Как воронить сталь: Страница не найдена – Интернет-журнал “GidPoKraske”

alexxlab | 08.07.1989 | 0 | Разное

Воронение – Справочник химика 21

    Опыт 4. Оксидирование стали. Нанесение оксидных пленок на металлы называется оксидированием, а в случае стали — воронением. [c.177]

    ВОРОНЕНИЕ СТАЛИ — образование на поверхности углеродистой и низколегированной стали пленки оксидов железа, стойкой к действию агрессивных сред, для защиты от коррозии и для декоративной обработки изделий. [c.59]

    Оксидирование (воронение) в щелочных растворах [c.960]

    Большое значение для коррозионных процессов имеет способность металла образовывать на поверхности прочные оксидные пленки. Так, алюминий окисляется легче железа, но он более стоек к коррозии, так как окисляясь кислородом воздуха, покрывается плотной пленкой оксида. На этом явлении основана пассивация металлов, заключающаяся в обработке их поверхности окислителями, в результате чего на поверхности металла образуется чрезвычайно тонкая и плотная пленка, препятствующая оррозии. Примером может служить пассивация железа концентрированной азотной кислотой, открытая еще М. В. Ломоносовым, или. воронение стали в щелочном растворе нитрата и нитрита натрия. Пассивированием объясняется также химическая стойкость нержавеющих сплавов и металлов, на поверхности которых под действием кислорода воздуха образуется защитный слой оксидов, [c.148]

    В стакан емкостью 100 мл влейте 75 мл раствора для оксидирования (60 г нитрита натрия и 600 г едкого натра на 1 л воды) и нагрейте его до кипения. В это время железный предмет (шайбу, плоское кольцо) очистите наждачной бумагой, опустите на 2—3 мин в Ш раствор серной кислоты и тщательно промойте водой. Предмет повесьте на крючок стеклянной палочки и опустите его в нагретый раствор (палочка должна лежать на верхних стенках стакана). Включите секундомер и через 3, 5, 10 и 15 мин поднимайте палочку из раствора и наблюдайте изменение окраски железного предмета (соломенно-желтая, светло-шоколадная, бурая и сине-черная).

Напишите уравнения всех реакций, протекающих при оксидировании железа. Что называют в технике воронением стали  [c.122]

    Полисульфиды аммония применяют для воронения стали, а серную печень — в кожевенной промышленности для дубления кож. [c.335]

    Ряд покрытий, получаемых химической обработкой металла, включает защитные покрытия, образующие непосредственно на поверхности металла. Образование на поверхности металлических изделий защитных оксидных пленок в технике называют оксидированием. Некоторые процессы имеют специальные названия. Так, например, процессы нанесения на сталь оксидных пленок иногда называют воронением, а электрохимическое оксидирование алюминия — анодированием. Оксидные покрытия на стали можно получить при высокотемпературном окислении на воздухе или погружении в горячие концентрированные растворы щелочей, содержащих персульфаты, нитраты или хлораты металлов. В сухом воздухе оксидные пленки достаточно стойки во влажной атмосфере, и особенно в воде, защитные свойства их крайне невысоки.

Защитные свойства оксидных пленок повышают пропиткой их маслом. [c.237]

    Распространено оксидирование стали в щелочных растворах (воронение). Оксидные покрытия на алюминии (и других металлах) можно получать электрохимическим путем (анодирование). [c.46]

    Защитой металлов от коррозии человечество начало заниматься очень давно — почти одновременно с началом применения металлов. Еще в V в. до н. э. древнегреческий историк Геродот упоминал о применении олова для защиты железа от коррозии С древнейших времен стальные доспехи и оружие воинов подвергались полированию и воронению не только для улучшения внешнего вида, но и с целью защиты их от коррозии. Начало научного изучения коррозии было положено работами великого русского естествоиспытателя М. В. Ломоносова, которому принадлежит открытие в 1748 г. закона сохранения массы. В 1773 г. опыты М. В. Ломоносова были повторены французским химиком.

Д.. Лавуазье, который установил, что окисление металла есть соединение его с кислородом. Важное значение для развития теории коррозии имели работы Э. Холла (1819 г.) и Г. Дэви (1824 г.), которые показали, что при отсутствии воздуха железо и медь не корродируют. [c.11]

    Пек, смола, деготь, сажа, пчелиный воск и зернистый шеллак были названы около 1670 г. в британских патентах как средства для защиты днищ судов от гниения и древесных червей. Видимо, деготь и сажа играли в то время вообще очень важную роль как черная краска для судов. В конце 17-го века один английский изобретатель смешал железную стружку с дегтем и получил из этой смеси с применением асфальта и битума лак для окрашивания судостроительного дерева. Аналогичными средствами, по-видимому, достигалась консервация и железных изделий по крайней мере воронение железа в масле или воске было известно уже давно. 

[c.30]

    Защитой металлов от коррозии человечество начало заниматься очень давно – почти одновременно с началом практического применения металлов. Еще в V веке до н.э. древнегреческий историк Геродот упоминает о применении олова для защиты железа от коррозии. С древнейших времен стальные доспехи и оружие воинов подвергались полированию, воронению и отделке благородными металлами не только для улучшения внешнего вида, но и с целью защиты их от коррозии. [c.4]

    Химическое оксидирование стали и алюминия позволяет получать сплошные слои с малой пористостью и хорошей адгезией, которые имеют защитные свойства в атмосфере с низкой степенью коррозионной агрессивности. Сталь подвергают, например, так называемому воронению, которое в сочетании с консервирующими средствами обеспечивает удовлетворительную защиту стальных изделий от сухой атмосферной коррозии. Окисные слои на алюминии, полученные химическим оксидированием, существенно повышают стойкость не только самого алюминия, но и лакокрасочных систем, нанесенных на окисный слой. 

[c.74]

    Полисульфиды аммония применяются для воронения стали. Смесью полисульфидов натрия в виде т. н. серной печени пользуются в кожевенной промышленности для снятия волоса со шкур. Серную печень для этой цели готовят сплавлением серы с содой. Получающаяся зеленовато-коричневая масса растворяется в воде с сильно-щелочной реакцией и при стоянии раствора постепенно разлагается с выделением сероводорода. Некоторые органические производные полисульфидного типа находят применение в качестве горючего твердых реактивных топлив. 

[c.325]

    Наличие пассивных пленок, образующихся в атмосфере иа поверхности таких металлов, как алюминий, титан, хром, никель, значительно повышает их коррозионную стойкость. Защитная способность этих пленок зависит от их сплошности и электронной проводимости. Пассивные пленки наносят искусственно на такие металлы, как алюминий, железо ( воронение железа), медь, магний. Такие искусственно созданные пленки по сравнению с пленками, образующимися в естественных условиях, имеют значительно большую толщину и обладают большей механической и противокоррозионной стойкостью. При нарушении сплошности пассивных пленок, обладающих электронной проводимостью, в их поры (трещины) может попасть влага. В результате образуется мккрогальвано-элемент металл —пленка (рис. 89). Пленка играет роль катода, ускоряя коррозию. Поэтому после формирования пленок металл обрабатывают в специальных средах. Например, оксидированное ( вороненое ) железо обрабатывают в минеральном 

[c.374]

    Что такое оксидирование, воронение  [c.178]

    Эти реакции являются одной из причин коррозии железа, т. е. разъедания его поверхности. Вещества, ускоряющие коррозию, называются ускорителями (стимуляторами), а замедляющие ее — замедлителями (ингибиторами). Образующаяся на поверхности железа плотная пленка окислов предохраняет металл от коррозии. В технике этот процесс называется оксидированием ( воронением ). Оксидированное железо имеет цвет от соломенно-желтого до сине-черного. [c.322]

    Разнообразные применения находят полисульфиды. Полисульфиды щелочных металлов, аммония и кальция являются инсектофунгицидами . Полисульфиды аммония, калия и натрия используются для сульфирования и воронения поверхности стальных и чугунных изделий с целью придания им коррозионной стойкости. А с помощью смеси полисульфидов натрия и калия (серная печень) в кожевенной промышленности снимают волос со шкур. Действие растворов серной печени связано не только с их высокой щелочностью, но и с окислительными свойствами. 

[c.327]

    При химической обработке металла на его поверхности возникают пленки, представляющие собой продукты взаимодействия металла со средой (оксиды, фосфаты, нитриды и т. д.) и сообщающие металлу устойчивость против коррозии. Наиболее часто. прибегают к оксидированию поверхности, которое может осуществляться как электрохимическим (анодирование алюминия, см. 5), так и химическим способом. Примером химического оксидирования служит воронение стальных изделий. Оно достигается кипячением в течение 20—60 мин обезжиренных и очищенных изделий в растворе едкого натра, азотнокислого и азотистокислого натрия, в результате чего изделия приобретают красивый черный цвет с синеватым оттенком (цвет вороньего крыла). Такие металлы, как тантал, ниобий, бериллий, надежно защищаются оксидными пленками от разрушения. 

[c.229]

    Хорошее защитное действие пленок, получаемых на поверхности металлов в результате их химкчеокото воздействия с окружающей средой, привело к применению методов искусственного образования или усиления таких пленок для повышения солротивления коррозии. Наряду с оиисными пленками создают пленки окисно)хроматные, фосфатные, сульфидные и др. Оксидирование (воронение) стали и железа осуществляют погружением изделий в ванны с очень концентрированным раствором щелочи, в который добавлены окислители (МпОг, N3 02). Широкое распространение получило анодное окисление (анодирование), осуществляемое в присутствии окислителя или при последующей дополнительной обработке им. Таким путем достигается, например, усиление окисной пленки на алюминии в изделиях, предназначенных для эксплуатации в более жестких условиях. [c.424]

    Оксидирование металлов заключается в создании на поверхности плотных пленок их оксидов, что осуществляется либо химическим, либо электрохимическим путем. В. первом случае очищенную от продуктов коррозии и обезжиренную деталь погружают на определенное время в раствор окислителей, который вызывает пассивацию (гл. X, 2) металла. Так проводят воронение стали, для чего стальной предмет можно выдержать до 90 мин в смешанном растворе NaNOз (50 г/л), НаМОг (200 г/л) и МаОН (800 г/л) при 140°С (метод Е. И. Забываёва). Во втором случае обрабатываемый металл помещают в окислительный раствор и для интенсификации его окисления подключают к положительному полюсу источника постоянного ток , делая его анодом. Так получают оксидированный (анодированный) алюминий. 

