностей применяются молотки с мягкими

вставками из алюминия и его сплавов или меди.

Кувалды представляют собой молотки большой массы (2,0…5,0кг) и

используются для правки круглого и профильного проката большого поперечного

сечения в тех случаях, когда сила удара наносимого обычным слесарным молотком,

недостаточна для выправления деформированной заготовки.

Киянки – это молотки, ударная часть которых выполнена из дерева твердых

пород, ими правят листовой материал из металлов высокой пластичности.

Характерная особенность правки киянками в том, что они практически не

оставляют следов на выправляемой поверхности.

Гладилки металлические или деревянные (из твердых пород дерева: бук, дуб,

самшит) предназначены для выправления (выглаживания) листового материала

небольшой толщины (до 0,5мм). Этот инструмент в процессе обработки, как

правило, не оставляет следов в виде вмятин.

В ходе обработки, хранения или эксплуатации металлические детали и заготовки могут терять первоначальную форму.

Для выполнения последующих операций, соблюдения размеров и формы готового изделия важно, чтобы конфигурация и размеры заготовки совпадали с проектными значениями. Этого достигают промежуточно-подготовительной операцией правки металла. Операцию проводят на холодной детали либо нагревают ее с целью пластичности.

Листовая заготовка может помяться, имеющая цилиндрическую форму — искривиться. Валы и оси могут погнуться.

Что такое правка металла?

Процесс возвращения металлической заготовке исходной формы называется правкой металла. Дефекты бывают следующие:

• Волна.
• Вмятина.
• Выпуклость.

А также некоторые другие.

Виды правки металла

Операция подразделяется на два подвида:

• Ручная.
• Машинная.

Ручная правка и рихтовка металла применяется в домашних мастерских и при изготовлении уникальных изделий. Набор инструмента несложен, но требуется высокая квалификация рабочего — правильщика.

Машинная правка используется в промышленности. Оборудование массивное и сложное, но обладает высокой производительностью и возможностями автоматизации процесса. Кроме того, операцию машинной правки часто совмещают с гибкой и нарезкой листовых заготовок, включая ее в состав единого технологического комплекса.

Операцию можно осуществлять при комнатной температуре. Работа при температуре 0С и ниже недопустима — материал теряет пластичность и становится хрупким. Иногда заготовку приходится нагревать до 140-400С, чтобы повысить пластичность.

Правка листового металла

От вида дефекта зависит и сложность операции правки листового металла.

Наиболее сложные случаи – это комбинация разных видов дефектов, например, волнистость края и выпуклость в центре листа одновременно.

Выпуклость

Выпуклость правят ударами по окружности, начиная от внешней стороны дефекта и постепенно уменьшая радиус окружности, продвигаясь от края к центру дефекта. Сила ударов становится меньше, а частота — возрастает.

Если на заготовке не одна выпуклость, их следует объединить в одну большую. Бить следует между локальными дефектами, добиваясь их объединения, после чего действовать, как описано выше.

Волнообразность краев

Правка листового металла с волнистыми краями проводится начиная с краев листа и постепенно продвигаясь к его центру. После растяжения заготовки в середине волнистость краев разглаживается.

Тонкие листы

Заготовки малой толщины не поддаются правке бойками из-за высокой вероятности образования разрывов и заломов.

Для правки тонколистового металла используют протяженные поверхности металлических или деревянных брусков-гладилок. Заготовку разглаживают с разных сторон, постепенно усиливая нажим.

Периодически надо переворачивать полосу, чтобы не возникла выпуклость в другую сторону. При наличии нескольких выпуклостей в начале следует выправить концы полосы, а потом переходить к середине.

Мягкие бойки для рихтовки не применяют. Их делают из высокопрочного сплава и придают округлую форму или скругляют острую сторону.

Чтобы выправить закаленный металл, удары направляют по вогнутому участку детали. С растяжением материала на вогнутой стороне заготовка будет распрямляться. Операцию проводят на имеющей полусферическую форму рихтовочной бабке, по которой деталь постепенно передвигают вверх и вниз.

Чтобы выправить закаленный угольник с нарушением прямого угла, разработано два приема. Если угол превратился в острый, удары направляют возле внутреннего угла. Если же угол превратился в тупой, удары направляют в зону у вершины внешнего угла. Материал в зоне воздействия растягивается и прямой угол восстанавливается.

Способ аналогичен работе с полосой. Неровности маркируются мелом, заготовка располагается выпуклостью вверх. Удары направляются от периферии дефекта к его центру.

Когда основной дефект откорректирован, снижают мощность ударов и поворачивают деталь вокруг продольной оси, во избежание деформации в другую сторону. Тем же способом правится квадратный и прямоугольный прокат.

Здесь применяют способ раскручивания. Один конец спирали фиксируют в закрепленных на правильной плите тисках, другой — в ручной струбцине.

После частичного раскручивания спирали ее прижимают к плите и правят, как круглый прокат, определяя кривизну на просвет.

Основные способы правки металла

На выбор способа влияет характер и площадь сечения, марка и вид сплава, размеры дефекта относительно общего размера изделия.

В зависимости от метода приложения напряжений в металлических заготовках, различают три способа правки металла:

• изгибом в холодном состоянии;
• растяжением в холодном состоянии;
• местный нагрев.

Нагрев осуществляется газовыми горелками или индукционным способом.

Для каких целей применяют правку металла

Конфигурация детали может быть нарушена в ходе ее первичной обработки, транспортировки или хранения. Такие заготовки непригодны для дальнейшего использования, но не являются невозвратным, окончательным браком. Правку металла используют с целью возвращения заготовке формы, определенной конструкторско-технологической документацией.

Иногда с целью снижения себестоимости продукции предприятие намеренно приобретает заготовки ненадлежащей формы, в этом случае операция включается в технологический процесс. Плановая правка металла может также быть включена в техпроцесс после операций по термической обработке, вызывающих изменение формы детали. В противном случае работа будет внеплановой, и стоимость ее входит в незапланированные убытки.

Оборудование для правки

Основа любого набора инструментов — это правильная плита. Она должна быть идеально ровной, массивной и устойчивой, для чего ее отливают из ударопрочного чугуна или стали, для упрочнения конструкции снабжают продольными и поперечными ребрами жесткости. Устанавливают их на массивное бетонное основание.

Молотки для правки должны быть мягче, чем материал заготовки. Поэтому их снабжают деревянными или резиновыми бойками. Для работы со стальными листами используют молотки с мягкими бойками из меди или свинца. Боек должен иметь закругленную форму. Боек квадратной формы не годится, так как он будет оставлять на листовой заготовке характерные следы — забоины. Масса плиты должна относиться к массе молотка примерно как 100:1.

Для работы с листовой заготовкой применяют также подкладочную плиту из плотной резины, со сформированным на ней большим количеством бугорков одинаковой высоты. Под ударами металл сам находит свое место, и производительность процесса заметно возрастает по сравнению с голой стальной правильной плитой.

Для работы с тонкими листами применяется специальная оснастка — гладилки и поддержки. Для работы с закаленными деталями применяют цилиндрические или полусферические правильные бабки.

В домашней мастерской используют наковальню или массивную металлическую плиту.

На предприятиях применяют специальные механизированные правильные комплексы с механической подачей листа и автоматизированным исправлением дефектов. В одних заготовку протягивают между массивными вращающимися валками, вращающимися в противоположные стороны. В других операция происходит на правильной плите путем опускания широкого пресса.

Правка. Способы, инструмент для правки

Содержание страницы

Детали и заготовки из полосового, пруткового или листового материала могут быть погнутыми, кривыми, покоробленными или иметь выпучивания, волнистость и т.п.

Слесарная операция, называемая правкой, позволяет придать заготовкам или деталям правильную геометрическую форму, в соответствии с требованиями чертежей или функциональным назначением.

Правку деталей и заготовок производят в холодном или в нагретом состоянии. В последнем случае допускается стальные заготовки и детали нагревать до температуры 1100–850 °С, а дюралюминиевые — до 470–350 °С.

Правка металла может быть ручной и машинной (на правильных валках, прессах и всякого рода приспособлениях).

При выборе способа правки учитывают характер материала, размер детали (заготовки) и величину прогиба.

1. Оснастка для правки

Ручная правка листового металла и заготовок из него производится молотками на правильных плитах и специальных рихтовальных бабках.

Правильные плиты (рис. 1, а) могут быть из серого чугуна сплошной конструкции или с ребрами или стальными (рис. 1, б).

Рис. 1. Правильная плита: а — чугунная; б — стальная

Рабочая поверхность плиты должна быть ровной и чистой. Плита должна быть массивной, тяжелой и достаточно устойчивой, чтобы при ударах молотка не было никаких сотрясений.

Плиты устанавливают на металлических или деревянных подставках, которые могут обеспечить кроме устойчивости и необходимую горизонтальность.

Вокруг плиты должно быть достаточно места, чтобы можно было свободно работать.

Рихтовальные бабки (рис. 2, а) изготовляют из стали с термической обработкой. Рабочая поверхность бабки может быть цилиндрической или сферической радиусом 150–200 мм. В качестве рихтовальной бабки для правки хорошо себя зарекомендовал рельс длиной 0,5–1 м. Рельс обладает хорошей устойчивостью, мало подвижен при ударах молотка, не оставляет следов от молотка, не деформируется и удобен для перемещения по плите.

Рис. 2. Инструмент для правки металла: а — рихтовальные бабки; б — молоток

При ручной правке лучше использовать молотки с круглым, а не квадратным бойком, так как углами квадратного бойка можно повредить поверхность выпрямляемого листа. Молоток для правки должен обладать гладкой и хорошо отшлифованной поверхностью бойка (рис. 2, б).

Для правки деталей с окончательно обработанной поверхностью, а также тонких стальных изделий или заготовок из цветных металлов и сплавов применяют молотки из мягких материалов — медные, латунные, свинцовые, деревянные.

При правке особо тонкого металла пользуются металлическими и деревянными брусками — гладилками.

Правку деталей с обработанной поверхностью стальным молотком следует проводить, используя прокладку из мягкого металла.

Для правки тонкого листового и полосового металла служат также металлические и деревянные гладилки и бруски.

2. Основные приемы правки металла вручную

Поступающие на слесарную обработку заготовки могут быть деформированы и нуждаются в правке, иногда говорят, в рихтовке. Заготовка из листового проката может быть деформирована во время погрузочных работ и транспортировки или деформация может возникнуть в результате остаточных напряжений после механической или термической обработки и др. Волнистая поверхность заготовки из листа может образоваться в результате наличия сжатых волокон, остаточных напряжений на одной из поверхностей листа, что определяет направление вогнутости; изгиб по длине в плоскости; изгиб на ребро свидетельствует о том, что край заготовки, куда направлена изогнутость, сжат или деформирован больше противоположного; если у заготовки деформация в виде спирали, то это свидетельствует о том, что у заготовки края более вытянуты, чем осевая линия, и т.д.

Выяснить причину деформации заготовки необходимо для принятия решения о методе ее правки, рихтовки.

Правка полосового материала по плоскости производится в следующей последовательности. Искривленною полосу кладут на плиту и, придерживая ее левой рукой, по выпуклым местам полосы наносят удары молотком, при этом удары наносят сначала по краям выпуклости широкой стороны и постепенно приближаются к середине выпуклости, поворачивая по мере необходимости полосу с одной стороны на другую. Сила удара регулируется в зависимости от размеров полосы и степени искривления.

Молоток при правке держат за конец рукоятки, несильно зажимая ее в руке. При ударе молоток нужно опускать на лист вертикально всей площадью бойка. В момент удара молоток будет обязательно отскакивать. Этим движением следует научиться управлять так, чтобы отскакивание молотка от листа вверх было направлено по вертикали к плите.

Результаты правки (прямолинейность заготовки) оценивают на глаз или же на правильной плите с помощью линейки.

Выправив широкую сторону заготовки, приступают к правке ребер. После одного-двух ударов полосу поворачивают с одного ребра на другое.

При правке полосы, изогнутой на ребро, удары наносят по широкой плоскости. Прижав левой рукой полосу к плите, наносят удары молотком по всей длине полосы, постепенно переходя от нижней кромки к верхней. На рис. 3 указана стрелками схема направлений и последовательности ударов при правке изогнутости заготовки на ребро.

Рис. 3. Схема правки изогнутости заготовки на ребро

У нижней кромки наносят сильные удары, а по мере приближения к верхней силу ударов уменьшают, но увеличивают их частоту. При таком способе правки нижняя кромка постепенно вытягивается больше, чем верхняя, и полоса выравнивается. Правку прекращают, когда верхняя и нижняя кромки становятся прямолинейными.

Правку изогнутого листа, имеющего поперечные волны — волнистость, выполняют на правильной плите, придерживая его одной рукой, а другой — наносят легкие удары молотком по выступающим частям листа вдоль поперечных волн. Сначала правят лист с одной стороны, а затем его переворачивают и правят с другой стороны.

При наличии выпуклости в середине заготовки ее кладут на плиту и выпуклости обводят мелом. Затем наносят частые удары молотком от края листа по направлению к выпуклости. По мере приближения к выпуклости удары молотком следует делать чаще и слабее. Если на заготовке имеется волнистость по краям, то удары молотком наносят по направлению от середины заготовки к ее краям.

После устранения выпуклостей и волнистости лист переворачивают и легкими ударами молотка окончательно восстанавливают его прямолинейность.

В процессе правки нужно следить за тем, чтобы на поверхности листа не оставались следы от ударов молотком. Эту работу удобно выполнять, перемещая заготовку вдоль рихтовальной бабки или по поверхности рельса, на котором производится правка.

При правке тонкого листового материала пользуются легкими деревянными, медными, латунными или свинцовыми молотками. Приемы правки такие же, как и стальными молотками.

Правку весьма тонкого листового материала осуществляют на чистой, ровной (без забоин и других неровностей) поверхности скольжением без особой нагрузки металлических или деревянных брусков-гладилок, имеющих ровную и гладкую поверхность. При правке лист периодически переворачивают.

3. Правка листового металла на вальцах

Для правки деталей из листового металла могут быть также использованы вальцы.

В ручных вальцах правят обычно заготовки из листа толщиной до 3 мм. Валки 1 и 3 расположены один над другим (рис. 4), и в зависимости от толщины заготовки 2 их можно удалять друг от друга или сближать между собой. Также может быть поднят или опущен расположенный сзади третий валок 4. Валки должны быть отрегулированы так, чтобы они не были сильно прижаты друг к другу.

Рис. 4. Схема работы ручных вальцов

Заготовку (лист или полосу) устанавливают между двумя передними валками и, вращая рукоятку по часовой стрелке, пропускают между валками.

Часто для полного устранения выпуклостей и вмятин заготовки приходится пропускать между валками несколько раз. Заготовки толщиной 3–6 мм правят на вальцах с электроприводом.

