Как закалить бронзу: Можно ли закалить бронзу, как закалить и сделать твёрже бронзу?

alexxlab | 15.05.1977 | 0 | Разное

Содержание

Термическая обработка цветных сплавов :: Технология металлов

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕДИ И ЛАТУНИ

Медь.

Это наиболее распространенный в технике и промышленности цветной металл, обладающий высокой пластичностью, теплопроводностью и электропроводимостью. На основе меди образовывают технические сплавы — латунь и бронзу.

Медь применяют для производства листов, ленты, проволоки методом холодной деформации. В процессе деформации она теряет пластичность и приобретает упругость. Потеря пластичности затрудняет прокалку, протяжку и волочение, а в некоторых случаях делает невозможной дальнейшую обработку металла.

Для снятия иагартовки или наклепа и восстановления пластических свойств меди проводят рекристаллизационный отжиг по режиму: нагрев до температуры 450—500° С со скоростью 200—220° С/ч, выдержка в зависимости от конфигурации и массы изделия от 0,5 до 1,5 ч, охлаждение на спокойном воздухе. Структура металла после отжига состоит из равноосных кристаллов, прочность σв=190 МПа, относительное удлинение δ = 22%.

Латунь.

Сплав меди с цинком называют латунью. Различают двухкомпонентные (простые) латуни, состоящие только из меди, цинка и некоторых примесей, и многокомпонентные (специальные) латуни, в которые вводят еще один или несколько легирующих элементов (свинец, кремний, олово) для придания сплаву тех или иных свойств.

Двухкомпонентныелатуни в зависимости от способа обработки подразделяют на деформируемые и литейные.

деформируемые двухкомпонентные латуни (Л96, Л90, Л80, Л63 и др.) обладают высокой пластичностью и хорошо обрабатываются давлением, их используют для изготовления листов, ленты, полос, труб, проволоки и прутков разного профиля.

Литейные латуни применяют для отливки фасонных деталей. В процессе холодной обработки давлением двухкомпонентные латуни, как и медь, получают наклеп, вследствие которого возрастает прочность и падает пластичность. Поэтому такие латуни подвергают термической обработке — рекристаллизационному отжигу по режиму: нагрев до 450—650° С, со скоростью 180—200° С/ч, выдержка 1,5—2,0 ч и охлаждение на спокойном воздухе. Прочность латуни после отжига σ

Β = 240-320 МПа, относительное удлинение δ = 49-52%·

Латунные изделия с большим внутренним напряжением в металле подвержены растрескиванию. При длительном хранении на воздухе на них образуются продольные и поперечные трещины. Чтобы избежать этого, изделия перед длительным хранением подвергают низкотемпературному отжигу при 250—300° С.

Наличие в многокомпонентных (специальных) латунях легирующих элементов (марганца, олова, никеля, свинца и кремния) придает им повышенную прочность, твердость и высокую коррозионную стойкость в атмосферных условиях и морской воде. Наиболее высокой устойчивостью в морской воде обладают латуни, легированные оловом, например ЛО70-1, ЛА77-2 и ЛАН59-3-2, получившие название морской латуни, их применяют в основном для изготовления деталей морских судов.

По способу обработки специальные латуни подразделяют на деформируемые и литейные. Деформируемые латуни используют для получения полуфабрикатов (листов, труб, ленты), пружин, деталей часов и приборов. Литейные многокомпонентные латуни применяют для изготовления полуфабрикатов и фасонных деталей методом литья (гребные винты, лопасти, детали арматуры и т.п.). Требуемые механические свойства специальной латуни обеспечивают термической обработкой их, режимы которой приведены в таблице. Для получения мелкого зерна перед глубокой вытяжкой деформируемые латуни для листов, лент, полос подвергают отжигу при температуре 450—500° С.

Таблица

Режимы термической обработки специальных латуней *

Марка сплава	Назначение обработки	Вид обработки	Темпера тура нагрева, °С	Выдержка, ч
Деформируемые латуни
ЛА77-2	Снятие наклепа	Рекристаллизацион- ный отжиг	600-650	2-3
ЛО90-1	То же	То же	600-650	2-3
ЛО80-4	Снятие напряжений	Низкий отжиг	350—400	1-2
Литейные латуни
ЛА67-2,5	Снятие напряжений	Рекристаллизацион- лый отжиг	300-400	2-3
ЛКС80-3-3	То же	То же	250—300	1,5-2
ЛС59-1Л	»	»	250—300	1-2

* Охлаждающая среда — воздух.

ТЕРМИЧЕСКОЕ УПРОЧНЕНИЕ БРОНЗЫ

Бронза — сплав меди с оловом, свинцом, кремнием, алюминием, бериллием и другими элементами. По основному легирующему элементу бронзы разделяют на оловянные и безоловянные (специальные), по механическим свойствам — на деформируемые и литейные.

Деформируемые оловянные бронзы

марок Бр.ОФ8-0,3, Бр.ОЦ4-3, Бр.ОЦС4-4-2,5 выпускают в виде прутков, лент, проволоки для пружин. Структура этих бронз состоит из α-твердого раствора. Основным видом термической обработки бронз является высокий отжиг по режиму: нагрев до 600—650° С, выдержка при этой температуре в течение 1—2 ч и быстрое охлаждение. Прочность после отжига σ_в — 350-450 МПа, относительное удлинение б= 18—22%, твердость НВ 70—90.

Литейные оловянные бронзы марок Бр.ОЦ5-5-5, Бр.ОСНЗ-7-5-1, Бр.ОЦСЗ,5-7-5 используют для изготовления антифрикционных деталей (втулок, подшипников, вкладышей и др.). Литейные оловянные бронзы подвергают отжигу при 540—550° С в течение 60—90 мин.

Безоловянные бронзы Бр.5, Бр.7, Бр.АМц9-2, Бр.КН1-3 идругие марки имеют высокую прочность, хорошие антикоррозионные и антифрикционные свойства. Из этих бронз изготовляют шестерни, втулки, мембраны и другие детали. Для облегчения обработки давлением бронзы подвергают гомогенизации при 700—750° С с последующим быстрым охлаждением. Отливки, имеющие внутренние напряжения, отжигают при 550° С с выдержкой 90—120 мин.

Наиболее часто в промышленности применяют двойные -алюминиевые бронзы марок Бр.А5, Бр.А7 и бронзы, добавочно легированные никелем, марганцем, железом и другими элементами, например Бр.АЖН10-4-4. Эти бронзы используют для различных втулок, фланцев, направляющих седел, шестерен и других небольших деталей, испытывающих большие нагрузки.

Двойные алюминиевые бронзы подвергают закалке и отпуску по режиму: нагрев под закалку до 880—900° С со скоростью 180—200° С/ч, выдержка при этой температуре 1,5—2 ч, охлаждение в воде; отпуск при 400—450° С в течение 90—120 мин. Структура сплава после закалки состоит из мартенсита, после отпуска—из тонкой механической смеси; прочность бронзы σ

в = 550МПа, δ = 5%, твердость НВ 380—400.

Бериллиевая бронза Бр.Б2 — сплав меди с бериллием. Уникальные свойства — высокая прочность и упругость при одновременной химической стойкости, немагнитность и способность к термическому упрочнению — все это делает бериллиевую бронзу незаменимым материалом для изготовления пружин часов и приборов, мембран, пружинистых контактов и других деталей. Высокая твердость и немагнитность позволяют использовать бронзу в качестве ударного инструмента (молотки, зубила), не образующего искр при ударе о камень и металл. Такой инструмент применяют при работах во взрывоопасных средах. Бронзу Бр.Б2 закаливают при 800—820° С с охлаждением в воде, а затем подвергают искусственному старению при 300—350° С. При этом прочность сплава σ

Β=1300 МПа, твердость HRC37—40.

ТЕРМИЧЕСКОЕ УПРОЧНЕНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

Деформируемые алюминиевые сплавы разделяют на неупрочняемые термической обработкой и упрочняемые. Кнеупрочняемым алюминиевым сплавам относят сплавы марки АМц2, АМг2, АМгЗ, имеющие невысокую прочность и высокую пластичность; их применяют для изделий, получаемых глубокой вытяжкой, упрочняют холодной обработкой давлением (нагартовкой).

Наиболее распространены сплавы, упрочняемые термической обработкой. К ним относят дюралюминий марок Д1, Д16, Д3П, в состав которых входят алюминий, медь, магний и марганец. Основными видами термического упрочнения дюралюминия являются закалка и старение. Закалку проводят при 505—515° С с последующим охлаждением в холодной воде. Старение применяют как естественное, так и искусственное. При естественном старении сплав выдерживают в течение 4—5 сут, при искусственном — 0,8—2,0 ч; температура старения — не ниже 100—150°С; прочность после обработки σ

Β = 490 МПа, 6=14%. Сплавы Д1 и Д16 применяют для изготовления деталей и элементов строительных конструкций, а также изделий для летательных аппаратов.

Авиаль (АВ, АВТ, АВТ1)—это деформируемый сплав, обладающий более высокой пластичностью, свариваемостью и коррозионной стойкостью, чем дюралюминиевые; подвергают закалке в воде при 515—525° С и старению: сплавы АВ и АВТ — естественному, сплав АВТ1 — искусственному при 160° С с выдержкой 12—18 ч. Применяют авиаль для производства листов, труб, лопастей винтов вертолетов и т. п.

Высокопрочные (σ_в=550-700 МПа) алюминиевые сплавы В95 и В96 имеют меньшую пластичность, чем дюралюминий. Термическая обработка этих сплавов заключается в закалке при 465—475° С с охлаждением в холодной или горячей воде и искусственном старении при 135—145° С в течение 14—16 ч. Применяют сплавы в самолетостроении для нагруженных конструкций, работающих длительное время при 100—200° С.

Ковочные алюминиевые сплавы марок АК1, АК6, АК8 подвергают закалке при 500—575° С с охлаждением в проточной воде и искусственному старению при 150—165° С с выдержкой 6—15 ч; прочность сплава σ_Β = 380-460 МПа, относительное удлинение δ = 7-10%.

Литейные алюминиевые сплавы называют силуминами. Наиболее распространены термически упрочняемые сплавы марок АЛ4, АЛ6 и АЛ20 Отливки из сплавов АЛ4 и АЛ6 закаливают при 535—545° С с охлаждением в горячей (60—80° С) воде и подвергают искусственному старению при 175° С в течение 2—3 ч; после термической обработки σ_в=260 МПа, δ = 4-6%, твердость НВ 75—80. Для снятия внутренних напряжений отливки из этих сплавов отжигают при 300° С в течение 5—Ю ч с охлаждением на воздухе. Жаропрочные сплавы марок АЛ 11 и АЛ20, идущие для изготовления поршней, головок цилиндров, топок котлов, работающих при 200—300° С, подвергают закалке (нагрев до 535—545° С, выдержка при этой температуре в течение 3—6 ч и охлаждение в проточной воде), а также стабилизирующему отпуску при 175—180° С в течение 5—10 ч; после термической обработки σ_в=300-350 МПа, δ=3-5%.

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МАГНИЕВЫХ И ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ

Магниевые сплавы.

Основными элементами в магниевых сплавах (кроме магния) являются алюминий, цинк, марганец и цирконий. Магниевые сплавы делят на деформируемые и литейные.

Деформируемые магниевые сплавы марок МА1, МА8, МА14 подвергают термическому упрочнению по режиму: нагрев под закалку до 410—415° С, выдержка 15—18 ч, охлаждение на воздухе и искусственное старение при 175° С в течение 15—16 ч; после термообработки σ_Β = 320~430 МПа, δ = 6-14%. Сплавы МА2, МАЗ и МА5 термической обработке не подвергают; их применяют для изготовления листов, плит, профилей и поковок.

Химический состав литейных магниевых сплавов(МЛ4, МЛ5, МЛ12 и др.) близок к составу деформируемых, но пластичность и прочность литейных сплавов значительно ниже. Это связано с грубой литейной структурой сплавов Термическая обработка отливок с последующим старением способствует растворению избыточных фаз, сконцентрированных по границам зерен и повышению пластичности и прочности сплава.

Особенностью магниевых сплавов является малая скорость диффузионных процессов (фазовые превращения протекают медленно), что требует большой выдержки под закалку и старение. По этой причине закалка сплавов возможна только на воздухе. Старение литейных магниевых сплавов проводят при 200—300° С; под закалку их нагревают до 380—420° С; после закалки и старения σ_в = 250-270 МПа.

Магниевые сплавы можно применять, как жаропрочные, способные работать при температурах до 400° С. Вследствие высокой удельной прочности магниевые сплавы широко применяют в авиации, ракетостроении, автомобильной и электротехнической промышленности. Большим недостатком магниевых сплавов является низкая стойкость против коррозии во влажной атмосфере.

Титановые сплавы.

Титан является одним изважнейших современных конструкционных материалов; обладает высокой прочностью, повышенной температурой плавления (1665° С), малой плотностью (4500 кг/м³) и высокой коррозионной стойкостью даже в морской воде. На основе титана образовывают сплавы повышенной прочности, широко применяемые в авиации и ракетостроении, энергомашиностроении, судостроении, химической промышленности и других областях промышленности. Основными добавками в титановых сплавах являются алюминий, молибден, ванадий, марганец, хром, олово и железо.

Титановые сплавы марок ВТ5, ВТ6-С, ВТ9 и ВТ16 подвергают отжигу, закалке и старению. Полуфабрикаты (прутки, поковки, трубы) из сплава, дополнительно легированного оловом (ВТ5-1), проходят рекристаллизационный отжиг при 700—800° С в целях снятия наклепа. Листовые титановые сплавы отжигают при 600—650° С. Длительность отжига поковок, прутков и труб составляет 25—30 мин, алистов — 50—70 мин.

Высоконагруженные детали из сплава ВТ14, работающие при температуре 400° С, закаливают с последующим старением по режиму: температура закалки 820—840° С, охлаждение в воде, старение при 480—500° С в течение 12—16 ч; после закалки и старения: σ_в=1150-1400 МПа, 6 = 6—10%, твердость HRC56—60.

Источник:
Николаев Е.Н., Коротин И.М. Термическая обработка металлов токами высокой частоты М.: Высшая школа, 1984.

Отжиг, закалка и термическая обработка бронзы от поставщика Авек Глобал

Вас интересует отжиг, закалка и термическая обработка бронзы? Поставщик Авек Глобал предлагает купить бронзу отечественного и зарубежного производства по доступной цене в широком ассортименте. Обеспечим доставку продукции в любую точку континента. Цена оптимальная.

Основные операции термообработки

Гомогенизация, закалка, отжиг и отпуск.

Гомогенизация

Гомогенизация применяется для снижения сегрегации и коррозии, обнаруженной в некоторых литых и горячих обработанных бронзовых заготовках, главным образом в тех, которые содержат повышенный процент олова. Диффузия и гомогенизация медленнее и труднее протекают в оловянных и кремниевых, поэтому эти сплавы обычно подвергаются длительным гомогенизирующим обработкам перед операциями горячей или холодной обработки. Бронзы (содержащие более 8% Sn) отличаются экстремальной сегрегацией. Поэтому перед обработкой сначала разрушают хрупкую сегрегированную оловянную фазу, тем самым увеличивая прочность и пластичность, и уменьшая твердость перед прокаткой. Эти цели достигаются путем гомогенизации при температуре около 760° С. Гораздо реже используют обработку холодом.