[c.197]

    Анод должен растворяться с образованием на поверхности прочно сцепленных твердых продуктов взаимодействия его ионов с другими ионами, присутствующими в растворе, или с аподно выделяющимся кислородом. Примерами таких процессов служат аноднрование алюминия, воронение стали, заряжение положительного полюса свинцового аккумулятора, фосфатироваипе и т. д. [c.474]

    В сухом воздухе при нагревании выше 200 °С железо покрывается плотной пленкой оксида. Этот процесс называется воронением. Воронение предохраняет металл от дальнейшего окисления при обычных температурах. При более высоких температурах в зависимости от условий окисления образуются оксиды ГеО, Гез04 и ГегОз. Железо реагирует с водяным паром с выделением водорода  [c.157]

    Химические покрытия. Поверхность защищаемого металла подвергают химической обработке с целью получения на нем пленки его химического соединения, стойкой против коррозии. Сюда относятся оксидирование — получение тонких прочных пленок оксидов (алюминия АЬОз, цинка 2пО и др.) фосфатирова-ние — образование на поверхности металла защитной пленки фосфатов, например Рез(Р04)г, Мпз(Р04) азотирование — насыщение поверхности металла (стали) азотом (путем длительного нагревания в атмосфере аммиака при 500—600° С) термическое (воронение стали) — поверхностное взаимодействие металла с органическими веществами при высокой температуре (при этом получается слой Рез04) создание на поверхности металла его соединения с углеродом (цементация) и др. [c.195]

    У металлов с переменной степенью окисления строение пленки по толщине неодинаковое. На рис. 235 показано строение пленки на железе (а) и постепенный переход кристаллической структуры от а-Ре до Рез04 (б), обеспечивающий прочную связь оксидного слоя с металлом (вороненая сталь). [c.510]

    Хорошее защитное действие пленок, получаемых на поверхности металлов в результате их химического взаимодействия с окружающей средой, привело к применению методов искусственного образования или усиления таких пленок для повышения сопротивления коррозии. Наряду с окисными пленками, создают пленки окисно-хроматные, фосфатные, сульфиДные и др. Для оксидирования (воронения) стали и железа изделия погружают в ванны с концентрированным раствором щелочи, в которой добавлены окислители (МпОг, НаМОг). [c.473]

    В настоящее время железные аноды нашли промышленное применение при электроизвлечении сурьмы из сульфидно-щелочных электролитов. В случае анодной поляризации железа уже при ф = 0,55 в начинается их пассивация. Применение железных анодов вызывает необходимость работать с большими плотностями тока г а> >1200 а/м . Потенциал анода при этом превышает 1 в, т. е, значительный расход энергии связан с преодолением анодных торможений. Изучение поведения железного электрода, поверхность которого запассивирована нанесением слоя окисла Рез04 (химическим воронением), показало, что вороненые аноды более устойчивы в суль-фидно-щелочных электролитах. Так как при одной и той же плотности тока потенциал вороненого анода отрицательнее потенциала железного анода, то это позволяет пропорционально уменьшить расход электрической энергии. [c.529]

    Тщательно обезжиренную и очищенн от оксидных пленок стальную деталь помещают в ванну со смесью растворов — 800 г/л NaOH, 50 г/л NaNOa и 200 г/л NaNOj, — нагретую до 140-С. Нитрат и нитрит натрия окисляют деталь. Процесс образования защитной оксидной пленки заканчивается через 20—90 мин. После этого изделие промывают в проточной воде и натирают маслом. Сталь, обработанная таким путем, называется вороненой, [c.405]

    Сталь40, сталь45, 40Х, оксидированная, вороненая, фосфатированная и изделия из них с дополнительной защитой (промасливание, ГКЖ94) в условиях влажной атмосферы оказались коррозионностойкими. Скорость кор- [c.101]

    Неорганические покрытия. Эти покрытия / формируют на поверхности металла посредством окси- дирования стали (воронение), алюминия и магния (анодирование), а также путем плазменного или шликерно-то нанесения чужеродных оксидов [96]. Широко используются органосиликатные покрытия, имеющие многоце-.левое назначение. [c.95]

---

Химический энциклопедический словарь (1983) — [ c.202 ]

Химия в реставрации (1990) — [ c.162 ]

Коррозия и защита от коррозии (2002) — [ c.264 ]

Большой энциклопедический словарь Химия изд.2 (1998) — [ c.202 ]

Справочник Химия изд.2 (2000) — [ c.433 ]

Общая химия и неорганическая химия издание 5 (1952) — [ c.340 ]

Общая химия Изд2 (2000) — [ c.331 ]

Коррозия и защита от коррозии Изд2 (2006) — [ c.264 ]

Краткая химическая энциклопедия Том 2 (1963) — [ c.43 ]

Практикум по общей химии Издание 3 (1957) — [ c.299 ]

Практикум по общей химии Издание 4 (1960) — [ c.299 ]

Практикум по общей химии Издание 5 (1964) — [ c.321 ]

Курс общей химии (0) — [ c.237 ]

Курс общей химии (0) — [ c.237 ]

Предмет химии (0) — [ c.237 ]

Справочник конструктора-машиностроителя Том 1 Изд.5 (1979) — [ c.705 ]

---

Воронение стали

Воронение стали – химический процесс, применяемый для получения на поверхности стальной детали тонкой защитной пленки окислов железа Fe3O4. Название получил из-за характерного цвета детали после обработки (иссиня-черный, воронова крыла), также имеет названия “чернение” или “синение” в общем случае, независимо от цвета – “оксидирование”. Получаемая в результате пленка пассивирует поверхность и защищает деталь от атмосферной коррозии и воздействия других агрессивных сред.

Перед тем как произвести воронение стали, деталь предварительно подготавливают, очищают от ржавчины механическим способом, полируют, обезжиривают и протравливают в кислотном растворе. Обезжиривать можно растворителем или спиртом. Протравка нужна, чтобы убрать с поверхности все лишние окислы, оставить голый металл.

Самый простой способ – воронение стали маслом. Есть разные методики, но смысл простой: на деталь наносится тонкий слой масла, после чего её необходимо нагреть до 300-350°С. Масло, обгорая, оставляет на поверхности оксидную пленку. С первого раза равномерного покрытия не получается, поэтому процесс повторяют до достижения желаемого результата. Важно добиться равномерного нагрева, иначе пленка пойдет пятнами, и не перегревать деталь, так как её может деформировать или отпустить. Многие совершают ошибку и опускают разогретую деталь в масло, это неправильно. Нужно именно наоборот: сначала мазать, потом греть. Масло используют любое, от подсолнечного до трансмиссионного или машинного. Такое воронение стали имеет низкую прочность покрытия. Оно годится только в декоративно-защитных целях.

Воронение стали с использованием железного купороса, железа хлористого и азотной кислоты

Для этого на литр воды нужно растворить 15 г железа, 30 г купороса и 10 г кислоты. На опущенном в раствор изделии будет образовываться ржавый налет, его необходимо периодически снимать щеткой и продолжать макать до получения необходимого цвета оксидной пленки. Сейчас практически в любом городе есть магазин, продающий химические реактивы, поэтому достать их относительно несложно.

Воронение стали с использованием хромпика (двухромовокислого калия). Для этого на литр воды разводят 200 грамм хромпика и погружают в раствор деталь на 20-30 минут. После извлечения из раствора ее необходимо высушить при высокой температуре (в духовке или над углями). Процесс повторять до получения равномерного иссиня-черного цвета. После чего деталь протереть промасленной ветошью. Хромпик – реактив весьма распространенный, он применяется в кожевенной промышленности.

Для воронения оружейных стволов смешивают при нагреве 1 весовую часть треххлористой сурьмы с 3 частями оливкового масла. Затем смесь наносят на деталь и оставляют на сутки. Процесс повторяют 10-12 раз, после чего ствол промывают, сушат и полируют. Цвет получается зеленовато-коричневый.

Как видно из вышеописанного, воронение стали в домашних условиях – вполне осуществимый и несложный процесс. Применять его можно для любых изделий из стали в случаях, когда другие способы защиты от коррозии, например, окраска, неприменимы.

Рецепты воронения от американского мастера

НАСТОЯЩЕЕ ВОРОНЕНИЕ

журнал Sports Afield № 5/2011
автор Стивен Додд Хьюз

Обработка оружия по индивидуальным заказам включает в себя несколько типов воронения и закалки поверхностей, в зависимости от поставленной задачи. До сих пор самым популярным является воронение оксидированием. Прочность и износостойкость имеет первостепенное значение, но любое воронение должно обеспечить металлическим элементам обрабатываемого предмета такую же высококачественную отделку, как и у остальных его деталей. Эта отделка металла должна так же быть осуществимой в условиях небольшой мастерской.
Есть несколько видов воронения оксидированием, некоторые с похожими названиями, что приводит к некоторой путанице. С исторической точки зрения, чернение появилось раньше воронения, что легко понять, когда вы уясните, что эти способы обработки металлов на самом деле представляют собой поверхностное оксидирование или «ржавление» стальных деталей.
Воронение оксидированием – самый популярный метод отделки штучного оружия. На фотографии – ствол и десять мелких деталей выдерживаются в масляной ванне после воронения. Ствол на нижней фотографии демонстрирует глубокое глянцевое воронение оксидированием, без всякого матирования и повреждения гравировки
Чернение – это просто последовательное, раз за разом, удаление нескольких тонких слоёв ржавчины в тот момент, пока ещё не возникла точечная коррозия, и до той поры, пока не образовалась прочная оксидная пленка. Её можно увидеть на старых, хорошо ухоженных садовых инструментах или старинном оружии, как слой однородной патины, практически предохраняющей металл от дальнейшей коррозии. Чернение использовалось для отделки металлических частей оружия в течение, как минимум, двухсот лет. Воронение же было изобретено в середине XIX столетия, но вот кем или каким образом – эти сведения не сохранились. Воронение, называемое в Англии чернением, представляет собой просто процесс превращения красной ржавчины, или оксида железа, в черную окись железа методом кипячения детали в воде.
К 1880-м годам воронение прочно вошло в практику работы лучших оружейников. Оно стало, да и до сих пор остается, лучшим методом отделки высококачественных двуствольных ружей и современных штучных винтовок.

Метод щелочного или горячего воронения был разработан во время Второй мировой войны, как более рациональный, и подавляющее большинство изготовляемого заводским способом оружия подвергается в настоящее время горячему воронению. Это самый быстрый и самый лёгкий для исполнения метод, и в большинстве оружейных мастерских, предлагающих услуги по воронению оружия, применяется именно этот метод.
Любой тип воронения требует подготовки металла в виде полировки. В большинстве случаев при подготовке к горячему воронению металлические поверхности доводятся почти до зеркального блеска с помощью вращающихся с большой скоростью кругов, покрытых мелкозернистым полировочным составом. В некоторых случаях изделия перед горячим воронением подвергаются очистке стеклянными шариками или песком для получения патины с матовым синеватым оттенком. В большинстве случаев, при воронении оружия в небольших мастерских именитых оружейников, металлические детали обычно полируются вручную, с использованием в ходе процесса всё более мелкозернистой наждачной шкурки или бумаги, закреплённой на жёстких или полужёстких брусках.

Ручная полировка имеет свои преимущества перед машинной. При правильной ручной полировке плоские металлические поверхности получаются действительно плоскими, а торцы на стыках с закругленными поверхностями остаются отчётливыми, заметными и ровными. Перекрёстная полировка с последовательным использованием наждачной шкурки всё более мелкой зернистости под углом 45° гарантирует удаление всех царапин и прочих дефектов перед каждым заходом полировки.

При машинной полировке, за исключением случаев использования самого лучшего оборудования, остаются необработанными зенкованные отверстия для винтов, возможна волнистость на плоских поверхностях или сглаженные кромки, а часто царапины и прочие дефекты, проступающие на зеркальной поверхности. В начале ХХ в. при машинной полировке использовались очень большие круги для плоских поверхностей, а также целый ряд приспособлений с особыми размерами и конфигурацией для обработки различных фигурных поверхностей металлических деталей. Примерами высококачественной машинной полировки являются револьверы фирм Smith & Wesson и Colt, выпущенные до 1940-х годов, но даже на этих, тщательно изготовленных образцах оружия, заметны недостатки и дефекты машинной полировки.

