Как резать газом: как пользоваться, резать, работать, технлогия

alexxlab | 06.02.1970 | 0 | Разное

Содержание

как пользоваться, резать, работать, технлогия

Резка металла газовым резаком состоит из двух основных этапов:

  • на первом – сплав разогревают до нужной рабочей температуры. Для этого используется пламя горящей смеси газа с кислородом;
  • на втором – металл сжигается в струе кислорода.

Как пользоваться газовым резаком: поджиг газа и нагревание металла

Резак газовый марки NORD-S

Перед зажиганием резака следует убедиться в герметичности всех соединений в арматуре.

Далее, на резаке открывают клапан ацетилена и дают возможность кислороду выйти из камеры-смесителя. Когда станет слышно, что ацетилен медленно выходит, закручивают вентиль. Зажигается горелка специальным инструментом.

Зажигалки

Зажигалку следует так расположить перед соплом, чтобы ее внутренняя часть касалась мундштука. Зажигалка создаёт искры, которые подожгут ацетилен.

Перед мундштуком образуется маленькое жёлтое пламя. Клапаном подачи газа увеличиваем длину пламени примерно до 250 мм. Следим, что бы факел начинался у самого мундштука.

Если огонь будет «прыгать» или отрываться от него, то следует уменьшить подачу газа.

Плавно открываем передний кислородный вентиль. Необходимо подавать такое количество кислорода, которое необходимо для полного сжигания ацетилена. Когда это произойдёт, огонь поменяет свой цвет с жёлтого на голубой. После этого подачу кислорода следует увеличивать до тех пор, пока внутренний язычок голубого пламени не уменьшится и сожмется.

Продолжаем открывать кислородный клапан и увеличиваем размер факела до тех пор, пока длина его внутреннего пламени не станет несколько больше толщины разрезаемого материала. Если услышали звук, похожий на “сопение”, или заметили, что голубое пламя стало неустойчивым, то следует уменьшить подачу кислорода. Её снижают до тех пор, пока пламя не станет устойчивым, а внутри – не образуется четкий конус.

Резак подносят к заготовке так, что бы внутреннее пламя самым кончиком коснулось её поверхности. Нагрев продолжают до тех пор, пока в месте соприкосновения не образовалась «лужица» расплавленного металла. Кончик пламени следует держать неподвижно на расстоянии 10 мм от этой «лужицы».

Газовые резкаи по металлу: укороченный и рычажный от фирмы Норд-С

Как резать газовым резаком (технология)

Плавно увеличиваем струю кислорода, которая поджигает расплавленный металл. Если начался бурный процесс, и сталь загорелась, то можно постепенно увеличивать давление кислорода (до момента, пока огонь не прорежет материал насквозь). Если реакция не началась (металл не разогрет), то следует добавить кислорода и разогреть его.

Начали резать металл и медленно передвигаемся вдоль линии реза. Все продукты обработки сдуваются струей к задней стороне зоны разрезания. Если этот поток замедляется или возвращается, то следует уменьшить скорость резки или остановиться и прогреть материал.

Полезное видео, как работать

Посмотрите видеоуроки по резке пропаном и резаком:

Обратный удар при газовой резке

Иногда при работе имеет место такой эффект, как обратный удар. Что это такое, что его вызывает, как избегать, смотрите в ролике ниже.

Разделы: Газовая резка металла

Как правильно резать металл кислородно-пропановым резаком?

По сравнению с газосварочными работами резка газом требует от человека гораздо меньших навыков. Поэтому овладеть газовым резаком не так уж сложно. Достаточно понять, как это правильно делать. Наибольшее распространение в наше время получили пропановые резаки. В них применяются совместно пропан и кислород, так как их смесь дает наибольшую температуру горения.

Резак пропановый предназначен для ручной разделительной кислородной резки углеродистых и низколегированных сталей с применением пропана.

Преимущества и недостатки

Преимущества резки металла пропаном перед другими способами очевидны:

Схема сборки ручного резака для резки стали.

  1. Применяется газовая резка, когда нужно разрезать довольно толстый металл или что-то вырезать по шаблонам, когда требуется криволинейный рез, который попросту невозможно сделать той же болгаркой. Газовый резак незаменим, если возникла необходимость вырезать диск из толстого металла или пробить глухое отверстие на 20-50 мм.
  2. Малый вес и удобство в использовании газового резака – еще одно неоспоримое достоинство. Кто работал с бензиновыми аналогами, знает, насколько они тяжелы, неповоротливы и шумны, сильно вибрируют, заставляя оператора прилагать значительные усилия при работе. Газовые модели лишены всех этих недостатков.
  3. Кроме того, резка металла газом позволяет работать в 2 раза быстрее, нежели при использовании устройства с двигателем на бензине.
  4. Пропан стоит гораздо дешевле не только бензина, но и других газов. Поэтому его выгодно использовать при больших объемах работ, например, при резке стали на металлолом.
  5. Кромка среза при пропановой резке немного хуже, чем при использовании ацетиленовых резаков. Тем не менее срез получается гораздо чище, чем у бензиновых горелок или болгарки.

Единственным минусом газовых резаков (пропановых в том числе) можно считать ограниченность спектра металлов, которые с их помощью можно резать. Им под силу только низко- и среднеуглеродистые стали, а так же ковкий чугун.

Кислородно-пропановая установка для пайки и сварки.

Резать газом высокоуглеродистые стали невозможно, потому что температура их плавления довольно близка к температуре пламени. В результате окалина не выбрасывается в виде столпа искр с обратной стороны листа, а смешивается с расплавленным металлом по краям разреза. Это не дает кислороду добраться вглубь металла, чтобы его прожечь. При резке чугуна процессу мешают форма зерен и графит между ними. (Исключение составляет ковкий чугун). Алюминий, медь и их сплавы газовой резке тоже не поддаются.

Следует напомнить, что к низкоуглеродистым сталям относятся марки от 08 до 20Г, к среднеуглеродистым – марки от 30 до 50Г2. В обозначениях же марок углеродистых сталей впереди всегда ставится буква У.

Необходимое оборудование

Для резки металла газом необходимо иметь по одному баллону пропана и кислорода, шланги высокого давления (кислородные), сам резак и мундштук нужного размера. На каждом баллоне должен располагаться редуктор, позволяющий регулировать подачу газа. Учтите, на баллоне с пропаном резьба обратная, поэтому навернуть на него другой редуктор невозможно.

Конструкция газового оборудования для резки металла разных производителей отличается незначительно. Обычно на всех них есть 3 вентиля: первый из них для подачи пропана, за ним идет вентиль регулирующего кислорода, после – вентиль режущего кислорода. Чаще всего кислородные вентили синие, те же, что открывают пропан, красные либо желтые.

Металл режут под воздействием струи горячего пламени, которая генерируется резаком. Во время работы аппарата в специальной смесительной камере пропан соединяется с кислородом, образуя горючую смесь.

Пропановый резак способен раскроить металл толщиной до 300 мм. Многие детали этого аппарата сменные, поэтому устройство в случае его поломки можно быстро отремонтировать прямо на рабочем месте.

Очень важно правильно выбрать мундштук. При его подборе стоит исходить из толщины металла. Если предмет, который необходимо разрезать, состоит из частей разной толщины, которая варьируется от 6 до 300 мм, понадобится несколько мундштуков с внутренними номерами от 1 до 2 и с внешними – от 1 до 5.

Подготовка к работе

Схема вставного резака.

Перед работой обязательно требуется осмотреть устройство, чтобы убедиться в том, что резак полностью исправен. Затем проделайте следующие шаги:

  1. Первым делом к аппарату для резки присоединяются шланги. До того, как присоединить рукав, нужно его продуть газом, чтобы удалить попавший туда мусор или грязь. Шланг для кислорода крепится к штуцеру с правой резьбой при помощи ниппеля и гайки, второй шланг (для пропана) – к штуцеру с левой резьбой. Не забудьте, прежде чем присоединить рукав с газом, проверить, есть ли подсос в каналах резака. Для этого соедините кислородный шланг со штуцером кислорода, а газовый штуцер должен остаться свободным. Установите уровень подачи кислорода на 5 атмосфер и откройте газовый и кислородный вентили. Потрогайте пальцем свободный штуцер, чтобы убедиться, идет ли подсос воздуха. Если нет, следует прочистить инжектор и продуть каналы резака.
  2. Далее проверьте разъемные соединения на герметичность. Обнаружив утечку, подтяните гайки или смените уплотнители.
  3. Не забудьте проконтролировать, насколько герметичны крепления газовых редукторов и исправны ли манометры.

Приступаем к работе

Выставляем на кислородном редукторе 5 атмосфер, на газовом – 0,5. (Обычно соотношение газа к кислороду 1:10.) Все вентили резака следует поставить в закрытое положение.

Для работы резаком на редукторе ставим 5 атмосфер, на газовом – 0,5.

Берется резак, сначала немного открываем пропан (на четверть или чуть больше), поджигаем. Упираем сопло резака в металл (под наклоном) и медленно открываем регулирующий кислород(не перепутайте с режущим). Поочередно регулируем эти вентили, чтобы добиться пламени нужной нам силы. При регулировке открываем попеременно газ, кислород, газ, кислород. Сила (или длина) пламени подбирается с расчетом толщины металла. Чем лист толще, тем сильнее пламя и расход кислорода с пропаном больше. Когда пламя отрегулировано (оно приобретает синий цвет и коронку), можно резать металл.

Подносится сопло к краю металла, держится он в 5 мм от разрезаемого предмета под углом 90°. Если лист или изделие необходимо прорезать в середине, разогревать металл следует начинать с той точки, от которой пойдет разрез. Разогреваем верхнюю кромку до 1000-1300° в зависимости от металла (до температуры его возгорания). Визуально это выглядит так, словно поверхность начала немного «мокнуть». По времени разогрев занимает буквально несколько секунд (до 10). Когда металл воспламеняется, открываем вентиль режущего кислорода, и на лист подается мощная узконаправленная струя.

Вентиль резака следует открывать очень медленно, тогда кислород зажжется от разогретого металла самостоятельно, что позволит избежать обратного удара пламени, сопровождающегося хлопком. Не спеша ведем кислородной струей вдоль заданной линии. В этом деле очень важно правильно выбрать угол наклона. Он должен составлять сначала 90°, затем иметь небольшое отклонение на 5-6° в сторону, обратную направлению резки. Однако если толщина металла превышает 95 мм, можно допустить отклонение в 7-10°. Когда металл уже прорезан на 15-20 мм, необходимо изменить угол наклона на 20-30°.

Нюансы резки по металлу

Схема процесса разделительной газокислородной резки.

Резать метал нужно с правильной скоростью. Определить оптимальную скорость можно визуально по тому, как разлетаются искры. Поток искр при верной скорости вылетает под углом примерно 88-90° к разрезаемой поверхности. Если поток искр полетел в сторону, противоположную движению резака, это означает, что скорость резки слишком мала. Если же угол потока искр меньше 85°, это сигнализирует о превышении скорости.

При работе всегда необходимо ориентироваться на то, какой толщины металл. Если свыше 60 мм, лучше расположите листы под наклоном, чтобы обеспечить сток шлаков, и выполните работу наиболее точно.

Резка толстого металла имеет свои особенности. Перемещать резак раньше, чем металл будет разрезан на всю толщину, нельзя. К концу процесса резки необходимо плавно уменьшить скорость продвижения и сделать угол наклона резака больше на 10-15°. Останавливаться в процессе резки не рекомендуется. Если же работа по какой-то причине была прервана, не продолжайте резать с той точки, на которой остановились. Необходимо заново начать резать и только в новом месте.

Завершив резку, сначала перекрываем режущий кислород, затем отключаем регулирующий кислород, в последнюю очередь отключаем пропан.

Поверхностная и фигурная резка

Схема поверхностной кислородной резки.

Иногда возникает необходимость прорезать металл не насквозь, а лишь создать на поверхности рельеф, прорезая на листе канавки. При этом методе резки металл будет нагреваться не только за счет пламени резака. Расплавленный шлак так же послужит источником тепла. Растекаясь, он будет подогревать нижние слои металла.

Поверхностная резка, как и обычная, начинается с того, что нужный участок прогревается до температуры воспламенения. Включив режущий кислород, вы создадите очаг горения металла, а равномерно перемещая резак, обеспечите процесс зачистки вдоль заданной линии разреза. Резак в этом случае нужно расположить под углом 70-80° к листу. При подаче режущего кислорода нужно наклонить резак, создавая угол в 17-45°.

Размеры канавки (ее глубину и ширину) регулируйте скоростью резки: увеличив скорость, уменьшаете размеры углубления и наоборот. Глубина выреза увеличится, если возрастет угол наклона мундштука, если уменьшится скорость резки и повысится давление кислорода (конечно же, режущего). Ширина канавки регулируется диаметром режущей кислородной струи. Помните, что глубина канавки должна быть меньше ее ширины примерно в 6 раз, иначе на поверхности появятся закаты.

Вырезать фигурное отверстие в металле можно следующим образом. Сначала намечаем на листе контур (при разметке окружности или фланцев следует отметить еще и центр окружности). До начала самой резки следует сделать пробивку отверстий. Начинать резку всегда необходимо с прямой линии, это поможет получить на закруглениях чистый рез. Начинать резать прямоугольник можно в любом месте, кроме углов. В самую последнюю очередь следует вырезать наружный контур. Это поможет вырезать деталь с наименьшими отклонениями от намеченных контуров.

Меры предосторожности

Резка металла газом сопряжена с некоторым риском, поэтому необходимо строго придерживаться правил безопасности. Начнем с защитной одежды, которая должна включать в себя: огнеупорный костюм и краги для рук с такой же пропиткой; маску сварщика, сделанную из негорючего пластика с наголовником; рабочую обувь с высокими бортами. Также рекомендуется надевать респиратор. Зачем дышать дымами и пылью? Все эти меры придуманы не случайно, и не стоит ими пренебрегать. Например, может возникнуть ситуация, когда толстый металл сразу не продуется, и расплавленные брызги будут попадать на вас.

В процессе работы не забывайте следить за показанием редукторов на баллонах. Помните, что нельзя приступать к резке, если на шлангах есть трещины, разрывы или стыки. Некоторые умельцы соединяют стыки трубкой из алюминия или латуни. Однако лучше не рисковать. Примите во внимание, что железные трубки использовать с этой целью нельзя категорически, так как железо может дать искру.

Самое главное, что необходимо знать при работе с газовыми резаками: пропан огнеопасен, кислород же маслоопасен. При контакте кислорода с любым маслом произойдет взрыв. Во избежание беды, не прикасайтесь к кислородному баллону в испачканных маслом рукавицах или одежде. Не оставляйте рядом промасленные тряпки.

Помните, что баллоны должны располагаться на расстоянии 10 м от рабочего места и в 5 м друг от друга. Весь газ из баллона расходовать никак нельзя.

Иногда в процессе работы возникают внештатные ситуации. Не теряйтесь. Например, если у вас во время резки слетел со штуцера или оборвался кислородный шланг, не пугайтесь. Обычно испуг возникает из-за того, что случается это неожиданно и громко. Необходимо тут же перекрыть на резаке подачу пропана, затем закрыть оба баллона. Случается, что при розжиге пламени и настройки резака неожиданно исчезает пламя, издав хлопок. Просто закрываете вентили резака и разжигаете пламя заново.