4. Правка закаленных деталей

Закаленные детали выправляют носиком молотка (рис. 5). Деталь при этом лучше располагать не на плоской плите, а на рихтовальной бабке, имеющей гладкую поверхность. Удары при правке наносят не по выпуклой, а по вогнутой стороне детали.

Рис. 5. Правка закаленных деталей

При правке закаленную полосу (линейку и пр.) кладут на рихтовальную бабку выпуклостью вниз, носиком молотка наносят не сильные, но частые удары по впадине, начиная с ее середины и постепенно переходя к краям; затем, перехватив левой рукой деталь за второй конец, производят правку другой ее части. В процессе правки периодически проверяют стрелу прогиба детали.

Удары молотком должны быть не сильными, чтобы не сломать деталь.

5. Правка прутков и валов

Короткие прутки диаметром до 12 мм правят на рихтовальной бабке в виде бруска или рельса на правильной плите, нанося молотком удары по выпуклостям и искривленным местам. Искривления малого радиуса правят поперек бруска, а большого — вдоль, добиваясь уменьшения кривизны. В положении равновесия пруток на бруске в свободном состоянии наружной поверхностью будет указывать на выпуклость. После устранения заметных выпуклостей добиваются прямолинейности прутка правкой на плите, нанося легкие удары по всей его длине и одновременно поворачивая его левой рукой. Выпрямленный пруток свободно перекатывается по поверхности правильной плиты.

Правка прутков и валов диаметром свыше 12 до 30 мм осуществляется на призмах и ручных прессах. Перед правкой при перекатывании прутка по плите отмечают мелом выпуклые места, которые отрываются от плиты. При ручной правке пруток устанавливают на призмы выпуклым местом вверх так, чтобы призмы отстояли от отметки на расстоянии 50-100 мм и наносят удары по выпуклому месту молотком со вставками из мягкого металла (меди, свинца). Если правку производят стальным молотком, то применяют подкладки из мягких металлов. Стрелу прогиба контролируют при перекатывании прутка по плите.

На ручных прессах (рис. 6) производят правку валов с контролем величины прогиба. При правке валов производят проверку и исправление центровых гнезд.

Рис. 6. Оборудование для правки деталей типа валов: а — скоба-пресс; б — ручной винтовой пресс

После этого вал ставят в центре приспособления для измерения величины (стрелы) прогиба. Значение стрелы прогиба определяют как половину величины биения вала, показываемого индикатором.

Для правки вал 4 (рис. 7) ставят на призмы или опоры 5 винтового или гидравлического пресса выпуклой стороной кверху и перегибают нажимом винта или штока 3 пресса через мягкую прокладку 2 так, чтобы обратная стрела прогиба f1 была в 10–15 раз больше того прогиба f, который имел вал до правки. Точность правки контролируют индикатором 1.

Рис. 7. Схемы холодной правки вала: а — монтажная; б — расчетная; 1 — индикатор; 2 — прокладка; 3 — шток пресса; 4 — вал; 5 — опора

Распространен также метод двойной правки валов, применение которого значительно увеличивает сопротивляемость выправленного вала повторным деформациям. Двойную правку выполняют следующим образом.

Подлежащий правке вал устанавливают на призмах (рис. 8) выпуклостью вверх и плавно нажимают на него винтом или штоком пресса. Усилие нажима должно быть таким, чтобы вал после этого остался прогнутым в обратную сторону на ту же величину. Затем указанная операция повторяется, но уже с таким усилием нажима, чтобы вал оказался выправленным. Для повышения устойчивости формы детали и снятия внутренних напряжений, возникающих в результате правки, производят отпуск при 400–450° С в течение 0,5–1 ч. Продолжительность нагрева устанавливается в зависимости от размеров детали.

Рис. 8. Схема двойной правки вала: а — первая правка вала; б — форма вала после первой правки; в — вторая правка вала; г — вал после второй правки

Часто для этой цели при холодной правке валов, тяг и других деталей применяют наклеп вогнутой поверхности в положении, при котором выпрямляемая деталь прогнута винтом или штоком пресса в направлении, обратном изгибу. Легкие удары молотком по выпуклой стороне детали через медную прокладку вызывают растяжение волокон на этой стороне вала. После небольшой выдержки усилие от прогиба винтом или штоком пресса снимают и вал подвергают проверке.

Правка наклепом может производиться также следующим образом. Изогнутый вал укладывают на жесткую ровную плиту прогибом вниз (рис. 9). Затем молотком наносят частые легкие удары по поверхности вала до устранения просвета между его поверхностью и плитой.

Рис. 9. Правка вала наклепом: а — момент правки; б — выправленный вал

После этого вал проверяют на биение индикатором или рейсмусом. Термическая обработка вала после правки не требуется. Наклепом чаще всего правят валы, имеющие шпоночный паз по всей длине. Если такой вал выгнут в сторону шпоночного паза, то его проще всего выправить путем наклепа дна шпоночного паза в наиболее вогнутой точке. Наклеп производят нанесением легких ударов молотком по закаленной пластинке, которую постепенно перемещают по дну паза.

Стальные детали при температуре ниже 0° С править холодным способом не следует, так как это может привести к их поломке.

Правку горячим способом при ремонте применяют реже, так как этой операции обычно приходится подвергать полностью обработанные детали, подогрев которых может вызвать окисление поверхности и деформацию детали.

При невозможности выправить деталь в холодном состоянии ее подогревают до температуры ковки. Править при температуре 150–450° С не рекомендуется; в этом интервале температур в стальной детали могут образоваться трещины.

Горячий способ относительно чаще применяется для правки валов большого диаметра. Обычно при этом деталь подвергают местному нагреву пламенем газовой горелки при круговом вращении вала. Нагретый вал выправляют изгибанием домкратом, прессом или быстрым охлаждением небольшой площади на выпуклой стороне. В результате одностороннего охлаждения вал стремится перегнуться в противоположную сторону. Для проведения этого процесса нагретую поверхность быстро укрывают асбестом, оставляя открытым лишь место охлаждения. Вал располагают таким образом, чтобы охлаждаемое место было обращено вниз, после чего снизу подают охлаждающую воду.

Для листового металла можно использовать также метод газопламенной правки. По этому методу на отмеченные места, подлежащие выпрямлению, направляют струю пламени газовой горелки, нагревая неровности до красно-вишневого цвета (600–700° С). Нагретый металл расширяется, а затем при остывании под влиянием сил сжатия выпрямляется. Этим методом, ускоряющим процесс правки, можно править также валы, оси, трубы, уголки.

Просмотров: 6 122

Slesarnaya 5

1. СЛЕСАРНАЯ ОБРАБОТКА

ПРАВКА И ГИБКА

Правкой называется технологическая операция по устранению изгибов, местных неровностей, волнистости, выпуклостей или вмятин различной формы и прочих дефектов на металлических заготовках.

Ручную правку листовых металлических заготовок производят на массивной стальной плите (рис. 1.6, а) деревянными молотками или молотками, изготовленными из меди, алюминия или свинца. Для правки лист кладут на плиту выпуклостью вверх. Мелом или цветным карандашом обводят границы выпуклости. Затем, придерживая лист левой рукой, правой наносят удары молотком рядами от края заготовки в направлении выпуклости (рис. 1.6, б). Правка продолжается до тех пор, пока выпуклость не исчезнет, затем заготовку переворачивают и легкими ударами молотка окончательно правят всю ее поверхность.

Рис. 1.6. Правка листовой стали молотком (а) и схема нанесения ударов для правки выпуклости в середине листа (б)

При наличии нескольких выпуклостей удары начинают наносить с промежутка между выпуклостями, постепенно к ним приближаясь. Если выпуклость расположена у края листовой заготовки, то правку следует начинать от середины листа к краям.

Металлические молотки, применяемые для правки, должны иметь круглый хорошо отполированный боек без вмятин и заусенцев. Молоток с квадратным бойком для правки заготовок применять не рекомендуется, так как от его углов после ударов остаются забоины.

Заготовки из полосовой, прутковой и профильной стали правятся стальными молотками с круглым выпуклым бойком на плите или наковальне (рис. 1.7).

Рис. 1.7. Правка деталей из полосового (а), пруткового (б) материалов и тонкого листа на плите с помощью бруска (в)

При правке полосового металла, изогнутого по плоскости, полосу располагают на правильной плите выпуклостью вверх с прикосновением в двух местах, затем начинают наносить удары по краям выпуклости поочередно с двух сторон, приближаясь к ее середине.

Правку полосовых, серповидно изогнутых заготовок производят на плите путем нанесения ударов поперек полосы (рис. 1.7, а).Причем удары наносятся сначала с более короткой стороны полосы, т. е. с той, где металл наиболее сжат и его необходимо растянуть, чтобы заготовка выровнялась. В начале правки удары молотком по краю вогнутой стороны полосы должны быть сильными, а по мере приближения к противоположной стороне – все слабее. При этом более короткая сторона полосы, принимающая на себя наиболее сильные удары, постепенно вытягивается и заготовка выпрямляется. Линейность полосы проверяют линейкой.

Правку стального прутка круглого сечения на плите выполняют аналогично правке полосового металла (рис. 1.7, б).

Правку тонкого листового металла (фольги) производят деревянными или металлическими брусками (гладилами) на гладкой металлической плите (рис. 1.7, в).

При правке стального прутка круглого сечения в призмах заготовку располагают в призмах таким образом, чтобы изгиб находился между призмами выпуклой частью вверх (рис. 1.8, а). Удары наносят молотком от краев изгиба до его средней части. Качество правки (линейность прутка) проверяют металлической линейкой или угольником: количество просветов между поверхностями прутка и линейки должно быть минимальным.

Рис. 1.8. Правка круглого прутка на плите:/center>

а – с применением призм; б – на ручном винтовом прессе

Для правки профильных заготовок, труб и валов, когда силы удара молотком недостаточно, применяют ручные винтовые прессы (рис. 1.8, б).

Гибкой называется технологическая операция, при которой заготовке или ее части придается изогнутая форма. К гибке относят собственно гибку или гнутье ( получение гнутых профилей), профилирование (гофрирование, изгибание), свертку (получение сварных труб), навивку пружин и т. д.

Рис. 1.9. Примеры гибки металла и применение оправок:

а – полоса под прямым углом; б – полоса под острым углом;

в – двойной изгиб; г – гибка “на ребро”;

д – пруток в кольцо в гибочном приспособлении;

е – лист в гибочном штампе; ж – труба в роликовом приспособлении

В процессе гибки происходит деформация металла: его наружные слои растягиваются и удлиняются, а внутренние, сжимаясь, укорачиваются. Средний слой, так называемый нейтральный слой, в процессе деформации сохраняет свою длину неизменной и по нему производится расчет длины заготовки, подлежащей гибке. У симметричных по сечению заготовок (квадратных, листовых и т. д.) этот слой находится посредине поперечного сечения, а у несимметричных профилей (треугольного, полукруглого и др.) проходит через центр тяжести сечения.

Гибку полосовой заготовки проводят путем сгибания ее на нужный угол вокруг какой-либо оправки, форму которой она принимает, в слесарных тисках по шаблону или на плите (рис. 1.9, а, б, в, е).

При гибке квадратного, прямоугольного или круглого металла используются специальные ручные приспособления, главным рабочим инструментом которых является обкатный ролик (рис. 1.9, г, д).

Трубы гнут в холодном и горячем состоянии, пользуясь различными приспособлениями, или на специальных трубогибочных станках (рис. 1.9, ж). Трубы диаметром более 20 мм перед гибкой набивают песком или канифолью.

Детали из тонкого (до 0,5 мм) листового материала гнут киянками, из пруткового материала круглого сечения диаметром до 4 мм * плоскогубцами или круглогубцами, из листового материала толщиной более 0,5 мм * на оправках слесарным молотком. Конструкция оправки должна соответствовать профилю изгибаемой заготовки. При гибке деталей на угол 90* без закруглений (галтелей) с внутренней стороны припуск на изгиб принимается равным (0,5…0,8) S, где S * толщина изгибаемой детали, мм.

Листовой металл после прокатки имеет волокнистую структуру. Чтобы при гибке не получилось трещин, его необходимо гнуть поперек волокон или таким образом, чтобы линия изгиба составляла с направлением проката (волокон) угол, равный 45*.

9. Правка и гибка металла. Слесарь. Практика слесарного дела. Строительство, ремонт, инструменты, материалы, инструкции

Правка – устранение дефектов заготовок из листового, полосового, пруткового материала (например, вогнутостей, выпуклостей, волнистостей), а также дефектов деталей (например, изгибов, короблений). Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состояниях; выбор того или иного способа правки зависит от величины дефекта, размеров, а также от материала заготовки (детали).

Ручная правка выполняется на стальной или чугунной плите. Правку производят специальными молотками с круглым, радиусным или вставным из мягкого металла бойками; тонкий листовой металл правят киянкой. Незакалённый листовой металл толщиной до 0,3 мм можно править деревянным или металлическим бруском (гладилкой) с ровной и гладкой поверхностью. При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара следует соразмерять с величиной кривизны металлической заготовки и уменьшать её по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему.

Для правки металлической полосы, изогнутой по широкой плоскости, её кладут на плиту и, поддерживая одной рукой, другой наносят удары по выпуклым местам (рис. 1). По мере необходимости полосу поворачивают с одной стороны на другую. При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинения) мест изгиба (рис. 2). Полосы, имеющие скрученный изгиб, правят методом раскручивания с помощью ручных тисков (рис. 3).

Рис. 1. Правка стальной полосы, изогнутой по широкой плоскости.

Рис. 2. Правка стальной полосы, изогнутой по ребру.

Рис. 3. Правка скрученной полосы.

Правку металлических прутков можно производить также на плите или наковальне (рис. 4). Если пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а затем расположенные в середине. По мере выправления изгиба силу ударов уменьшают, заканчивая правку лёгкими ударами с поворачиванием прутка вокруг оси.

Рис. 4. Правка круглого прутка на плите.

Наиболее сложной является правка листового металла. Лист кладут на плиту выпуклостью вверх (рис. 5). Поддерживая лист одной рукой, другой наносят удары молотком в направлении от краёв листа к выпуклости. Под действием ударов ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклая – выправляться. При правке закалённого листового металла деталь кладут на плиту выпуклостью вниз. Прижимая деталь к плите рукой, наносят несильные, но частые удары носком молотка по направлению от центра вогнутости к её краям; верхние слои металла растягиваются и деталь выправляется.

Рис. 5. Правка листового металла.

При правке металла нужно соблюдать меры предосторожности: на руку, поддерживающую деталь, следует надевать рукавицу; работать только исправным молотком.

По приёмам работы и характеру рабочего процесса к правке металла очень близко стоит другая слесарная операция – гибка металла. Сущность её заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Гибка металла применяется для придания заготовке изогнутой формы согласно чертежу. Ручную гибку выполняют в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений. Последовательность гибки зависит от размеров контура и материала заготовки. Гибку тонкого листового металла производят киянкой. При использовании для гибки металлов различных оправок их форма должна соответствовать форме профиля изготовляемой детали с учётом деформации металла (рис. 6). Выполняя гибку, важно правильно определить размеры заготовки. Расчёт длины заготовки выполняют по чертежу с учётом радиусов всех изгибов. Например, для заготовок, изгибаемых под прямым углом без закруглений с внутренней стороны, припуск заготовки на изгиб должен составлять от 0,6 до 0,8 толщины металла.

Рис. 6. Сгибание листового металла на оправках: 1, 3 – оправки; 2 – готовая деталь.

Пластическая деформация металла при гибке всегда сопровождается появлением в нём упругих напряжений. После снятия нагрузки угол загиба несколько увеличивается. Это надо учитывать при гибке. Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба связано с опасностью разрыва наружного слоя заготовки в месте изгиба.

В домашних условиях часто возникает необходимость в отрезках труб, изогнутых под различными углами. Гибке могут подвергаться цельнотянутые и сварные стальные трубы, а также трубы из цветных металлов и сплавов. Гнут трубы с наполнителем (обычно сухой речной песок) или без него, в зависимости от материала трубы, её диаметра и радиуса изгиба. Холодная гибка труб с наполнителем выполняется в следующем порядке. Один конец трубы плотно закрывают деревянной пробкой. Через второй наполняют трубу сухим песком. При этом слегка постукивают по трубе молотком, чтобы песок уплотнился. После этого второй конец трубы также забивают пробкой. Намечают мелом место изгиба и устанавливают трубу в приспособление (рис. 7). Если труба сварная, то шов должен находиться сбоку изгиба. Берут трубу за длинный конец и осторожно сгибают на заданный угол. После проверки правильности полученного угла шаблоном или по образцу вынимают трубу из приспособления, выбивают пробки и высыпают песок.

Рис. 7. Сгибание трубы с использованием специального приспособления.

Горячая гибка труб выполняется, как правило, с наполнителем. Труба также заполняется песком и забивается с обоих концов пробками, но в пробках делают небольшие отверстия для выхода газов, образующихся при нагревании трубы. Нагревают место изгиба паяльной лампой или газовой горелкой до температуры 850…900 °С и сгибают в приспособлении до заданного угла. Длина нагреваемого участка при изгибе под углом 90° должна быть равной шести диаметрам трубы, под углом 60° – четырём, а под углом 45° – трём диаметрам трубы. Закончив гибку, трубу охлаждают водой, выбивают пробки и освобождают её от песка.

Возможным видом брака при правке и гибке металла является перекос загибов и механические повреждения поверхности заготовки. Причиной брака может быть неправильная разметка или закрепление детали в тисках (приспособлении), а также неправильное нанесение ударов.

Для обеспечения безопасности гибочных рабочих мест следует надёжно закреплять деталь в тисках или специальных приспособлениях, работать только исправным инструментом. При горячей гибке соблюдать меры пожарной безопасности.

Гр.№204 УП-01 Тема 1.4. Правка металла. Рихтовка металла Ручная и машинная правка. | Учебно-методический материал:

группа №204  

УП- 01.       ПМ 01 .  «Подготовительно-сварочные работы

                       и контроль качества сварных швов после сварки»

Преподаватель : М.В.Проценко                     Электронный адрес почты: [email protected]

Задание выдано 23.11.2020. 

Ссылка на источники в ЭБС- Лань:

1 Н.И.Макиенко  Слесарное дело с основами материаловедения –Изд. 5.   2018г. 460стр.

2 Лупачёв А.В.  Лупачёв В.П.  Изд. «Республиканский институт профессионального образования» 2018год. стр.288 « Источники питания и оборудования сварки плавлением»-учебное пособие.

3. Слесарное дело (практическое пособие для слесаря). – М.: НЦ ЭНАС, 2008

Ознакомиться с материалом лекции и выбрать правильные ответы тестового задания.

Тема 1.4.  Правка металла. Рихтовка металла. Ручная и машинная правка.

Правка, и рихтовка – представляет собой операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, выпуклость, волнистость, коробление, искривление и др.

Правка и рихтовка имеет одно и то же назначение, но отличаются приемами выполнения и применяемые инструменты и приспособления. Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии

Выбор_спосо6а – зависит от величины прогиба, размеров и материала изделия.

Правка может выполняться ручным способом на стальной или чугунной плите или на наковальне и машинным способом на прессах.

При правке применяют правильную плиту, молотки разных по массе и материалу, со вставными бойками, гладилки – деревянные или металлические бруски применяют при правке тонкого листового и полосового металла. Применяют также другие приспособления.

Правка листового металла более сложна, чем полосового и прутков. Отмечая выпуклость ее границы изгибов мелом или графитом. После этого заготовку кладут на плиту так, чтобы края заготовки не свисали и прижимая ее рукой, начинают правку. Чтобы растянуть заготовку середину, удары молотком наносят от середины заготовки к краю. Более сильные удары наносят в середине и уменьшают силу удара ближе краю. Во избежание трещин и наклепа материала нельзя наносить повторные удары по одному и тому же месту заготовки.

При правке прутков и полосового металла после отметки укладывают на плиту выпуклостью вверх. Удары молотком наносят по выпуклой части от краев изгиба к средней части, регулируя силу удара в зависимости от диаметра прутка и величины изгиба и по мере выправлении изгиба. Заканчивая правку легкими ударами и поворачиванием прутка вокруг оси.

Гибка – способ обработки металла давлением, при котором заготовке или ее частя придается изогнутая форма. Гибка выполняется молотками разными в тисках, на плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл и проводку до 3 мм гнут киянками, плоскогубцами или круглогубцами. Гибку производят как вручную на опорном инструменте и оправках, так и на гибочных машинах (прессах). Сущность гибки заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на заданный угол. Выполняют как в холодном, так и в горячем состоянии.

 Гибку квадратной скобы из полосовой стали выполняют следующем порядке; Определяют длину развертки заготовки, складывают длину сторон скобы с припуском на один изгиб 0,5 мм. Отмечают длину с дополнительным припуском на обработку торцов по 1 мм на сторону и зубилом срубают заготовку. Выправляют вырубленную заготовку на плите. Опиливают в размер по чертежу. Наносят риски изгиба. Зажимают заготовку в тисках на уровне риски и ударами молотка загибают конец скобы (первый загиб). Переставляют заготовку в тисках, зажимают между губками и бруском оправки более длинным, чем конец скобы загибают второй конец (второй загиб). Снимают заготовку и вынимают брусок – оправку, зажимают скобы в тисках на уровне губок со вставленной оправкой или квадрата по размеру.

Загибают первую и вторую лапки, делают четвертый и петый загиб.

Проверяют и выправляют по угольнику. Снимают заусенцы на ребрах скобы.

Гибка труб производится с наполнителями и без наполнителей.

Способ гибки зависит от диаметра трубы, величины угла загиба и материала труб применяют ручным или механизированным способом, холодная или горячая гибка. Применяют трубогибочные приспособления.

Правила безопасной работы при гибке металла

1. Надежно закреплять заготовки в слесарных тисках или приспособлениях.
2. Работать только на исправных оборудовании и приспособлениях.
3. Слесарные молотки должны иметь хорошие ручки, быть плотно насажены и расклинены.
4. При работе на гибочных станках и машинах точно соблюдать правила безопасности, изложенные в специальных памятках.

Механизация при правке. Правильные машины.

Для механизации работ при правке используют различные правильные машины.

Простейшим устройством для механизации правки является ручной пресс (рис. 2.34), с помощью которого осуществляют правку профильного проката и пруткового материала. Правку пруткового материала на этом прессе производят в центрах (рис. 2.34, а) или на призмах (рис. 2.34, б). Профильный прокат правят только на призмах.

Правильные машины

В большинстве случаев для правки листового и профильного проката используют специальные правильные машины (рис. 2.35, а), в которых основными рабочими органами являются правильные вальцы (рис. 2.35, б). При правке лист подается в валки и благодаря силе трения, возникающей между валками и листом, втягивается между ними. Проходя между валками, лист перегибается то в одну, то в другую сторону, и его волокна выравниваются. Для исправления лист пропускают через валки многократно, иногда до пяти раз и более.

  Кроме того, в правильных вальцах можно править и профильный прокат- Вальцы для правки профильного проката практически не отличаются от вальцов для правки листового материала. Различие состоит в конструкции правильных вальцов, которые должны иметь профиль, соответствующий профилю материала, подвергаемого правке (рис. 2.36).

Основные правила выполнения работ при правке

1. При правке полосового и пруткового материала (круглого, квадратного или шестигранного сечения) выправляемая деталь должна касаться правильной плиты или наковальни не менее чем в двух точках (рис. 2.37). Правку деформированной заготовки при этом нужно осуществлять за счет ее изгиба в сторону, противоположную имеющейся деформации.

2.   Силу ударов молотком или кувалдой распределять по длине деформированного участка и регулировать в зависимости от площади поперечного сечения материала, подлежащего правке, и величины деформации.

3.  При правке обработанных валов во избежание появления вмятин на обработанной поверхности необходимо пользоваться опорными призмами и прокладками из мягкого металла (рис. 2.38).

4.   Правку листового материала толщиной 0,5… 0,7 мм необходимо производить при помощи деревянных молотков — киянок (рис. 2.39). При отсутствии киянок допускается использование обычного стального молотка, но при этом необходимо между молотком и выправляемой поверхностью помещать деревянную  проставку.

5.   При правке полос, изогнутых по ребру (рихтовке), а также листового материала со значительными деформациями необходимо применять способ правки растяжением (рис. 2-40 )

6.   Правку полос с винтовым изгибом необходимо выполнять в ручных тисочках (рис. 2.41, б).

7.   Контроль качества правки следует производить в зависимости от конфигурации заготовки и ее исходного состояния: на «глаз» (рис. 2.42) — визуально, линейкой, перекатыванием по плите; «на карандаш» (рис. 2.43) — путем вращения выправленного вала в центрах ручного винтового пресса.

8. При правке полосового и пруткового материала на плите (наковальне) необходимо пользоваться рукавицами, правку выполнять молотком или кувалдой, прочно насаженной на рукоятку.

Типичные дефекты при правке, причины их появления и способы предупреждения приведены в табл. 2.3.

Таблица 2.3 Дефект Причина Способ предупреждения После правки обработанной детали в ней имеются вмятины Правка производилась ударами молотка или кувалды непосредственно по детали Правку производить через прокладку или наставку из мягкого металла, при правке обработанные цилиндрические детали устанавливать на призмы После правки листового материала киянкой или молотком через деревянную наставку лист значительно деформирован Применялись недостаточно эффективные способы правки Применить способ правки путем растяжения металла по краям выпуклости, чередуя этот способ с правкой прямыми ударами После рихтовки полоса непрямолинейна по ребру Процесс правки не окончен Правку заканчивать ударами по ребрам полосы, переворачивая ее в процессе правки на 180°

Тестовое задание:

1. Что такое правка металла:
− Операция по выправлению изогнутого или покоробленного металла, подвергаются только пластичные материалы
− Операция по образованию цилиндрического отверстия в сплошном материале
− Операция по образованию резьбовой поверхности на стержне
− Операция по удалению слоя металла с заготовки с целью придания нужной формы и размеров

2. Назовите способы правки металла:
− Правка выкручиванием, изломом и выдавливанием
− Правка вдавливанием, разгибом и обжатием
− Правка затягиванием, выкручиванием и развальцовкой
− Правка изгибом, вытягиванием и выглаживанием

3. Выбрать правильный ответ
Назовите инструменты и приспособления, применяемые при правке:
− Применяется: параллельные тиски, стуловые тиски, струбцины
− Применяется: натяжка, обжимка, поддержка, чекан
− Применяется: правильная плита, рихтовальная бабка, киянка, молоток, гладилка
− Применяется: кернер, шабер, зенкер, киянка, гладилка

Основные методы правки металла | Career Trend

Nordroden / iStock / GettyImages

При переработке металлолома и ремонте сломанных металлических деталей техническим специалистам и производителям иногда требуется выпрямить металл. Различные механические силы могут вернуть металлу правильную форму. Чтобы упростить процесс правки металла, производители часто применяют тепло. Однако слишком много тепла может повредить металл.

Термическая правка

Производители правят металл, используя множество методов, включая термическую правку.Тепловая правка включает в себя контролируемое нагревание деформированной части стали в циклах нагрева и охлаждения до тех пор, пока металл постепенно не выпрямится. При термической правке металл не выпрямляется симметрично, а является постепенным процессом. Изготовитель не нагревает этот металл до точки, при которой металл претерпевает молекулярные изменения. Кроме того, напряжения, добавленные к этому металлу, не превышают предел текучести металла в нагретом состоянии, который является точкой, в которой металл деформируется в нежелательную форму.Изготовители не нагревают металл ни в каком другом месте, кроме того, в котором его формуют. Сварочные горелки являются обычным источником тепла для правки.

Горячая механическая правка

Горячая механическая правка похожа на термическую правку, но при этом выпрямляется металл за пределами предела текучести. Это очень быстро выпрямит металл, но может привести к непредсказуемым результатам, включая трещины, изменение свойств материала, судороги, изгибы и складки. Металл может быть поврежден или разрушен.

Горячая обработка

Горячая обработка похожа на горячую механическую правку, за исключением того, что производитель нагревает металл до точки, при которой металл может претерпеть молекулярные изменения. Металл станет вишнево-красным. Этот метод правки металла еще быстрее, но и более непредсказуем. Это может вызвать переломы, изменения молекулярной структуры, повышенную хрупкость, судороги, коробление и морщины.

Винтовые прессы

Производители используют ручные винтовые прессы и гидравлические прессы для правки гнутых профилей и удаления вмятин с металлических листов.Ручные винтовые прессы – это устройства, которые вдавливают плунжер в изогнутый металл за счет силы, создаваемой винтом. К ручке винтового пресса прикреплены грузы, которые помогают прессу сохранять импульс во время работы.

Крепежные устройства

Изготовители нагревают металл, чтобы у него не было такого большого напряжения, когда изготовитель применяет силу для выпрямления металла. Изготовители обычно используют слесарные молотки, молотки из легких металлов, молотки, струящиеся молотки и резиновые молотки для правки металла.Они помещают металл либо на наковальню, либо на правильную пластину. К другим инструментам, используемым для правки металла, относятся щипцы, тиски и зажимы, которые удерживают металл на месте, чтобы изготовитель мог перемещать часть металла, пока он не выпрямится.

Правка труб

При правке труб производители иногда заполняют трубы мелкозернистым песком и закрывают концы труб. Затем производители нагревают трубу и выпрямляют ее. Мелкозернистый песок предотвращает дальнейшую деформацию участка трубы.

Основы правки металлов

Каждая компания, которая использует металлическую катушку в своей продукции, знает это сверло: вы разматываете металл в правильное устройство, загружаете его в пресс, и, вуаля, металлические детали готовы к работе. Вы когда-нибудь задумывались о том, чтобы его выпрямляла металлическая часть?

Как в, это вообще нужно? И если да, то как вообще это работает? Почему эта машина такая большая?

Не бойся, дорогой обработчик металла, мы здесь, чтобы ответить на все эти вопросы.

Начнем с основ правки металла.

Зачем нужна правка металла?

С момента изготовления оригинального металла до момента его отправки на ваше предприятие он проходит через ряд процессов, которые его изменяют. Во-первых, он проходит через серию роликов, что делает его все тоньше и тоньше. Он плотно скручен в катушку. Его разматывают и разрезают на более мелкие полоски, а затем перематывают. И каждый шаг предоставляет больше возможностей для внесения дефектов в катушку.

Итак, когда дело доходит до вашего предприятия, вы не можете просто запустить его прямо из катушки в пресс. Это может привести к повреждению машины или появлению неисправных деталей, которые не будут работать с вашим продуктом. В любом случае, вы избежите этих проблем, а также возможных простоев и потери доходов, правильно пропустив рулон через качественный выпрямитель, который может устранить ряд условий с рулона.

6 условий катушки

Катушка, поступающая с мельницы, имеет шесть основных условий.

• Изгиб (показано выше) – Когда режущий станок для рулонов смещается и один край полосы становится длиннее другого, в результате получается S-образная полоса.
  • Исправимо? Да, с корректирующим выравнивателем.

• Центральная пряжка (показана выше) – когда центр полосы длиннее краев, в результате чего по центру образуются волны.
  • Исправимо? Да, с корректирующим выравнивателем.

• Coil Set – продольная кривизна металлической полосы из-за натяжения намотки
  • Исправимо? Да, с помощью выпрямителя или корректирующего выравнивателя.
• Арбалет – Лук в нижней части полосы
  • Исправимо? Да, с помощью выпрямителя или корректирующего выравнивателя.

• Краевая волна (показано выше) – когда края полосы длиннее центра, что приводит к волнам по краям.
  • Исправимо? Да, с корректирующим выравнивателем.

• Суженные края / центральная коронка (показано выше) – Когда края полосы тоньше остальных (сужаются), а центр толще остальных (коронка)

Введение в выпрямители и выравниватели

Теперь, когда вы знаете о различных состояниях в катушке, давайте посмотрим на машины, которые могут их исправить.Как отмечалось выше, они делятся на две категории – правильные машины и корректирующие выравниватели.

Оба используют серию роликов, причем верхний ряд роликов установлен на разной высоте (подробнее об этом позже), которые сгибают и растягивают металлическую полосу для ее повторного выравнивания. Ролики обычно изготавливаются из чрезвычайно твердой (и очень тяжелой) термообработанной стали 52100. Они доступны с различными покрытиями, такими как матовый хром (наиболее популярный), тефлон, нитрид титана и карбид вольфрама. В зависимости от покрытия материала они также могут быть обработаны алмазом с рисунком, чтобы еще больше соответствовать вашим потребностям.

Сплющивание металла звучит просто, но на самом деле это сложно – металл должен быть нагружен на 20–30% сверх предела текучести (точка максимального напряжения до того, как металл начнет постоянно менять форму). Это когда полоса выходит из диапазона упругости и переходит в пластическую стадию. Если не приложить достаточную нагрузку на металл, состояние змеевика может вернуться, что приведет к вышеупомянутому простою и неисправным деталям.

Следует также отметить, что разные металлы, например, , сталь vs.алюминия, имеют разный предел текучести. Таким образом, универсального решения для правки металла не существует. Кроме того, толщина материала требует различного диаметра роликов – ролики меньшего диаметра лучше подходят для более тонких материалов, а ролики большего диаметра лучше для более толстых материалов.

Различные типы машин

Выпрямители

Выпрямители бывают двух основных видов – сквозные (без электропривода) и с электроприводом.

Проходные выпрямители (как в примере, показанном выше) полагаются на устройство подачи, которое протягивает металл через ролики.Хотя эти машины обычно дешевле и экономят место, инерция (сопротивление любому изменению скорости, будь то от покоя к движению или наоборот) может привести к меньшей точности, меньшей эффективности и даже к маркировке материалов, если валки проскальзывают во время пусков и остановок. Хотя устройство подачи обычно отделено от правильного устройства, существуют устройства для выпрямления и подачи материала “все в одном”. Однако те же проблемы применимы и к этим комбо-моделям.

Выпрямители с электроприводом

(показаны выше), хотя они больше и дороже, не имеют тех же проблем и, следовательно, производят более качественные детали.Вместо того, чтобы полагаться на подающее устройство для вытягивания металлического листа, выпрямитель с электроприводом имеет ролики, которые перемещают металл сквозь него. У некоторых нижний валок приводится в движение, а верхний ряд свободен. Другие используют комбинацию того и другого.

Говоря о роликах, на стандартном правильном станке, ролики имеют тенденцию быть больше, потому что их всего один ряд, чтобы предотвратить прогиб, , то есть роликов изгибаются. Стандартные механизированные выпрямители подходят для удаления катушек с большинства металлов и толщин.

Существуют также выпрямители, специально разработанные для проволоки (пример выше), с двумя плоскостями для круглой проволоки или одной плоскостью для плоской проволоки.

Корректирующие выравниватели

Вместо больших валков в корректирующих правильных машинах (показанных выше) используется большое количество валков меньшего размера, на которые опирается большее количество валков. Это создает очень жесткую, плотно разнесенную структуру роликов, которая может постепенно прорабатывать более узкие изгибы полосы, а также обеспечивать более глубокое снятие напряжений для большей плоскостности и снижения напряжений, ослабляющих металл.

Это единственный тип выпрямителя, который может исправить изгиб, центральную пряжку и краевую волну, потому что они могут изменять форму металла от края к краю и регулироваться так, чтобы растягивать только стороны или только середину.

Калибровка

Как упоминалось ранее, вам необходимо выйти за пределы предела текучести металла на 20–30%, чтобы металл оставался плоским даже после того, как он прошел через пресс.

К сожалению, универсального решения для правки металлов не существует.Это связано с тем, что необходимо учитывать множество факторов, включая тип металла, толщину материала, количество рулонов, диаметр роликов и расстояние между ними. Необходимые настройки могут даже измениться для одной и той же катушки из-за увеличенной катушки, расположенной ближе к центру, где металл более плотно намотан.

При этом, хорошее место для начала – это опустить входной валок до толщины материала НИЖЕ 0 и поднять выходной до толщины материала. Так, например, если ваш материал есть.125 дюймов, вы поместите входной ролик на -125, а выходной ролик на 0,125.

Выпрямители и корректирующие правильные машины

поставляются с компьютерной или ручной регулировкой – оба имеют считывание, что упрощает настройку высоты роликов в соответствии с вашими потребностями.

При регулировке высоты роликов, независимо от типа выпрямителя, алюминий гораздо труднее править, чем сталь, поскольку он более эластичен. Чтобы выпрямить алюминиевые катушки, нужно приложить больше усилий.

Выбор правильного выпрямителя

Итак, теперь, когда вы знаете основы, возникает вопрос – какая машина лучше всего соответствует вашим потребностям и какой размер вам нужен?

Прежде чем позвонить производителю, изучите свои потребности и приготовьте следующую информацию:

• Тип, толщина и ширина материала
• Напряжение
• Требуемая скорость, т. Е. , сколько материала вы будете обрабатывать за определенный промежуток времени

Эта информация поможет производителю спроектировать, разработать и построить машину, соответствующую вашим потребностям.

Press Room Equipment специализируется на производстве высококачественных правильных машин с приводом или подачей (мы не предлагаем корректирующие правильные машины) различных размеров в соответствии с вашими потребностями. Если вы хотите узнать больше о том, как мы можем удовлетворить ваши потребности в металлообработке, и узнать цену на ваш новый выпрямитель, позвоните нашим специалистам по продажам по телефону 417.864.3636 или запросите ценовое предложение онлайн.

Процесс правки деталей из листового металла: полное руководство

Необходимость правки

Из-за влияния таких факторов, как внешнее усилие или нагрев, сталь будет подвергаться различным деформациям.

Сырье, такое как стальной лист и профильная сталь, перед производством деформируется, например, неровности, изгиба, скручивания, волны и т. Д.

Сложно гарантировать качество маркировки, нумерации и лофтинга, а также изготовления и сборки деталей.

Следовательно, перед нанесением маркировки, нумерации, подъема и формовки сырье с чрезмерной деформацией должно быть исправлено.

Причины деформации сырья

Деформация, вызванная остаточным напряжением стали

В процессе прокатки стали могут возникать остаточные напряжения, и сталь может деформироваться.

Например, при прокатке стального листа из-за неисправности механизма регулировки валков зазор между валками непостоянный, и растяжение стали в направлении прокатки непостоянно.

Деталь с небольшим зазором имеет большой выступ из стали; деталь с большим зазором имеет небольшое удлинение.

Следовательно, более крупная удлинительная часть сдерживается меньшей расширяющейся частью для создания сжимающего напряжения, в то время как меньшая расширяющая часть создает растягивающее напряжение.

Когда сталь охлаждается быстрее или по другим причинам, эта часть напряжения остается в стали и образует остаточное напряжение.

Когда сталь подвергается сдвигу, термической резке или другим факторам, остаточное напряжение частично снимается, и сталь деформируется.

Деформация, вызванная обработкой стали

В процессе обработки стали из-за внешней силы или неравномерного нагрева сталь может деформироваться.

Например, резка, газовая резка или сварка стальных листов вызовут деформацию стали из-за напряжения, неравномерного нагрева и охлаждения.

Деформация стали из-за неправильной транспортировки и хранения

Сырьем, используемым для холодного листового металла, являются длинные и большие стальные листы и профильные стали. При неправильном подъеме, транспортировке и хранении сталь будет гнуться, скручиваться и локально деформироваться под действием собственного веса.

Итого

Деформация стали может происходить по многим причинам. Если деформация стали превышает допустимое отклонение, ее необходимо выпрямить.

Правка принцип

Предполагая, что сталь состоит из нескольких слоев волокон в направлении толщины, когда сталь прямая, длина волокон каждого слоя одинакова; при изгибе стали длина волокон каждого слоя неодинакова.

Как показано на рисунке, когда сталь прямая, длины ab и cd равны; когда сталь гнута, длина c / d / короче, а длина a / b / больше.

Выпрямление – это использование внешней силы или нагрева для удлинения более короткого волокна стали или укорочения более длинного волокна. Наконец, длина волокна каждой части стремится быть одинаковой, что исключает изгиб, скручивание, неравномерную деформацию стали или заготовки.

Рис.1

Правка методы

Существует множество методов правки, которые можно разделить на ручную правку, механическую правку и правку пламенем в зависимости от источника и характера внешней силы .

Обычные инструменты для ручного управления Правка – ручной молоток

Как использовать ручной молоток 9112:

1) Освоить использование ручных молотков через обучение;

(2) Сотрите масляные пятна с поверхности молотка и рукоятки перед использованием, чтобы не поскользнуться и не поранить людей;

(3) Проверьте, не ослаблена ли ручка, чтобы избежать несчастных случаев из-за выпадения головки молотка.

Молоток

Молоток является основным инструментом при холодной обработке листового металла. Он имеет множество форм и функций.

(1) Молоток с плоской головкой:

Он в основном используется для ударов по плоским поверхностям, но может также поражать более глубокие выемки и углы кромок, как показано на Рисунке 2-а.

(2) Колющий молоток:

Он в основном используется для прямого удара по компонентам дугообразной формы, а также может использоваться в качестве рычага и регулировочной шайбы, как показано на Рисунке 2-b.

(3) Молоток дуги:

Он в основном используется для формовки и производства дугообразных деталей, таких как восстановление или подготовка торцевых крышек валов небольших автомобилей, как показано на Рисунке 2-c.

(4) Промежуточный молоток:

Используйте промежуточный молоток, чтобы избежать прямого удара по заготовке, как показано на Рисунке 2-d.

Рис. 2 Молоток

(5) Пластиковый молоток с плоской головкой:

Он в основном используется для обрезки углов коробок и других деталей, как показано на Рис. 2-е.

(6) Крановый молот:

Он в основном используется для удаления небольших ямок на поверхности заготовки, как показано на Рисунке 2-f.

(7) Молоток других форм

В зависимости от необходимости удара молотком головка молотка может иметь различные формы, например, резиновый молоток, деревянный молоток, медный молоток и т. Д., Как показано на рисунке 2-g.

Рис. 2 Молоток

Правильное использование ручного молотка показано на Рис. 3.

Рис.3 Правильное использование ручного молотка

1. Ручная правка процесс

Ручная правка выполняется с помощью такого инструмента, как молоток на плоской пластине, сверлильной наковальне или настольных тисках .

Обычные методы ручной правки включают метод растяжения, метод скручивания, метод изгиба и метод растяжения.

Метод удлинения

Метод удлинения в основном используется, когда середина листа выпуклая, а края волнистые или деформированные, как показано на рисунке 4.

Рисунок 4 Метод растяжения для правки тонких металлических пластин

Метод скручивания

Метод скручивания используется для исправления деформации полос.

Во время работы полосы удерживаются в лабораторных тисках и скручиваются до своей исходной формы с помощью гаечного ключа, как показано на рисунке 5.

Рис. Метод гибки используется для выпрямления различных гнутых стержней и полос, изгибающихся в направлении ширины.

Метод растяжения

Метод растяжения используется для исправления множества тонких проволок, которые показаны на Рисунке 6.

Рисунок 6 Растяжка прямых материалов

(1) S вытягивание выступающей поверхности

Шаг 1: Выпуклая поверхность пластины из листового металла должна быть помещена на платформу, листовой металл можно удерживать левой рукой и молоток можно держать правой рукой.

Шаг 2 Удар должен начинаться от края листа и постепенно приближаться к центру выпуклой поверхности барабана, как показано на Рисунке 4.

Шаг 3 После того, как лист в основном исправлен, следует использовать деревянный молоток. использоваться для корректирующего удара, чтобы равномерно распределить всю организацию.

(2) S растяжка деформация края

Шаг 1: Волнистый лист должен быть помещен на платформу, листовой металл можно удерживать левой руку и молоток можно держать правой рукой.

Шаг 2: Удар начинается с середины листа и постепенно распространяется, как показано на Рисунке 7.

Шаг 3: После того, как лист в основном исправлен, деревянный молоток используется для выполнения регулировочного удара, чтобы вся группа растягивается равномерно.

Рисунок 7

( 3 ) S выравнивание листа 3 диагональной деформации При установке на платформу листовой металл можно держать левой рукой, а молоток – правой рукой.

Шаг 2: Нарезание начинается вдоль диагональной линии без коробления, а затем растягивается в обе стороны, чтобы растянуть и исправить, как показано на Рисунке 8.

Шаг 3: После того, как лист в основном исправлен, деревянный Молоток используется для выполнения регулирующего удара, чтобы равномерно растянуть всю ткань.

(4) Прихлопывание и толкание правка листового металла

Как показано на рисунке 9, использование хлопка (утюга) по листу может сократить выступающую часть лист, в то время как натяжная часть растягивается под давлением для достижения цели выпрямления.

Рис.8 Правка диагональной деформации

Рис.9 Патч-правка и правка листового металла

(5) S растяжка деформации выпуклый

Как показано на Рисунке 10, сначала молоток должен быть совмещен с центром верхнего утюга, затем выполняется правка молотка.

Рис.10 Распрямление деформации криволинейной выпуклости

Рука, держащая молоток, не должна быть слишком тугой, тогда она должна ударить с силой запястья.

Скорость удара около 100 раз / мин.

( 6) S растяжка развальцовки вогнутой поверхности

Как показано на рисунке 11, точка подъемного механизма должна быть расположена немного выше. молотком, который является более высокой частью неровной поверхности.

Рис.11 Правка развальцовки вогнутой поверхности

Это позволяет пластине подвергаться воздействию силы между головкой и острием молотка.

(7) S растяжка с большой вогнутостью

Как показано на рисунке 12.

Во-первых, средняя часть дутьевой горелки может быть нагрета. до ярко-розового состояния, а затем нижнюю сторону средней части можно приподнять с помощью верхнего утюга, чтобы можно было сначала восстановить исходную вогнутость.

Затем молоток и верхняя часть утюга используются вместе для постепенного выравнивания части, которая становится выше со всех сторон, чтобы восстановить первоначальную геометрическую форму.

Рисунок 12 Выпрямление большой вогнутости

( 8) S растяжка

0 для поверхностей большой кривизны 2 как показано на фигуре 9 9441, как показано на фигуре 9 9044 Обрезая детали с большой кривизной поверхности (высокая выпуклая поверхность), такие как крыло и т. д., его можно сначала нагреть пламенем, затем поднять верхним железом и, наконец, забить молотком и сплющить для достижения первоначальной формы.

Рисунок 13 Правка поверхностей большой кривизны

( 9) S рихтовка

3

показано с мелкими вмятинами кончик отбойного молотка используется для выравнивания углубления изнутри наружу.

Рис. 14 Выравнивание небольших вмятин

② Как показано на Рис. 15, для проникновения в узкое пространство и выравнивания углубления используется пруток.

Этот метод обычно используется для поддевания выемок дверей, задних крыльев и других закрытых панелей кузова.

Рис. 15 Используйте лом для извлечения углубления.

③ Как показано на Рис. 16, углубление выравнивается с помощью съемника депрессии.

Рис. 16 Используйте съемник для выравнивания углубления.

Он в основном используется для обработки закрытых панелей кузова или складок, недоступных сзади.

④ Тяга используется для выравнивания углубления, как показано на Рисунке 17, выступ опускается за счет ударов и вытягивания, а углубление поднимается.

Рис.17 Используйте тягу для выравнивания углубления

(10) правка витая плоская сталь

Ступень 1: Удерживайте плоскую сталь на тисках скамейки.

Шаг 2: Удерживая другой конец плоского стального листа гаечным ключом, с силой скручивайте плоский стальной лист в направлении, противоположном скручиванию, как показано на Рисунке 18.

Рис.18 Используйте настольные тиски для исправления искажения

Шаг 3: После того, как искажение в основном устранено, для его исправления используется упрочнение.

Этап 4∶ При штамповке плоский стальной лист наклонен, плоский участок опирается на платформу, а скрученный изогнутый участок выходит за пределы платформы, как показано на рисунке 19.

Рис.19

Этап 5∶Используйте молотком для удара по части, которая слегка деформирована вверх за пределами платформы, расстояние между точкой удара и платформой примерно в два раза больше толщины листа, и перемещайте плоский стальной лист к платформе во время удара.

Шаг 6: Поверните на 180 ° и повторяйте те же удары молотком до исправления.

(11) Деформация и правка из угловой стали (Рисунок 20 )

Угловая сталь 1 Рис.20 Деформация : Установите внешний стальной уголок изгиба и стальной внутренний угол изгиба на цилиндрический железный узел или платформу с отверстиями.

Шаг 2: Согните угол наружу, пробейте края двух прямоугольных сторон, пробейте от края, как показано на Рисунке 21 (a).

Для внутреннего угла изгиба он должен пересекать основания двух прямоугольных сторон, как показано на Рисунке 21 (b).

Рис.21 Правка стального уголка

Шаг 3: Зажмите один конец скрученного уголка в тисках.

Шаг 4: Удерживая правый угол другого конца стального уголка с помощью гаечного ключа, заставьте стальной уголок повернуться в противоположном направлении и немного превзойти нормальное состояние стального уголка, как показано на рисунке 22.

Рис.22 Выправка деформации стального уголка

Шаг 5: Повторите несколько раз, чтобы в основном устранить деформацию стального уголка.

( 12) S растяжка деформации круглой стали

Как показано на рисунке 23, круглая сталь в основном деформируется и деформируется. Для выпрямления необходимо только разместить круглую сталь на платформе так, чтобы выступы были направлены вверх.

Рис. 23 Выравнивание деформации круглой стали

Используйте подходящий промежуточный молоток для размещения круглых стальных выступов, а затем ударьте по верхней части промежуточного молотка для исправления.

(13) S подтяжка прямоугольной рамы

Метод правки: прямоугольная сварная часть показана на рисунке 24,

Fig

.24 Выпрямление прямоугольной рамы

Когда рама AD и BC сторона явления двустороннего изгиба, рама может быть установлена ​​на платформе.

Внешний фланец AD обращен вверх, два конца стороны BC смягчены, а выступ E отбит.

Если все четыре стороны слегка изогнуты, неровность может быть выбита наружу или внутрь соответственно.

Если ошибка размера не слишком велика, необходимо поднять раму и отбить конец более длинной стороны, чтобы сократить общую длину.

Если ∠B и ∠D меньше 90 °, можно использовать метод, показанный на рисунке 25, чтобы забить точку B, чтобы расширить ее.

Рис.25

2. Механическая правка процесс

Ручная правка неэффективна и трудоемка, поэтому подходит только для мелких деталей.

Для правки деталей большего размера используется специальное оборудование.

Механическая правка осуществляется с помощью правильной машины для многократно повторяющейся гибки стального листа, так что длина стального листа из неравных волокон имеет тенденцию быть одинаковой, что позволяет достичь цели правки.

(1) M механическая правка листового металла детали

Рабочие требования

ролик (1) правильно используйте ролик

(2) При необходимости выровняйте деформированные детали из листового металла;

(3) Не кладите руки на валик во время работы.

Этапы операций

(1) Механическое выравнивание металлических листов:

Метод выравнивания: Как показано на Рисунке 26, зазор между роликами регулируется в соответствии с толщиной листа.

Качество правки зависит от точности ролика.

Рисунок 26 Механическое правление листового металла

(2) Прокатка предварительно отформованных заготовок

Метод прокатки: Как показано на Рис.27, ролики под заготовкой сначала заменяются роликами с немного меньшей кривизной, чем ролики над заготовкой.

Затем нижний ролик поднимается быстросъемным устройством, при этом заготовка помещается между роликами, а давление нижнего ролика регулируется таким образом, чтобы заготовка могла скользить между роликами при умеренном давлении.

Рисунок 27 Прокат готовых деталей

Примечание. Полностью прокатан во избежание локального растяжения.

Используйте шаблон для проверки кривизны заготовки в любое время.

После прокатки деталей из листового металла в одном направлении по очереди, заготовку нужно повернуть на 90 °.

После повторения вышеуказанной операции линия прокатки пересечет исходное направление, как показано на рисунке 28.

Рис.28

(3) Волнистые складки плоского листового проката

Метод прокатки : Как показано на Рисунке 29, направление движения металлического листа во время прокатки диагонально по отношению к первоначальному направлению движения, давление поддерживается равномерным, и он движется устойчиво, чтобы снова избежать ряби.

Рис.29

( 4 ) Метод формовки большого листового металла

Метод формовки: Как показано на Рис.30, для удержания заготовки требуются два человека во время прокатки больших деталей из листового металла в соответствии с требованиями к заготовке, а затем она перемещается вперед и назад на прокатном станке, как описано выше.

Рисунок 30 Метод формовки больших деталей из листового металла

3.F хром процесс правки

Правка пламенем – это правка деформированной стали методом местного пламенного нагрева.

Металлические материалы обладают свойством термического расширения и сжатия.

При выпрямлении пламенем эта новая деформация используется для исправления исходной деформации.

1. Положение нагрева, уровень энергии пламени и выпрямление

Эффект выпрямления пламенем зависит в основном от положения нагрева и мощности пламени.

Различные положения нагрева могут корректировать деформацию в разных направлениях.

Если место выбрано неправильно, оно не только не сможет исправить деформацию, но и сделает деформацию более сложной и серьезной.

2 . Метод нагрева

(1) Точечный обогрев: Обогреваемая область представляет собой точку в форме круга с определенным диапазоном диаметров, поэтому это называется точечным обогревом, как показано на Рисунке 31a.

(2) Линейный нагрев: Нагреваемая площадь линейна в определенном диапазоне, поэтому это называется линейным нагревом, как показано на Рисунке 31b.

(3) Треугольный нагрев: Метод нагрева, при котором область нагрева имеет треугольную форму, называется треугольным нагревом, как показано на Рисунке 3-30c.

Рис.31 Метод нагрева

3. Операция правки пламенем

1. Правка пламенем центральной выпуклой детали

Шаг 1: Листовой металл помещается на платформу и прижимается к доске с помощью клипы.

Шаг 2: Конвекс можно нагреть точечным нагревом, как показано на Рисунке 32 (а).

Пояснение: Также можно использовать линейный нагрев, как показано на Рис. 32 (b).

Шаг 3: После выравнивания зажимы постукивают молотком в горизонтальном направлении, чтобы освободить зажимы и вынуть листовой металл.

Рис.32 Правка пламенем центральной выпуклой заготовки

2. Правка пламенем краевых волнистых заготовок

Шаг 1: Используйте зажимы, чтобы прижать лист к платформе с трех сторон, и не зажимайте ту сторону, где волнистая деформация концентрируется, как показано на рисунке 33.

Шаг 2 Нагрейте доску линейно от плоского места по обе стороны от выпуклости, а затем округлите до выпуклости, порядок нагрева показан стрелками на Рисунке 33.

Пояснение:

Длина нагревательной линии обычно составляет от 1/3 до 1/2 ширины плиты, а расстояние до нагревательной линии зависит от высоты выпуклости; чем выше выпуклость, тем ближе должно быть расстояние, которое обычно составляет от 20 до 50 мм.

Если после первого нагрева есть неровности, можно повторить вторую нагревательную правку, но положение нагревательной линии должно быть смещено с первой.

Рисунок 33 Правка газовым пламенем краевых волнистых заготовок

Совместное использование – это забота!

Метод правки металлической полосы и правильная машина

Изобретение относится к способу выравнивания металлической полосы, которая проходит через правильную машину в направлении транспортировки и выравнивается в процессе, при этом на металлическую полосу в правильной машине воздействуют выравнивающей силой, прикладываемой рядом Правильные валки в направлении, перпендикулярном поверхности металлической полосы, при этом перед тем, как металлическая полоса поступает в правильную машину, ее толщина определяется, и выравнивающие валки регулируются в направлении, перпендикулярном поверхности металлической полосы, в зависимости от определенной толщины, при этом на выходном конце правильной машины выполняется измерение для определения тенденции к изгибу и отклонения выровненной металлической полосы от идеальной линии в направлении, перпендикулярном поверхности металлической полосы, и при этом Регулировка правильных валков в направлении, перпендикулярном поверхности металлической полосы, выполняется в зависимости от тенденции изгиба и отклонения таким образом, чтобы металлическая полоса после выравнивания становится максимально плоской.

В установках для производства и обработки стальной полосы полоса обычно доставляется на установку в рулонах для дальнейшей обработки или обработки. Затем он попадает во входную секцию и разматывается и, таким образом, вводится в установку для обработки. Металлическая полоса подается в установку по разматывающим барабанам. Для этого изогнутый передний конец полосы необходимо выровнять, чтобы можно было ввинтить полосу во входную секцию установки и, при необходимости, обеспечить беспрепятственное удаление кусков скрапа на переднем конце полосы. полоска.

Качество обработки полосы и качество полосы как таковой зависят от того, насколько успешным является метод приведения первоначально свернутой полосы в плоское состояние. Для этого известны правильные машины, которые переводят первоначально неровную полосу в плоское состояние путем приложения силы к полосе с помощью ряда правильных валков.

Следовательно, необходимо использовать подходящую процедуру выравнивания, чтобы обеспечить максимально возможную степень плоскостности после процесса выравнивания.В правильной машине, выполненной как роликовая правильная машина, обычно используется от трех до семи роликов или валков. Для регулировки толщины полосы верхние правильные валки можно отрегулировать или установить в направлении, перпендикулярном поверхности металлической полосы. Для этого используются электрические приводы или механические подъемные системы шпиндельного типа, а иногда и эксцентрики.

Способ вышеупомянутого типа описан в DE 21 17 489 А1, в котором металлическая полоса подается в правильную машину, где ее выравнивают таким образом, чтобы она выходила из машины как можно более плоской.Толщина полосы измеряется перед машиной по отношению к направлению подачи полосы. После машины установлено устройство измерения смещения, с помощью которого можно измерить отклонение металлической полосы в направлении, перпендикулярном поверхности полосы. Это позволяет определить плоскостность полосы.

JP 62-214825 A описывает аналогичное решение.

EP 1 275 446 A2 раскрывает способ устранения перекладины в металлической полосе на линии обработки полосы с устройством для обработки полосы, через которое проходит металлическая полоса.Поперечный лук обнаруживается на участке линии обработки полосы и устраняется с помощью корректирующего ролика с регулируемой глубиной проникновения. Поперечная дуга устраняется в секции линии обработки полосы непосредственно перед устройством для обработки полосы.

DE 102 30 449 A1 раскрывает способ определения величины регулирования положения правильного валка для коррекции отклонений плоскостности металлической полосы в правильной машине. Раскрытый способ предусматривает, что фактические коэффициенты функции формы, подходящие для описания формы полосы, определяются из обнаруженных значений отклонений от плоскостности полосы.Затем целевые коэффициенты определяются из фактических коэффициентов. Наконец, целевые коэффициенты преобразуются в величины управления положением для правильного валка.

DE 38 40 016 А1 раскрывает способ правки металлической полосы, в котором силы правки измеряются по меньшей мере на одном из правильных валков валковой правильной машины, а положения правильных валков регулируются в зависимости от измеренных значений. Этот метод предусматривает, что каждая выравнивающая сила, действующая перпендикулярно к осям вращения правильных валков или роликовых подшипников, или к раме правильной машины, измеряется отдельно и что в зависимости от этих измеренных значений правильные валки автоматически перенастраивается в диапазоне возникающих изменяющихся сжимающих сил.DE 33 08 616 C2

относится к способу правки металлической полосы, при котором металлическая полоса перемещается между расположенными в шахматном порядке верхним и нижним правильными валками и при этом многократно изгибается в чередующихся направлениях с уменьшающейся степенью деформации, при этом выравнивание валки можно регулировать относительно друг друга для получения заданного постепенного уменьшения степени деформации в соответствии с поперечным сечением металлического листа и его номинальной прочностью. В частности, способ предусматривает, что выравнивающее усилие на правильных валках измеряется во время процесса выравнивания, соответствующая прочность листа определяется на основе выравнивающего усилия и поперечного сечения листа, а регулировка выравнивающих валков непрерывно корректируется в соответствии с заданная прочность листа.

Другие конкретные конструктивные решения правильных машин для металлической полосы или способы их работы раскрыты в EP 0765196 B1, EP 0 182062 B1, WO 02/076649 A1, DE 34 14 486 C2, DE 42 16 686 A1, EP 0 035 009 B1 и JP 11-192510.

Проблема, которая ранее не рассматривалась, заключается в том, что, хотя и учитываются свойства материала выравниваемой металлической полосы, результаты выравнивания иногда бывают неудовлетворительными из-за различий в толщине полосы.В частности, в случае концов полосы, которые не раскатаны, выравнивание проблематично, потому что передний конец полосы и задний конец полосы сильно различаются по толщине полосы. В некоторых случаях имеют место клиновидные или даже ступенчатые изменения толщины по продольной оси металлической полосы, так что воспроизводимый процесс правки может быть реализован с большим трудом.

Следовательно, целью изобретения является создание способа указанного в начале типа, который позволяет простыми средствами преодолеть вышеупомянутый недостаток, т.е.е., чтобы гарантировать отличные результаты выравнивания, даже когда толщина металлической полосы сильно варьируется вдоль ее продольной оси.

В соответствии с изобретением решение этой проблемы характеризуется тем, что измерение нагрузки используется для определения тенденции изгиба и отклонения.

Для того, чтобы измерение толщины могло быть выполнено простым способом, желательно, чтобы оно производилось на достаточном расстоянии перед правильными валками. Таким образом, в соответствии с усовершенствованием изобретения правильные валки регулируются по времени, с учетом расстояния измерения толщины перед правильными валками и скорости перемещения металлической полосы в направлении транспортировки.Другими словами, расстояние измерения перед валками и скорость транспортировки используются для определения времени задержки, которое учитывается при автоматическом управлении регулировкой валков.

Для обеспечения очень высокого конечного качества полосы в отношении степени ее плоскостности предусмотрено, что на выходном конце правильной машины выполняется измерение для определения тенденции изгиба и отклонения выровненной металлической полосы от идеальная линия, т.е.е. идеальная центральная плоскость в направлении, перпендикулярном поверхности металлической полосы, и что регулировка выравнивающих валков в направлении, перпендикулярном поверхности металлической полосы, выполняется в зависимости от тенденции к изгибу и отклонения таким образом, чтобы металлическая полоса была как можно более плоской после операции выравнивания.

Если склонность к изгибу определяется измерением нагрузки, предпочтительно, чтобы измерение нагрузки производилось выравнивающим валком, расположенным на выходном конце.В качестве альтернативы этому измерение нагрузки может производиться одним или несколькими компенсирующими роликами, которые отделены от выравнивающих роликов.

Дальнейшее усовершенствование способа по настоящему изобретению может быть реализовано путем измерения величины силы выравнивания, прикладываемой правильными валками во время процесса правки в правильной машине, и регулировки правильных валков в направлении, перпендикулярном поверхности металла. полосы дополнительно в зависимости от измеренной силы выравнивания. Это позволяет сравнивать зависящее от материала установленное усилие / фактическое усилие.

При необходимости можно изменить направление движения. Это может быть полезно, если выровненная полоса после правильной машины не соответствует требуемым требованиям к плоскостности. В этом случае значения регулировки между входным концом правильной машины и выходным концом правильной машины отражаются таким образом, что значения регулировки в обратном направлении транспортировки соответствуют значениям регулировки в направлении транспортировки. Таким образом, передний конец полосы может быть выровнен во второй раз в обратном направлении транспортировки таким образом, чтобы он остановился на входе в правильную машину с оптимальным результатом выравнивания.По желанию полоса может быть выровнена в третий раз в направлении движения вперед, или передний конец полосы может быть дополнительно перемещен через открытую машину.

Предпочтительно использовать регулирующие элементы с позиционным управлением, которые подходят для регулировки правильных валков в направлении, нормальном к поверхности металлической полосы. В этой связи особенно предпочтительно, чтобы регулирующие элементы с регулируемым положением были выполнены в виде гидравлических систем поршень-цилиндр.

Наконец, могут быть предусмотрены средства для измерения тенденции к изгибу и отклонения выровненной металлической полосы от идеальной линии в направлении, перпендикулярном поверхности металлической полосы, которые расположены на выходе металлической полосы из правильная машина или после выхода из правильной машины по направлению транспортировки. Эти средства могут состоять из одного или двух (верхних, нижних) натяжных роликов, отдельных от правильных роликов.

Изобретение позволяет достичь очень хороших результатов выравнивания даже при сильно изменяющейся толщине выравниваемой металлической полосы.В целом это приводит к повышению качества производимой металлической полосы и делает процесс производства полосы более простым и надежным.

Чертежи иллюстрируют конкретный вариант осуществления изобретения.

РИС. 1 a и 1 b показывают схематические виды сбоку концевого участка металлической полосы.

РИС. 2 показан схематический чертеж правильной машины для выравнивания металлической полосы.

РИС. 3 – вид, аналогичный виду на фиг.2, показывающий наиболее важные контролируемые переменные.

РИС. 4 показывает часть системы управления с обратной связью для выполнения процесса выравнивания.

РИС. 5 показывает более подробное представление системы управления с обратной связью для выполнения процесса выравнивания.

РИС. 1 a и 1 b показывают виды сбоку металлической полосы 1 , которая должна быть подвергнута процессу правки. На чертежах показана область переднего конца полосы, которая не была раскатана.Обычно толщина d металлической полосы 1 непостоянна по продольной оси полосы, которая соответствует направлению R транспортировки полосы. На фиг. 1 a показан случай клиновидного изменения толщины металлической полосы 1 , а на фиг. 1 b показан случай ступенчатого изменения толщины полосы 1 .

Выравнивание металлической полосы этого типа чрезвычайно сложно и может быть эффективно выполнено только с помощью правильного станка 2 того типа, который показан на фиг.2.

Металлическая полоса 1 подается в правильную машину 2 в направлении транспортировки R с постоянной скоростью v. Правильная машина 2 выполнена в виде роликовой правильной машины и имеет ряд правильных валков 3 . Три верхних и четыре нижних правильных валка 3 установлены на опорах 15 и 16 соответственно. Две опоры могут перемещаться относительно друг друга в направлении N, перпендикулярном поверхности металлической полосы 1 .Нижняя опора 16 установлена ​​неподвижно, а верхняя опора 15 может перемещаться в направлении N посредством регулируемого по положению регулирующего элемента 8 в виде гидравлической системы поршень-цилиндр. Регулировочное движение правильных валков 3 обозначено a. Когда выравнивающие валки 3 отрегулированы, сила, обозначенная F, действует между валками и вызывает деформацию металлической полосы 1 , так что металлическая полоса 1 имеет высокую степень плоскостности после выхода из правильной машины 2 .

В этой связи цель состоит в том, чтобы металлическая полоса 1 приняла форму, представленную сплошными линиями после выхода 4 правильной машины 2 (идеальная линия). Однако, как правило, без дополнительных мер можно ожидать, что металлическая полоса 1 будет иметь тенденцию к изгибу, которая проявляется либо в отклонении x вверх, либо в сторону отклонения x от идеальной линии, как показано пунктирными линиями.

Для предотвращения этого используется следующая процедура: Устройство 6 для измерения толщины d металлической полосы в виде подходящего датчика, который сам по себе уже хорошо известен, устанавливается перед входом 7 правильная машина 2 относительно направления транспортировки R.Расстояние, измеренное в направлении транспортировки R, между датчиком 6, и серединой правильных валков 3 , обозначено буквой b.

Датчик 6 измеряет толщину d металлической полосы 1 и передает измеренное значение на блок автоматического управления 9 . Регулировка a верхних правильных валков 3 относительно нижних правильных валков 3 с помощью регулировочного элемента 8 выполняется в зависимости от измеренной толщины d.В этой связи также необходимо учитывать время задержки, которое проходит до тех пор, пока металлическая полоса 1 не переместится из места измерения в положение правильных валков 3 . Время задержки можно легко определить по расстоянию b и скорости транспортировки v.

Чтобы найти правильную величину для регулировки a, подходящий алгоритм сохраняется в блоке автоматического управления 9 , или правильное и подходящее значение предел текучести и, следовательно, корректировка a определяется на основе сохраненных кривых, и это значение регулировки a затем устанавливается регулирующим элементом 8 .

Подвижный валок 5 , который определяет отклонение x металлической полосы 1 от идеального положения, установлен на выходе 4 правильной машины. Измеренное значение отклонения также передается в блок автоматического управления 9 , который корректирует настройку a на основе своих внутренних алгоритмов или кривых. Вместо отдельного выравнивающего ролика 5 это измерение можно также проводить с последним выравнивающим роликом 3 ‘в направлении транспортировки R.

РИС. 3 показана общая концепция управления автоматической регулировкой a правильных валков 3 . Блок автоматического управления 9 получает измеренную толщину d металлической полосы 1 от датчика 6 в качестве входного параметра. Кроме того, на него подается выравнивающая сила F, которая определяется датчиком нагрузки или датчиком давления 10 . Отклонение x металлической полосы 1 от идеальной линии в направлении N, нормальном к поверхности металлической полосы 1 , которое измеряется на выходе 4 правильной машины 2 , определяется как дополнительная входная переменная для блока автоматического управления 9 .На этом рисунке также показано, что данные D полосы, которые хранятся в базе данных 17 , доступны для блока автоматического управления 9 .

Блок автоматического управления 9 содержит сохраненный алгоритм или таблицу, которая использует толщину d, отклонение x, силу выравнивания F и данные полосы D для определения регулировки, необходимой для достижения оптимальных результатов работы. Это представлено на фиг. 3 как функциональное соотношение a = f (d, x, F, D).

РИС.4 показаны некоторые детали системы автоматического управления: датчик нагрузки или датчик давления 10 определяет давление p, действующее в гидравлических регулирующих элементах 8 . Давление p может быть преобразовано в выравнивающую силу F с помощью преобразователя 14 . База данных 17 содержит сохраненные данные D полосы, то есть, например, информацию об оптимальных значениях деформации для четко определенных материалов, из которых состоит полоса 1 . Оптимальное заданное значение выравнивающей силы из базы данных 17 можно сравнить с измеренным значением в вычитании или 18 .Дифференциальный сигнал обрабатывается в медленном, например, наложенном контроллере силы 11 , а затем подается на другой вычитатель 19 через ограничитель 12 . Контроллер силы 11, также может быть выполнен с возможностью отключения для реализации различных рабочих состояний, например, с помощью переключателя, назначенного контроллеру силы 11 . Оптимальное значение для настройки a из базы данных 17 и измеренное значение для настройки a также передаются туда.Дифференциальный сигнал подается на контроллер 13 , который выводит значение коррекции для настройки a на элементы регулирования 8 .

Дополнительные подробности настройки автоматического управления показаны на фиг. 5. База данных 17 содержит сохраненные семейства кривых и таблицы, которые, среди прочего, определяют предел текучести St материала обрабатываемой металлической полосы 1 , который является оптимальным пределом текучести для процесса правки. .Левая область базы данных 17 содержит семейства кривых, которые определяют текущий предел текучести St для заданной толщины полосы d. В связи с этим можно принимать во внимание предел текучести горячей полосы из исходного материала для операции холодной прокатки и предел текучести холодной полосы (возможные начальные и конечные точки семейств кривых). Датчик 6 выдает фактическое значение толщины d металлической полосы 1 . Когда скорость транспортировки v и расстояние b (см. Фиг.2) известны, можно определить время, необходимое металлической полосе 1 для достижения местоположения правильных валков 3 от места измерения толщины. Это показано на фиг. 5 элементом времени задержки T _T в зависимости от скорости v.

В области базы данных 17 , показанной слева на фиг. 5, оптимальный предел текучести St определяется из фактического значения толщины и затем передается в область базы данных 17 , показанную справа.Сохраненные данные или сохраненные алгоритмы используются для определения необходимой регулировки a и выравнивающего усилия F относительно ширины B металлической полосы 1 (поперек направления R транспортировки) как функции толщины d.

Умножение этого значения на фактическую ширину B в умножителе 20 дает установленное выравнивающее усилие F _soll . Это значение подается в контроллер 21 , и фактическая выравнивающая сила F _Ist вычитается в вычитателе, расположенном на выходе контроллера 21 .Фактическое усилие выравнивания F _Ist определяется датчиком нагрузки или датчиком давления 10 и преобразователем 14 . Значение разности поступает в контроллер 22 , сигнал которого передается на вычитатель 23 через ограничитель 12 .

Целевое значение для корректировки a поступает из базы данных 17 и аналогичным образом поступает в устройство вычитания 23 через контроллер 24 .Измеренное значение для фактической настройки a также принимается в качестве входных данных. Разница сигнала отправляется на (главный) контроллер 13 , который выводит значение коррекции для настройки a и передает его на элементы настройки 8 .

Проиллюстрирован случай, когда имеется только один регулирующий элемент 8 , хотя предпочтительно по одному регулирующему элементу 8 установлен на каждом конце опор 15 и 16 , в этом случае их вдвое больше схема.

В настоящем варианте осуществления толщина полосы, таким образом, измеряется непрерывно, и результат подается в гидроцилиндры с регулируемым положением через систему автоматического управления, описанную выше. Фактическая толщина полосы определяется датчиком измерения толщины 6 , а значения регулировки, необходимые для этих толщин, предоставляются гидравлическими цилиндрами с регулируемым положением. Система управления с обратной связью обеспечивает непрерывную регулировку правильных валков, что исключает влияние толщины полосы.

Чтобы устранить влияние прочности металлической полосы 1 , используется ориентированный на результат автоматический процесс управления, в котором отклонение от идеального положения также обнаруживается на выходной стороне. Измерение отклонения или сжимающей нагрузки тензодатчика или датчика давления 10 позволяет сделать вывод о том, как должна быть произведена регулировка, чтобы снова добиться оптимального результата выравнивания. Таким образом достигается выход металлической полосы 1 из правильной машины 2 без изгиба.Кроме того, определяется контактное давление в гидроцилиндрах. Это давление позволяет делать выводы о свойствах материала, особенно когда известна толщина полосы. Эти данные также можно анализировать для автоматического управления положением и интегрировать в систему управления с обратной связью.

Значения регулировки и их изменения хранятся в базе данных 17 и, таким образом, могут использоваться в качестве начальных значений для предварительной настройки правильного станка 2 , когда другая металлическая полоса 1 должна быть выровнена или когда новая установка для ввода в эксплуатацию.

Вместо указанных датчиков (для толщины d, отклонения x и выравнивающего усилия F) можно использовать любые другие требуемые типы датчиков, например, оптические датчики.

• 1 металлическая полоса
• 2 правильная машина
• 3 правильный валок
• 3 ′ выравнивающий валок
• 4 выходной конец
• 5 танцор валок средства для измерения толщины
• 7 входной конец
• 8 регулируемый по положению элемент
• 9 блок автоматического управления
• 10 датчик веса / датчик давления
• 11 регулятор медленного усилия
• 12 ограничитель
• 13 контроллер (P-контроллер)
• 14 преобразователь
• 15 поддержка
• 16 поддержка
• 17 база данных
• 18 вычитатель

  9188 9058 9018 вычитатель

• 20 умножитель
• 21 contr oller
• 22 контроллер
• 23 вычитатель
• 24 контроллер
• R направление транспортировки
• N направление перпендикулярно поверхности металлической полосы
• F выравнивающая сила
• d толщина металлической полосы
• a регулировка выравнивающих валков
• b расстояние до измерения толщины от правильных валков
• v скорость транспортировки
• x отклонение выровненной металлической полосы
• D данные полосы (база данных)
• p давление
• St выход точка
• B ширина металлической полосы

Усовершенствованные стратегии настройки для станков для правки стальной полосы: Материалы конференции AIP: Том 2113, № 1

Правильные машины используются в различных приложениях для правки металлов в полуфабрикатах перед подачей на последующие операции формования.Роликовые правильные машины предназначены для обработки полос или прутков, например Процесс правки основан на изгибании полосы при прохождении между валками, расположенными в два ряда в шахматном порядке. Это упрочняет материал с увеличением пластической деформации за счет деформационного упрочнения и подразумевает нежелательное снижение формуемости, в частности, при обработке высокопрочных материалов. Однако обычные процессы правки не адаптируются к изменяющимся местным искажениям свернутых полос.Продольный изгиб как отклонение от прямой в вертикальной плоскости обычно изменяется в зависимости от соответствующего радиуса свернутой полосы. Таким образом, первые витки подразумевают небольшие радиусы, которые увеличиваются с увеличением расстояния до центра катушки. Обычные процессы правки обычно адаптируются к минимальному результирующему радиусу полосы и, таким образом, чрезмерно компенсируют продольный изгиб внешних витков рулона. Это сопровождается ухудшением механических характеристик, в частности формуемости.Инновационные самокорректирующиеся методы управления процессом, которые адаптируются к начальным геометрическим характеристикам полосы, являются многообещающим подходом к решению этой проблемы, оптимизируя процесс выравнивания. В этой статье представлена ​​инновационная стратегия улучшения правки высокопрочных стальных материалов (1.4310). Стратегия включает в себя оптимизированные методы настройки, которые адаптируются к текущим геометрическим характеристикам полосы, в частности, к продольному изгибу. Это подразумевает оптимальное выравнивание с добавлением минимальной пластической деформации и, таким образом, деформационного упрочнения.Улучшенная формуемость выровненной полосы способствует последующим операциям формования для производства деталей с высокими эксплуатационными характеристиками со сложной геометрией при высокой прочности, таких как, например, разъемные контакты.

5 способов правки стали после сварки – WeldingBoss.com

Поскольку мы уважаем вас, вы должны знать, что как партнер Amazon мы зарабатываем на соответствующих покупках, сделанных на нашем веб-сайте. Если вы совершаете покупку по ссылкам с этого веб-сайта, мы можем получить небольшую долю продаж от Amazon и других партнерских программ.

Вы выполнили сварку, борт выглядит неплохо. Тогда вы это замечаете. Это небольшое искажение стали, которую вы только что сварили. По мере того, как металл остывает, изгиб становится хуже, и на ваших глазах эта красивая аккуратная работа превращается в изогнутую, скрученную, не имеющую формы. Что теперь?

Правка стали после сварки может быть неприятной работа. Понимание нескольких простых приемов может помочь вам свести к минимуму разочарование и сохранить вашу работу без необходимости начинать с нуля.

Как править сталь после сварки? Чтобы изменить форму стали, которая деформировалась в процессе сварки, сварщики используют один из следующих методов.

• Тепловая правка
• Горячая механическая правка
• Горячая обработка
• Механическая правка

Простой процесс нагрева металла во время процесса сварки вызывает напряжения в стали, что часто приводит к деформации или изгиб. Понимание того, как металл реагирует на эти напряжения, и применение нескольких простых приемов во время процесса сварки может минимизировать деформацию и изгиб, делая процесс сварки намного быстрее и эффективнее.

Выпрямление изгибов

Рекламные ссылки Даже профессиональные производители страдают от перекосов и изгибов в их металле. За долгие годы многие были разработаны процессы и устройства для устранения этих непредвиденных проблемы. Некоторые из этих решений имеют выдержали испытание временем и стали стандартной практикой в ​​отрасли.

К сожалению, некоторые из этих решений требуют специальных оборудование или опыт, чтобы быть эффективными. Есть несколько средств, доступных домашнему мастеру-металлисту, которые могут быть эффективным.

Тепловая выпрямление

Тепловая выпрямление – это не что иное, как дополнительное нагревание к деформированной части и позволяя естественному действию нагрева и охлаждение, чтобы вернуть деформацию в более естественное положение. У этого процесса есть свои недостатки.

Для выполнения термической правки необходимо применять контролируемые постепенно нагрейте до нужных мест на металле, чтобы металл расширился и усадиться. Тщательное наблюдение за эффекты нагрева позволят вам внести коррективы в расположение и количество тепла, применяемого для дальнейшего процесса.

Кислородно-ацетиленовая горелка – это обычный инструмент для нагрева. выпрямление. Если ты собираешься попробовать используя кислородно-ацетиленовую горелку для выпрямления металла, будьте осторожны и избегайте повышение температуры металла выше точки, где происходят молекулярные изменения начинают происходить.

Hobart 770502 Кислородно-ацетиленовый комплект для средних условий эксплуатации

• Идеально подходит для множества применений; Сварщик / резак: Тип плазменного резака
• Это оборудование разработано для использования с ацетиленовым топливным газом, но может работать и на пропане, просто заменив насадки на пропан.
• Снаряжение для средних нагрузок, универсальное, но экономичное
• ПРИМЕЧАНИЕ: Руководство пользователя прилагается – пожалуйста, обратитесь к нему

Вы также должны помнить, что вы не нагреваете металл, чтобы изменить его. Идея состоит в том, чтобы нагреть металл и дайте ему остыть. В естественные внутренние напряжения, которые при правильном применении этого нагрева и охлаждения может вернуть металлу первоначальную неискаженную форму.

Тепловая правка не является симметричным процессом и не будет он когда-либо возвращает сварной металлической детали его первоначальную форму.Лучшее, на что вы можете надеяться, это переехать металл до менее искаженной формы без ущерба для его прочности или целостность конструкции.

Горячая механическая правка

Горячая механическая правка использует те же методы, что и выпрямление тепла с одной большой разницей. При выполнении горячей механической правки нагрейте металл до предел текучести. Предел текучести точка определяется как напряжение, при котором материал начинает деформироваться пластически.

Нагревание до этой температуры выталкивает металл за пределы текучести точка напряжения и позволяет выпрямить металл.Вы можете внести изменения в металл быстро. Возможно выздоровление серьезные деформации металла с помощью горячей механической правки, но не без проблем.

Непредсказуемые результаты часто сопровождают горячие механические выпрямление. Металл и сварные швы могут перелом. Свойства металлов сварные швы могут измениться, что приведет к странному поведению металла или сварных швов. Может появиться больше морщин и пряжек, и другие деформации могут появиться по мере остывания металла. Толкая металл мимо предел текучести может вызвать внутренние изменения в структуре металл.Эти изменения могут быть не видны на поверхности.

Рекламные ссылки По этим причинам всегда проявляйте особую осторожность при попытке использовать горячие методы механической правки на вашей работе.

Горячая обработка

Следующим шагом после горячей механической правки является горячая обработка металла. Горячая обработка похожа на горячую механическую правку. Разница в степени нагрева металла. Во время горячей обработки металл нагревается до точки, в которой могут начаться молекулярные изменения в металле.Обычно металл при соответствующей температуре начинает светиться вишнево-красным светом.

На этом этапе вы можете переместить металл в желаемый позиция. Однако нет никаких гарантий что металл сохранит это положение. Изменения молекулярной структуры в металле могут придавать дополнительный и различные напряжения в металле, вызывающие другие проблемы, а также дополнительные искажения. Металл и сварной шов также может стать хрупким и образоваться трещины.

Механическая правка

Механическая правка, вероятно, является наиболее часто используемым методом правки. устранение сварочных деформаций в металле. Одна из основных причин популярности механической правки среди рабочих-металлистов, работающих дома и в свободное время, заключается в простоте большинства методы. Многие простые инструменты, необходимые для выполнения механической правки уже доступны в большинстве магазинов для дома и товаров для хобби.

Гидравлический цеховой пресс Mophorn 6-тонный гидравлический пресс с Н-образной рамой 13227 фунтов с усиленными стальными пластинами

• 【НАДЕЖНОЕ КАЧЕСТВО】 – Процесс окраски защищает сталь и делает ее антикоррозийной, обеспечивая долгий срок службы, утолщенную колонну, прочную и долговечную.
• 【ВМЕСТИМОСТЬ 6Т】 – Ход: 125 мм и рабочая ширина: 340 мм. Емкость: 6т. Это очень полезно и полезно в качестве магазинной прессы. Достаточно сильный, чтобы удовлетворить ваш спрос.
• 【МАРГАНСКАЯ ПРУЖИНА】 – Изготовлена ​​из утолщенной пружины из марганцевой стали. Обеспечение простоты замены, большое тяговое усилие, быстрый возврат масла.
• 【РЕГУЛИРУЕМАЯ БАЛКА】 – Подходит для различных рабочих условий, высоту стола можно регулировать с помощью опорных рычагов с обеих сторон. Таким образом может быть обеспечена гибкость.
• 【ШИРОКО ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ】 – Простой в использовании пресс для больших или маленьких мастерских и многих различных видов металлообработки, включая гибку, штамповку и т.д.

Прессы используются во многих случаях для удаления вмятин и деформаций с листового металла. Ручные винты легко найти и использовать. Гидравлические прессы делают процесс еще проще. Многие небольшие ручные гидравлические прессы доступны в небольших магазинах и рядом с ними. Многие из этих инструментов достаточно экономичны, чтобы их мог купить домашний сварщик-любитель для использования в своих магазинах.

Еще один вариант для домашнего хобби слесаря ​​- крепление. устройств. Это может быть просто тиски или сложный, как специальный сварочный стенд, изготовленный для одной работы. Концепция использования крепежных устройств для предварительное позиционирование свариваемого металла помогает предотвратить деформацию металла, который вы сварочные.

В магазине можно найти множество других инструментов. часто используется для устранения или устранения деформации сварного металла. Клещи, зажимы и даже молотки и киянки жизнеспособные альтернативы.Большинство из нас хорошо разбирается в использовании молотка, чтобы вернуть согнутый кусок металла в правильное положение.

Правка труб

Некоторые специализированные формы правки заслуживают упомянуть. Один из таких методов – труба выпрямление. Сварка трубы может вызвать труба странным образом деформируется из-за искривленных поверхностей, на которых в процессе нагрева и охлаждения действуют напряжения.

Многие производители заполняют трубу мелкозернистой сухой зашлифовать и закрыть концы трубы.В затем труба нагревается и выпрямляется. Мелкозернистый песок, набитый трубой, предотвращает дальнейшую деформацию. от формирования. Будьте осторожны при выполнении этот вид выпрямления. Применение к сильный нагрев закрытой трубы может быть опасен.

Что такое деформация металла

Природа сварки является основной причиной деформации или гибка в процессе сварки. Сварка требует высоких температур, локализованных на очень небольшой площади, чтобы металл для плавления. Это локализованный нагрев и охлаждение, которые деформируют металлические детали во время сварки.

Локальный нагрев вызывает напряжения в металле. Когда металл нагревается, он хочет расшириться, а когда он охлаждается, он сжимается. Выполнение этого в небольшом локализованном месте на большом куске металла вызывает внутреннее напряжение. Это внутреннее напряжение не действует одинаково во всех направлениях в металле. Результат – изгибы и деформации металла.

Вот отличное видео, в котором объясняются основные принципы искажения.

Расширение и сжатие

Эти искажения связаны с расширением локализованной области, которая нагревается хочет расшириться.Поскольку эта область металла расширяется, он встречает более холодный металл дальше от области сварной шов. Более холодный металл ограничивает движение нагретого металла. Ограничение создает зону стресса в металл и искажение результатов.

Когда нагретая область охлаждается, она хочет сжаться, натягивая участки ненагретого металла. Это охлаждение и сжатие создают больший стресс. Обычно результатом является дальнейшее искажение.

Наука о том, как металл реагирует на нагрев и охлаждение в процессе сварки, хорошо изучена и задокументирована.Более подробное обсуждение науки о внутренних напряжениях в металле и возникающих в результате деформациях доступно на сайте Welding Advisers.

Факторы, вызывающие деформацию

Весь металл подвергается этим напряжениям при нагревании и сварной. Иногда искажения и изгибы металла настолько малы, что невидимы невооруженным глазом. В других случаях эти внутренние напряжения приводят к в тех ужасных деформированных деталях, которых боятся сварщики.

Тип металла, который вы свариваете, а также форма металл, тоже следует учитывать. Разные металлы, даже разные сплавы одного и того же металла, будут реагировать в отличие от нагрева и охлаждения, вызванного сваркой.

• При сварке различных сплавов следует брать тщательно продумайте, как каждый из легированных металлов отреагирует на нагрев а также охлаждающие эффекты и напряжения, которые будут накапливаться в металле. Сплавы из алюминия напряжены по-разному, в основном из-за структурных отличий, вызванных легирующими металлами.
• Толщина металла влияет на способ накапливаются стрессы.Более тонкий металл реагирует сильно отличается от более толстого конструкционного металла. Сварка металла разной толщины может привести к непредсказуемым последствиям. полученные результаты. Разная толщина металл будет нагреваться и охлаждаться и разными темпами. Более толстый кусок металла часто тянет за более тонкий кусок металла. теряет форму быстрее, вызывая чрезмерное искажение.

Напряжение в металле и деформации, которые оно производит, хорошо документировал и изучает науку. Серьезный слесарям и сварщикам особенно необходимо понимание принципов напряжение и искажение.Многие сайты задокументируйте эти исследования и их выводы. Многие из них содержат диаграммы и диаграммы, используемые в отрасли для прогнозирования возможное искажение во время сварки, а также планирование сварочных работ, чтобы минимизировать искажения.

Как и большинство вещей в современную эпоху, сварка вошла в век компьютеров. Компьютерное программное обеспечение, которое может прогнозировать напряжения и помогает моделировать процесс сборки и сварки, теперь на рынке.

Искажения могут быть разными

Сварщики, особенно сварщики-любители, настраиваются на проблемы до того, как они выполнят первую сварку в своем проекте.Эти проблемы возникают, когда сварщик не понять металл и возникающие напряжения. Деформации и искажения не возникают просто так случайно. Эти искажения могут быть легко классифицируется. Зная, что смотреть в вашем металле и как он будет реагировать на нагрев, поможет уменьшить изгибы и перекосы при сварке.

Для более глубокого и исчерпывающего обсуждения деформации сварного шва компания Lincoln Electric предоставляет отличную информацию.

Продольная усадка

Продольная усадка – это изменение размера металла. вдоль оси сварного шва, вызывая материал для усадки или сжатия по размеру сварного шва.Обычный результат такой усадки: прогиб материала.

Этот тип искажения часто возникает при выполнении длинных стыковых стыковые сварные швы на листовом материале. В материал нагревается по двум краям сварного шва и расширяется. Когда материал остывает и сжимается, размер вдоль сварного шва сокращается по отношению к внешним краям сварного шва что приводит к искривлению материала.

Поперечная усадка

Поперечная усадка возникает поперек или поперек сварного шва ось.Когда такой вид усадки При этом свариваемый металл может изменять размеры по сварному шву. Поперечная усадка может привести к окончательному размеру заготовки, которую нужно изменить в процессе сварки, в результате чего появится проект которые по завершении могут не иметь фактических проектных размеров.

Угловое искажение

Угловое искажение обычно возникает при стыковке, нахлесте или угловые стыки. Результат углового искривление приводит к изгибу одной из заготовок вверх. Поклонение оставляет один из кусков металла вогнутые или выпуклые по оси сварного шва. Этот тип искажения особенно проблематичен, если вы пытаетесь Т-образные соединения и необходимость изготовления плоских прямых углов

Тавровые соединения особенно восприимчивы к угловым искажение. Когда вы свариваете длинную ось сварного шва, плоская пластина будет иметь тенденцию изгибаться вверх к вертикальной части сварной части, придавая небольшой изгиб нижней плоской пластине Тройник.

Купирование или изгиб возникает, когда плоская пластина расширяется и сжимается, в то время как нижняя сторона от сварного шва остается более холодной.Внутренние напряжения на верхней стороне пластину потяните внешние края нижней пластины вверх по направлению к сварному шву создание формы блюда в свариваемом изделии.

Изгиб и выпуклость

При сварке по периметру пластин или листов металла, центр листа или тарелки часто образует лук или блюдо. Изгиб или выпуклость вызваны неровностями нагрев листа или пластины при сварке по периметру материала.

Входная часть материал никогда не нагревается, а по мере нагрева и охлаждения по периметру он расширяется и сжимается, но никогда не в тех же пропорциях, оставляя лук или окунание в центр пластины или листа материала.

Изгиб и скручивание

Изгиб и скручивание сварных металлов представляет собой комбинацию два или более из перечисленных выше стрессовых искажений. Сочетание стрессовых искажений на металл будет перемещаться в нескольких направлениях, вызывая коробление и скручивание.

Прогнозирование того, как возникнет деформация сварочного комплекса формы трудно, особенно при соединении разнородных материалов или материалов разной толщины. Много раз лучшее средство решения проблем деформации при сварке сложных проектов заключается в использовании зажимных приспособлений или приспособлений, которые жестко удерживают различные детали на месте.

Минимизация искажений перед первой сваркой

Контроль искажений в сварочном проекте начинается раньше вы делаете первый сварной шов. Понимание как тепло влияет на металл и как оно может реагировать на процесс сварки, может дать у вас есть представление о том, как подойти к процессу сварки в вашем проекте, чтобы свести к минимуму эффекты искажения и изгиба.

При таком понимании того, как металл реагирует на процесс нагрева и охлаждения, связанный со сваркой, вы можете начать планировать свой работать над минимизацией эффектов внутренних напряжений, которые сварка передает металл.

Предварительное планирование сварочного процесса может иметь огромное значение в количестве искажений, которые вы видите в металле. При планировании процесса сварки учитывайте некоторые из этих идей, которые помогут свести к минимуму искажения и изгибы в вашем проект.

Не переваривайте шов

Размещение большого количества металла в сварном шве – быстрый способ повысить напряжения в металле, что приводит к деформации и изгибу. Вопреки распространенному мнению, толстая, сильно вогнутая сварка валика не прочнее. Дополнительный металл в валике может увеличить напряжения, которые приводят к деформация по оси сварного шва.

Изготовление квартиры или только слегка выпуклая бусина более экономична и снижает шансы деформация, вызванная напряжением, вдоль сварного шва. Правильная техника сварки – один из лучших способов предотвратить деформацию в процессе сварки.

Сделайте перерыв

Не от сварки на вашем проекте, а от сварки на одиночный сустав. Прерывистая сварка уменьшает тепловыделение в точке сварного шва.Непрерывная сварка длинными валиками нагревает металл, не давая времени на остывание. Этот процесс вызывает большее напряжение вдоль сварного шва, чем при нарезании коротких валиков. Сделайте перерыв в продолжительной непрерывной работе бусинки и дать металлу время остыть.

Делайте меньше проходов

Напряжения в металле от нагрева и охлаждения имеют тенденцию к увеличению кумулятивная. Чистый эффект заключается в том, что несколько сварочных проходов с меньшими электродами вызывают большее напряжение, чем один или два прохода с более тяжелым электродом. Понимание того, как правильно выбрать размер электрода и лучшие настройки на вашем сварщик для материала, с которым вы работаете, приведет к меньшему напряжению и меньшему искажение.

Разместите сварные швы стратегически

Планируйте свою работу стратегически, чтобы использовать эффекты нагрева и охлаждение вашей работы, чтобы эффективно нейтрализовать искажения в металл. Вооруженный пониманием как процессы нагрева и охлаждения вызывают напряжение в металле. Стратегическое планирование, когда и где производить сварные швы будут использовать реакцию металла, чтобы уравновесить или компенсировать эти искажения как вы сварите. Пусть металл работает на вас а не против тебя.

Сбалансируйте сварные швы

Каждый кусок металла имеет так называемый нейтраль ось.Нейтральная ось определяется как плоскость материала, обычно вдоль его геометрического центра, где он испытывает нет естественных сил натяжения или сжатия. Короче говоря, у каждого куска металла есть линия, на которой он покажет меньше склонность к деформации или сгибанию при нагревании и охлаждении. Размещение сварных швов как можно ближе к нейтральному ось, насколько это возможно, сведет к минимуму искажения процесса сварки.

Альтернативная сварка

Частью процесса стратегического планирования должен быть план сварки в альтернативных местах вашего проекта.Работа над проектом позволяет металлу остывать и сжиматься во время работы. Тщательное наблюдение за тем, как металл реагирует во время процесса сварки, позволяет компенсировать и исправить некоторые искажения и изгибы во время сварки.

Clamp It

Зажимные детали на месте во время процесса сварки не будут устраните искажение и изгиб, но это может свести к минимуму эффекты. Использование зажимов, подпорок и других методов удержания деталей на месте может препятствовать перемещению металла во время сварки обрабатывать и удерживать его в нужном положении, пока металл остывает и напрягается действуют на материал.Когда ты снимите зажимы, металл все еще может в определенной степени деформироваться.

Многие производители называют этот метод уменьшения искажений крепление. Идея состоит в том, чтобы построить приспособление или приспособление, которое так плотно удерживает кусочки, которые не искажаются. Конечный результат – сварная деталь, которая остается прямой, но очень подчеркнуто внутренне.

Эти высокие уровни внутреннего напряжения могут привести к растрескиванию, деформация сварного шва и возможная усталость металла в точке сварного шва.

Предварительный нагрев

Предварительный нагрев свариваемых материалов сводит к минимуму разница температур между свариваемыми металлами и дугой, которая производит тепло для сварки.В чем меньше разница температур, тем меньше напряжения возникают в металле сваривать, тем самым ограничивая возможную деформацию.

предварительный нагрев свариваемого металла сводит к минимуму расширение и сжатие, возникающее из-за нагрева и охлаждения. Предварительно нагретая зона, в свою очередь, сводит к минимуму возникающие напряжения, что приводит к меньшему искажению и изгибу.

Предварительный нагрев обычно осуществляется с помощью горелки вид, чтобы осторожно и медленно нагреть область, на которую нанесен сварной шов.Во время предварительного нагрева происходит несколько вещей, которые положительно сказываются на ваших сварных швах.

Предварительный нагрев нормализует напряжения внутри металла. Эта нормализация помогает предотвратить деформацию, вызванную напряжением, а также снизить риск растрескивания.

Правильный предварительный нагрев сохраняет металл более горячим во время сварки процесс. Поддержание тепла в металл снижает твердость металла и может предотвратить хрупкий сварной шов, склонный к растрескивание.

Когда металл остается более горячим во время сварки, это позволяет водород улетучивается из сварочной ванны. По мере выхода водорода сварной шов затвердевает и предотвращает растрескивание.

Наконец, предварительный нагрев снижает количество тепла, необходимого для правильное проплавление в зоне сварного шва. Уменьшение количества тепла, необходимого во время процесса сварки, особенно полезен для толстых материалов и материалов, проводящих тепло быстро. Предварительный нагрев позволяет намного меньше нагрев во время фактического сварного шва, что снижает индуцированное напряжение и деформацию.

Возьми дух

Независимо от того, насколько хорошо вы планируете и насколько хорошо вы работаете, есть в вашем проекте всегда будут какие-то искажения или изгибы.Если повезет, он будет настолько минимальным, что вы не можете этого видеть. Если ты все еще испытывать искажения и изгибы в своей работе, есть способы отремонтировать или смягчить эти проблемы.

Минимизация и смягчение

Для домашнего слесаря-хобби шаги по выпрямлению деформированный металл после начала сварки перед первым сварным швом. Знание того, как металл реагирует на тепло и лучшие практики планирования сварочного процесса могут свести к минимуму количество искажение, которое появляется в проекте. За счет минимизации искажений время и усилия, необходимые для устранения искажения меньше.

При принятии решения о том, как бороться с искажениями, которые появляются в ваш проект, не забудьте начать с метода, который требует наименьшего нагревать. Если это не сработает, перейдите к более сложные средства борьбы с искажениями и изгибами.

Эти несколько простых шагов по планированию работы и ведению дел с искажением может сделать вашу сварку гораздо менее утомительной.

• Не допускайте переваривания.
• Не торопитесь и не перегревайте металл
• Делайте меньше проходов для создания сварного шва
• Спланируйте сварные швы, чтобы компенсировать напряжения, которые вызвать искажение
• Зажмите или закрепите ваш проект, чтобы удерживать заготовки твердо.
• Рассмотрите возможность предварительного нагрева металла, чтобы свести к минимуму стресс.

Чтобы устранить деформации и изгибы, которые все еще могут возникать, используйте методы, которые мы обсудили.

• Тепло Устранение перекосов.
• Попробуйте горячую механическую правку.
• При необходимости используйте горячую обработку металла.
• Механическая правка может работать в сочетании другими методами.

Источники

https://careertrend.com/how-7875006-do-remove-broken-screw-extractors.html

https://www.lincolnelectric.com/en-us/support/welding-how -to / Pages / weld-distortion-detail.aspx

https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/distortion-types-and-causes-033

http: // inbound .cammmetals.com / blog / 14-Tips-to-Minimum-Weld-Distortion

http://www.airproducts.com/~/media/Files/PDF/industries/metals/metals-fabrication/metals-fabrication-how-to -prevent-control-Welding-distortion.pdf

https://www.welding-advisers.com/Welding-distortion.html

Гибка листового металла: как сгибать тонкие полосы листового металла

Гибка листового металла может быть искусством, но с ней можно справиться. В профессиональных магазинах используются инструменты, называемые тормозами, которые устанавливаются под разными углами.У вас может не быть такого же оборудования, но вы все равно можете выполнять гибку листового металла на небольших полосах. Это требует терпения, а гибка листового металла может быть не такой идеальной, как у профессионалов, и, безусловно, достаточно хороша для небольших работ, которые вам понадобятся.

Шаг 1 – Угол

Начните с определения необходимого угла для сгиба листового металла. Возьмите старый транспортир и нанесите жирным маркером угол, чтобы он был хорошо виден. Во время гибки листового металла это будет ваш ориентир, который поможет вам получить правильный угол.

Шаг 2 – Листовой металл

Возьмите полосу листового металла и убедитесь, что стороны прямые и полностью обрезаны. Используйте ножницы, чтобы удалить заусенцы и все острые кромки, которые могут зацепиться при гибке листового металла. Надевайте для этого толстые перчатки и не снимайте их на протяжении всей процедуры, чтобы не обжечься и не порезаться о листовой металл.

Шаг 3 – Тиски

Вам необходимо расположить полосу листового металла напротив одной из сторон уголка.Эта сторона войдет в тиски, так что листовой металл окажется между тисками и уголком, оставив себе место для работы с листовым металлом, находящимся ближе всего к вам. Часть листового металла, которую вы собираетесь сгибать, не должна касаться тисков. Держите транспортир рядом.

Шаг 4 – Нагрев

Зажгите бутановую горелку и проведите ею по той части листового металла, которую вы собираетесь сгибать. Металл должен быть раскаленным докрасна или оранжевым. Будьте осторожны, чтобы не нагреть его так, чтобы он стал раскаленным добела.Не тренируйте тепло на одном месте дольше нескольких секунд. Вместо этого перемещайте горелку, пока лист металла не приобретет нужный вам цвет.

Шаг 5 – Гибка

Когда металл достаточно нагреется, выключите резак и возьмите трубогубцы. Взявшись за лист металла вверху, начните его сгибать на себя. Продолжайте проверять угол с помощью транспортира. Важно, чтобы вы не пытались согнуть металл дальше, чем это будет легко сделать. Достигнув этой точки, остановитесь, даже если это не так далеко, как вам нужно для гибки листового металла.

Шаг 6 – Завершение

Если вы наклонились под нужным углом, работа завершена. Если нет, зажгите факел и снова нагрейте металл у кровати, иди, пока он снова не раскалится докрасна, затем согните плоскогубцами. Вы сможете завершить работу на втором проходе. Если нет, нагрейте и еще раз согните, пока не закончите. Обязательно дайте листу полностью остыть, прежде чем снимать его с тисков и брать в руки.

.