Но воронение оксидированием никогда ни исчезнет под напором современного горячего воронения, поскольку оно остается единственным методом при изготовлении и отделке двуствольного оружия. Сдвоенные стволы винтовок и ружей соединяются между собой путем пайки с помощью мягкого припоя. Припой представляет собой сплав из свинца и олова, который плавится при относительно низкой температуре около 400°. «Соли» щёлочи, входящие в раствор для горячего воронения, будут «атаковать» свинцово-оловянный припой, постепенно разъедая его до тех пор, пока припаянные соединения ослабеют, и крепление стволов нарушится, что может произойти даже через годы после проведённого процесса воронения. Температура раствора для горячего воронения недостаточно высока для того, чтобы быстро расплавить припой, но она намного выше той, при которой происходит обычное воронение.

Сдвоенные стволы, соединенные свинцово- оловянным припоем, можно воронить только обычным методом. Вот почему этот архаичный метод до сих пор применяют в небольших оружейных мастерских уже на протяжении более чем 150 лет. Хотя до Второй мировой войны оружейники во всём мире, работавшие по индивидуальным заказам, применяли воронение оксидированием, но подлинное возрождение этого способа пришлось на 1970-е годы в Америке, благодаря неустанному поиску оружейниками путей улучшения, совершенствования и вывода своего мастерства на более высокий уровень.

Медленное воронение оксидированием осуществляется в ходе целой серии приёмов, связанных с очень лёгким «ржавлением» стальных деталей оружия. После полной ручной полировки и почти хирургически стерильного обезжиривания детали покрываются слабым раствором кислоты с использованием тампона, которым наносятся длинные, равномерные мазки, с помощью которых металл лишь слегка смачивается. При этом следует избегать подтеков и заходов на уже обработанные участки поверхности. Детали, обычно подвешенные на проволоке, помещаются в закрытую «воздушную баню», где поддерживается внутренняя температура порядка 80° при относительной влажности около 80%. Я использую очень «горячий» раствор, и уже примерно через тридцать минут на деталях появляется ржавый налёт отличного качества. Таким образом детали выдерживаются в течение примерно двух часов и за это время на них образуется лёгкий и равномерный налёт ржавчины.

Всё ещё подвешенные на проволоке, детали затем помещаются в резервуар с чистой кипящей водой. Красновато-ржавый оттенок покрытия почти сразу меняется на сине-чёрный цвет, но детали оставляют погружёнными в воду ещё примерно на 10 минут, чтобы зафиксировать оксидную плёнку. После просушки и охлаждения детали зачищаются вручную или машинным способом – с помощью проволочного шлифовального круга для чистовой отделки, вращающегося с небольшой скоростью, до удаления всех следов поверхностного окисления с поверхности. Отдельные волоски шлифовального круга, изготовленные из мягкой стали, имеют диаметр только 0,003 дюйма, что обеспечивает чрезвычайно мягкую очистку. Затем детали осматриваются, любые недостатки исправляются или удаляются, после чего детали вновь покрываются раствором для воронения и весь цикл обработки начинается снова. Я считаю, что для получения красивой и надёжной защитной воронёной поверхности требуется, как минимум, шесть циклов покрытия кислотным раствором, кипячения и зачистки. Когда процесс воронения закончен, детали помещаются на ночь в масляную ванну.

Существует быстрый способ воронения оксидированием, так же как и традиционный медленный способ. По этому методу кислотный раствор наносится на предварительно нагретые детали, в результате чего происходит мгновенное оксидирование, ещё до кипячения и очистки. С помощью быстрого метода можно получить результаты, внешне сходные с результатами медленного метода. Но внешний вид обманчив. Слой воронения, полученный быстро, так же гораздо быстрее и изнашивается.

Ознакомление с различными оружейными форумами в интернете может навести на мысль о том, что любой может заняться воронением в домашней мастерской, но это верно лишь отчасти. Любой человек может возвратить поржавевшим деталям характерный для  вороненых поверхностей иссиня- чёрный оттенок с помощью кипячения. Но чаще всего в домашних условиях проявляется точечная коррозия в лёгкой или более серьёзной форме, и на поверхности деталей остаются участки с более или менее матовым оттенком, что, так или иначе, свидетельствует о наличии коррозии. Если не обеспечена полная стерильность металлической поверхности, то на ней проявятся пятна и другие следы неаккуратной обработки. Воронение оксидированием, гарантирующее получение глубокой, тёмной, с равномерным блеском и без матовых участков поверхности, может быть надёжно осуществлено только в мастерских американских оружейников, мастеров высококачественной отделки, добросовестно выполняющих заказы своих взыскательных клиентов.

Высококачественное горячее воронение так- же выполняется во многих небольших оружейных мастерских в США. Эти оружейники полируют металл столь же тщательно, как я описал, рассказывая о воронении оксидированием. Они используют те смеси солей, которые обеспечивают оптимальную прочность защитного слоя, и выдерживают детали в растворе дольше, чем это обычно происходит при горячем воронении. Я считаю, что при высококачественном горячем воронении можно достичь почти таких же высоких результатов, как и при воронении оксидированием, если будут соблюдаться одни и те же стандарты. Тем не менее, мне не доводилось встречать изделий, прошедших горячее воронение, внешний вид которых выдерживал бы сравнение с лучшими образцами воронения оксидированием.

https://kalashnikov.ru/medialibrary/13c/true-bluing.pdf

Как выглядит вороненая сталь 🚩 воронение стали в масле 🚩 Разное

Существует три вида воронения стали: щелочное, кислотное и термическое. Щелочное воронение представляет собой выдерживание стали в щелочном растворе с окислителем при температуре от 135 до 150 градусов. Процесс кислотного воронения происходит в кислом растворе электрохимическим или химическим методом. При термическом воронении сталь окисляют в условиях высоких температур и перегретых водяных паров. Также термическое воронение может выполняться в расплавленных солях, парах аммиачно-спиртовых смесей или воздушной атмосфере.

При воронении в воздушной атмосфере поверхность стали предварительно покрывают масляным или асфальтовым лаком.

В результате воронения сталь приобретает блеск, микропористую мелкокристаллическую структуру поверхности, а также улучшенные защитные свойства, которые повышаются после пропитки окисной пленки растительными или минеральными маслами. Сегодня воронение стали преимущественно используется для декоративной отделки и предотвращения коррозии металла. Кроме внешней окраски предмета, воронение предохраняет сталь от окисления под воздействием сырости и воздуха.

Стальным предметам с помощью воронения можно придать самую различную окраску, используя одно нагревание – окраска будет зависеть от степени нагрева стали. При нагреве предмета до 220 градусов вороненая сталь будет иметь светло-оранжевую окраску, нагрев до 225 градусов даст оранжевый цвет, 235 градусов дадут желтую окраску, 277 градусов – пурпуровую, 280 градусов – голубую, 299 градусов – синюю, 316 градусов – черно-синюю окраску.

Перед воронением стали обрабатываемые стальные предметы нужно подвергнуть тщательной предварительной очистке.

Для придания вороненой стали наиболее популярного зеленовато-коричневого цвета нужно растереть 3 весовые чашечки оливкового масла с 1 весовой чашечкой треххлористой сурьмы при нагревании. Полученную смесь наносят тонким слоем с помощью тряпки на поверхность металлического предмета и оставляют ее впитываться на двадцать четыре часа. Спустя это время сталь приобретет ржавый оттенок, поэтому процедуру воронения повторяют еще раз, после чего предмет становится коричневым, а затем еще столько раз, сколько необходимо для получения желаемого цвета. Обычно процесс занимает от десяти до двенадцати дней. Готовую вороненую сталь нужно тщательно промыть, высушить и отполировать специальным камнем (или покрыть лаком/олифой).

Полное руководство по воронению металла от Birchwood Casey

Нет ничего более прекрасного, чем насыщенный цвет качественно оксидированного огнестрельного оружия или натуральный окрас вороненого длинноствольного огнестрельного оружия. Ничто не поможет так безупречно обработать поверхность металла, как средство Birchwood Casey. 

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛА 

1. Перед повторным оксидированием или воронением необходимо удалить старое покрытие и ржавчину. Прежде всего, после снятия приклада/цевья и спускового механизма, очистите все металлические поверхности губкой, пропитанной средством Birchwood Casey Cleaner-Degreaser и тщательно промойте водой (см. Советы специалистов ниже). Во время
подготовки и проведения процесса оксидирования всегда используйте перчатки.

Советы специалистов – очистка и обезжиривание имеют решающее значение. На этом этапе сглаживайте углы. Для получения лучших результатов применяйте средство Birchwood Casey Cleaner-Degreaser. При отсутствии этого средства его может заменить обычное жидкое мыло. При необходимости проведите процедуру очистки еще два раза!

2. Нанесите средство Birchwood Casey Blue & Rust Remover с помощью пропитанного тампона и оставьте на 2 минуты. С помощью небольшой подушечки из стальной шерсти (смоченной средством Blue & Rust Remover) слегка отполируйте металл для удаления старого воронения и разрыхленной ржавчины. Продолжайте процесс до появления глянцевого блеска.

3. Если на металлической поверхности имеются глубокие царапины и/или изъязвления, проведите тонкую шлифовку поверхности с помощью наждачной бумаги с зернистостью 280 грит и, затем, полировку стальной шерстью. Для удаления глубоких изъязвлений может понадобится надфиль (см. Советы специалистов).

Советы специалистов – при шлифовке металлических поверхностей оберните наждачную бумагу вокруг жесткой плоской стороны подобно надфилю. Это снизить усталость рук, и, кроме того, обеспечит ровную поверхность и острые края.

4. В любом случае, не торопитесь при подготовке металлической поверхности. Продолжайте полировку до получения необходимого результатов. Кроме того, не забудьте про спусковой крючок, головки винтов и другие детали, которые необходимо обработать. Разберите все механизмы на детали для подготовки и обработки металла.

5. Повторно нанесите средство Cleaner & Degreaser с помощью губки и промойте опять холодной водой. При этом соблюдайте осторожность, чтобы не касаться металла пальцами, так как это может оставить заметные следы, которые проявятся после процесса оксидирования.

Советы специалистов – при подготовке металлических скругленных поверхностей, которые имеются, например, у мушкета и гладкоствольного оружия, к воронению, возьмите ленту наждачной бумаги на тканевой основе или наждачное полотно и быстро обработайте ствол движениями вперед-назад до блеска, схожего с блеском ботинок. Данная методика является быстро режущей, поэтому будьте осторожны, чтобы не нарезать нежелательных канавок. Проведите надлежащую полировку с помощью стальной шерсти.

ХОЛОДНОЕ ВОРОНЕНИЕ (ОКСИДИРОВАНИЕ)

1. Нанесите средство Birchwood Casey Perma Blue® Paste или Liquid Gun Blue с помощью аппликатора на всю поверхность. Работа должна проводиться быстро, но аккуратно. Можно разделить поверхность на 2 или 3 участка для удобства работы.

2. Оставляйте раствор на металле только на 30-60 секунд. Не дольше. Затем нейтрализуйте химическую реакцию путем незамедлительной и тщательной промывки холодной водой и последующей сухой протиркой (см. Советы специалистов ниже).