Газовая резка металла пропаном и кислородом

Технологии современного мира шагнули далеко вперед. Теперь любой человек может справиться с процедурой резки газом, ведь это намного проще, чем газосварочные работы, поэтому для допуска не требуется почти никаких навыков. Основное, что нужно понять – технологию резки газом. Все чаще и чаще используются резаки с использованием пропана, а для работы с ними, требуется сочетать пропан и кислород. Подобная смесь обеспечивает нужную температуру, благодаря которой, осуществляется газовая резка металла.

Плюсы и минусы газовой резки

У этого способа резки много преимуществ:

  • Газовая резка позволяет разрезать материал большой толщины. А также при помощи ее, можно сделать аккуратный разрез по трафарету. Достигнуть аккуратности выполнения работ при пользовании болгаркой просто невозможно, а уж если возникла необходимость прорезать отверстие на некоторую глубину, то с этим справится только резка газом.
  • Для газовой резки требуется резак, который обладает малым весом и габаритами. Это позволяет достигнуть комфорта вовремя работы, а если сравнивать резак с бензиновыми аналогами, то разница колоссальна. Бензиновые резаки сильно шумят, ими сложно делать аккуратные разрезы из-за большого веса, сильные вибрации заставляют оператора прилагать усилия при резке. Давление кислорода позволяет не тратить сил.
  • Газовая резка позволяет ускорить процесс резки почти в 2 раза, если сравнивать результатами, показываемыми бензиновыми аналогами.
  • Аккуратность реза хуже чем у ацетиленового резака, но при этом гораздо лучше, чем у бензинового и болгарки.
  • Пропан очень дешевый газ. Его использование выгодно в тех случаях, когда требуется выполнить большой объем работ.

Цена пропана позволяет выполнять работы больших объёмов

Увы, но минусы тоже имеют место, однако, их намного меньше, а если быть точнее, то один – ограниченный спектр металлов, которые можно разрезать.

Например, газовая резка металла пропаном и кислородом не в силах разрезать сталь с высоким содержанием углерода. Поэтому применение этого вида резки оправдано лишь для низко- и среднеуглеродистый стали.

Такое ограничение возникает из-за того, что температура плавления высокоуглеродистых сталей равняется температуры горения газового резака, поэтому при резке материал плавится и не дает кислороду попасть внутрь.

Отсюда вытекает правило: для успешной резки, температура горения разрезаемого металла должна быть меньше, чем его температура плавления.

Как осуществляется резка?

Резка производится с одновременным подогревом. Именно для этой цели, наконечник резака имеет 3 сопла. Боковые служат для подачи подогревающей смеси, а по центру размещается самое тонкое сопло, через которое подается кислород под очень высоким давлением.

Газовый резак

Если говорить о давлении, то оно может достигать 12 атмосфер, такой мощности достаточно для того, чтобы человек, подставивший руку под поток воздуха, повредил себе кожу. При поджигании этой струи, осуществляется резка металлических конструкций.

При таком способе резке образуется флюс, который разбрасывается пламенем в стороны, а если выполняется сквозная резка, то его прожигают через всю толщу материала. Благодаря этому, резка металла намного лучше электрической. Ведь шов, получающийся в итоге, очень аккуратный.

Если вернуться к металлам, температура плавления которых ниже 600 градусов Цельсия, то разрезать их не получится из-за удаления верхнего слоя металла, которое будет повторяться до самого конца резки. Для того чтобы все-таки осуществить резку требуется применять мобильные нагреватели. Это небольшие баллончики сжатого газа, на которые надето сопло.

Процесс резки

Перед началом резки нужно убрать ржавчину с металла.

Необходимо зачистить металл

При резке заготовка должна располагаться так, чтобы выходящая струя легко проходила сквозь нее.

В самом начале процедуры, поверхность материала разогревается до температуры горения металла. Используется кислород и горючий газ. После достижения нужной температуры, подается кислород, который будет воспламеняться, вследствие контакта с горячей поверхностью и именно он будет резать.

В этом моменте важно достигнуть непрерывности подачи кислорода, в ином случае, пламя погаснет и поверхность быстро остынет, а затем ее придется нагревать заново.

В процедуре резки прослеживается четкая корреляция – чем чище применяемый кислород, тем выше качество резки. А также иногда возникает ситуация, при которой струя кислорода резко врезается в металл и мощность резки падает, начинается искривление потока. Для того чтобы избежать такой ситуации, нужно немного наклонить струю.

Важно понимать, что струя имеет конусовидную форму, расширяется ближе к нижней части. Из-за этого ширина реза увеличивается при приближении к завершению резки и образовываются окалины.

Исправить ситуацию можно при помощи увеличения мощности резака, но не стоит слишком увлекаться, если перестараться, то окалины возникнуть на верхней части металла.

Мощность резака

На качество резки сильно влияет давление кислорода. Высокое давление неизбежно приводит к плохому резу, да и расход кислорода становится просто огромным. Малое давление не даст прорезать металл и удалить окислости будет тяжело. Поэтому нужно соблюдать средние показатели, которые индивидуальны для каждого металла, и регулировать подачу кислорода из кислородного баллона.

Пошаговая инструкция для работы с газовым инжекторным резаком

Особые моменты в резке

Технология резки металла гласит, что не нужно спешить открывая вентиль пропанового резака, ведь в таком случае, вы подвергаете себя опасности, которая может возникнуть из-за взаимодействия кислорода с разогретым металлом. Для исключения обратного удара пламени, требуется выводить кислородную струю, строго следуя углу наклона горелки.

Сначала он равняется 90 градусов, после этого совершается малое отклонение, примерно на 6 градусов, в противоположную сторону движению. Если осуществляется резка толстого металла, то отклонение может увеличиваться вплоть до 70 градусов.

Важно помнить, что процесс резки по металлу должен происходить с одной и той же скоростью, которая подбирается визуальным методом, например, можно оценить скорость разлета искр.

При оптимальной скорости, поток искр вылетает под углом 90 градусов. Если искры летят в сторону, отличную от стороны движения резака, то скорость резки очень мала. О высокой скорости информирует угол вылета искр менее 80 градусов.

Толщина металла играет не последнюю роль, ведь если толщина металла довольно большая, то нельзя монотонно двигать резак до момента, когда лист будет разрезан по всей толщине. Ближе к концу резки требуется увеличить угол наклона примерно на 15 градусов.

Во время проведения процедуры не должно возникать никаких продолжительных пауз. Если работа все же была остановлена в какой-то точки, то резку нужно начинать с самого начала и выбрать новое место старта.

Конец резки должен сопровождаться следующими действиями, именно в этом порядке:

  • прекращение подачи режущего кислорода;
  • прекращение подачи регулирующего кислорода;
  • отключение пропана.

Требуемое оборудование

Для того чтобы воспользоваться газовым резаком нужно иметь хоть один баллон пропана и кислорода, шланги, предназначенные для высокого давления, резак. Каждый баллон идет в комплекте с редуктором, при помощи которого можно осуществлять регулировку потока газа. Баллон с пропаном имеет обратную резьбу, поэтому невозможно использовать другой редуктор на нем.

Разные резаки для резки металлов не сильно различаются. Все имеют по 3 вентиля:

  • один для подачи пропана;
  • второй – регулирующего кислорода;
  • третий – режущего кислорода.

Все кислородные вентили – синего цвета, а для пропана – красные.Металл разрезается при помощи струи пламени.

Схема газового резака

Газовым резаком можно разрезать металл с толщиной до 300 мм. Устройство очень легко ремонтируется, так как многие части аппарата сменные.

Техника безопасности

Нужно понимать, что резка металла газом – процесс, который может освоить даже новичок, но от этого процесс не становится менее опасным. Поэтому проводить обучение можно только под присмотром опытного специалиста.

Для проведения работ по резке металла следует придерживаться следующей техники безопасности:

  • В помещении, где ведутся работы, должна обеспечиваться хорошая вентиляция.
  • Следует убрать все горячие веществ на расстояние 5 метров от места, где будет вестись резка.
  • Работу можно проводить только в специальной одежде: защитная маска, огнеупорная одежда.
  • Нельзя направлять пламя на источник газа. Его направление должно быть диаметрально-противоположным.
  • В процессе работы резака запрещается наступать на шланги, шевелить их, всячески физически воздействовать на них.
  • Во время перерыва нужно погасить пламя у резака, закрутить вентили на баллонах с газом.

Эффективная и безопасная резка может быть достигнута лишь при соблюдении всех этих правил, которые сложны лишь на первый взгляд.

Видео: Резка металла

плюсы и минусы, технология, особенности

Резка газом представляется более простым процессом, нежели газосварочные работы, и потому справиться с ней может даже человек, не обладающий специальными навыками. По этой причине практически любой из нас может освоить работу с газовым резаком. Главное здесь — усвоить суть технологии резки газом. В современных условиях все чаще используются пропановые резаки. Работа с ними требует использования одновременно пропана и кислорода, поскольку сочетание подобных веществ обеспечивает максимальную температуру горения.

Преимущества и недостатки

Резка металла пропаном обладает рядом достоинств, среди которых можно выделить следующие:

  1. Газовая резка востребована в ситуации, когда возникает необходимость в разрезании металла значительной толщины или создании изделий по шаблонам, предусматривающим изготовление криволинейного реза, который нельзя выполнить при помощи болгарки. Также не обойтись без газового резака и тогда, как стоит задача по вырезанию диска из толстого металла или выполнению глухого отверстия на 20-50 мм.
  2. Газовый резак является очень удобным в работе инструментом и отличается малым весом. Всем домашним мастерам, которые имели опыт обращения с бензиновыми моделями, известны неудобства, связанные с большим весом, размерами и шумом. Помимо того, что значительные неудобства создает вибрация, оператор вынужден обеспечить серьезное давление во время работы. Газовые же модели представляются более привлекательной альтернативой за счет отсутствия у них всех вышеобозначенных минусов.
  3. Использование резки металла газом позволяет в 2 раза ускорить работы, что невозможно сделать при помощи аппарата, оснащенного двигателем на бензине.
  4. Среди большинства газов, включая и бензин, пропан выделяется более низкой ценой. По этой причине он лучше подходит для выполнения значительного объема работ, например, если возникла задача по резке стали на металлолом.
  5. При использовании пропановой резки удается создать более узкую кромку среза, нежели при работе с ацетиленовыми резаками. При этом рассматриваемый метод позволяет создать более чистый срез, чем тот, который можно выполнить при помощи бензиновых горелок или болгарки.

Среди недостатков, которыми обладают пропановые резаки, следует выделить лишь единственный: их можно использовать лишь для ограниченного круга видов металлов. Они подходят для резки исключительно низко- и среднеуглеродистых сталей, а помимо этого, и ковкого чугуна.

Особенности использования

Подобные инструменты не подходят для резки высокоуглеродистых сталей по той причине, что они имеют достаточно высокую температуру плавления, которая почти не отличается от температуры пламени. Это приводит к тому, что вместо выброса окалины, имеющей вид столпа искр, с обратной стороны листа, происходит ее смешивание с расплавленным металлом по краям разреза. В результате кислород не может достичь толщи металла, из-за чего ему не удается прожечь материал.

Трудности во время резки чугуна создает форма зерен, а также графит между ними. Правда, это не относится к ковкому чугуну. Не получается решить поставленную задачу, если приходится иметь дело с алюминием, медью и их сплавами.

Важно остановиться на следующем моменте: категорию низкоуглеродистых сталей представляют марки от 08 да 20Г, среднеуглеродистых — марки от 30 до 50Г2. Характерной особенностью марок углеродистых сталей является наличие в их названии спереди буквы У.

Необходимое оборудование

Как и в случае с любой другой работой, еще до начала резки металла газом следует подготовить необходимое оборудование:

  • Баллон с пропаном и кислородом — 1 шт.;
  • Шланги высокого давления;
  • Резак;
  • Мундштук, который должен иметь определенные размеры.

Обязательным условием является наличие на всех баллонах редуктора, при помощи которого можно будет настраивать подачу газа. Следует помнить о том, что баллон с пропаном имеет обратную резьбу, из-за чего навернуть на него дополнительный редуктор не получится.

В общем же газовое оборудование для резки металла имеет схожее устройство, вне зависимости от производителя. В конструкции можно выделить три вентиля:

  • первый обеспечивает поступление пропана;
  • второй вентиль позволяет изменять подачу кислорода;
  • последним является вентиль режущего кислорода.

Для обозначения кислородных вентилей обычно используют синюю маркировку, а для вентилей, обеспечивающих подачу пропана — красную или желтую.

Резку металла обеспечивает струя горячего пламени, воздействующая на металл, которая создается при помощи резака. Когда его включают, в особой смесительной камере происходит смешивание пропана и кислорода, что приводит к появлению горючей смеси.

При помощи пропанового резака можно резать металл, толщина которого не превышает 300 мм. Подробная установка укомплектована элементами, которые в большинстве своем являются сменными. По этой причине при выходе из строя той или иной детали оператору не составит труда выполнить ремонт непосредственно на рабочем месте.

С особой тщательностью следует подойти к выбору мундштука. Ключевой параметр, на который нужно обращать внимание — толщина металла. Если приходится иметь дело с предметом, предусматривающим элементы разной толщины, находящейся в диапазоне от 6 до 300 мм, то придется подготовить мундштуки, имеющие внутренние номера от 1 до 2, а внешние — от 1 до 5.

Подготовка к работе

Еще до начала резки газом необходимо обследовать прибор, удостовериться, что пропановый резак находится в рабочем состоянии. Далее нужно выполнить следующие операции:

  • Подготовка аппарата для резки начинается с подключения к нему шлангов. Ещё до присоединения рукава его продувают газом — это позволит убрать из него мусор и грязь.
  • Кислородный шланг необходимо подсоединить к штуцеру с правой резьбой, для этой цели используют ниппель и гайку. Что же касается шланга, через который будет поступать пропан, то его крепят к штуцеру с левой резьбой. Обязательно нужно еще до подключения рукава с газом выяснить, присутствует ли подсос в каналах резака. Эту задачу можно решить путем подключения кислородного шланга к штуцеру кислорода, при этом нужно убедиться, газовый штуцер останется свободным.
  • Далее потребуется выставить уровень подачи кислорода на 5 атмосфер, после чего нужно открыть вентили, регулирующие поступление газа и кислорода. Прикоснитесь пальцем к свободному штуцеру — так вы узнаете о наличии подсоса воздуха. В случае его отсутствия придется прочистить инжектор и продуть каналы резака.
  • После этого нужно убедиться, являются ли герметичными разъемные соединения. Если удастся выявить утечку, ее устраняют путем подтягивания гаек или замены уплотнителей. Также следует удостовериться в том, достаточно ли герметичны крепления газовых редукторов, в рабочем ли состоянии находятся манометры.

Приступаем к работе

Сначала необходимо перевести кислородный редуктор в позицию, соответствующую 5 атмосфер, газовый — 0,5. Также нужно убедиться, что каждый вентиль находится в закрытом положении.

После этого нужно взять пропановый резак и слегка приоткрыть пропан, а затем поджечь его. Сопло резака нужно расположить таким образом, чтобы оно упиралось в металл, после чего нужно не спеша открыть регулирующий кислород. Далее следует настроить эти вентили один за другим, тем самым будет обеспечена требуемая сила подачи пламени. Во время подобной настройки нужно последовательно открывать газ, кислород, газ, кислород.

При выборе силы пламени необходимо ориентироваться на толщину металла. С увеличением толщины листа придется увеличить силу пламени, что приведет к повышению расхода кислорода и пропана. После настройки силы пламени можно приступать к резке металла. Сопло необходимо держать по отношению к краю металла таким образом, чтобы оно было удалено от разрезаемого предмета на расстоянии 5 мм, а само оно должно располагаться под углом 90 градусов. В некоторых случаях может понадобиться прорезать лист или изделие в центре. В этом случае за стартовую точку выбирают то место, от которого пойдет разрез.

