Как сделать нож из металла: Как сделать нож своими руками

alexxlab | 20.06.1983 | 0 | Разное

Содержание

Как сделать нож из куска металла

По характеристикам:

общая длинна — 22.5 см;
клинок — поковка около 5 мм, внешнее кольцо от подшипника. Ковалось не мной, но вроде как закалка в масле с отпуском в духовке.
длина лезвия — 10.3 см;
толщина по обуху — 3.4 мм;
рукоять — яблоня, всадной монтаж;
больстер — бутерброд из латуни 5 мм и алюминиевых проставок по 1.5 мм )

Начиналось все с вот такой железяки

Далее рисую приблизительно то, что есть в голове и грубо обдираю болгаркой.

Потом на гриндер. Скажу честно, зря я взялся за калёную заготовку. С моим опытом это был ад. Но потихонечку что-то вырисовывалось. Вначале хотел сделать спуски не от обуха (по первому фото видно), но, как выяснилось, это сделать сложнее чем полные спуски и я смирился с неизбежным — пока для меня рано). Ниже несколько фото после 40-ой, 240-ой и 400-ой ленты.

Далее ручками. Ради интереса пробовал вышлифовывать и наждачкой и камнями (советские бруски с разным зерном остались от деда).

Спорно если честно, не определился, чем лучше.

Так как собирался чернить (оксид железа), то в полноценное зеркало решил не выводить. Да и не хватило бы сил и, опять же, опыта. Поэтому остановился вот на такой поверхности (как выше)

Отдельный разговор по поводу чернения. Это настолько занимательный процесс, что повторялся раз семь наверное) Пробовал чернить с различным качеством поверхности клина. Не скажу как лучше, на полированной поверхности или на шлифованной. Скорее просто разный эффект, но одинаково законченный вариант получается.

Далее рукоять. Как у новичка знаний о свойствах древесины у меня не много. Естественно интересовался — и книги, и форумы, да и просто у людей спрашивал. Но тут как не крути, пока в руки не возьмешь, не поймешь.

В руки попалась яблоня спиленная в прошлом году. И так как по большому счету мне было не принципиально, то с ней и работал. Грубо сделал брус нужного размера и немного порисовал.

Не спрашивайте почему розовый. Что сын дал, тем и рисовал)

Дальше выбираю полость под хвостовик. Инструменты — дрель и пилка от электролобзика зажатая в ….я не знаю что это. Просто эта штука много лет лежала в ящике с барахлом. Вот и пригодилась. Если кто в курсе, просветите. Как оказалось просто мегаудобно и быстро. Не приходится раздрачивать дыру сверлами.Всё ровно, цивильно и аккуратно.

На больстер пошла латунь 5 мм и старая алюминевая крышка от кастрюли.

Режу, засверливаюсь, подгоняю под хвостовик надфилями. Придаю предварительно где нужно форму. И так пять раз.

Потом все банально. Сначала под клей а после высыхания шпарю всевозможными напильниками и наждачками до приемлемого для меня состояния. Не забываю периодически проверять осевую.

Яблоня мне показалась всё же бледноватой. Как назло под рукой ничего не оказалось и воспользовался дедевским методом. Развёл водой обычный йод и затонировал им. После взял у жены льняное масло, которое кстати под строгим учетом у неё), и покрыл рукоять и им. Меня устроило.

Из косяков, которые бросились в глаза лично мне. На нижнем фото видно небольшой зазор между клинком и больстером в четверть миллиметра. Он только с одной стороны, но не из-за плохой подгонки, там все нормально. Она появилась в момент склеивания, перекосило при сжатии деталей.

Еще не очень понравился в конце форма рукояти, задумывалась немного другая. Но, как сумел.

Источник

НОЖ ИЗ АРМАТУРЫ | ТРАСТ МЕТАЛЛ

Сортовой прокат

Листовой прокат

Нержавеющая сталь

Метизы и метсырье

Цветные металлы

Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины . Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. Ковка ножа из сверла. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки.

Нож из арматуры

Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Как уже отмечалось ранее, закалка ножа – это один из самых важных этапов его изготовления. Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку. Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа. Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины.

Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.

Твердость – это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд.

Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота. Инструмент для ковки ножа. Пластичность – способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.

Второй – выполнить кузнеческую сварку. Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. Красностойкость – это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1 , 1095 , 52100 , M-2 , A-2 , 440C , AUS , ATS-34 , D-2 . После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль.

Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Далее выковывается острие ножа . И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей.

Смотрится это весьма необычно и красиво. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Конструкция ножа. Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. На фото ниже приведены профили ножей.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его. После чего нож опускается в воду или масло. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета.

Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 – 2 см осталось. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. Закалка и отпуск клинка.

Ковка ножа из рессоры видео-обзор : Ковка ножа из напильника. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. Устойчивость к износу – сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16 , ШХ15 , 65Г , Р6М5 , Х12МФ . А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны.

Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент: молот на 3 – 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг, кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ, тиски, наковальня или её самодельный аналог из двутавра, болгарка и сварочный аппарат, точильный станок, печь. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов.

Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок. Это довольно важный и сложный этап.

После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. Удары должны быть сильные, но аккуратные. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика . Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса.

В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 – 5 мм. Тут все несколько сложнее. Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. За некоторым исключением.

Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Затем делаем острие и режущую кромку. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло.

По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки. О том, как это делается, будет написано ниже. Сварку можно выполнить двумя путями. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. Тут все довольно просто.

Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки.

Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Вначале разводим огонь в печи , подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило . Ковка ножа из напильника видео-обзор : Ковка ножа из троса. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников.

В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника. Напоследок выполняем закалку ножа.

Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 – 1520 °C. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.

Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке . Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Ковка ножа из сверла видео-обзор : Ковка ножа из подшипника. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» — это содержание углерода. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки.

У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит. В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Вот только есть несколько маленьких секретов. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины.

В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом. При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. После чего вновь отправляем в горнило. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добТРАСТ МЕТАЛЛ, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.

А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Причем внутренний даже предпочтительней.

Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. Закончив с этим, переходим к самой ковке. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С , его сразу же необходимо вынуть из горнила , и зажать низ хвостовика в тисках.

Затем вынимаем его и посыпаем бурой. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 – 1200 °С. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. Такие стали имеют каждая свою маркировку. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа.

Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа . Сделать это можно с помощью болгарки. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке. Во-первых, это касается хвостовика. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки. Инструменты.

Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали – устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канТРАСТ МЕТАЛЛ. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Сложность ковки троса именно в этом.

Но температура при отпуске значительно меньше. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются. Ковка ножа своими руками – дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Как выбрать сталь для ножа. Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.

Единственное, что стоит отметить, – из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками. И в таком виде накалять и ковать. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа. При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному.

Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Важно!

При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Такая закалка выполняется очень быстро. Ковка ножа из подшипника видео-обзор : Ковка ножа из рессоры. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом. Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример.

В результате должна получиться относительно ровная полоска металла. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму.

Смотрите также
  • ВЕС 1 М АРМАТУРЫ 8

    А-II — рифленая, со спиральным выступом etc. На пересечении соответствующей строки и столбца мы увидим, что вес 8 мм арматуры составляет 0,395 кг. Какая…

  • АРМАТУРА 12 ММ ВЕС 1М

    Что же делать, если под рукой нет онлайн-калькулятора, а данным таблиц в интернете вы не очень доверяете? Все просто – определить вес арматуры 8 мм за…

  • ВЕС 1 МП АРМАТУРЫ 12

    Масса арматуры. При проведении строительно-монтажных работ расчет массы металлических изделий крайне важен, поскольку он позволяет оценить итоговые…

  • ВЕС АРМАТУРЫ 12 ММ

    Существуют так же товары, для которых данный инструмент не пригоден, один из таких продуктов — сетка кладочная, страницу которой можно найти тут. Объем…

  • ВЕС АРМАТУРЫ 12 А3

    Если вы не уверены, что сможете правильно произвести расчеты, в компaнии «ТРАСТ МЕТАЛЛ» помогут узнать вес арматуры 12 мм за метр с предельной точностью,…

видео, необходимые инструменты и поэтапное изготовление своими руками

Многие люди не понимают, зачем нужно изготавливать нож своими руками, ведь можно приобрести готовое изделие. На самом деле такое умение может пригодиться в самый неожиданный момент. Посмотрев соответствующее видео и разобравшись с тонкостями, вы сможете легко сделать хороший нож из напильника.

Подготовка к процессу изготовления

Создание ножа своими руками на основе напильника считается интересным занятием. Для этой цели идеально подойдет напильник, выполненный из однородной углеродистой стали, хотя можно взять и другую разновидность. Также потребуется несколько дополнительных материалов и инструментов:

  • заклепки из латуни;
  • хлорное железо;
  • тиски;
  • эпоксидная смола;
  • наждачка;
  • болгарка;
  • кожа или древесина для изготовления ручки;
  • точильный камень.

Самостоятельный обжиг заготовки

Чтобы сделать хороший нож своими руками, необходимо обязательно выполнить обжиг напильника. Для этого заготовку из качественного металла держат около 5 часов в печи или на горячей плите. Благодаря такой процедуре напильник хорошо прокалится. Затем заготовке нужно медленно остыть. Следует помнить, что обжигу подвергается лишь та часть, которая впоследствии станет лезвием ножа.

Многие люди вынуждены использовать для обжига обычную газовую плиту. Чтобы в таком случае достичь необходимой температуры, следует позаботиться о наличии теплового экрана. Так, над напильником из нескольких гаек создается возвышение, куда укладывается металлическая пластинка. Сам прогреваемый участок напильника посыпают кухонной солью. Когда она расплавится, обжиг считается завершенным.