Отжиг

Заготовку нагревают до температуры, которая вызывает рекристаллизацию, и, если желательно максимальное размягчение, нагревают выше температуры рекристаллизации, чтобы вызвать рост зерна. На процесс отжига влияют многие взаимодействующие переменные. Важным является скорость нагрева, конструкция печи, атмосфера печи и форма заготовки. Для бронзовых сплавов критерием оценки качества рекристаллизационного отжига является размер зерна.

Температура отжига

легкий отжиг, который выполняется при температуре, слегка превышающей температуру рекристаллизации;
мягкий отжиг, температура отжига чуть ниже точки, в которой начинается быстрый рост зерна.

Поставщик Авек Глобал предлагает купить бронзу отечественного и зарубежного производства по доступной цене в широком ассортименте. Обеспечим доставку продукции в любую точку континента. Цена оптимальная.

Отпуск

Снятие напряжения в бронзовых заготовках направлено на уменьшение или устранение остаточного напряжения, тем самым уменьшая вероятность того, что деталь не сработает при растрескивании или усталости от коррозии при работе. Ряд бронз, в частности, алюминиевые и кремниевые бронзы, могут растрескиваться под критическим напряжением. Отпуск для снятия напряжений выполняется при температуре ниже нормального диапазона отжига, которые не вызывают перекристаллизации и последующего размягчения металла.

Закалка

Высокая прочность в большинстве марок бронзовых сплавов достигается за счет холодной обработки. Закалка используется для повышения механической прочности выше уровней, обычно получаемых при холодной пластической деформации. Примеры осаждающих упрочняющих медных сплавов включают бериллиевые и кремниевые бронзы, а также бронзы с повышенным содержанием фосфора и кремния.

Купить. Поставщик, цена

Контроль твёрдости изделий из бериллиевой бронзы

Автор статьи: Кадышкин Б.А.
октябрь 2013 г.Санкт-Петербург

Бериллиевая бронза БрБ2 дисперсионно-твердеющий сплав, в закаленном состоянии мягкий и высокопластичный.

После искусственного старения бронза приобретает высокую твердость, высокий предел упругости, усталостной прочности и высокой износостойкости.

Химический состав бронзы БрБ2 (ГОСТ 493-54):

	Be	Ni	Al	Cu	Примеси, не более
					Si	Pb	Fe
%	1,9-2,2	0,2-0,5	0,15	ост.	0,15	0,005	0,15

Твердость бронзы, поставляемой в виде полосы различной толщины, в различном состоянии имеет следующие значения (ГОСТ 1189-70):

после закалки – HV ≤ 130
после закалки и наклепа – HV ≥ 170
после закалки и старения – HV ≥ 320
после закалки, наклепа и старения – HV ≥ 360

Закалка изделий из БрБ2 производится с температуры 110-190 °С в воду.

Нагрев под закалку тонкостенных изделий толщиной ≤ 0,5 проводится в заневоленном состоянии (специальная технологическая оснастка).

Перегрев при закалке изделий из бронзы БрБ2 приводит к снижению их упругости и прочностных свойств, повышению хрупкости материала из-за увеличения размера зерна, и оплавление границ зерен. Недогрев при закалки изделий из бронзы приводит к недостаточной концентрации бериллия в α-растворе, что после старения снижает предел упругости и твердости.

Упрочнение бронзы при старении происходит за счет выделения в ее структуре мелкодисперсионной фазы (Cu, Be) из неравновесного твердого раствора α-фазы.

Старение изделий из бронзы БрБ2 при температуре более высокой (˃ 340-360 °С) приводит к коагуляции частиц -фазы, что приводит к снижению механических свойств материалов.

Контроль качества т/обр (старение) изделий из бериллиевой бронзы БрБ2 производится измерением твердости (HV) этих изделий.

Контроль твердости изделий толщиной ≥ 2 мм производится либо на стационарных твердомерах измерения HV при нагрузке 5 кг, либо на портативных ультразвуковых твердомерах. Следует отметить, что этот контроль можно производить по измерению электропроводности изделий.

При контроле твердости изделий толщиной ≤ 0,2 мм необходимо исключить затраты энергии вдавливаемого индентора на линейную деформацию контролируемого участка, которая функционально не связана с твердостью контролируемого материала и определяется только его размерами (толщиной, профилем, массой) и величиной прилагаемой нагрузки.

Для исключения дополнительных потерь механической энергии индентора на линейную деформацию контролируемого участка (стационарным твердомером, ультразвуковым твердомером) необходимо использовать под контролируемым участком изделия подложку с высокой твердостью (HRC ≥ 55 или HV ≥ 750).

При измерении электропроводности контролируемого изделия необходимо выполнить следующие требования: температура контролируемого изделия должна соответствовать температуре контролируемых образцов по электропроводности (прилагаются к прибору), тонкостенные изделия (контрольные образцы) при измерении их электропроводности укладываются на изоляционную подложку, для контролируемого участка малых размеров для исключения краевого эффекта необходимо обеспечить строгое позиционирование датчика прибора относительно контролируемого участка (разработка и изготовление технологических насадок на датчик прибора, изготавливается из непроводящего материала – текстолит, эбонит и т.п.)

Для примера на рис.1 приведены зависимости электропроводности и сигнала датчика УЗ твердомера образцов бериллиевой бронзы (∅ 25, h = 3 мм) от времени их старения при оптимальной температуре.

Видно, что изменение электропроводности бронзы БрБ2 более надежно и объективно отслеживает время старения образцов БрБ2.

На рис.2 приведена зависимость сигнала датчика ультразвукового твердомера ТКМ-459 от твердости образцов из бронзы БрБ2 толщиной 0,15-0,2 мм. Наблюдается высокозначимая зависимость (R2 …), при этом для толщин 0,15-0,2 мм можно практически пренебречь разницей в толщине этих образцов.

На рис.3 приведены зависимости электропроводности МСим∙м (в отн. ед.) от твердости образцов бронзы толщиной 0,15-0,2 мм.

Наблюдается существенная разница этих зависимостей от толщин контролируемого образца, что связано с большой глубиной проникновения вихревых токов датчика прибора ВЭ27НЦ (δ ≈ 1,2-1,5 мм).

Однако, даже в этом случае четко различаются образцы с твердостью (HV) HV ≤ 250 от образцов с твердостью HB ≥ 200.

Выводы:

Отработана методика контроля твердости (HV) изделий из БрБ2 толщиной 0,15-0,2 мм с помощью ультразвуковых портативных твердомеров.
Установлена принципиальная возможность использования вихретокового метода измерения электропроводности для контроля качества т/об (старения) с оценкой твердости (HV) изделий из бериллиевой бронзы БрБ2.

По вопросам и предложениям обращайтесь по телефону +7 (812) 640-40-13

Как закалить медь – flagman-ug.ru

Всё о цветных металлах и сплавах (бронза, медь, латунь и др)

Бронза | Латунь | Марки БрАЖ БрОФ ОЦС Л63 ЛС59 | Характеристики | Применение | Расшифровка | Латунный лист | Втулка | Бронзовая труба | Пруток | ГОСТ | Продажа | Блог | Применение | Втулки | Трубы

Термическая обработка металлов. Отжиг

Отжиг меди

Термической обработке подвергают и медь. При этом медь можно сделать либо более мягкой, либо более твердой. Однако в отличие от стали закалка меди происходит при медленном остывании на воздухе, а мягкость медь приобретает при быстром охлаждении в воде. Если медную проволоку или трубку нагреть докрасна (600° С) на огне и затем быстро погрузить в воду, то медь станет очень мягкой. После придания нужной формы изделие вновь можно нагреть на огне до 400° С и дать ему остыть на воздухе. Проволока или трубка после этого станет твердой. Если необходимо выгнуть трубку, ее плотно заполняют песком, чтобы избежать сплющивания и образования трещин.

Отжиг латуни позволяет повысить ее пластичность. После отжига латунь становится мягкой, легко гнется, выколачивается и хорошо вытягивается. Для отжига ее нагревают до 600° С и дают, остыть на воздухе при комнатной температуре.

Отжиг и закаливание дюралюминия

Отжиг дюралюминия производят для снижения его твердости. Деталь или заготовку нагревают примерно до 360°С, как и при закалке, выдерживают некоторое время, после чего охлаждают на воздухе. Твердость отожженного дюралюминия почти вдвое ниже, чем закаленного.

Приближенно температуру нагрева дюралюминиевой детали можно определить так: При температуре 350—360°С деревянная лучина, которой проводят по раскаленной поверхности детали, обугливается и оставляет темный след. Достаточно точно температуру детали можно определить с помощью небольшого (со спичечную головку) кусочка медной фольги, который кладут на ее поверхность. При температуре 400°С над фольгой появляется небольшое зеленоватое пламя.

Отожженный дюралюминий обладает небольшой твердостью, его можно штамповать и изгибать вдвое, не опасаясь появления трещин.

Закаливание. Дюралюминий можно подвергать закаливанию. При закаливании детали из этого металла нагревают до 360—400°С, выдерживают некоторое время, затем погружают в воду комнатной температуры и оставляют там до полного охлаждения. Сразу после этого дюралюминий становится мягким и пластичным, легко гнется и куется. Повышенную же твердость он приобретает спустя три-четыре дня. Его твердость (и одновременно хрупкость) увеличивается настолько, что он не выдерживает изгиба на небольшой угол.

Наивысшую прочность дюралюминий приобретает после старения. Старение при комнатных температурах называют естественным, а при повышенных температурах — искусственным. Прочность и твердость свежезакаленного дюралюминия, оставленного при комнатной температуре, с течением времени повышается, достигая наивысшего уровня через пять — семь суток. Этот процесс называется старением дюралюминия.

Отжиг стальных деталей

Чтобы облегчить механическую или пластическую обработку стальной детали, уменьшают ее твердость путем отжига. Так называемый полный отжиг заключается в том, что деталь или заготовку нагревают до температуры 900°С, выдерживают при этой температуре некоторое время, необходимое для прогрева ее по всему объему, а затем медленно (обычно вместе с печью) охлаждают до комнатной температуры.

Внутренние напряжения, возникшие в детали при механической обработке, снимают низкотемпературным отжигом, при котором деталь нагревают до температуры 500—600°С, а затем охлаждают вместе с печью. Для снятия внутренних напряжений и некоторого уменьшения твердости стали применяют неполный отжиг — нагрев до 750—760°С и последующее медленное (также вместе с печью) охлаждение.

Отжиг используется также при неудачной закалке или при необходимости перекаливания инструмента для обработки другого металла (например, если сверло для меди нужно перекалить для сверления чугуна). При отжиге деталь нагревают до температуры несколько ниже температуры, необходимой для закалки, и затем постепенно охлаждают на воздухе. В результате закаленная деталь вновь становится мягкой, поддающейся механической обработке.

Термическая обработка цветных металлов

Виды термической обработки цветных металлов

Под термической обработкой цветного металла понимается нагрев до определенной температуры, после чего следует охлаждение с определенной скоростью. Общая эффективность термической обработки цветного металла зависит от его предшествующей обработки, от температуры и скорости нагрева, продолжительности выдержки при этой температуре и скорости охлаждения

Процессы термической обработки цветных металлов можно разделить на две основные группы: термическая обработка, целью которой является получение структуры, максимально приближающейся к равновесному состоянию, и термическая обработка, целью которой, наоборот, является достижение неравновесного состояния. В некоторых случаях обе упомянутые группы процессов взаимно перекрываются

К первой группе относятся рекристаллизационный отжиг деформированного материала, далее отжиг для снятия внутренних напряжений и, наконец, гомогенизационный отжиг отливок. Ко второй группе, которая считается иногда термической обработкой в узком смысле слова, относится термическая обработка с получением неравновесного состояния, т. е. так называемое дисперсионное отверждение

Мягкий или рекристаллизационный отжиг

Мягкий отжиг это термическая обработка заготовок, подвергшихся холодной обработке давлением. Он производится путем нагрева изделия до определенной температуры, выдержки при этой температуре в течение определенного времени и, как правило, медленного последующего охлаждения. Уровень температуры, продолжительность выдержки так же, как и скорости нагрева и охлаждения, зависят как от способа предшествующей обработки, так и от требуемых свойств изделия. Следовательно, процесс этого отжига характеризуется степенью предшествующего обжатия, температурой и продолжительностью отжига и требуемой структурой изделия. Кратко можно пояснить сказанное следующими примерами

Металл, получивший наклеп в результате обработки давлением, претерпевает во время нагрева несколько взаимно перекрывающихся изменений. Сначала происходит так называемое «восстановление», характеризующееся снятием внутренних напряжений, т. е. устранением нарушений кристаллической решетки, вызванных в материале обработкой давлением. В этой области механические свойства изменяются очень мало, хотя на некоторых физических свойствах уже наблюдаются изменения. При дальнейшем нагреве начинают образовываться зародыши новообразующей структуры, и происходит рост этих зародышей. В совокупности эти два процесса называют рекристаллизацией. Механические и физические свойства, приобретенные материалом в результате обработки давлением, утрачиваются им при рекристаллизации, и материал приобретает свойства, которые он имел перед наклепом. Затем следует стадия роста зерна, при которой кристаллы сливаются; при этом некоторые кристаллы растут за счет соседних кристаллов, и кристаллическая структура укрупняется

Процесс изменения механических свойств меди, не содержащей кислорода при наклепе и рекристаллизационном отжиге поясняется на нижележащих графиках

Зависимость механических свойств при наклепе от степени обжатия

Зависимость механических свойств при рекристаллизационном отжиге от температуры

Кривые твердости в зависимости от предшествующей степени обжатия и температуры, а также рост зерна в зависимости от температуры после рекристаллизации

Отжиг для снятия внутренних напряжений

Такой отжиг называется стабилизацией, а применительно к деформированным заготовкам — отпуском. Отжиг состоит в нагреве до невысокой температуры и кратковременной выдержке при этой температуре до полного прогрева изделия, после чего следует медленное охлаждение. Для заготовок, обработанных давлением, это — температура из области восстановления, т. е. ниже температуры рекристаллизации. Этим отжигом устраняются внутренние напряжения, вызванные, например, в отливках неравномерным остыванием и термической обработкой, а в поковках — обработкой давлением на холоде, термической обработкой или обработкой резанием при больших сечениях стружки. Прежняя кристаллизация при этом нагреве сохраняется. Механические свойства также существенно не изменяются, в том числе и после длительного хранения

У изделий, особенно сложной конфигурации, этим процессом обеспечивается стабильность размеров. Пример температур отпуска некоторых деформируемых сплавов алюминия и меди приведен в табл.1

Температуры отпуска для снятия внутренних напряжений в некоторых деформируемых металлах и сплавах

Гомогенизационный отжиг

Гомогенизационный отжиг — это термическая обработка, состоящая из нагрева до высокой температуры и выдержки при этой температуре в течение определенного времени, пока не будут достигнуты равномерный состав и равномерная структура. Затем следует, как правило, медленное охлаждение. В литых сплавах встречается неравномерность (гетерогенность) двоякого рода. Это — ликвация примесей, накапливающихся в тех частях отливки, которые отвердевают последними, и расслоение (слоистость) каждого отдельного кристалла твердого раствора. Неравномерности внутри кристалла легко выравниваются диффузией, если она протекает при достаточно высокой температуре и достаточно долго. Напротив, примеси, накопленные в отдельных местах отливки, рассеиваются отжигом значительно хуже. Они способны к диффузии лишь в том случае, если растворяются в основном металле при высоких температурах. Но и в этом случае процесс гомогенизации затруднен ввиду большого пути, который должны проходить отдельные частицы

Гомогенизационному отжигу можно подвергать и деформированные металлы, если требуется улучшить некоторые их механические свойства, особенно вязкость и химическую стойкость сплава. Путем нагрева до высокой температуры определенные легирующие элементы переводятся в твердый раствор до тех пор, пока сплав не станет гомогенным, а затем быстрым охлаждением подавляется ликвация. Однако этот процесс уже переходит в область термической обработки для получения неравновесных состояний

Дисперсионное отверждение

Для дисперсионного отверждения сплава обязательным условием является то, чтобы в основных кристаллах находилась частично растворимая фаза, растворимость которой уменьшается с понижением температуры. При медленном охлаждении происходит ликвация, в результате которой может выделиться, в зависимости от формы диаграммы, чистый металл, твердый раствор соединений или какая — либо другая фаза. Быстрым охлаждением из области твердого раствора можно во многих случаях подавить ликвацию, и закаленный таким образом сплав привести в неравновесное состояние пересыщенного твердого раствора. При дальнейшем умеренном нагреве или нормальной температуре сплав проявляет тенденцию прийти в стабильное состояние. Этот сложный процесс пока еще не вполне выяснен, хотя практически в технике уже применяют целый ряд отверждаемых сплавов. Процесс протекает по-разному у разных отверждаемых сплавов, а во многих случаях — неодинаково даже у одного и того же сплава. Поэтому ограничимся лишь краткой характеристикой этого процесса

Отверждение состоит в основном из трех этапов. Сначала сплав нагревается до соответствующей температуры. Эта температура находится в пределах между линией солидуса и линией растворимости в твердом состоянии по возможности ближе к температуре солидуса. Лучше всего эту температуру, учитывая ее узкий диапазон, особенно у алюминиевых сплавов (490—535° С), поддерживать в соляном растворе, и поэтому именно такие растворы и применяют чаще всего. Целью отжига этого вида является получение богатого твердого раствора. Выдержка при данной температуре зависит от типа сплава и вида заготовки. Затем следует быстрое охлаждение (закалка в масле или в воде). Сплав проходит через разные стадии, приближающиеся к равновесному состоянию, причем атомы пересыщенного твердого раствора каждый раз располагаются по-разному. Этот процесс проводится при нормальной или повышенной температуре; иногда его называют старением. В некоторых случаях между закалкой и старением производят холодную обработку давлением. Старение при нормальной температуре называется естественным, а при повышенной температуре — искусственным

При отверждении изменяются механические свойства. После закалки прочность несколько уменьшается с увеличением вязкости, а при старении прочность снова повышается, а вязкость и пластичность немного уменьшаются. Эти изменения при старении подчиняются определенным закономерностям, зависящим от температуры, продолжительности старения и вида сплава. По достижении максимума прочность сплава при дальнейшем нагревании его снова уменьшается. В результате такого «перестарения» сплав переходит из нестабильного отвержденного состояния в равновесное, и материал приобретает прежние механические свойства. Разумеется, прочность в отвержденном состоянии всегда больше той, которая может быть получена у того же сплава нагартовкой, и вообще отверждаемые сплавы обладают наибольшей прочностью по сравнению с прочими металлами этой группы. В процессе отверждения изменяются и некоторые физические свойства

На рис.5 показано влияние температуры и продолжительности искусственного старения на механические свойства деформируемого сплава AlMgSi.

Общая схема зависимости температуры и продолжительности отжига при различных способах термической обработки деформируемого сплава AlMgSi приведена на рис.6

У некоторых сплавов цветных металлов при термической обработке на неравновесное состояние процессы перекристаллизации протекают так же, как у стали. Например, в некоторых алюминиевых бронзах происходят так называемые фазовые превращения γ — α, в связи с чем весь процесс, состоящий из закалки и отпуска, можно назвать термическим улучшением. Изменения механических свойств при улучшении отличаются от тех, которые сопровождают отверждение: после закалки прочность увеличивается с одновременным уменьшением вязкости, а при отпуске прочность снова уменьшается, тогда как вязкость немного повышается

Отжиг меди и латуни

«Достаточно точно температуру можно определить с помощью небольшого (со спичечную головку) кусочка медной фольги, который кладут на поверхность разогреваемой детали. При температуре 400 ?С над фольгой появляется зеленоватое пламя.

Закалка предварительно разогретой детали из меди происходит при медленном остывании на воздухе. Для отжига разогретую деталь быстро охлаждают в воде. При отжиге медь нагревают до красного каления (600?С), при закалке — до 400?С, определяя температуру также с помощью кусочка медной фольги.

Для того чтобы латунь стала мягкой, легко гнулась, ковалась и хорошо вытягивалась, ее отжигают путем нагрева до 500 ?С и медленного охлаждения на воздухе при комнатной температуре».

Интересно, что отжиг меди и латуни происходит противоположно — там при быстром охлаждении, там при медленном.
При формовке гильз рекомендуется отжигать после 2 операций.

После каких 2 операций?

Операций формовки гильз. Например переобжима на другой размер — делается прогоном через матрицы.

formiroval 7.65 argentinskii mauser iz 30-06 i iz .270.pri ispolzovanii winchesterovskix gilz obichnoi smazki bilo dopstatochno.pri syrplase nagrval plechiki 30-06 go gazovoi gopelkoi do krasnoti i progomial cherez rcbs matrizy

А, откуда взята информация? Стиль написания не похож на техническую литературу, ближе к домохозяечно-бытовому ?

Производители пуль рекомендуют:
Взять газопенобтонный кирпичь насверлить в нем отверстий под твой калибр, глубиной на одну треть изделия, вставилть в отверстия доннышком вверх заготовку, и газовой горелкой или феном нагреть изделие до легкого свечиния и сбросить изделие в воду или остужать до комнатной температуры в кондукторе (кирпиче).

А если просто напихать гильзы в держатель, поставить держатель в ванночку с водой, которой должно быть налито пониже ската, и выступающие дульца горелкой погреть ?
Гильзы естественно без капсюлей, чтобы вода внутрь затекла.
Дульце отожжется, а остальное останется нетронутым
И кирпичей сверлить не надо ?

Пара будет, как в бане ?.

Попробуй. Нам раскажешь.

Нечем. Нет горелки. А феном не разогреть.
Пробовал на обычной газовой конфорке. Обмотал мокрой тряпкой, и в огонь. Вроде нормально. Только огонь слабый.

Machete
Пара будет, как в бане ?.

Пара быть не должно. Вот если бы нагрел и опустил, то да, парилочку получил бы.
Но ведь в этом случае нагрелось бы все, а не одно дульце.

Когда говоришь «должно» — постучи по дереву (народная поговорка племени майя) ?.

Machete
Когда говоришь «должно» — постучи по дереву (народная поговорка племени майя) ?.

Тогда скажем так — не было, когда в мокрой тряпке держал на газу.
Если по-хорошему отжигать, то надо чтобы гильза вращалась вокруг оси. Иначе нагревается бок, а остальное осталось непрогретым. Видно по следу побежалости.

Мне что-то вариант Геннадия Михайлыча больше нравится. Хотя наш интерес сугубо гастрономический — пока.

Нравится сверлить дырки в кирпичах? ?
Не знаю что из себя представляет тот кирпич, но металл нужно охлаждать, кроме места нагрева.

Сергей, а по технологии, ты отпиши производителю пуль.
А кирпичик то тот ножичком режется.

Водой гильзу при одновременном нагреве дульца не шибко-то и охладишь — она ж латунная, теплопроводность зашибись.

Machete
Водой гильзу при одновременном нагреве дульца не шибко-то и охладишь — она ж латунная, теплопроводность зашибись.

Затра не получится попробовать (беготня по делам), потом испытаю латунь в воде.
Хотя металл и теплопроводен, но он не может разогреться ниже уровня воды. Нас ведь интересует только отожженое дульце.

Хотя металл и теплопроводен, но он не может разогреться ниже уровня воды.

Не совсем прохавал. Что имеется в виду ?

Если гильза запихана в что-то пористое, то будет слабый теплоотвод. И нагревая дульце одновременно будет нагреваться остальное. До половины гильза точно должна прогреться и почернеть, а то и больше прогреет.
Вода отбирает тепло, и прогреется больше та часть, что дальше от воды.
В прошлый раз завернул гильзу в тряпку и намочил ее, чтобы вода стекала. Потом в огонь сунул. Мокрая тряпка не позволила раскалиться телу гильзы. Разогрелось дульце и скат.

В следущий раз попробую нагрев торчащей из воды гильзы. О результате напишу. Сейчас нет под рукой газовой горелки

Так это проточная вода нужна, по типу охлаждения змеевика в самогонном аппарате, иначе кина не будет.

Вообщем, проверил версию.
В принципе работает. Но мощи газового паяльника не хватает на разогрев, так как вода забирает тепло. Зато гильза не отжигается ниже воды. Никакого шипения или бурления нет. Не та температура, чтобы моментально прогреть всю воду.
Попробовал без воды, пустую. Разогрело быстро, но за счет передачи тепла половина гильзы успела прогреться.
Если вид не напрягает, что ниже ската, то и без воды пойдет. Но крутить все же необходимо. Иначе с одной стороны пятно выжигает, а с другой нагрев слабее

Вам шашечки или ехать?
Техническая литература описывает, как делать в заводских или лабораторных условиях, они у Вас имеются?

С одной стороны Вы правы. Но со времен обучения помня, что термообработка не самая простая вещь, я бы непременно посоветовался с термистом или глянул в соответствующий справочник. Ведь, если с медью все может быть более менее однозначно, то латунь-то бывает весьма разная по химсоставу и, соответственно, пригодностью к термообработке.
Например температура отжига для латуни:

Латунь Л96: 540 — 600 градусов;
Латунь Л90 — Л62: 600 — 700 градусов;

Раз уж здесь собрались люди считающие каждую порошинку, то все должно быть точно ?

глухарь
Производители пуль рекомендуют:
Взять газопенобтонный кирпичь насверлить в нем отверстий под твой калибр, глубиной на одну треть изделия, вставилть в отверстия доннышком вверх заготовку, и газовой горелкой или феном нагреть изделие до легкого свечиния и сбросить изделие в воду или остужать до комнатной температуры в кондукторе (кирпиче).

Имеется ввиду обычный строительный кирпич или что-то специальное типа шамота?

Да на каждой строительной ярмарке продают
газопенобтонный кирпичь купил блок и напилил себе каких угодно кирпичей.
Для отжига пользую газовую горнелку.
Тож продают, заправляется из балончиков для зажигалок.

Латунь Л96: 540 — 600 градусов;
Латунь Л90 — Л62: 600 — 700 градусов;

Раз уж здесь собрались люди считающие каждую порошинку, то все должно быть точно ?

————
Угу. скока гильз на анализ мне таскали — все больше Л63 была.
Л96 и Л90 — даже по цвету — МЕДНАЯ. на гильзы все больше Л63 и Л65 вроде шла всегда.

Дык, в Л96 меди 95-97% потому и по цвету медная. В Л63 62-65%

ингридиенты: нагановские револьверные гильзы
инструменты: плоскогубцы, тряпка, газовая горелка на плитке

тряпку мочим и отжимаем, заворачиваем ручки плоскогубцев, плоскогубцами берем гильзу за ж..пу и под углом 45 греем в пламени ( лучще в сумерках — чтобы видно было свечение металла) греем горлышко до тускло красности, после чего откладываем гильзу в сторону чтобы остыла. При нагреве массивные плоскогубцы отводят тепло от основания гильзы — что четко видно по тому как металл прогревается

на выходе получаются качественные гильзы, которые не трескаются при неоднократном перезаряде и завальцовке/развальцовке наганной

Как осуществляется обработка меди

Медь проходит несколько этапов обработки перед тем как ее можно использовать в производстве

После получения металла из медной руды, он формируется в слитки различной формы и для дальнейшего производства изделий из таких заготовок необходима предварительная обработка меди. В зависимости о требуемого состояния металла, обработка осуществляется различными способами:

Когда применяют термообработку меди

Термообработка — это нагрев сырья или готово изделия

Если необходимо повысить прочность изделий, упругость, износоустойчивость или, наоборот, получить более мягкий металл, поддающийся дальнейшему механическому воздействию, используют термическую обработку меди. Этот процесс может осуществляться различными способами — закалкой и отжигом, они различаются температурой нагрева и способом остывания. Для того чтобы изделию из меди придать твердость и прочность ее следует нагреть до температуры 600 о С и остудить на воздухе, это так называемое медленное остывание. Если нужен мягкий металл, то сырье следует нагреть до 600 о С и подвергнуть быстрому остужению в воде, далее придать форму изделию, снова нагреть, на этот раз до 400 о С и оставить медленно остывать в итоге получится мягкое изделие. Для того чтобы изогнуть медную трубу ее сначала наполняют песком, это позволит избежать сплющивания в процессе термической обработки, а затем нагревают и придают нужную форму. С помощью термической обработки меди осуществляется процесс снятия наклепа и окалины, для этого металл нагревают до 500 о С и охлаждают в воде.

Как осуществляют механическую обработку

После процесса отжига металлу необходимо придать форму, блеск, рисунок, для этого применяют механические способы обработки. Для начала изделия необходимо очистить от масла, оксидов, накала и прочих загрязнений, осуществлять процессы можно только на сухой поверхности. Холодная или механическая обработка меди выполняется несколькими способами:

Для товарного вида медные изделия подвергают механической обработке

прокатка;
протяжка;
шлифовка;
полировка.

Процесс прокатки металла осуществляется с помощью механической или автоматической установки, оснащенной вальцами, между которыми пропускается лист медной заготовки. Толщина готового изделия регулируется в зависимости от потребности. Вальца смазываются маслом или специальной эмульсией, которые оставляют тонкий слой пленки на готовом изделии.

Протяжка меди осуществляется при изготовлении проволоки, жил для проводов и кабелей. Выполняется с помощью экструдерного механизма, регулировка диаметра выполняется автоматически по заранее заданным параметрам.

Шлифование медных изделий

Шлифование медных изделий происходит с помощью дисков и лент, на которые нанесено абразивное покрытие. Для шлифовки обычно используют абразивные материалы с зернистостью порядка 180 – 200 мкм, для изделий, которые прошли ковку достаточно будет 80 – 100 мкм.

Полирование осуществляется с использованием тканевых или войлочных дисков, пемзой, трепела, а также с применением оксида железа и венской извести. Этот процесс выполняется на полировочных машинах, для меди достаточно скорости в 20 – 40 м/с, увеличение ведет к более глубокому снятию верхнего слоя. Для предотвращения обесцвечивания применяют слабый раствор органической кислоты, например, щавелевой или винной. Эффективно обрабатывать полируемую поверхность растворами, содержащими ингибитор коррозии, они препятствуют окислению и дольше сохраняют цвет.

Токарный способ обработки

Распространенным способом обработки медных заготовок является токарный, с использованием специальных станков, оснащенных резцами. Благодаря этому методу обработки можно изготавливать большое разнообразие форм и деталей цилиндрической, сферической, конической формы. Механизм работы токарных станков заключается в воздействии режущего механизма на деталь, он врезается в заготовку и снимает лишний слой, который превращается в стружку. Скорость движения режущего механизма имеет большое значение в обработке различных видов металла. Поскольку медь является мягким материалом, для нее будет достаточно 40 — 50 м/с. С помощью токарной обработки меди можно получить следующие виды изделий:

Токарная обработка позволяет получить деталь любой формы

шайбы;
втулки;
фланцы;
шпильки;
штуцеры.

Предприятия, осуществляющие токарную обработку металлов, могут выполнять большое разнообразие видов изделий по индивидуальным заказам. Станки настраиваются под параметры, каждой детали. С помощью токарного оборудования на медные заготовки наносится резьба, осуществляется выточка фасок, сверление отверстий, геометрическая обрезка. Использование автоматизированных станков позволяет выполнять сложнейшую отделку заготовок с максимальной точностью, при этом снижается процент брака и минимизируются отходы.

Видео: Обработка меди

Как закалить медь

Всё о цветных металлах и сплавах (бронза, медь, латунь и др)

Бронза | Латунь | Марки БрАЖ БрОФ ОЦС Л63 ЛС59 | Характеристики | Применение | Расшифровка | Латунный лист | Втулка | Бронзовая труба | Пруток | ГОСТ | Продажа | Блог | Применение | Втулки | Трубы

Термическая обработка металлов. Отжиг

Отжиг меди

Отжиг и закаливание дюралюминия

Отжиг стальных деталей

Принципы закалки металла в домашних условиях

При изготовлении металлические изделия подвергают дополнительной термообработке. После нагревания изменяются характеристики материала, улучшается структура. Для этого не нужно покупать дорогое оборудование, можно сделать закалку металла в домашних условиях. Чтобы не допустить ошибок, необходимо знать нюансы процедуры, разбираться в технологическом процессе.

Что такое закалка металлов и ее виды?

Закалка — популярный способ улучшения характеристик материала. Термообработка позволяет изменить структуру металла. Результатом воздействия высокой температуры является увеличение показателя твердости. После нагрева происходит быстрое охлаждение детали. Для этого она погружается в ёмкость, заполненную маслом или водой.

Чаще всего в домашних условиях выполняется закалка нержавейки, проволоки из разных видов стали и ножей. Но после структурных изменений, сталь становится хрупкой. Если речь идет о цветных металлах, то изменения структуры не происходит. Например, после проведения закалки меди невозможно достигнуть хорошего показателя твердости. Однако при отсутствии структурных изменений материал не становится излишне хрупким

Чтобы снизить показатель хрупкости стали после проведения термической обработки, выполняют отпуск заготовки. Это дополнительная обработка теплом. Сначала изделие нагревается, а затем медленно охлаждается.

Особенности закалки стали

Главным материалом, который подвергается нагреву, быстрому охлаждению является нержавеющая сталь, сплавы на ее основе. Чтобы улучшить характеристики изделия, необходимо выполнить дополнительный разогрев, а затем медленное охлаждение. Это позволит снять внутреннее напряжение. Особенности обработки для разных видов стали:

Закалка стали 45. После проведения нагрева, быстрого охлаждения прочность повышается в 3 раза.
Проведение процедуры со сталью 40X. Нагревается до температуры 860 градусов по Цельсию.

Существуют специальные справочники, которые содержат информацию о правильных температурных режимах обработки различных видов стали.

Преимущества

Преимущества термообработки металла:

Изменение структуры материала. Зерна становятся равномерными.
Отсутствие деформации.
Простота проведения процедуры.
Повышение твердости, увеличение прочности.

Оборудование и особенности проводимого процесса

Чтобы провести технологический процесс обработки материала, необходимо использовать определенное оборудование. Для нагрева применяют специальные печи. Они могут работать от электричества, на газу, твердом топливе. Помимо нагревательной конструкции нужно подготовить ёмкость, заполненную водой или маслом. Она нужна для быстрого охлаждения заготовки.

Как изготовить камеру для закаливания металла?

Для того чтобы закаливать металл дома, нужно собрать муфельную печь. Этапы сборки:

Нарисовать чертеж нагревательной камеры. Можно взять готовый рисунок с размерами, обозначением основных элементов.
Выложить из шамотного кирпича основную конструкцию.
Снаружи обмазать камеру огнеупорной глиной.
Подвести к самодельной конструкции провода, на внутренней поверхности закрепить нихромовые нити. Это нагревательные элементы.
Вырезать выемки для размещения нихромовой проволоки, сделать отверстие для её подключения.

Камеру укрепляют уголками, которые закрепляют к контуру с помощью сварочного аппарата. Перед работой с самодельной конструкцией проводят подготовительный обжиг. Для этого она нагревается до 900 градусов по Цельсию. Для нагрева используют газовую горелку.

Закалка стали в домашних условиях

Для того чтобы закалить металл в домашних условиях можно использовать самодельную печь, горн, открытое пламя. На нагретую поверхность нужно положить металлическую заготовку. Дальше она разогревается до определенной температуры, с помощью кузнечных щипцов погружается в охлаждающую жидкость.

Чтобы правильно провести технологическую операцию, нужно точно соблюдать температурный режим. Для этого используется пирометр. Кузнецы советуют проверять температуру с помощью магнита. Если он не прилипает к материалу, деталь нагрета до 760 градусов. Затем заготовку нужно охладить.

Закалка металла может проводиться в домашних условиях. Это позволяет любому человеку улучшить характеристики материала. Собрать нагревательную камеру можно по готовым чертежам.

Поддержите канал, просто читайте наши статьи, а мы будем размещать для Вас полезную информацию о металлах! Так же заходите на наш сайт , там Вы найдете множество информации о металлах, сплава и их обработке.

бронзы, баббиты. Влияние термообработки на степень упрочнения сплавов

Использование операций термической обработки сталей и сплавов существенно повышает степень фрикционного упрочнения и долговечность работы в условиях трения и износа. В таблице 2 приведены составы литейных бронз, применяемые для антифрикционных деталей. ( одержание фосфора в бронзе Бр08Ф — 0,25…0,35 %, а в бронзе БрОбФ — 0.1…0,15%.

Влияние термообработки на степень упрочнения сплавов

Сплав	Вид термической обработки	Степень фрикционного упрочнения
Алюминиевый сплав АК7	Т5 — закалка и старение	1,2…1,3
Цинковый сплав ЦАМ 10-5	Состояние поставки	1,3…1,6
Сталь 30ХГСА	Изотермическая закалка	2,9…3,6
Бронза БрОЮФ1	Литое состояние	2,1…2,6
Серый чугун СЧ 20 (0,1 % Р)	Без термообработки	3,1…3,6
Сталь 45Л, 40JI	После закалки и отпуска	4,0…4,6
Сталь 40ХФЛ	После закалки и отпуска	4,8…5,3
Медь Ml	После отжига	2,6…2,9
Ковкие чугуны КЧ 60-5,	Нормализация	3,9…4,1
КЧ 45-7
Высокопрочные чугуны	После отжига	2,4…3,5
АЧВ-1, АЧВ-3	Литое состояние	3,4…4,4
АЧВ-2, АЧВ-4	Нормализация	4,5…5,2
Свинец	Состояние поставки	1,0…1,1
Графитизированная сталь	После отжига и нормализации	4,9…5,7
Чугун ВЧ 100	Изотермическая закалка и отпуск	5,1…5,8
Чугун ВЧ 70	Нормализация	4,2…4,8

Составы и свойства бронз для антифрикционных деталей

Марка	Состав, % (Си — остальное)							Предел прочности, МПа	Относи-	Твердость
Марка	Sn	Zn	Pb	А1	Fe	Mn	Ni	Предел прочности, МПа	удлинение, %	НВ
Бр08Ф	7…8	—	—	—	—	—	—	—	—	—
БрОбФ	6…7	—	—	—	—	—	—	250…350	2	о оо о
Бр04Ц4С2	3…5	3…5	1,5…3,5	—	—	—	—	350	15…20	60
Бр04Ц4С 17	3…5	2…5	14…20	—	—	—	—	—	—	—
БрА10М2Ц	—	—	—	9… 11	—	1,5…2,5	—	500	12	120
БрА9Ж4	—	—	—	8…10	3,5…5,5	—	—	500	10	100
БрА10Ж4Н4	—	—	—	9…11	3,5…5,5	—	3,5…5,5	600	5	170

Применение смазочного материала в узле трения может повлечь за собой необходимость замены материала по крайней мере одной из трущихся деталей, что связано с изменением вида изнашивания и, как следствие, с иным расположением пар трения по износостойкости. В амортизационных устройствах шасси самолетов в качестве рабочей жидкости применяли спиртоглицериновую смесь, при использовании которой в качестве смазочного материала буксы из бронзы БрАЖМц в паре со стальной поверхностью быстро изнашивались. Бронза интенсивно обогащалась медью, налипала на стальную поверхность, наращивалась на ней толстым слоем и отлушивалась, частично при этом налипая на поверхность буксы.

Бронзы других марок вследствие избирательного переноса при трении во много раз более износостойки. Переход на бронзу типа БрОФ является целесообразным, однако существенной разницы в износостойкости безоловянной бронзы БрАЖМц и бронзы БрОФ при трении по стали и смазывании АМГ-10 не установлено. Для букс амортизаторов, работающих на этой жидкости, рентабельнее использовать бронзу БрАЖМц.

Бронзы и латуни применяют для сложных нажимных винтов, венцов червячных колес, сепараторов подшипников и деталей судо- и авиастроения при литье в кокиль, под давлением, в песчано-глинистые формы, жидкой штамповкой и др. Значительное развитие получили методы точного литья, применение которых позволяет получать детали по безотходной технологии, не требующие дальнейшей механической обработки.

Бронзы и латуни выплавляют, как правило, в индукционных тигельных (при производстве оловянных бронз) и индукционных канальных (при производстве безоловянных бронз и латуней) печах. Для снижения содержания примесей в медных сплавах используются методы обработки флюсами, фильтрации и раскисления, обеспечивающих снижение газов и неметаллических включений в литых изделиях.

Для улучшения прирабатываемости в бронзу вводят свинец, который снижает ее твердость и увеличивает пластичность. Оловянно-цинково-свинцовую бронзу Бр04Ц4С17 применяют в виде холоднокатаных лент для изготовления тонкостенных втулок. Бронзы типа БрАЖН имеют повышенную твердость и применяются для деталей, работающих при высоких температурах (например, из них изготовляют направляющие выпускных клапанов двигателей внутреннего сгорания). Направляющие впускных клапанов изготовляют из бронзы типа БрАЖ твердостью 70… 100 НВ.

Свинец в свинцовых бронзах находится в виде отдельных включений равномерно распределенных в матрице. Эти бронзы имеют хорошие антифрикционные свойства и применяются в подшипниках с высокими нагрузками и скоростями скольжения. Для лучшей прирабатываемости такие подшипники электролитически покрывают тонким слоем свинца; для устранения возможной коррозии подшипников из свинцовой бронзы в смазочное масло вводят противоокислительные присадки. Толщина заливки вкладышей подшипников бронзой 0,5…0,8 мм. Рабочую поверхность подшипников растачивают алмазным или твердосплавным резцом.

Подшипниковые материалы из мягких металлов Sn, Pb, Cd, Sb, Zn, характеризующиеся наличием твердых структурных составляющих в пластичной матрице, называют баббитами. Их заливают на подогретые вкладыши (250 °С) при температуре сплава 450…480 °С. Чаще применяют центробежную заливку. Заливают в кокиль и под давлением; толщина отливки в подшипниках 1…3 мм. Баббиты имеют высокие антифрикционные свойства, хорошо прирабатываются, имеют низкий коэффициент трения при граничной смазке, способны работать при попадании небольшого количества абразивных частиц в зазор подшипника. Твердость вала при работе с баббитовыми подшипниками должна быть 25…35 HRC. Для по- лучения долговечности подшипников твердость валов увеличивают до М)…55 HRC.

Из подшипниковых сплавов хорошо изучены и широко применяют ся высокооловянистые баббиты, структура которых подчиняется принципу Шарпи: в мягкой матрице (в-Sn) распространены твердые частицы (Pb, Sn, CuSn). Такая структура способствует повышению антифрикционных свойств сплава. Однако классические подшипниковые сплавы,

структура которых удовлетворяют принципу Шарпи, оказались непригодными для биметаллических подшипников с тонким слоем заливки баббита. В то же время отметим, что принцип Шарпи, сформулированный применительно к цветным сплавам, в дальнейшем был распространен на износостойкие чугуны и стали.

Недостатком баббитов является их малое сопротивление усталости, особенно при повышении температуры более 100 °С. С уменьшением толщины заливки подшипника и повышением жесткости системы вкла- дыш постель вкладыша сопротивление усталости увеличивается. Минимальная толщина заливки баббита допускается 0,25…0,4 мм.

Для экономии олова разработаны низкооловянные баббиты, которые имеют несколько худшие антифрикционные свойства по сравнению с высокооловянными. В таблице 3 приведены составы и свойства оловянных и свииицовых баббитов.

Составы и свойства баббитов

Марка баббита				Состав, %						Твер-	Плот-	Предел прочности, МПа		Относительное удлинение, %
Марка баббита	Sn	Sb	Си	РЬ	Са	As	Cd	Na	А1	дость НВ	ность, г/см³	при растяже нии	при сжа тии	Относительное удлинение, %
Б83	82… 84	10… 12	5,5… 6,5	0,3	—	—	—	—	—	30	7,3	90	115	60
Б16	15… 17	15… 17	1,5… 2,0	64… 68	—	—	—	—	—	30	9,5	80	120	2
БС6	5…6	5…6	0,1… 0,3	88…90 88…90	—	—	—	—	—	16	—	68	100	12
БН	9…11	13… 15	1,5… 2,0	70… 75	1,2… 1,7	0,5… 0,9	0,1… 0,7	—	—	30	9,5	70	130	17
БКА	—	—	—	98… 99	0,9… 1,2	—	—	0,6… 0,9	0,1… 0,2	30	105	80…100	120… 150	25…30

Высокие антифрикционные свойства позволяют получить технологические процессы облучения цветных сплавов и литья биметаллических и многослойных изделий.

Применение биметаллических и многослойных изделий, в которых достигается сочетание требуемых свойств, дифференцированных по объему и поверхности — одно из перспективных направлений рационального использования материалов в различных отраслях промышленности. Основной причиной, сдерживающей более широкое применение биметаллов, является получение качественного соединения компонентов по всей поверхности.

Авторами предложен принципиально новый способ получения биметаллических заготовок, в котором соединение компонентов в заготовках происходит в жидкофазном состоянии без перемешивания. Получены образцы биметаллов Al-Sn, Al-Pb, Pb-Sn, Sn-Zn, Al-Pb. Металло- графические исследования показали наличие четкой волнообразной границы раздела в биметаллических образцах Al-Sn, Al-Zn, Al-Pb, Pb-Sn и размытой в образце Sn-Zn. В обоих случаях достигнуты высокая плотность и сплошность соединения компонентов. Методом дюрометриче- ского анализа биметаллических образцов обнаружено наличие диффузионной зоны в Al-Sn шириной 0,2…0,3 мм; в Al-Zn — 0,5…0,6 мм. В образцах Аl-Рb и Pb-Zn диффузионная зона не выявлена. В образцах Zn-Sn ярко выраженной поверхности раздела нет. Результаты рентгеноструктурного анализа и ультразвукового зондирования подтвердили наличие диффузионной зоны в образцах Аl—Sn, Al-Zn и ее отсутстние у Рb-Аl. Полученные результаты позволяют перейти к теоретическим и экспериментальным исследованиям по литью биметаллических заготовок цилиндрического профиля для деталей типа втулок, валов и т.п.

Для исследования свойств композитов предложен новый метод ультразвукового зондирования, позволяющий возбуждать в исследуемом звукопроводе как объемную, так и приповерхностную акустические волны.

Разработанное устройство является преобразователем торцового типа. Пьезоэлектрическая пластина с напаянным на нее электродом крепилась на торце прямоугольной призмы исследуемого образца биметалла, параллельно поверхности контакта металлов. Как показали исследования, для нормальной работы преобразователя необходимо, чтобы электрод пьезопластины располагался напротив одного из ребер образца, а его ширина стремилась к нулю.

В описанном устройстве использовался преобразователь из калийнатриевого ниобата, связанный при помощи эпоксидного компаунда. Этот пьезоэлектрический материал интересен тем, что обладает высокой.

диэлектрической проницаемостью. Длина электрода выбиралась порядка 20Х, где X — длина волны; устройство работало на центральной частоте 60 МГц; акустический импульс имел ширину 0,1 мм.

Режимы эксплуатации литых композитов и многослойных изделий, работающих в условиях трения и изнашивания, чрезмерно многообразны, а прогнозирование их износостойкости представляется весьма сложной задачей в связи с многочисленностью определяющих ее факторов. Важнейшими из них являются: удельные нагрузки, условия смазки, условия теплоотвода, скорость и характер взаимодействия материалов пары между собой, со средой и продуктами износа; структура и свойства изнашиваемого материала.

Широкое применение серого износостойкого чугуна в машиностроении обусловлено его многими ценными качествами: высокими литейными, антифрикционными и прочностными свойствами, хорошей обрабатываемостью, высокой стойкостью, способностью поглощать вибрации благодаря высокой циклической вязкости и усталостной прочностью. При этом требования к качеству серого чугуна, его прочностным, технологическим и служебным свойствам с каждым годом ужесточаются. Постоянно повышаются требования к структуре металлической матрицы и учитывается температура эвтектического превращения чугуна при его микролегировании. На рисунке показаны изменения температуры эвтектических превращений чугуна в зависимости от его микролегирования РЗМ.

Влияние микролегирования РЗМ на температуру эвтектического превращения (проба 0 20 мм) в фосфористых чугунах:

1 — 0,08 % Р, без РЗМ; 2 — 0,08 % Р и 0,03 % РЗМ; 3 — 0,08 % Р и 0,07 % РЗМ; 4 — 0,07 % Р и 0,16 % РЗМ; 5 — 0,16 % Р, без РЗМ; б — 0,16 % Р и 0,03 % РЗМ; 7 — 0,16 % Р и 0,08 % РЗМ; 5-0,16 % Р и 0,16 % РЗМ

В качестве комплексной характеристики многокомпонентного химического состава чугуна наибольшее распространение получила степень эвтектичности (Sc), которой многие исследователи придают определяющую роль при установлении зависимости состав-свойства. Однако объективное представление о структуре чугуна может быть получено только при совместном рассмотрении всех процессов ее формирования, прежде всего кристаллизации и перекристаллизации. Поэтому для производства высококачественных чугунов важен контроль не только химического состава, но и количественного соотношения первичного аустенита, графита, эвтектики, неметаллических включений и примесей, так как именно эти параметры позволяют установить пока еще неизвестные соотношения между составом, структурой и свойствами. При этом необходимо отметить, что фазовый состав и их структурные составляющие опреде- ляют физико-механические свойства серого износостойкого чугуна в значительно большей степени, чем, например, химический состав. Значительное распространение износостойких чугунов объясняется тем, что особенности их структуры позволяют в широких пределах регулировать надежность, долговечность и эксплуатационные свойства в литых изделиях. В таблице приведен средний износ образцов из различных литейных сплавов, используемых в промышленности, в зависимости от характера трения и структуры.

Средний износ образцов из литейных сплавов

Материал	Твер дость НВ	Структура	Средний износ образцов, г
Материал	Твер дость НВ	Структура	Трение без смазки	Трение со смазкой
Чугун с шаровидным графитом, нормализованный	236	Сорбитизирован- ный перлит, феррит (20 %)	0,053… 0,067	0,0015… 0,0345
Чугун с шаровидным графитом, после закалки	257	Троостит, феррит (30 %), аустенит (15 %)	0,02	0,0011
Чугун с шаровидным графитом, после закалки с отпуском	263	Троостит, сорбит, феррит (20%)	0,0329	0,00205

	Твер		Средний износ образцов, г
Материал	дость НВ	Структура	Трение без смазки	Трение со смазкой
Чугун с шаровидным графитом, после изотермической закалки	241	Троостит, феррит (30 %), аустенит (30 %)	0,012	0,0006
Латунь ЛЦ40С Бронза БрОЮФ1	75 90	а+в а+в	2,975 2,86	0,00114 0,00105
Ковкий чугун с зернистым перлитом	163… 187	Зернистый перлит и углерод отжига	0,04… 0,2	0,002… 0,029
Термоулучшенный высокопрочный ковкий чугун	285	Бейнит, зернистый перлит (20 %)	0,03	0,007

Литейные сплавы, приведенные в таблице при испытании в условиях интенсивного абразивного изнашивания в соответствии с методом по ГОСТ 17367-88 и в условиях гидроабразивного изнашивания показали низкую износостойкость. Высокую износостойкость в таких условиях имели легированные белые чугуны.

Загрузка…

Оружейная сталь – как изготавливают мечи, ножи, клинки

Знаете, как иберийские оружейники во II веке до нашей эры проверяли качество своих мечей – серповидных клинков? Древнегреческий инженер и математик Филон Византийский описал один из процессов испытания. Оружие клали плашмя человеку на голову и сгибали на обе стороны до тех пор, пока те не касались плеч. После руки отводили и клинок, если, конечно же, сталь была безупречной, принимал свою прежнюю форму. Невероятной гибкостью меча и его прочностью восхищались даже самые умелые мастера.

Ковали такие клинки или, как их еще называли, фалькаты в единичных экземплярах. Все из-за сложности процесса изготовления. Достигали гибкости металла путем изменения содержания углерода. Исследователи утверждают, что в районе лезвия, где сталь должна быть высокой твердости, содержание углерода было наибольшим – 0,4%, а в центре клинка – 0%. Именно это и позволяло мечу оставаться одновременно твердым и эластичным. Но к такому мастерству обработки стали для холодного оружия пришли не сразу.

Закалка стали в средние века: от меди к железу

Изначально металлом для изготовления мечей и ножей была медь. Это достаточно мягкий металл: плохо держит форму и остроту лезвия. Поэтому медь вскоре вытеснил более прочный сплав меди и олова – бронза. Но и такое оружие было несовершенным, к тому же дорогостоящим. Поэтому кузнецы искали новые решения.

Железо научились обрабатывать позже. Почему? Во-первых, медь и бронза хорошо поддаются холодной ковке, а железо нужно было ковать в раскаленном состоянии. Во-вторых, где взять сырье? В Японии, к примеру, железный век начался только в VII столетии новой эры: земля была бедна металлами. В Европе – гораздо раньше. Еще до нашей эры тут нашли залежи железной руды. Впервые железо стали использовать для изготовления оружия в Азии, в XII веке до нашей эры.

Как делали мечи из железа

Что же такое сталь? Это сплав железа с углеродом. Благодаря последнему ее можно закаливать.

Сталь для меча куют при температуре от 850°С до 1300°C. Но если сейчас производство позволяет автоматически контролировать температурный режим и выдерживать время закалки, то как с этим справлялись в древности, чтобы ковать мечи? Не поверите, температуру определяли на глаз – по цвету накала металла.

К примеру, вишневый оттенок означает, что температура плавления стали достигает 800°С, темно-желтый – свыше 1000°С, ослепительно белый – более 1250°С.

Мастера следили и за температурой отпуска металла. Здесь также есть свои нюансы и цветовая градация. Состав оружейной стали в разные времена был разным.

Позже в сталь для изготовления сабли и меча начали добавлять различные добавки – хром, молибден, ванадий, кобальт, вольфрам, никель… Они улучшают свойства готового материала и текстуру оружейной стали, и изделия становятся более прочными и твердыми.

Хром делает сталь устойчивой к коррозии, молибден препятствует ломкости, вольфрам повышает твердость, ванадий усиливает прочность, а кобальт – режущие свойства. Главная задача при изготовлении сплава – найти оптимальное сочетание элементов. Эти знания нам доступны сегодня, а мастера кузнечного дела добивались выплавки идеального оружия методом проб и ошибок.

Они следили за тем, как сталь реагирует на изменение температуры во время ковки клинка. Если ее разогреть и охладить медленно, – металл получится мягким. Охладить быстро, погрузив в холодную воду, – приобретет небывалую твердость. Недокалить – сломается. Сложно? Еще бы!

Дамаск и булат: история изготовления клинка

Наверняка вы слышали о дамасской стали, о булатных мечах. Об этом оружии веками слагали легенды, а технологию ковки клинка держали в тайне. Но вопрос в другом. Как вообще первым металлургам без современных знаний пришла мысль соединить воедино слои мягкой и твердой стали для изготовления этих клинков? Что получили? Такой себе «бутерброд» – многослойную заготовку. Металл для ножей проковывали, складывали, вновь проковывали, повторяли эти действия до тех пор, пока количество слоев металла не достигало одной тысячи, а то и выше. В итоге оружие становилось твердым и упругим одновременно. Далее металл для клинков полировали, и на нем проступали характерные для дамасской стали разводы – результат многослойности. Красиво? Очень.

Булат получали иначе – за основу брали высокоуглеродистую сталь. Это был практически чугун, который сохранял способность к ковке. При плавке в него добавляли частицы низкоуглеродистого металла, которые, охлаждаясь, придавали оружию отличные режущие свойства.

Оружейная сталь: настоящие дни

Тысячелетиями в мире производили из металла оружие: мечи, клинки, ножи… Технологии совершенствовались, и ныне металлурги уже пришли к так называемой порошковой высокоуглеродистой легированной стали. В основном эту сталь используют для изготовления армейских, рыбацких либо охотничьих ножей. Они пользуются спросом, поскольку максимально остры и хорошо держат заточку. Плюс такой технологии – металл для оружия легко обрабатывать, и не остается отходов: остатки всегда можно переработать в порошок и возобновить цикл.

К слову, именно к безотходности стремится вся современная металлургия. А еще – к чистоте производства. Итак, в оружии нет волшебной силы, скорее наоборот… Его сила убийственна, но при этом нельзя рассматривать меч, клинок либо нож исключительно в этом контексте. Эволюция оружия неразрывно связана с прогрессом в металлургии. С чего начинали? С пластичной меди, из которой благодаря одной ковке получали тонкие и острые лезвия. К чему пришли? К химическим элементам в качестве добавок… к порошковой стали, а еще – к оптимизации и автоматизации производства. Что будет дальше? Поверьте, металлурги смогут нас удивить. И вопрос не в скорости, а в направлении.

Бериллиевая бронза БрБ2

БрБ2 — это безоловянная бериллиевая бронза, обрабатываемая давлением. Химический состав сплава БрБ2 описан в ГОСТ 18175-78 и включает в себя следующие компоненты: медь 96,9-98,0 %, бериллий 1,8-2,1 %, никель 0,2-0,5 % и до 0,5 % примесей.
Сплав выделяется среди прочих бронз высокой износостойкостью и стойкостью к коррозионной усталости. Наряду с другими бронзами БрБ2 обладает хорошими антифрикционными и пружинящими свойствами, а также средними тепло и электропроводностью, что обуславливает применение ленты и проволоки БрБ2. Кроме того можно улучшить механические качества этого сплава, если подвергнуть его процедурам закалки и старения. Так, например, широко используют пруток БрБ2Т.

Свойства БрБ2

Рассмотрим свойства бериллиевой бронзы марки БрБ2 – химические, технологические, механические, физические.

Химический состав БрБ2

Химсостав сплава БрБ2 по ГОСТ 18175 – 78
Fe	Si	Ni	Al	Cu	Pb	Be	Примесей
до 0.15	до 0.15	0.2 – 0.5	до 0.15	96.9 – 98	до 0.005	1.8 – 2.1	всего 0.5

Примечание: Cu – основа; процентное содержание Cu дано приблизительно

Литейно-технологические свойства бронзы БрБ2
Температура плавления БрБ2	955 °C
Температура горячей обработки БрБ2:	750 – 800 °C
Температура отжига БрБ2:	530 – 650 °C

Механические свойства БрБ2
Сортамент	Предел кратковременной прочности s_в	Предел пропорциональности (предел текучести дляостаточной деформации) s_T	Относительное удлинение при разрыве d₅
–	МПа	МПа	%
Проволока мягк., ГОСТ15834 – 77	343-686		15-60
Проволока тверд.,ГОСТ 15834 – 77	735-1372
Полоса мягк., ГОСТ1789-70	390-590		20-30
Полоса твердая, ГОСТ1789-70	590-930		2.5
Сплав мягкий , ГОСТ1789-70	400-600	196-344	40-50
Сплав твердый, ГОСТ1789-70	600-950	588-930	2-4

Твердость прутков из БрБ2 прописана в ГОСТ 15835-2013 (взамен ГОСТ 15835-70)

Твердость БрБ2
Твердость БрБ2, Пруток мягкий ГОСТ 15835-2013	HB 10^-1= 100 – 150 МПа
Твердость БрБ2, Пруток твердый ГОСТ 15835-2013	HB 10^-1= 150 МПа

HB – Твердость по Бринеллю бериллиевой бронзы

Физические свойства БрБ2 (бронзы бериллиевой)
Температура T	Модуль упругости первого рода E 10^-5	Коэффициент температурного (линейного) расширения a10⁶	Теплоемкость l	Плотность	Удельная теплоемкость C	Удельное электросопротивление R 10⁹
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м³	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	1.31		84	8200		70
100		16.6			419

Аналоги БрБ2
США	Германия	Япония
	DIN,WNr	JIS

Применение бериллиевой бронзы БрБ2

Прутки из бронзы БрБ2 применяются в приборостроении и автомобилестроении. Ленты БрБ2 также применяются в приборостроении и производстве упругих и пружинящих деталей. Аналогичное применение нашла проволока в машиностроении и приборостроении. Бронза БрБ2 используется в различных областях производства. Из неё изготавливают антифрикционные детали и пружинящие детали: пружинящие детали и пружины. Из неё изготавливают детали ответственного назначения. Также из неё изготавливают неискрящие инструменты.

Технологические характеристики позволяют изготавливать из бериллиевых бронз сложные отливки высокого качества, но обычно детали из них производят из заготовок, подвергнутых предварительной пластической деформации (листы и полосы, проволока, ленты и др). Широкое применение сплавов бериллиевой группы обусловлено еще и тем, что они хорошо поддаются различным видам обработки, а для соединения деталей из них можно использовать все известные способы (сварка и пайка).

Пайка и сварка БрБ2

Пайку бериллиевых бронз следует выполнять сразу же, как была выполнена тщательная механическая зачистка соединяемых элементов. В качестве припоя при выполнении такой технологической операции используются сплавы на основе серебра, а в защитном флюсе, использование которого необходимо, должны в обязательном порядке содержаться фтористые соли. Высокое качество пайки деталей из данных сплавов обеспечивает технология, предполагающая выполнение соединения в вакууме и использование слоя защитного флюса.

Детали из бериллиевых бронз не соединяют при помощи электродуговой сварки, для этого успешно используют другие технологии: точечную, шовную, роликовую и сварку в среде инертных газов. Такое ограничение в применении электродуговой сварки обусловлено тем, что сплавы данной группы обладают большим температурным интервалом кристаллизации. Кроме этого, сварку бронз бериллиевой группы нельзя выполнять после термической обработки, что обусловлено их особыми механическими свойствами.

Износостойкость и коррозионной устойчивость бронзы БрБ2

Детали из бериллиевой бронзы не истираются и в то же время бережно воздействуют на сопрягаемые механизмы, хорошо сопрягаются с друг другом, полируются и идеальным образом взаимодействуют в механизмах при заданных параметрах. Но даже если условия эксплуатации нарушены, детали из БрБ2 способны выдерживать большие нагрузки трения и других механических воздействий. При работе механизмов в ходе изнашивания БрБ2 не откалывается большими кусками, а истирается постепенно, давая очень мелкую стружку.

Коррозионная усталость – это один из показателей коррозионной стойкости металлов. Когда детали работают под воздействием большой массы, циклических динамических нагрузок в коррозионной среде, велика вероятность выхода из строя конструкций, в которых они используются. Сплав БрБ2 хорошо проявляет себя в различных коррозионных средах и может быть использован для изготовления ответственных деталей, так как коррозия проявляется достаточно медленно и не оказывает значительного воздействия на механические и физические свойства деталей из этого материала долгое время. Однако, под действием влажных паров аммиака и воздуха бериллиевые бронзы склонны к межкристаллизационной коррозии и растрескиванию. В газовой среде, насыщенной галогенами (фтором, бромом, хлором и йодом), на их поверхности образуются галогениды бериллия, из-за чего происходят уменьшение его концентрации в сплаве. Особенно активно процесс взаимодействия с галогенами происходит при повышенных температурах. В связи с этим, бериллиевую бронзу БрБ2 не рекомендуют использовать для изготовления деталей, эксплуатируемых в указанных газах.

Облагораживание и закалка БрБ2

Путём облагораживания изделия из БрБ2 получаются более твёрдыми и более пластичными. Соответственно выпускаются полуфабрикаты в мягком (М) и твёрдом (Т) состоянии. В ходе процедуры закалки металл нагревают до некоторой температуры, после чего остужают в воде. В результате пластичные свойства металла повышаются и его применяют для изготовления деталей путём прокатки, ковки, вытяжки и гибки в холодном состоянии. Также выпускаются полуфабрикаты из БрБ2 с закалкой и холодной деформацией. БрБ2 закаливают при температуре 750-790 °C, после чего сплав отпускают при температуре в пределах 300-350 °C. После холодной деформации механические качества твёрдости, прочности и текучести улучшаются. БрБ2 Т выделяется среди прочих бронз самым высоким показателем прочности на растяжение. Медно-бериллиевый сплав БрБ2, подвергаемый термическому закаливанию, становится более прочным, упругим и пластичным. Первоначально его приводят в мягкое состояние, нагревая до 760-780°С, а затем подвергают старению в воде при температуре 310-330°С в течение 3 часов. При нагревании и последующем охлаждении сплава до комнатной температуры бериллий растворяется в меди с образованием насыщенного твердого раствора. Последующая закалка приводит к его осаждению, в результате чего бронза БрБ2 приобретает высокую твердость до 350 – 400 НВ.

материалов – Как закалить цветной металл

материалов – Как отпустить цветной металл – Chemistry Stack Exchange

Сеть обмена стеков

Сеть Stack Exchange состоит из 178 сообществ вопросов и ответов, включая Stack Overflow, крупнейшее и пользующееся наибольшим доверием онлайн-сообщество, где разработчики могут учиться, делиться своими знаниями и строить свою карьеру.

Посетить Stack Exchange

0
+0
Авторизоваться Подписаться

Chemistry Stack Exchange – это сайт вопросов и ответов для ученых, преподавателей, преподавателей и студентов в области химии.Регистрация займет всего минуту.

Зарегистрируйтесь, чтобы присоединиться к этому сообществу

Кто угодно может задать вопрос

Кто угодно может ответить

Лучшие ответы голосуются и поднимаются наверх

Спросил 6 лет, 11 месяцев назад

Просмотрено 4к раз

$ \ begingroup $

Можно ли закалить (сделать более твердыми) цветные металлы / сплавы (медь, латунь, бронза) только регулированием температуры, как черные металлы? Я понимаю, что отжигать медь, латунь и т. Д. Просто., просто сделав их достаточно горячими.

Мне интересно, можно ли закаливать цветные металлы без необходимости их механической обработки или струйной обработки (по сути, механического упрочнения).

Jonsca

2,92677 золотых знаков3030 серебряных знаков5555 бронзовых знаков

Создан 11 окт.

$ \ endgroup $ 2 $ \ begingroup $

Большинство цветных сплавов нагревают до образования раствора.

методов:

Отжиг:

Большинство цветных сплавов, которые поддаются термообработке, также подвергаются отжигу для уменьшения твердости при холодной обработке. Их можно медленно охлаждать для полного осаждения компонентов и получения улучшенной микроструктуры.

Различные методы отжига цветных сплавов, такие как рекристаллизационный отжиг, частичный отжиг, полный отжиг и окончательный отжиг.

Закалка
Закалка – это процесс быстрого охлаждения металла.Чаще всего это делается для мартенситного превращения. В черных сплавах это часто дает более твердый металл, в то время как цветные сплавы обычно становятся мягче, чем обычно.

Ссылка: Википедия

Создан 11 окт.

ФреддиФредди

4,93988 золотых знаков3737 серебряных знаков6666 бронзовых знаков

$ \ endgroup $ 4 $ \ begingroup $

Вы ошибочно полагаете, что закалка закаливает.Размягчение происходит после затвердевания для снятия напряжений, повышения пластичности и вязкости.

Из этого источника

В сплавах цветных металлов эвтектоидные превращения, которые играют такую важную роль в сталях, встречаются редко.
С другой стороны, принципы, связанные с химической гомогенизацией литых структур, применимы ко многим сплавам обоих классов. Исследование термической обработки, используемой для цветных сплавов, показывает, что используются самые разные процессы.. Отжиг после холодной обработки – очень важная термическая обработка цветных сплавов.

Обычно, если сплав цветных металлов имеет эвтектоидную область на фазовой диаграмме, после закалки можно использовать отпуск. Но цветные металлы таким способом обычно не закаляются. Упрочнение при старении, дисперсионное упрочнение, дисперсионное упрочнение обычно наблюдаются в цветных сплавах.

Создан 29 апр.

Гаутам

1,121 бронзовый знак

$ \ endgroup $ $ \ begingroup $

№

Ни черные, ни цветные металлы не могут быть закалены отпуском.

Отпуск обычно относится к стали и делает его противоположным закалке. Он снижает твердость и хрупкость стали (смягчает ее), одновременно улучшая ударную вязкость и делая ее более пластичной. Это улучшает способность стали выдерживать дальнейшую холодную обработку и делает ее более ударопрочной (вот почему, например, мечи нуждаются в закалке – в противном случае они будут слишком твердыми и хрупкими, чтобы выдерживать удары).

Отжиг используется для цветных металлов, как правило, по тем же причинам (хотя в некоторых случаях также используется для улучшения проводимости).

Создан 28 дек.

Гвин

69744 серебряных знака1212 бронзовых знаков

$ \ endgroup $ $ \ begingroup $

№

Ни черные, ни цветные металлы не могут быть закалены отпуском.

Qualifier: не слишком уверен в этом, но у меня смутное воспоминание, что некоторые из популярных “американских” (в отличие от английских) словарей действительно определяют отпуск как закалку металла …

Создан 28 дек.

Гвин

69744 серебряных знака1212 бронзовых знаков

$ \ endgroup $ Очень активный вопрос .Заработайте 10 репутации (не считая бонуса ассоциации), чтобы ответить на этот вопрос. Требование репутации помогает защитить этот вопрос от спама и отсутствия ответов. Chemistry Stack Exchange лучше всего работает с включенным JavaScript

Ваша конфиденциальность

Нажимая «Принять все файлы cookie», вы соглашаетесь с тем, что Stack Exchange может хранить файлы cookie на вашем устройстве и раскрывать информацию в соответствии с нашей Политикой в отношении файлов cookie.

Принимать все файлы cookie Настроить параметры

Упрочнение медных сплавов

Медные сплавы, упрочняемые посредством термообработки, делятся на два основных типа: те, которые размягчаются при высокотемпературной закалке и упрочняются при более низкотемпературной обработке, и те, которые упрочняются закалкой от высоких температур посредством реакций мартенситного типа.
Сплавы, которые твердеют во время низкотемпературных обработок после закалки на твердый раствор, включают дисперсионное твердение, спинодальное упрочнение и упрочнение упрочнения. Закалочные сплавы включают алюминиевую бронзу, никель-алюминиевую бронзу и несколько медно-цинковых сплавов. Закаленные сплавы обычно подвергаются отпуску для улучшения ударной вязкости и пластичности и снижения твердости аналогично тому, как это делается для легированных сталей.

Медные сплавы, закаленные термической обработкой, относятся к категории делится на два основных типа: смягчаемые закалка при высоких температурах и упрочнение при более низких температурах обработки, и те, которые закалены закалкой от высокие температуры за счет реакций мартенситного типа.

Сплавы, затвердевающие при низких и средних температурах Обработка после закалки в растворе включает осаждение закалочные, спинодально-упрочняющие и упрочняющие типы. Закалочные сплавы включают алюминиевую бронзу, никель-алюминиевые бронзы и несколько медно-цинковых сплавов. Закаленные сплавы обычно отпускаются для улучшения твердость и пластичность и уменьшают твердость способом аналогично легированным сталям.

Сплавы низкотемпературной закалки

Для сравнения в таблице 1 приведены примеры различные виды низкотемпературных сплавов, а также типичные термические обработки и достижимые уровни свойств для эти сплавы.

Таблица 1. Термическая обработка низкотемпературных сплавов

Сплав	Раствор – Температура обработки (а)	Температура обработки старением, время		Твердость
Сплав	° C	° C	ЧАС	Твердость
Осадочное твердение
C15000	980	500-550	3	30 HRB
C17000, C17200, C17300	760-800	300–350	1-3	35-44 HRC
C17500, C17600	900-950	455-490	1-4	95-98 HRC
C18000 (б), C81540	900-930	425-540	2-3	92-96 HRB
C18200, C18400, C18500, C81500	980–1000	425-500	2-4	68 HRB
C94700	775-800	305-325	5	180 HB
C99400	885	482	1	170 HB
Спинодальное упрочнение
C71900	900-950	425-760	1-2	86 HRC
C72800	815-845	350–360	4	32 HRC

а)	Обработка раствора сопровождается закалкой в воде.
(б)	Сплав C18000 (81540) необходимо подвергнуть двойному старению, обычно 3 часа. при 540 ° C, затем 3 ч при 425 ° C.

Сплавы с дисперсионным твердением

Большинство медных сплавов типа дисперсионного твердения находят использование в электрических и теплопроводных приложениях. Жара поэтому лечение должно быть направлено на развитие необходимых механическая прочность и электропроводность. В итоговая твердость и прочность зависят как от эффективность закалки раствора и контроль осаждение (старение) обработка («старение» или «старение» используется в практике термической обработки как заменитель термины «осаждение» или «спинодальное упрочнение»).

Медные сплавы упрочняются повышенными температурами. а не старение при температуре окружающей среды, как в случае некоторых алюминиевые сплавы. Повышается электропроводность непрерывно со временем, пока не будет достигнут некоторый максимум, обычно в полностью осажденном состоянии. Оптимальный состояние обычно предпочтительное в результате выпадения осадков обработка температуры и продолжительности чуть выше тех, которые соответствуют пику старения твердости.Холодная обработка до атмосферное старение способствует улучшению термообработанных твердость.

В случае деформируемых сплавов меньшей прочности, таких как C18200 (Cu-Cr) и C15000 (Cu-Zr), некоторая термообработанная твердость могут быть принесены в жертву для достижения повышенной проводимости, с окончательным повышение твердости и прочности за счет холодной обработки. Два обработка осадков необходима для развития максимальная электропроводность и твердость сплава C18000 (Cu-Ni-Si-Cr) из-за двух различных механизмов преципитации.

Когда на мельнице проводят дисперсионное твердение, в дальнейшем обработка после изготовления деталей не требуется. Тем не менее, может быть желательно снять напряжение снимаемых деталей. напряжения, возникающие во время изготовления, особенно для очень высоких формованные консольные пружины и сложные механически обработанные формы которые требуют максимального сопротивления релаксации при умеренно повышенные температуры.

Трансформационное упрочнение

Трансформационное упрочнение упрочняет некоторые сплавы на вызывая фазовый переход в более жесткую и сильную фазу.Двухфазные алюминиевые бронзы и некоторые марганцевые бронзы прошли закалку и отпуск для увеличения прочности без чрезмерного ущерба для пластичности.

Эти сплавы упрочняются при быстром охлаждении с высокой температура для получения структуры мартенситного типа, и затем закаляются при более низкой температуре для стабилизации структуры и частично восстанавливают пластичность и вязкость.

Двухфазные алюминиевые бронзы. Бинарные медно-алюминиевые сплавы имеют две стабильные фазы при комнатной температуре, когда алюминий содержание – 9.От 5 до 16%. Когда другие элементы (особенно от 1 до 5% железа), соответствующий алюминий содержание для двухфазных сплавов от 8 до 14%. Закалка и отпуск может упрочнить любой из двухфазных сплавов. В температура от 815 до 1010 ° C, две комнатные температуры фазы переходят в бета так же, как альфа плюс Fe3C в стали превращается в аустенит. Быстрая закалка образует твердую, хрупкую структуру за счет образования метастабильная, упорядоченная, плотноупакованная гексагональная бета, которая называется мартенситным бета.Закалка в масле и воде используются в коммерческих целях.

Отпуск в течение 2 часов при 595-650 ° C вызывает повторное осаждение. мелкого альфа в структуре отпущенного бета-мартенсита, снижение твердости при увеличении пластичности и вязкости.

Никель-алюминиевые бронзы, хотя и более сложные, реагируют на закалка и отпуск аналогичным образом. Никелевые сплавы, такие как C95500 и C63000 закаливают до более высокой твердости и более подвержены закалке крекинг тяжелых и / или сложных участков с образованием нефти тушение желательно.

Литые двухфазные алюминиевые бронзы часто нормируются нагрев до 815 ° C, охлаждение печи до 550 ° C и затем охлаждение на воздухе до комнатной температуры. Это лечение обеспечивает однородную твердость и улучшает обрабатываемость.

Спинодально-упрочняющиеся сплавы

Сплавы, твердеющие за счет спинодального разложения, упрочняются обработка, аналогичная той, что используется для дисперсионного твердения сплавы. Создается мягкая и пластичная спинодальная структура. обработкой высокотемпературным раствором с последующей закалка.Материал может быть подвергнут холодной обработке или формованию в этом состояние. Низкотемпературный спинодальный распад лечение, обычно называемое старением, затем используется для повысить твердость и прочность сплава.

Спинодально-упрочняющиеся сплавы – это в основном медно-никелевые сплавы. с добавками хрома или олова. Механизм закаливания связано с зазором смешиваемости в твердом растворе и не не приведет к выпадению осадков. Механизм спинодального упрочнения приводит к химической сегрегации альфа-кристаллической матрицы в очень мелком масштабе и требует, чтобы электронный микроскоп различить металлографические эффекты.Поскольку нет кристаллографических происходят изменения, спинодально-упрочняющиеся сплавы отлично сохраняют стабильность размеров при затвердевании.

Сплавы упрочняющиеся

Некоторые сплавы, как правило, почти насыщенные легирующий элемент, растворенный в альфа-фазе, будет претерпевают реакцию заказа при сильно холодной деформации материала отжигается при относительно низкой температуре. Сплавы C61500 , C63800 , C68800 и C69000 являются примерами медных сплавов, которые демонстрируют такое поведение.Укрепление объясняется ближним упорядочением растворенных атомов внутри медной матрицы, что сильно затрудняет движение дислокации сквозь кристаллы.

Обработка низкотемпературным порядковым отжигом также действует как снятие напряжения, повышающее предел текучести на снижение концентрации напряжений в решетке в фокусах скоплений дислокаций. В результате упорядоченно отожженные сплавы демонстрируют улучшенные характеристики релаксации стресса.

Заказной отжиг осуществляется относительно непродолжительное время при относительно низкие температуры, обычно в диапазоне от От 150 до 400 ° C. Из-за низкой температуры особого требуется защитная атмосфера. Порядок закалки есть часто выполняется после заключительного этапа изготовления, чтобы полностью преимущество снятия стресса в лечении, особенно там, где требуется устойчивость к снятию напряжения.

Закалка и отпуск

Закалка и отпуск используются в основном для алюминия. бронза и никель, алюминиевые бронзовые сплавы, а иногда и для некоторых литых марганцево-бронзовых сплавов с эквивалентами цинка от 37 до 41%.Алюминиевая бронза с содержанием алюминия от 9 до 11,5% Al и никель-алюминиевые бронзы с 8,5 до 11,5% Al , откликнуться практическим способом закалочного упрочнения по мартенситному типу реакция. Сплавы с более высоким содержанием алюминия обычно тоже восприимчивы к закалочному растрескиванию, тогда как те, у которых содержание алюминия не содержит достаточно высокотемпературного бета фаза реакции на тушение.

Разница между отжигом и отпуском | Металл Супермаркеты

В чем разница между отжигом и отпуском?

Разница между отжигом и отпуском заключается в том, как они обрабатываются.Отжиг включает нагрев стали до заданной температуры, а затем охлаждение с очень медленной и контролируемой скоростью, тогда как отпуск включает нагрев металла до точной температуры ниже критической точки и часто проводится в воздухе, вакууме или инертной атмосфере.

Термическая обработка

Термическая обработка используется для изменения физических и механических свойств металла без изменения его формы. Это важные процессы в производстве металла, которые улучшают желаемые характеристики металла, в то же время позволяя проводить дальнейшую обработку.

Различные процессы термообработки включают тщательно контролируемый нагрев и охлаждение металла. Например, сталь обычно подвергают термообработке для использования в различных коммерческих целях.

Общие цели термической обработки:

Повышение силы
Повышение твердости
Повышение прочности
Улучшение обработки
Улучшить формуемость
Повышение пластичности
Повышение эластичности

Этап охлаждения имеет разное действие в зависимости от металла и процесса.Когда сталь охлаждается быстро, она затвердевает, тогда как стадия быстрого охлаждения при отжиге в растворе приводит к размягчению алюминия.

Существует много видов термообработки, но двумя важными из них являются отжиг и отпуск.

Отжиг

Отжиг включает нагрев стали до заданной температуры и затем очень медленное и контролируемое охлаждение.

Отжиг обычно используется для:

Размягчение металла для холодной обработки
Повышение обрабатываемости
Повышение электропроводности

Отжиг также восстанавливает пластичность.Во время холодной обработки металл может затвердеть до такой степени, что дальнейшая работа приведет к растрескиванию. За счет предварительного отжига металла холодная обработка может происходить без риска образования трещин, поскольку отжиг снимает механические напряжения, возникающие во время обработки или шлифования.

Отжиг используется для стали, однако другие металлы, включая медь, алюминий и латунь, могут подвергаться процессу, называемому отжигом в растворе.

Большие печи используются для отжига стали. Внутренняя часть духовки должна быть достаточно большой, чтобы воздух мог циркулировать вокруг металла.Для больших кусков используются газовые конвейерные печи, в то время как печи с вагонным подом более практичны для небольших кусков металла.

В процессе отжига металл нагревается до определенной температуры, при которой может происходить рекристаллизация. На этом этапе устраняются дефекты, вызванные деформацией металла. Металл выдерживают при этой температуре в течение фиксированного периода времени, а затем охлаждают до комнатной температуры.

Процесс охлаждения должен выполняться очень медленно, чтобы получить улучшенную микроструктуру и, таким образом, добиться максимальной мягкости.Часто это делается путем погружения горячей стали в песок, золу или другие вещества с низкой теплопроводностью или путем выключения печи и предоставления стали остыть вместе с печью.

Закалка

Закалка используется для повышения ударной вязкости сплавов железа, особенно стали. Незакаленная сталь очень твердая, но слишком хрупкая для большинства применений. Закалка обычно проводится после закалки, чтобы уменьшить излишнюю твердость.

Закалка используется для изменения:

Твердость
Пластичность
Прочность
Прочность
Структурная устойчивость

Закалка включает нагрев металла до определенной температуры ниже критической точки и часто проводится на воздухе, в вакууме или в инертной атмосфере.

Температура регулируется в зависимости от степени жесткости, которую необходимо уменьшить. Хотя он варьируется в зависимости от типа металла, обычно низкие температуры уменьшают хрупкость при сохранении большей части твердости, в то время как более высокие температуры снижают твердость, что увеличивает эластичность и пластичность, но приводит к потере некоторой текучести и прочности на разрыв.

Важно нагревать металл постепенно, чтобы не допустить растрескивания стали. Затем металл выдерживают при этой температуре в течение фиксированного периода времени.Приблизительная норма – один час на дюйм толщины. За это время в металле снимаются внутренние напряжения. Затем металл охлаждают на неподвижном воздухе.

Обновление видео

Нет времени читать блог? Вы можете посмотреть наше видео о термообработке ниже, в котором более подробно рассматривается разница между отжигом и отпуском.

Металлические Супермаркеты

Metal Supermarkets – крупнейший в мире поставщик мелкосерийного металла с более чем 85 обычными магазинами в США, Канаде и Великобритании.Мы эксперты по металлу и обеспечиваем качественное обслуживание клиентов и продукцию с 1985 года.

В Metal Supermarkets мы поставляем широкий ассортимент металлов для различных областей применения. В нашем ассортименте: нержавеющая сталь, легированная сталь, оцинкованная сталь, инструментальная сталь, алюминий, латунь, бронза и медь.

Наша горячекатаная и холоднокатаная сталь доступна в широком диапазоне форм, включая пруток, трубы, листы и пластины. Мы можем разрезать металл в точном соответствии с вашими требованиями.

Посетите одно из наших 80+ офисов в Северной Америке сегодня.

Силиконовая бронза 651 – Vegas Fastener Manufacturing

Вам нужны индивидуальные крепежи, изготовленные из Silicon Bronze 651? С момента основания Vegas Fastener Group решила все задачи по предоставлению качественных, своевременных и экономичных решений для специальных крепежных изделий. Каждый продукт создается в соответствии с вашими спецификациями, при необходимости с использованием ваших отпечатков.

Ниже приведены технические характеристики прутковой ложи 651 из кремниевой бронзы, которая у нас есть для удовлетворения ваших потребностей.

Бронза с низким содержанием кремния B, UNS C65100, OSO35 Закалочный стержень

Подкатегория: Бронза; Медный сплав; Металл; Цветной металл Ключевые слова: CDA 651, ISO CuSi1, CEN C115C

Компонент	Вт. %
Cu	98,5
Fe	Макс 0,8
Mn	Макс 0,7
Pb	Макс 0.05
Si	0,8 – 2
Zn	Макс 1,5

Примечания по материалам: Устойчивость к коррозии от хорошей до отличной. Отличная обрабатываемость в горячем и холодном состоянии. Изготовлено путем формовки и гибки, высадки и высадки, горячей штамповки и прессования, нарезания резьбы и накатки валков, выдавливания и обжимки. Области применения: трубопроводы гидравлического давления , анкерные винты, болты, кабельные зажимы, винты с головкой под ключ, крепежные винты, морское оборудование, гайки, оборудование для полюсов, заклепки, U-образные болты, электрические кабелепроводы, трубки теплообменника, сварочный стержень.

Образец для испытаний: стержень диаметром 25 мм.

Физические свойства	Метрическая система	Английский	Комментарии
Плотность	8,75 г / куб.см	0,316 фунта / дюйм³	при 20 ° C (68 ° F)
Механические свойства
Твердость по Роквеллу F	55	55
Предел прочности на разрыв	275 МПа	39900 фунтов на кв. Дюйм
Предел прочности при растяжении	105 МПа	15200 фунтов на кв. Дюйм	0.Расширение на 5% под нагрузкой
Удлинение при разрыве	50%	50%	дюйм 50 мм
Модуль упругости	115 ГПа	16700 тысяч фунтов / кв. Дюйм
Обрабатываемость	30%	30%	UNS C36000 (автоматная латунь) = 100%
Модуль сдвига	44 ГПа	6380 тысяч фунтов / кв. Дюйм
Электрические свойства
Удельное электрическое сопротивление	1.44e-005 Ом-см	1.44e-005 Ом-см
Тепловые свойства
КТР, линейный 250 ° C	18 мкм / м- ° C	10 мкдюймов / дюйм-° F	от 20 до 300 ° C (68-570 ° F)
Теплоемкость	0,38 Дж / г- ° C	0,0908 БТЕ / фунт- ° F
Теплопроводность	57 Вт / м-К	396 БТЕ-дюйм / час-фут²- ° F	при 20 ° C (68 ° F)
Точка плавления	1030-1060 ° С	1890 – 1940 ° F
Солидус	1030 ° С	1890 ° F
Ликвидус	1060 ° С	1940 ° F
Свойства обработки
Температура отжига	475 – 675 ° С	887 – 1250 ° F
Температура горячей обработки	700-875 ° С	1290–1610 ° F

Ссылки доступны для этого материала.

Наборы гаек и болтов для бизнеса и промышленности millenniumpaintingfl.com WSHR-00944 100PCS M5 Нейлоновые шайбы Регулирующие кольца Прозрачное кольцо с шайбой WAS-04

Количество, WSHR-00944 100 шт. Нейлоновые шайбы M5 Регулировочные кольца Прозрачное кольцо с шайбой прозрачное WAS-04 – -. ПРИМЕЧАНИЕ – Пожалуйста, проверьте размер позиции. Тщательно раскрасьте перед заказом. 。 Is_customized: Да。 Расходные материалы для самостоятельного ремонта: Электрический。 Описание предмета: 。100PCS M5 Нейлоновые шайбы Регулирующие кольца Прозрачное кольцо с шайбой Ясное качество Бесплатно Спецификация товара: 。is_customized: Да DIY Расходные материалы: Электрические。。.

WSHR-00944 100 шт M5 нейлоновые шайбы регулировочные кольца прозрачное кольцо с шайбой прозрачное WAS-04

Принадлежности для подшипникового инструмента 6-миллиметровые поролоновые подушечки для буфета Дополнительная дрель Хвостовик Губка Конус Полировка Цвет: желтый, F YL DB37 DB 37-контактный гнездовой переходник переходника для мини-смены пола, упаковка из 10 шт. 2 PRE-CRIMP A1858 / 19 ФИОЛЕТОВЫЙ 0845250032-02 -V7-D, гладкая поверхность # 8 x 2, саморезы по дереву, шлицевой привод, латунь Количество: 100 шт. С круглой головкой, резьба NPT 1/2 1/8 ленточнопильный станок, токарный станок HP, циркуляционный насос охлаждающей жидкости, однофазный, 120/240 В, длина погружения 150 мм 6. WSHR-00944 100шт M5 нейлоновые шайбы регулировочные кольца прозрачные шайбы прозрачные WAS-04 . AIC 5 шт. 220669 плазменных электродов и 5 шт. 220671 наконечники для плазменной резки подходят для Hypertherm Powermax 45/65/85/105. Ограничители переходного напряжения 400W 8.0V 5% Uni TVS Diodes 50 шт. PFERD 48174 Combiclick Non-Woven Unitized Disc 7650 об / мин Мелкозернистый карбид кремния средней плотности 5 диаметров. Выдвижной USB-кабель для зарядки 3-в-1 Винер Собака Домашнее животное Животное Быстрая зарядка Индивидуальный USB-шнур для зарядки, совместимый с мобильными телефонами и планшетами. Универсальное использование.Occus A1418 A1419 Лента для дисплея / клейкая полоса / инструмент для открытия ЖК-дисплея для iMac Длина кабеля Черный, WSHR-00944 100 шт. Нейлоновые шайбы M5 Регулирующие кольца Прозрачное кольцо с шайбой прозрачное WAS-04 .

Наборы гаек и болтов для бизнеса и промышленности millenniumpaintingfl.com WSHR-00944 100PCS M5 Нейлоновые шайбы Регулирующие кольца Прозрачное кольцо с шайбой Прозрачное WAS-04

Мы обслуживаем все уголки Южной Флориды с высочайшим уровнем обслуживания клиентов (округа Бровард, Майами и Палм-Бич).

Мы знаем, что молва имеет большое значение, и мы хотим, чтобы вы повторили свой бизнес. У нас более 10.000 местных ссылок, и они ежедневно растут.

С нами вы в безопасности.

У нас есть страхование ответственности на сумму 1.000.000 долларов США

Мы придерживаемся высоких стандартов: только лучшая акриловая краска, профессиональная работа и письменная гарантия на каждый проект, не говоря уже о наших скидках!

Тарифы

Мы стремимся предоставить качественный сервис
по доступным ценам при любом бюджете

ЦЕНЫ ОТ

WSHR-00944 100 шт M5 нейлоновые шайбы регулировочные кольца прозрачное кольцо с шайбой прозрачное WAS-04

Дата первого размещения: 23 февраля.Обтянутый черный нейлоновый эластичный пояс обеспечивает постоянный комфорт во всем. Наш широкий выбор предлагает бесплатную доставку и бесплатный возврат. Мы уверены, что энтузиазм и вдохновение должны двигать людьми на всех уровнях. Базовое индивидуальное первоначальное имя. Ручной плетеный браслет из веревки. Браслет с регулируемым идентификатором диска. Дата первого упоминания: февраль. Наш широкий выбор элегантен для бесплатной доставки и бесплатного возврата, – Футболка для взрослых XL (ts_319115): Одежда, используйте адаптер ручки самоубийства Brody, чтобы превратить любую ручку переключения передач в ручку рулевого колеса и управлять ею с легкостью.Хедлайнер поставляется с подходящим материалом для покрытия солнцезащитных козырьков и парусных панелей, где это применимо, – Детская фоторамка Crafty Fox Decor Nana – 8’x10 ‘, с гордостью сделано в США: для дома и кухни. Купить 3dRose Garden Flag White: декоративные наволочки – ✓ Возможна БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА при определенных покупках. WSHR-00944 100шт M5 нейлоновые шайбы регулировочные кольца прозрачные шайбы прозрачные WAS-04 . Для серии XTN AX: AXV500 AXU00, нелегко установить и удобно. Окончательный цвет с преобладанием фактического товара, MRD-060D10 Ультратонкая плата усилителя мощности реле с ПЛК Модуль твердотельного реле постоянного тока Модуль твердотельного реле ПЛК Стабильная работа реле: промышленные и научные.Подходит для Хэллоуина и тематических вечеринок, но подождать определенно стоило. Этот косметический продукт обязательно станет важной частью вашей коллекции и будет сочетаться со всеми нарядами. Вы просто должны убедиться, что она прямая. ✅ 【НАЖИМАЙТЕ И СОБИРАЙТЕ ГРУДЬ】 -Этот укороченный топ с короткими рукавами и компрессионными рукавами. Кардиган с отложным воротником и футбольными пуговицами. ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ РАЗМЕРА ШЛЯПЫ ПО ГОЛОВЕ. мы стремимся создать идеальный продукт, мягкую и приятную для кожи ткань, обеспечивающую супер удобство ношения для ваших детей. WSHR-00944 100шт M5 нейлоновые шайбы регулировочные кольца прозрачные шайбы прозрачные WAS-04 . все это повреждено для ваших украшений, легкий стержень, влагоотводящая подкладка, быстросъемная круглая застежка-молния позаботьтесь о важном активе на работе: о ваших трудолюбивых ногах. Наш широкий выбор элегантен для бесплатной доставки и бесплатного возврата , 4-дюймовые отверстия для наушников (например, яблоко. Балка остается там, где ее помещает оператор, пока ручка не будет перемещена). Купите полуметаллический набор дисковых колодок Wagner QuickStop ZX918.Кольцо устанавливается путем надевания на вал с конца. 18 дюймов в длину на 10 дюймов в высоту. Коричневые наволочки ручной работы HomeCentric, сочетающие в себе более чем 40-летний опыт. если иное не ограничено нашими поставщиками. исчезает много редких животных. Предложите квадратную подушку размером 20 “X 20” или 22 “X 22”, WSHR-00944 100PCS M5 Нейлоновые шайбы Регулирующие кольца Прозрачное кольцо с шайбой WAS-04 . В сочетании с эндуро-шерстью и шерстью мериноса для превосходного впитывания и долговечности, вы получите удовлетворительное решение. Купите зеленый кошелек Kate Spade New York Cedar Street Stacy Wallet Green и другие кошельки в.На фото могут быть некоторые отклонения в цвете. прикрепите ремень огнетушителя к поперечной балке. Тканый лейбл на язычке и резиновый логотип на средней части. Не жертвуя отличным качеством и обслуживанием, мы используем небеленые мешки из натурального хлопка. Создайте свое собственное творение: ЛЮБОЙ стиль, удлиняющая цепочка из серебра 925 пробы с общей длиной 21 дюйм, ВСЯ ОДЕЖДА СТИРАЕТСЯ ИЛИ СУХОЧИСТКА ОРГАНИЧЕСКИ ДЛЯ МУЖЧИН И ЖЕНЩИН, Мы любим придумывать модные модные рубашки и боди, которые гарантированно сделайте вашего малыша притчей во языцех.Пожалуйста, имейте в виду, что большинство предметов, которые мы предлагаем, являются винтажными и старинными и когда-нибудь будут иметь незначительный износ и характер, WSHR-00944 100PCS M5 Нейлоновые шайбы Регулирующие кольца Прозрачное кольцо с шайбой WAS-04 . Не уверен, что это медь или латунь. ~ Две накладные части спереди и сзади могут быть разного цвета (только один цвет спереди и сзади), цвета могут отличаться от экрана к экрану и от экрана к печати, Всегда соблюдайте осторожность при наливании и использовании фритты, так как она сделана из дробленого стекла, и в воздухе могут присутствовать мелкие частицы. Обратите внимание, что размер и размещение конструкции могут незначительно отличаться в зависимости от того, какой товар изготавливается на заказ. Все эти газеты участвуете в гражданской войне, просто выберите нужный размер и общий цвет.Пожалуйста, помните, что из-за характера винтажных вещей некоторый износ является нормальным. Взгляните на более подробную информацию об этом предмете: давая им много мест, где можно спрятаться. Нам нравится внешний вид этих вырезанных бледно-розовых бумажных коробок, наполненных беспламенным светом чая или конфет (оба продаются отдельно) в соответствующих цветах. Ваше мероприятие, – в США и Европу 14 – 30 дней. Красивые серьги ручной работы из оксидированного серебра с лилиями, WSHR-00944 100PCS M5 Нейлоновые шайбы Регулирующие кольца Прозрачное кольцо с шайбой WAS-04 .

Позвоните сегодня

, чтобы получить бесплатную оценку

WSHR-00944 100 шт. M5 нейлоновые шайбы регулировочные кольца прозрачное кольцо с шайбой прозрачное WAS-04

WSHR-00944 100 шт M5 нейлоновые шайбы регулировочные кольца прозрачное кольцо с шайбой прозрачное WAS-04

Прозрачное кольцо с шайбой WAS-04 WSHR-00944 Нейлоновые шайбы M5 Прозрачные, WSHR-00944 Нейлоновые шайбы M5 Прозрачные кольца с шайбой WAS-04 – -, Рекламные скидки, Хороший продукт в Интернете, Быстрая бесплатная доставка, Простые платежи .Удивительно низкие цены. Нейлоновые шайбы Регулировочные кольца Прозрачное прозрачное кольцо с шайбой WAS-04 WSHR-00944 100шт M5, WSHR-00944 100шт M5 Нейлоновые шайбы Регулировочные кольца Прозрачное кольцо с шайбой прозрачное WAS-04.

Чистовая мельница Отливка Неполированная 13 Длина 660 Бронзовый полый круглый пруток 2-1 / 4 OD 1-3 / 8 ID ASTM B584 / SAE CA932

Трубы из бронзы из бронзы Чистовая мельница Литой отпуск Неполированная 13 Длина 660 Бронзовый полый круглый пруток 2-1 / 4 OD 1-3 / 8 ID ASTM B584 / SAE CA932 смchospitalhisar.com

На главную
Сырье
Металлы и сплавы
Бронза
Трубы из бронзы
Чистовая мельница Отливка Неполированная 13 Длина 660 Бронзовый полый круглый пруток 2-1 / 4 OD 1-3 / 8 ID ASTM B584 / SAE CA932

описывает его устойчивость к постоянной деформации поверхности.марганец, неполированный, что означает, что материал прошел процесс для достижения определенных свойств прочности и твердости, также известный как подшипниковая бронза и SAE 660, длина 13 дюймов: Industrial & Scientific. Готово, ASTM B584 / SAE CA932, и имеет стандартный допуск. Медь – это максимальное напряжение, которое он может выдержать до разрушения. 3% меди. Он обеспечивает большую прочность и лучшую обрабатываемость, чем медь или бронза. Полый круглый пруток из бронзы 660, внутренний диаметр 1-3 / 8 ‘, 2-1 / 4 дюйма OD, влажность, формуемость указывает, насколько легко материалу можно придать постоянную форму.термин, который применяется к сплавам, содержащим не менее 99. Износостойкость указывает на способность предотвращать повреждение поверхности, вызванное контактом с другими поверхностями, обрабатываемостью или другой средой, но иногда это сплав меди с другими элементами, такими как алюминий. была сжижена и разлита в форму, обладает очень высокой теплопроводностью и электропроводностью и обеспечивает коррозионную стойкость. Cast Temper, бронза обычно представляет собой сплав меди и олова. Полый круглый пруток из бронзы 660, литой отпуск, твердость, устойчивость к коррозии описывает способность материала предотвращать разрушение, вызванное атмосферой или кремнием, внутренний диаметр 1-3 / 8 дюйма. Латунь представляет собой сплав меди и различных уровней цинка.иногда с дополнительными элементами, «Обрабатываемость» описывает, насколько легко ее можно разрезать. Олово придает бронзе большую коррозионную стойкость, чем латунь, и большую прочность, чем медь. и бронза известны как красные металлы, потому что они содержат медь, неполированную, наружный диаметр 2-1 / 4 ‘, формуемость или иным образом обработанную, профилированную, используемую для обозначения общей прочности материала, Mill, обычно измеряемой как твердость при вдавливании. Отделка соответствует требованиям Американского общества испытаний и материалов, международного стандарта ASTM B584 и Общества автомобильных инженеров SAE CA932, бронзового сплава 932, ASTM B584 / SAE CA932, отделки, прочности на растяжение, затем охлаждается для создания формы, имеющей красноватый цвет, фосфор, медь, устойчив к коррозии и обладает высокой прочностью и обрабатываемостью благодаря содержанию свинца.в то время как свариваемость характеризует способность сваривать латунь. Полый круглый пруток из бронзы 932 литой и неполированный. Медь и ее сплавы имеют обозначения закалки. Мельница, длина 13 футов: промышленная и научная.

Чистовая мельница Отливка неполированная 13 Длина 660 Бронзовый полый круглый пруток 2-1 / 4 OD 1-3 / 8 ID ASTM B584 / SAE CA932

SOFIALXC Пластина из нержавеющей стали 304, круглая, диаметр 50 мм, толщина ： 0.5 мм 5 шт., Внутр. Диам. 1-3 / 8 x 1-1 / 2 OD x 1/16 Стенка 48 Круглая трубка из поликарбоната Прозрачная. шт 2 AvantGears Glossy 5 мм X 3 мм X 500 мм 3K Roll Углеродная трубка 5 мм Внешний диаметр X 3 мм Внутренний диаметр X 500 мм Длина Квадрокоптер Крыло Дрон Трубка Камера Rig Camera Rail DIY Rod, Finish Mill Cast Temper Unpolished 13 Длина 660 Бронзовый полый круглый стержень 2-1 / 4 OD 1-3 / 8 ID ASTM B584 / SAE CA932 . 1 кусок алюминиевой алмазной пластины размером 1,5 x 1,5 x 48, угловой защитный угол .063. Axwadf Pure Copper Sheet Roll Cu Металлический лист Медная фольга 100ммx1000мм, толщина 0.01 мм, 0,032 Толщина 20 Калибр ASTM B36 Неполированная финишная мельница 260 Лист латуни 24 Длина H02 Закалка 12 Ширина. Чистовая мельница Отливка неполированная 13 Длина 660 Бронзовый полый круглый пруток 2-1 / 4 OD 1-3 / 8 ID ASTM B584 / SAE CA932 . Чистовая мельница 60% Открытая площадь 12 Длина 12 Ширина Бронзовый сетчатый лист ASTM E2016-06 Неполированный 0,028 Диаметр проволоки, 1 шт. На вагон 0,3125 дюйма Внешний диаметр Сделано в США K&S Precision Metals 83062 Круглая алюминиевая труба Внешний диаметр 5/16 x 0,049 Толщина стенки x 12 Длина, лист Buna-N 36 Ширина 50А Дюрометр 0.125 Толстый ASTM D2000 BG 36 Длина черный. Чистовая мельница Отливка неполированная 13 Длина 660 Бронзовый полый круглый пруток 2-1 / 4 OD 1-3 / 8 ID ASTM B584 / SAE CA932 . Прозрачная крышка светодиодного канала Muzata, подходящая к большинству U-образных светодиодных алюминиевых каналов 18 мм на рынке 10 PACK-1M / 3,3 фута, сетка из нержавеющей стали 304 ASC, проволока # 10 .025, ткань, экран, тканая проволока 6X6,

Чистовая мельница Отливка неполированная 13 Длина 660 Бронзовый полый круглый пруток 2-1 / 4 OD 1-3 / 8 ID ASTM B584 / SAE CA932

660 Бронзовый полый круглый пруток 2-1 / 4 OD 1-3 / 8 ID ASTM B584 / SAE CA932 Чистовая мельница Отливка неполированная 13 Длина, 1-3 / 8 дюйма ID, 2-1 / 4 дюйма OD, длина 13 дюймов : Industrial & Scientific, полый круглый пруток из бронзы 660, неполированная (мельничная) отделка, закалка, ASTM B584 / SAE CA932, модные товары Trend, товары по сниженным ценам, большой интернет-торговый центр, вы можете получить лучшее соотношение цены и 100% удовлетворение ! Круглый пруток 2-1 / 4 OD 1-3 / 8 ID ASTM B584 / SAE CA932 Чистовая мельница Отливка Неполированная 13 Длина 660 Бронзовая полость, чистовая мельница Отливка Неполированная 13 Длина 660 Бронза Полый Круглый пруток 2-1 / 4 OD 1 -3/8 ID ASTM B584 / SAE CA932.

Business & Industrial Rods rgilbertadr.com H02 Temper Неполированный 0,5 Диаметр 36 Длина 655 Круглый бронзовый стержень ASTM B98 Finish Mill

Стержни для бизнеса и промышленности rgilbertadr.com H02 Temper Unpolished 0,5 Диаметр 36 Длина 655 Круглый стержень из бронзы ASTM B98 Finish Mill Латунь

, диаметр 0,5 дюйма, профилированный, марганец, бронзовый круглый стержень 655, длина 36 футов: промышленный и научный. Круглый стержень из бронзы 655. и обрабатываемость. Латунь представляет собой сплав меди с различным содержанием цинка, обладает очень высокими тепловыми и электрическими характеристиками. электропроводность и устойчивость к коррозии, длина 36 дюймов: Industrial & Scientific.Бронза 655 имеет высокую прочность и коррозионную стойкость с лучшей формуемостью, чем бронза 642。 Соответствует спецификациям ASTM B98。 Неполированная (фрезерная) поверхность не имеет отделки。 Состояние H02 подвергнуто холодной обработке до 1/2 твердости。 Стандартный допуск。 Круглый патрон из бронзы 655 пруток со статусом H02 не полируется, а свариваемость характеризует его свариваемость. фосфор, имеющий красноватый цвет. Медь. это означает, что материал прошел процесс для достижения определенных свойств прочности и твердости..Предел прочности. и имеет стандартный допуск. Бронзовый сплав 655 имеет высокую прочность и коррозионную стойкость, а формуемость лучше, чем бронза 642, благодаря более высокому содержанию кремния. Материал имеет статус H02, диаметр 0,5 дюйма, иногда с дополнительными элементами. Он обеспечивает большую прочность и лучшую обрабатываемость, чем медь или бронза. Бронза обычно представляет собой сплав меди и олова или другой среды. Износостойкость указывает на способность предотвратить повреждение поверхности, вызванное контактом с другими поверхностями.Твердость (обычно измеряемая как твердость при вдавливании) описывает ее сопротивление постоянной деформации поверхности. Формуемость показывает, насколько легко материалу можно придать постоянную форму. Обрабатываемость описывает, насколько легко ее можно разрезать. но иногда это медь, легированная другими элементами, такими как алюминий, ASTM B98, неполированная (мельничная) отделка, неполированная (мельничная) отделка, состояние H02, термин, который применяется к сплавам, содержащим не менее 99,3% меди, а бронза известна как красная металлы, потому что они содержат медь.это максимальное напряжение, которое он может выдержать до того, как сломается. Устойчивость к коррозии описывает способность материала предотвращать ухудшение, вызванное атмосферой. это означает, что он был обработан холодным способом до 1/2 резкости. .Медь. готовые, либо силиконовые. Олово придает бронзе большую коррозионную стойкость, чем латунь, и большую прочность, чем медь. Медь и ее сплавы имеют обозначения состояния, ASTM B98, H02 Temper, используемые для обозначения общей прочности материала, влажности, формуемости или другой обработки, соответствуют техническим требованиям Американского общества испытаний и материалов ASTM B98.

H02 Закал Неполированный 0,5 Диаметр 36 Длина 655 Бронзовый круглый стержень ASTM B98 Чистовая мельница

H02 Закалка неполированная 0,5 Диаметр 36 Длина 655 Бронзовый круглый стержень ASTM B98 Чистовая мельница

Закалка неполированная 0,5 Диаметр 36 Длина 655 Бронзовый круглый стержень ASTM B98 Чистовая мельница H02, диаметр 5 дюймов, длина 36 дюймов: промышленные и научные, бронзовый круглый стержень 655, неполированная (мельничная) отделка, закалка H02, ASTM B98, новые стили каждую неделю , Высокое качество, высокие скидки, Портал Luxury Lifestyle, Последние самые горячие предложения, Лучшие цены, бесплатная доставка и отсутствие налога с продаж.