Суть процедуры сводится к разогреву верхней кромки до температуры 1000-1300 градусов Цельсия. Точная температура определяется с учетом металла. На практике подобная работа будет иметь вид, когда поверхность как будто «намокает». На сам разогрев потребуется не более 10 секунд. Дождавшись воспламенения металла, нужно открыть вентиль режущего кислорода, после чего начнет поступать мощная узконаправленная струя.

Особенности резки

При открывании вентиля пропанового резака не стоит спешить. В этом случае зажигание кислорода произойдет естественным путем в результате взаимодействия с разогретым металлом. Действуя подобным образом, вы исключите риск обратного удара пламени, во время которого можно наблюдать хлопок. Нужно медленно вести кислородную струю строго параллельно заданной линии. Здесь важно не ошибиться с углом наклона.

Сперва его выдерживают величиной 90 градусов, после чего необходимо создать незначительное отклонение на 5-6 градусов в направлении, которое противоположно движению резака. Если приходится иметь дело с металлом, толщина которого составляет более 95 мм, то разрешается увеличить отклонение до 70 градусов. После того как прорез в металле достигнет 15-20 мм, угол наклона начинают увеличивать до 20-30 градусов.

Нюансы резки по металлу

Во время резки металла важно выдержать необходимую скорость. Ее подбор осуществляется визуальным путем, для чего оценивают скорость разлета искр.

Если скорость окажется оптимальной, то поток искр будет вылетать под углом около 88-90 градусов по отношению к разрезаемой поверхности. В ситуации, когда поток искр стремится в направлении, которое противоположно движению резака, можно сделать вывод, что установлена чересчур малая скорость резки. В некоторых случаях поток искр вылетает под углом менее 85 градусов. Это является подсказкой о том, что текущая скорость резки чересчур завышена.

Во время резки газом важно учитывать и такой параметр, как толщина металла. Если он имеет значение более 60 мм, то желательно разместить листы под таким углом, чтобы шлаки легко сходили в сторону.

Если приходится работать с металлом, имеющим значительную толщину, то здесь необходимо применять особый подход. Недопустимо двигать резак до момента, когда металл будет разрезан на всю толщину. По мере завершения резки важно постепенно уменьшить скорость продвижения и выдержать угол наклона резака больше на 10-15 градусов. Саму процедуру резки следует проводить таким образом, чтобы во время нее не возникало сколь-нибудь значительных пауз. Если случилось так, что пришлось остановиться на определенном участке, то не нужно возвращаться к резке в той точке, в которой была прервана работа. Ее начинают сначала, причем выбирают новую стартовую точку.

После окончания резки нужно перекрыть подачу режущего кислорода, после чего то же самое выполняют с регулирующим кислородом. Завершающим же действием должно стать отключение пропана.

Поверхностная и фигурная резка

В некоторых ситуациях может потребоваться создать на поверхности рельеф путем вырезания на листе канавки. Если решено использовать подобный метод резки, то нагрев металла будет обеспечивать не только одно пламя резака. Свой вклад будет вносить и расплавленный шлак. Становясь жидким, он будет распространяться на всей поверхности, что будет приводить к подогреву нижних слоев металла.

Первым этапом при осуществлении поверхностной резки является прогрев выбранного участка до температуры воспламенения. После начала подачи режущего кислорода вами будет создана зона горения металла, а благодаря равномерному перемещению резака линия разреза получит чистую кромку. Саму операцию нужно выполнять таким образом, чтобы резак находился под углом 70-80 градусов по отношению к листу. Когда начнет поступать режущий кислород, резак располагают таким образом, чтобы он образовывал с обрабатываемой поверхности угол в 17-45 градусов.

Для создания канавок подходящих размеров необходимо изменять скорость резки: для получения большей глубины скорость увеличивается, а для меньшей — уменьшают. Для создания большей глубины необходимо увеличить угол наклона мундштука, резка должна выполняться в замедленном темпе, при этом давление кислорода также придется увеличить. Повлиять на ширину канавки можно при помощи правильного подобранного диаметра режущей кислородной струи. Следует иметь в виду, что разница между глубиной канавки и ее шириной должна достигать 6 раз. Причем преимущество должно быть у последней. В противном случае можно столкнуться с таким неприятным явлением, как возникновение на поверхности закатов.

Заключение

Несмотря на то что на фоне газосварочных работ резка газом имеет свои положительные стороны, подходить к выполнению этой работы следует с той же ответственностью. Помимо подготовки необходимого оборудования, следует ознакомиться с основными нюансами выполнения этой работы. И хотя эта операция и кажется достаточно простой, все же в случае допущения ошибок во время резки газом это может привести к серьезным проблемам, связанным с последующим использованием изделия.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Резка алюминия газом: важные нюансы технологии

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Суть процесса газовой резки
  • 4 способа резки металла газом
  • Технологию кислородно-флюсовой резки алюминия
  • Не менее востребованные способы резки алюминия плазмой и лазером
  • Газ для лазерной резки алюминия
  • Газы для плазменной резки алюминия

Резка алюминия газом – достаточно сложный процесс, имеющий массу нюансов. Дело в том, что применять обычный для данного метода обработки металла кислород тут не представляется возможным, так как последний просто не выделяет нужного количества тепла.

Выход из ситуации был найден с появлением кислородно-флюсовой резки, подробнее о которой мы расскажем в нашей статье. Кроме того, не следует забывать, что методы лазерной и плазменной резки для обработки алюминия также предполагают использование специальных газов.

 

Суть процесса газовой резки

Процесс резки алюминия газом заключается в нагревании заготовки до температуры около +1 100 °С и последующей подаче в зону реза кислородной струи. При взаимодействии газа с нагретым металлом происходит его воспламенение. Необходимым для раскроя условием является постоянное и стабильное поступление газовой струи. Кроме того, температура горения металла должна быть ниже температуры плавления. Иначе возникнут сложности с удалением из рабочей области частиц, которые расплавились, но не сгорели.

Резка алюминия газом происходит в результате сгорания металла в газовой среде. Операция выполняется с помощью резака, обеспечивающего подачу смеси с нужными пропорциями газа (паров жидкого топлива) и кислородных масс. Резак необходим также для воспламенения газовоздушной смеси и отдельной подачи кислорода в зону реза.

Резка алюминия газом – высокопроизводительный термический способ обработки, позволяющий работать с металлами любой толщины. Ежедневная выработка газосварщика может составлять несколько тонн продукции. К достоинствам этого способа обработки металлов специалисты относят автономность от электрического оборудования. Это важно, так как многие работы ведутся в условиях и на объектах, где источники питания отсутствуют.

Рекомендуем статьи по металлообработке

С помощью ручного газокислородного оборудования можно выполнять резку различных металлов. Исключение составляют латунь, нержавеющая сталь, медь и алюминий.

4 способа резки металла газом

Существует несколько методов газовой резки металлов. Разница между ними состоит в используемых для работы газах. Выбор того или иного способа зависит от стоящей перед резчиком задачи. При наличии возможности подключения к питанию можно выбрать кислородно-электрическую дуговую резку. Для работы с низкоуглеродистыми сталями больше подходит газовоздушная смесь с пропаном.

На практике чаще всего применяются следующие виды резки:

  • Воздушно-дуговая резка.

Суть высокоэффективной кислородно-электрической дуговой резки заключается в расплавлении металла электрической дугой с последующим удалением из зоны реза частиц расплавленного металла воздушной струей. Подача газа при этом способе обработки выполняется вдоль электрода. Минус способа заключается в небольшой глубине разреза, в то время как его ширина может быть любой.

  • Резка пропаном.

Широко распространена резка металлов пропаном и кислородом, однако при использовании этих газов существует ограничение по видам обрабатываемых металлов. Способ подходит для титановых сплавов, низкоуглеродистых и низколегированных сталей. При содержании в сплаве свыше 1 % углерода или легирующих элементов пропановая резка не рекомендуется. Пропан может быть заменен другими газами, например, метаном, ацетиленом и др.

  • Копьевая резка.

Кислородно-копьевым способом режут габаритные стальные массивы, технологические производственные отходы и аварийные скрапы. Резка характеризуется увеличенной скоростью обработки. При этом методе используется высокоэнергетичная струя, снижающая расход стальных копий. Высокая скорость процесса обусловлена полным и быстрым сгоранием металла.

  • Кислородно-флюсовая резка.

Отличительная черта кислородно-флюсовой резки металлов состоит в подаче в зону реза дополнительного компонента – порошкообразного флюса. Он используется для обеспечения большей податливости обрабатываемого материала в процессе обработки.

Технология кислородно-флюсовой резки алюминия

Результативность кислородно-флюсовой резки металлов на 15–20 % выше за счет мощного пламени и отсутствия необходимости в дополнительном прогревании заготовок. Этот способ является намного более эффективным в сравнении с применяемыми ранее. Благодаря высокой скорости обработки получаются чистые высококачественные края среза. Используемый в процессе флюс обладает высокими термомеханическими или механическими свойствами.

Кислородно-флюсовая резка используется для работы с:

  • высоколегированными сталями, содержащими хром и никель, частицы которых при сварке образуют тугоплавкие окислы, не удаляющиеся под воздействием кислородной струи;
  • с чугуном и цветными металлами, чувствительным к перепадам температур.

Флюсы могут быть следующих видов:

  • алюминиевыми и железными порошками;
  • кварцевым песком;
  • керамическими (силикокальцием и ферросилицием) для работы с низколегированными сталями;
  • феррофосфором, подходящим для резки заготовок из цветных металлов.

Кислородно-флюсовая резка алюминия и других металлов возможна как вручную, так и при помощи специального оборудования. Конструкция последнего состоит из резака, флюсопитателя, передатчика, подающего флюс в резак.

В устройствах для кислородно-флюсовой резки используется металлорежущий инструмент большего диаметра, чем в оборудовании для раскроя с помощью одного кислорода. Газовая среда образуется окислителями, пропаном, азотом, флюсонесущими газами, углекислым газом. Для ручной резки используется специальное устройство – копьедержатель. Машинная обработка выполняется при помощи портальных автоматических устройств и установок. Устройства для ручной и автоматической резки подходят для работы со сталями, чугуном, бетоном, алюминием, различными сплавами цветных металлов.

При работе кислородно-флюсовым способом необходимо рассчитать флюсовый состав для резки заготовки из определенного металла по диаграмме состояния, получения шлакового состава, имеющего минимальную температуру плавления и вязкость. Резаки, используемые при этом способе, отличаются от приспособлений для кислородной резки каналами для подачи газа, имеющими меньший диаметр. Техника раскроя аналогична кислородному способу, но с более мощным пламенем (15–20 %), позволяющим флюсу нагреться до возгорания.

Высокая теплопроводность цветных металлов (латуни, бронзы, медных сплавов) затрудняет работу с ними. Тепла, выделяемого кислородом, недостаточно для резки деталей из цветмета. Для работы с ними к кислороду и флюсовому порошку добавляют дополнительное вещество – феррофосфор. Прежде чем приступить к резке заготовки, ее нагревают до температуры +300…+400 °С. При работе необходимо пользоваться респираторными масками, поскольку выделяемые в процессе раскроя пары вредны для здоровья.

Не менее востребованные способы резки алюминия плазмой и лазером

  • Лазерная резка.

Для этого типа резки необходим лазерный резонатор, возбуждающий узконаправленный луч с волной необходимой длины. Луч направляется на обозначенную линию реза и расплавляет металл заготовки за счет сконцентрированной в нем энергии.

Достоинства резки алюминия лазером заключаются в:

  • высокой производительности;
  • возможности получать детали необходимого размера и конфигурации без дальнейшей доработки;
  • отсутствии деформаций кромок среза;
  • возможности создавать изделия различной, в том числе сложной, конфигурации.

К такому способу прибегают при необходимости выполнения в заготовках отверстий сложной формы, соблюдения точных размеров допуска и посадки. Благодаря отсутствию контакта с обрабатываемым металлом не происходит его деформация в процессе резки. Суть обработки состоит в передаче импульсного лазерного излучения, возбуждаемого при помощи волоконной, газовой или углекислотной лазерной установки.

  • Плазменная резка.

Для создания плазменного потока используется ионизация электрической дугой поступающего под давлением газа. Ионизированный газ (водород, азот, аргон) нагревается до нескольких тысяч градусов по Цельсию. На алюминий и другие металлы оказывается кратковременное высокотемпературное воздействие, расплавленные частицы удаляются из зоны разреза мгновенно.

Достоинства плазменной резки алюминия заключаются в:

  • экономичности;
  • возможности резать металлы толщиной 200 и более миллиметров;
  • высокой производительности;
  • широком спектре подвергаемых обработке металлов и сплавов;
  • отличном качестве изделий;
  • возможности получения изделий сложной конфигурации – как при серийном производстве, так и по индивидуальным чертежам.

При резке газом алюминия и других металлов выбор газа осуществляется исходя из толщины разрезаемой заготовки: менее 20 мм – используется азот, менее 100 мм –смесь азота с водородом, более 100 мм – смесь аргона и водорода.

Газ для лазерной резки алюминия

При лазерной обработке металлов используют 4 вида вспомогательных газов:

  • кислород, являющийся активным газом;
  • азот, относящийся к условно инертным;
  • аргон и гелий – настоящие инертные;
  • атмосферный воздух.

Однако лазерная резка именно алюминия выполняется с помощью условно инертного азота, который участвует в химических реакциях, но не является окислителем. А при работе с большинством металлов специалисты стараются не допускать реакций окисления и горения.

Помимо того, что азот не вступает в реакции окисления в области разреза, он вытесняет из нее содержащий кислород атмосферный воздух. Таким образом, О2 также не вызывает окисления краев разреза.

Кислород при резке алюминия газом отрицательно влияет на качество обработки, не позволяя получить чистые и ровные кромки разреза. Выполняя раскрой алюминия с помощью О2, можно получить неровные края с множеством заусенцев. Некоторое время назад он использовался для резки алюминия, так как не существовало более мощного оборудования.Затем неровные кромки изделий обрабатывали механически, повышая их качество. Однако дополнительная механическая обработка увеличивала затрачиваемое на производство время и, соответственно, повышала стоимость готовой продукции.

В настоящее время используется более мощное оборудование, применение азота позволяет сразу получить разрез высокого качества, не требующий дальнейшей обработки кромок. Этот газ подходит для резки алюминия, нержавеющих, высоколегированных сталей, никеля.

Газы для плазменной резки алюминия

Качественный раскрой цветных металлов получается в результате именно плазменной резки. Плазма, с помощью которой выполняют обработку алюминия и его сплавов, образуется за счет использования неактивных газов: водорода, аргона или азота.

Активные газы, например, воздух и кислород, используются для работы с черными металлами.

Резка алюминия газом с использованием плазмореза возможна при толщине заготовок не более 70 мм.

Не подходят для работы с алюминием газовые смеси, в состав которых входят азот и аргон, поскольку они предназначены для обработки высоколегированных сталей толщиной 50 мм.

Резка алюминия чистым азотом возможна, если речь идет о раскрое деталей, толщина которых не превышает 20 мм.

Использование азота и водорода позволяет осуществлять раскрой алюминия и его сплавов при толщине заготовок 100 мм.