Следует убедиться в том, что заготовка ножа получила равномерный цвет раскаленного металла. После этого температуру постепенно уменьшают в течение 2 часов. Если сразу выключить газ, сталь раскрошится.

Формирование и закалка ножа

Заготовка обязательно подвергается формированию. Для этого ее помещают в тиски и затем аккуратно отрезают ненужные элементы. При желании их можно сточить на абразивном диске. Дополнительно подготавливаются отверстия или паз для фиксации ручки.

После формирования наступает черед закалки ножа. Во время выполнения данной процедуры обязательно используется магнит. Саму заготовку равномерно прогревают, избегая участка, где будет закреплена ручка. Для этой цели используется горелка. Когда магнит не отреагирует на разогретый металл, необходимо резко окунуть будущий нож в воду.

Поскольку из-за повышенного внутреннего давления сталь после закалки может сломаться или раскрошиться, важно позаботиться о проведении отпуска. Это процесс, позволяющий снять внутреннее напряжение. Если выполнить его правильно, то твердость металла останется прежней. Для этих целей заготовку ножа убирают в духовку на 1,5 часа, сохраняя температуру на уровне 200°C. Затем огонь выключают. Заготовку вынимают только после остывания самой духовки.

Чистовая обработка изделия

После отпуска наступает черед финишной обработки. Для этих целей используются следующие средства:
  • шлифовальная машинка;
  • войлок;
  • вулканитовый круг;
  • щетка по металлу.

Любой из этих вариантов нужно применять очень аккуратно. Главное, чтобы лезвие ножа стало гладким и аккуратным на вид. После этого выполняется накладка на ручку. При желании можно просто обмотать металл кусочком кожи. Это должен быть отрезок в 0,5 м. Сначала выполняется пробная обмотка, что поможет понять, достаточно ли материала и будет ли удобно пользоваться ножом. Затем необходимо размотать ручку, нанести на кожу специальный клей и повторить процедуру. Заготовку обматывают очень аккуратно и плотно.

Обработка деревянной ручки займет больше времени. Чтобы выполнить все правильно, стоит предварительно посмотреть соответствующее видео. Отверстия, где будут расположены заклепки, заливают эпоксидной смолой. После этого необходимо вставить крепежи. Далее изделие помещают в тиски и оставляют на некоторое время. Когда смола остынет, следует сделать ручку более аккуратной на вид.

Следующий важный этап – травление. Для такой процедуры потребуется хлорное железо, позволяющее придать лезвию матовый серый оттенок. В процессе травления на поверхности образуется специальная пленка, которая обеспечит надежную защиту от коррозии. Вместо железа можно использовать уксус, измельченный сырой картофель или лимонный сок. Перед нанесением любого из веществ важно почистить лезвие, иначе в процессе травления на поверхности проявятся различные загрязнения и даже отпечатки пальцев.

Заточка лезвия своими руками

Как только травление будет завершено, необходимо приступать к заточке и обработке ручки. Деревянную рукоятку отшлифовывают, а затем тщательно натирают воском. Далее наступает черед заточки лезвия. Для этих целей оптимальным вариантом станет обычной точильный камень. Использовать электрическое точило не рекомендуется, ведь из-за него возможно перегревание металла.

Нож, сделанный из напильника своими руками, станет незаменимым помощником любого мастера. Такой инструмент подойдет для выполнения тех работ, при которых обычный нож быстро затупится. Сделать подобное изделия совсем несложно. Достаточно выполнять все действия в строгой очередности и придерживаться простых рекомендаций.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Самодельный нож из пилки по металлу

Часто бывает так, что пилка по металлу ломается. Да и зубья металлической пилки не вечны.


Но, прежде чем выкидывать не работающее лезвие – задумайтесь, а может из него сделать самодельный нож?
Конечно, такой нож из пилки по металлу имеет ряд недостатков, во первых – он весьма хрупкий на изгиб, во вторых, для его изготовления необходим станок с наждаком или дремель.

Однако есть и преимущества! самодельный нож из пилки по металлу будет очень хорошо держать острие и долгое время не будет тупиться. Такой нож подойдет для резки кожи линолеума и других вещей, где жалко использовать хороший и острый нож.

Итак, как сделать нож из сломанной пилки по металлу.

Как уже говорилось – изготовление самодельного ножа производится с помощью наждака на моторе. В ручную такое изготовление займет слишком много времени. Сталь на лезвие пилки по металлу идет очень хорошая, ведь она должна распиливать именно металл!

При работе на наждаке не допускайте перегрева полотна заготовки ножа, иначе будущий самодельный нож потеряет свои режущие свойства. Почаще окунайте заготовку в банку с холодной водой и тогда у вас все получится.

Не старайтесь за раз снимать много металла, лучше делать небольшие подходы и аккуратно выводить форму лезвия и заточку самодельного ножа.

Окончательно затачивать лучше всего на алмазном круге или с помощью ручной машинки для заточки.

Не забудьте отшлифовать готовый самодельный нож из пилки по металлу на кожаном ремне с алмазной пастой – такая заточка позволит вам легко бриться самодельным ножом.


Однако, ножи это не единственное для чего можно применить сломанную пилку по металлу.

Всегда можно доработать мультитул и вставить вместо ненужного инструмента укороченное полотно. В этом случае у вас под рукой всегда будет инструмент с помощью которого вы сможете справиться с распиливанием куска металла.

Всегда может найтись ситуация, когда необходимо отрезать кусок трубы или уголка, а под рукой нет подходящего инструмента. Тут то и пригодится доработанный мультитул!

Нож из рессоры, ключевые характеристики, плюсы и минусы металла

На нашем сайте Выживание мы уже писали про то как сделать нож. Есть инструкция изготовление ножа из сверла, так же рассмотрено как отковать нож, сегодня поговорит про изготовление ножа из рессоры. Рессорная сталь хорошо поддается термообработке – закалке и отпуску, она не ржавеет и из нее получаются просто отличные ножи!

Раньше старые рессоры можно было найти на свалках около автобусных предприятий – там оставляли их на ночь, чинили и тд. Оставшееся после ремонта вытаскивали за забор и раз в пару месяцев увозили. Сегодня вы можете купить кусок рессорной стали 5160 в магазине или воспользоваться услугами авторазборов.

Для изготовления своего первого самодельного ножа выберете дизайн попроще. Прямой клинок гораздо легче обрабатывать – напильником удобнее работать по прямой плоскости.

Дизайн ручки для ножа тоже стоит делать не сложный, помните, в первый раз вы отрабатываете технологию, а после получения навыков можно будет сделать любой нож, даже культовый Нож Рембо.

Для начала разметим форму ножа с помощью маркера и насверлим вокруг контура дырок с помощью электродрели. Это позволит уменьшить количество усилий для вырезания формы с помощью ножовки.

Проще всего пилить прикрутив заготовку к чему либо, ну или зажав в тиски (если они есть).

Для начала выпиливается рукоять, как только ручка ножа приобретет свою форму, закрепляем заготовку с помощью шурупов сквозь отверстия в рукояти и продолжаем работать, теперь уже над клинковой частью.

После того, как с выпиливанием будет закончено, придет время использовать напильник. Напилингом над самодельным ножом придется заниматься долго. Конечно, если у вас есть мотор с абразивными кругами, то такая работа пойдет на порядок быстрее, но и с помощью напильника можно сделать нож своими руками!

Итак, часть работ позади! Самодельный нож из рессоры начал принимать свою форму.

Сгон лезвия к острию можно сделать в два захода с разным углом. Режущая кромка будет иметь более острый угол, а верхняя часть меньший.

Или равномерный угол

Обрабатывать самодельный нож проще всего прикрутив его шурупами за рукоять или зажав заготовку в тиски.

В работе очень помогает закрашивание лезвия маркером – главное не заваливать напильник и обтачивать поверхность ровно, по маркерному следу сразу видно где происходит завал напильника.

После того, как грубая обработка напильником закончена, приходит время наждачной бумаги, наклеиваем ее на деревянный брусок и начинаем шлифовку лезвия. Шлифуем меняя от грубой наждачки к более мелкой, самый низ для обработки 120 номер. Необходимо свести все царапины оставленные напильником и выровнять плоскость клинка.

Необходимо максимально остро заточить клинок, после закалки точить будет гораздо сложнее!

Лучше всего пользоваться водостойкой наждачкой, тогда можно использовать воду и мыло для того, что бы убирать опилки металла и очищать наждачную бумагу. Расход наждачки в таком случае будет меньше.

Когда самодельный нож будет готов, можно приступать закалке.

Для этого потребуется развести огонь, можно воспользоваться ветками, но лучше всего использовать древесный уголь и поддув, как это сделать – смотрите в ссылках на изготовление ножа из сверла и ковку в начале статьи.

Для контроля температуры вполне пригодятся дедовские методы – обычный магнит. Дело в том, что раскаленный до точки Кюри (около 770 градусов Цельсия) теряет свои магнитные свойства. Именно это и позволит нам легко проконтролировать нужную температуру.

Еще понадобится держатель, проще всего его сделать из старых плоскогубцев, надеваем металлические трубки на концы рукояток, плющим трубки получаем отличные клещи для горна!

Берем клещами клинок и кладем его в угли на 10 минут, затем начинаем доставать его каждую пару минут и проверять режущий край магнитом. Само лезвие перегревать не стоит, как только режущий край перестанет магнититься, пора закалять.

В качестве масла прекрасно походит отработка из двигателя авто. Впрочем, можно использовать и новое, просто отработка – это полная халява, ее все равно выбрасывают.

