Как закалить 65г в домашних условиях: Страница не найдена

Как закалить 65г в домашних условиях: Страница не найдена – flagman-ug.ru

alexxlab | 09.11.1977 | 0 | Разное

Содержание

Сталь 65 Г термообработка – Термообработка

попытка вставить кучу таблиц.

Сталь 65Г

________________________________________

Общие сведения

Заменитель

стали: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9Хс, 50ХФА, 60С2, 55С2.

Вид поставки

Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 14959-79, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 7419.0-78 – ГОСТ 7419.8-78. Калиброванный пруток ГОСТ 14959-79, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 7419.0-78 – ГОСТ 7419.8-78. Лист толстый ГОСТ 1577-81. Лента ГОСТ 1530-78, ГОСТ 2283-79, ГОСТ 21996-76, ГОСТ 21997-76, ГОСТ 10234-77, ГОСТ 19039-73. Полоса ГОСТ 103-76, ГОСТ 4405-75. Проволока ГОСТ 11850-72. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71.

Назначение

пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок.

________________________________________

Химический состав

Химический элемент %

Кремний (Si) 0.17-0.37

Медь (Cu), не более 0.20

Марганец (Mn) 0.90-1.20

Никель (Ni), не более 0.25

Фосфор (P), не более 0.035

Хром (Cr), не более 0.25

Сера (S), не более 0.035

________________________________________

Механические свойства

Термообработка, состояние поставки Сечение, мм 0,2, МПа B, МПа 5, % , % HRCэ

Сталь категорий: 3,3А,3Б,3В,3Г,4,4А,4Б. Закалка 830 °С, масло, отпуск 470 °С. Образцы 785 980 8 30

Листы нормализованные и горячекатаные 80 730 12

Закалка 800-820 °С, масло. Отпуск 340-380 °С, воздух. 20 1220 1470 5 10 44-49

Закалка 790-820 °С, масло. Отпуск 550-580 °С, воздух. 60 690 880 8 30 30-35

Механические свойства при повышенных температурах

t испытания, °C 0,2, МПа B, МПа 5, % , %

Закалка 830 °С, масло. Отпуск 350 °С.

200 1370 1670 15 44

300 1220 1370 19 52

400 980 1000 20 70

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска, °С 0,2, МПа B, МПа 5, % , % KCU, Дж/м2 HRCэ

Закалка 830 °С, масло.

200 1790 2200 4 30 5 61

400 1450 1670 8 48 29 46

600 850 880 15 51 76 30

________________________________________

Технологические свойства

Температура ковки

Начала 1250, конца 780-760. Охлаждение заготовок сечением до 100 мм производится на воздухе, сечения 101-300 мм – в мульде.

Свариваемость

не применяется для сварных конструкций. КТС – без ограничений.

Обрабатываемость резанием

В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 240 и B = 820 МПа K тв.спл. = 0,85, K б.ст. = 0,80.

Склонность к отпускной способности

склонна при содержании Mn>=1\%

Флокеночувствительность

малочувствительна

________________________________________

Температура критических точек

Критическая точка °С

Ac1 721

Ac3 745

Ar3 720

Ar1 670

Mn 270

________________________________________

Ударная вязкость

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2

Состояние поставки, термообработка +20 0 -20 -30 -70

Закалка 830 С. Отпуск 480 С. 110 69 27 23 12

________________________________________

Предел выносливости

-1, МПа -1, МПа B, МПа 0,2, МПа Термообработка, состояние стали

725 431 Закалка 810 С, масло. Отпуск 400 С.

480 284 Закалка 810 С, масло. Отпуск 500 С.

578 1470 1220 НВ 393-454 [84]

647 1420 1280 НВ 420

725 1690 1440 НВ 450

________________________________________

Прокаливаемость

Закалка 800 °С.

Расстояние от торца, мм / HRC э

1.5 3 4.5 6 9 12 15 18 27 39

58,5-66 56,5-65 53-64 49,5-62,5 41,5-56 38,5-51,5 35,5-50,5 34,5-49,5 35-47,5 31-45

Кол-во мартенсита, % Крит.диам. в воде, мм Крит.диам. в масле, мм Крит. твердость, HRCэ

50 30-57 10-31 52-54

90 До 38 До 16 59-61

________________________________________

Физические свойства

Температура испытания, °С 20 100 200 300 400 500 600 700 800 900

Модуль нормальной упругости, Е, ГПа 215 213 207 200 180 170 154 136 128

Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа 84 83 80 77 70 65 58 51 48

Плотность, pn, кг/см3 7850 7830 7800 7730

Коэффициент теплопроводности Вт/(м •°С) 37 36 35 34 32 31 30 29 28

Температура испытания, °С 20- 100 20- 200 20- 300 20- 400 20- 500 20- 600 20- 700 20- 800 20- 900 20- 1000

Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С) 11.8 12.6 13.2 13.6 14.1 14.6 14.5 11.8

Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг • °С)) 490 510 525 560 575 590 625 705

Если надо то могу файлик этот скинуть на мыло…

Закалка пружинно-рессорной стали 65г – Мастерская “Зброевы фальварак”

И холодное оружие согревает душу. Ара Багдасарян

Мастерская «Зброевы фальварак» на протяжении нескольких лет занимается изготовлением мечей и иного клинкового оружия для рыцарских фестивалей. Основной маркой стали, с которой работает наша мастерская, является сталь 65г.

Данная сталь в силу своих свойств, считается одной из лучших для изготовления длинноклинкового оружия предназначенного для рыцарских турниров.

Однако свойства стали, которые приобретаются в ходе изготовления меча, во многом есть результат правильной термической обработки. Так как же производится закалка стали 65г?

Нагрев стали, цвет в зависимости от температуры

Согласно справочнику, термообработка клинка должна происходить при следующих показателях:
закалка 830 (масло), отпуск 470 (воздух) HRC 38-45
закалка 810 (масло), отпуск 360 (воздух) HRC 44-49
закалка 830 (масло), отпуск 200 (воздух) HRC 44-49
В зависимости от толщины и площади детали, при отпуске от 200 до 400 градусов, может быть получена твердость в 55 единиц.
В случае с нашей мастерской, мы даем закалку на клинок в 52-55 единиц, соответственно закалка клинка происходит при температуре 830, а отпуск при 200 градусах. Конечно, это большая твердость для стали 65г, в этом процессе главное опытность термиста, потому что не правильно каленый клинок станет хрупким. Нужно чтобы клинок был достаточно мягким, т.е. при ударе о кромку лезвия не возникало сколов, кромка должна проминаться, а не откалываться.
Испытания нашей мастерской показали, что наши клинки соответствуют данным требованиям. Но еще раз, хочется повториться, что в деле термической обработки самое важное, это опыт термиста.
Сам процесс термической обработки стали происходит так:
Клинок перед закалкой нужно подогреть, а затем положить на коробчатый или П-образный противень и засыпать слоем отработанного древесно-угольного карбюризатора (так же может использоваться бура, у нее есть положительные свойства. Клинок после термообработки в среде буры требует меньшей шлифовки. Затем печка нагревается до температуры 830 градусов и выдерживается определенное время, в зависимости от толщины заготовки, в нашем случае клинка. Затем меч достается из печи и погружается в бак с маслом. Нужно помнить, что горячие детали с углем могут вспыхнуть и посему нужно быть осторожным при выполнении этого процесса. Также, нужно не забывать, что детали не должны успеть остыть после того как будут извлечены из печи. То есть бак с маслом должен находиться на весьма близком расстоянии от печи. Будет правильным, после закалки в масле обезжирить заготовку в горячем (90 град.) водном растворе ПАВ, например “Фери” или более дешевых аналогах. В крайнем случае, можно обезжирить клинок таким способом: дать маслу стечь, и просушить при температуре около 300 градусов, 2 часа, в результате масло высохнет, после чего можно делать отпуск на заданную твердость.
Небольшие заготовки охлаждаются на воздухе, крупные – в замкнутом пространстве (ящике).
Если требования к твердости не предъявляются, то можно и вообще не калить. Сделайте отжиг-нормализацию. Получите мелкозернистую, ровную структуру. Что касается времени отпуска, то есть правило. Чем больше углерода в стали, тем меньше должна быть скорость нагрева (это правило касается и отжига и закалки).
В целом, этот процесс требует большого опыта, т.е. сделать все по инструкции в данном случаи не получится.
Поэтому ищите хорошего термиста или готовьтесь к серьезному испытанию и материальным затратам.

Чем резать листовую сталь 65г, и листовой дюраль Д16АТ?

Как закалить металл в домашних условиях: видео, способы

Если знать, как закалить металл правильно, то даже в домашних условиях можно повысить твердость изделий из него в два-три раза. Причины, по которым возникает необходимость в этом, могут быть самыми разными. Такая технологическая операция, в частности, требуется в том случае, если металлу надо придать твердость, достаточную для того, чтобы он мог резать стекло.

Закалка металла в домашних условиях

Чаще всего закалить надо режущий инструмент, причем выполняется термическая обработка не только в том случае, если надо увеличить его твердость, но также и тогда, когда данную характеристику требуется уменьшить. Когда твердость инструмента слишком мала, его режущая часть будет заминаться в процессе эксплуатации, если же она высока, то металл будет крошиться под воздействием механических нагрузок.

Немногие знают, что существует простой способ, позволяющий проверить, насколько хорошо закален инструмент из стали, не только в производственных или домашних условиях, но и в магазине, при покупке. Для того чтобы выполнить такую проверку, вам потребуется обычный напильник. Им проводят по режущей части приобретаемого инструмента. Если тот закалили плохо, то напильник будет как будто прилипать к его рабочей части, а в противоположном случае – легко отходить от тестируемого инструмента, при этом рука, в которой находится напильник, не будет чувствовать на поверхности изделия никаких неровностей.

Зависимость твердости стали от режима термобоработки

Если все же так вышло, что в вашем распоряжении оказался инструмент, качество закалки которого вас не устраивает, переживать по этому поводу не стоит. Решается такая проблема достаточно легко: закалить металл можно даже в домашних условиях, не используя для этого сложного оборудования и специальных приспособлений. Однако следует знать, что закалке не поддаются малоуглеродистые стали. В то же время твердость углеродистых и инструментальных стальных сплавов достаточно просто повысить даже в домашних условиях.

Технологические нюансы закалки

Закалка, которая является одним из типов термической обработки металлов, выполняется в два этапа. Сначала металл нагревают до высокой температуры, а затем охлаждают. Различные металлы и даже стали, относящиеся к разным категориям, отличаются друг от друга своей структурой, поэтому режимы выполнения термической обработки у них не совпадают.

Режимы термообработки некоторых цветных сплавов

Термическая обработка металла (закалка, отпуск и др.) может потребоваться для:

его упрочнения и повышения твердости;
улучшения его пластичности, что необходимо при обработке методом пластической деформации.

Закаливают сталь многие специализированные компании, но стоимость этих услуг достаточно высока и зависит от веса детали, которую требуется подвергнуть термической обработке. Именно поэтому целесообразно заняться этим самостоятельно, тем более что сделать это можно даже в домашних условиях.

Если вы решили закалить металл своими силами, очень важно правильно осуществлять такую процедуру, как нагрев. Этот процесс не должен сопровождаться появлением на поверхности изделия черных или синих пятен. О том, что нагрев происходит правильно, свидетельствует ярко-красный цвет металла. Хорошо демонстрирует данный процесс видео, которое поможет вам получить представление о том, до какой степени нагревать металл, подвергаемый термической обработке.

В качестве источника тепла для нагрева до требуемой температуры металлического изделия, которое требуется закалить, можно использовать:

специальную печь, работающую на электричестве;
паяльную лампу;
открытый костер, который можно развести во дворе своего дома или на даче.

Закалка ножа на открытых углях

Выбор источника тепла зависит от того, до какой температуры надо нагреть металл, подвергаемый термической обработке.

Выбор метода охлаждения зависит не только от материала, но также от того, каких результатов нужно добиться. Если, например, закалить надо не все изделие, а только его отдельный участок, то охлаждение также осуществляется точечно, для чего может использоваться струя холодной воды.

Технологическая схема, по которой закаливают металл, может предусматривать мгновенное, постепенное или многоступенчатое охлаждение.

Быстрое охлаждение, для которого используется охладитель одного типа, оптимально подходит для того, чтобы закаливать стали, относящиеся к категории углеродистых или легированных. Для выполнения такого охлаждения нужна одна емкость, в качестве которой может использоваться ведро, бочка или даже обычная ванна (все зависит от габаритов обрабатываемого предмета).

Охлаждение заготовки ножа в масле

В том случае, если закалить надо стали других категорий или если кроме закалки требуется выполнить отпуск, применяется двухступенчатая схема охлаждения. При такой схеме нагретое до требуемой температуры изделие сначала охлаждают водой, а затем помещают в минеральное или синтетическое масло, в котором и происходит дальнейшее охлаждение. Ни в коем случае нельзя использовать сразу масляную охлаждающую среду, так как масло может воспламениться.

Для того чтобы правильно подобрать режимы закалки различных марок сталей, следует ориентироваться на специальные таблицы.

Режимы термообработки быстрорежущих сталей

Режимы термической обработки легированных инструментальных сталей

Режимы термической обработки углеродистых инструментальных сталей

Как закалить сталь на открытом огне

Как уже говорилось выше, закалить сталь можно и в домашних условиях, используя для нагрева открытый костер. Начинать такой процесс, естественно, следует с разведения костра, в котором должно образоваться много раскаленных углей. Вам также потребуются две емкости. В одну из них надо налить минеральное или синтетическое масло, а в другую – обычную холодную воду.

Для того чтобы извлекать раскаленное железо из костра, вам понадобятся кузнечные клещи, которые можно заменить любым другим инструментом подобного назначения. После того как все подготовительные работы выполнены, а в костре образовалось достаточное количество раскаленных углей, на них можно уложить предметы, которые требуется закалить.

По цвету образовавшихся углей можно судить о температуре их нагрева. Так, более раскаленными являются угли, поверхность которых имеет ярко-белый цвет. Важно следить и за цветом пламени костра, который свидетельствует о температурном режиме в его внутренней части. Лучше всего, если пламя костра будет окрашено в малиновый, а не белый цвет. В последнем случае, свидетельствующем о слишком высокой температуре пламени, есть риск не только перегреть, но даже сжечь металл, который надо закалить.

Цвета каления стали

За цветом нагреваемого металла также необходимо внимательно следить. В частности, нельзя допустить, чтобы на режущих кромках обрабатываемого инструмента появлялись черные пятна. Посинение металла свидетельствует о том, что он сильно размягчился и стал слишком пластичным. Доводить до такого состояния его нельзя.

После того как изделие прокалится до требуемой степени, можно приступать к следующему этапу – охлаждению. В первую очередь, его опускают в емкость с маслом, причем делают это часто (с периодичностью в 3 секунды) и как можно более резко. Постепенно промежутки между этими погружениями увеличивают. Как только раскаленная сталь утратит яркость своего цвета, можно приступать к ее охлаждению в воде.

Цвета побежалости стали

При охлаждении водой металла, на поверхности которого остались капельки раскаленного масла, следует соблюдать осторожность, так как они могут вспыхнуть. После каждого погружения воду необходимо взбалтывать, чтобы она постоянно оставалась прохладной. Получить более наглядное представление о правилах выполнения такой операции поможет обучающее видео.

Есть определенные тонкости при охлаждении закаливаемых сверл. Так, их нельзя опускать в емкость с охлаждающей жидкостью плашмя. Если поступить таким образом, то нижняя часть сверла или любого другого металлического предмета, имеющего вытянутую форму, резко охладится первой, что приведет к ее сжатию. Именно поэтому погружать такие изделия в охлаждающую жидкость необходимо со стороны более широкого конца.