Смесь аргона с водородом используется для раскроя заготовок из алюминия толщиной более 100 мм. Содержание водорода в составе должно быть максимум 20 %, в этом случае он обеспечит стабильную горящую дугу.

Качественная серийная резка алюминия газом выполняется с помощью станков с ЧПУ.

Алюминий обладает специфическими характеристиками, что обуславливает необходимость использования иной технологии обработки, чем при раскрое стали. Мастеру необходимо правильно подобрать способ резки, верно выставить исходные параметры (если раскрой осуществляется с помощью автоматизированного оборудования), проконтролировать процесс. Пластичность и вязкость этого металла не позволяют ошибаться в расчетах.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Как резать толстый металл резаком

Для кислородных резаков обычного устройства можно считать нормальными толщины разрезаемой стали до 200—300 мм, как не вызывающие особых затруднений и не требующие особых специ­альных приёмов резки. Толщины свыше указанных считаются боль­шими и требуют специальной аппаратуры и особых приёмов резки, встречающей значительные затруднения.

Затруднения при резке больших толщин заключаются главным образом в следующем. Требуются специальные мощные резаки с увеличенным подогревательным пламенем и с увеличенным диа­метром сопла режущего кислорода. По существующей теории да­вление режущего кислорода должно возрастать с увеличением раз­
резаемой толщины. Существуют эмпирические формулы для определения давления режущего кислорода в зависимости от раз­резаемой толщины. В обычных резаках с цилиндрическим или ступенчато-цилиндрическим соплом давление режущего кислорода на входе в резак меняется от 3—4 ати для малых толщин до 8—9 ати для толщины 100 мм, 11 —12 ати для 200 мм, 12—14 ати для 300 мм, 20—25 ати для 400—500 мм. Резка больших тол­щин становится практически невозможной отчасти из-за трудности пользования кислородом высокого давления (необходимость осо­бо прочных бронированных шлангов и т. п.), главным же обра­зом из-за быстрого расширения струи кислорода по выходе из сопла и значительного охлаждения кислорода вследствие дроссе­лирующего эффекта. Расширение струи объясняется несовершен­ством работы цилиндрического сопла, поэтому кислород по выходе из сопла имеет давление, значительно превышающее атмосферное, и продолжает расширяться в струе вне сопла, что и вызывает уве­личение сечения струи. Падение давления кислорода от входного до атмосферного вызывает значительное его охлаждение; чем выше входное давление, тем сильнее охлаждение. Расширение струи и охлаждение кислорода, тормозящее процесс резки, сказывается всё сильнее по мере повышения входного давления режущего кисло­рода, т. е. увеличения толщины металла.

Непрерывно растущая потребность резки всё больших толщин металла, соответственно общему росту мощности промышленности, заставляет более внимательно подойти к изучению процесса кисло­родной резки. Таким изучением применительно к резке больших толщин с конца 1948 г. занимались инж. М. М. Борт и автор на­стоящей книги, которые пришли к следующим основным выводам. Давление кислорода на входе в резак определяется главным обра­зом конструкцией резака и не является характерной величиной для процесса резки. Основными величинами являются скорость, длина и сечение струи кислорода. Скорость должна быть сверхзвуковой. Длина струи зависит от её начального сечения, конструкции сопла и скорости на выходе.

Строение струи и распределение скоростей в ней схематически показаны на фиг. 234. Струя режущего кислорода А имеет кони­ческую форму и постепенно сходит на нет. Струя кислорода увле­кает с собой окружающий воздух, образуя постепенно расширяю­щуюся наружную зону Б, заполненную смесью кислорода с возду­хом. Газы наружной оболочки Б перемещаются в осевом направ­лении, но со значительно меньшей скоростью, быстро уменьшаю­щейся в радиальном направлении. Примерное распределение скоро­стей в сечениях струи 1—1, 2—2 и 3—3 показано на фиг. 234.

По мере удаления от среза мундштука уменьшаются сечение кислородной струи и скорость движения кислорода в ней и, на­конец, струя становится практически непригодной для резки. Уменьшение сечения и скорости струи служит основной причи­ной так называемого отставания при резке, о котором говорилось выше.

Активная длина струи L, пригодная для резки, определяется не­сколькими факторами, наиболее важными из которых являются на­чальные скорость и сечение струи, правильность её очертания, наличие по возможности ламинарного движе­ния кислорода в ней. Быстрое умень­шение сечения и скорости струи и не­достаточность её активной длины особенно сказываются при резке больших толщин. Обычные средства увеличения активной длины струи: повышение давления кислорода на входе в резак и увеличение сечения струи оказываются недостаточными.

Фиг. 234. Струя режущего кислорода.

Более внимательное изучение процеса кислородной резки приводит к сле­дующим заключениям.

Решающим показателем для успе­ха резки является скорость движения кислорода в режущей струе, достаточ­ная для успешного сдувания расплав­ленных окислов с поверхности метал­ла в полости реза. При резке боль – / ших толщин для обеспечения доста­точной длины струи особенно значи­тельной должна быть начальная ско­рость кислорода.

Давление кислорода на входе в резак, обеспечивающее необхо­димую начальную скорость кислорода, определяется главным обра­зом конструкцией резака. Несовершенство конструкции существую­щих стандартных резаков вызывает необходимость пользоваться значительными давлениями кислорода на входе в резак, а также быстро повышать давление с увеличением толщины разрезаемого металла.

Главнейшие конструктивные недочёты существующих стандарт­ных резаков следующие: неудачная форма сопла режущего кисло­рода, наличие резких отклонений пути кислорода в резаке, в особен­ности при переходе от ствола к мундштуку, наличие резких изме­нений сечения на пути кислорода, например в вентиле. Обычная цилиндрическая или ступенчато-цилиндрическая форма сопла не­удовлетворительно переводит потенциальную энергию сжатого газа в кинетическую энергию струи при сверхзвуковых скоростях. Зна­чительное количество энергии при этом теряется в форме звуковых колебаний, переходит в теплоту и проч., что и вызывает необходи­мость применения повышенных давлений на входе. Резкие отклоне­ния кислородопровода в резаке и изменения сечения увеличивают потери и служат причиной завихрений и турбулентных движений, нарушающих правильную форму струи и уменьшающих её устойчи­вость и рабочую длину.

Учитывая сказанное, М. М. Борт и автор книги сконструировали и построили в Киевском политехническом институте мощный кисло­родный резак Р-100 для резки стали толщиной до 2 м. В резаке Р-100, схематически показан­ном на фиг. 235, выполнены требования, указанные выше. На основании результатов длительных экспериментов соплу придана форма, показанная на фиг. 236 и названная сдвоенной коноидальной. Образующая сопла строится по точкам на основании опытных данных. Кислородопровод резака, подводящий кислород к соплу, представляет собой прямую трубку значительной длины и диаметра. Вен­тиль режущего кислорода заменён задвижкой, не суживающей сечения кислородопровода. Для смеси подогревательного пламени имеет­ся ряд сопел, расположенных концентрически вокруг сопла режущего кислорода. Мундштук резака имеет охлаждение проточной водой для устранения возможности обратных уда­ров подогревательного пламени, в особен­ности при резке горячего металла, например на металлургических заводах. Конструкция резака полностью себя оправдала как в лабо­раторных, так и производственных условиях. Резак даёт правильную длинную струю. Ки­слород выходит из сопла при давлении, близком к окружающему, и дальнейшего его расширения в струе практически не происхо­дит. Струя отличается устойчивостью вслед­ствие правильного ламинарного течения газа в ней и отсутствия завихрений. Основные тех­нические данные резака Р-100 приведены в в табл. 33.

Резка газом представляется более простым процессом, нежели газосварочные работы, и потому справиться с ней может даже человек, не обладающий специальными навыками. По этой причине практически любой из нас может освоить работу с газовым резаком. Главное здесь — усвоить суть технологии резки газом. В современных условиях все чаще используются пропановые резаки. Работа с ними требует использования одновременно пропана и кислорода, поскольку сочетание подобных веществ обеспечивает максимальную температуру горения.

Преимущества и недостатки

Резка металла пропаном обладает рядом достоинств, среди которых можно выделить следующие:

  1. Газовая резка востребована в ситуации, когда возникает необходимость в разрезании металла значительной толщины или создании изделий по шаблонам, предусматривающим изготовление криволинейного реза, который нельзя выполнить при помощи болгарки. Также не обойтись без газового резака и тогда, как стоит задача по вырезанию диска из толстого металла или выполнению глухого отверстия на 20-50 мм.
  2. Газовый резак является очень удобным в работе инструментом и отличается малым весом. Всем домашним мастерам, которые имели опыт обращения с бензиновыми моделями, известны неудобства, связанные с большим весом, размерами и шумом. Помимо того, что значительные неудобства создает вибрация, оператор вынужден обеспечить серьезное давление во время работы. Газовые же модели представляются более привлекательной альтернативой за счет отсутствия у них всех вышеобозначенных минусов.
  3. Использование резки металла газом позволяет в 2 раза ускорить работы, что невозможно сделать при помощи аппарата, оснащенного двигателем на бензине.
  4. Среди большинства газов, включая и бензин, пропан выделяется более низкой ценой. По этой причине он лучше подходит для выполнения значительного объема работ, например, если возникла задача по резке стали на металлолом.
  5. При использовании пропановой резки удается создать более узкую кромку среза, нежели при работе с ацетиленовыми резаками. При этом рассматриваемый метод позволяет создать более чистый срез, чем тот, который можно выполнить при помощи бензиновых горелок или болгарки.

Среди недостатков, которыми обладают пропановые резаки, следует выделить лишь единственный: их можно использовать лишь для ограниченного круга видов металлов. Они подходят для резки исключительно низко- и среднеуглеродистых сталей, а помимо этого, и ковкого чугуна.

Особенности использования

Подобные инструменты не подходят для резки высокоуглеродистых сталей по той причине, что они имеют достаточно высокую температуру плавления, которая почти не отличается от температуры пламени. Это приводит к тому, что вместо выброса окалины, имеющей вид столпа искр, с обратной стороны листа, происходит ее смешивание с расплавленным металлом по краям разреза. В результате кислород не может достичь толщи металла, из-за чего ему не удается прожечь материал.

Трудности во время резки чугуна создает форма зерен, а также графит между ними. Правда, это не относится к ковкому чугуну. Не получается решить поставленную задачу, если приходится иметь дело с алюминием, медью и их сплавами.

Важно остановиться на следующем моменте: категорию низкоуглеродистых сталей представляют марки от 08 да 20Г, среднеуглеродистых — марки от 30 до 50Г2. Характерной особенностью марок углеродистых сталей является наличие в их названии спереди буквы У.

Необходимое оборудование

Как и в случае с любой другой работой, еще до начала резки металла газом следует подготовить необходимое оборудование:

  • Баллон с пропаном и кислородом — 1 шт.;
  • Шланги высокого давления;
  • Резак;
  • Мундштук, который должен иметь определенные размеры.

Обязательным условием является наличие на всех баллонах редуктора, при помощи которого можно будет настраивать подачу газа. Следует помнить о том, что баллон с пропаном имеет обратную резьбу, из-за чего навернуть на него дополнительный редуктор не получится.

В общем же газовое оборудование для резки металла имеет схожее устройство, вне зависимости от производителя. В конструкции можно выделить три вентиля:

  • первый обеспечивает поступление пропана;
  • второй вентиль позволяет изменять подачу кислорода;
  • последним является вентиль режущего кислорода.

Для обозначения кислородных вентилей обычно используют синюю маркировку, а для вентилей, обеспечивающих подачу пропана — красную или желтую.

Резку металла обеспечивает струя горячего пламени, воздействующая на металл, которая создается при помощи резака. Когда его включают, в особой смесительной камере происходит смешивание пропана и кислорода, что приводит к появлению горючей смеси.

При помощи пропанового резака можно резать металл, толщина которого не превышает 300 мм. Подробная установка укомплектована элементами, которые в большинстве своем являются сменными. По этой причине при выходе из строя той или иной детали оператору не составит труда выполнить ремонт непосредственно на рабочем месте.

С особой тщательностью следует подойти к выбору мундштука. Ключевой параметр, на который нужно обращать внимание — толщина металла. Если приходится иметь дело с предметом, предусматривающим элементы разной толщины, находящейся в диапазоне от 6 до 300 мм, то придется подготовить мундштуки, имеющие внутренние номера от 1 до 2, а внешние — от 1 до 5.

Подготовка к работе

Еще до начала резки газом необходимо обследовать прибор, удостовериться, что пропановый резак находится в рабочем состоянии. Далее нужно выполнить следующие операции:

  • Подготовка аппарата для резки начинается с подключения к нему шлангов. Ещё до присоединения рукава его продувают газом — это позволит убрать из него мусор и грязь.
  • Кислородный шланг необходимо подсоединить к штуцеру с правой резьбой, для этой цели используют ниппель и гайку. Что же касается шланга, через который будет поступать пропан, то его крепят к штуцеру с левой резьбой. Обязательно нужно еще до подключения рукава с газом выяснить, присутствует ли подсос в каналах резака. Эту задачу можно решить путем подключения кислородного шланга к штуцеру кислорода, при этом нужно убедиться, газовый штуцер останется свободным.
  • Далее потребуется выставить уровень подачи кислорода на 5 атмосфер, после чего нужно открыть вентили, регулирующие поступление газа и кислорода. Прикоснитесь пальцем к свободному штуцеру — так вы узнаете о наличии подсоса воздуха. В случае его отсутствия придется прочистить инжектор и продуть каналы резака.
  • После этого нужно убедиться, являются ли герметичными разъемные соединения. Если удастся выявить утечку, ее устраняют путем подтягивания гаек или замены уплотнителей. Также следует удостовериться в том, достаточно ли герметичны крепления газовых редукторов, в рабочем ли состоянии находятся манометры.

Приступаем к работе

Сначала необходимо перевести кислородный редуктор в позицию, соответствующую 5 атмосфер, газовый — 0,5. Также нужно убедиться, что каждый вентиль находится в закрытом положении.

После этого нужно взять пропановый резак и слегка приоткрыть пропан, а затем поджечь его. Сопло резака нужно расположить таким образом, чтобы оно упиралось в металл, после чего нужно не спеша открыть регулирующий кислород. Далее следует настроить эти вентили один за другим, тем самым будет обеспечена требуемая сила подачи пламени. Во время подобной настройки нужно последовательно открывать газ, кислород, газ, кислород.

При выборе силы пламени необходимо ориентироваться на толщину металла. С увеличением толщины листа придется увеличить силу пламени, что приведет к повышению расхода кислорода и пропана. После настройки силы пламени можно приступать к резке металла. Сопло необходимо держать по отношению к краю металла таким образом, чтобы оно было удалено от разрезаемого предмета на расстоянии 5 мм, а само оно должно располагаться под углом 90 градусов. В некоторых случаях может понадобиться прорезать лист или изделие в центре. В этом случае за стартовую точку выбирают то место, от которого пойдет разрез.

Суть процедуры сводится к разогреву верхней кромки до температуры 1000-1300 градусов Цельсия. Точная температура определяется с учетом металла. На практике подобная работа будет иметь вид, когда поверхность как будто «намокает». На сам разогрев потребуется не более 10 секунд. Дождавшись воспламенения металла, нужно открыть вентиль режущего кислорода, после чего начнет поступать мощная узконаправленная струя.

Особенности резки

При открывании вентиля пропанового резака не стоит спешить. В этом случае зажигание кислорода произойдет естественным путем в результате взаимодействия с разогретым металлом. Действуя подобным образом, вы исключите риск обратного удара пламени, во время которого можно наблюдать хлопок. Нужно медленно вести кислородную струю строго параллельно заданной линии. Здесь важно не ошибиться с углом наклона.