Закалка самодельного ножа производится опусканием лезвия по диагонали на 2/3 со стороны режущей кромки, после того как погаснет пламя горящего масла можно медленно опустить нож полностью и удерживать там до тех пор, пока не перестанет идти дым.

Еще одна хитрость – для закалки надо использовать ведро с маслом! Не банку, а именно ведро! Мало то тоже нагревается! Теперь вы понимаете почему я говорил про отработку :).

После того как закаленный нож достается из масла – он все еще горячий, кладем его в ведро с водой и даем полностью остыть. Остатки масла удаляем с помощью щетки и мыла, вытираем нож насухо.

Проверка на закалку осуществляется следующим образом, прикладываем к кромке лезвия напильник или надфиль под углом 30 градусов и прижимая ведем вдоль кромки. Напильник должен скользить пытаясь зацепиться за металл. Если напильник цепляется и царапает металл, то это значит – закалку надо повторить.

После того, как самодельный нож закален, его необходимо отпустить, иначе режущая кромка будет выкрашиваться, а при броске нож может сломаться.

Отпуск делается в обычной духовке, разогреваем ее до 350-400 градусов и прогреваем нож в течении 45 минут, затем достаем и даем остыть на воздухе до комнатной температуры, затем повторяем процедуру.

Итак, клинок самодельного ножа готов. Можно приступить к изготовлению рукояти.

На клепки используется медная или алюминиевая проволока, медная красивее.

Сверлим отверстия в заготовках рукояти и примеряем проволоку.

В качестве материала для рукояти очень хорошо подходят дубовые плашки.

Сначала делаем одну сторону, потом вторую, соединяем их и обрабатываем до зеркальной одинаковости.

Затем ставим накладки на нож и проверяем, что бы они ровно прилегали к металлу.

Когда внешний вид накладок, их удобство в удержании ножа будет для вас наилучшим, можно приступать к фиксации.

Для начала подгоняем прутки проволоки под размер, необходимо что бы они были заподлицо с рукоятью.

Зачищаем рукоять мелкой шкуркой и обезжириваем ацетоном или спиртом, то же самое делаем и с внутренней поверхностью накладок.

Теперь разводим эпоксидную смолу, смазываем внутренние части деревянных накладок, рукоять ножа и протки проволоки тонким слоем смолы, а затем соединяем, сжимаем, аккуратно удаляем излишки смолы (смотрите что бы не попало на внешнюю сторону рукояти) и зажимаем.

Самый простой способ зажать – сунуть рукоять в полиэтиленовый пакет и обмотать резиновым бинтом или уложить сверху груз. Пакет нужен для того, что бы небольшие оставшиеся излишки эпоксидки не приклеились к грузу или резине.

Все, самодельный нож готов!

Рекомендую посмотреть Как правильно затачивать нож, любой нож нуждается в периодической правке режущей кромки и заточке.

Так же рекомендую сделать ножны и пропитать рукоять ножа воском, технология описана тут, пропитка сделает древесину невосприимчивой к влаге и грязи.

Итак, если вы следовали инструкции, то у вас получился отличный самодельный нож сделанный своими руками!

Школа выживания

Метки: «нож», «изготовление оружия»

Gator комментирует:

Технология изготовления ножа — так себе. Внушает уважение минимум использовавшихся инструментов и проверка правильности разогрева с помощью магнита. О последнем я слышал краем уха, но толком не знал как именно это сделать.

22.10.2013

Особенности ножа из рессоры

Характерной чертой рессорных марок стали, является свойство изделия принимать первоначальную форму после деформирования – скручивания или изгиба. Детали, принимающие участие в механизмах со специфическими нагрузками, обязаны иметь непростые свойства.

Сплав активно использующийся профессиональными ножеделами, позволяет получить клинок с уникальными свойствами. Высочайшая прочность плюс пластичность и износостойкость материала, позволяет мастерам изготавливать достойные внимания клинки.

Рессорно-пружинная сталь – недорогой вариант углеродистой стали. Химсостав придаёт ей упругость и ударную вязкость. Закалка сплава придаёт твёрдость 60-62 единицы по Роквеллу. Современные мастера берутся изготавливать изделия из стали 65Г, считая её самой подходящей.

Свойства рессорной стали

Существует множество мнений о рессорах автомобилей родом из СССР. Якобы они являются реально хорошим материалом для клинка. Спорить бесполезно, проще узнать из какой марки стали состоит изделие. Бывалые металлурги утверждают, что рессорно-пружинная сталь включает в себя немало марок:

  • пружины для железнодорожных вагонов и рессоры для автомобилей производят из: 50ХГ и 50ХГА, 50ХГФА;
  • машиностроение, тракторостроение использует 55С2;
  • сверхпрочные пружинные механизмы и рессоры изготавливают из55С2ГФ;
  • детали наименее подверженные ударным нагрузкам используют 65Г.

Список довольно продолжительный и освящать весь нет смысла. Но отметить приблизительную сходность данных марок стали и по химсоставу, и по физическим свойствам, стоит.

Главным ориентиром создания таких изделий, является способность восстановления первоначальной формы, после различных нагрузок, т.е. – пружинить. Недопустима малейшая деструкция во время работы изделия. В соответствии с ГОСТом к подобным сплавам предъявляются завышенные требования.

Применение рессорной стали для изготовления ножа

Пружинный материал 65Г применяют для изготовления ножей ножеделы любители. Благодаря уникальным характеристикам металл находит своё применение в различных сферах.


Рессорная сталь.

Клинки для кухни, охоты, туризма – все показывают отличные режущие качества. При особой надобности, реально выковать меч либо топор. После закалки сталь приобретает хорошую жёсткость, что позволяет изделием рубить. Примеры использования рессорной стали:

  1. Кухонный нож. В не лучшие времена для страны, после распада СССР, не все люди могли позволить себе хороший кухонный набор ножей. Приходилось выкручиваться. Рессоры и пластины из стали 65Г были легкодоступны. На кухнях постсоветского пространства часто встречались самодельные изделия. Рукоять изготавливали из подручного материала: дерево, простая эпоксидка, и изолента – не мешали ножам оставаться на высоте.
  1. Туристический нож. Минус пружинного металла – он подвержен коррозии, требует постоянного ухода после использования. Нож подойдёт для применения в походных условиях. Важным моментом является закалка. При слабой – лезвие быстро затупится о консервную банку. Следует знать твёрдость ножа.
  2. Армейский. Тактические или в нынешнее время – армейские ножи, отлично справляются со своими обязанностями. Серрейторная заточка увеличит сферы применения клинка. Колющие удары выдерживает без проблем. В бытовых условиях бойцу или «выживальщику» станет ценным помощником.
  3. Топор, мачете или меч. Сплав 65Г и аналоги, позволяет изготовить действительно грозное оружие. Непременно толщина изделия играет немалую роль. Производя такой шедевр, необходимо запастись рессорой от грузовика, или раздобыть длинную пластину.

При правильной обработке металла мы гарантировано получим отличный клинок. Мало опыта с изготовлением изделий из стали, ерунда. Далее, в статье предоставим подробное описание изготовления ножей из рессоры, различными способами.

Подводим итоги

Конечно, это очень упрощённый процесс закаливания ножа, но всё же несколько выводов можно сделать:

  • обязательно подготовьте хорошую камеру, в которой будет просто закаливать нож;
  • не нагревайте слишком быстро, равно как слишком быстро не охлаждайте;
  • ориентируйтесь на цвета, которые приобретает лезвие в процессе накаливания, так проще понять, когда нужно остановиться;
  • придерживайтесь мер безопасности и будьте предельно осторожны, работая с высокими температурами.

При использовании материалов thebestvideo.ru необходима ссылка на источник.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Работа с металлом – дело тонкое. Ковка изделия требует определённых навыков. Нет ничего зазорного, испортить одну заготовку. Полученный опыт пригодится при очередной попытке. Работать будем с рессорой, ориентировочно марки стали 65Г, выяснить точно сплав поможет цвет заготовки при накаливании.

Профессионалы считают ковочный метод более практичным. При многократном нагревании и охлаждении металла происходят процессы на молекулярном уровне. Уплотнение металла и изменение структуры, скажутся на качестве изделия.


Кованый нож из рессоры.

Инструменты и материалы

Работы следует проводить на свежем воздухе или в просторном гараже с вытяжкой. Стоит позаботиться о своём здоровье, найти маску и жаропрочные перчатки. Набор для ковки выглядит так:

  • стальная заготовка из рессоры;
  • горн или печь;
  • молот большой 4-5 кг, молот маленький 1-1,5 кг;
  • наковальня, щипцы;
  • шлифовальный станок;
  • сварочный аппарат, УШМ.

В качестве нагревательного элемента вполне подойдёт простой костёр с подачей воздуха. Закинуть каменного угля и трудностей с нагревом не возникнет.

Ковка клинка

Все пружинные изделия проходят закалку на предприятии. Сталь необходимо отжечь. Процесс производят постепенным нагреванием заготовки до температуры до 800-900 °С и оставляют остывать на воздухе. Деталь готова к работе:

  1. После отжига металл становится более податливым к любым манипуляциям. Проще приварить пруток, для удобства в дальнейшей работе, щипцы не понадобятся.
  2. Если заготовка имеет изогнутую форму, стоит её нагреть докрасна и малым молотом выпрямить. Следить за температурой обязательно. Не работать с остывшим металлом.
  3. Ковочная температура 1000-1100 °С, не имея термометра, определять её стоит на глаз (темно-жёлтый), либо магнитом – заготовка перестанет прилипать к нему. Цвет и термометр подсказывают, что сталь реально марки 65Г.
  4. Крупным молотом проковываем изделие и вытягиваем в длину. Рессоры в основном имею толщину в 5-6 мм, вытягивание следует продолжать до толщины в 3-4 мм.
  5. Лучше выковать спуски и носик к острию клинка сразу, в будущем меньше мороки на шлифовальном станке.