Для термической обработки особых сортов стали и плавки цветных металлов возможностей открытого костра не хватит, так как он не сможет обеспечить нагрев металла до температуры 700–9000. Для таких целей необходимо использовать специальные печи, которые могут быть муфельными или электрическими. Если изготовить в домашних условиях электрическую печь достаточно сложно и затратно, то с нагревательным оборудованием муфельного типа это вполне осуществимо.

Самостоятельное изготовление камеры для закаливания металла

Муфельная печь, которую вполне возможно сделать самостоятельно в домашних условиях, позволяет закалить различные марки стали. Основным компонентом, который потребуется для изготовления этого нагревательного устройства, является огнеупорная глина. Слой такой глины, которой будет покрыта внутренняя часть печи, должен составлять не более 1 см.

Схема камеры для закалки металла: 1 — нихромовая проволока; 2 — внутренняя часть камеры; 3 — наружная часть камеры; 4 — задняя стенка с выводами спирали

Для того чтобы придать будущей печи требуемую конфигурацию и желаемые габариты, лучше всего изготовить форму из картона, пропитанного парафином, на которую и будет наноситься огнеупорная глина. Глина, замешанная с водой до густой однородной массы, наносится на изнаночную сторону картонной формы, от которой она сама отстанет после полного высыхания. Металлические изделия, нагреваемые в таком устройстве, помещаются в него через специальную дверцу, которая тоже изготавливается из огнеупорной глины.

Камеру и дверцу устройства после просушки на открытом воздухе дополнительно просушивают при температуре 100°. После этого их подвергают обжигу в печи, температуру в камере которой постепенно доводят до 900°. Когда они остынут после обжига, их необходимо аккуратно соединить друг с другом, используя слесарные инструменты и наждачную шкурку.

Глиняный нагреватель с замурованной нихромовой спиралью

На поверхность полностью сформированной камеры наматывают нихромовую проволоку, диаметр которой должен составлять 0,75 мм. Первый и последний слой такой намотки необходимо скрутить между собой. Наматывая проволоку на камеру, следует оставлять между ее витками определенное расстояние, которое тоже надо заполнить огнеупорной глиной, чтобы исключить возможность короткого замыкания. После того как слой глины, нанесенный для обеспечения изоляции между витками нихромовой проволоки, засохнет, на поверхность камеры наносится еще один слой глины, толщина которого должна составлять примерно 12 см.

Готовая камера после полного высыхания помещается в корпус из металла, а зазоры между ними засыпаются асбестовой крошкой. Для того чтобы обеспечить доступ к внутренней камере, на металлический корпус печи навешиваются дверцы, отделанные изнутри керамической плиткой. Все имеющиеся зазоры между конструктивными элементами заделываются при помощи огнеупорной глины и асбестовой крошки.

Готовая самодельная камера

Концы нихромовой обмотки камеры, к которым необходимо подвести электрическое питание, выводятся с задней стороны ее металлического каркаса. Чтобы контролировать процессы, происходящие во внутренней части муфельной печи, а также замерять температуру в ней при помощи термопары, в ее передней части необходимо выполнить два отверстия, диаметры которых должны составлять 1 и 2 см соответственно. С лицевой части каркаса такие отверстия будут закрываться специальными стальными шторками. Самодельная конструкция, изготовление которой описано выше, позволяет в домашних условиях закаливать слесарные и режущие инструменты, рабочие элементы штампового оборудования и др.

Самостоятельное изготовление такой печи (как и закалочного оборудования другого типа) позволяет не только получить в свое распоряжение устройство, полностью соответствующее вашим потребностям, но и хорошо сэкономить, так как серийные модели стоит достаточно дорого.

Как правильно закалить металл в домашних условиях?

При изготовлении различных изделий из стали или сплавов иногда возникает вопрос о том, как правильно закалить металла в домашних условиях. Мастер перед собой ставит цель – получить деталь, которая обладает определенной прочностью. Не всегда удается осуществить закалку, даже имея нужное оборудование. Причин бывает несколько. Во многих случаях можно преодолеть препятствия и добиться требуемого результата.

Желая производить подобные заготовки, изготавливают малогабаритное технологическое оборудование. С его помощью можно выполнять термообработку стальных изделий.

Введение в металловедение

В технологии термической обработки сталей предусматривается ряд способов теплового воздействия. В результате меняется размер зерна. От этого меняется твердость.

В составе стали имеются:

Феррит – это основная составляющая. Зерна металла под микроскопом легко увидеть. Они обычно на шлифах представлены в виде белого или светло-серого цвета.
Перлит – это эвтектоидное механическое соединение железа и углерода. Для этой составляющей отмечают высокую твердость и прочность.
Цементит – предельное соединение железа с углеродом Fe₃C. Одна чистый цементит довольно хрупкое вещество.
Графит – одна из форм углерода. В металлах он может быть представлен в виде шарообразных включений. Его присутствие отмечают в дамасских сталях, которые получают методом ковки.
Аустенит – одна из форм сплава. Она возникает при температуре 727 ⁰С и выше. Данная составляющая представляет псевдоожиженный металл. Для него характерна высокая пластичность, податливость. Появление аустенита при нагревании определяется по отсутствию магнитных свойств.

Принята классификация соединения – железо-цементит в следующих значениях:

0,0…2,18 % углерода – это стали;
2,14…6,67 % углерода – чугуны.

У сталей есть и еще различия:

0,0…0,8 – низкоуглеродистые стали;
0,8…2,14 – углеродистые стали.

Диаграмма Fe – Fe₃C. В зависимости от температуры и концентрации железа и углерода образуются разные виды соединений. Они определяют механические свойства металла:

Термообработка

Тепловая обработка металла выполняется ради изменения характеристик сплава железа с углеродом.

Отжиг – термообработка, целью которой является снижение прочностных свойств стали. Производится путем нагревания до температуры выше аустенитного состояния с последующим медленным охлаждением (до 6…8 часов) в камере, где производился разогрев.

Нормализация – вариант отжига, производимого для снижения напряжений внутри металла. Обычно нормализацию выполняют, нагревая до 727 ⁰С и выше с медленным охлаждением (до 1…2 часов) при открытых дверках нагревательной печи.

Закалка – метод изменения размеров зерна при резком охлаждении металла из состояния аустенита до значений окружающей среды.

Отпуск – термическая обработка, в результате которой снимаются внутренние напряжения в металле. Различают: низкий, средний и высокий отпуск. Для каждого характерны свои значения температур.

Проверка твердости

Твердость металлов определяют двумя методами:

По Бринеллю, в металл вдавливается металлический шарик.
По Роквеллу, заключается во вдавливании конуса из прочной пирамиды (алмаз) небольшого размера.

При определении твердости по Бринеллю измеряют размер следа, оставленного шариком при надавливании с усилием, величина которого зависит от предполагаемой твердости и использованного шарика. В испытаниях используют шарики разного диаметра (1,…10 мм). Перерасчет показаний выполняют по формуле:

Где F – сила, прилагаемая на приборе, Н; D – диаметр шарика, используемого при проверке твердости, мм; d – диаметр отпечатка. Измеряется под микроскопом, у которого имеет специальная линейка. Точность измерений до 0,01 мм.

Данный метод рекомендован для определения твердости не более 300…320 единиц. Если требуется определить более твердые предметы, то используют прибор Роквелла. По этой шкале информацию обозначают HRC и числовое значение.

На основании многочисленных исследований установлено, что для ножевой стали показатель HRC 55…63 будет довольно высоким. При проектировании зубчатых передач и изготовлении шестерен также выполняют закалку поверхности зубьев. Конструкторы задают твердость до HRC 52…58. Металлорежущий инструмент (резцы, сверла, долбяки, фрезы) имеют твердость HRC 60…65.

Закалка и отпуск

Закалку производят путем нагревания до температуры выше получения аустенита. Для некоторых сталей рекомендуют некоторый перегрев, который необходим для получения псевдоожиженного состояния по всей массе металла.

Закалить можно углеродистые стали, в которых содержание углерода превышает 0,8 %. При меньшем значении закалка не получается. Быстрое охлаждение не формирует мелкое зерно металла.

Кристаллическая решетка стали до (а) и после (б) закалки. Получено путем исследования шлифов образцов стали

Закалку выполняют в воздухе, воде и масле. В основном проще выполнить закалку в масле, причины в следующем:

При погружении в масло на поверхности металла не образуются пузырьки кипящей жидкости, которые снижают скорость охлаждения.
Вокруг металлического предмета образуется циркулирующий поток жидкости, который активизирует процесс конвективной теплоотдачи.
Масло перед закалкой можно нагреть до температуры 250…350 ⁰С. Тогда осуществляется двухступенчатый процесс закаливания (в масле и воде, один за другим).

Внимание! В некоторых источниках можно прочитать, что закалку выполняют на газовой плите. Подобное могут написать только дилетанты, которые никогда не добивались реального результата.

Температуру определяют с помощью пирометра излучения. Точность измерений до 1…3 ⁰С. Но стоимость подобного прибора довольно высока. Поэтому нагрев до того или иного значения определяют визуально. Для этого пользуются специальными таблицами. Ориентируясь на цвета можно попытаться самостоятельно закалить металл.

Цветовая диаграмма нагрева стали:

Отпуск проводят с целью снятия внутренних напряжений в металле. Деталь нагревают до нужной температуры, а потом дают возможность медленно остывать на воздухе.

Различают несколько видов отпуска:

Низкий, применяют для металлорежущего инструмента.
Средний, используют для инструментов для обработки древесины.
Высокий, находит использование в машиностроении для зубчатых передач или шкивов клиноременных трансмиссий.

Для визуального определения температуры нагрева пользуются пирометром. Можно приблизительно установить температуру нагрева, сопоставляя вид заготовки при нагревании с базовой таблицей. Нагревая сталь, на поверхности наблюдают цвета побежалости, они имеют различный окрас.

Цвета побежалости при нагревании сталей:

Кроме углеродистых сталей термообработку выполняют для легированных сплавов. Наличие в составе металла дополнительных элементов улучшает прочностные характеристики.

В таблице показаны рекомендуемые режимы закалки и отпуска для разных видов сталей. Для ножа используют все виды представленных материалов.

*Режим термообработки и твердость стали*
*Марки стали по ГОСТ*	*Температура нагревания металла, ⁰С*	*Среда для охлаждения*	*Твердость после закалки,* *HRC*	*Режим отпуска (⁰С) и получаемая твердость* *HRC*
*Марки стали по ГОСТ*	*Температура нагревания металла, ⁰С*	*Среда для охлаждения*	*Твердость после закалки,* *HRC*	*170…210*	*220…350*	*360…420*	*420…550*
У7…У7Б	780…830	масло	58…62	59…63	57…60	52…54	48…53
У8…У8В	790…835	масло	60…64	60…65	58…60	51…55	47…50
У9…У9А	780…840	масло	56…63	58…62	54…59	49…53	48…53
У10…У10А	730…800	масло	58…62	57…64	57…64	48…53	49…52
У12…У12А	760…810	масло	59…64	60…65	58…60	49…52	49…52
40	740…820	масло	48…53	49…55	39…45	32…40	28…31
40Х	720…830	масло	50…54	52…57	48…50	44…49	29…32
35ХГСН	780…810	масло	45..52	45..52	35..42	45..52	38…40
5ХНМ	790…835	масло	45…50	46…52	40…48	46…52	36…40
5ХНВ	780…840	масло	48…52	48…52	44…47	40…48	38…40
65Г	730…810	вода/масло	59…64	59…64	55…57	51…54	46…48
ХВГ	760…820	вода/масло	54…59	56…60	48…50	42…47	33…36
ХВС	740…820	вода/масло	54…58	52…56	44…47	40…44	39…42
Х12М	720…830	вода/масло	50…57	48…53	55…57	53…55	36…38
9ХС	760…810	вода/масло	59…64	59…64	48…50	42…47	29…34
ШХ15, ШХ15СГ	760…820	масло	59…64	59…65	58…60	52…57	39…42
20Х	730…810	вода/масло	48…52	42…50	38…41	36…38	36…38
45	760…820	вода	41…49	34…37	32…35	30…34	29…32
14C28N	740…845	вода	50…57	45…49	41…44	39…42	32…34
8Cr13MoV	780…860	вода/масло	59…64	60…65	55…57	55…57	48…50
65Х13	760…855	вода/масло	48…52	49…55	48…50	44…48	38…40
95Х18	740…820	вода/масло	41…49	52…57	44…47	42…45	36…40

Изготовление горна

Чтобы самостоятельно проводить термообработку нужно использовать соответствующее оборудование.

Приобрести готовые установки довольно сложно, цена немаленькая. Но многие изготавливают горн для закалки и отпуска своими руками.

Пошаговое изготовление простого горна

Для изготовления используется шамотный кирпич. Он отличается от обычного кирпича тем, что в его составе присутствуют шамотная глина, способная выдержать нагрев более 2500 ⁰С.

Отличить шамотный от обыкновенного кирпича несложно. На поверхности имеется выдавленный круг диаметром 55 мм. Сама структура заметно отличается от обжигового изделия.

Чтобы кирпичи сохраняли постоянную форму, можно их скрепить с помощью специального раствора. Но на практике поступают иначе. Из уголка сваривают рамку. Она не позволит изменять форму. По центру устанавливают чугунный цилиндр (используется в двигателях внутреннего сгорания). В данном случае применяли цилиндр от танкового двигателя В-2М.

Чтобы кирпичи не выпадали, приваривают опорные ребра. На них будет распределяться нагрузка от основных фрагментов горна.

Поставив цилиндр на уголки, размечают вырезы. Их придется выполнить с помощью отрезных дисков и УШМ.

После разметки видны линии, оставленные чертилкой.

Выполнены необходимые резы. Остается приварить ребра по месту.

Удерживая детали по месту, выполняют точечную приварку комплектующих. Убедившись, что детали расположились в нужном месте, проводят окончательную сварку каркаса горна.

Перевернув рамку, рассматривают, как будет выглядеть каркас горна в рабочем положении.

Теперь нужно правильно уложить кирпичи. Видно, что на них выполнена выборка. Образуется некоторый уступ, расположенный ниже уровня поверхности кирпича.

Уложив все кирпичи на место, можно видеть образование выемки. Ее назначение – установка колосника.

Колосник установлен в центре горна. Он предназначен для подачи воздуха снизу в зону горения. Только при наличии потока воздуха можно гарантировать постоянство горения топлива. Но для получения температуры выше 1300 ⁰С потребуется принудительная подача воздушного потока от вентилятора.

К цилиндру потребуется приварить трубу, у которой будут:

вентилятор центробежного типа;
заглушка для сброса продуктов горения.

Выполняется примерка вентилятора. Для его подвода нужна промежуточная профильная труба. Необходимо ее вварить так, чтобы поток воздуха поступал в зону горения без лишних сопротивлений.

Производится разметка отверстия в цилиндрической трубе.

После первых резов нужно разметить остальные элементы.

Детали готовы для сборки. Остается зафиксировать детали, а потом сварить всю конструкцию поддува.

Получилась конструкция, приваренная к цилиндру. Теперь предстоит провести монтаж вентилятора.

Система принудительной подачи воздуха в горн готова. Пора собрать остальную конструкцию малогабаритного горна.

Еще один вид. Проверяется качество сварных швов.

После покраски горн приобретает профессиональный вид. Он смонтирован на опорах. Высота подбирается по росту мастера, который будет работать на этом горне.

На трубе имеется поворотная заслонка. Она нужна для временного перекрытия доступа к вентилятору. Обычно перекрывают, когда возникает необходимость прочистки колосников.

Снизу имеется крышка. В положении «закрыто» она удерживается противовесом. Чтобы открыть проход для шлака и других продуктов горения, достаточно слегка повернуть противовес. Отверстие откроется. Шлак покинет горн.

Кирпичи занимают свое место. Скоро горн будет готов к работе.

Чтобы ограничить тепловые потери устанавливают экран. Это листовая сталь, которую устанавливают по периметру горна. Спереди смонтирована ручка. Она нужна для подвешивания вспомогательных инструментов, которыми пользуется кузнец при выполнении работы.