Советы специалистов – время играет решающую роль при оксидировании. Для получения лучших результатов не допускайте контакта раствора с металлической поверхностью дольше 1 минуты. Лучше всего, чтобы раствор соприкасался с поверхностью металла в течение как можно меньшего времени.

Ž3. После или во время промывки проведите очень щадящую полировку с помощью тонкой стальной шерсти для гармонизации по цвету, если необходимо. Если вы применяете стальную шерсть для полировки, то вы должны снова использовать средство Cleaner & Degreaser для удаления масла, которое может появиться на поверхности. Оцените качество проведенного оксидирования. Если на поверхности имеются полосы или вы желаете получить более глубокий/темный цвет, повторите шаги 1, 2 и 3 до получения желаемого цвета.

4. Соберите ваше ружье. Вы завершили процесс оксидирования. Чтобы ружье выглядело как новое, время от времени или после каждой стрелковой сессии наносите защитное средство Barricade Rust Protection.

ВОРОНЕНИЕ

В прежние времена воронение металла представляло собой медленно текущий процесс образования ржавчины, который сочетал в себе химическую реакцию и определенные атмосферных условия для создания тонкого коррозионного слоя на поверхности металла. Это отнимало много времени и представляло собой непостоянный процесс.

В настоящее время воронение является быстрым и легким процессом благодаря средству Birchwood Casey Plum Brown^™ Barrel Finish. Надлежащая подготовка поверхностей, подлежащих воронению, является важным этапом процесса. Если вы подвергаете воронению антикварное длинноствольное ружье или тяжелое китобойное орудие, скорее всего, вам придется ремонтировать поцарапанные, изъязвленные, ржавые участки или участки после прохождения надфиля. Обратитесь к разделу «Подготовка металла» на стр. 9 при решении этой важной задачи.

1. Средство Birchwood Casey Plum Brown Barrel Finish требует нагревания для активации истинного процесса воронения продукта (химической реакции между раствором и черным металлом). При правильной подготовке и очистке/обезжиривание стали, применяйте нагревание, используя бутановую горелку, газ, электрическую плитку или любое другое средство, которое будет безопасно и удобно. Для получения наилучших результатов с помощью пропановой горелки используйте форсунку большого пламени и держите ее на расстоянии 7-10 см от поверхности.

Удерживание ствола в тисках может привести к возникновению холодных участков (поскольку тиски нагреваются). Вместо этого, выньте оружейный лафет из изогнутой вешалки для устранения данной проблемы.

2. Равномерно нагревайте, перемещая источник тепла вперед и назад вдоль объекта, который подвергается воронению. Обратите внимание, что более тяжелые участки (например, казенник ствола) нагреваются и сохраняют тепло дольше. Кроме того, мелкие детали более подвержены перегреву. Поэтому нагревайте до 135 °С. Для контроля температуры,  прочитайте Советы Кармишеля ниже. Необязательно нагревать весь ствол сразу. Можно нагревать и обрабатывать ствол частями.

Советы специалистов -время играет решающую роль при воронении. Для получения лучших результатов не допускайте контакта раствора с металлической поверхностью дольше 1 минуты. Лучше всего, чтобы раствор соприкасался с поверхностью металла в течение как можно меньшего времени.

3. При достижении идеальной температура 135 °С, нанесите средство Plum Brown Barrel Finish с помощью пропитанного тампона длинными ровными мазками. Насыщенный темный окрас появится незамедлительно. (см. Советы специалистов ниже).

Советы специалистов – 135 °С — температура, необходимая для достижения эффекта темного цвета при воронении. Достижение точного значения температуры не очень критично, но важно, чтобы нагрев был как можно более равномерным. Например, длинноствольная винтовка должна быть нагрета равномерно, поэтому температура должна быть ни слишком высокой, ни слишком низкой в любой части ствола. Неравномерный нагрев может привести к возможному появлению неровного окрашивания.​

Если цвет окажется слишком тусклым на этом участке, то, вероятно, это связано с холодным пятном. Незамедлительно нагрейте этот участок. Если металл слишком горячий, раствор может пузыриться и пениться, что приводит к более светлой, неравномерной окраске. В этом случае немного охладите металл перед продолжением обработки. Не спешите, наносите раствор с осторожностью, уделяя особое внимание цвету, текстуре и гладкости.

4. В процессе воронения вы можете заметить отсутствие однородности как по глубине, так и по цвету. Это обычно является результатом выпавшего после химической реакции осадка. Не беспокойтесь по этому поводу. Пока цвет не слишком глубокий, на блестящих и полублестящих участках процесс идет хорошо.

5. Как только металл достаточно охладится для обработки, тщательно промойте его холодной водой, высушите чистой тканью и слегка отполируйте с помощью стальной шерсти. Если вы желаете получить более глубокую, более однородную отделку, повторите весь процесс нагрева и воронения.

6. После завершения воронения протрите все поверхности средством Barricade Rust Protection. Это очень важно после промывки, средство проникнет на поверхность и обеспечивает глубокое, насыщенное, красно-коричневое равномерное покрытие. Выдержите средство в течение 24 часов.

7. Снова соберите ваше обработанное огнестрельное оружие.

Plum Brown Barrel Finish — это защитное покрытие, которое выдерживает интенсивное использование оружия и частое применение чистящих химических средств. Чтобы оружие хорошо выглядело, просто время от времени или после каждой стрелковой сессии наносите защитную пленку средства Barricade Rust Protection.

УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ

Perma Blue Gun Blue

Результат воронения — пятнистое и неровное покрытие. Почему?

• Либо металл не был должным образом очищен и обезжирен, либо контакт с раствором был слишком длительным, более 1 минуты.

Металл не заворонился.

• Нельзя использовать средства Perma Blue Liquid или Paste Gun Blue на поверхностях из нержавеющей стали или алюминия.
• Раствор контактировал с металлом слишком долго, более 1 минуты.

Воронение  отходит.

• Это случается, если металл не был очищен, обезжирен или недостаточно хорошо промыт водой.
• Раствор долго контактировал с металлом.

Металл после оксидирования выглядит хорошо, но постепенно покрывается ржавчиной.

• Не было нанесено средство Barricade Rust Protection или другие водоотталкивающие защитные средства от ржавчины.
• Не полностью высушено воронение перед нанесением масла.
• Не достаточно промыт водой.

Plum Brown Barrel Finish

Неравномерное нанесение. Почему?

• Неравномерное нагревание может привести к неравномерному окрашиванию.
• Не достаточно хорошо очищен и обезжирен металл.
• В результате химической реакции может появиться осадок.

Внешний вид был прекрасным, но на следующий день появилась ржавчина.

• Не достаточно хорошо промыли или высушили перед нанесением каждого следующего слоя или водоотталкивающего масла.
• Не было нанесено средство Barricade Rust Protection или другие водоотталкивающие защитные средства от ржавчины.

Купить все необходимое для правильного воронения металла от производителя Birchwood Casey Вы можете в нашем интернет-магазине 009.RU с доставкой по всей России. Следите за новостями на сайте, в социальных сетях (ВКонтакте, Facebook), и Вы первыми узнаете о проводимых акциях, новинках, сможете более подробно ознакомиться с нашими товарами. 

По всем возникающим вопросам Вы можете обратиться к консультантам по электронной почте [email protected] или по телефонам +7-985-456-90-09, +7-495-589-54-33.

Для чего нужно воронение

Как воронить сталь. Воронение, или как его еще называют оксидирование, было знакомо людям с давних времен. Изначально оно служило, для придания металлу антикоррозийных свойств, в настоящее же время, это по большей части элемент декоративного украшения оружия. Для того чтобы придать оружию красивую и стильную темную окраску, совсем не нужны какие-то особые познания в химии или физике металлов, для этого также не нужны заводские цеха.

Поиск данных по Вашему запросу:

Схемы, справочники, даташиты:

Прайс-листы, цены:

Обсуждения, статьи, мануалы:

Дождитесь окончания поиска во всех базах.

По завершению появится ссылка для доступа к найденным материалам. ПОСМОТРИТЕ ВИДЕО ПО ТЕМЕ: Холодное воронение стали

Воронение металла в домашних условиях

Металлические заготовки после грубой обработки подвергаются различным поверхностным процессам, позволяющим улучшить качество готового изделия. К ним относится воронение металла. Это специальный химический или термический процесс, который проводится, чтобы улучшить коррозийную устойчивость изделия. Воронение стали — обработка, в процессе которой сталь покрывается оксидной плёнкой. При этом изделие подвергается химическому или термическому воздействию. Толщина покрытия поверхности оксидным слоем может достигать 10 мм.

Воронение считается эффективным методом борьбы с ржавым металлом и распространением коррозии. При правильном выполнении этапов выбранной технологии воронения можно достичь полного устранения ржавчины. Воронение применяется к тем заготовкам, которые в дальнейшем не будут краситься. При этом процесс повышения коррозийной устойчивости и изменения внешнего вида никак не отражается на других параметрах металлических изделий.

При проведении обработки следует учитывать особенности воронения:. Так можно защитить организм от вредных испарений и повысить эффективность проводимых действий. На производстве применяется разные технологии воронения стали. Обработку поверхностей выполняют с применением покупных химических составов или подручных средств. Важно знать этапы проведения работ, чтобы не испортить металлическую заготовку. Щелочной способ можно применять в домашних условиях.

Процесс состоит из нескольких основных этапов:. Когда поверхность изделия примет тёмный оттенок, нужно достать ее из химиката и протереть дистиллированной водой. Последним этапом идёт смазка заготовки машинным маслом.

Применяя этот способ воронения металла, нужно использовать кислотный раствор. Процесс обработки:. Это один из старейших методов покрытия металлических поверхностей оксидной пленкой. Термическое воронение выполняется на открытом воздухе. Заготовка медленно разогревается. Нагревание требуется прекратить в тот момент, когда верхний металлический слой вступить в реакцию с кислородом. В итоге должна образоваться оксидная плёнка. Чтобы без труда провести процедуру обработки, можно выбрать готовые средства для воронения металлов.

Они наносятся на обрабатываемую поверхность с помощью кисточки. Дальнейший процесс работы зависит от того, какой состав был куплен. Воронение в масле считается одни из простейших способов обработки металлических поверхностей. Процесс работы:. Вытаскивать изделие нужно после получения нужного оттенка.

Для технологического процесса подходит оливковое, оружейное и машинное масло. Чтобы добиться изменения цвета металлического изделия, можно использовать селитру. Для этого требуется приобрести готовую жидкость в хозяйственном магазине и вываривать изделие в ней в течение 60 минут. Изначально поверхности заготовки очищаются от грязи, ржавчины, краски. Обрабатываются наждачной бумагой. Средство наносится равномерным слоем на изделие. Спустя определённый промежуток времени, должен появиться раствор белого цвета, который нужно удалить.

При недостаточном эффекте процедура проводится повторно. Воронение металла в домашних условиях можно проводить двумя способами: холодным или горячим. В первом варианте используются покупные растворы, которые наносятся на поверхность заготовки кистью.

После получения нужного оттенка химикаты смываются мыльной водой. Воронение стали в масле относится к холодным способам. При горячем способе обработки металла химический раствор нужно подбирать особенно аккуратно. Он может ухудшить показатели прочности материала.

Мастера рекомендуют использовать щелочные составы. Они не оказывают пагубного влияния на стальные поверхности. При горячей обработке нельзя быстро повышать температуру. Оптимальный температурный режим — градусов Цельсия. Обработку проводят в среднем около 45 минут. Важно использовать емкости для воронения, изготовленные из оцинкованного металла.

В помещении должна быть оборудована хорошая система вентиляции. Человек должен пользоваться защитными очками, респиратором, перчатками, робой. Воронение металла — поверхностный технологический процесс.

С его помощью мастера увеличивает коррозийную устойчивость материала и придают изделию нужный оттенок. Процедуру воронения можно провести в домашних условиях, применяя любую из технологий. Важно соблюдать дозировку активных веществ, не увеличивать время обработки материала. В противном случае можно испортить обрабатываемую поверхность. Нельзя забывать про технику безопасности. Подписывайтесь на канал, ставьте лайки, делайте репосты, а мы будем размещать для Вас полезную информацию о металлах!

Так же Вы можете посетить наш сайт, там Вы найдете множество информации о металлах, сплава и их обработке.

Воронение стали

Благородный черный цвет или дымчатая синева — визитная карточка одного из довольно популярных способов окраски металлов под названием Воронение или чернение метала Помимо придания более приемлемого эстетического вида, воронение поверхности металлического изделия гарантирует высокую степень защиты от негативного влияния внешних факторов, по сути это некое защитное покрытие. В процессе используется различные кислоты и масла. В зависимости от выбранных компонентов смеси, а также от степени нагрева, будет зависеть оттенок, который приобретет металл. Многие ошибочно считают, что воронение является исключительно заводским вариантом обработки и воспроизвести его у себя в гараже не получится. Но, воронение металла в домашних условиях все же возможно.

Но, воронение металла в домашних условиях все же возможно. Соблюдая При выполнении воронения нужно соблюдать ряд правил, таких как.

Воронение — красиво и прочно

На сегодняшний день воронение стали получило широкое применение, оно используется для окраски металлических изделий в качестве надежной защиты от ржавчины и декоративной отделки. Химическое окрашивание металла с помощью окислов железа является воронением и предохраняет его порчи за счет образования защитной оболочки. В зависимости от используемых масел, кислот и степени нагрева химические соединения металла приобретают естественную окраску. Существует много разных методов получения защитных покрытий разной цветовой гаммы. Процедура воронения осуществляется химическим и механическим приемами. Образовавшийся тонкий прозрачный слой не меняет структуры металла. Механический способ проводится нанесением краски или порошка путем обрызгивания, вколачивания и эмалировки. Началом окрашивания металлических предметов химическим методом является их очистка от невидимых загрязнений и пыли. После проведения такой процедуры, очищенные поверхности изделий подвергаются обезжириванию.

Воронение стали в домашних условиях

Забыли пароль? Изменен п. Расшифровка и пояснения – тут. Автор: gusev-i , 11 января в Химические и электрохимические технологии.

Воронением иначе оксидированием называют процесс покрытия поверхности изделий из стали тонким слоем оксидов.

Популярные способы воронения стали в домашних условиях

Воронение или оксидирование — это способ поверхностного покрытия отделки металлических изделий в синий, черный, сине-черный цвет или цвета побежалости с помощью воздействия на них химическим и термическим способом. Оно используется с целью коррозионной защиты изделий из металлов, а также придает поверхности привлекательную тонировку. Существует много способов поверхностной тонировки металлов. Основной — это создание оксидной пленки. Самыми распространенными являются химическое щелочное и кислотное и термическое воздействие на поверхность. В результате такой обработки изменяется химический состав и структура поверхностного слоя.

Воронение металла в домашних условиях маслом

На металлических поверхностях при контакте с воздухом формируется плоское окисное пленочное покрытие, выполняющее функцию предохранения от разрушения вследствие электрохимического взаимодействия металлов с окружающей средой. Но в большей степени такие пленки не могут защитить от агрессивного действия коррозии, поэтому в металлургии активно используется искусственное окисное покрытие. Чаще всего воронению подвергают стволы оружия и сельскохозяйственные орудия. Воронение стали представляет собой процесс возникновения на поверхности стального или чугунного изделия плёнки из окислов железа величиной до 10 мкм. Размер слоя влияет на оттенок готового экземпляра — радужные цвета чередуют друг друга в соответствии с увеличением толщины покрытия. На сегодня такая обработка используется главным образом в виде декоративной отделки и с целью устранения отсвечивания стальных поверхностей, но первоначальной целью данного процесса было снижение коррозии металлической подложки. При тепловом типе окисление стали осуществляется под действием повышенных температур в одной из рабочих сред:. Структура полученной пленки имеет мелкокристаллическое, микропористое строение.

all-audio.proние затрагивать не буду. Также если изделие полированное перед воронением его нужно тщательно протереть и не.

Воронение — это процесс получения слоя оксида толщиной в несколько микрон. Так же его называют оксидированием, чернением или синением. Это темное, почти черное покрытие, но бывают и другие оттенки. В основном, воронение применяется как декоративное покрытие, но изначально, в первую очередь, оно призвано защитить сталь от коррозии.

Switch to English регистрация. Телефон или email. Чужой компьютер. Воронение в селитре. Здесь приводится рецепт и описание процесса оксидирования конкретно в натриевой селитре, неоднократно проверенные на практике: по сути выжимка самого главного, сделанная для удобства пользователя. Среди аирганеров наибольшее распространение получили 3 способа окрашивания железа и стали в черный цвет: 1.

Воронение железа и стали Воронение железных и стальных предметов имеет целью не только придать внешнюю окраску предмету, но предохранить его от окисляющего действия воздуха и сырости. На предварительную очистку нужно обратить особое внимание.

Нагреваем изделие, и окунаем его в жидкость. Как самостоятельно сделать воронение ствола оружия? Ту и другую соли растворяют в воде отдельно, и оба раствора смешивают. Что используется в качестве жидкости для воронения. При воронении стальное изделие нагревается до высокой температуры и мажется специальной жидкостью. Сначала смазываем изделие жидкостью, а потом кладём в печку и греем до градусов.

Зашло не так давно в одной из тем обсуждение покрытия одного из пневматических пистолетов, а точнее его воронения. После, неоднократно получал в личку вопросы о том, что это такое и зачем это надо. Как вижу, интерес есть, значит опишу более подробно.

Воронение: способ, который применяется для защиты стали от коррозии уже более 200 лет | Окские Ножи

Воронение или чернение – процесс оксидирования поверхности стали.

Структура такого покрытия является микрокристаллической и микропористой, а толщина составляет от 1 до 10 микрон. Зачастую для придания блеска и улучшения антикоррозионных характеристик слой воронения пропитывают нейтральным маслом.

В современном значении слова “воронение” известно с 19 века и использовалось для снижения коррозии оружейной стали. Классическим методом являлось превращение красно-бурой ржавчины в железную окалину методом кипячения детали в воде. В 20 веке были разработаны методы щелочного и горячего воронения, позволяющие существенно экономить время. К настоящему моменту это всё ещё самый востребованный метод, однако во многом утративший своё практическое значение.

Всё чаще воронение применяется для декоративной отделки металлов, в то время как современные высоколегированные (в основном хромированные, нержавеющие) стали не нуждаются в защитном оксидировании. Характерным примером подобного явления можно считать отдельные модели ножей из быстрорежущей стали Р12 с воронеными клинками.

Нож “Судак”, сталь Р12 (быстрорез), рукоять граб с мельхиором

Нож “Судак”, сталь Р12 (быстрорез), рукоять граб с мельхиором

К настоящему моменту можно выделить несколько видов воронения.

Рассмотрим наиболее характерные виды этого процесса. Принципиально воронение можно разделить на горячее и холодное.

Горячее воронение

• Щелочное – в щелочных растворах при 130-150°C от 10 до 90 мин;
• Кислотное – в кислотных растворах при 50-150°C от 15 до 60 мин;
• Соляное – в расплавах солей при 300-600°C от 15 до 30 мин;
• Термическое – в атмосфере перегретого водяного пара или горячим воздухом при 200-480°C с предварительным покрытием детали тонким слоем масла, лака или иного нефтепродукта, процесс занимает 5-10 часов;
• Электрохимическое – в щелочном электролите при 50-90°C от 15 до 60 мин.

Заметим, что для горячего воронения указано лишь время самого процесса, в то время как на нагревание состава или заготовки изделия требуется дополнительное время. Кроме того, классификация видов горячего воронения довольно условна, а параметры процессов, недоступных по открытым источникам, могут отличаться от указанных.

Понятным минусом горячего воронения является то, что нагревание может не лучшим образом повлиять на изделия и материал. Кроме того, данный способ требует времени и больших энергозатрат.

Холодное воронение

В сильных окисляющих агентах при 10-30°C от 1 до 5 мин.

При использовании холодного воронения, подготовленная сталь воронится с высокой скоростью, при этом могут быть обработаны также такие металлы как медь, олово, цинк, алюминий, свинец, сурьма, никель, магний и т.д. Окраска изделий может регулироваться за счёт концентрации реагента или времени замачивания заготовки. Минусом является то, что работа проводится с сильным окислителем и требует осторожности.

Похожие статьи:

Оксидирование стали: бюджетная защита ножа от ржавчины

Мачете “Денди №7” из стали 65Г с оксидированием

Восемь советов для эффективного шлифования

В этом бизнесе шлифование происходит там, где резина соприкасается с дорогой, или, точнее, когда зерно соприкасается с металлом. На каждом предшествующем этапе большинство производителей прецизионного листового металла используют хотя бы некоторый уровень автоматизации. Но от этого никуда не деться: шлифовка сварного шва на формованной заготовке была и, вероятно, останется интенсивной ручной операцией.

Процесс измельчения может быть обманчиво простым.Но дьявол кроется в деталях. Для эффективного шлифования операторы должны прикладывать достаточное давление под правильным углом, чтобы зерна — «режущий инструмент» шлифовального диска — удаляли большую часть металла за кратчайшее время, не изнашивая диск преждевременно и не выжигая шлифовальный инструмент.

Переменных очень много, и эффективное управление ими может иметь жизненно важное значение для эффективного потока деталей. В конце концов, не имеет значения, насколько ошеломляюще быстры предшествующие процессы, если детали проходят целую вечность и целый день, чтобы пройти через шлифовальный цех.

На эту тему, конечно, можно написать целую книгу. Но в качестве отправной точки приведем 8 советов, которые могут помочь вам максимально эффективно использовать операцию шлифования. Эти факторы лишь царапают поверхность (так сказать), но они могут дать вам некоторые первоначальные идеи о том, как устранить узкое место гринда.

1. Используйте правильный инструмент для работы . Шлифовальные диски являются расходными материалами; электроинструмента быть не должно. Обязательно используйте подходящую шлифовальную машину, которая может выдерживать достаточную силу тока для выполняемой работы.Если приложение требует от 8 до 10 ампер давления, а вы используете угловую шлифовальную машину, рассчитанную только на 6 ампер, у вас проблемы с самого начала.

Шлифовальная машина не должна быть одноразовым инструментом, и с точки зрения бизнеса имеет смысл потратить немного больше денег на инструмент более высокого качества, предназначенный для промышленных работ. Кофемолка вдвое дороже даст вам лучшие результаты, а срок ее службы может измеряться месяцами или даже годами, а не неделями.

Кроме того, высококачественные шлифовальные круги, а также лепестковые диски работают с угловыми шлифовальными машинами как система.Старая драндулет (то есть некачественная болгарка) с навороченными шинами (качественный точильный диск) может и едет чуть лучше, но все равно не самая плавная езда.

2. Будьте в безопасности. Использование правильного инструмента для работы способствует безопасной работе. Поэтому многие операторы используют шлифовальные машины без ограждения. Это открывает двери для потенциальных травм, не говоря уже о большом штрафе, если постучится OSHA. Да, в некоторых обстоятельствах охрана может доставлять небольшие неудобства, но без охраны эта неприятность может превратиться в серьезную чрезвычайную ситуацию.

Это может стать еще большей неприятностью, если у вас недостаточно мощный или, что еще хуже, совершенно неподходящий инструмент для работы. Если вам нужно шлифовать в труднодоступных местах, не снимайте защитный кожух и не вжимайте угловую шлифовальную машину. Используйте правильный инструмент, например, напильник. Работа выполняется быстрее и, что самое главное, безопаснее.

Кроме того, при замене абразивного материала сначала отключайте инструмент от сети. Чтобы заменить носитель, попробуйте повернуть головку электроинструмента вверх, чтобы вы могли заблокировать кнопку, положите инструмент на предплечье, а затем снимите абразив, пока он направлен вверх.Это дает вам лучший контроль во время замены абразива и предотвращает падение абразива.

На самом деле, падение абразива является одной из наиболее часто упускаемых из виду причин поломки абразива, а диск, который разваливается в высокоскоростной угловой шлифовальной машине, может быть весьма опасен. Даже самая маленькая трещина может привести к поломке диска во время работы. Слишком часто операторы роняют диск, осматривают его, а затем кладут на шлифовальный станок только для того, чтобы диск разлетелся на части.

3. Посмотрите на искровой поток. В идеальном мире в каждом магазине должен быть под рукой амперметр. Подключенный к инструменту амперметр показывает, нажимает ли оператор слишком сильно или недостаточно сильно. Давление может меняться в зависимости от того, на что рассчитаны инструмент и шлифовальный круг, но оптимальное давление при общепромышленном шлифовании обычно составляет от 8 до 10 ампер. Если амперметр показывает ниже этого диапазона, вы недостаточно сильно нажимаете; если показания счетчика превышают это, вам нужно немного облегчить.

Конечно, это не идеальный мир, и в большинстве магазинов нет такой роскоши, как амперметр. Но каждое приложение для шлифовки металла производит искры, и поток этих искр можно считать своего рода визуальным амперметром.

Именно эти искры от потока заготовки могут многое рассказать вам о том, насколько эффективна шлифовка. В большинстве случаев искры должны равномерно проходить на расстоянии от 3 до 4 футов от заготовки. Это показывает, что зерна на шлифовальном круге делают то, что должны делать — удаляют лишний металл сварного шва.

Если вы нажимаете слишком сильно или недостаточно сильно, искровой поток не будет таким выраженным. Слишком сильное нажатие приводит к перегрузке и перегреву диска, в результате чего зерна блестят и становятся гладкими. Зерна больше не врезаются в металл сварного шва, что, в свою очередь, снижает образование искр. Точно так же, если вы недостаточно сильно надавите, зерна не полностью войдут в заготовку, поэтому они не удалятся. много наплавленного металла при каждом вращении диска.

4. Слушайте кофемолку. Звук шлифовальной машины может указывать на аналогичные проблемы. При правильном включении кофемолка должна издавать звук с постоянной высотой звука. Если высота тона снижается, вы перегружаете инструмент; если высота тона становится выше, вам, вероятно, нужно приложить немного больше давления.

Низкий тон часто будет многократно падать, напоминая уничтожитель бумаги, который пытается пережевать слишком много бумаги за один раз. Средство здесь: немного осветлиться. Это ключевой признак того, что электроинструмент перегружен.Точно так же высокий шаг будет иметь тенденцию к пропуску или вибрации, когда шлифовальный диск отскакивает от выступов избыточного металла сварного шва. Средство здесь: нажмите немного сильнее.

5. Обратите внимание на рабочий угол . Как правило, шлифовальные круги предназначены для использования под рабочим углом от 5 до 10 градусов от горизонтали, а рисунок износа по окружности поверхности диска должен быть примерно в два раза больше толщины диска. Если диск имеет толщину 0,25 дюйма, то на колесе должен быть виден след износа шириной 0,5 дюйма.Если рисунок износа составляет, скажем, 0,75 дюйма, ваш подход слишком плоский, что означает, что слишком много зерен шлифовального диска зацепляются одновременно. Если шаблон имеет ширину всего 0,25 дюйма, ваш угол подхода слишком велик.

6. Сохраняйте постоянное давление. Что касается техники, то шлифовка сварного шва довольно проста: перемещайте диск (опять же, под углом от 5 до 10 градусов от горизонтали) вперед и назад. Это шлифовка 101. Но то, как вы это применяете, может быть как минимум одной из основных причин неприятностей.

Естественно, вы можете усилить давление, толкая диск вперед, а затем ослабить давление, оттягивая диск назад. Избыточное давление, идущее вперед, перегревает и глазирует зерна диска. Вы даже можете увидеть, как край диска становится оранжевым. Затем вы расслабляетесь на спине и слышите болтовню. Это на самом деле дает вам худшее из обоих миров. Вы перегреваетесь, двигаясь вперед и затем отбивая диск от поверхности на обратном пути. После всех этих усилий вы действительно не удалили так много металла сварного шва.

Эффективное шлифование требует постоянного давления в направлении вперед и назад, опять же, не слишком сильного или легкого. Вы хотите приложить достаточное давление, чтобы зерна диска сделали свою работу, но не более того.

7. Адаптируйте технику и расходные материалы к материалу. Перемещение диска вперед и назад лучше всего подходит для многих обычных низкоуглеродистых сталей, но не для всех металлов. Берите нержавейку.Спросите любого слесаря ​​о нержавеющей стали, и он скажет, насколько этот материал вязкий и поэтому имеет совершенно разные характеристики обработки.

Шлифование в основном представляет собой операцию механической обработки; режущие кромки (то есть зерна) и стружка просто меньше. Как разные режущие инструменты предназначены для разных целей, так и разные шлифовальные круги предназначены для разных металлов. Например, известно, что некоторые сварные швы высокопрочных, устойчивых к абразивному износу сталей лучше всего шлифуются специальными дисками, которые могут «долбить» или «разжевать» твердый, высокопрочный металл сварного шва.Обратите внимание, однако, что этот вид выбора зависит от приложения. Обязательно проконсультируйтесь с представителем вашего абразивного диска, который сможет порекомендовать лучший диск для конкретной работы.

Когда вы меняете материал, ваша техника шлифования может измениться. Например, поскольку нержавеющая сталь проводит тепло именно так, как она это делает, шлифовальный круг может нагреваться и синеть металлическую поверхность, прежде чем вы это заметите. Если это косметически важная область, вам, возможно, придется вернуться и перешлифовать или отполировать всю поверхность.

Вместо того, чтобы толкать вперед и назад шлифовальный диск над швом дуговой сварки вольфрамовым электродом, просто потяните, как будто вы «расчесываете» лишний металл сварного шва. Этот метод «тяни-подними-и-повтори» более эффективно удаляет нержавеющую сталь и некоторые виды алюминия. Это также дает заготовке время для охлаждения между шлифовальными ходами, что может свести к минимуму или устранить слишком частое воронение. воздействие на поверхность металла.

8. Тщательно продумайте уменьшение шагов. Если деталь в конечном итоге будет подготовлена ​​к покраске, вы можете использовать шлифовальный диск с крупной зернистостью, чтобы сбить сварной шов, а затем абразив с зернистостью 60 или аналогичный, чтобы уменьшить Ra или среднюю глубину царапины. Шаги могут быть критическими. Каждая царапина, оставленная абразивным диском на металле, должна быть впоследствии удалена абразивом с более мелким зерном, и если вы при переходе с очень крупного диска на мелкозернистый диск могут возникнуть проблемы. Если вы остановитесь слишком рано, возможно, вы не дали песку время для удаления глубоких царапин, оставленных крупнозернистым диском.Результат: Краска не держится на поверхности, и деталь отправляется на доработку.

Однако, в зависимости от области применения, вы можете уменьшить количество шагов шлифования с помощью подходящих абразивных материалов. Некоторые лепестковые диски, например, могут уменьшить или исключить дополнительные этапы финишной обработки, в зависимости от применения.

Лепестковый диск имеет ряд перекрывающих друг друга абразивных лепестков. Это позволяет ему сжимать множество режущих точек (то есть зерен) на небольшой площади, придавая ему агрессивное режущее действие.Но поскольку лепестки не удерживаются на месте жестко, они не врезаются в материал так глубоко за один проход. Вот почему специальный лепестковый диск может удалять металл сварного шва с той же скоростью, что, скажем, обычный шлифовальный диск с зернистостью 36 сделает это, оставив окончательную отделку материала с зернистостью 60.

Советы по тонкому шлифованию нержавеющей стали

Главная / Советы по тонкому шлифованию нержавеющей стали

Правильный выбор оборудования и расходных материалов для тонкой шлифовки нержавеющей стали может ускорить выполнение работы и снизить утомляемость оператора.Вот девять способов создания гладкой поверхности в некоторых типичных отделочных работах.

Опубликовано: 24 января 2017 г.

Шлифование поверхности цилиндра упрощается с помощью инструмента с гибким валом, поскольку вес силового агрегата не несет оператор.

Совмещение сварных поверхностей на углах, квадратах и ​​скруглениях является ключом к получению привлекательных сварных соединений на перилах. Ленточная шлифовальная машина обеспечивает равномерную финишную обработку круглых поверхностей.(первый вид)

Совмещение сварных поверхностей на углах, квадратах и ​​скруглениях является ключом к получению привлекательных сварных соединений на перилах. Ленточная шлифовальная машина обеспечивает равномерную финишную обработку круглых поверхностей. (второй вид)

Нейлоновая лепестковая щетка с последующей полировкой полировальным кругом и полировальным составом может создать атласную поверхность на сосуде высокого давления.

Барабанное шлифование улучшает качество поверхности гриля для общественного питания.

Последним шагом в достижении зеркального блеска трубы из нержавеющей стали является использование полировального круга и полировочной пасты.

Полировка труб упрощается с помощью независимого инструмента.

Полировка по текстурному покрытию.

Возможна точная отделка контурной поверхности с помощью ручного устройства.

Удаление заусенцев с нескольких отверстий на заготовке из нержавеющей стали.

Тонкое шлифование, по определению, представляет собой смешивание сварного шва с поверхностью металла для получения гладкого, однородного и привлекательного внешнего вида. При работе с марками нержавеющей стали, будь то приборы, конструкционные детали, корпуса из листового металла, которые видны на готовом изделии без покраски или покрытия, или архитектурные украшения, выбор правильного оборудования и расходных материалов для каждого этапа процесса поможет вам производить желаемый результат. Вот некоторые типичные области применения и советы о том, как современное ручное шлифовальное оборудование и расходные материалы могут улучшить результаты работы вашего цеха или производственного отдела.

1. СМЕШИВАНИЕ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ПЕРИЛАХ
Совмещение сварных поверхностей на углах, квадратах и ​​кругах является ключом к созданию привлекательных сварных соединений на перилах. Используйте ленты 40, 60 или 80 гран в ленточной шлифовальной машине, чтобы зашлифовать сварной шов. Затем используйте грубую, среднюю, тонкую или сверхтонкую кондиционирующую ленту, чтобы смешать поверхность. Для плоских поверхностей используйте эластичный барабан и плоскую щетку из нетканого нейлона. Для труб и трубок используйте полировочную пленку для труб. Размер зерна до 320 даст желаемые результаты даже на очень малых радиусах.Правильное использование регулируемой скорости на шлифовальном станке поможет вам добиться оптимальной обработки, поэтому выбирайте инструменты с регуляторами скорости. Регулируемый рычаг ленточной шлифовальной машины на инструменте облегчит использование инструмента, снизит утомляемость оператора и даст лучшие результаты.

2. ПОДГОТОВКА И ОБРАБОТКА НА СОСУДАХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Для типичной отделки № 4 с RA 15-25 на сосуде под давлением используйте ленточную шлифовку от 40 до 320 гран и финишную обработку с помощью лепестковой щетки. Глянцевой отделки можно добиться с помощью нейлоновой лепестковой щетки с последующей полировкой полировальным кругом и пастой для резки/полировки.Многие популярные инструменты предлагают быстросменные системы инструментов для сокращения времени простоя, и многие из них являются портативными. Утомляемость оператора снижается, когда портативные инструменты имеют съемные наконечники, поэтому вес всего приводного блока не нужно нести. Некоторые модели доступны для работы в очень узких и труднодоступных местах. Ищите пыленепроницаемые устройства с низким уровнем шума и без вибрации. Асинхронные двигатели с воздушным охлаждением обеспечивают длительный срок службы и минимальный износ.

3. ШЛИФОВАЛЬНЫЕ РАБОТЫ НА КОММЕРЧЕСКИХ ГРИЛЯХ ПИЩЕВОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
Уменьшение поверхностных сварных швов является ключевой проблемой при работе с грилями коммерческого класса.Начните с грубой шлифовки с помощью пневматической шлифовальной машины с дисками зернистостью от 36 до 80. Финишная шлифовка с помощью пневматического барабана с абразивной лентой от 40 до 220 зерен. Затем обработайте все поверхности удлиненной пневматической прямой шлифовальной машиной и щетками с зернистостью от 60 до 240. Финишные диски из синтетического волокна, песка и смолы устранят обесцвечивание при сварке.

4. ПОЛИРОВКА ТРУБ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ ДО ЗЕРКАЛЬНОЙ ПОВЕРХНОСТИ
Чтобы отполировать трубу из нержавеющей стали до зеркального блеска, начните с подготовки поверхности с помощью ленточной шлифовальной машины с лентой из циркония с зернистостью от 80 до 120.Затем переключитесь на ленту для кондиционирования поверхности для получения финишной обработки от средней до ультратонкой. Используйте круг для предварительной полировки и полировальную пасту. Отполируйте полировальным кругом и полировочной пастой, затем доведите до зеркального блеска, используя полировальный круг и полировальную пасту.

5. ШЛИФОВКА СВАРНЫХ И УСТОЙЧИВЫХ СОЕДИНЕНИЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ
Удалите сварные швы с угловых соединений конструкционной стали с помощью дисков из циркониевого волокна зернистостью от 60 до 150. Затем используйте барабанную шлифовальную машину с циркониевой лентой зернистостью от 40 до 220.Накрыть шаблоном. Используйте ленту для подготовки поверхности для окончательной отделки. Для сатиновой отделки используйте тонкую лепестковую щетку с зернистостью от 100 до 200.

6. ЗЕРНИРОВКА СВАРНЫХ ШВОВ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ
Начните процесс зернистости сварного шва из нержавеющей стали с предварительной шлифовки, используя пневматическую прямоугольную шлифовальную машину с пластиковой опорной пластиной с охлаждающим эффектом и фибровым диском с зернистостью 80. Финишная обработка пневматическим барабаном с использованием прямой шлифовальной машины. Отшлифуйте поверхность с помощью угловой шлифовальной машины с дисками из нетканого материала средней или высокой твердости.Отшлифуйте сварной шов шлифовальной лентой с зернистостью 120 и чистовой лентой с зернистостью от 40 до 320.

7. УСТРАНЕНИЕ ЭФФЕКТА «апельсиновой корки»
Чтобы сгладить эффект «апельсиновой корки», начните с грубой подготовки, используя ленту 40 гран. Затем тонко измельчите роликом с мягким контактом и лентой A160 Trizact™. Сатиновая отделка с роликом с мягким контактом и средней лентой для подготовки поверхности. Добейтесь финишной обработки промышленного класса с помощью плоской щетки и абразивного круга зернистостью 220.

8. ШЛИФОВАНИЕ ВНУТРЕННИХ УГЛОВ НА НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ
Чтобы обработать внутренние углы детали из нержавеющей стали, начните с зачистки сварного шва с помощью электрической угловой шлифовальной машины с лепестковым мини-шлифовальным кругом 80 гран.Затем выполните чистовую шлифовку поверхности с помощью электрической угловой шлифовальной машины и мягкого диска – между зерном A160 и зерном A16 – с помощью шлифовального круга Trizact. Используйте электрический напильник и нетканые подушечки от 60 до 400 гран, чтобы определить зернистость поверхности.

9. ШЛИФОВКА И ПОЛИРОВКА ПОДАЧИ ЭКСТРУДЕРА
Начните с предварительной шлифовки вала подачи экструдера с помощью ленточной шлифовальной машины и ленты из циркониевого корунда зернистостью 40 и 80 для шлифовки и полировки подачи экструдера. Обработайте бока кругами Velcro® с зернистостью от 80 до 120 гран.Тонко отшлифуйте вал и боковые поверхности с помощью вальцовочной насадки. Полируйте витыми полировальными кольцами и полировальной пастой, особенно при работе с нержавеющей сталью.

Обсуждаемые здесь рекомендации служат отправной точкой для планирования отделочных работ, но большинство поставщиков инструментов и абразивов готовы предложить предложения для повседневных или особо сложных задач. Если у вас есть вопросы, воспользуйтесь их опытом.

Как шлифовать металл: единственное необходимое руководство

Шлифовка металла является одним из последних этапов перед сваркой.Часто это ручной процесс, что объясняет повышенный спрос на металлические шлифовальные машины. Хотя шлифовка металла сложнее по сравнению с шлифовкой пней, делать это веселее.

Независимо от того, вступаете ли вы в их ряды или вам просто интересно, как это делается, мы проведем вас через весь процесс. Вот наше руководство от А до Я о том, как правильно шлифовать металл.

Необходимость шлифовать металл

Зачем нужна шлифовка металла? Самые основные причины заключаются в том, чтобы создать правильные линии сварки или отполировать изделие.

После обработки детали могут остаться острые края, неровности и пыль. Получение гладкой, чистой линии укрепляет сварной шов.

Шлифовка металла также может придать ему последний штрих. Немного шлифовки может помочь вашему металлу сиять и выглядеть великолепно.

Основные инструменты для шлифовки металла

Есть два основных инструмента для шлифовки металла: электроинструмент и диск. Они представлены в широком ассортименте для удовлетворения различных потребностей.

Например, дисковая шлифовальная машина большая и мощная, идеально подходящая для больших кусков металла.Пневматическая шлифовальная машина меньше по размеру и лучше всего подходит для работ, требующих деликатного прикосновения.

Ваши диски будут различаться в зависимости от типа используемого металла и их толщины. Диски быстро изнашиваются и должны рассматриваться как расходный материал в вашем магазине.

Техника шлифовки металла

Включение электроинструмента и шлифовка диском — это еще не все. У каждого проекта своя техника шлифовки.

Для полировки металла используйте лепестковый диск, чтобы аккуратно удалить комки и неровности.Двигайте диск плавными движениями вперед-назад, пока металл не отполируется до нужного вам состояния.

Чтобы отшлифовать металлический угол, держите диск под углом к ​​краю так, чтобы только один край диска касался угла. Отшлифуйте вперед и назад для получения острого угла или под углом от пяти до десяти градусов для закругления.

Безопасность превыше всего

Есть много вещей, которые могут пойти не так, если вы не соблюдаете правила техники безопасности. Вы можете порезаться, получить удар по лицу осколками диска или даже потерять палец.

Всегда надевайте защитное снаряжение, такое как очки и перчатки. Убедитесь, что ваша заготовка закреплена и вам удобно работать с кофемолкой.

Остерегайтесь искр и следите за тем, чтобы они всегда летели от вас. Прислушайтесь к звукам, издаваемым кофемолкой, чтобы убедиться, что она не перегружена и не близка к выходу из строя.

Знайте, как шлифовать металл

Теперь вы знаете основы шлифовки металла. Вы можете улучшить качество своих сварных швов, укрепить свои проекты и отполировать металл до блеска.

Всегда знайте, какой инструмент подходит для работы, прежде чем начать. Ищите способы сократить объем работы и делать как можно больше с наименьшим количеством движений.

Быть в безопасности должно быть вашей главной заботой. Убедитесь, что вы используете лучшие и самые безопасные методы для своих проектов.

Здесь вы найдете еще много информации о том, что можно сделать своими руками. Ознакомьтесь с другими нашими статьями о доме/сделай сам!

Шлифовка металла на производстве

Шлифование металлов — это процесс, который широко используется в производстве металлов.Шлифовка металла чаще всего выполняется вручную в мастерских, в то время как крупные производители нестандартных деталей автоматизируют процесс с помощью отделочных машин. Металлическая шлифовка используется для окончательной обработки грубых краев, снятия заусенцев с металлических деталей, сглаживания сварных швов, создания острых краев, а иногда и для создания уникального законченного вида, например, джиттербаг на металлической детали.

Ручная шлифовка металла может выполняться просто с помощью напильника, но в большинстве операций по изготовлению металла шлифовка выполняется с помощью шлифовального станка. Шлифование металла с помощью ручного шлифовального станка или стационарного шлифовального станка с промышленными шлифовальными кругами или лентами – это две формы шлифования при производстве металла.Портативная ручная шлифовальная машина может использоваться вместо шлифовальной машины в труднодоступных местах или при шлифовке больших металлических деталей, которые не подходят для шлифовальной машины.

• Ленточно-шлифовальный станок
• Настольный шлифовальный станок
• Цилиндрический шлифовальный станок
• Плоскошлифовальный станок
• Заточной станок
• Координатно-шлифовальный станок

Шлифование в производстве металла часто является ручной задачей, требующей значительного времени труда. Трудоемкий характер шлифования металла делает его дорогостоящей частью производственного процесса.Для большинства готовых металлических деталей требуются такие задачи, как удаление заусенцев и сглаживание кромок. Затраты, связанные с этими обычными операциями шлифования, автоматически включаются в стоимость детали. Однако, если деталь имеет большие сварные швы или требует значительной обработки кромок, например снятия фаски, стоимость шлифовки будет рассчитываться отдельно, что приведет к увеличению цены детали.

Важно понимать влияние шлифования на изготовление металлических деталей. Если можно свести к минимуму шлифовку детали, это выгодно снизит стоимость изготовления металлической детали.Имейте это в виду при проектировании металлической детали. Если вы заинтересованы в получении расценок на наши услуги по изготовлению металлоконструкций для наших клиентов, Отправьте нашу форму запроса предложений здесь .

Для получения дополнительной информации о шлифовке металлов ознакомьтесь с нашими видеоресурсами по изготовлению металлов – Шлифование металлов в производстве металлов .

Как шлифуют сталь?

Ступени

1. Используйте электрическую шлифовальную машину для быстрой и эффективной работы.Электрические шлифмашины легко режут и шлифуют металл.
2. Выберите пневматическую шлифовальную машину для небольших работ, требующих аккуратности.
3. Наденьте шлифовальный круг для крупных работ.
4. Используйте инструмент Dremel с шлифовальным камнем для небольших работ.
5. Гладкие сварные швы с лепестковым диском.

Нажмите, чтобы увидеть полный ответ.

Как таким образом шлифовать сталь?

Ступени

1. Используйте электрическую шлифовальную машину для быстрой и эффективной работы.Электрические шлифмашины легко режут и шлифуют металл.
2. Выберите пневматическую шлифовальную машину для небольших работ, требующих аккуратности.
3. Наденьте шлифовальный круг для крупных работ.
4. Используйте инструмент Dremel с шлифовальным камнем для небольших работ.
5. Гладкие сварные швы с лепестковым диском.

Аналогично, ослабляет ли шлифовка сварной шов? Нет, сварной шов не прочнее, если он плоско отшлифован. Можно предположить, что правильно сформированные стыковые и угловые швы имеют ту же прочность, что и основной металл, при растяжении, сдвиге и сжатии.Если вы шлифуете сварку валика , вы неизбежно удалите часть основного металла и, таким образом, сделаете его тоньше, что ослабит его .

В связи с этим, чем можно шлифовать металл?

Угловые шлифовальные машины — это универсальные инструменты, с помощью которых можно шлифовать металл и резать плитку, штукатурку и брусчатку, наносить раствор, а также они могут шлифовать, полировать и затачивать. Научитесь использовать угловую шлифовальную машину для резки плитки, раствора и брусчатки; быстро удалить ржавчину и отслоившуюся краску; точить лезвия и резать или шлифовать сталь .

Нужно ли шлифовать сварные швы?

Если вы не уверены, что ваша ваша заготовка имеет защитное покрытие, может быть хорошей идеей слегка отшлифовать наружную поверхность там, где вы собираетесь сваривать . Просто убедитесь, что вы носите маску с надлежащей вентиляцией. И шлифовка , и сварка оцинкованной стали могут выделять вредные химические вещества в воздух.

Как шлифовать инструментальную сталь D2 на ручной плоскошлифовальной машине

Инструментальная сталь D2 очень похожа на лекарство с неприятным вкусом, которое хорошо для вас: вы ненавидите его, но оно вам нужно.Итак, как точно и экономично отшлифовать инструментальную сталь D2 на ручной плоскошлифовальной машине?

Как шлифовать инструментальную сталь D-2 без охлаждающей жидкости
Предположим, вы используете обычный плоскошлифовальный станок, такой как Mitsui, Brown and Sharpe, Okamoto или Harig 6×12 или 6×18. В вашем шлифовальном станке нет циркуляционной охлаждающей жидкости, и вы предпочитаете не использовать охлаждающую жидкость в виде распыляемого тумана; вы собираетесь всухую шлифовать сталь. Это типичный сценарий изготовления пресс-форм для литья под давлением, который может быть очень разочаровывающим.

На плоскошлифовальном станке ручной шлифовки больших заготовок можно производить сухую шлифовку, но это непросто. Если у вас совсем нет другого выхода, даже не думайте пытаться отшлифовать большую заготовку всухую. Заготовки меньшего размера будут работать нормально, просто будьте терпеливы с большими заготовками и следуйте инструкциям ниже.

Меньший типичный компонент пресс-формы для литья под давлением или штамповочного штампа может иметь размеры 2x4x1/2 дюйма, и у вас может быть 4 из них для шлифовки вместе. Их, безусловно, можно отшлифовать всухую на ручной плоскошлифовальной машине, хотя явно предпочтительнее использовать охлаждающую жидкость.

Прецизионная шлифовка Porter

Если вы будете следовать этим советам, вы сможете добиться успеха в шлифовке этой прочной стали. Если у вас есть идеи получше, сообщите нам! Процесс плоского шлифования не является точной наукой.

Секреты сухой шлифовки инструментальной стали D2

• Используйте этот круг: RA46-G800-VOS — Radiac Abrasives Ruby Red плоскошлифовальный круг. Я использовал почти все предложенные круги, в том числе сделанные специально для таких прочных сталей, как D2, и этот работает лучше всего.
• Черновая обработка большей части заготовки за один проход с очень небольшой поперечной подачей.По сути, пока угол колеса острый, вы можете снять припуск 0,003–0,010 дюйма за один проход. Хорошей практикой является начать с одной стороны, продолжать до тех пор, пока колесо не затупится, а затем начать с противоположной стороны с острым углом.
• Чаще чистите колесо. Это утомительно, но совершенно необходимо. Нет ярлыка.
• Когда сталь остынет на ощупь, можно приступать к чистовой обработке нового круга. Главный секрет финишной обработки заключается в остановке в тот момент, когда колесо затупилось.Останавливаться. Чем дольше вы упорствуете в шлифовании тупым кругом, тем больше вреда вы нанесете. Он будет нагреваться, всасываться и деформироваться.
• Окончательные проходы могут быть только 0,0001 дюйма или даже 0,00005 дюйма, но это работает. Таким образом, вы можете высушить деталь D2 размером 12x4x3/8 дюйма в пределах 0,0001. Я делал это много раз, но потребовалось время, чтобы освоить.

Прецизионное плоское шлифование
Общие советы по шлифованию D2 и других сталей

Если для шлифования остается слишком много материала, что, по-видимому, происходит часто, вы можете попробовать жестко фрезеровать лишний материал на ручном фрезерном станке или станке с ЧПУ, таких как Bridgeport, Makino или Deckel, с использованием старой твердосплавной концевой фрезы с твердым покрытием.

Обычно в магазине остается много хороших бывших в употреблении твердосплавных фрез, оставшихся после прецизионных фрезерных работ с ЧПУ. Если вы найдете один с радиусом на углах, он продержится намного дольше. Фреза с бычьим носом с радиусом 0,010 дюйма прослужит дольше и оставит лучший результат, чем фреза с квадратными углами.

Norton предлагает использовать шлифовальный круг с зернистостью 5SG-46
Когда вы дойдете до точки, когда вы будете готовы к шлифовке, вы можете попробовать использовать шлифовальный круг Norton с зернистостью 5SG-46. Это синий керамический шлифовальный круг с гелевым заполнителем, созданный специально для твердых материалов, таких как D2 и H-13.По стоимости вы получите больше, чем стоит ваши деньги. Эти керамические шлифовальные круги работают намного лучше, чем обычные серые круги из оксида алюминия. Они лучше всего работают при удалении большого количества материала, но не так хорошо при чистовой обработке.

Некоторые производители инструментов добиваются хороших результатов с жестким колесом, таким как H или I от Norton. Более мягкие колеса, кажется, слишком быстро ломаются и тратят много времени на постоянную перевязку. Как ни странно, круг из оксида алюминия 60 л хорошо подходит для небольших кусочков D2.

Попробуйте разгрузить центр шлифовального круга
Один из приемов – взять правящую палочку, такую ​​как палочка из норбида или карборунда, и вырезать канавку в центре круга, чтобы уменьшить накопление тепла. вверх.Это также можно сделать с обычным бриллиантом с одной вершиной. Идея состоит в том, чтобы свести к минимуму накопление тепла.

Вы также можете зачистить круг другим, более тонким шлифовальным кругом, чтобы создать сегментированный круг. Это творит чудеса, предотвращая накопление тепла. Просто установите более тонкое колесо на кофемолку и нажмите на колесо, которое вы будете использовать, чтобы шлифовать его, когда оно вращается. Сделайте 6 надрезов в хорошем колесе, оставив сегменты. Затем перемонтируйте его и шлифуйте, как обычно.

Лучше всего подходят круги из эльбора или алмаза, если применимо.
Если вам приходится часто шлифовать такие прочные инструментальные стали, как A2, D2, H-13 или DC53, вы можете подумать о приобретении шлифовального круга из эльбора.Эти сверхабразивные шлифовальные круги творят чудеса с самыми прочными закаленными инструментальными сталями, но, конечно же, стоят намного дороже! Однако вы быстро окупите свои вложения, просто экономя время на чистку колеса каждые несколько проходов.

Дайте заготовке D2 осесть перед выполнением чистовых проходов
D2 также имеет тенденцию расширяться и скручиваться после большого количества шлифования. Перед выполнением финишных проходов рекомендуется дать ему отстояться в течение ночи. Как только вы закончите этот упрямый материал, он будет похож на лекарство с неприятным вкусом и будет хорошо работать в вашей литьевой форме или штампе для штамповки.

Подобные советы нелегко найти на большинстве учебных курсов по изготовлению пресс-форм, они приходят только из школы тяжелых ударов.

Смертность и рак среди рабочих, шлифующих нержавеющую сталь: контроль

Цель: Изучить причины смертности и заболеваемости раком у рабочих, подвергающихся воздействию пыли от шлифовальных материалов, шлифовальных средств и нержавеющей стали, особенно в связи с возможным повышенным риском рака органов дыхания, желудка и толстой кишки.

Методы: Ретроспективное когортное исследование с использованием эталонных когорт рабочих и популяционных показателей для сравнения. Группа, подвергшаяся воздействию, включает рабочих, проработавших не менее 12 месяцев на двух заводах по производству моек и кастрюль из нержавеющей стали (n = 727). Также были проанализированы эталонные когорты других промышленных рабочих (n = 3965) и рыбаков (n = 8092).Период наблюдения начался через 15 лет после начала трудовой деятельности. Стандартизированные коэффициенты смертности или заболеваемости (SMR, SIR; референтные коэффициенты округов) были рассчитаны для смертности от конкретных причин в период с 1952 по 1993 год и для заболеваемости раком в период с 1958 по 1992 год.

Результаты: В когорте, подвергшейся воздействию, общая смертность, смертность от сердечно-сосудистых заболеваний и смертность от злокачественных новообразований и заболеваемость были немного ниже, чем ожидалось.Кроме того, оценки риска рака верхних и нижних дыхательных путей и рака желудка оказались ниже ожидаемых. Отмечался рост заболеваемости раком толстой кишки, что объяснялось преобладанием опухолей только в сигмовидном отделе. Здесь оценки риска были выше у работников с длительным стажем работы (1-14 лет: четыре наблюдаемых случая, SIR 1,7, 95% доверительный интервал (95% CI) от 0,4 до 4,5; > или = 15 лет: три наблюдаемых случая, SIR 4.3, 95% ДИ от 0,9 до 13), а повышенный риск был особенно выражен среди тех, кто впервые работал до 1942 года.Было обнаружено небольшое номинальное превышение частоты рака прямой кишки (девять наблюдаемых случаев, SIR 1,4, 95% ДИ от 0,6 до 2,6) и значительное превышение заболеваемости раком предстательной железы (36 наблюдаемых случаев, SIR 1,7, 95% ДИ 1,2–2,4). Однако эти оценки риска не увеличивались со временем работы.

Выводы: Обнаружение повышенного риска развития рака в сигмовидной части толстой кишки, которое не было обнаружено в контрольных когортах, и указание на связь между продолжительностью работы и реакцией согласуется с причинно-следственной связью.