Приобретя вид клинка, изделие следует остудить на воздухе, срезать болгаркой пруток. Разметив конкретнее спуски и хвостовик, продолжить обработку на шлифовальном станке. Процессы изготовления рукояти и закалки клинка, обязательно опишем ниже.

Закалка лезвия

Основной вид термической обработки – это закалка. Она нужна, чтобы лезвие было прочным, и могло оставаться острым долгое время после заточки. Существуют разные приёмы:

— закалка, с нагревом только режущей кромки;

— закалка режущей кромки нагревом изделия целиком;

— закалка с отпуском;

В первом случае только крайняя часть лезвия нагревается до немагнитного состояния, после чего его помещают в масло и выдерживают, пока масло не перестанет пузыриться. Второй способ сложнее: нагревается нож целиком, но погружать его в масло требуется только на треть – чтобы режущий край был покрыт жидкостью.

Закалка с отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала в при повышенной температуре, но ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре.

Самый простой способ закалки – это полная закалка клинка, но при этом способе есть вероятность, что лезвие поведёт. Тогда надо провести рихтовку испорченной заготовки. Это можно сделать как предварительно разогрев лезвие, так и в холодном состоянии.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Резать или ковать – персональный выбор ножедела. Чтобы выгнуть заготовку нужна печь. Рессору лучше взять потоньше, иначе будет много возни с толщиной заготовки: устанешь её убирать и сотрёшь несколько кругов. Требуемый инструмент немного отличается от ковочного варианта

  • УШМ, шлифовальный станок, круги к ним с разным зерном;
  • печь и заготовка рессоры;
  • напильники, молоток, наковальня;
  • маркер, бумага;
  • наждачка с разным зерном.


Выточенный нож из рессоры.

Молотом работать не придётся, больше мороки с болгаркой и шлифстанком. Приступая к работе, защитите глаза и руки.

Процесс изготовления ножа из рессоры

Следуя инструкции, клинок выйдет не хуже кованного. Важно, не перегреть заготовку и точно провести закалку:

  1. Произведя процесс отжига, и выпрямив заготовку, необходимо изготовить шаблон будущего клинка. Фантазия ножедела и интернет позволят создать уникальный шаблон клинка.
  2. Эскиз выполнить необходимо с запасом в пару миллиметров, на случай перегрева металла. Обвести его маркером на заготовке и приступить к трудоёмкому процессу – вырезанию.
  3. Толстую рессору придётся снять до 3-4 мм, сделать это поможет УШМ или шлифстанок. Снарядив болгарку отрезным кругом, и закрепив заготовку в тиски, вырезаем по контуру будущий клинок. Следите за цветом металла, не допускайте его изменения. Меняет цвет – перегрев. Поливайте больше водой.
  4. По заключению процесса вырезания снять заусенцы помогут напильники. Разметьте симметрично спуски и на шлифмашине снимите их.

Получив изделие близкое к клинку, затачивать сразу не следует. Не забывайте обработать хвостовик. Нож почти готов, осталось несколько нюансов.

Закалка лезвия

Вариантов закалки достаточно. Работая со сталью 65Г и аналогами, профессионалы рекомендуют, производить её в масле. Но присутствует мнение, что предпочтительнее процесс провести на воздухе. Остановимся на масляном методе.

Разогрев печь до 900 °С, ниже отметки ковки, аккуратно помещаем клинок и следим за нагревом. Достигнув оранжевого цвета детали, вынимаем клещами и на 3-и сек опускаем в масло. Вытаскиваем, ждём полного остывания. Опять помещаем в печь, нагреваем и в масло. Время выдержки увеличиваем на 1-у сек.

Сделать процедуру необходимо 3-и раза с постепенным увеличением времени окунания на 1-у сек. Клинок приобретёт высокую твёрдость и не потеряет пластичных качеств. Наш ресурс содержит более подробную процедуру закалки ножей в домашних условиях.

Важный момент – отпуск клинка. Производят отпуск при температуре от 200 до 300 °С. Процесс произвести реально в духовом шкафу газовой плиты. Нагрев заготовку до необходимой отметки, следует оставить её на 2-3 часа, не уменьшая показатели термометра.

Изготовление рукоятки

Существует 2-а типа рукояти: накладная и всадная. Для клинков с высокой твёрдостью применяют 1-ый вариант.


Чертеж элементов рукоятки ножа.

Способ несложный, потребуется:

  • брусок древесины;
  • дрель, свёрла;
  • эпоксидный клей, штифты;
  • наждачку;
  • шлифовальный станок.

Древесину дозволительно заменить на: пластик, оргстекло и т.д. Материал подойдёт для применения различный. Вырезав подходящие по размеру накладки, насверливаем отверстия в хвостовике. В заготовках рукояти аналогично.

Доведя накладки наждачной бумагой до идеальной плоскости, приклеиваем их к хвостовику и вставляем штифты – их можно заклепать. Струбцинами закрепляем конструкцию, оставляем на 24 часа высыхать. На шлифовальном станке доводим рукоять до необходимых размеров.

Дерево обязательно требуется пропитать маслами или средствами против старения древесины. На нашем ресурсе имеется подробная статья о монтаже рукояти.

Заточка ножа

Твёрдость получившегося ножа составит 60-62 единицы по шкале Роквелла. Убедившись в симметричности спусков, можно приниматься за заточку. Процесс начинается с грубого точильного бруска с крупным зерном. Профессионалы советуют использовать алмазные камни для заточки ножей.


Заточка ножа бруском.

Движения осуществляются вдоль бруска до появления заусенца. Переходим к камню с зерном чуть меньше, двигая клинок поступательно. Процесс не требует быстрых и резких движений. Проводя заточку необходимо держать постоянный угол. Зависит он от будущего применения ножа. Оптимальным углом называют вариант в 20-25 град.

Для снятия заусенца необходимо работать на самом мелком зерне. Не забываем смачивать водой брусок. Заточка ножа потребует немалых усилий. Рессорно-пружинная сталь, после закалки, очень твёрдая.

Учитывая условия эксплуатации, наточив лезвие единожды – клинок затупится нескоро. Правильно заточенное изделие, способно резать жестяные листы без потери своих качеств.

Определяемся с температурой

Не забывайте обязательно учитывать, как нагревать нож и до какой температуры. Главное правило в том, что быстрый нагрев приведёт к повышенной хрупкости металла, потому это делать не нужно. Что касается максимума, то тут всё зависит от состава.

Например, высокоуглеродистый сплав может выдержать до 850 градусов, низкоуглеродистые могут перенести до 950 градусов, ну а у легированных сплавов нагрев может доходить до 1150 градусов. Также важно помнить про равномерность прогрева, иначе могут образоваться совершенно нежелательные поперечные трещины.

Нож из напильника — плюсы и минусы, изготовление, как закалить

Хороший нож всегда считался атрибутом настоящего мужчины. А самодельный клинок – это повод гордиться перед друзьями. Главное условие – наличие качественного материала. Можно взять любое железо, и закалить. Но лучший результат получается при использовании стали, легированной углеродом.

Что использовать в качестве донора?

  • Толстое сверло по металлу. Только нужно учесть особенность – легированный металл только на рабочей половинке, хвостовик – обычная «закалка»
  • Шатун от поршневой группы двигателя
  • Торцевой ключ
  • Рессора. Пожалуй, самая популярная заготовка
  • Напильник.

Традиционно, холодное оружие (даже если оно – просто колбаску порезать) изготавливают между молотом и наковальней. Для перечисленных заготовок – это обязательное условие, необходимо придать им новую форму. Даже рессору придется отковать, чтобы убрать серповидность. Исключение составляет самодельный нож из напильника.

Может быть, этот материал покажется необычным? По сути это просто качественная сталь. Хорошие экземпляры, это те, что изготовлены 30-50 лет назад. Советская металлургия соблюдала стандарты легирования стали. Если вам удастся отыскать такую заготовку (пусть и покрытую ржавчиной), можете смело браться за работу.

Ковка ножа из напильника

Если у вас есть навыки кузнечного дела, и оборудованная кузница – нож из напильника можно сделать на профессиональной основе. Для чего нужна ковка, ведь форма заготовки и так подходящая?

  • При ковке металл приобретает новые свойства, становится прочнее и эластичнее, даже после закалки
  • Все-таки напильник слишком толстый для клинка, вам придется снимать часть металла во время формирования спусков. При ковке металл остается «в массе», вы просто уменьшаете толщину молотом
  • Придав грубую форму изделию, вы потратите меньше времени на финальную обработку.

К тому же, вы полностью уберете насечки. Хотя этот «элемент дизайна» придает оригинальность изделию.

Если у вас нет соответствующего оборудования – можно изготовить нож из напильника без ковки. При этом готовое изделие будет ничуть не хуже. Опять же, при условии качественного «донора».

  Пайка медных труб — несколько способов реализации

При таком количестве китайских дешевых инструментов, сложно найти настоящий советский напильник. Дешевые напильники делаются из обычной стали, и сильно закаливаются.

Обратите внимание

Проверить качество металла можно, положив напильник на край стола, и ударив по хвостовику молотком. Закаленный кончик сломается, легированный металл просто погнется.