Сперва его выдерживают величиной 90 градусов, после чего необходимо создать незначительное отклонение на 5-6 градусов в направлении, которое противоположно движению резака. Если приходится иметь дело с металлом, толщина которого составляет более 95 мм, то разрешается увеличить отклонение до 70 градусов. После того как прорез в металле достигнет 15-20 мм, угол наклона начинают увеличивать до 20-30 градусов.

Во время резки металла важно выдержать необходимую скорость. Ее подбор осуществляется визуальным путем, для чего оценивают скорость разлета искр.

Если скорость окажется оптимальной, то поток искр будет вылетать под углом около 88-90 градусов по отношению к разрезаемой поверхности. В ситуации, когда поток искр стремится в направлении, которое противоположно движению резака, можно сделать вывод, что установлена чересчур малая скорость резки. В некоторых случаях поток искр вылетает под углом менее 85 градусов. Это является подсказкой о том, что текущая скорость резки чересчур завышена.

Во время резки газом важно учитывать и такой параметр, как толщина металла. Если он имеет значение более 60 мм, то желательно разместить листы под таким углом, чтобы шлаки легко сходили в сторону.

Если приходится работать с металлом, имеющим значительную толщину, то здесь необходимо применять особый подход. Недопустимо двигать резак до момента, когда металл будет разрезан на всю толщину. По мере завершения резки важно постепенно уменьшить скорость продвижения и выдержать угол наклона резака больше на 10-15 градусов. Саму процедуру резки следует проводить таким образом, чтобы во время нее не возникало сколь-нибудь значительных пауз. Если случилось так, что пришлось остановиться на определенном участке, то не нужно возвращаться к резке в той точке, в которой была прервана работа. Ее начинают сначала, причем выбирают новую стартовую точку.

После окончания резки нужно перекрыть подачу режущего кислорода, после чего то же самое выполняют с регулирующим кислородом. Завершающим же действием должно стать отключение пропана.

Поверхностная и фигурная резка

В некоторых ситуациях может потребоваться создать на поверхности рельеф путем вырезания на листе канавки. Если решено использовать подобный метод резки, то нагрев металла будет обеспечивать не только одно пламя резака. Свой вклад будет вносить и расплавленный шлак. Становясь жидким, он будет распространяться на всей поверхности, что будет приводить к подогреву нижних слоев металла.

Первым этапом при осуществлении поверхностной резки является прогрев выбранного участка до температуры воспламенения. После начала подачи режущего кислорода вами будет создана зона горения металла, а благодаря равномерному перемещению резака линия разреза получит чистую кромку. Саму операцию нужно выполнять таким образом, чтобы резак находился под углом 70-80 градусов по отношению к листу. Когда начнет поступать режущий кислород, резак располагают таким образом, чтобы он образовывал с обрабатываемой поверхности угол в 17-45 градусов.

Для создания канавок подходящих размеров необходимо изменять скорость резки: для получения большей глубины скорость увеличивается, а для меньшей — уменьшают. Для создания большей глубины необходимо увеличить угол наклона мундштука, резка должна выполняться в замедленном темпе, при этом давление кислорода также придется увеличить. Повлиять на ширину канавки можно при помощи правильного подобранного диаметра режущей кислородной струи. Следует иметь в виду, что разница между глубиной канавки и ее шириной должна достигать 6 раз. Причем преимущество должно быть у последней. В противном случае можно столкнуться с таким неприятным явлением, как возникновение на поверхности закатов.

Заключение

Несмотря на то что на фоне газосварочных работ резка газом имеет свои положительные стороны, подходить к выполнению этой работы следует с той же ответственностью. Помимо подготовки необходимого оборудования, следует ознакомиться с основными нюансами выполнения этой работы. И хотя эта операция и кажется достаточно простой, все же в случае допущения ошибок во время резки газом это может привести к серьезным проблемам, связанным с последующим использованием изделия.

Резка металла газовым резаком — это простой процесс по сравнению с аналогичной сваркой, не требующий от исполнителя особых навыков. Главное для исполнителя — изучить технологию разрезания металла при помощи оборудования, работающего на смеси, состоящей из пропана и кислорода, который обеспечивает устойчивое горение и высокую температуру, позволяющую прожигать практически любой металл.

Достоинства и минусы

Газовая резка и сварка металлов обладает многими преимуществами, но нас интересует только резка, имеющая такие плюсы:

  1. Востребована, когда разрезается металл большой толщины или нужна вырезка по трафарету, а болгарка с криволинейными участками не справляется.
  2. Газовый аналог гораздо удобнее для работы, имеет малый вес, действует в два раза быстрее, чем оборудование с бензиновым двигателем.
  3. Пропан по стоимости ниже ацетилена и бензина, так что его использование рентабельнее.
  4. Кромка среза намного уже, а структура чище, нежели от болгарки или бензинового оборудования.

Недостатки — узкий круг металлов, подверженных аналогичной обработке.

Особенности применения

Чтобы понимать, как правильно резать металл резаком, надо изучить конструкцию и знать, что подобное оборудование не используется для резки сталей с высоким содержанием углерода, т. к. нет возможности создать температуру, способную обеспечить устойчивое плавление. При резке чугунных заготовок или конструкций происходит концентрация графита между зерен металла, что затрудняет работу.

Резка по поверхности

Пользователей, конечно же, интересует такой вопрос — как пользоваться резаком во время фигурной резки. Такая методика выполняется соплом инструмента, при этом расплавленный шлак разогревает металл, но, не превышая температуру плавления. Резак располагается под углом до 80 градусов, а после подачи кислорода угол изменяется в пределах 18—45 0 .

Канавки образуются при регулировке скорости резки, если нужен их больший размер, то меняют угол мундштука и немного замедляют скорость резки, регулируя подачу кислорода. Ширину канавок изменяют путём настройки подачи струи горящего газа через сопло, этот параметр приравнивается как 1 к 6, при этом надо следить, чтобы не было затоков.

Соотношение пропана и кислорода

Чтобы правильно резать металлы кислородно-пропановым резаком, надо отрегулировать подачу газов к соплу. Такая регулировка осуществляется по рекомендациям справочников, где имеются таблицы и диаграммы, при отсутствии нужной литературы надо свериться с технологией, указанной в документах на изделие. При отсутствии нормативной документации, используют соотношение одна часть пропана к десяти частям кислорода.

Комплект оборудования

До начала газовой резки или сварки следует тщательно подготовить оборудование:

  1. Емкости с газами.
  2. Шланги для подключения.
  3. Резак.
  4. Мундштук, имеющий определенные размеры.
  5. Редукторы регулировки и контроля объема.

Оборудование не зависит от производителя, маркировка вентилей стандартная.

Подготовительные работы

Как надо настраивать резак для резки металла — прежде всего, нужно удостовериться, что изделие находится в исправном состоянии, готово к работе, затем выполняется следующий порядок действий:

  1. Шланги от баллонов подключаются к резаку, предварительно продув изделие для удаления изнутри посторонних вкраплений.
  2. Кислород подсоединяется к штуцеру с правой резьбой, а пропан — к штуцеру с левосторонней резьбой.
  3. Уровень подачи пропана выставить на 0,5, а кислорода — на 5,0 атмосфер.
  4. Проверяем соединения на предмет утечки, а также работу редукторов и манометров.

Если обнаружены утечки газов, то подтягиваются гайки или меняются прокладки.

На схеме указано правильное подключение баллонов к резаку.

Начало работы

Как нужно резать металл газовым резаком — выполнив подготовку, исполнитель приоткрывает вентиль пропана, зажигает струю газа, при этом сопло изделия упирается в поверхность металла. Теперь нужно произвести настройку силы пламени, попеременно добавляя пропан и кислород. После установки оптимальной силы струи горящей смеси, изделие располагается под прямым углом к поверхности детали, сопло располагается не ближе 5 мм.

Если разрез начинается в середине листа, то точку старта устанавливают в начале разреза. Поверхность разогревается до температуры не менее 1000 0 C, с виду она как бы намокает, затем увеличивается подача кислорода для образования мощной узконаправленной струи.

Особенности резки

Резак надо вести плавно вдоль линии разреза и следить за углом наклона, который отклоняется на 5—6 градусов против движения инструмента. При толщине металла более 0,95 м отклонение увеличивают, прорезав металл на глубину около 20 мм, угол отклонения опять уменьшается. Как резать резаком, чтобы срез был ровным, мы уже подробно объясняли в предыдущем разделе.

Сколько расходуется газа

Расход газов при резке металла пропаново-кислородным резаком, зависит от толщины конструкции и конфигурации разреза. Для наглядности приводим расположенную ниже таблицу:

Размер заготовки (толщина), ммВремя на отверстие, секРазмер разреза (ширина), ммРасход, на м 3 реза
пропанакислорода
4,05—82,50,0350,289
10,08—133,00,0410,415
20,013—184,00,0510,623
40,022—284,50,0711,037
60,025—305,00,0871,461

Расход газов существенно снижается, когда выполняется наплавка или пайка.

Нюансы

Главная задача исполнителя — правильно выдерживать скорость:

  • нормальный режим — искры летят под прямым углом относительно поверхности заготовки;
  • малая скорость — разлет от исполнителя и угол менее 85 градусов.

После окончания процесса вначале перекрывается подача кислорода, а пропан — отключают в последнюю очередь.

Негативная деформация

Начинающих сварщиков волнует вопрос, как надо правильно пользоваться резаком пропан кислород, чтобы не произошло коробления поверхности детали. Вначале нужно разобраться — какие же факторы способствуют возникновению этих дефектов:

  • при неравномерном нагреве поверхности;
  • была выбрана высокая скорость движения резака;
  • произошло резкое охлаждение места нагревания.

Чтобы исключить возникновение перечисленных факторов на заготовки, их предварительно надежно закрепляют и прогревают, а скорость наращивают постепенно. Если же коробление всё-таки произошло, то вернуть первоначальную форму можно при помощи обжига или отпуска, а листы править на вальцах.

Опасность обратного удара

При неправильном режиме горения струи происходит хлопок и пламя втягивается вовнутрь изделия, что приводит к взрыву, т. к. огонь распространяется по шлангам и доходит до емкостей с газами. Чтобы предотвратить опасную ситуацию, резак оборудуется обратным клапаном, который отсекает пламя и не допускает его распространения.

Правила использования

Они аналогичны технике безопасности при проведении сварки, но имеют специфические дополнения:

  1. Средствами защиты пренебрегать не рекомендуется, т. к. это приводит к получению травм в виде ожога кожи или повреждения роговицы глаз разлетающимися искрами, поэтому обязательны очки и перчатки с длинными раструбами до локтя.
  2. Одежда и обувь исполнителя изготавливается из негорючего материала.
  3. Баллоны с газами располагаются не ближе пяти метров от места проведения резки.
  4. Пламя резака направляется только в противоположную от шлангов сторону.
  5. Резка производится в помещениях, оборудованных сильной вентиляцией или на открытых площадках.

При длительном простое оборудования нужно провести профилактические работы, прежде чем использовать резак по назначению.

Техника безопасности

Оборудование относится к категории взрывоопасных, поэтому место выполнения работ нужно снабдить следующими принадлежностями:

  • огнетушитель;
  • ящик с песком;
  • пожарный стенд с соответствующими инструментами.

Каждый исполнитель должен иметь комплект защитной одежды.

Не допускается наличие под защитой одежды из легко возгораемого материала, например, из синтетик, а края рукавов должны плотно облегать тело, чтобы внутрь не попали искры.

Выводы

Перед началом работы исполнители обязаны пройти инструктаж с записью в специальный журнал, к работе допускаются только лица, сдавшие зачеты по знанию теории процесса и практического исполнения резки.

Газовая резка металла резаком, цена в Москве

Лидер рынка услуг по поставке металлопроката, фирма ГК «Прочная Сталь», предлагает клиентам резку с помощью автоматического газового оборудования. Это один из самых распространённых способов раскроя. Он прост, технологичен, позволяет производить не только разделение, но и сварку.

Информацию о стоимости, сроках выполнения услуги узнавайте по номеру: +7 (495) 481-38-41.

Толщина, мм Цена, руб/м
40 мм252
50 мм332
55 мм398
60 мм464
70 мм570

Оставить заявку


Процесс резки металла:

  • Суть метода заключается в расплавлении металла струёй разогретого газа, который подаётся на рабочее поле в ручном, полуавтоматическом или автоматическом режиме. Высокотемпературный факел образуется в процессе сгорания ацетилена в кислородной среде.
  • Нагретый газ расплавляет металл, одновременно сжигая остатки в области рабочего поля. На кромках, обработанных с помощью высокотемпературной газовой струи, после полного остывания отсутствуют заусенцы, шероховатости.
  • Точность и качество резки повышается, если использовать современные универсальные автоматы с числовым программным управлением. Ацетилен – не единственный газ, который можно использовать для факельного разделения металлов в кислородной среде.
  • Для резки подходят также два вида бытовых газов: пропан; бутан.

Газовая резка металлов используется в различных сферах производства, промышленном/гражданском строительстве, чёрной и цветной металлургии, автомобилестроении. Технология отличается простотой, экономичностью. Автоматический газовый резак способен разрезать металлическую заготовку или деталь любой толщины.

Услуги резки газом на заказ:

  • Устройство ручного/автоматического оборудования для резки металлических заготовок направленной струёй разогретого газа: генератор; резак; редуктор подачи; подающее и измерительное оборудование.
  • В состав автоматической установки входит универсальное оборудование ЧПУ. Для того, чтобы начать работу, достаточно сменить сварочную головку на режущую.

Правильный состав газокислородной смеси позволяет разрезать листовую сталь, алюминий, заготовки и детали толщиной свыше 100 мм. Раскрой металла производится под прямым углом, а также в любой проекции относительно горизонтальной или вертикальной оси.

Качество оборудования не требует дополнительной обработки образовавшейся после окончания формирования металлической кромки. Звоните, чтобы узнать о выполнении своего заказа по номеру: +7 (495) 481-38-41.

Как резать металл ацетиленовой горелкой

Оглянитесь вокруг. Есть ли что-нибудь - или - в радиусе от 25 до 30 футов, что могло бы загореться, если бы, скажем, на него упал ливень искр? Вы уверены, что ? Что на тебе надето? У вашей рубашки открытые рукава, открытый воротник? Из ваших кроссовок торчит большой язычок или есть еще какое-то отверстие, куда мог бы вкатиться шар огненного расплавленного металла?

Это вопросы, которые вы должны задать себе, когда работаете с ацетиленовым резаком, который в просторечии известен в гаражах 1950-х годов повсюду как паяльная лампа.Именно этому Карлос Дос Сантос, владелец Brooklyn Motor Works, где я сейчас занимаюсь восстановлением того, что было особенно потрепанной Toyota Land Cruiser, научил меня в кратком руководстве. Послание было ясным: практически каждая ошибка может вызвать ожог кожи, пожар и даже - в худшем случае - гигантский взрыв.