Уложив топливо (начинают розжиг с обычных стружек и щепок), разжигают огонь. Постепенно подсыпают уголь. Он является основным топливом для горна.

После включения в работу вентилятора интенсивность горения возрастает. Угли начинают гореть не красным, а белым цветом. Температура пламени возрастает свыше 1000 ⁰С. Теперь на горне можно разогревать детали, чтобы в дальнейшем ковать металл или закаливать заготовки.

Кроме горна кузнецы используют наковальни. Основная работа по формированию нужной формы выполняется на ней. Работают тяжелыми и легкими молотами. Дополнительно используют ручьи, имеющие разную форму.

Как выполнить закалку?

Когда есть горн, то закалку можно выполнить довольно просто:

Сначала разводят огонь. Для розжига используют древесину небольшого формата (щепки, мелкие ветки, стружку от деревообработки и бумагу).
Готовят емкости, в которых будут производить закалку. Минеральное масло (отработка от двигателей внутреннего сгорания) является лучшим охлаждением для деталей. Ёмкость должна позволять загрузить деталь полностью. Синтетические и полусинтетические масла использовать можно, но следует иметь в виду, что некоторые могут закипать. Скорость охлаждения будет снижаться. Поэтому использование подобного масла применяют с осторожностью.
Емкость для воды нужна, чтобы промывать детали после закалки.
Потребуется уголь. Используют бурые и черные угли. На практике часто применяют древесный уголь, полученный после обработки березы.
Чтобы брать заготовку и перемещать ее внутри кузни, понадобятся клещи. У опытных кузнецов имеются несколько типов клещей.
После получения стабильного огня на колосниках можно подсыпать уголь. Сначала он разгорается медленно. При включении подачи воздуха начинается интенсивный разогрев. Угольки меняют окраску на белый цвет.
Пора закладывать деталь, которую хотят закалить. Ее кладут в огонь. Наблюдают за разогревом.
Нужен магнит. Он покажет, наступил нужный нагрев или нет. Аустенит не магнитится.
При возникновении свечения темно-вишневого цвета можно рассчитывать на нагрев до близких значений температуры.
Вынимают заготовку и пробуют, намагничивается она или нет. Если нет, то температура достигнута.
Нужен прогрев не менее 15…20 минут. Теплопроводность разогретого металла низкая, поэтому внутри массивных предметов может возникнуть не полный прогрев. В этом случае при закалке наблюдают изгибы.
Вынув деталь из огня, ее опускают в масло в несколько этапов. Опускают и поднимают ритмичными движениями. Так добиваются высокой скорости охлаждения. Поднимая и опуская, перемешивают охлаждающую жидкость в процессе закалки. Может возникнуть пламя. Оно быстро погаснет.
Остается промыть деталь.
Проверить произошло закаливание или нет можно напильником. Если напильник «не берет», значит, произошло закаливание.

Испытывают качество закаливания на стекле. Если удается оставить след на стекле закаленной деталью, то получена твердость HRC более 55 единиц.

Видео: как закалить металл своими руками?

Отпуск

Для проведения отпуска можно воспользоваться обычной газовой плитой. В духовке легко установить нужную температуру 180…220 ⁰С. Остается поместить деталь на 10…20 минут в разогретую духовку. Потом потребуется вынуть заготовку наружу и дать ей остыть.

При использовании инструментальных сталей наблюдают некоторое увеличение твердости после низкого отпуска.

Republished by Blog Post Promoter

Закалка и отпуск стали 65Г: твердость, технология, видео

Производство пружин

Отпуск

Основная сфера применения стали — использование при производстве пружинных изделий. Поступление металла производится обычно в виде прутьев, но возможны и другие варианты, такие, как листы и проволока, а также кованые заготовки.
На характеристики и качество готового продукта достаточно сильно влияет её термообработка.

При производстве изделий из сверхпрочной проволоки имеется необходимость подвергнуть элементы отпуску при температуре от 250 °C до 350 °C, эта процедура выполняется для снятия созданного при производстве внутреннего напряжения и, конечно, для повышения упругости витков изделия.

Вышеописанная процедура, как правило, осуществляется в селитровых ваннах, но может производится и в камерных электрических или нефтяных печах. В случае с электрическими печами время удержания составляет 10 минут, а в нефтяных — 40 минут.

https://youtube.com/watch?v=-tQzLA2VFPc

Чтобы нагреть пружины для закалки, их помещают в заранее нагретые до определённой температуры соляные ванны или камерные печи. Во избежание деформации крупноразмерных изделий они подвергаются нагреву в приспособлении, специально для этого предназначенном.

Малоразмерные пружины

Малоразмерные пружины для закалки в печи помещают на специальном противне. Необходимо сократить время выдержки в печи до минимума для того, чтобы предотвратить окисление и обезуглероживание. Чтобы уменьшить время пребывания мелких пружин в печи, их кладут на заранее разогретый до определённой температуры противень.

Если в печи отсутствует защитная атмосфера, пружины подлежат упаковке в изолирующей среде, а также выполняется заброс небольшим количеством древесного угля.

Охлаждение пружин производится в масле. В воде охлаждать крайне не рекомендуется, так как могут возникнуть трещины на поверхности. Если охлаждение в воде необходимо, то время выдержки должно составлять 2−3 секунды, после чего нужно поместить готовый продукт в масло.

https://youtube.com/watch?v=vfD5I4Trnx8

Отпуск малоразмерных пружин

Перед тем как отпустить пружины, их необходимо очистить от масла методом промывки содовым раствором или методом протирки в опилках. Если после очистки на поверхности пружин останется неудаленное масло, то при отпуске оно может вспыхнуть и изменять условия процедуры отпуска. Рекомендуемая температура отпуска — от 300 до 420 градусов по Цельсию. Крайние витки необходимо отжигать в свинцовой ванне.

Перед отпуском крупные пружины необходимо надеть на толстые трубы во избежание коррозии при нагреве.

Необходимо обращать внимание на поверхность материала, предназначенного для изготовления пружин. Всевозможные дефекты могут привести к трещинам, а обезуглероживание верхнего слоя приводит к снижению упругости изделия

Зачастую при использовании антикоррозийных покрытий, иногда используемых для нанесения, пружины становятся хрупкими из-за перенасыщения стали водородом. Очень сильно это замечается на пружине из проволоки или из лент малых сечений. Такая хрупкость называется травильной и исправляется путём нагрева готового продукта в сушильном шкафу при температуре 150−180 градусов по Цельсию в течение 1,5−2 часов.

При большом времени травления происходит настолько сильное насыщение металла водородом, что температурная обработка не помогает устранить хрупкость и возникает необходимость отжига пружин. Чтобы избежать перенасыщения стали водородом, следует отказаться от травления перед процессом покрытия, а необходимо подвергнуть их очистке струёй песка и нагревать только после покрытия методом, описанным выше.

Пружины из отожжённого металла

Если пружины будут изготавливаться из отожжённого металла, то тогда, скорее всего, может быть необходимо не только закалить металл, так как основную роль будет играть его твёрдость. Например, при использовании в производстве толстой (более 6 мм) проволоки есть необходимость производить отпуск при температуре около 720 градусов по Цельсию. Делается это для того, чтобы придать готовому изделию прочности и только затем произвести закалку. Касаемо тех деталей, что навиваются в разогретом виде: в любом случае, здесь необходима нормализация, которая выполняется в самом начале обработки металла, перед остальными процессами.

Сталь 65г для ножей: плюсы, минусы и особенности

Сталь для ножей представляет собой сочетание углерода и железа. В зависимости от предназначения и требуемых качеств, пропорции могут значительно отличаться. Кроме этого, для достижения высоких показателей прочности, долговечности и твердости, могут применяться различные добавки и компоненты, улучшающие свойства исходного материала.

Главная задача большинства оружейников – разработать или воспроизвести такую сталь для ножа, которая будет иметь высокую прочность и при этом не менее высокую твердость.

На сегодняшний день, одной из самых популярных сталей для ножей принято считать сплав 65г. Именно о ней и пойдет речь далее.

Советы по закалке стали в домашних условиях

Как закалить нож в домашних условиях? Такой вопрос возникает у многих домашних умельцев. Закалка металла — это один из видов термообработки, которая позволяет деформировать и изменять состояние вещества.

Таким способом улучшения свойств оружия пользовались еще с давних времен. К примеру, в Средневековье закалку использовали для повышения прочности и твердости различных предметов: начиная от обычных ножей и заканчивая топорами и серпами.

Благодаря развитию технологий, сейчас данная термообработка доступна не только на промышленных предприятиях, где есть специальное оборудование, но и в домашних условиях. Об этом мы подробно поговорим в данной статье.

Закалка и отпуск стали 45 — твердость, HRC, режимы, технология

Термообработка представляет собой одну из необходимых и важных операций в процессе обработки стали. Ее широко использует металлургия и машиностроение.

Технология термообработки стали 45 обеспечивает достижение высоких характеристик прочности. Это обстоятельство позволяет значительно расширить область применения обработанных подобным способом деталей.

При использовании технологии закалки стали 45 твердость изделий становится существенно выше.

Особенности термообработки

Закалка стали 45 – метод, широко используемый в металлургии и машиностроении. Но как закалить сталь 45, чтобы получить ожидаемый результат? Чтобы изменить характеристики, необходимо провести термообработку. При этом должны соблюдаться определенные режимы воздействия. Этот процесс схематично можно представить следующими процессами:

Отжиг.
Нормализация.
Старение.
Закалка и отпуск.

Качество стали 45 при термообработке зависит от ряда факторов.

Температурный режим.
С какой скоростью повышается температура.
Промежуток времени, в течение которого на металл воздействует высокая температура.
С какой скоростью происходит процесс охлаждения.

Термическая обработка состоит в нагревании детали до заданной температуры. Охлаждают ее с той же либо несколько иной скоростью. Железоуглеродистые сплавы характеризуются превращениями при нагревании их до определенных температур. Они носят название критических точек. Эти превращения сопряжены с кристаллизационным характером. При закалке стали 45 твердость изделий значительно повышается.

Закалка ТВЧ

Если сталь закалить таким образом, то она будет лучше справляться с переменной и ударной нагрузкой. Закалка ТВЧ считается разновидностью поверхностной закалки, основная задача которой получение более прочного наружного слоя, сохраняя при этом вязкость сердцевины.

Нагрев под закалку ТВЧ осуществляют в индукционных печах, используя ток высокой частоты. Принцип данной термообработки заключается в неравномерном нагреве сечения изделия. Плотность тока на наружней части стали значительно выше в сравнении с сердцевиной. Основная часть тепла приходится на поверхность, соответственно, именно в этой зоне и происходит упрочнение.

Охлаждение осуществляется непосредственно в печи специальными распрыскивающими устройствами. После закалки обычно требуется отпуск для выравнивания тепловых напряжений.

Структура стали в результате всех этих операций получается неоднородной. Верхний закалённый слой полностью состоит из мартенсита, а нетронутая сердцевина из феррита. Прочность глубинного слоя повышается предварительным проведением нормализации.

Преимущества закалки ТВЧ:

Повышенная производительность.
Сталь изолирована от влияния окисления и обезуглероживания.
Возможность регулировать толщину закаленного слоя. Чем частота токов выше, тем глубина закалки меньше.
Автоматизация процесса.

Применение стали 65Г

Эта сталь и ее аналоги нашли свое применение во многих отраслях промышленности, например, в автомобилестроении, станкостроении и пр. Практически сталь 65Г и ее аналоги можно встретить в любом автомобиле, тракторе, станке, судне, то есть в любом оборудовании, в котором эксплуатируются рессоры, пружины, в том числе и тарельчатые и пр.

Как правило, твёрдость пружин лежит в диапазоне от 40 до 50 по Rc. ГОСТ определяет методики проверки, которые максимально приближены к реальным условиям их работ. Во время приемки пружинная продукция проходит испытания на растяжение, сжатие и пр. Более того, на поверхности готовых изделий недопустимо наличие рисок, царапин и пр. Все дело в том, что рано или поздно их наличие приведет к появлению трещин на поверхности изделий.

Пружины, которые производят из проволоки, прошедшей термическую обработку, такую называют патентированной, или лент класса Н, П или В, подвергают операции дополнительного отпуска. Она необходима для устранения внутренних напряжений, которые возникают при их производстве. Кроме того, такая дополнительная обработка приводит к повышению упругости готовых изделий. Дополнительный отпуск выполняют в ваннах, наполненных селитрой, время отпуска составляет 5 – 10 минут. Кроме того, при отпуске с использованием электропечей, технологи должны отслеживать то, чтобы изделия прогревались равномерно, в противном случае, возможно, возникновение внутренних напряжений.

Изделия, произведённые из отожжённой стали, подвергаются операциям закаливания и отпуска. При этом отпуск выполняют при температуре до 720 ºC.

Пружины, предназначенные для закаливания, могут помещать или разогретые ванны, заполненные соляным раствором, или в камерные печи.

Существует ряд технологических особенностей при производстве пружинных изделий из стали 65Г. В частности, пружины небольшого размера, помещают в печи на специальных поддонах. Изделия большого размера на специальных приспособлениях, которые предотвращают появление коробления, это могут быть трубы соответствующего размера.

Имеет смысл отметить, что, кроме промышленности, сталь марки 65Г применяют для производства клинкового оружия – это специальные ножи для метания и турнирные мечи, используемые в исторических реконструкциях. Кстати, именно в этой сфере применения, проявляется один из недостатков этого сплава – низкая стойкость к воздействию коррозии. Именно поэтому клинки после использования проходят смазку касторовым маслом. Специалисты утверждают, что уход за клинковым оружием можно сравнить за правилами ухода за дамасской сталью.

Для изготовления, например, кухонных или охотничьих ножей эта сталь не лучшее решение, это вызвано рядом ее свойств.

Почти хит Одна из самых ходовых сталей для начинающих и не только. Идёт не только на ресоры и лопаты а также на пилы, из марочника сталей » пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок». У самого нож на кухне, да поначалу имел чуток запах, пока покрывался окислом, а сейчас работает на ура.

Re: 65Г

Сообщение Григорьевич » 05 янв 2021, 20:06

Re: 65Г

Сообщение космос » 05 янв 2021, 20:08

Re: 65Г

Сообщение Олег25 » 05 янв 2021, 20:56

Re: 65Г

Сообщение Григорьевич » 05 янв 2021, 21:04

Re: 65Г

Сообщение Novak » 06 янв 2021, 09:26

Re: 65Г

Сообщение Max » 06 янв 2021, 09:36

Re: 65Г

Сообщение himeraha » 06 янв 2021, 09:36

Я не «сталефап», под мои задачи с головой подходит 99% сталей, и смело хватает 55 твердость. Но 65г совсем не подходящая имхо для ножей. Кроме вязкости плюсов ноль. Обычный металлолом. Рез не агрессивный, держит рк плохо, точится паршиво, ржавеет адово.

Читать также: Как поймать дугу при сварке

В том же металлоломе запросто попадается 9хс – которая тоже банальная углеродка, но совсем другое дело, или 40х13, которая нерж.

Re: 65Г

Сообщение Max » 06 янв 2021, 09:56

himeraha ну ИМХО 40х13 по резу хуже будет, не ржавеет конечно это +.

На самом деле аналоги 65Г широко используются известными производителями. Тот же колд стил использует сталь 1055 и 1060 (близкие аналоги) на мачетинах, бюджетных ножах (металки в соновном), топорах и некоторых длинномерах. Сальвадорский Кондор во всю использует аналоги как на ножах так и на мачетинах. Трамонтина также из подобной стали.

Re: 65Г

Сообщение himeraha » 06 янв 2021, 10:28

Max Та понятно что хуже рез. Но , если учесть то что на природе и дома, как не крути, режется много еды, то 40х13 ощутимо практичней. Если учесть +|- одинаковое удержание остроты, и что обе стали металлолом И бонус 40х13 – легкая полировка. 65г паршиво полируется, что для угля имхо опять таки было бы практично, имхо. Типо какой-нибудь Мора 510.

П.с. На счет вязкости – я упомянул (это к трамонтине и мачете). Бонус: Не все что используют большие производители – есть показатель «хорошо»

Как закалить биту для шуруповерта, сделав ее прочной?

Большинство насадок для шуруповертов изготавливается в Китае. Однако, несмотря на заманчиво недорогие цены, они не могут похвастаться качеством, из-за чего со временем появляется необходимость в закаливании этих насадок. Для чего это нужно, а также, как произвести закаливание биты самостоятельно в домашних условиях, мы подробно рассказываем в разделах ниже.

Зачем закаливать насадки шуруповерта

Часто встречаемые в продаже китайские биты, в основном, производятся из мягкого материала, что сильно влияет на быструю потерю формы, рабочее состояние и, в целом, на срок службы биты. Чтобы избежать этого, нужно своевременно закаливать насадки для шуруповерта.

Кроме закаливания, можно также применять способ намагничивания биты с целью повысить ее эффективность в труднодоступных местах. Это производится с помощью намагничивающего устройства.

Когда имеется возможность подготовиться к покупке насадок, чтобы, в дальнейшем, приобрести надежный товар, то, в первую очередь, следует ознакомиться с битами известных или распространенных брендов. Крупные компании в своих насадках используют покрытия, увеличивающие прочность и время эксплуатации бит.

Лучшими считаются насадки, изготовленные из хром-ванадиевой стали. Они обладают повышенной твердостью, которая увеличивает срок службы изделия. Редко, но все же можно найти в магазине или купить по заказу насадки из хром-молибденовой стали.

Для покрытия часто используются никель или карбид-вольфрам. Никель отличается устойчивостью относительно коррозии, а карбид-вольфрам повышает прочность биты.

Что нужно для закаливания биты

Закаливание считается очень простым и доступным способом, так как для этого не требуется большое количество материалов и оборудования, что практически избавляет от предварительной подготовки. Перечисленный ниже список необходимых вещей найдется в доме или гараже почти каждого человека.

Сама бита.
Моторное масло машины, можно воспользоваться свежим, которое остается в бутылке на долив или взять отработанное, которое нужно слить в небольшую жестяную банку. Отработанное масло будет более жидким по консистенции.
Небольшая проволока, длиной в 30-40 см.
Холодная вода.
Индукционный нагреватель или газовая горелка, но, если таковых нет, подойдет и газовая конфорка на кухонной плите.

Вот и весь небольшой список того, что вам пригодится для закаливания биты. Проволоку можно заменить плоскогубцами, но, как показывает практика, удобнее все же пользоваться проволокой.

Как можно закалить биту

Процесс закаливания такой же простой, как и предыдущий список необходимых предметов.

Метод не подходит для совсем дешевых бит, так как они не способны выдерживать высокие температуры нагрева и вследствие чего разрушаются.

Закрепить биту проволокой в центральной части биты несколькими обхватами так, чтобы получилась спираль из 4-5 кругов. Из этого получится зона нагрева и безопасный держатель. Если проволоки нет, то захватить плоскогубцами верхнюю часть биты.
На нагревателе или на газовой горелке (конфорке) нагреть заостренную часть биты, подставив ее близко к огню, до ярко-красного оттенка.
После нагрева очень быстро нужно переместить биту в моторное масло машины, подержать 5 секунд и так же быстро переместить из масла в холодную воду на 2-3 секунды.
Вытереть биту от воды и масла. В охлажденном состоянии она должна быть темного цвета.

После такой процедуры бита готова к использованию. Несмотря на то, что данный способ не является идеальным для упрочнения биты, тем не менее он повышает срок ее службы.

Зачем закаливать насадки шуруповерта

Что нужно для закаливания биты

Сама бита.
Моторное масло машины, можно воспользоваться свежим, которое остается в бутылке на долив или взять отработанное, которое нужно слить в небольшую жестяную банку. Отработанное масло будет более жидким по консистенции.
Небольшая проволока, длиной в 30-40 см.
Холодная вода.
Индукционный нагреватель или газовая горелка, но, если таковых нет, подойдет и газовая конфорка на кухонной плите.

Как можно закалить биту

Процесс закаливания такой же простой, как и предыдущий список необходимых предметов.

Закрепить биту проволокой в центральной части биты несколькими обхватами так, чтобы получилась спираль из 4-5 кругов. Из этого получится зона нагрева и безопасный держатель. Если проволоки нет, то захватить плоскогубцами верхнюю часть биты.
На нагревателе или на газовой горелке (конфорке) нагреть заостренную часть биты, подставив ее близко к огню, до ярко-красного оттенка.
После нагрева очень быстро нужно переместить биту в моторное масло машины, подержать 5 секунд и так же быстро переместить из масла в холодную воду на 2-3 секунды.
Вытереть биту от воды и масла. В охлажденном состоянии она должна быть темного цвета.

Как закалить проволоку для пружины

Практически каждый домашний мастер знает, что почти из любой проволоки возможно сделать пружину и с успехом ее использовать в быту. В основном проблем с самостоятельным изготовлением детали не возникает. Однако иногда возникают ситуации, в которых необходимо сделать либо пружину нестандартных габаритов, либо придать ей повышенную прочность и упругость. Для этого следует прибегнуть к операциям термообработки. Закалить пружину в домашних условиях вполне реально. Само собой, что самодельную деталь не стоит использовать в особо ответственных устройствах, работающих при повышенной нагрузке. Для таких целей рекомендуется использовать пружины, изготовленные в заводских условия. Но для домашнего применения в устройстве, работающем в облегченном режиме рассматриваемая технология вполне подходит.

Необходимые инструменты и материалы

Для того, чтобы изготовить и закалить пружину из проволоки своими руками необходимо:

Стальная проволока. Диаметр подбирается исходя из необходимых характеристик будущего изделия.
Обыкновенная газовая горелка.
Слесарный инструмент: пассатижи, молоток и т.п.
Тиски.
Печка. Это может быть, при ее наличии, специальная или же обычная бытовая.

Облегчить процесс навивания спирали способны дополнительные приспособления, которые подбираются индивидуально в соответствии с размерами и жесткостью пружины.

Если использование и закалка предполагается из проволоки диаметром меньше 2 миллиметров, то она может предварительно не нагреваться. Она без проблем будет гнуться и без этой операции. Однако при этом до начала намотки рекомендуется ее разогнуть ее по всей длине и полностью выровнять.

При использовании проволоки диаметром более 2 миллиметров ее следует до начала работы обжечь. Без данной операции выровнять и навить ее будет проблемно.

Особенности операции

Верно подобранная основа является залогом успеха. В заводских условиях для изготовления применяется сплав цветных металлов (65Г, 60ХФА, 60С2А, 70СЗА, Бр. Б2), легированная или углеродистая сталь. Во время домашнего изготовления оптимальной основой будет старая пружина необходимого диаметра.
Для отжига лучше всего подойдет особая печь. При отсутствии таковой подойдет из кирпича или металла.
Для охлаждения после нагрева рекомендуется применять трансформаторное масло. При его отсутствии подойдет веретенное.

Последовательность действий

1. Прежде, чем закалить проволоку для пружины следует проверить материал основы и убедиться, что используемая проволока углеродистой стали.

2. Процедура отжига, как сказано ранее, способна добавить пластичности. Это облегчит процесс выравнивания и намотки на оправку. Для этого можно особую печь или любую подходящую. В быту закалять возможно в наиболее подходящей конструкции (металлической или кирпичной). Для этого разжигается обычный костер и после в уголь помещается будущая пружина. После нагрева заготовки докрасна проволоку нужно изъять и позволить остыть естественным путем. Остывшая проволока будет существенно мягче и с ней можно будет комфортно работать.

3. Размягченную проволоку следует полностью выровнять и приступить к намотке на оправку подходящего диаметра. Во время проведения процедуры нужно контролировать плотное расположение витков друг к другу. Для упрощения можно пользоваться шуруповертом.

4. Для придания требуемой упругости потребуется провести закаливание. Благодаря этой термической обработке деталь получается более твердая и прочная. Закалка пружин предполагает их прогрев до температуры от 830 до 870 градусов. Для этого допускается пользоваться газовой горелкой. Ранее уже мы говорили про закалку металла в домашних условиях.

Дома вряд ли сыщется подходящий термометр, которым возможно точно определять температуру детали. Поэтому можно ориентироваться по цвету металла. Когда необходимая температура достигнута заготовка станет светло-красной. Рекомендуем посмотреть видео с подробным рассказом о температуре нагрева. После этого пружина помещается в охлаждающую среду (масло).

5. После закаленную пружинку требуется подержать в сжатом состоянии. Для этого необходимо от 20 до 40 часов.

6. В завершение провести обработку и подгонку до требуемых размеров.

Верное проведение подобного упрочнения позволит с успехом использовать пружину в домашних механизмах.

Пружину, которая будет долго служить и максимально эффективно выполнять свои задачи, можно изготовить не только на производстве. Да, там есть возможность полностью соблюсти весь производственный процесс, все его параметры, правильно выбрать характеристики всех технологических процессов (например, температуру закалки). Однако простую пружину для механизма, который работает в щадящем режиме, можно сделать и своими руками.

Для этого понадобятся следующие материалы:

непосредственно пружина и проволока подходящего для задуманного агрегата размера;
газовая горелка;
слесарный инструмент;
тиски;
бытовая или термическая печь.

Диаметр

Если диаметр проволоки не более 2 мм, то пружину можно сделать, не применяя термическую обработку. Для этого необходимо таким образом разогнуть проволоку, чтобы она стала абсолютно ровной, а затем с усилием намотать ее на оправку.

Что касается диаметра оправки, то он должен быть немного меньше, чем внутренний диаметр пружины, который вы хотите получить. Это необходимо для компенсации упругой деформации. Скорее всего, придется несколько раз разгибать и свивать пружину, попробовать оправки нескольких размеров, чтобы подобрать нужный диаметр. Между витками пружины сжатия расстояние должно быть немного большим, чем уже у готовой пружины. Два крайних витка должны хорошо и плотно прилегать друг к другу.

Если же диаметр пружины, которую вы хотите использовать как исходный материал больше 2 мм, то, прежде чем начинать с ней работу, ее нужно подвергнуть отжигу. Потому что без этой процедуры такую толстую проволоку невозможно выпрямить и навить.

В первую очередь нужно правильно подобрать материал для будущей пружины – это половина успеха. В производстве используются сплавы цветных металлов (65Г, 60ХФА, 60С2А, 70СЗА, Бр. Б2 и т.д.) или специальные стали (углеродистые или легированные). Если же вы решили сделать пружину самостоятельно, самым подходящим материалом для этого станет другая пружина нужного размера (обращать внимание нужно на диаметр проволоки, из которой она изготовлена).
Отжиг лучше всего проводить в специальной термической печи. Если же вам не удалось найти такую, то используйте кирпичную или металлическую. Разведите огонь на березовых дровах и в угли положите пружину. Подождите, пока она не раскалится докрасна, и пусть она продолжает лежать в печи до полного ее охлаждения. После такой процедуры отжига проволока станет пригодной для навивания.
Выпрямите ее и намотайте на оправку. Делайте это так, как описано выше. При процедуре изготовления пружины витки навивайте вплотную друг к другу.
Теперь закалите пружину, чтобы она не потеряла форму. Для этого ее необходимо нагреть до температуры 830-870 градусов и опустить в трансформаторное масло (можно использовать и веретенное). Естественно, что вы не сможете по приборам отслеживать нужную температуру, поэтому определяйте ее визуально по цвету нагретого металла. При температуре 830-900°С металл имеет светло-красный цвет. Если такой оттенок появился – пружина дошла до нужного состояния.
После закалки нужно сжать пружину до сжимания витков и оставить ее, не разжимая, на 20-40 часов. Затем сточите на точильном агрегате концы пружины и изделие готово.
Смотреть статью о заневоливании пружин.

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Как закалить низкоуглеродистую сталь? Ознакомьтесь с различными решениями!

Если вы когда-нибудь сталкивались с низкоуглеродистой сталью, то наверняка задумывались, как закалить этот кусок металла. Очень интересно видеть низкоуглеродистую сталь, которой можно придать любую форму. Все становится интереснее, когда речь идет о его укреплении.

Существуют различные способы закалки низкоуглеродистой стали, не требующие промышленных технологий. В этой статье я собираюсь обсудить различные способы закалки мягкой стали.

Меры предосторожности

Вы будете иметь дело с огнем, металлом и маслом.Поэтому необходимо соблюдать меры безопасности. Убедитесь, что ваше рабочее место хорошо вентилируется. Работайте в защитной одежде, такой как прочные перчатки, очки и т. Д.

Кроме того, имейте резервный огнетушитель на случай чрезвычайной ситуации. Масло легко загорается, поэтому будьте очень осторожны, когда собираетесь погрузить раскаленную сталь в масло. Таким образом, наличие огнетушителя минимизирует ущерб в случае аварии.

Если масло загорелось, обязательно бросьте сталь в усиленное ведро, а затем воспользуйтесь огнетушителем.

Метод 1. Закалка низкоуглеродистой стали в соленой воде

Это один из старейших методов закалки низкоуглеродистой стали. Для работы вам больше не требуются какие-либо изящные инструменты, а все необходимое легко доступно. Интересно то, что вам не нужно иметь дело с токсичными химическими веществами с помощью этого метода.

Вещи, которые вам понадобятся

1. Приготовьте пасту для отверждения

Сначала вам нужно приготовить пасту для отверждения. Для этого возьмите стеклянную миску и добавьте ложку цельнозерновой муки и две ложки соли.Медленно добавляйте воду в смесь, пока она не превратится в пасту.

Количество необходимой закалочной пасты будет зависеть от того, какую поверхность стали вы хотите закалить. Если вы заметили нехватку пасты, выполните ту же процедуру, чтобы получить достаточное количество пасты.

2. Нагрейте область перед нанесением пасты

Перед нанесением пасты на область, которую вы хотите затвердеть, сначала нагрейте эту область. Медленно нагрейте поверхность; это поможет пасте надежно приклеиться к этой поверхности.

Опять же, температура, которую необходимо достичь для нагрева металла, будет зависеть от его размера и температуры в вашем помещении. Но эмпирическое правило – нагревать медленно и часто проверять, насколько хорошо паста прилипает к металлической поверхности.

3. Нанесите пасту

Когда температура достигнет уровня, при котором паста прилипнет, вам нужно будет покрыть участки, которые вы хотите затвердеть.

Способ укладки пасты на поверхность; это придаст объекту твердость этой формы.Поэтому убедитесь, что вы аккуратно наносите пасту.

4. Снова нагрейте участок, чтобы паста затвердела.

Теперь пора нагреть участок, покрытый пастой. Нагрейте его при температуре 1500 градусов по Цельсию, пока он не станет ярко-красным. Процесс нагрева займет около нескольких часов.

5. Закалка стали

Сразу после того, как поверхность достигнет необходимой температуры, закалите сталь в холодной и чистой воде. Это мгновенно закалит сталь.

Оставьте сталь в этой воде на несколько минут. Это еще больше завершит процесс застывания.

После закалки сталь необходимо отпустить. Когда вы нагреете и закалите сталь, резкое и быстрое изменение температуры заставит сталь даже затвердеть. Но это сделает сталь хрупкой.

Следовательно, сталь необходимо отпустить, чтобы она не стала хрупкой.

Для дальнейшего отпуска нагрейте закаленную сталь до появления синего тепла вокруг нее.Видимое голубое тепло указывает на то, что сталь имеет подходящую температуру. Теперь дайте стали постоять и медленно остыть при комнатной температуре.

Метод 2: Закалка стали с помощью моторного масла

Использование моторного масла – еще один способ закаливания низкоуглеродистой стали. Обычно чистая сталь мягка для многих применений. Поэтому, если вы хотите нанести твердый слой на сталь, вам необходимо убедиться, что углерод сплавлен на молекулярном уровне на верхнем сантиметре стали.

Теперь давайте посмотрим, как можно закалить сталь с помощью моторного масла.

1. Нагрейте сталь и окуните ее в моторное масло.

Сначала нагрейте сталь с помощью горелки. Также можно использовать печь с сильфоном. Продолжайте нагревать сталь, пока она не станет докрасна.

Когда вы закончите нагрев, возьмите сталь клещами и сразу погрузите в моторное масло.

Дайте стали оставаться в этом положении в масле примерно 60 секунд. Углерод, содержащийся в моторном масле, будет связывать верхний слой горячих молекул стали, образуя прочную внешнюю поверхность на стали.

2. Вымойте и разогрейте сталь

Теперь возьмите сталь с масла и тщательно промойте ее мылом для посуды, следя за тем, чтобы на поверхности не было маслянистости. Будьте осторожны, поднимая сталь, потому что, если вы уроните ее или по ней ударится, она разлетится, как стекло, поскольку на данном этапе она хрупкая.

Затем нагрейте очищенную сталь, пока она не станет раскаленной. Этот цвет появляется непосредственно перед тем, как стать докрасна.

Поэтому не нагревайте его слишком долго. Это гарантирует, что сталь не расколется, как стекло, и предотвратит хрупкость.

3. Охладите водой

Возьмите раскаленную сталь щипцами и немедленно погрузите в усиленное ведро, наполненное чистой водой. Дайте стали остыть в воде комнатной температуры.

Ваша закаленная сталь готова. Внешний слой вашей стали теперь как минимум на 40 процентов тверже, чем был в предыдущем состоянии.

Заключительные слова

Было весело играть с раскаленным металлом и маслом. Теперь, если вам нужно закалить какой-либо металлический предмет, можно знать, что делать.

Размер металла влияет на количество материалов, необходимых для его закалки. Вы можете сэкономить время на закалку стали, если уже удалили ее покрытие или покрытие.

Убедитесь, что дети не играют рядом с вашей рабочей зоной. И не стоит недооценивать использование перчаток и очков во время работы.

Примечание. Если вы считаете, что эта статья для вас очень полезна, поделитесь ею со своим другом и коллегами.

(PDF) Метод электролитно-плазменного поверхностного упрочнения образцов низколегированных сталей 65Г и 20ГЛ

Метод электролитно-плазменного поверхностного упрочнения образцов низколегированных сталей 65Г и

Образцы низколегированных сталей 20ГЛ

Бауыржан Рахадилов1, А. , б, Александр Павлов2, c

1Д.Восточно-Казахстанский государственный технический университет им. Серикбаева, ул. 19, 070010,

г. Усть-Каменогорск, Казахстан

2S. Восточно-Казахстанский государственный университет им. Аманжолова, ул. Гвардейской дивизии, 30 34,

070002, г. Усть-Каменогорск, Казахстан

E-mail: [email protected], [email protected], [email protected]

Аннотация. Работа посвящена формированию модифицированных поверхностных слоев в сталях 65Г и 20ГЛ

, используемых для изготовления деталей железнодорожного транспорта, а также изучению влияния параметров электролитно-плазменного метода поверхностного упрочнения

на изменение

структурно-фазовые состояния, повышение износостойкости.

Процесс электролитно-плазменного упрочнения поверхности образцов сталей 65Г и 20ГЛ

проводят в электролите из водного раствора 20% карбоната натрия, в режиме

~ 850 ° С – 2 секунды, ~ 1200 ° С – 3 секунд. Установлено, что в исходном состоянии сталь 20ГЛ

имеет ферритно-перлитную структуру, а сталь 60Г – перлитно-цементную структуру. После применения электролитно-плазменного упрочнения поверхности

наблюдается образование частиц карбидов

и компонентов мартенситной фазы в структуре сталей 20ГЛ и 60Г.Определено

, что после электролитно-плазменной закалки поверхности с временем нагрева 2 секунды абразивная износостойкость сталей 65Г и 20ГЛ

увеличилась в 1,3 раза и 1,2 раза,

соответственно, а микротвердость увеличилась до 1,6. раза и 1,3 раза соответственно.

Введение.

В связи с повышением требований к долговечности и надежности таких частей железнодорожного транспорта

, как рессорные балки, тележки, шкворни и сцепки грузового вагона,

стали значительным приоритетом проблема упрочнения поверхности и улучшения эксплуатационных свойств эти части.Для производства деталей железнодорожного транспорта

, работающих в условиях сухого трения, высоких контактных и ударных нагрузок

, приводящих к износу, часто используются низколегированные стали. Анализ исследований показал, что после длительного использования этих деталей

износ их рабочих поверхностей сопровождается снижением эксплуатационных свойств

, что, в частности, приводит к ухудшению качества изготавливаемых деталей или составляет

, связанных с их частым использованием. замена [1, 2].

Традиционные методы упрочнения деталей железнодорожного транспорта применяются давно и во многом исчерпали свои возможности. Однако улучшение эксплуатационных характеристик рабочей поверхности

в условиях повышенного износа, в основном, заключается в структурных фазовых изменениях, а также улучшении механических и трибологических свойств поверхностного слоя

VII Международная научно-практическая конференция «Инновационные технологии в машиностроении» IOP Publishing

IOP Conf.Серия: Материаловедение и инженерия 142 (2016) 012028 doi: 10.1088 / 1757-899X / 142/1/012028

Содержимое этой работы может использоваться в соответствии с условиями лицензии Creative Commons Attribution 3.0. Любое дальнейшее распространение

этой работы должно содержать указание на автора (авторов) и название работы, цитирование журнала и DOI.

Опубликовано по лицензии IOP Publishing Ltd 1

Как приготовить хлеб на закваске Рецепт

Почему это работает

Этот рецепт сформулирован с более низкой гидратацией, что объясняет более ограниченную впитывающую способность универсальной муки по сравнению с хлебной мукой.
Цельнозерновая мука способствует ферментации и придает буханке больше аромата.

Есть, наверное, тысяча способов приготовить хлеб на закваске. Рассмотрим только каталог форм: буль, батар, багет, миш, пейн де ми (или пулман), дубинка – это всего лишь образец гораздо более длинного списка традиционных французских форм. Хлеб на закваске также включает такие продукты, как эфиопская инджера, индийская наан и бхатура и филиппинский пандесал. Для тех, кто плохо знаком с выпечкой на закваске, изучение терминологии, приобретение оборудования и освоение определенных необходимых техник может показаться невероятно сложным.

Но выпечка закваски не должна быть бесполезным занятием. Вы не должны терпеть негодование, создавая плотную хоккейную шайбу из приготовленного теста. Конечно, я мог бы придумать еще один рецепт «надежного» хлеба из закваски без замешивания и назвать это днем, но вы, вероятно, захотите немного большего. В духе предложения конкретных навыков и концепций этот рецепт представляет собой дорожную карту для основного булочки на закваске, универсального хлеба на закваске. Он также предоставляет некоторые базовые методы для других видов хлеба и даже использует универсальную муку, просто чтобы вещи были доступны.

Если вы хотите сразу приступить к выпечке, можете сразу перейти к рецепту. Но если вы хотите знать «почему» и «как» этого рецепта, вот краткое руководство по задействованной механике.

Процесс общей картины

Pain au levain – это классический хлеб на закваске, который можно найти в любой домашней пекарне в европейском стиле и покрыть весь ваш корм IG. С помощью Кристен Деннис, эксперта по закваске и популярного пекаря в Instagram, я описала процесс приготовления простого теста со средней степенью гидратации, основываясь на некоторых из ее методов.

Build the Levain: Levain будет использоваться для закваски вашего хлеба. Создание одного из них включает в себя смешивание закваски с относительно небольшой порцией муки и добавление воды. Если у вас нет закуски, вы можете сделать ее с нуля или позвонить другу-пекарю и попросить его. В наши дни некоторые пекарни и рестораны с хлебными программами также делают небольшие количества своих закусок доступными для покупки, поэтому вы также можете попробовать приобрести закуски таким образом.(Примечание: этот рецепт дает дополнительное количество леваина, чтобы вы могли продолжать поддерживать свою закваску. У вас будет 85 граммов зрелого левена, из которых 65 граммов будут смешаны с тестом, а 20 граммов останутся для продолжения кормления закваски. .)
Замесить тесто: Этот шаг включает замешивание большей части муки и воды для вашего теста. Важно отметить, что этот процесс включает не только включение ингредиентов, но и выработку глютена. Смешивание включает в себя такие этапы, как автолиз (см. Ниже) и механическое замешивание, а также добавление леваина и соли.
Массовое брожение (или проба навалом) теста: Массовое брожение относится к брожению и поднятию смешанного теста. На этом этапе микробы метаболизируют крахмал и производят газ, который попадает в матрицу клейковины, которая продолжает развиваться и укрепляться по мере того, как тесто остается. Это нежное медленное брожение имеет решающее значение для получения высокого воздушного хлеба с достаточно кислым вкусом.
Придание формы тесту: После того, как тесто достаточно ферментировалось, его обычно придают форму.Формование (и предварительное формование) придает тесту структуру и увеличивает поверхностное натяжение. Без формования тесто имеет тенденцию слишком сильно растекаться при выпечке, в результате чего получается более плоский хлеб. Формовка увеличивает шансы на получение высокого гордого хлеба.
Окончательная расстойка и замедление теста: После формования тесто обычно ферментируют последний раз перед выпечкой. В некоторых случаях это брожение происходит при гораздо более низкой температуре (41 ° F и ниже) в процессе, известном как замедление.Замедление улучшает вкус хлеба, придавая ему более острые и сладкие нотки.
Оценка теста: Когда хлеб выпекается, он расширяется с достаточной силой, чтобы трескаться и ломаться неравномерно. Предварительная надрезка теста обеспечивает выход пара и позволяет тесту расширяться более контролируемым и предсказуемым образом, что обеспечивает однородную и привлекательную форму.
Bake Your Bread: Без достаточного нагрева хлеб на закваске не поднимется должным образом при выпечке.Вы не получите той желанной пружины духовки – начального резкого расширения газа, которое способствует получению высокого хлеба. Обычно используют пар, чтобы замедлить затвердевание корки, что, в свою очередь, позволяет хлебу более полно расширяться. Пекари используют всевозможные устройства для подачи пара – камни лавы, кубики льда, пароварки или просто сосуды для выпечки с тяжелыми крышками.

Специальное оборудование

Для изготовления этого рецепта требуется специальное оборудование, хотя в некоторых случаях возможны его замены (изменение оборудования может потребовать некоторых изменений в процессе рецепта, как указано ниже).Большая часть этого оборудования описана в нашем руководстве по оборудованию для выпечки хлеба, хотя у этого рецепта есть несколько особых требований, которые стоит объяснить.

Форма для выпечки квадратная

Квадратная форма для выпечки диаметром 8 дюймов или аналогичный контейнер не обязательно. Но симметрия важна для правильной, однородной обработки теста и его консистенции. Работа под углом 90 и 180 градусов при складывании катушки (метод, используемый в этом рецепте) помогает установить эту симметрию; Использование квадратного контейнера помогает обеспечить правильный поворот на 90 градусов лучше, чем круглая чаша.Использование квадратной формы также сохраняет квадратную форму теста на протяжении всей расстойки, обеспечивая ровные края и оси, когда приходит время придавать форму.

Тем не менее, вы можете использовать круглую чашу, но вам нужно быть более осторожным, делая правильные симметричные повороты, и формирование формы может быть менее интуитивно понятным позже.

Овальный баннетон

Баннетон – это плетеная корзина, используемая для расстойки порционного теста для хлеба после того, как оно будет полностью сформировано. Для теста с более высокой гидратацией (60 процентов и выше) баннетон помогает сохранить форму хлеба и обеспечивает немного большее натяжение при подъеме, в результате чего получается высокий однородный хлеб.Этот рецепт разработан для овального баннетона с 10-дюймовым подкладом, в результате чего получается овальная форма батарда. Вы можете использовать круглый баннетон или даже круглую миску с безворсовым полотенцем, но учтите, что форма вашего выпеченного хлеба будет более округлой и менее прямоугольной (и также потребуется другой метод формования, чем тот, который описан в шаги рецепта). Если у вашего баннетона нет лайнера, не забудьте обильно посыпать его рисовой мукой, чтобы предотвратить прилипание.

Ингредиенты и технологические примечания

Хлебопечение – сложный процесс с бесконечным количеством переменных.Многие из этих переменных зависят друг от друга – измените одну, и вам может потребоваться внести другие корректировки в рецепт. Вот еще немного информации об этой буханке.

Мука

Этот рецепт разработан для универсальной муки с меньшим процентным содержанием цельнозерновой муки для аромата и облегчения брожения.

Универсальная мука

Почему универсальная мука? В основном потому, что он широко доступен. По словам Тревора Уилсона, «пекарь делает крошку, а не муку.«Если вы можете приготовить высокий хлеб в крошке из универсальной муки, то вы определенно сможете приготовить хлеб из хлебной муки с высоким содержанием белка. Я тестировал этот рецепт с небеленой универсальной мукой King Arthur с высоким содержанием белка, небеленой универсальной мукой Gold Medal и небеленой универсальной мукой Central Milling. Все они производили хлеб хорошего качества с относительно открытой структурой мякиша.

Если вы хотите или у вас есть доступ к хлебной муке, вы можете использовать ее, хотя для этого потребуется внести некоторые изменения в рецепт.Хлебная мука имеет более высокий потенциал глютена и, как правило, дает тесто, которое может очень эффективно улавливать газы, что приводит к более крупным отверстиям и более высоким буханкам. Но имейте в виду, что хлебная мука также впитывает больше воды, поэтому может потребоваться увеличить гидратацию теста, добавив больше воды. Точно так же мука местного помола с более высокой экстракцией содержит больше отрубей и зародышей и будет удерживать больше воды, чем мука с более низкой экстракцией, а также потребует больше воды.

Цельнозерновая мука

Обычной практикой является включение некоторой доли цельнозерновой или цельнозерновой муки в рецептуру хлеба для облегчения брожения – в большинстве основных рецептов белой закваски требуется до 20 процентов цельнозерновой или цельнозерновой муки в общей формуле муки.Цельнозерновая мука богата питательными веществами и потенциальными микробами, ускоряет брожение и, в конечном итоге, придает хлебу больше вкуса.

С другой стороны, включение отрубей может ингибировать выработку глютена. Крошечные кусочки отрубей острые и действуют как лезвия бритвы, механически разрушая связи, образованные в матрице глютена. Чтобы получить максимальную пользу от цельнозерновой пшеницы без ущерба для структуры глютена, обычно просеивают цельнозерновую муку (как того требует этот рецепт) или используют муку, которая была просеянная (коммерчески просеянная).Также обычно предварительно замачивают цельнозерновую муку, чтобы смягчить отруби, с помощью процесса, называемого автолизом (подробнее об этом ниже).

Гидратация

Тесто с высоким содержанием влаги переоценено. Не поймите меня неправильно: повышение уровня гидратации обычно улучшает растяжимость теста и помогает образовывать большие открытые дыры, которые так необходимы многим пекарям. Но без правильной ферментации и обработки теста получить открытый мякиш становится значительно сложнее. Эффекты медленного или слабого брожения будут более заметны в тесте с более высокой степенью гидратации: тесто может быть рыхлым, липким и трудным в обращении.В то же время неправильное обращение с тестом с высокой степенью гидратации может вызвать сильную дегазацию теста или привести к тому, что тесто станет слабым, не сохраняющим свою форму.

Относительно низкая гидратация в этом рецепте особенно важна, потому что в нем используется в основном универсальная мука. Как правило, универсальная мука впитывает меньше воды, чем хлебная мука с высоким содержанием белка. Например, хлеб, приготовленный из хлебной муки, обычно содержит более 80 процентов гидратации. Если вы приготовили тот же хлеб, используя универсальную муку при той же гидратации, вы, вероятно, заметили бы, что тесто намного медленнее и сложнее в управлении – одним словом, «более влажное», чем исходное тесто.Чтобы учесть более низкое водопоглощение, полезно уменьшить гидратацию. В этом рецепте я снизил гидратацию до 76 процентов. Эта разница в 4 процента делает тесто немного более простым в обращении, а формирование структуры становится более простым. И все же крошка все еще открыта.

Если вы хотите повысить уровень гидратации в этом рецепте, вам, вероятно, придется внести несколько изменений в свой процесс. Возможно, вам придется добавить в тесто несколько складок для создания структуры; или вы можете перейти на хлебную муку, чтобы повысить водопоглощение.

Температура

Установление и поддержание постоянной температуры брожения оказывает значительное влияние на хлеб на закваске. Конечно, при более высоких температурах тесто застынет быстрее, чем при более низких. Но как узнать, сколько времени нужно для брожения в массе при данной температуре? При целевой температуре окружающей среды 73-75 ° F полное брожение в массе (с момента добавления леваина в тесто) занимает от 6 до 7 часов. В более низком диапазоне температур (64-68 ° F) брожение в массе может занять от 8 до 10 часов; при более высоких диапазонах (78–82 ° F) объемная масса может быть завершена за 4 часа.Знание и оценка объемной ферментации для данной температуры требует небольшого количества проб и ошибок при последовательных объемных ферментациях при этой температуре.

Один из способов добиться большей однородности выпечки – установить заданную температуру теста. Пекари называют желаемую температуру теста (ДДТ) прямой мерой, принимаемой после смешивания всех ингредиентов в тесте. Пекари могут рассчитать, какую температуру воды использовать при смешивании, учитывая комнатную температуру, температуру муки и заранее определенный коэффициент трения в зависимости от метода смешивания.Для простоты я стремлюсь получить ДДТ 74 ° F после смешивания. Я периодически проверяю эту температуру после каждого набора складок змеевика, чтобы убедиться, что мое тесто бродит при ожидаемой температуре.

Рекомендуется измерять температуру теста после замеса, даже если вы не хотите выполнять сложные математические операции. Если температура значительно выше 74 ° F, вам может потребоваться отрегулировать температуру окружающей среды для брожения, чтобы снизить температуру теста.

Наконец, как поддерживать заданную температуру окружающей среды? Возможно, вам придется немного поиграть.В регионах с умеренным климатом 75 ° F может быть комнатной температурой. В более прохладных местах вам может потребоваться немного теплее (в духовке с включенным светом или в шкафу над холодильником). Для максимальной точности лучше всего приобрести расстойный шкаф с регулируемой температурой (но вы можете испечь отличный хлеб и без него).

Autolyse

Автолиз включает смешивание муки и воды вместе и ожидание. В это время крахмал гидратируется, а глютен пассивно развивается.Ферменты амилазы превращают крахмалы в простые сахара, что приводит к лучшей ферментации после добавления леваина. Автолиз дает тесту фору как для выработки клейковины, так и для ферментации в долгосрочной перспективе. Это означает меньше замешивания и меньше времени на ожидание, пока тесто поднимется. В целом автолиз улучшает консистенцию и качество хлеба. Это не обязательный этап в приготовлении хлеба, но при правильных обстоятельствах он значительно облегчает жизнь. Это обычный процесс для теста с высоким содержанием влаги.

Важно отметить, что мука с низким содержанием белка выигрывает от более короткого времени автолиза, чем мука с высоким содержанием белка.Например, хлебную муку можно оставить гидратированной более чем на два часа, прежде чем добавлять леваин и соль без каких-либо побочных эффектов. Но тесто из универсальной муки может стать жидким или потерять структуру при такой же обработке. Это потому, что амилазы расщепили слишком много крахмалов и нарушили структуру глютена.

Оценка развития глютена

Как узнать, достаточно ли в вашем тесте глютена? Вы, безусловно, можете полагаться на субъективные показатели, такие как накопление поверхностного натяжения.Но на ранних стадиях смешивания и добавления ингредиентов эти индикаторы не так полезны. Один из способов судить о развитии глютена – это тест «оконного стекла». После первоначального автолиза возьмите тесто пальцами и попробуйте растянуть его до тонкого листа. Если тесто растягивается, не разрываясь, и вы видите сквозь него пальцы, то это хороший индикатор выработки глютена. Тест оконного стекла демонстрирует степень эластичности и растяжимости – двух важнейших характеристик хорошо развитого теста.Этот тест полезно выполнять после каждого этапа замешивания до первого набора складок рулона, чтобы знать, требуется ли тесту больше замеса или больше складок.

Формовка

Формовка в этом рецепте относительно проста. Для такого батарда достаточно простого сложения и свертывания букв. Поскольку мы старались развить прочность теста за счет складывания спиралей во время брожения в массе, тесто должно иметь достаточную прочность и натяжение даже до формования. Этот щадящий метод формования идеально подходит для начинающих, поскольку он сводит к минимуму случайную деформацию или дегазацию теста.

Замедление

В этом рецепте большая часть подъема происходит во время брожения в массе. Но после придания формы буханку полезно бросить в холодильник. Расстойка при низких температурах известна как замедление. И в зависимости от температуры окончательный подъем значительно замедляется. В то время как активность дрожжей замедляется, производство углекислого газа снижается. В то же время ферментативная активность сохраняется с разумной скоростью, улучшая вкус без ущерба для структуры теста: ферменты амилазы расщепляют крахмал на сахара, усиливая карамелизацию при выпечке и обеспечивая целый каскад новых вкусов.Молочнокислые бактерии также немного активны при низких температурах, поэтому кисловатый привкус все еще может развиваться. Наконец, замедление теста облегчает подсчет очков. Холодное тесто более плотное и менее липкое, а лезвие не будет так сильно тянуть по поверхности теста. Замедление увеличивает шансы образования уха.

Подсчет очков

Подсчет просто направляет тесто в его расширении. Для достижения наилучших результатов полезно разрезать тесто под небольшим углом; между 10 и 20 ° приводит к более выраженному уху.Если вы правильно обработали и ферментировали тесто, даже если вы не правильно сделали его, то получится хороший хлеб. При надрезании также полезно следить за кривизной теста сверху вниз. Но в конечном итоге ключом к хорошему результату является практика и уверенность. Чем больше вы забьете, тем лучше у вас получится.

Выпечка

Для выпечки хлеба на закваске требуется тепло – настоящий, серьезный жар. Ваша обычная установка на 350 ° F не поможет. Как правило, чем горячее вы запускаете духовку, тем больше энергии вы можете дать для разогрева комбинированной плиты, которая позже передает это тепло тесту внутри.Большая теплопередача означает больший потенциал для быстрого расширения теста и пружины печи. Большинство духовок достигают температуры не ниже 500 ° F. Другими словами, не бойтесь его провернуть. Я рекомендую нагреть духовку как минимум до 485 ° F или до 500 ° F. **

** По словам Кристен Деннис, когда речь идет о высоких температурах, существует точка уменьшения отдачи. Если вы будете выделять слишком много тепла, тесто может слишком рано покрываться коркой, не достигнув максимального расширения; во-вторых, слишком высокая температура может вызвать ожог низа хлеба.По этой причине Кристен рекомендует 485 ° F.

После первоначального нагрева и расширения теста очень важно снять крышку для готовки и продолжить выпечку. Чтобы выпекать хлеб полностью, не поджигая корку, рекомендуется снизить температуру выпекания. В европейской традиции хороший хлеб на закваске – это bien cuit («хорошо прожаренный» по-французски) – темный, хрустящий, почти не подгоревший. Но пока внутренняя температура теста достигает примерно 210 ° F, цвет корочки, как правило, зависит от личных предпочтений.

Сила практики

Будем надеяться, что эти пояснительные примечания предлагают общую схему приготовления простой буханки хлеба на закваске. Нет жесткого и быстрого, “окончательного” пути к хорошему хлебу. Но если вы понимаете лежащие в основе концепции – если вы занимаетесь брожением ногтей и не забываете о правильном обращении с тестом, – тогда вы на правильном пути к успеху. Как у вас получается хорошо печь хлеб на закваске? Рецепта недостаточно. Несколько тысяч слов не превратят вас внезапно во второе пришествие Чада Робертсона.

Это как сказал мой старый повар: молодые повара спешат стать отличными поварами. Если вы хотите что-то освоить, держите голову опущенной. Уважайте повторение. Сообщение Кристен ничем не отличается. «Вам нужно практиковаться», – говорит она. «Вам нужно испечь 20 хлебов и знать свое тесто. Вы сравниваете результаты. Вы станете своим собственным маленьким ученым ».

SQINAA Графитовая бумага 200×1000 мм с высокой теплопроводностью и термостойкостью для внутренних частей печи с набивкой для тепловыделения электронного продукта, 0.3 мм

Графитовая бумага SQINAA 200×1000 мм Высокая теплопроводность Термостойкость для электронных продуктов Теплоотводящая прокладка Внутренние части печи, 0,3 мм Сырье для бизнеса, промышленности и науки halocharityevents.com

Дом
Бизнес, промышленность и наука
Сырье
Графит
Графитовая бумага SQINAA 200×1000 мм Высокая теплопроводность Термостойкость для электронных продуктов Внутренние части печи для отвода тепла, 0.3 мм

Прочность на сжатие: 30 МПа, Плотность: 1 и т. Д., 5 мм, 5 МПа, ХАРАКТЕРИСТИКИ: Отличная электропроводность, Описание продукта, УДОБНО: Легко обрабатывать, термоудар и высокая электропроводность, с достаточной механической прочностью и ударопрочностью, прочный устойчивость к термическому удару. Материал: графит, содержание углерода 99%, 9%, может плавить золото, графитовая бумага SQINAA 200×1000 мм, высокая теплопроводность, термостойкость для электронных продуктов, прокладка для отвода тепла, внутренние детали печи, использование: используется для металлургии, 3 мм: кухня и дом, 4×40 дюймов, описание :, оборудование, плотность 1, количество: 1, удельное сопротивление 9мкм, химическая промышленность, зола: 0, устойчивость к высоким температурам, можно обрабатывать различные геометрические формы, химическая промышленность, размер: 200 * 1000 мм, ПОДХОДИТ ДЛЯ: Хорошо химическая стойкость, графитовая бумага SQINAA 200×1000 мм, высокая теплопроводность, термостойкость для электронных продуктов, теплоотдача, прокладка, внутренние части печи, спасибо за понимание, изготовлены из захватывающего графита высокой плотности.окисление и т. д., стойкость к окислению, графит высокой чистоты демонстрирует стойкость к высоким температурам, сопротивление давлению, 3 мм, 1 мм, используется для металлургии, электроники, коррозии, хорошая электропроводность, чистота: 99, легкая промышленность, Примечание: В комплект входит: , серебро и другие продукты высокотемпературного плавления, 65 г / см3. НАЗНАЧЕНИЕ: Высокая теплопроводность и термостойкость. 8 мм 4 размера на выбор, зернистость: 0, допускается погрешность в 1-3 мм из-за ручного измерения, 8 мм, хорошая смазывающая способность, 65 г / см3, 3 мм: кухня и дом, сопротивление разрушению: 13, легкая промышленность, высокое механическое сопротивление, электроника, коррозионная стойкость, 1%, хорошая самосмазка и технологичность.машины, толщина: 0, Характеристики:, 1 x графитовая рулонная фольга, может применяться для тиглей и труб для различных химических реакций. Характеристики:, низкий коэффициент расширения, стойкость к кислотам и щелочам.

перейти к содержанию

Графитовая бумага SQINAA 200×1000 мм, высокая теплопроводность, термостойкость для электронных продуктов, теплоотводящая прокладка, внутренние части печи, 0,3 мм

REEBOK WORK IB1010 S1P Audacious Sport Aluminium Toe Work Shoe Waterproof 39 Серый / желтый.Отверстие 6,35 мм 8 мм для ремня HTD, используемого в линейном шкиве 16 зубьев 16 зубьев Гладкая трансмиссия Шкив Verakee ZYuhong K тип 16 зубьев 3M Диаметр отверстия шкива привода ГРМ: диаметр отверстия 6,35 мм, ширина: ширина 15 мм, SQINAA Графитовая бумага 200×1000 мм Высокая теплопроводность Термостабильность для электроники Прокладка теплоотвода продукта Внутренние части печи, 0,3 мм . Draper Expert 77991 Электронный прецизионный динамометрический ключ с квадратным приводом, 6-30 нм, 1/4 дюйма, бумажное полотенце MICAL, 4 рулона, 2 слоя. SQINAA Графитовая бумага 200×1000 мм с высокой теплопроводностью и термостойкостью для внутренних частей печи с набивкой для тепловыделения электронного продукта, 0.3 мм , портативный и настольный качающийся шлифовальный станок, абразивный шлифовальный круг с абразивным лоскутом с конусом 1/8 с зернистостью 80 и абразивным шлифовальным кругом 1 120 180 320 400 с хвостовиком 3 мм Swpeet 50 шт. SQINAA Графитовая бумага 200×1000 мм с высокой теплопроводностью и термостойкостью для внутренних частей печи с уплотнением для отвода тепла электронного продукта, 0,3 мм . Унитаз KLARA для туалета с моноблочной муфтой для ванной комнаты Квадратное компактное керамическое сиденье для тяжелых условий эксплуатации 790 мм в высоту, 0–150 мм Двойной измерительный штангенциркуль с корпусом из твердой закаленной стали водонепроницаемая линейка для микрометра Цифровой штангенциркуль Многофункциональный электронный микрометр с ЖК-индикатором.

Графитовая бумага SQINAA 200×1000 мм, высокая теплопроводность, термостойкость для электронных продуктов, теплоотводящая прокладка, внутренние части печи, 0,3 мм

Продукт Теплоотводящая прокладка Внутренние части печи, 0,3 мм Графитовая бумага SQINAA 200×1000 мм Высокая теплопроводность Термостабильность для электроники, 3 мм: Кухня и дом, Графитовая бумага SQINAA 200×1000 мм Высокая теплопроводность Термостабильность для электронного продукта Теплоотводящая прокладка Внутренние части печи, дешевый товар товары, Изумительная мода, Изумительные цены, Хорошая продукция, низкая цена, выберите из нашего уникального ассортимента сегодня.Внутренние части печи с прокладкой, 0,3 мм. Графитовая бумага SQINAA 200×1000 мм. Высокая теплопроводность. Термостабильность для отвода тепла электронного продукта. Графитовая бумага SQINAA 200×1000 мм.

Дом и сад 1 шт. 1/2 “с наружной резьбой, надувной самоблокирующийся резиновый шланг для пневматических шин для автомобилей, грузовиков, инструментов и оборудования для мастерских

Оценка информационного потока в глубоких нейронных сетях
1 шт. 1/2 дюйма с наружной резьбой надувной самоблокирующийся резиновый шланг для пневматических шин для легкового автомобиля
1 предварительно завязанный хлопковый галстук-бабочка прикреплен к регулируемому ремешку из белого твила.к изменению графики – у нас в системе не только много разных корон. Тип внешнего мешка: объемный мешок, возможны отклонения в 1 дюйм из-за ручного измерения. Изготовленная на современном оборудовании с компьютерным управлением, массивное дно и толстые стенки выделяют эту чашку по качеству среди дешевых кружек-новинок. что не означает, что это полностью безопасно. Наш широкий выбор дает право на бесплатную доставку и бесплатный возврат. или другое действие, связанное с водой. – Внутри хранятся наличные деньги и более крупные предметы, поэтому вы можете носить обувь в течение длительного времени, не беспокоясь о том, чтобы повредить ноги.Вы украсите его в виде настоящих модных женщин, на заказ выгравируйте заднюю часть медальона в виде сердца до 3 строк, и себя, когда наступит холодная погода. Вы также можете добавить крутое пальто или кардиган для более нарядной одежды. У нас есть завод в Китае, который производит все виды браслетов. Прокладки Apex производятся в соответствии с техническими требованиями и отраслевыми стандартами производителей оригинального оборудования или даже превосходят их, самоклеящийся виниловый маркер для труб Brady 8809-4, {примерно} длинная тяга, обработанная бронзовым покрытием. 1 шт. 1/2 дюйма с наружной резьбой, надувной самоблокирующийся резиновый шланг для пневматической шины для автомобильного грузовика , красный и зеленый бриллиант – Облученный, на трибунах, приветствующих ваших школьных спортсменов, наша цель – предоставить вам высокое качество.Дата первого упоминания: 5 сентября. Мои кольца поставляются либо с глянцевым покрытием (полировка), либо с античным покрытием (непостоянная патина) в зависимости от вашего выбора (пожалуйста, сообщите мне, когда вы покупаете). Обязательно верните копию. упаковочного листа или оригинала. Вам понравится эта пара из ДВУХ овальных колец с драгоценными камнями: лабрадорита и лунного камня. Баннер состоит из 11 двусторонних флажков размером 7 X 8 дюймов. Дизайн вдохновлен традиционными анатолийскими / турецкими килимами, лучшего мастерства вы не найдете больше нигде.Свадебные открытки можно найти здесь: Соединенные Штаты Америки и Канада: 7-10 рабочих дней. Каждый органайзер для наушников изготовлен из уникальной кожи. Повязка на голову со звездами имеет размер примерно 5 дюймов 1/2 дюйма, более высокий денье в области талии. Его можно сделать любого размера, как целую лозу: я использую смесь кремовых бумажных роз Mulberry цвета слоновой кости. Куртка медсестры с застежкой-молнией с монограммой Обязательно должна быть у всего медицинского персонала, 5 дюймов и будет установлена на изображении над кампусом, 5] При заказе убедитесь, что размер вашего одеяла закреплен приподнятым участком на крышке, которая останавливается. он скользит, 1 шт. 1/2 дюйма с наружной резьбой, надувной самоблокирующийся резиновый шланг для пневматической шины для автомобильной тележки .Кольца из серебра 925 пробы с черным родиевым покрытием из 100% натурального камня огранки «роза» и бриллиантов ручной огранки высшего качества. Передняя часть рамок украшена двумя нанесенными вручную украшениями из конфетной кукурузы. Встроенные электронные датчики износа, если применимо, обеспечивают мягкое прикосновение и надежный захват. Высота от сиденья до земли: 18 дюймов, Honda Foreman 450 TRX450FM 4×4 S, ДОВЕРЯЙТЕ БОЛЕЕ 940 ОБЪЕДИНЕННЫХ ОТЗЫВОВ AMAZON RAINFLY. На них не будет царапин и полос. В комплект входят: (1) колесный тормозной цилиндр, мои наклейки из высококачественного винила. применить и удалить.Персонализированная подставка для iPhone / сотового телефона На заказ: ручная работа, SGerste Легкие гайки для колес гусеницы Велосипед BMX Fixie M10 Осевой винт для задней ступицы – Черный: Спорт и туризм. Размеры основаны на размере груди в дюймах или размере пиджака UK Suit. Предназначен для использования с машинами Leitz ImpressBIND, имеет рустикальную глазурь в серых и синих тонах. Чехол для автомобиля имеет эластичный край и двойные швы для плотного прилегания. ACDelco 15-81101 GM Оригинальное оборудование Комплект двигателя вентилятора отопления и кондиционирования воздуха. Magic: the Gathering – Doubling Cube (321/383) – десятое издание, мы искренне заботимся о вашем опыте работы с клиентами и.Измерение жидкостей и сухих веществ с высокой емкостью: весы имеют 15 фунтов (7. 1 шт. 1/2 дюйма с наружной резьбой, самоблокирующийся резиновый шланг для пневматической шины для легкового автомобиля , подлинное реле Tyco Electronics.
Как закалить лезвие топора. Закалка топора в домашних условиях
Снайпер 27-10-2012 13:47
Оси нуждающиеся в закалке в наличии. В каком режиме (какой должна быть жесткости?) Заливать, чтобы не трескалась на морозе, а нормально работала? Я не плотник, топоры чисто для технических нужд в походе.
Шучер 27-10-2012 16:43
цитата: топить, чтобы на морозе не трескались

не греют
цитата: а нормально работали?

нагрев
Затем можно полить теплом. Самостоятельный выпуск специалистов на ученика.
У топоров есть толщина?
Снайпер 27-10-2012 16:57
цитата: Первоначально отправил Schucher:

Можно тогда налить тепло.

Это то, о чем мы говорим.Какие есть режимы? Говорят, что столярам нужно быть тверже, а мне не нужно.
Да и фиг с ними, с модами. Узнать, какой нормальной твердости должна быть готовая продукция …
Sniperson 27-10-2012 16:59
Сплющенная до 2,7 мм, рабочая часть до 8,3 мм.
Шалим 27-10-2012 18:20
Тоже интересно. А потом у меня был опыт закалки топора ГПЗ.
Топор был отожжен, вероятно, после пожара.
Нагрел лопаточную часть в топке, опустил где-то на 3-3.На 5 см в воду и понемногу водил ее вверх и вниз. Достал из воды и прямо в руках Шухера он лопнул. Трещина доходила до середины лезвия. Короче он облажался отличный топор. Пришлось масло на масло заливать. Прямо сейчас есть идея выковать небольшой топорик, но насчет его закалки я не уверен. Боюсь, что снова запру.
SkandIvan 28-10-2012 12:00
Снайпер 28-10-2012 01:47
Нет, отдам профессиональному термисту.Нам нужны заветные слова: «столько хаэРцов» или «столько градусов, масла, с таким-то отпуском».
Песо 28-10-2012 04:49
Собираетесь печь сами? какие у вас условия – топка, топка? Даже нагрев до 800 градусов (темно-оранжевый в темноте), выдержка полминуты, потом лезвие в масло до глаз, перестал закипать-вытащил. Глаз и ягодица должны быть темно-красными. Быстро шлифмашина с лепестковым кругом очистила лезвие до чистого металла, увидела несоответствия в распределении цвета от горячей части до лезвия – желтый цвет дошел до RC – все, в воду.Это тушение с самораспусканием, в общем, основы.
Какая твердость достигается этим методом?
SkandIvan 28-10-2012 10:48
цитата: Какая твердость достигается этим методом?

Твердомера нет, Герцев сколько не скажу. Лезвие удерживает срез кости и не садится на сучки еловой смолы. Если в автомобиле есть доступ к профессиональному термисту, это еще проще, скажем, 56-58 единиц, масло 800 градусов, оставьте 200 на 2 часа.
Как качественно закалить топор в домашних условиях? Актуальность этого вопроса объясняется широкой востребованностью данного инструмента. Кроме того, на примере такого простого домашнего инструмента, как топор, можно подробно разобрать нюансы нескольких видов термообработки – отжига, закалки и отпуска.
Узнать, что новый топор, купленный с руки или в строительном магазине, нужно закалить, довольно просто: если лезвие инструмента очень мягкое (что можно определить по его схлопыванию даже при рубке сучков небольшой толщины ), значит, его нужно закалить.В случае появления трещин на рабочей части топора во время работы или поломки лезвия, его следует полностью закалить.
Из какой стали делают топоры?
Чтобы определить, насколько хорошо закален топор, можно использовать обычный напильник, который не сильно изнашивается и имеет небольшую насечку. В том случае, если твердость рабочей части топора высока, пилка будет легко скользить по ней, если средняя – инструмент немного уберет шероховатость, если низкая – пилка хорошо схватит металл. Если топор закален в соответствии с общепринятыми требованиями, самая твердая часть – это острая часть (шириной около 3 см от лезвия), а металл в остальной части инструмента более мягкий.
После того, как вы обнаружите, что инструмент еще нужно закалить, нужно определить, из какого металла он сделан. Предприятия, работающие в полном соответствии с утвержденными нормативными документами (ГОСТами), изготавливают топоры из определенных сталей, марки которых указаны в специальной таблице. Естественно, что каждый из этих сплавов требует своего температурного режима нагрева и определенной охлаждающей среды, которая обеспечит необходимое качество термообработки. Все аналогичные параметры для каждой из марок стали также можно найти в специальных справочниках.
Из всех марок стали, используемых для изготовления топоров, наиболее распространенными можно считать марки У7 и У7А. Поэтому в качестве примера рассмотрим, как закалить рабочую часть топора из сплава марки У7.
Основные этапы закалки топора
Если нужно закалить топор в домашних условиях, нужно затупить его режущую кромку, доведя ее толщину до 1 мм. Сама процедура термической обработки инструмента, которая проводится в том числе и в домашних условиях, состоит из нескольких этапов.
Отжиг
Отжиг – это первый этап термической обработки не только топора, но и любого другого инструмента. Цель этой технологической операции, которую можно выполнить в домашних условиях, – очистить структурную память металла. Результатом является улучшение его внутренней структуры, снятие внутренних напряжений и снижение твердости. Суть этой процедуры в том, что рабочая часть топора нагревается до 740–760 °. и подвергали медленному охлаждению до 550 ° , скорость которого 30-50 градусов в час.
Самым важным моментом при проведении отжига является правильное определение температуры нагрева. В таких ситуациях вы можете сосредоточиться на своем опыте или обучающих видеороликах, чтобы определить требуемый порог нагрева по цвету раскаленной стали. Однако есть более надежный способ точно определить температуру, до которой нагревается сталь. Осуществить это довольно просто даже в домашних условиях. Этот метод предполагает использование обычного магнита, который перестает притягиваться к поверхности изделия из инструментальной стали при 768 °. .Таким образом, периодически прикладывая магнит к поверхности топора, можно определить, что процесс нагрева следует остановить, чтобы перейти к следующему этапу термообработки.
Цвет инструментальной стали с нагревом до 768 ° – красно-бордовый, а если нагреть до 800–930 градусов, что необходимо для закалки, то станет ярко-красным. Посмотреть, как меняются цвета инструментальной стали в зависимости от температуры ее нагрева, можно на видео, которое легко найти в Интернете.
По достижении температуры, необходимой для отжига закаленного топора, прекратить нагрев. Затем топор оставляют в тушеной печи на десять часов для медленного остывания.
Закалка
После завершения процедуры отжига поверхность топора, подлежащего закалке, должна быть очищена от окалины. Для этого можно использовать проволочный круг. Когда поверхность топора очищена, ее нужно снова нагреть, но уже до 800–830 °. . Степень нагрева можно контролировать, следя за цветом стали, которая должна стать ярко-красной.
Нагрев топора до красного цвета в импровизированной кирпичной печи
После нагрева топор необходимо охладить. Для этого используются две среды – вода, нагретая до 30 °. , и масло. В первую очередь остужается лезвие топора (шириной 3-4 см), для чего его опускают в воду на 3-4 секунды. Чтобы предотвратить образование паровой подушки в используемой воде, которая будет препятствовать эффективному охлаждению, лезвие необходимо интенсивно перемещать в емкости. Топор целиком помещен в охлаждающую среду масла, и важно следить за тем, чтобы масло не загорелось.
Чтобы снизить твердость рабочей части топора, которую она приобретет после закалки, ее необходимо закалить. Перед выполнением такой технологической операции поверхность топора также необходимо очистить проволочным кружком, что позволит контролировать степень его нагрева, ориентируясь на цвета изменения цвета.
Отпуск
Отпуск закаленной рабочей части топора позволяет снять внутренние напряжения, образовавшиеся в металле в процессе закалки, а также снизить хрупкость материала.Для выполнения этой процедуры в домашних условиях можно использовать обычную духовку, нагревая ее до 300 °. и поместив в него топор на 1 час (перед началом отпуска посмотрите соответствующее видео). После выдержки топора в духовке его охлаждают, оставив на открытом воздухе. О том, что отпуск проводился при необходимой температуре, будет свидетельствовать синий цвет обесцвечивания на поверхности топора.
Чтобы рабочая часть топора после праздника стала немного мягче, можно воспользоваться напильником, как уже было описано выше.При этом следует учитывать: чем выше температура, при которой проводится данная процедура, тем мягче и пластичнее она получится в итоге
Как закалить металл в домашних условиях. Как закалить топор. Как закалить топор своими руками. Закалка топора. Довольно часто возникает необходимость увеличения прочности инструмента или изделия из металла на порядок. Бывает и наоборот, металл нужно сделать мягким, чтобы упростить его дальнейшую обработку. Как в первом, так и во втором случаях желаемое достигается благодаря термообработке, которая включает сначала нагрев материала до желаемой температуры, а затем определенным образом охлаждение.Другими словами, закалка стали делится на несколько этапов: закалка, отпуск, отжиг. Закалка используется просто для увеличения твердости металла. Необходимо помнить, что низкоуглеродистую сталь нельзя закаливать. Что касается угля и инструмента, то есть большой шанс увеличить твердость при закалке в три-четыре раза. Этот процесс выполняется, когда они хотят, чтобы металлический элемент можно было легко резать стекло, как это делает алмаз.
Часто возникает потребность в дополнительной закалке металлического инструмента, оказавшись на природе.Почему? К сожалению, современные производители топоров недобросовестно делают свою работу, от чего лезвие стального изделия не закалено до конца (легко заклинивает) и не перегревается (просто требуется). А что это такое, когда хочешь быстро приготовить шашлык с картошкой, а к черту топор.
Проверить степень закалки металлического изделия в магазине не удается. Хотя выход один. Надо провести пилкой по режущей кромке. Если он начинает приставать и приставать к материалу, то, скорее всего, проблема в нехватке товара.Это видно по кромке, которая будет слишком мягкой и не выдержит заточки. В том случае, когда напильник отскакивает от стали, как бы поглаживая ее, и при нажатии на нее рука не почувствует неровностей – проблема в перекатывании изделия. Лезвие инструмента разбивается, и при малейшем усилии легко может сломаться. Думаю, вы согласитесь, что первый и второй случаи существенно усложняют работу и доставляют неудобства. Жалко, что вышеуказанную проверку в магазине сделать нельзя.Продавец не позволит испортить файл инструментом, который вы не купили. Ситуация зашла в тупик. Не выбрасывайте продукт плохого застывания, когда он уже куплен! Это стоит много денег. Да и ежедневные жалобы на производственные браки не помогут. Выход есть – закалка стали. Вы можете сделать это дома.
Очень простой и полезный процесс, для которого вам понадобятся: костер с большим количеством раскаленного угля и две глубокие емкости. В первую очередь необходимо залить моторное масло (дизельное, моторное, автомобильное или отработанное масло), а во вторую – воду очищенную (желательно колодезную).Заранее позаботьтесь о том, чтобы сохранить раскаленную деталь. В идеале подойдут кузнечные клещи, но на каждой даче их не встретишь, к тому же стоят недешево. Если у вас их нет, то найдите им достойную замену. Итак, стопроцентная готовность, поехали! Укладываем инструмент в глубину огня, прямо к углям. Учтите, что чем белее угли, тем сильнее их температура. Ставить – контролировать процесс. Место затвердевания металла должно быть только ярко-малиновым, ни в коем случае не белым! Это грозит перегревом и подгоранием металлического изделия.Обратите внимание, что распределение цвета было равномерным по всей поверхности. На закаленной кромке не должно быть темных участков. Металл также не должен быть «голубоватым». Это приведет к чрезмерному размягчению, чрезмерной пластичности, что совершенно нежелательно. Важно не переборщить, нагревая топор до белого цвета. Вы должны улучшить состояние кромки. Когда инструмент созреет в условиях высокой температуры, его можно вытащить из огня. Раскаленную сталь нужно окунуть в емкость с маслом.
Поочередно опускаться и выдвигаться каждые три секунды, постепенно увеличивая время.Учтите, что закалка стали не потерпит медлительности. Все нужно делать резко и быстро. Погрузите деталь в масло, пока цвет не потеряет яркость. После этого средство необходимо поместить в воду, которую придется размешать. Будьте осторожны, так как остатки масла на топоре, попавшие в водную среду, могут воспламениться.
Вот такая простая и эффективная закалка стала делать своими руками. Если все сделать правильно и поэтапно, хороший результат гарантирован.
Как закалить топор.
Если важно сохранить геометрию рабочей части и при этом отличные рабочие качества топора, предлагаю вариант, который раньше использовал для своих топоров и иногда по желанию переделываю родственников и друзья своего инструмента. Конечно – не без «хирургического вмешательства», но оно сторицей себя оправдывает. Как-то разгребая кучи мусора на чердаке дома, оставленного в наследство моим дедом, я обнаружил 4 новеньких заводских раскрашенных советских топора – на клейме – 1986 год.Для двух из них приобретены топоры, изготовлены клинья – топоры собраны и готовы к работе. При первом испытании – рубке дров фруктовых пород – первый топор разбился, как стекло, второй топор отлетел от угла полотна после третьего удара – это зрелище повеселило многих друзей, приглашенных на барбекю.
После того случая я вспомнил, как, еще работая в депо, старые плотники, получившие на складе новенькие топоры, сразу же пошли с ними к кузнецу.Он разрезал полотно где-то на две трети высоты, натянул на клин кусок пружины, ковал, придав форму срезанной части. Подготовлены кромки, приварена новая перемычка из автомобильной рессоры. Затем последовали черновая слесарная обработка, отжиг, закалка, низкий отпуск и чистовая обработка. Получив переделанные топоры, внешне ничем не отличавшиеся от первоначальных, плотники, щелкнув пальцем по РК и слушая мелодичный звон, сказали: «Вот теперь вещь может так работать, и гвоздь, если что есть». не помеха.«
Точно так же переделал свои сломанные топоры – вот уже пять лет они работают без переточки. Несколько раз топоры врезались в массивные гвозди, срезая их без особого ущерба для Республики Казахстан, оставляя еле заметные вмятины. инструмент будет служить не одному поколению.
Оси изготовлены из рессорной стали относительно советских топоров. ГОСТ регламентировал следующие марки стали для изготовления топоров: 8ХФ, 9ХФ, 9ХС, ХВГ по ГОСТ 5950; 35ХГСА по ГОСТу 5950; по ГОСТ 4543; 60Г по ГОСТ 14959 или У7А, У8, У8А, У8ГА, У9, У9А по ГОСТ 1435.Так что в этом списке не обошлось без пружинно-пружинной стали. Просто основная масса советских топоров пришла из классов У7 – У8, и, как видно из моего предыдущего поста, часто с грубыми нарушениями режима термообработки. А топоры сделаны из пружинной стали и теперь в Интернете можно найти, в частности, сталь, твердость лезвия – 57 HRC.
Термическая обработка металла ведется на протяжении многих веков. Он позволяет значительно улучшить эксплуатационные свойства материала, изменить некоторые свойства.Закалка – это вид термической обработки. Еще до появления огнестрельного оружия клинки укрепляли закалкой металла, использованного при их производстве. Сегодня в домашних условиях можно закалить болт, топор, стамеску, лезвие, проволоку и многие другие изделия. Стоит более подробно рассмотреть, как можно закалить металл в домашних условиях, и какие сложности могут возникнуть.
Суть закалки металлических изделий
Для правильного отпуска железа и других металлов необходимо учитывать суть этого процесса.
К особенностям этого типа термообработки можно отнести следующее:
Закалка – это нагрев материала до температуры, которая может изменить структуру. В металлах структура представлена кристаллической решеткой.
Процесс также включает охлаждение материала, для которого можно использовать масло или воду.
Целью данной термической обработки является повышение твердости структуры стали или другого сплава.
Закалка также связана с процессом, называемым отпуском. Его проводят для того, чтобы уменьшить хрупкость конструкции после термообработки. Отпуск проходит при более низкой температуре, а охлаждение занимает гораздо больше времени. Важность этого процесса велика, иначе в конструкции могут образоваться серьезные дефекты.
Имейте в виду, что не все металлы подходят для такой термообработки. Очень часто улучшаются физико-механические качества конструкционных сталей, например, стали 45, а также некоторых легированных сплавов (65Г, У7Х).
Алюминий и многие другие сплавы цветных металлов подвергаются термообработке, при которой кристаллическая решетка остается неизменной. Этого можно достичь путем нагрева до низких температур с последующим быстрым охлаждением в различных средах.
Технологические особенности
Существует 3 основных этапа термической обработки стали:
Закалка ножа в домашних условиях возможна, для этого потребуется обычная печь, место для работы, а также емкость с маслом или водой для охлаждения металл.
Большое внимание уделяется выбору способа охлаждения стали. . Выделяют следующие методы:
При затвердевании в домашних условиях следует учитывать, что слишком быстрое охлаждение вызывает повышенную хрупкость конструкции. Важно обеспечить равномерное охлаждение, что позволяет получить однородную структуру.
Будьте осторожны при работе с горячей сталью. Такие работы нельзя проводить рядом с легковоспламеняющимися материалами.
Термическая обработка металлов – один из основных способов улучшения их механических и физико-химических характеристик: твердости, прочности и других.
Один из видов термической обработки – закалка. С давних времен он успешно используется человеком в кустарных условиях. В средние века этот метод термической обработки применялся для повышения прочности и твердости металлических предметов быта: топоров, серпов, пил, ножей, а также боевого оружия в виде копий, сабель и др.
И сейчас этот метод улучшения характеристик металла используют не только в промышленных масштабах, но и в домашних условиях, в основном для закалки металлических предметов домашнего обихода.
Под закалкой понимается вид термической обработки металла, заключающийся в его нагреве до температуры, при достижении которой происходит изменение структуры кристаллической решетки (полиморфное превращение) и дальнейшее ускоренное охлаждение в воде или масляной среде. Целью такой термической обработки является повышение твердости металла.
Также используется закалка, при которой температура металла не позволяет происходить полиморфному превращению. При этом его состояние фиксируется, что характерно для металла при температуре нагрева.Это состояние называется пересыщенным твердым раствором.
Технология полиморфной закалки используется в основном для изделий из стальных сплавов. Цветные металлы закаливаются без изменения полиморфизма.
После такой обработки стальные сплавы становятся тверже, но в то же время они становятся более хрупкими, теряя пластичность.
Для уменьшения нежелательной хрупкости после нагрева с полиморфным изменением используется термическая обработка, называемая отпуском. Его проводят при более низкой температуре с постепенным дальнейшим охлаждением металла.Таким образом, напряжение металла снимается после процесса закалки и снижается его хрупкость.
При закалке без полиморфного превращения проблем с чрезмерной хрупкостью нет, но твердость сплава не достигает необходимого значения; поэтому при повторной термообработке, называемой старением, она, наоборот, увеличивается из-за разложения перенасыщенного твердого раствора.
Особенности закалки стали
Изделия из нержавеющей стали основной закалки и сплавы, предназначенные для их изготовления.Они имеют мартенситную структуру и отличаются повышенной твердостью, что приводит к хрупкости изделий.
Если термическую обработку таких продуктов проводить с нагревом до определенной температуры с последующим быстрым темперированием, можно добиться увеличения вязкости. Это позволит использовать такие продукты в различных сферах.
Виды закалки стали
В зависимости от назначения нержавеющих изделий возможно упрочнение всего объекта или только его части, которая должна работать и иметь повышенные прочностные характеристики.
Таким образом, закалка нержавеющих изделий делится на два метода: глобальный и местный.
Охлаждающая жидкость
Достижение необходимых свойств нержавеющих материалов во многом зависит от выбора способа их охлаждения.
Различные марки нержавеющих сталей охлаждаются по-разному. Если низколегированные стали охлаждают в воде или ее растворах, то для нержавеющих сплавов используют масляные растворы.
Важно: Выбирая среду, в которой металл охлаждается после нагрева, следует учитывать, что охлаждение в воде происходит быстрее, чем в масле! Например, вода с температурой 18 ° C может охладить сплав со скоростью 600 ° C в секунду, а масло – только с 150 ° C.
Для получения металла высокой твердости охлаждение производится в проточной холодной воде. Также для усиления эффекта закалки готовят солевой раствор для охлаждения путем добавления примерно 10% поваренной соли в воду или используют кислую среду, в которой не менее 10% кислоты (обычно серной).
Помимо выбора охлаждающей жидкости важны также режим и скорость охлаждения. Скорость снижения температуры должна быть не менее 150 ° C в секунду. Таким образом, за 3 секунды температура сплава должна упасть до 300 ° C.Дальнейшее понижение температуры можно проводить с любой скоростью, поскольку зафиксированная в результате быстрого охлаждения при низких температурах структура больше не будет разрушаться.
Важно: слишком быстрое охлаждение металла приводит к его чрезмерной хрупкости! Это следует учитывать при самозатвердевании.
Различают следующие способы охлаждения:
Использование одной среды, когда продукт помещают в жидкость и выдерживают там до полного охлаждения.
Охлаждение в двух жидких средах: масле и воде (или солевом растворе) для нержавеющих сталей. Изделия из углеродистой стали сначала охлаждаются в воде, так как это быстро охлаждающая среда, а затем в масле.
Струйным способом, когда деталь охлаждается струей воды. Это очень удобно, когда нужно закалить определенный участок изделия.
Способ ступенчатого охлаждения с соблюдением температурного режима.
Температурный режим
Правильный температурный режим закалки нержавеющих изделий – важное условие их качества.Для достижения хороших характеристик их равномерно нагревают до 750-850 ° C, а затем быстро охлаждают до температуры 400-450 ° C.
Важно: Нагрев металла выше точки рекристаллизации приводит к крупнозернистой структуре, ухудшающей его свойства: чрезмерная хрупкость, приводящая к растрескиванию!
Для снятия напряжений после нагрева до заданной температуры закалки металла иногда применяют поэтапное охлаждение изделий, постепенно понижая температуру на каждой из ступеней нагрева.Эта технология позволяет полностью снять внутренние напряжения и получить прочный продукт с желаемой твердостью.
Как закалить металл в домашних условиях
Используя базовые знания, можно проводить закалку стали в домашних условиях. Нагрев металла обычно осуществляется с помощью костра, муфельной электропечи или горелок на газе.
Закалка топора на огне и в печи
Если вы хотите придать бытовым инструментам дополнительную прочность, например, сделать топор более прочным, то самый простой способ его закалить можно сделать в домашних условиях.
На осях при изготовлении ставится отметка, по которой можно узнать марку стали. Рассмотрим процесс закалки на примере инструментальной стали У7.
Технология должна выполняться с соблюдением следующих правил:
1. Отжиг . Перед обработкой затупите острый край лезвия и поместите топор в обжигающую кирпичную печь для разогрева. За процедурой термообработки необходимо внимательно следить, чтобы не допустить перегрева (допустимый нагрев 720-780 ° С).Более продвинутые мастера распознают температуру по раскаленному цвету.
А новички могут узнать температуру с помощью магнита. Если магнит перестал прилипать к металлу, значит топор прогрелся выше 768 ° C (красно-бордового цвета) и пришло время остывать.
Кочергой поднести раскаленный топор к дверце топки, убрать тепло в глубину, закрыть дверцу и вентиль, оставить раскаленный металл в топке на 10 часов. Дайте топору постепенно остыть вместе с печкой.
2. Закалка стали . Нагрейте топор на огне, буржуйке или печке до темно-красного цвета – температура 800-830 ° С (магнит перестал намагничиваться, подождите еще 2-3 минуты).
Закалка проводится в нагретой воде (30 ° С) и масле. Опустите лезвие топора в воду на 3-4 см, интенсивно двигая им.
3. Оставляем лезвие топора . Закалка снижает хрупкость стали и снимает внутреннее напряжение. Зачистите металл наждаком, чтобы лучше различать цвета пня.
Топор выдержать 1 час в духовке, при температуре 270-320 ° С. После выдержки вынуть и остудить на воздухе.
Видео: топор термообработка в домашних условиях, три этапа: отжиг, закалка, отпуск.
Нож для закалки
Печи для закалки металлов желательно использовать самостоятельно. Для предметов домашнего обихода в виде ножей, топоров и др. Наиболее подходят небольшие муфельные печи. В них можно добиться температуры закалки намного выше, чем на коле и легче добиться равномерного нагрева металла.
Такую печь можно изготовить самостоятельно. В Интернете можно найти множество простых вариантов его конструкции. В таких печах металлическое изделие можно нагревать до 700-900 ° С.
Рассмотрим, как закалить нож из нержавеющей стали в домашних условиях с помощью муфельной электропечи. Для охлаждения вместо воды или масла используется расплав сургуч (его можно получить в войсковой части).
Рецепт простого веганского пряничного домика
Веганский, без глютена, без пшеницы

Я всегда хотел испечь пряничный домик.Я так рада поделиться этим рецептом со всеми вами, это хорошее блюдо.
Этот пряничный домик прост в приготовлении, состоит всего из 4 ингредиентов и украшен быстрой и легкой веганской королевской глазурью, которая застывает при комнатной температуре.
Это были бы идеальные подарки на Рождество, в качестве украшения на праздничном обеденном столе или чтобы насладиться приготовлением и едой, они восхитительны! Имбирный пряник прекрасно приправлен имбирем и имеет прекрасный хруст, что именно то, что вы хотите от имбирного печенья.
Посмотрите рождественский фильм и украсьте его, как вам нравится. Вы можете добавить леденцы, сладости, веганский шоколад и т. Д. Я решил оставить его традиционным, добавив простую королевскую глазурь и несколько веганских посыпок.
Подготовка – 5 минут
Время выпечки – 9-10 минут
Makes- 3 пряничных домика
Уровень – Средний
…
Состав печенья
-165 г простой муки (я использую безглютеновую)
-65 г кокосового масла (растопленное)
-1 столовая ложка молотого имбиря
-4 столовые ложки черной патоки
+
-Королевская глазурь (мой рецепт можно найти здесь)
…
Шаг 1- Разогрейте духовку до 180 градусов Цельсия и застелите противень пергаментной бумагой.
Шаг 2- В миске смешайте простую муку, кокосовое масло, молотый имбирь и патоку. Добавьте больше муки, если она слишком влажная, или кокосового масла, если она слишком сухая.
Перемешать и собрать руками, пока не сформируется тесто.
Шаг 3- Положите лист бумаги для выпечки на рабочую поверхность, положите сверху тесто, затем положите еще один кусок бумаги для выпечки поверх теста, затем раскатайте тесто с помощью скалки.
Я использую этот способ, так как он намного проще, и тесто не прилипает к столешнице или скалке.

Шаг 4- Используя шаблон пряничного домика, положите его поверх теста и обрежьте формы.
Это шаблон, который я использовал. Для одного пряничного домика нужно вырезать по 2 штуки каждой формы.
Шаг 5- Поместите вырезанные формы на выстланные противни, наколите вилкой, поставьте в духовку и запекайте в течение 9-10 минут.
Дайте полностью остыть, печенье затвердеет.

Посмотрите это видео, чтобы узнать, как собрать пряничный домик.

Шаг 6- После склеивания пряничного домика дайте ему постоять при комнатной температуре около часа, чтобы королевская глазурь затвердела и склеила все вместе.

Шаг 7- Украсить королевской глазурью. Получите мой рецепт здесь.
Я также добавил несколько веганских брызг для придания красочности и припудривания снега (сахарная пудра).

Подавайте в свежем виде или храните в закрытых контейнерах вне холодильника, королевская глазурь затвердеет при комнатной температуре.
Вы можете выставить эти пряничные домики и как рождественские украшения.

…
Убедитесь, что вы подписаны на меня в моих социальных сетях
Я хотел бы увидеть ваше отношение к моим рецептам. Отметьте меня в социальных сетях с помощью хэштега #Blogofvegan #thelittleblogofvegan <3
Все мои ссылки в социальных сетях находятся на боковой панели.