Или поднесите напильник к точильному станку. Длинные снопы искр говорят об обычной стали. Короткий и пушистый сноп – высоколегированная сталь. Однако сделать нож из напильника без термообработки не выйдет. Как минимум, заготовку придется «отпустить» и снова «закалить».

Кстати, качественные напильники, легированные углеродом, тоже проходят процедуру заводского закаливания. Поэтому обточить такого «донора» с помощью традиционного инструмента не удастся. Наждак будет стачиваться одновременно с заготовкой.

Изготовление ножа из напильника – пошаговая инструкция

Для работы понадобятся:

  1. Хороший крупный донор-напильник, «Сделано в СССР»
  2. Ножовка по металлу (пара запасных полотен)
  3. Напильник для работы с удобной большой рукоятью
  4. Наждачная бумага и брусок
  5. Верстак и тиски
  6. Струбцины (2 шт.)
  7. Древесный (шашлычный) уголь для горна
  8. Отработка (старое моторное масло) для закалки.

Хороший нож получится из напильника со сточенными зубьями. Тогда вам не придется удалять их своими руками.

Для начала, металл необходимо отжечь. Для этого изготавливаем «походный» горн. Насыпаем земляной очаг, вставляем в него двухдюймовую трубу (для притока воздуха) и разжигаем древесный уголь. Воздух в трубу подаем с помощью компрессора для надувного матраса.

Когда сталь раскалится до красного цвета, прекращайте подачу воздуха, и оставляйте заготовку медленно остывать вместе с костром. Металл станет податливым и готовым к механической обработке.

По заранее заготовленным лекалам, отрезаем лишний металл с помощью ножовки.

Стараемся максимально точно повторить будущую форму, чтобы меньше работать напильником. Вырезаем хвостовик, длина должна быть равна вашим пальцам.

Затем обрабатываем заготовку наждаком или напильником, до придания формы по лекалу. Прижимаем будущий нож к верстаку с помощью струбцины и обтачиваем спуски.

  Как просверлить отверстие в стекле, и что для этого нужно?

Это ответственная часть работ, и выполнять ее «на глазок» не следует. Обе стороны клинка должны быть обработаны симметрично, угол снятия металла одинаковый по всей длине спуска, включая загиб кончика. Для удобства можно изготовить несложное приспособление – металлическая труба с направляющей, на которую крепится длинный напильник.

Поскольку заготовка отожжена, обработка проходит без лишних усилий. Когда грубое придание формы окончено, производим финишную обработку наждачной бумагой. Для этого ее можно обернуть вокруг деревянного бруска.

Клинок готов, однако мягкость отожженного металла не позволит им пользоваться в полную силу.

Как закалить нож из напильника?

При закаливании меняется структура металла, он приобретает твердость и некоторую хрупкость.

Закалка ножа из напильника производится в масле-отработке. Нагреваем клинок то темно-вишневого цвета.

Обратите внимание

Если на улице солнце, и по цвету температуру не определить – проверяем готовность с помощью магнита.

Сталь, нагретая до нужной температуры, не магнитится. Затем резко опускаем нож в банку с отработанным маслом. Для более скорого охлаждения, банку с маслом можно поставить в тазик с холодной водой. Закалка будет эффективней.

Проверить твердость стали можно с помощью стеклянной посуды.

Качественно закаленная сталь оставляет борозды на стекле.

Инструкция, как сделать нож из напильника будет неполной, без технологии изготовления рукоятки. Хвостовик оставлен достаточно длинный, рукоять делаем наборную. Для удержания сегментов рукояти, на хвостовике можно сделать хаотично проточенные насечки.

Изготовление рукояти

Для начала нарисуем внешний вид. Если вытачивать рукоять по месту, нож будет выглядеть некрасиво.

Идеальный материал – береза. Используется само дерево, береста удаляется. Разумеется, можно выточить рукоять из любого материала, с которым удобно работать.

Для изготовления больстера используется кусочек алюминия или обрезки напильника.

Как сделать больстер для ножа рассказано в этом видео

Нож делается не в качестве сувенира, поэтому рукоять должна быть прочной. Нарезаем заготовки на бруски и насаживаем больстер на хвостовик. Чтобы не повредить лезвие ножа, оборачиваем его плотным материалом.

  Мангал из дисков автомобиля — компактное решение для пикника

Набираем рукоять, чередуя бруски разного цвета. Между ними прокладываем листы толстой бересты. Рукоять крепится на эпоксидный клей. Можно использовать полиэфирную смолу, если клинок будет использоваться как ударный инструмент (она более эластичная). Набранную из заготовок рукоятку зажимаем в прессе, для придания монолитности.

После окончательного застывания клея, выравниваем (спиливаем) края до ровной плоскости, и размечаем контуры рукояти по заранее изготовленному эскизу. С помощью ножовки придаем рукояти общие черты дизайна.

Затем обтачиваем заготовку с помощью грубого и мелкого напильника. Набор обрабатывается как цельный кусок дерева. После схватывания клея, он по сути таковым и является. В конце, наждачной бумагой вручную придаем рукояти требуемую форму.

Готовую рукоять можно отполировать, покрыть лаком, использовать различные морилки. Однако натуральное сочетание массива и бересты смотрится особенно выигрышно.

Заточка лезвия производится традиционными способами – данный нож ничем не отличается от промышленных образцов.

Обратите внимание

Правовые моменты: Любой нож, кухонный, туристический, поварской, может быть признан холодным оружием.

Лучший способ обезопасить себя от неприятных моментов общения с полицией – перед изготовлением проконсультироваться у эксперта. Однако есть несколько признаков, которые гарантированно выведут ваш клинок из категории ХО:

  • отсутствие упоров для пальцев
  • отсутствие кровостоков
  • толщина клинка более 6 мм
  • длина лезвия менее 90 мм.

Ножик из напильника, плюсы и минусы

Минус, пожалуй, один – кропотливый и трудоемкий процесс изготовления. Еще один недостаток (скорее особенность) – из такого материала, как напильник, нельзя изготовить тонкое и гибкое лезвие.

Достоинства – нож очень прочный и долговечный. Материал изготовления доступный и фактически бесплатный. К тому же толщина обуха – 6 мм, один из признаков, что нож не является холодным оружием.

Нож из напильника своими руками – смотрите видео. Подробный мануал по изготовлению ножа.

Как сделать нож в походных условиях

Представим себе, что Вы оказались «в шкуре» Робинзона в безлюдном лесном краю: с собой почти ничего нет, до ближайшего населенного пункта несколько дней пути. В такой ситуации необходим нож, но он утерян или его отобрали нехорошие люди. Не паникуя, Вы тут же начинаете обдумывать задачу – как самому сделать нож в условиях полного отсутствия инструментов.

Как сделать нож в походе из куска железа

Первым делом Вы осматриваетесь вокруг, надеясь найти материал для клинка. Клинок можно сделать из камня, кремня, осколков стекла, кости. Но наилучшим материалом был бы металл. Вопрос: где взять металл? Его надо искать вблизи мест, связанных с жизнедеятельностью людей. Это могут быть высоковольтные столбы, железнодорожные пути, заброшенные деревни, старые сараи, свалки. Надо присматриваться к дверям и воротам: железные петли и навесы будут хорошим материалом для режущего инструмента.

Но здесь мы расскажем на реальном примере, как изготовить нож из менее удобного куска железа.

В одной из экстремальных ситуаций после непродолжительных поисков был найден вот такой кусок железа и пара кусков железной проволоки.

Чтобы из этого материала выковать нож, понадобились горн, наковальня и молотки. Наковальней и молотками послужили кирпичи. На сбор топлива и поиск нужного количества кирпичей ушло гораздо больше времени.

Когда всё необходимое было собрано, приступили к сооружению подобия горна. Палкой и даже руками вырыли яму с учетом размера нашей железной заготовки. На дно ямы насыпали щебень (можно было бы использовать окатыши, гальку – любые мелкие камни). Стенки ямы укрепили большими камнями: во-первых, они не давали осыпаться земле, а во-вторых, держали тепло при нагреве заготовки.

По правилам надо было бы рыть две ямы, соединенные траншеей – одну для горна, а вторую для притока воздуха. Однако в этом варианте возникают свои трудности, поэтому мы ограничились одной ямой.

На сооружение горна было потрачено около 10 минут (без учета времени на поиск материалов). Когда он был готов, развели огонь и приступили к нажиганию углей. Крупные ветки пережигали, а мелкие в огонь не бросали, так как они углей не дают, а лишний пепел ухудшил бы приток воздуха к горящим дровам.

Пока дрова прогорали, как можно ближе к яме пододвигали кирпич-наковальню и пару кирпичей-молотков. Клещей для манипуляций с раскаленной заготовкой у нас, естественно, не было. Вместо них у нас был крючок, сделанный из проволоки. Этим крючком и подцепляли заготовку.

Когда угли были готовы, погрузили в них заготовку и ждали, пока она раскалится до нужной температуры. Температуру определяли по цвету на глаз, помня, что ковать можно в диапазоне температур от вишнево-красного (770-800С) до светло-красного (830-900С).

Дождавшись, когда заготовка наконец дошла до кондиции, проволочным крючком быстро ее извлекли и приступили к ковке. Сначала выровняли завиток, который должен был превратиться в клинок. Постепенно проковывали заготовку с обеих сторон до придания ей плоского вида. Только после этого проковывали спуски лезвия. Для выполнения этих операций нам понадобился не один нагрев. В процессе работы наша заготовка выглядела вот так:

Когда проковали спуски лезвия и довели форму всего ножа до приемлемых на наш взгляд параметров, мы приступили к термообработке изделия.