Паяльная лампа представляет собой металлическую трубку, которая смешивает ацетилен - бесцветный углеводородный газ без запаха - и кислород для создания очень горячего точечного пламени. Это пламя можно использовать для резки и сварки (хотя это не такой эффективный способ сваривать металл, как электродуговая сварка).Ацетилен будет гореть сам по себе, когда он соединяется с атмосферным кислородом, но добавление сжатого кислорода делает пламя намного более чистым, почти сфокусированным. «Выдувная» часть паяльной лампы - это дополнительная струя кислорода. Смесь ацетилена и кислорода выходит из небольшого кольца маленьких отверстий на кончике горелки, и пламя, которое они создают, плавит металл, превращая его в расплавленную суспензию. Когда вы нажимаете на спусковой крючок горелки, чтобы активировать струю кислорода, дополнительный газ сдувает расплавленный металл, оставляя отверстие, которое, как мы надеемся, вы намеревались там сделать.

Карлос много лет работал с ацетиленом, и начинал он под опекой крутых парней старой школы, которые сваривали и поджигали предметы в майках и другой неподходящей одежде. Это был не лучший пример для подражания, и он сказал, что испытал свою долю неудач, следуя их примеру.

«Откуда мне знать, что расплавленный металл может скатываться в вашу обувь, если язычок свисает с ваших брюк?» - спросил он, когда я стоял рядом с его подмастерьем с детским лицом: «Джуниор-младший., "который тоже впитывал знания." Потому что это случилось со мной. Нет более простого способа потерять контроль над фонариком, чем когда что-то под одеждой опаляет вашу кожу ».

Другие места, куда могут попасть эти злые маленькие шарики (и это Карлос знает по опыту): ушные каналы, воротники рубашки, перевернутые рукава. Боль от обгорания может привести к мгновенной потере контроля. Представьте себе: кусок горячего металла катится по вашей рубашке. Вы кричите, отскакиваете и невольно вертитесь, пока он медленно обжигает вашу кожу.В этот момент, если вы отпустите фонарик, он подпрыгнет и нацеливается на резиновые кислородные и ацетиленовые линии. Потом? Взрыв.

Ничто из этого не означает, что ацетиленовые горелки - это все катастрофы, которые ждут своего часа. При правильном обращении и с большим уважением к вреду, который они могут нанести, они очень удобны. Просто важно помнить несколько вещей при их использовании.

- Всегда проверяйте наличие легковоспламеняющихся материалов в районе, где вы будете работать. до , когда вы зажжете факел.

- Убедитесь, что регуляторы на баллонах с ацетиленом и кислородом настроены на правильное давление (неправильное давление может вызвать взрыв или пожар, неожиданную неожиданность).

- Никогда не стойте перед газовым регулятором (предметом наверху каждого баллона с указателями на нем). Встаньте в сторону. Таким образом, если он взорвется по какой-либо причине (а вы никогда не узнаете), вы не попадете на прямой путь летящих частей.

- Всегда знайте, где проходят ваши кислородные и ацетиленовые линии.Они почти всегда парные: красный подключается к баллону с ацетиленом, а зеленый - к кислороду (из-за разных размеров разъемов невозможно неправильно подключиться к линиям). Как упоминалось ранее, вы не хотите, чтобы расплавленный металл катился по ним и плавился.

- Всегда носите сварочную маску. Забудьте о старых фильмах с парнями в очках, когда они зажигают факелы. Вы же хотите защитить лицо от брызг лавы, верно? Кроме того, ваши глаза нуждаются в защите от яркого пламени, поэтому обычные защитные очки не подойдут.

- Одевайтесь соответствующим образом. Носите негорючие материалы, такие как хлопок, шерсть и, что еще лучше, кожу. Синтетика тает на коже, если загорится. Вот почему боевые части не носят синтетику в зонах боевых действий; грязная уборка.

- Всегда имейте пожарную вахту, когда вы работаете. Сварочная маска защищает ваше лицо и глаза, но также ограничивает поле вашего зрения тем, над чем вы работаете. У вас должен быть кто-то позади вас, чтобы предупредить вас, если что-то загорится (что очень вероятно) или искры попадут рядом с газопроводом.

- Откройте клапаны бака на пару оборотов каждый поворотом против часовой стрелки (правый-тихий, левый-свободный). Никогда не открывайте клапаны настолько, чтобы их нельзя было быстро закрыть, если что-то пойдет не так.

- Установите давление на выходе ацетилена на 7 фунтов на квадратный дюйм (но никогда, более 15). Чем выше давление ацетилена, тем нестабильнее и опаснее он становится.

- Установите давление кислорода примерно на 15 фунтов на квадратный дюйм.

- На головке резака немного приоткройте клапан ацетилена (здесь много не нужно).Как только вы услышите шипение из наконечника, ударьте ударником из стали и кремня (который дает искры) возле головы. Газ загорится и загорится ярко-оранжевым пламенем, рваным и выбрасывающим немного дыма.

- Медленно добавляйте кислород с помощью другого клапана, превращая неопрятное пламя чистого топлива в точеную точку голубого огня. Центр пламени должен быть белым, а остальная часть не должна быть слишком длинной.

Теперь вы готовы к работе. Вот как это делается:

- держите пламя возле (но не на) куска металла, который вы пытаетесь разрезать.Подождите, пока он станет блестящим и похожим на лаву. Это означает, что металл мягкий и готов к реформированию.

- Как только металл перед пламенем вернется в свое вулканическое состояние, осторожно добавьте струю кислорода.

- При нажатой кнопке струи осторожно перемещайте резак по обрабатываемой поверхности. Металл должен легко поддаваться.

- Не торопитесь! Спешка может вызвать только ошибки, а ошибки могут вызвать большие проблемы.

Вот и все.Использование ацетиленовой горелки - не ракетостроение, но разница между правильным и неправильным использованием может быть катастрофической. Но не верьте мне на слово, возьмите урок. Изучите веревки сами. Несмотря на то, что ацетиленовая горелка потенциально способна нанести серьезный ущерб, это замечательный инструмент, который нужно иметь и знать, как использовать, когда вам нужно в мгновение ока прорезать сталь толщиной 2 дюйма.

Газокислородная резка; основы объяснены

Что еще нужно автоматизировать при газокислородной резке, чем просто включение / выключение пламени?

Газокислородная резка - это надежный, точный и конкурентоспособный метод резки, используемый для резки низкоуглеродистой стали.Какие функции следует учитывать при автоматизации процесса резки? В конце концов, речь идет о качестве всего контура фитинга, чтобы сократить время монтажа и сварки.

Газокислородная резка: основы

Перед резкой резак должен предварительно нагреть сталь до начальной температуры воспламенения. При этой температуре около 960 ° C (в зависимости от типа сплава) сталь теряет защитные свойства от кислорода и остается твердой. Затем чистый кислород направляется через сопло в нагретую зону.Этот тонкий поток кислорода под высоким давлением превращает предварительно нагретую и незащищенную сталь в окисленную жидкую сталь в результате экзотермической реакции.

Этот шлак имеет более низкую температуру плавления, чем сталь, поэтому поток кислорода может выдувать жидкий шлак из полости, не затрагивая неокисленную твердую сталь. Эта экзотермическая реакция является непрерывным процессом и создает разрез при движении горелки. Чтобы экзотермическая реакция продолжалась, резак поддерживает нагрев стали во время резки. С помощью этого процесса можно резать только металлы, оксиды которых имеют более низкую температуру плавления, чем сам основной металл.В противном случае, как только металл окисляется, окисление прекращается, образуя защитную корку. Только низкоуглеродистая сталь и некоторые низколегированные сплавы соответствуют указанным выше условиям и могут быть эффективно разрезаны с помощью кислородно-топливного процесса.

Вариации теплоотдачи и длины реза; регулировка скорости и предварительный нагрев

Газокислородная резка - это трудоемкий процесс, особенно при резке толстостенных материалов. Кратчайшее расстояние через материал - это разрез перпендикулярно стене. В случае разреза со скосом (разрез под углом для подготовки к сварке) резак будет располагаться под углом, и передача тепла материалу будет меньше, чем при перпендикулярном разрезе, а длина разреза будет больше.Это требует автоматизации управления скоростью для обеспечения точного резания под углом.

Использование дополнительной газокислородной горелки (горелка предварительного нагрева) может быть установлена ​​перпендикулярно материалу, а работа перед резаком может значительно повысить скорость резки (100% при угле резки 70 градусов и 50% при угле резки 45 градусов. угол). Во избежание ненужного расхода газа этот подогреватель следует включать только для углов более 30 °.

Защита режущего наконечника от брызг при прожигании; пирсинг окунанием

Прокалывание - это начальное проникновение в поверхность, подлежащую резке, с использованием того же экзотермического процесса, что и при резке.После предварительного нагрева поверхности кислород будет проходить через сопло, превращая твердую предварительно нагретую сталь в жидкую окисленную сталь (шлак). Во время этого процесса происходит разбрызгивание, потому что кислород сдувает шлак вверх во время прошивки. Эти брызги могут прилипнуть к режущему наконечнику и сильно повлиять на поток газа и процесс резки.

Чтобы защитить режущий наконечник от брызг во время прожига, резак перемещается вверх во время прожига, и как только материал прокалывается, резак возвращается на правильное расстояние между резаком и материалом для резки.Разновидностью этого метода прожига является прожиг, когда резак расположен под небольшим углом, чтобы защитить режущий наконечник от брызг, а также защитить нижнюю сторону разрезаемого материала от брызг (например, внутри трубы).

Кратер или неудачная пробивка; пропорциональный пирсинг

При резке толстостенного материала трудно определить идеальное время и температуру для предварительного нагрева, чтобы даже самая глубокая часть материала была нагрета до нужной температуры.Это требует большой практики и опыта.

Когда толстый материал предварительно нагревается слишком долго, поступление кислорода вызовет много брызг и приведет к образованию большой кратера. Это связано с толстой стенкой и чрезмерным количеством жидкого шлака. С другой стороны, когда применяется недостаточный предварительный нагрев, полная толщина стенки не достигает температуры воспламенения для поддержания экзотермического процесса. Процесс остановится на полпути, и оператору придется повторить попытку в другой начальной точке, а повреждение контура фитинга потребует гораздо большей шлифовки и сварки.

Для автоматизации этого процесса может применяться метод, называемый пропорциональной прошивкой, с помощью которого регулируется поток кислорода, чтобы контролировать экзотермический процесс во время прошивки. После очень короткого периода предварительного нагрева, чтобы поверхность материала достигла температуры воспламенения, процесс прошивки начинается при низком давлении кислорода. По мере того, как резак начинает двигаться к точке инициализации запрограммированного контура фитинга, он постепенно меняет угол, в то же время давление кислорода постепенно увеличивается до максимального давления, чтобы поддерживать экзотермический процесс и протыкать глубже.Наклон создает пространство для жидкого шлака, а также приводит к минимуму разбрызгивания (защита режущей кромки).

Пропорциональная прокалка кислородно-топливная

Повреждение поверхности среза в начале и в конце; радиальный ввод и вывод

Начало резки всегда должно выполняться близко к фактическому контуру фитинга и в так называемой зоне обрезки, чтобы избежать повреждения поверхности разреза в результате пробивки. Перемещение резака из зоны брака в запрограммированное начальное положение и угол называется вводом.Перемещение резака в зону обрезки после завершения резки называется выводом.

Для плавного и контролируемого перехода от начала и до конца реза (одна и та же точка) резак можно запрограммировать на движение внутрь в начале и радиальное движение наружу.

Характеристики кислородного топлива по сравнению с плазмой

Материал
Газокислородная резка применяется для резки низкоуглеродистой стали. С помощью этого процесса можно резать только металлы, оксиды которых имеют более низкую температуру плавления, чем сам основной металл.В противном случае, как только металл окисляется, окисление прекращается, образуя защитную корку. Вышеуказанным условиям удовлетворяют только низкоуглеродистая сталь и некоторые низколегированные сплавы.

Толщина стенки
Кислородно-топливная резка позволяет резать материалы с более толстыми стенками, чем плазменная. Плазма не может разрезать более толстые стены из-за огромного количества энергии, необходимого для достижения такой же толщины.

Угол резки
Кислородно-топливная резка позволяет резать более крутые углы до 70 ° (по сравнению с 45 ° в плазме) из-за концентрации пучка кислорода.

Прямая резка
Плазменный луч имеет тенденцию отклоняться при слишком крутом угле. Однако это отклонение можно было компенсировать автоматикой.

Стоимость
Кислородное топливо - более экономичное решение, чем плазменная резка. Первоначальные инвестиционные затраты, расходные материалы и эксплуатационные расходы ниже, чем при плазменной резке. Однако скорость обработки обычно ниже диапазона толщины стенки 20 мм (с учетом трехмерного профилирования в тяжелой сталелитейной промышленности).

Как выбрать правильные режущие наконечники - Oxy Fuel

4-х этапный метод выбора правильных режущих головок:

1. Тип седла

2. Толщина металла

3. Заявление

4. Топливо-газ

Практичный. Мощный. Портативный.

В последние годы было много дискуссий о ценности плазменно-дуговых и лазерных процессов для резки и сварки, но кислородно-топливный метод по-прежнему является наиболее широко используемым методом во всем мире.

Оборудование надежное, простое в использовании, а стоимость входа относительно невысока. Вы можете приобрести высококлассное кислородно-топливное оборудование по цене от 250 до 350 долларов. Газовые баллоны можно взять напрокат, они портативны, а поскольку электричество не требуется, их можно резать и сваривать практически в любом месте.

Доступно несколько тысяч типов обычных и специальных режущих головок и сварочных насадок. Некоторые предназначены для отрезания основы двутавра или снятия головки заклепки. Другие наконечники выступают на расстояние до 24 дюймов от резака.Существуют наконечники, предназначенные для установки в неудобных местах или срезанные под неправильным углом, и долговечные наконечники со специальными износными кольцами из сплава.

4-этапный метод выбора правильных режущих головок

Выбор правильного режущего наконечника для работы имеет решающее значение для производительности и безопасности. Это легко, когда вы используете четырехэтапный метод, но вам нужно понимать следующие четыре вещи о вашем проекте и оборудовании:

1. Тип седла

Это определяется брендом.Вы должны знать производителя или модель вашего резака и / или номер детали режущих наконечников, которые вы хотите заменить, поскольку это определяет тип седла.

Если этот важный шаг пропустить, это может привести к повреждению оборудования или утечке опасного горючего газа. Подсказки сиденья сильно различаются в зависимости от модели фонарика (показаны здесь желтым).

{{cta (‘059c2a8d-7258-46ac-ae12-1c6bd2a2f08b’)}}

2. Толщина металла

Толщина разрезаемого металла очень важна, потому что центральное отверстие режущего и строжкового наконечника имеет размер, обеспечивающий подачу нужного количества кислорода при надлежащем давлении для определенной толщины.Отверстие предварительного нагрева также имеет размер, позволяющий обрабатывать необходимое количество смешанного газа для надлежащего нагрева металла заданной толщины. Кислородно-топливное оборудование способно резать низкоуглеродистую сталь от 3 мм (1/8 дюйма) до 300 мм (12 дюймов).

3. Заявка Наконечники

разработаны специально для приложений, в которых они будут использоваться. Для резки, строжки и нагрева используются разные насадки. Они могут быть одним куском сплошной меди или гибридом, состоящим из двух частей, с латунной внутренней частью и медной внешней частью.Некоторые режущие наконечники специально разработаны для использования с автоматическим режущим оборудованием для резки под высоким давлением, что позволяет выполнять более быстрые, чистые и точные разрезы.

4. Топливный газ

В операциях газокислородной резки используются разные типы газов. Режущие наконечники, разработанные по-разному для каждого топливного газа, оптимизируют подачу кислорода и газа.