Термообработку начали с отжига. Заготовку нагрели до температуры закалки (светло-красный цвет), затем оставили медленно остывать на воздухе. Отжиг был нужен для снятия внутренних напряжений в металле после ковки и приведения структуры металла в равновесное состояние.

После этого приступили к закалке. Сначала определились с закалочной средой: у нас была достаточно большая емкость с водой. Но можно закаливать и на мягкую мокрую землю или мокрый песок (конечно, все знают, как намочить землю в случае отсутствия воды). Подготовив закалочную среду, нагрели клинок до светло-красного цвета, некоторое время выдержали при этой температуре и быстро окунули в закалочную среду (у нас – вода).

Далее произвели отпуск. Для этого одну сторону спусков отчистили на кирпиче от окалины (до блеска), чтобы по цвету побежалости на спуске контролировать температуру. Положили наш клинок отчищенной гранью вверх на остатки углей и пронаблюдали за цветами побежалости.

Сначала поверхность спуска окрасилась в светло-соломенный цвет, который перешел по мере нагревания в желтый, потом желто-оранжевый. На желто-оранжевом цвете и остановились: этот цвет как раз соответствует температуре 240-250С – температуре отпуска. Захватив заготовку проволочным крючком, окунули ее в ту же закалочную среду.

На этом ответственная процедура термообработки завершилась, и мы перешли к механической обработке ножа. Выправили спуски и заточили клинок на кирпиче. Для эффективности заточки смачивали кирпич водой и насыпали на него песок в качестве абразива. И вот получился такой нож:

Вдохновленные успехом, мы подумали: а что это за нож, у которого нет ножен?! И тут же приступили к изготовлению этих ножен, потому что необходимый инструмент у нас уже появился. Нашли деревяшку подходящего размера, выстругали ее нашим ножом до необходимой длины. Затем с помощью ножа и большого камня раскололи ее вдоль пополам.

На одной из половинок карандашом (или угольком) очертили контур клинка, оставив припуск, достаточный для свободного извлечения клинка из ножен. Затем применили наши навыки резьбы по дереву, попутно тестируя качество закалки клинка и удобство его рукоятки. Получилось такое ложе для клинка:

Совместили две половинки деревяшки и получили ножны в законченной форме. От шнурков на обуви отрезали по кусочку и связали ими две половинки ножен вместе.

Такие ножны удобно носить наискось за поясом или за петельку на ремне. Благодаря изгибу ножен и их достаточной толщине можно не бояться их потерять.

В заключение приведем цифры, сопровождавшие нас в процессе изготовления ножа.

Технические характеристики ножа:

– длина клинка ножа 135 мм;
– вся длина ножа 245 мм;
– ширина обуха 4 мм.

Потраченное время:

– сооружение подобия горна 10 мин;
– нажигание углей 20 мин;
– операции ковки клинка кирпичом на камне, закалки, отпуска 30 мин;
– операции правки спусков лезвия и заточки 15 мин;
– изготовление ножен 25 мин.

В результате меньше чем за 2 часа мы смогли изготовить нож, не имея инструментов, используя только материалы, которые можно реально найти. При этом нож получился не одноразовый, а пригодный для выполнения разных задач.

Теперь, если Вы окажетесь в экстремальных полевых условиях, Вас не поставит в тупик вопрос «Как самому сделать нож?».

Полезные походные советы:

♦ Как развести огонь если нет спичек

♦ Как сделать солнечный компас в походе

♦ Как не умереть в лесу без пищи

♦ Как в походе сделать баню с каменкой

♦ Как сделать простейший фильтр для воды в походе

♦ Походная печка — индейская свеча

На этом видео вы узнаете как сделать самодельные ножны:

Сделайте нож из старого напильника

Во время обычного разговора сегодня Гордон сказал: «Из всех случаев, когда я горел, большинство из них были нарочно». Как ни странно, этого не произошло, потому что сегодня он был в огне. Тем не менее, он обжегся, сделав этот нож, что послужило поводом для комментария. Вы все еще можете попробовать это дома, только никогда не прикладывайте к коже очень горячий металл.

Этот проект «Популярная механика» перерабатывает (осмелюсь сказать, апциклы? Извини, Гордон) старый напильник для изготовления ножа.Так что, если вы устали царапать вещи и решили вместо этого их вырезать, это отличный проект для вас.

Вы можете найти оригинальные инструкции в выпуске Popular Mechanics за декабрь 1944 года (стр. 106). Вот как это сделал Гордон:

1. Отполировать напильник проволочным диском. Это поможет вам увидеть, когда цвета укажут, что вы достигли нужной температуры.

2. Нагрейте хвостовик и напильник до тех пор, пока хвостовик не станет красным, а часть, которая станет лезвием, станет синей (я использовал электрическую плиту 1940-х годов для исторической точности и потому, что я тайно 80-летний мужчина).Затем снимите с огня и дайте остыть на воздухе. Это делает его мягким. Если вы закалите файл, он затвердеет, и его будет практически невозможно разрезать.

3. Нарисуйте форму своего ножа. Я использовал серебряный фломастер, чтобы нарисовать основной контур.

4. Вырежьте форму хвостовика с помощью ножовки и 543 проклятых слов, затем откажитесь и используйте вместо этого отрезной круг на шлифовальном станке.

5. Сформируйте лезвие ножа с помощью угловой шлифовальной машины с металлическим шлифовальным кругом, а затем шлифовальным кругом.Вам понадобится таз с водой и часто окунайте нож, чтобы не нагревать его во время измельчения.

6. Найдите что-нибудь для использования в качестве лука (я взял подсвечник в комиссионном магазине и отрезал конец). Вы также можете использовать свой детский трофей-футболку или любые другие металлические или пластиковые вещи, похожие на ручку, которые у вас есть.

7. Проденьте конец хвостовика и постучите по луку, чтобы он совпал.

8. Сделайте валик из металла и / или пластика (я сложил кусок стали, белого и красного пластика и латунные листы, склеил их вместе, а затем вырезал до нужной формы).Просверлите отверстие в валике и проденьте его по хвостовику к основанию лезвия. Используйте суперклей, чтобы убедить его оставаться на месте.

9. Просверлите отверстия в квадратах кожи и сложите их вместе с валиком, используя эпоксидную смолу для приклеивания каждого слоя. Когда вы дойдете до резьбовой части хвостовика, натяните кожу, навинчивая луку.

10. Зажмите нож в токарном станке или тисках и с помощью шлифовального станка сформируйте рукоять и навершие по своему вкусу. Имейте в виду, что если ваша рукоять сделана из металла, она может сильно нагреться, чего вы можете не заметить, если просто дотронетесь до кожи.Вы поймете, что слишком жарко, когда обожжете кожу на пальце, инстинктивно протяните руку, чтобы положить обожженный палец в рот, только помните, что вы все еще держите огненно-горячий нож, когда он также обжигает ваше лицо, уроните нож чтобы остановить горение, и в замедленной съемке наблюдайте, как оно падает на землю, думая: «Если это ударит меня по ноге, я только что стал всеми тремя марионетками» (на основе реальных событий).

11. Обработайте кожу любым лаком по вашему выбору. Я использовала мебельный воск, потому что он был у меня под рукой.

Нож получился очень красивый! Гордон даже использует его для вещей.

Вот как он оценивается в нашем произвольном масштабе проекта PM :

Точность инструкций: 8/10

Инструкции есть, но порядок может сбивать с толку с картинками и инструкциями. Если вы прочитаете все и просмотрите все картинки перед тем, как начать, у вас должно быть все необходимое. (Примечание редактора: я считаю, что восьмерка очень щедрая.Возможно, я писал этот пост в 23:00, но инструкции меня сильно сбивали с толку. Гордон не согласен, и, поскольку он построил его, мы приводим его рейтинг здесь).

Простота сборки: 6/10

Вы определенно должны хорошо разбираться в магазине и иметь опыт работы с относительно опасными инструментами для этой сборки. И даже с таким опытом, чтобы закончить работу, понадобится как минимум пара вечеров в гараже. И Гордон обжег лицо, что стыковалось как минимум на целое очко.

Актуальность: 9/10

Нам все еще нужны ножи, как и людям в сороковые годы. Нам также нужны файлы, так что вам просто нужно решить, что вам нужно еще.

Нравится:

Нравится Загрузка …

Связанные

Изготовление сырного ножа – журнал HackSpace

ВЫРЕЗАТЬ

Я начал с квадрата 30 см из пищевой нержавеющей стали толщиной 2 мм. Это было намного больше, чем мне нужно, но это был единственный доступный размер, и я смогу использовать обрезки в других проектах.Предыдущий нож для сыра был сделан из нержавеющей стали толщиной 0,9 мм и немного шатался, поэтому на этот раз я выбрал более толстый размер.

Я набросал карандашом форму лезвия, затем вырезал ее с помощью угловой шлифовальной машины. Угловые шлифовальные машины не могут резать кривые (так как они создают напряжения на стороне диска), поэтому вам нужно вырезать грубую форму вокруг желаемой формы, а затем использовать шлифовальный диск, чтобы обработать прямые кромки до кривых.

Это был своего рода эксперимент, так как я понятия не имел, пригодится ли эта форма лезвия, поэтому ради скорости я не приколол ручку на место – она ​​удерживается на месте только щедрой ложкой эпоксидная смола.Возможно, слишком щедрый, так как немного переливался на лезвие. Я оставил 15-минутную эпоксидную смолу для застывания в течение двух часов, и она все еще была тусклой!

Британская зима, очевидно, наступила немного раньше, чем я думал – она ​​была ниже температуры отверждения, поэтому протонож должен был войти внутрь, чтобы нагреться до того, как клей застынет.

Если говорить о ручке, то это всего лишь два куска обрезков белой сосны. Вы можете получить действительно красивые куски дерева для рукояток ножей, но поскольку этот нож – всего лишь испытание, я решил выбрать самый дешевый вариант, а затем потратить деньги, как только мы будем более уверены в дизайне.Тем не менее, несмотря на то, что в нем нет роскошного ощущения древесины, белая сосна с небольшим количеством масла (мы использовали масло мясных блоков, поскольку оно безопасно для пищевых продуктов, и у нас осталось немного остатка от предыдущего проекта), действительно выглядит красиво.

Последний процесс заключался в шлифовании древесины до удобной формы ручки – шлифовальная насадка на вращающемся инструменте – хороший способ очень быстро придать дереву форму. Я оставил его квадратным с небольшим закруглением, чтобы убрать кромку с углов. Лезвие было обработано аналогичным образом, но с приспособлением для шлифовального вращающегося инструмента для сглаживания кромок среза и придания ему тупого лезвия.

Вот и все. Предотвратите неожиданное время ожидания эпоксидной смолы; на изготовление ножа ушло всего пару часов. Но, конечно, главный вопрос для любого ножа: как он режет? Я довольно доволен тем, как это получилось. Он действительно твердо лежит в руке, и мне нравится резкое движение при нажатии. Однако используемый стальной лист может быть слишком толстым. В следующей итерации по созданию идеального ножа для сыра я попробую немного более тонкую листовую сталь.

Не существует подходящего набора инструментов, который вам может понадобиться для изготовления съемных ножей. Я использовал угловую шлифовальную машину и вращающийся многофункциональный инструмент, но вы могли использовать пилу по металлу и напильник – все, что способно удалить нержавеющую сталь, должно работать. Для правильной обработки лезвия и рукоятки хороший набор наждачной бумаги даст вам более качественную отделку, чем мы достигли, но это всего лишь прототипы. Мы очень медленно создаем идеальный набор инструментов для сыра и потратим время, необходимое для создания красивого набора, как только мы доработаем базовый дизайн.

Как сделать металлический нож или мачете от начала до конца

Процесс термообработки – самый ответственный этап в процессе изготовления ножей. Это влечет за собой нагрев лезвия до определенной температуры с помощью газовой кузницы, угольной кузницы или любого другого источника тепла.

Процесс состоит из двух основных этапов – закалки и отпуска. Закалка лезвия влечет за собой его нагрев до определенной температуры и закалку. Это делает лезвие твердым, но в то же время хрупким.Будьте осторожны, обращаясь с ножом на этом этапе, чтобы не уронить его. При падении может мгновенно сломаться.

После закалки следующим шагом является отпуск. Он включает в себя постепенный нагрев ножа до определенной заданной температуры и поддержание ее на этом уровне примерно в течение часа. Это зависит от желаемого уровня твердости. Закалка делает его менее хрупким, одновременно повышая его прочность.

Следующий шаг требует, чтобы у вас была ванна для закалки. Например, для C1045 вам понадобится масло.Для каждого типа стали требуются разные методы закалки – они не одинаковы для всех металлов. Некоторые из наиболее распространенных тушителей – это вода, масло, воздух и многие другие. Затем погрузите лезвие в масло, чтобы погасить его и сделать немагнитным.

Затем вам нужно будет закалить магнит, который поможет вам определиться с температурой закалки стали.

Чтобы начать процесс, установите камин, нагрейте лезвие до средне-высокой температуры. Если он все еще нагревается, постучав им по магниту, если он остается прикрепленным, это означает, что теперь он готов.Убедившись, что он немагнитный, дайте ему несколько раз остыть на воздухе. Этот процесс известен как отжиг, который снижает деформации, связанные с процессами прядения и измельчения.

После отжига его нужно нагреть до той же температуры, затем погрузить в ванну для закалки (масло) и вынуть. Подпилите край, чтобы проверить его твердость. Если нож достаточно твердый, напильник не оставит следов. Теперь можно погасить огонь.

Затем предварительно разогрейте духовку до идеальной температуры, соответствующей вашей предпочтительной твердости (400–450 градусов) для этапа темперирования.Рассмотрите возможность использования средней жесткости. Более высокие температуры делают лезвие более мягким и тонким. Дайте лезвию нагреться около часа и достаньте его из духовки, чтобы он остыл.

Изготовление ножей для снятия склада

: обзор. | by Modern Alchemy

Method Part Deux

Как только ваша заготовка завершит цикл закалки, вы готовы к продолжению шлифования! Доведите свою заготовку до последнего уровня полировки и очистите сталь от остатков в печи. Это также время, чтобы нанести последние штрихи на резку фаски, вдвойне убедившись, что заточка ровная с обеих сторон.Ваш окончательный полироль может быть от 220 до 2000 для этого зеркального блеска. В моем конкретном случае я взял его до 600, потому что собираюсь сделать с ним что-то уникальное для высокоуглеродистых сталей и особенно дамаска.

Кислотное травление.

Не вдаваясь в подробности, дамаск можно протравить кислотой, чтобы выявить резкий контраст между высокоуглеродистой сталью и нержавеющей сталью, которую загибают в заготовку. Кислота (в данном случае соляная кислота, смешанная с перекисью водорода) разъедает сталь с разной скоростью.Это обнажит слои стали вдоль плоскостей лезвия и фаски, а также потемнеет и окислит высокоуглеродистую часть заготовки, в то время как нержавеющая часть заготовки будет сопротивляться окислению. В результате получается поразительный рисунок, индивидуальный для каждого ножа.

Кислота опасна для детей, используйте соответствующие средства защиты. После того, как кислота сделает свое дело.

Отделка этого ножа еще не закончена. Если вы заметите, он выглядит иначе, чем изображение готового продукта в верхней части статьи.Кислота подействовала, но еще недостаточно темно. Благодаря уникальным свойствам окисленной (ржавой) стали она легко превращается в химическое средство затемнения. Есть несколько, которые вы можете использовать, но я выбрал свой любимый, так как он также меняет запах.

Кофе

Да, после того, как кислотное травление было закончено, я оставил бланк примерно на 12 часов в, вероятно, самом крепком кофе, который я когда-либо делал. Примерно фунт земли на пол-литра воды. Кофе также имеет слабую кислотность, поэтому он поможет обнажить слои дамаска.

Он будет вечно пахнуть кофе, бонус, если вы спросите меня.

Далее идут ручки. После того, как вы выбрали желаемые чешуйки (ручки), пора прикрепить их к вашему клинку. Используя дрель / аккумуляторную дрель / ручную дрель, просверлите отверстия, которые вы сделали в бланке, в материале рукоятки, чтобы вдвое убедиться, что ваши штифты подходят к рукоятке и лезвию. Некоторые производители любят использовать высокопрочный клей, а также винты и крепежные детали, чтобы удвоить защиту ручки от соскальзывания. Для дамасского ножа я использовал промышленную эпоксидную смолу, которая затвердевает сильнее, чем зубной камень, в то время как штифты на рукоятке слегка отшлифованы молотком, поэтому они плотно прилегают к рукоятке и обеспечат дополнительную механическую прочность, чтобы она никогда больше не оторвалась.Я также использую зажимы, чтобы получить очень плотное соединение с эпоксидной смолой и гарантировать отсутствие зазоров между сталью и ручкой. В этом может не быть необходимости, если вы используете, скажем, болты Corby или винты без любви.

Все склеены, деваться некуда.

После того, как ручка будет прикреплена, а клей / эпоксидная смола высохнет и затвердеет. Пора сформировать ручку. Если материал вашей ручки еще не заподлицо с хвостовиком, сейчас самое время профилировать его, а также отрезать излишки булавки и удалить клей и грязь с плоских поверхностей ручки.

У меня нет остроумного комментария к этому

Не будь таким, как я, и делай свои ручки заподлицо с хвостовиком * после * протравливания стали. Это соскоблит травление с корешка и на острие ножа, и вам придется протравить его снова, стараясь, чтобы кислота не расплавила вашу новую ручку.

Наверное, следующий по важности шаг в изготовлении ножей. Сделайте так, чтобы ваш нож хорошо ложился в руку. В этом есть причудливое слово – эргономика. Существует множество мнений о том, как вырезать ручку, чтобы ее было удобнее держать, но если говорить в общих чертах, то чем круглее, тем лучше.Будьте особенно осторожны, чтобы вырезать все горячие точки на дереве / стекловолокне / акриле, пока они не станут продолжением вашей руки; так удобно, что вы можете забыть, что держите его, и другие причудливые слова для метрической тонны резьбы и шлифования, которую я собираюсь нанести на нож.

capital R round

Как правило, вам нужно отшлифовать ручки до зернистости примерно 400+, хотя при использовании синтетических материалов для ручек вы можете пойти ниже или выше в зависимости от. Это также время, чтобы протереть дерево или нанести такие покрытия, как тунговое масло, или отполировать ручку полировальным кругом или вручную с помощью ювелирных румян.

Вот и все. Я намеренно опускаю около 50 вещей, которые можно добавить к вашему ножу или сделать иначе. Дважды проверьте, чтобы ваше готовое изделие не имело царапин, зазубрин, вмятин или ямок, и восхищайтесь тем, что сделали ваши руки, или тихонько плачьте, если это некрасиво.

Подготовка заготовки для ножа – Я сделал нож!

Или начните рисовать дизайн ножа!