Ацетилен:

Самый горячий универсальный газ, ацетилен, очень легко использовать для любых целей. Время предварительного нагрева для резки и строжки относительно короткое, поскольку температура пламени составляет от 5600 до 5800 F.Однако этот газ является самым дорогим из имеющихся и не самым эффективным для обогрева больших площадей.

Пропилен:
Обычно используется как общее название для многих типов газов. Они варьируются от определенных газов с их собственной химической формулой до газов, которые в основном представляют собой пропан, смешанный с этиленом или другими химическими веществами, которые обычно горят сильнее, чем пропан. Резку, строжку и нагрев можно выполнять с разумной эффективностью. Время предварительного нагрева может быть больше, но использование наконечника правильной конструкции может устранить эту проблему.Пропилен дает температуру пламени от 4800 до 5300F. Этот газ обычно не используется для сварки.

Пропан и природный газ:
Имеют температуру пламени от 4500 до 4600F и являются наименее дорогими из имеющихся газов. Пропан является наиболее эффективным для нагрева из-за его высокого выхода БТЕ и наличия больших тяжелых нагревательных наконечников. Эти газы не используются для сварки.

Ресурсы, справочники и руководства


Воспользуйтесь нашим онлайн-каталогом для поиска советов по резке, сварке, нагреву и специальным материалам.
Советы можно искать по марке и части чаевых #; и каждый список включает информацию о топливном газе, применении, характеристиках и длине.

В этом каталоге представлены сотни советов для более чем 20 брендов; включая Harris®, Esab®, Smith® и Victor®.

{{cta (‘059c2a8d-7258-46ac-ae12-1c6bd2a2f08b’)}}

Реальный размер отверстия наконечника показан выше.

Рекомендуемые передовые методы:

Для получения дополнительной информации о процессе резки, процедурах и методах безопасности Американское сварочное общество (AWS) публикует Рекомендуемые методы безопасной эксплуатации газокислородной горелки.

Пересмотренная и расширенная, эта книга описывает процесс газокислородной резки и представляет новейшие процедуры и требования безопасности с использованием терминологии и методов, совместимых с документами Международной организации по стандартизации (ISO). На иллюстрациях показаны конфигурации горелки и сопла, а также примеры поверхностей после резки. Утверждено ANSI. ок. 53 страницы.

Перейдите по этой ссылке, чтобы купить его в интернет-магазине AWS.


Обзор процесса резки

В руководстве по кислородно-топливному оборудованию объясняется, как отрегулировать горелку и регуляторы для достижения оптимального пламени для предварительного нагрева и резки.Если у вас нет руководства, вы можете скачать руководство по оборудованию ATTC здесь.

Когда металл удаляется, например, при резке и строжке, сначала необходимо предварительно нагреть сталь до температуры ее возгорания. Когда сталь становится «вишнево-красной», добавленный кислород вызывает экзотермическую реакцию, которая удаляет металл. Для качественной резки кислород должен быть чистым на 99,9%.

В зависимости от марки и модели вашей горелки газы предварительного нагрева смешиваются по-разному.Некоторые горелки представляют собой трубчатые смесители, в то время как другие смешивают газы в головке или в самом наконечнике.

Узнайте больше о наших газокислородных горелках, газовых аппаратах и ​​советах здесь.

Как работает процесс кислородно-топливной резки?


Что сокращает кислородное топливо?

Процесс газокислородной резки позволяет резать сталь с содержанием углерода менее 0,3%. Мягкая сталь состоит из 98% железа, 1% марганца, углерода до 0,3% и различных других элементов в небольших количествах.Газокислородная резка не позволяет резать цветные металлы, такие как алюминий, нержавеющая сталь, латунь или медь. Такие элементы, как хром, никель, молибден, препятствуют резке стали кислородно-топливным процессом. Марганец, кремний, фосфор и сера в нормальных количествах мало влияют на процесс резки.

Тепло и окисление

Это просто тепло и добавленный кислород, приводящие к быстрому окислению. В кислородно-топливных резаках используется медный наконечник с рядом отверстий, расположенных по кругу, для подачи смеси топливного газа и кислорода для создания пламени предварительного нагрева.Температуры подогрева пламени будут находиться в диапазоне от 4 440 ° до 6 000 ° F в зависимости от используемого топливного газа и отрегулированного отношения кислорода к топливному газу.

Какая толщина !?

Механизированные кислородно-топливные резаки, которые обычно имеют длину 10 или 18 дюймов, обычно рассчитаны на резку от 12 до 15 дюймов. Некоторые специальные механизированные резаки рассчитаны на резку до 30 дюймов и более. Для резки толстого листа не требуется высокое давление кислорода. Однако для резки толстого листа требуется гораздо больший объем кислорода.Кроме того, шланги и газовый коллектор должны быть спроектированы таким образом, чтобы обеспечивать необходимый поток. Например, режущий станок, предназначенный для резки толстого листа несколькими горелками, обычно имеет внутренний диаметр 1 дюйм. шланги подачи кислорода.

Топливные газы

Природный газ (при наличии достаточного давления) обеспечивает отличную производительность и самую низкую стоимость на фут разреза. В качестве альтернативы пропан также даст отличные результаты. При резке низколегированной стали следует учитывать пропилен или пропиленовые смеси.

Ацетилен превосходит другие газы на тонкой пластине (менее дюйма). Однако в 1980-х годах этот сегмент рынка заняла плазма, а затем и лазер. Кроме того, ацетилен является самым дорогим топливным газом на кубический фут. Также требуется, чтобы многочисленные цилиндры были соединены вместе, чтобы обеспечить необходимый поток для работы с несколькими горелками.

В Справочнике AWS указано:

  • Кислород, используемый для резки, должен иметь чистоту 99.5% или выше
  • Более низкая чистота снижает эффективность операции резания
  • Снижение чистоты кислорода на 0,1% снижает скорость резания на 10%
  • Кислород низкой чистоты также увеличивает количество и прочность шлака на прилипание
  • Кислород чистота ниже 95% приводит по существу к неприемлемому действию плавления и промывки

Одно- и двухкомпонентные наконечники

Цельные режущие наконечники обычно предназначены для резки с ацетиленом.Цельные наконечники выполнены из меди с просверленным и обжатым отверстием для центрального потока кислорода при резке и от четырех до шести просверленных отверстий для потока подогреваемого газа.

Наконечники, состоящие из двух частей, имеют внешнюю медную оболочку и внутреннюю вставку с несколькими шлицевыми шлицами для подачи подогреваемых газов. Двухкомпонентные режущие наконечники обычно предназначены для резки с использованием альтернативных видов топлива, таких как природный газ и пропан.

Собранный двухкомпонентный наконечник Victor Equipment слева, а также медная оболочка и латунная вставка.Справа показан цельный медный наконечник.

Правый наконечник

Каждый производитель наконечника резака предоставляет таблицы с указанием наконечника подходящего размера в зависимости от толщины материала. Ниже приведена диаграмма от Harris для их горелки стиля 98-6 при использовании в качестве топлива пропана или природного газа. Высококачественные результаты требуют тщательного соблюдения технологической карты резки

В наконечниках с прямым отверстием обычно используется кислород для резки от 40 до 60 фунтов на квадратный дюйм. Наконечники для машинной резки обычно представляют собой наконечники с расходящимися отверстиями с коническим или расширяющимся выпускным отверстием.Наконечники с расходящимися отверстиями используют расход кислорода для резки 70–100 фунтов на квадратный дюйм и обеспечивают увеличение скорости резания на 25% по сравнению с наконечниками с прямым отверстием.

Предварительный нагрев пламени

После зажигания подогреваемых газов пламя подогрева настраивается на нейтральное пламя (равное количество топлива и кислорода), окислительное пламя (избыточное количество кислорода) или науглероживающее пламя (избыточное количество топлива). Газокислородная резка обычно выполняется нейтральным пламенем.

Пламя предварительного нагрева регулируется для получения более мягкого или более агрессивного пламени за счет увеличения количества топлива и кислорода.Некоторые называют эту технику «восхождением» по пламени. Агрессивное пламя предварительного нагрева быстрее доводит металл до температуры воспламенения.

Расстояние предварительного нагрева Системы

Basic предлагают ручную регулировку подъемника резака оператором. Современные системы автоматически управляют подъемником резака с помощью электронной схемы, измеряющей емкость или индуктивность между резаком и разрезаемым металлом. Наконечник горелки расположен над пластиной на высоте, соответствующей используемому топливному газу.

Пламя предварительного нагрева с ацетиленом устанавливается чуть выше поверхности пластины для максимального тепловложения. Пламя предварительного подогрева природного газа и пропана устанавливается примерно на ¾ дюйма над пластиной для максимального тепловложения.

СВЯЗАННЫЕ:

СТАНОК ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ с ЧПУ

Время предварительного нагрева

Если пламя предварительного нагрева очень мягкое, время для достижения температуры растопки может занять до 2 минут. Если высокое пламя предварительного нагрева достаточно агрессивное, время предварительного нагрева материала от ½ ”до 6” может составлять всего 10 секунд.

Пламя предварительного нагрева должно образовывать «звездообразный» узор на пластине во время предварительного нагрева пластины перед подачей кислорода для резки - как показано ниже.

Внутри круга подогреваемого пламени есть отверстие, через которое проходит поток кислорода высокой чистоты. Поток разреженного кислорода включается, когда металл приобретает оранжевый цвет, который является его температурой возгорания (1600 - 1800 ° F). Нейтральный предварительный нагрев пламени с режущей струей кислорода

Поток кислорода высокой чистоты вызывает быстрое окисление стали, и эта реакция является сильно экзотермической.Экзотермическая реакция - это химическая реакция, при которой выделяется энергия за счет света или тепла. Поток кислорода заставляет сталь фактически загораться, как бумага или дерево. Поток кислорода для резки стали заданной толщины одинаков независимо от того, какой топливный газ используется. Слишком мало кислорода вызывает медленный и неровный разрез. Слишком много кислорода вызывает широкий вогнутый разрез.

Параметры процесса

Оператор должен выбрать подходящий топливный газ для задачи и режущий наконечник правильного размера.Источник газов и шланги (как топливный газ, так и кислород) должны обеспечивать необходимый поток при заданном давлении. Необходимо правильно настроить давление кислорода и топливного газа. Пламя предварительного нагрева (слабое и сильное) должно быть отрегулировано с учетом надлежащего отношения кислорода к топливному газу. Скорость резки необходимо установить в соответствии с технологической картой резки. Необходимо установить высоту прожига, время предварительного нагрева и время прожига. Во время резки необходимо соблюдать правильное расстояние от наконечника резака до рабочего расстояния.

Управление процессами с ЧПУ

Базовые системы требуют, чтобы оператор машины вручную регулировал давление, скорость прожига и синхронизацию событий процесса для каждой работы.Однако современные системы ЧПУ все чаще включают в себя встроенные технологические карты резки, которые подсказывают оператору станка, как выполнять резку. После того, как оператор станка выбирает производителя резака, толщину материала и используемый топливный газ, в таблице резки обычно отображаются предлагаемая скорость резки, давление газа, время технологических процессов (время предварительного нагрева, время прожига) и наконечник резака правильного размера.

Управление газом

Система управления газом должна обеспечивать возможность индивидуального управления давлением для топлива с низким предварительным подогревом, кислорода с низким предварительным подогревом, топлива с сильным подогревом, с высоким содержанием кислорода для предварительного подогрева и кислородом для резки.Он также должен контролировать скорость подъема кислорода для резки во время прожига, чтобы минимизировать чрезмерное разбрызгивание во время прожига. Контроль скорости прожига особенно важен при прошивке стали толщиной более 2 дюймов.

Давление газа, установленное ЧПУ ЧПУ

Hypertherm имеют аналоговые выходы, которые могут управлять пропорциональными регуляторами газа, как показано на схеме ниже. Использование этой стратегии позволяет сократить количество регуляторов, необходимых для системы подачи газа, с обычных шести до трех, как показано ниже.Аналоговые выходы доступны для трех каналов: топливный газ, кислород для предварительного нагрева и кислород для прожига / резки.

Регулировка давления и таймеры

При настройке давления газа или таймеров используйте программную клавишу Применить, чтобы отправить давление в систему резки. По мере того, как вы настраиваете систему в соответствии с вашими требованиями, вы можете выбрать «Применить», изменить давление на экране и снова выбрать «Применить», не выходя из экрана.

Изображение взято из руководства по управляющему программному обеспечению ЧПУ Hypertherm Phoenix.Он отображает давление газа и время, которое может контролировать ЧПУ.

Автоматический контроль высоты и внутреннее зажигание

Горелка и система управления IHT FIT + Three предлагает возможность автоматического поддержания высоты резака до пластины, а также воспламенение газов по команде от ЧПУ. Система контролирует высоту предварительного нагрева, высоту прожига, высоту резки и высоту отвода после резки.

IHT FIT + Трехкомпонентный резак

Решения для газокислородной резки

Из всех компаний, с которыми мы имеем дело в сфере оборудования и инструментов, услуги реагирования и обслуживания Park Industries являются лучшими.

Грант Лайман

Производство и поставка спраггинов

После изучения множества плазменных столов, представленных на рынке, мы были взволнованы нашим решением использовать Park Industries®. Возможности KANO ™ вселили в нас уверенность в том, что мы можем выполнять более широкий спектр работ, чем раньше. Благодаря тому, что мы легко общаемся со службой технической поддержки при возникновении каких-либо проблем, работать с нашим Kano можно без стресса, поэтому мы можем сосредоточиться на развитии нашего бизнеса.Мы постоянно находим новые способы включения машины в нашу повседневную деятельность.

Майк Бренсеке

Brenseke Welding & Fabricating

Служба поддержки клиентов

Park была невероятно полезной, и мы очень довольны станком для плазменной резки KANO HD с ЧПУ.

Макс Стек

Brenseke Welding & Fabricating

Подпишитесь здесь, чтобы получать последние новости от Park Industries ®

курсов PDH онлайн.PDH для профессиональных инженеров. ПДХ Инжиниринг.

«Мне нравится широта ваших курсов по HVAC; не только экологичность или экономия энергии

курс.

Russell Bailey, P.E.

Нью-Йорк

"Это укрепило мои текущие знания и научило меня еще нескольким новым вещам.

, чтобы познакомить меня с новыми источниками

информации."

Стивен Дедак, P.E.

Нью-Джерси

«Материал был очень информативным и организованным. Я многому научился, и они были

.

очень быстро отвечает на вопросы.

Это было на высшем уровне. Будет использовать

снова . Спасибо. "

Blair Hayward, P.E.

Альберта, Канада

"Простой в использовании сайт.Хорошо организовано. Я действительно буду снова пользоваться вашими услугами.

проеду по вашей роте

имя другим на работе. "

Roy Pfleiderer, P.E.

Нью-Йорк

"Справочные материалы были превосходными, и курс был очень информативным, особенно потому, что я думал, что я уже знаком

с подробной информацией о Канзасе

Городская авария Хаятт."

Майкл Морган, P.E.

Техас

«Мне очень нравится ваша бизнес-модель. Мне нравится просматривать текст перед покупкой. Я нашел класс

.

информативно и полезно

на моей работе »

Вильям Сенкевич, П.Е.

Флорида

«У вас большой выбор курсов, а статьи очень информативны.Вы

- лучшее, что я нашел ».

Russell Smith, P.E.

Пенсильвания

"Я считаю, что такой подход позволяет работающему инженеру легко зарабатывать PDH, давая время на просмотр

материал "

Jesus Sierra, P.E.