Начните с обведения прямоугольного контура вашей металлической заготовки на сетчатой ​​бумаге или картоне, чтобы увидеть максимальный размер, с которым вам нужно работать.С помощью карандаша и большого ластика нарисуйте форму своего ножа как можно лучше в масштабе. Если вы создаете дизайн ножа с нуля, возьмите линейку, как ручку ножа, и посмотрите, сколько места требуется вашей руке для ручки. 4 ½ дюйма, вероятно, меньше, чем у полноразмерного ножа, но это зависит от ваших рук. Лезвие ножа обычно где-то между 4 ″ – 7 ″, но опять же, делайте то, что чувствуете! Для вашего первого ножа я рекомендовал сохранить дизайн на меньшей стороне, так как это уменьшит количество шлифовки, необходимой в дальнейшем – как в прямом, так и в переносном смысле.

Теперь вы можете вырезать готовый дизайн, будь то напечатанный или нарисованный. Обведите вырез или приклейте его на то, что вы действительно можете схватить и удержать, например на кусок фанеры, и вырежьте его. Вы можете использовать здесь картон, но он не будет таким же хорошим представлением, как более тяжелая фанера, если таковая имеется. Здесь важно нащупать свой нож. Возможно, нож будет ощущаться по сравнению с или будет неудобным, и если это так, вам нужно изменить свой дизайн. Если вы чувствуете, что это правильно, вы готовы затем нарисовать эту окончательную форму на стальной заготовке с помощью писца, маркера или мела.Если у вас есть писец, нанесение краски для макетов поможет вам получить чистые, четкие линии, а краска позже будет служить ориентиром для того, что вы не шлифовали.

Вырезание ножа из заготовки

А теперь самое интересное! Есть несколько способов вырезать эту форму, и вам придется использовать все, что есть в вашем распоряжении. Не бойтесь сделать его по-настоящему грубым – позже вы доработаете форму. Но очень важно отрезать как можно больше на этом этапе, потому что это сэкономит вам много усилий и боли в дальнейшем.

Поместите металлическую заготовку в тиски или зажим на верстак и затяните присоску. Помните, что между тисками и предметом, которым он зажимает, рекомендуется установить или , чтобы они не оставляли отпечатков на мягком металле.

Если вы используете шлифовальный станок или бензопилу, вы можете периодически окунать заготовку в ледяную воду, чтобы она не стала слишком горячей и не затвердела. Не держите пильный диск в одном месте, чтобы случайно не перегреть и не закалить металл вокруг него.

Вырезание ножа вручную

Если у вас нет электроинструментов, не волнуйтесь, есть дешевые и эффективные способы решения этой проблемы. Лучше всего вам подойдет качественная ножовка. Вам придется сделать много надрезов, чтобы удалить весь этот металл, но вы добьетесь своего. Не беспокойтесь о кривых, позже вы доработаете их с помощью файлов.

В качестве альтернативы вы можете просверлить столько отверстий вокруг формы, сколько захотите, а затем вырезать вдоль этих отверстий ножовкой. На самом деле вы можете использовать отверстия в заготовке и пару шурупов, чтобы прикрутить все это к скамейке, пока вы его вырезаете.Не забывайте немного масла при бурении!

Набор для изготовления кузнечных ножей Plus Online Class DIY Knife Kit

Заказы должны быть размещены до 15 декабря, чтобы они были доставлены к Рождеству.
Постараемся, если разместим потом.

Набор для изготовления кузнечного ножа и класс
– Научитесь вручную выковывать нож из круглого куска высокоуглеродистой стали размером 1/2 дюйма –

В комплект входит:
– Доступ к онлайн-классу
– Пустой материал ножа (.5 дюймов на 6 дюймов)
Мы отправляем вам кусок высокоуглеродистой стали, который мы используем в видео-уроке.

Мы шаг за шагом проведем вас через процесс ручной ковки ножа из поставляемых нами принадлежностей для изготовления ножей. На этом занятии вы изучите методы, необходимые для изготовления ножа из любого высокоуглеродистого куска стали, которое вы найдете. Это не класс «заточить нож», это НАСТОЯЩИЙ кузнец ручной ковки и нож в форме руки!
Класс находится в удобных для просмотра разделах. Каждая из них подробно описывает технику кузнечного дела, так что вы можете посмотреть один раздел и потренироваться, а затем прийти и посмотреть следующий.
В этом видео не идет речь о создании ручек. Он действительно научит вас, как сделать нож с полным острием, но не как положить на него дерево. В будущем у нас будет еще один видео-урок по изготовлению ручек, который будет касаться ножей и ножей с ручками.

Из поставляемого нами металла можно легко сделать два ножа: 5-дюймовый нож для кустарников и трехдюймовый шейный нож.
Ожерелья с ножами лучше всего подходят для повседневного использования. У меня на шее висит нож много лет, и я каждый день находил ему применение.Обычно это более легкое и тонкое лезвие.
Bushcraft Knives – это ножи с толстым острием и одним скошенным лезвием для легкой заточки. Обычно они имеют длину около 4-5 дюймов, чтобы их можно было использовать в качестве резчика по дереву и дровокола.

Нужны инструменты?
Мы продаем все инструменты для изготовления кузнечных ножей с нашими наборами для кузнечных изделий из одного или двух кирпичей.
Нож, сделанный вами вручную, идеально подходит для рандеву горного человека, реконструкции, повседневного ножа, ножа для выживания или для того, чтобы произвести впечатление на друзей, семью и случайных знакомых.

Это первая версия класса. Во время съемок звук перестал работать, поэтому нам пришлось добавить закадровый голос, и многие кадры нельзя было использовать, это было печальным открытием. Не поймите меня неправильно, этот урок охватывает все, что вам нужно знать! В нем просто нет трех ракурсов, забавных шуток и моего симпатичного лица. Но, тем не менее, мы продолжаем двигаться вперед, и поэтому сейчас мы работаем над второй версией. Мы хотели получить хотя бы класс до начала рождественского сезона.У вас будет полный доступ к новейшей версии независимо от того, когда вы приобрели курс.

Индивидуальная ссылка отправляется в ящике с металлом. Он находится на наклейке, которую следует прикрепить к металлу. Иногда при транспортировке он отрывается, и он будет незакрепленным в коробке.

резких технологии для нож металлов

Выберите страну / регион *

Выберите страну / regionUnited StatesCanadaAfghanistanAlbaniaAlgeriaAmerican SamoaAndorraAngolaAnguillaAntarcticaAntigua и BarbudaArgentinaArmeniaArubaAustraliaAustriaAzerbaijanBahamasBahrainBangladeshBarbadosBelarusBelgiumBelizeBeninBermudaBhutanBoliviaBosnia и HerzegovinaBotswanaBouvet IslandBrazilBritish Индийского океана TerritoryBrunei DarussalamBulgariaBurkina FasoBurundiCambodiaCameroonCape VerdeCayman IslandsCentral африканского RepublicChadChileChinaChristmas IslandCocos (Килинг) IslandsColombiaComorosCongoCongo, Демократической Республику ofCook IslandsCosta RicaCote D» ИвуарХорватияКубаКипрЧешская РеспубликаДанияДжибутиДоминикаДоминиканская РеспубликаВосточный ТиморЭквадорЭгипетЭль-СальвадорЭкваториальная ГвинеяЭритреяЭстонияЭфиопияФолклендские острова (Мальвинские острова) Фарерские островаФиджиФинляндияFmr Югославия Франция Республика МакедонияГерманияГермания reeceGreenlandGrenadaGuadeloupeGuamGuatemalaGuineaGuinea-BissauGuyanaHaitiHeard и McDonald IslandsHoly Престол (Ватикан) HondurasHong KongHungaryIcelandIndiaIndonesiaIran (Исламская Республика) IraqIrelandIsraelItalyJamaicaJapanJordanKazakstanKenyaKiribatiKorea, Корейские Народно-Демократической RepKorea, Республика ofKuwaitKyrgyzstanLao Народный Демократической RepLatviaLebanonLesothoLiberiaLibyan Arab JamahiriyaLiechtensteinLithuaniaLuxembourgMacauMadagascarMalawiMalaysiaMaldivesMaliMaltaMarshall IslandsMartiniqueMauritaniaMauritiusMayotteMexicoMicronesia, Федеративные StatesMoldova, Республика ofMonacoMongoliaMontserratMoroccoMozambiqueMyanmarNamibiaNauruNepalNetherlandsNetherlands AntillesNew CaledoniaNew ZealandNicaraguaNigerNigeriaNiueNorfolk IslandNorthern Mariana IslandsNorwayOmanPakistanPalauPanamaPapua Нового GuineaParaguayPeruPhilippinesPitcairnPolandPortugalPuerto RicoQatarReunionRomaniaRussian FederationRwandaSaint HelenaSaint Китс и НевисСент-ЛюсияСент-Пьер и МикелонСамоаСан-МариноСао Том и PrincipeSaudi ArabiaSenegalSeychellesSierra LeoneSingaporeSlovakiaSloveniaSolomon IslandsSomaliaSouth AfricaSpainSri LankaSth Georgia & Sth Sandwich Институт социальный Винсент и GrenadinesSudanSurinameSvalbard и Ян MayenSwazilandSwedenSwitzerlandSyrian Arab RepublicTaiwan, провинция ChinaTajikistanTanzania, Объединенная Республика ofThailandTogoTokelauTongaTrinidad и TobagoTunisiaTurkeyTurkmenistanTurks и Кайкос IslandsTuvaluUgandaUkraineUnited Арабского EmiratesUnited KingdomUruguayUS Малого отдаленное IslandsUzbekistanVanuatuVenezuelaVietnamVirgin остров (Британский) Виргинские острова (U.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.