Калифорния

"Спасибо, что разрешили мне просмотреть неправильные ответы.На самом деле

человек узнает больше

от отказов »

John Scondras, P.E.

Пенсильвания

«Курс составлен хорошо, и использование тематических исследований является эффективным.

способ обучения »

Джек Лундберг, P.E.

Висконсин

«Я очень впечатлен тем, как вы представляете курсы; i.е., позволяя

студент, оставивший отзыв на курсе

материалов до оплаты и

получает викторину "

Арвин Свангер, П.Е.

Вирджиния

"Спасибо за то, что вы предложили все эти замечательные курсы. Я определенно выучил и

получил много удовольствия ".

Мехди Рахими, П.Е.

Нью-Йорк

«Я очень доволен предлагаемыми курсами, качеством материалов и простотой поиска.

в режиме онлайн

курса."

Уильям Валериоти, P.E.

Техас

"Этот материал во многом оправдал мои ожидания. По курсу было легко следовать. Фотографии в основном обеспечивали хорошее наглядное представление о

.

обсуждаемых тем ».

Майкл Райан, P.E.

Пенсильвания

«Именно то, что я искал. Потребовался 1 балл по этике, и я нашел его здесь."

Джеральд Нотт, П.Е.

Нью-Джерси

"Это был мой первый онлайн-опыт получения необходимых мне кредитов PDH. Это было

информативно, выгодно и экономично.

Я очень рекомендую

всем инженерам »

Джеймс Шурелл, П.Е.

Огайо

«Я понимаю, что вопросы относятся к« реальному миру »и имеют отношение к моей практике, и

не на основании каких-то неясных раздел

законов, которые не применяются

- «нормальная» практика."

Марк Каноник, П.Е.

Нью-Йорк

«Отличный опыт! Я многому научился, чтобы перенести его на свой медицинский прибор

.

организация.

Иван Харлан, П.Е.

Теннесси

«Материалы курса имели хорошее содержание, не слишком математическое, с хорошим акцентом на практическое применение технологий».

Юджин Бойл, П.E.

Калифорния

"Это был очень приятный опыт. Тема была интересной и хорошо изложенной,

и онлайн-формат был очень

доступный и простой

использовать. Большое спасибо ».

Патрисия Адамс, P.E.

Канзас

"Отличный способ добиться соответствия требованиям PE Continuing Education в рамках ограничений по времени лицензиата."

Joseph Frissora, P.E.

Нью-Джерси

«Должен признаться, я действительно многому научился. Помогает иметь распечатанный тест во время

.

обзор текстового материала. Я

также понравился просмотр

фактических случаев предоставлено.

Жаклин Брукс, П.Е.

Флорида

"Документ" Общие ошибки ADA при проектировании объектов "очень полезен.

испытание потребовало исследований в

документ но ответы были

в наличии. "

Гарольд Катлер, П.Е.

Массачусетс

«Я эффективно использовал свое время. Спасибо за то, что у вас есть широкий выбор.

в транспортной инженерии, что мне нужно

для выполнения требований

Сертификат ВОМ."

Джозеф Гилрой, П.Е.

Иллинойс

«Очень удобный и доступный способ заработать CEU для моих требований PG в Делавэре».

Ричард Роудс, P.E.

Мэриленд

«Я многому научился с защитным заземлением. Пока все курсы, которые я прошел, были отличными.

Надеюсь увидеть больше 40%

курса со скидкой."

Кристина Николас, П.Е.

Нью-Йорк

"Только что сдал экзамен по радиологическим стандартам и с нетерпением жду возможности сдать еще

.

курса. Процесс прост, и

намного эффективнее, чем

вынуждены путешествовать ".

Деннис Мейер, P.E.

Айдахо

"Услуги, предоставляемые CEDengineering, очень полезны для профессионалов

Инженеры получат блоки PDH

в любое время.Очень удобно ».

Пол Абелла, P.E.

Аризона

«Пока все отлично! Поскольку я постоянно работаю матерью двоих детей, у меня мало

время исследовать где на

получить мои кредиты от.

Кристен Фаррелл, P.E.

Висконсин

«Это было очень познавательно и познавательно.Легко для понимания с иллюстрациями

и графики; определенно делает это

проще поглотить все

теории.

Виктор Окампо, P.Eng.

Альберта, Канада

«Хороший обзор принципов работы с полупроводниками. Мне понравилось пройти курс по

.

мой собственный темп во время моего утро

метро

на работу."

Клиффорд Гринблатт, П.Е.

Мэриленд

"Просто найти интересные курсы, скачать документы и взять

викторина. Я бы очень рекомендовал

вам на любой PE, требующий

CE единиц. "

Марк Хардкасл, П.Е.

Миссури

«Очень хороший выбор тем из многих областей техники."

Randall Dreiling, P.E.

Миссури

«Я заново узнал то, что забыл. Я также рад оказать финансовую помощь

по ваш промо-адрес электронной почты который

сниженная цена

на 40%.

Конрадо Казем, П.E.

Теннесси

«Отличный курс по разумной цене. Воспользуюсь вашими услугами в будущем».

Charles Fleischer, P.E.

Нью-Йорк

"Это был хороший тест и фактически подтвердил, что я прочитал профессиональную этику

кодов и Нью-Мексико

правила. "

Брун Гильберт, П.E.

Калифорния

«Мне очень понравились занятия. Они стоили потраченного времени и усилий».

Дэвид Рейнольдс, P.E.

Канзас

"Очень доволен качеством тестовых документов. Буду использовать CEDengineerng

.

при необходимости дополнительных

сертификация. "

Томас Каппеллин, П.E.

Иллинойс

«У меня истек срок действия курса, но вы все же выполнили свое обязательство и дали

.

мне то, за что я заплатил - много

оценено! "

Джефф Ханслик, P.E.

Оклахома

"CEDengineering предлагает удобные, экономичные и актуальные курсы.

для инженера »

Майк Зайдл, П.E.

Небраска

"Курс был по разумной цене, а материалы были краткими, а

хорошо организовано.

Glen Schwartz, P.E.

Нью-Джерси

«Вопросы подходили для уроков, а материал урока -

.

хороший справочный материал

для деревянного дизайна.

Брайан Адамс, П.E.

Миннесота

«Отлично, я смог получить полезные рекомендации по простому телефону».

Роберт Велнер, P.E.

Нью-Йорк

«У меня был большой опыт работы в прибрежном строительстве - проектирование

Building курс и

очень рекомендую ."

Денис Солано, P.E.

Флорида

"Очень понятный, хорошо организованный веб-сайт. Материалы курса этики Нью-Джерси были очень хорошими

хорошо подготовлены. "

Юджин Брэкбилл, P.E.

Коннектикут

«Очень хороший опыт. Мне нравится возможность загружать учебные материалы на

.

обзор где угодно и

всякий раз, когда."

Тим Чиддикс, P.E.

Колорадо

«Отлично! Сохраняю широкий выбор тем на выбор».

Уильям Бараттино, P.E.

Вирджиния

«Процесс прямой, без всякой ерунды. Хороший опыт».

Тайрон Бааш, П.E.

Иллинойс

"Вопросы на экзамене были зондирующими и продемонстрировали понимание

материала. Тщательно

и комплексное.

Майкл Тобин, P.E.

Аризона

"Это мой второй курс, и мне понравилось то, что мне предложили курс

поможет по моей линии

работ."

Рики Хефлин, P.E.

Оклахома

«Очень быстро и легко ориентироваться. Я обязательно воспользуюсь этим сайтом снова».

Анджела Уотсон, P.E.

Монтана

«Легко выполнить. Никакой путаницы при прохождении теста или записи сертификата».

Кеннет Пейдж, П.E.

Мэриленд

"Это был отличный источник информации о солнечном нагреве воды. Информативный

и отличное освежение ».

Luan Mane, P.E.

Conneticut

"Мне нравится подход к регистрации и возможность читать материалы в автономном режиме, а затем

Вернись, чтобы пройти викторину.

Алекс Млсна, П.E.

Индиана

«Я оценил объем информации, предоставленной для класса. Я знаю

это вся информация, которую я могу

использование в реальных жизненных ситуациях »

Натали Дерингер, P.E.

Южная Дакота

"Обзорные материалы и образец теста были достаточно подробными, чтобы позволить мне

успешно завершено

курс."

Ира Бродская, П.Е.

Нью-Джерси

"Веб-сайт прост в использовании, вы можете скачать материалы для изучения, а затем вернуться

и пройдите викторину. Очень

удобно а на моем

собственный график "

Майкл Глэдд, P.E.

Грузия

«Спасибо за хорошие курсы на протяжении многих лет."

Деннис Фундзак, П.Е.

Огайо

"Очень легко зарегистрироваться, получить доступ к курсу, пройти тест и распечатать PDH

Сертификат . Спасибо за создание

процесс простой ».

Фред Шейбе, P.E.

Висконсин

«Опыт положительный.Быстро нашел курс, который соответствовал моим потребностям, и закончил

один час PDH в

один час. "

Стив Торкильдсон, P.E.

Южная Каролина

"Мне понравилось загружать документы для проверки содержания

и пригодность, до

имея платить за

материал ."

Ричард Вимеленберг, P.E.

Мэриленд

«Это хорошее напоминание об ЭЭ для инженеров, не занимающихся электричеством».

Дуглас Стаффорд, П.Е.

Техас

«Всегда есть возможности для улучшения, но я ничего не могу придумать в вашем

.

процесс, которому требуется

улучшение."

Thomas Stalcup, P.E.

Арканзас

"Мне очень нравится удобство участия в викторине онлайн и получение сразу

сертификат. "

Марлен Делани, П.Е.

Иллинойс

"Учебные модули CEDengineering - это очень удобный способ доступа к информации по

.

много разные технические зоны за пределами

по своей специализации без

приходится путешествовать."

Гектор Герреро, П.Е.

Грузия

Кислородная резка - обзор

Магазины баллонов

Везде, где на регулярной основе проводится газовая сварка или резка, необходимо хранить запасы газа. В тех случаях, когда использование не в достаточном масштабе, чтобы гарантировать систему резервуаров и трубопроводов, это будет в баллонах. Желательно иметь специальный склад для газовых баллонов, потому что можно предусмотреть ряд мер предосторожности и потому, что это облегчает организованный возврат баллонов для пополнения для поддержания запасов.Лучше всего, если магазин будет на открытом воздухе.

Хранилище должно быть хорошо осушено и построено из огнестойких материалов. Пол должен быть чистым, ровным и хорошо дренированным. Следует предусмотреть возможность хранения полных баллонов отдельно от пустых баллонов и отделение горючих газов от других либо на расстоянии, либо с помощью огнестойких стен. Рекомендуемые расстояния для разделения и безопасного хранения опубликованы Ассоциацией сжатых газов (Великобритания) 43–46 43444546 и (США). 47 , 48 Вентиляция должна быть сверху и снизу, чтобы она была эффективной как для газов, которые легче воздуха, так и тяжелее воздуха. Не должно быть отстойника или ямы, в которых может скапливаться тяжелый газ.

При хранении на открытом воздухе баллоны следует защищать от прямых солнечных лучей, чтобы избежать чрезмерного нагрева (в разгар лета в Великобритании, а в других местах - дольше). Это может быть объединено с кровлей, опять же легкой конструкции, для защиты от дождя, если магазин находится на улице, или от капель масла или брызг, если магазин находится в закрытой мастерской.Материалы, из которых строится укрытие, должны быть негорючими.

Любая электрическая арматура в непосредственной близости от хранилища топливного газа должна иметь огнестойкую конструкцию, чтобы избежать возгорания или случайного выброса газа. 49 По той же причине запрещается курить в магазине или рядом с ним. Следует установить заметный знак, чтобы напоминать людям о запрете.

Баллоны должны легко помещаться и закрепляться в стойках с четкой маркировкой, указывающей на тип газа, полный или пустой.В качестве альтернативы газовые баллоны, кроме баллонов с ацетиленом и пропаном, можно штабелировать горизонтально. Высота штабеля не должна превышать четырех цилиндров, при этом большие цилиндры должны находиться внизу. Баллоны должны быть надежно заклинены. Ацетилен и пропан всегда следует хранить и использовать в вертикальном положении. В хранилище баллонов нельзя оставлять другие продукты, особенно масла, краски и агрессивные жидкости.

Должен быть обеспечен надлежащий доступ как для доставки газа поставщика газа, так и для распределительного транспорта пользователя.Помещение должно использоваться только для хранения баллонов и содержаться в чистоте и порядке; Лучше всего это можно сделать, назначив ответственного кладовщика, которого затем можно обучить тому, как действовать в случае возникновения чрезвычайной ситуации. Постоянное уведомление за пределами магазина должно указывать тип и расположение всех газовых баллонов внутри, а также имя и местонахождение продавца.

Когда они не используются, головки блока цилиндров следует защищать, чтобы предотвратить повреждение клапанов. Некоторые конструкции цилиндров имеют навинчивающийся колпачок, но многие имеют экран, постоянно прикрепленный к цилиндру; это не требует никаких действий со стороны пользователя, и газ из негерметичного клапана не может скапливаться внутри, см. рис.4.3. Этот экран обычно не следует использовать для подъема цилиндра.

4.3. Газовые баллоны с постоянным вентильным щитком. (а) Водород с частично отрезанным экраном; (б) пропан.

Следует обратиться за советом к поставщикам газа и правоохранительным органам, если предполагается создание магазина внутри здания. Существуют строгие правила в отношении расстояний сегрегации.

Кислородная резка | Linde Gas

Кислородная резка также называется газовой резкой, газовой резкой и кислородной резкой.Он заключается в нагреве металла до температуры воспламенения.

В случае стали это достигается путем предварительного нагрева определенной области до тех пор, пока металл не станет ярко-вишнево-красного цвета при температуре около 1150 ° C. В этот момент струя холодного кислорода проходит через центр режущего сопла на раскаленную сталь. Это вызывает химическую реакцию между сталью и кислородом, выделяя больше тепла за счет сжигания железа в стали. Сталь непосредственно под струей кислорода превращается в оксид металла или шлак и уносится струей.

Если поток кислорода недостаточно мощный или скорость резания слишком высокая, шлак затвердеет в пропиле, и рез не будет получен. Когда резак начинает двигаться, все больше стали предварительно нагревается, и струя кислорода сжигает больше стали, создавая разрез.

Кислородная резка может использоваться для разделения различных типов стали, но для определения состава стали может потребоваться другой процесс, например предварительный нагрев перед резкой.

Факторы успеха газокислородной резки включают топливный газ, выбранный для предварительного нагрева (ацетилен, пропан или природный газ).Идеальный топливный газ будет зависеть от толщины разрезаемого материала, используемого оборудования и предпочтений оператора. Однако во многих случаях ацетилен дает более быстрые, качественные и более экономичные результаты, чем другие топливные газы.

Предлагаем полный ассортимент газокислородных режущих газов. В частности, мы можем помочь вам максимально повысить производительность и качество ацетилена для процесса газокислородной резки. Преимущества включают быстрый предварительный нагрев, высокую скорость резки и высокое качество резки.Наши специалисты по применению также могут помочь вам оптимизировать ваши рабочие параметры для достижения оптимальных результатов, поддерживая это поддержкой анализа затрат с необходимым оборудованием и услугами по управлению газом.


Краткий обзор преимуществ:

  • Повышенная скорость резания: + 20% с ацетиленом

  • Высокое качество резки

  • Снижение производственных затрат с ацетиленом по сравнению с другими топливными газами за счет увеличения скорости резания

  • Индивидуальные решения для газоснабжения

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *