Какой операцией образуется головка болта или гвоздя на прессах автоматах: Ответы 8-9 | Образовательный портал EduContest.Net — библиотека учебно-методических материалов

alexxlab | 28.01.1973 | 0 | Разное

Содержание

Ответы 8-9 | Образовательный портал EduContest.Net — библиотека учебно-методических материалов


Всероссийская олимпиада школьников
II муниципальный этап
Технология
«Техника и техническое творчество»
8-9 классы

Общее время выполнения работы – 45 мин.

Система оценивания тестовых заданий и контрольных вопросов.
Для удобства подсчета результатов конкурса за каждый правильно выполненный тест участник конкурса получает один балл. Если тест выполнен неправильно или только частично ноль баллов. Не следует ставить оценку в полбалла за тест, выполненный наполовину. Формулировка свободных ответов на контрольные вопросы и задания не обязательно должна точно совпадать с ответом, прилагаемым к заданию. Здесь правильность ответа должна оцениваться по общему смыслу и по ключевым словам.
Творческое задание выполняется под текстом задания № 25 простым карандашом или ручкой. За полностью выполненное творческое задание ставиться 3 балла.
Максимальное количество баллов за тестирование – 27 баллов.

Задание 1. Отметьте знаком « +» правильный ответ.
Какой операцией образуется головка болта или гвоздя на прессах - автоматах?
а) волочение

б) прессование
в) вытяжка
г) высадка

Ответ: г.
Задание 2. Отметьте знаком « +» правильный ответ.
Заготовки из каких материалов могут быть закреплены на магнитном столе шлифовального станка?
а) стали
б) пластмасс
в) древесины
г) цветных сплавов
Ответ: а.

Задание 3. Отметьте знаком « +» правильный ответ.
Какие материалы используются для изготовления основных деталей штампов?
а) нержавеющие стали
б) инструментальные стали
в) твердые сплавы
г) легкие сплавы
Ответ: б.

Задание 4. Отметьте знаком « +» правильный ответ.
Обработкой металла с помощью режущих инструментов является:
сварка;
пайка;
шлифование;
прокатка.
Ответ: в
. Задание 5. Отметьте знаком « +» правильный ответ.
Для чистового строгания древесины используют:
рубанок металлический;
фуганок;
шерхебель;
рубанок ручной электрический.
Ответ: б.

Задание 6. Отметьте знаком « +» правильный ответ.
Какой станок предназначен для обработки цилиндрических поверхностей деталей:
а) сверлильный
б) фрезерный
в) токарный
г) фрезерный с ЧПУ
Ответ: в.
Задание 7. Отметьте знаком « +» правильный ответ.

Какими размерными признаками выражаются линейные размеры на машиностроительных чертежах?
а) м
б) мм
в) см

Ответ:б.

Задание 8. Отметьте знаком « +» правильный ответ.
Какая из передач может быть отнесена к фрикционной?
а) червячная
б) зубчатая
в) ременная
г) винтовая
д) реечная
Ответ: в.

Задание 9. Отметьте знаком « +» правильный ответ.
Включать и выключать электроприборы можно только
( - в диэлектрических перчатках
( - сухими руками, берясь за корпус вилки
( - потянув за шнур
Ответ: 2

Задание 10. Отметьте знаком « +» правильный ответ.
Максимальную светоотдачу на единицу потребляемой мощности имеет
( - Лампа накаливания
( - Люминесцентная лампа
( - Светильник на светодиодах
( - Галогенная лампа
Ответ: 3

Задание 11. Отметьте знаком « +» правильный ответ.
Для осуществления какого технологического процесса можно обойтись без технологической машины?
а) прокатка
б) прессование
в) литье в земляную форму
г) точение
Ответ: в.

Задание 12. Отметьте знаком « +» правильный ответ.

Повышение твердости поверхности заготовки обеспечивает термическая обработка:
а) отжиг
б) закалка
в) отпуск
Ответ: б

Задание 13. Отметьте знаком « +» правильный ответ.
Какое свойство материала определяется, как способность выдерживать нагрузки, не разрушаясь?
а. твердость
б. прочность
в. плотность
г. упругость
Ответ: б

Задание 14. Отметьте знаком « +» все правильные ответы.
Укажите, какие из перечисленных объектов относятся к технологическим
машинам:
а) сверлильный станок
б) автомобиль
в) швейная машина
Ответ: а, в.
Задание 15. Отметьте знаком « +» правильный ответ.
Выберите правильное название той части токарного станка для обработки древесины, которая служит опорой для режущего инструмента:
а) станина
б) задняя бабка
в) планшайба
г) подручник
д) патрон

Ответ: г.
Задание 16. Отметьте знаком « +» все правильные ответы.
Какие краски по истечению срока твердения образуют слой, который не смывается водой?
а) клеевые
б) нитроэмаль
в) масляные
г) водоэмульсионные.

Ответ: б, в , г.

Задание 17. Отметьте знаком « +» правильный ответ.

Назовите тип стружки, который получается при резании вязких металлов:
а) стружка скалывания
б) стружка сливная
в) стружка надлома
Количество баллов – 2
Ответ:б.

Задание 18. Отметьте знаком « +» правильный ответ.
Какой линией обозначают ось симметрии детали?
а. штрихпунктирной тонкой линией
б. сплошной тонкой
в. штриховой
г. сплошной волнистой
Ответ: а

Задание 19. Отметьте знаком « +» правильный ответ.
Документ, устанавливающий единые правила оформления графической и технической документации:
а. нормы и правила
б. правила
в. стандарт
г. нормы
Ответ: в

Задание 20. Отметьте знаком « +» правильный ответ.
Наибольший расход материалов и следовательно, сокращение необходимых будущим поколениям ресурсов Земли, имеет место при:
а. обработке материалов давлением
б. литье
в. обработка материалов резанием
г. гибке материалов.
Ответ: в

Задание 21. Отметьте знаком « +» все правильные ответы.
Какие расходы в семейной экономике являются постоянными?
а. покупка продуктов питания
б. оплата ремонта стиральной машины
в. плата за жилье

г. транспортные расходы
Ответ: а, в, г.

Задание 22. Отметьте знаком « +» правильный ответ.
В каких единицах измеряется оплачиваемый потребителем расход электрической энергии?
а) в ваттах
б) в вольтах
в) в киловатт-часах
г) в амперах

Ответ: в.

Задание 23. Отметьте знаком « +» все правильные ответы.
В ряде стран (Великобритания, Италия, Китай и др.) стремятся избавиться от использования пластмассовых пакетов и бутылок, потому что:
а. при их сжигании выделяются ядовитые газы
б. дешевле заменить их бумажными пакетами
в. они сохранятся в природе сотни лет
г. их поедают дикие животные.

Ответ: а,в.

Задание 24. Отметьте знаком « +» правильный ответ.
Условное обозначение лампы накаливания:

б.

в.

г

Ответ: в.

Задание 25.Творческие задания: Предложите несколько вариантов изменения (модернизации) русской игрушки – матрешки. Выполните эскизы Ваших идей.

олимпиадные задания по технологии 8-9 класс | Олимпиадные задания (технология, 8,9 класс) на тему:

Всероссийская олимпиада школьников

II муниципальный этап

Технология

«Техника и техническое творчество»

8-9 классы

Фамилия, имя, отчество

Серия № документа

Класс (№ и буква)

Образовательное учреждение

Название предмета

Номер аудитории

Дата проведения олимпиады

Общее время выполнения работы – 45 мин.

Система оценивания  тестовых заданий и  контрольных вопросов.

     За каждый правильно выполненный тест участник конкурса получает один балл. Если тест выполнен неправильно или только частично ноль баллов. Творческое задание выполняется  под текстом задания № 25 простым карандашом или ручкой. За полностью выполненное творческое задание ставиться 3 балла.

Максимальное количество баллов за тестирование  –  27 баллов.

Задание 1. Отметьте знаком « +»  правильный ответ.

Какой операцией образуется головка болта или гвоздя на прессах - автоматах?

а) волочение

б) прессование

в) вытяжка

г) высадка

Количество баллов – 1

Задание 2.  Отметьте знаком « +»  правильный ответ.

Заготовки  из каких материалов  могут быть закреплены на  магнитном столе шлифовального станка?

а) стали

б) пластмасс

в) древесины

г) цветных сплавов

Количество баллов – 1

Задание 3.  Отметьте знаком « +»  правильный ответ.

Какие материалы используются для изготовления основных деталей штампов?

а) нержавеющие стали

б) инструментальные стали

в) твердые сплавы

г) легкие сплавы

Количество баллов – 1

Задание 4. Отметьте знаком « +»  правильный ответ.

Обработкой металла с помощью режущих инструментов является:

  1. сварка;
  2. пайка;
  3. шлифование;
  4. прокатка.

Количество баллов – 1

  Задание 5. Отметьте знаком « +»  правильный ответ.

    Для чистового строгания древесины используют:

  1. рубанок металлический;
  2. фуганок;
  3. шерхебель;
  4. рубанок ручной электрический.

    Количество баллов – 1

  Задание 6. Отметьте знаком « +»  правильный ответ.

Какой станок предназначен для обработки цилиндрических поверхностей деталей:

а) сверлильный

б) фрезерный

в) токарный

г) фрезерный с ЧПУ

Количество баллов – 1

 Задание 7.  Отметьте знаком « +»  правильный ответ.

Какими размерными признаками выражаются линейные размеры на машиностроительных чертежах?

а) м

б) мм

в) см

Количество баллов – 1

Задание 8.  Отметьте знаком « +»  правильный ответ.

Какая из передач может быть отнесена к фрикционной?

а)  червячная

б) зубчатая

в) ременная

г) винтовая

д) реечная

Количество баллов – 1

Задание 9.  Отметьте знаком « +»  правильный ответ.

Включать и выключать электроприборы можно только

  1.    -   в диэлектрических перчатках
  2.    -   сухими руками, берясь за корпус вилки
  3.    -   потянув за шнур

Количество баллов – 1

Задание 10.  Отметьте знаком « +»  правильный ответ.

Максимальную светоотдачу на единицу потребляемой мощности имеет

  1.    -   Лампа накаливания
  2.    -   Люминесцентная лампа
  3.    -   Светильник на светодиодах
  4.    -   Галогенная лампа

Количество баллов – 1

Задание 11.  Отметьте знаком « +»  правильный ответ.

Для  осуществления  какого технологического процесса можно обойтись без технологической машины?

а) прокатка

б) прессование

в) литье в земляную форму

г) точение

Количество баллов – 1

Задание 12.  Отметьте знаком « +»  правильный ответ.

Повышение твердости поверхности заготовки обеспечивает термическая обработка:

а) отжиг

б) закалка

в) отпуск

Количество баллов – 1

Задание 13.  Отметьте знаком « +»  правильный ответ.

Какое свойство материала определяется, как способность выдерживать нагрузки, не разрушаясь?

        а. твердость

        б. прочность

        в. плотность

        г. упругость

Количество баллов – 1

Задание 14.  Отметьте знаком « +»  все правильные ответы.

Укажите, какие из перечисленных объектов относятся к технологическим

 машинам:

   а) сверлильный станок

   б) автомобиль

   в) швейная машина

Количество баллов – 1

Задание 15.  Отметьте знаком « +»  правильный ответ.

Выберите правильное название той части токарного станка для обработки древесины, которая служит опорой для режущего инструмента:

а) станина

б) задняя бабка

в) планшайба

г) подручник

       д)  патрон

       

Количество баллов – 1

Задание 16. Отметьте знаком « +»  все правильные ответы.

Какие краски по истечению срока твердения образуют слой, который не смывается водой?

а) клеевые

б) нитроэмаль

в) масляные

г) водоэмульсионные.

    Количество баллов – 1

Задание 17. Отметьте знаком « +»   правильный ответ.

 Назовите тип стружки, который получается при резании вязких металлов:

а) стружка скалывания

б) стружка сливная

в) стружка надлома

Количество баллов – 1

Задание 18. Отметьте знаком « +»   правильный ответ.

Какой линией обозначают ось симметрии детали?

а. штрихпунктирной  тонкой линией

б. сплошной тонкой

в. штриховой

г. сплошной волнистой

Количество баллов – 1

Задание 19. Отметьте знаком « +»   правильный ответ.

Документ, устанавливающий единые правила оформления графической и технической документации:

а. нормы и правила

б. правила

в. стандарт

г. нормы

Количество баллов – 1

Задание 20. Отметьте знаком « +»   правильный ответ.

Наибольший расход материалов и следовательно, сокращение необходимых будущим поколениям ресурсов Земли, имеет место при:

а. обработке материалов давлением

б. литье

в. обработка материалов резанием

г. гибке материалов.

Количество баллов – 1

Задание 21. Отметьте знаком « +»   все правильные ответы.

Какие расходы в семейной экономике  являются постоянными?

        а. покупка продуктов питания

        б. оплата ремонта стиральной машины

        в. плата за жилье

        г. транспортные расходы

Количество баллов – 1

Задание 22. Отметьте знаком « +»    правильный ответ.

В каких единицах измеряется оплачиваемый потребителем расход электрической энергии?

а) в ваттах

б) в вольтах

в) в киловатт-часах

г) в амперах

Количество баллов – 1

Задание 23. Отметьте знаком « +»    все правильные ответы.

В ряде стран (Великобритания, Италия, Китай  и др.) стремятся избавиться от использования пластмассовых пакетов и бутылок, потому что:

а. при их сжигании выделяются ядовитые газы

б. дешевле заменить их бумажными пакетами

в. они сохранятся в природе сотни лет

г. их поедают дикие животные.

Количество баллов – 1

Задание 24. Отметьте знаком « +»    правильный ответ.

Условное обозначение лампы накаливания:

б.

в.

г

Количество баллов – 1

Задание 25.Творческие задания: Предложите способы изменения (модернизации) русской игрушки – матрешки. Выполните эскизы Ваших идей.

Количество баллов – 3

Тесты по технологии

Просмотр содержимого документа
«Тесты по технологии»

ТЕСТЫ ПО ТЕХНОЛОГИИ

для школьной олимпиады (7-8 классы)

(Техника и техническое творчество)

Часть I

Включает 20 тестов. К каждому из них предложено несколько вариантов ответа. На каждый тест выберите один наиболее полный и правильный ответ.

  1. Какой операцией образуется головка болта или гвоздя на прессах - автоматах?

а) волочение

б) прессование

в) вытяжка

г) высадка

  1. Заготовки из каких материалов могут быть закреплены на магнитном столе шлифовального станка?

а) стали

б) пластмасс

в) древесины

г) цветных сплавов

  1. Какие материалы используются для изготовления основных деталей штампов?

а) нержавеющие стали

б) инструментальные стали

в) твердые сплавы

г) легкие сплавы

  1. Обработкой металла с помощью режущих инструментов является:

                1. сварка;

                2. пайка;

                3. шлифование;

                4. прокатка.

  1. Для чистового строгания древесины используют:

                1. рубанок металлический;

                2. фуганок;

                3. шерхебель;

                4. рубанок ручной электрический.

  1. Какой станок предназначен для обработки цилиндрических поверхностей деталей:

а) сверлильный

б) фрезерный

в) токарный

г) фрезерный с ЧПУ

  1. Какими размерными признаками выражаются линейные размеры на машиностроительных чертежах?

а) м

б) мм

в) см

  1. Какая из передач может быть отнесена к фрикционной?

а) червячная

б) зубчатая

в) ременная

г) винтовая

д) реечная

  1. Включать и выключать электроприборы можно только

  1. влажными руками, берясь за корпус вилки

  2. сухими руками, берясь за корпус вилки

  3. потянув за шнур

  1. Для осуществления какого технологического процесса можно обойтись без технологической машины?

а) прокатка

б) прессование

в) литье в земляную форму

г) точение

  1. Повышение твердости поверхности заготовки обеспечивает термическая обработка:

а) отжиг

б) закалка

в) отпуск

  1. Какое свойство материала определяется, как способность выдерживать нагрузки, не разрушаясь?

а. твердость

б. прочность

в. плотность

г. упругость

  1. Укажите, какие из перечисленных объектов относятся к технологическим машинам:

а) сверлильный станок

б) автомобиль

в) компьютер

  1. Выберите правильное название той части токарного станка для обработки древесины, которая служит опорой для режущего инструмента:

а) станина

б) задняя бабка

в) планшайба

г) подручник

д) патрон

  1. Назовите тип стружки, который получается при резании вязких металлов:

а) стружка скалывания

б) стружка сливная

в) стружка надлома

  1. Какой линией обозначают ось симметрии детали?

а. штрихпунктирной тонкой линией

б. сплошной тонкой

в. штриховой

г. сплошной волнистой

  1. Документ, устанавливающий единые правила оформления графической и технической документации:

а. нормы и правила

б. правила

в. стандарт

г. нормы

  1. Наибольший расход материалов и следовательно, сокращение необходимых будущим поколениям ресурсов Земли, имеет место при:

а. обработке материалов давлением

б. литье

в. обработка материалов резанием

г. гибке материалов.

  1. В каких единицах измеряется оплачиваемый потребителем расход электрической энергии?

а) в ваттах

б) в вольтах

в) в киловатт-часах

г) в амперах

  1. Условное обозначение лампы накаливания:

Часть II

Включает 9 тестов. В каждом из заданий необходимо установить соответствие.

  1. Установите соответствие:

  2. Породы древесины

А) Лиственные

  1. Сосна

  1. Дуб

  1. Бук

  1. Осина

  1. Клен

  1. Ель

Б) Хвойные

  1. Липа

  1. Береза

  1. Кедр

  1. Ольха

  1. Лиственница

  1. Установите соответствие:

  2. Пиломатериалы

А) Горбыль

1

2

Б) Доска обрезная

В) Пластина

3

4

Г) Брус

Д) Брус двухскатный

5

6

Е) Доска необрезная

3. Установите соответствие:

Элементы доски

А) Торец

Б) Ребро

В) Кромка

Г) Пласть

4. Установите соответствие:
Свойства материалов

А) Физические

  1. Плотность

  1. Твердость

  1. Блеск

  1. Прочность

Б) Механические

  1. Электропроводность

  1. Пластичность

  1. Теплопроводность

  1. Упругость

5. Установите соответствие:
Условные графические обозначения

А) Ходовой винт

1

2

Б) Подвижное соединение винта с гайкой

В) Неподвижное соединение детали на валу

3

4

Г) Подвижное соединение детали на валу

6. Установите соответствие:
Типы фрез

А) Торцовая

1

2

Б) Прорезная

В) Цилиндрическая

3

4

Г) Дисковая

7. Установите соответствие:
Этапы выполнения проекта:

А) Организационно-подготовительный

1 Составление плана изготовления изделия

Б) Технологический

2 Соблюдение условий безопасности и культуры труда

В) Заключительный

3 Анализ результатов

8. Установите соответствие:
Типы машин:

А) технологическая

1. Сверлильный станок

Б) энергетическая

2. Велосипед

В) транспортная

3. Генератор

9. Установите соответствие:
Измерительный инструмент:

А) кронциркуль

1

Б) штангенциркуль

2

В) микрометр

3

Технология изготовления болтов методом холодной штамповки (Реферат), стр.5

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ БОЛТОВ

Технологический процесс изготовления заготовок болтов с шестигранной головкой (без резьбы) включает в себя образование промежуточной формы головки, окончательное оформление головки (шестигранника), получение стержня с требуемыми размерами, образо­вание фаски.

Шестигранную головку можно получить обрезкой предварительно высаженной цилиндрической головки, или пластической деформацией .Фаска на конце стержня также может выполняться как пластической деформацией (при штамповке бол­тов), так и резанием. Предпочтительным является об­разование фаски резанием на встроенном в высадочный автомат приспособлении, так как при образовании фас­ки выдавливанием в матрице усложняется изготовление матриц, а при накатке резьбы на стержне с выдавленной фаской снижается стойкость накатного инстру­мента.

При получении фаски выдавливанием на каждую длину болта требуется своя матрица, в то время как при штамповке без оформления фаски перестройка ав­томата по длине болта не влечет смены матрицы. Од­нако при штамповке болтов из низкоуглеродистой стали и при ограниченных перестройках автомата це­лесообразно образование фаски выдавливанием.

Известны следующие основные технологические про­цессы штамповки болтов: без редуцирования; с одно­кратным редуцированием; с двукратным редуцировани­ем; с выдавливанием и редуцированием,.

Технологический процесс высадки без редуцирова­ния применяется для изготовления болтов М6-М24 с уменьшенной головкой с диаметром гладкой части

стержня, равным среднему диаметру резьбы (ГОСТ 7795—70, ГОСТ 7811—70), и коротких болтов с резь­бой до головки или с малой величиной гладкого участка (ГОСТ 7796—70 и ГОСТ 7808—70) из низко­углеродистых сталей Юкп и 20 кп. Болты изготовля­ются преимущественно без термической обработки классов срочности 4.8, 5.8 и 6.8. Технологические пере­ходы штамповки приведены на рис. 5.

Цилиндрическая головка высаживается за два уда­ра, размеры стержня изменяются незначительно. При изготовлении болтов с направляющим подголовком одновременно с высадкой головки происходит образо­вание подголовка.

Прочность болтов, как правило, несколько ниже прочности исходного калиброванного металла, так как снижается вследствие осадки предва­рительно упрочненного при волочении металла (эффект Баушингера).

Достоинством метода является простота изготовле­ния технологического инструмента.

Недостатками процесса являются:

1. Невозможность изготовления болтов с диаметром гладкой части стержня, равным наружному диаметру •резьбы (за исключением коротких болтов, у которых гладкая часть стержня может образоваться одновре­менно с высадкой головки).

2. Большая степень деформации при высадке голов­ки и, как следствие, большие нагрузки на инструмент и повышенная опасность возникновения трещин на го­ловке, особенно при высадке болтов из среднеуглеродистых и легированных сталей, большая неравномер­ность свойств головки и стержня.

3. Необходимость обязательной термообработки болтов из среднеуглеродистых сталей из-за значитель­ного охрупчивания металла и повышенной опасности разрушения под головкой.

4. Трудность изготовления болтов с нормальной головкой.

Недостатки этого процесса штамповки болтов при­вели к постепенному вытеснению его более прогрессив­ными, включающими операцию редуцирования стержня.

Рис. 6. Технологические схемы изготовления болтов высадкой с однократным редуцированием стержня

Процесс изготовления болтов высадкой с однократ­ным редуцированием в настоящее время получил наи­большее распространение для изготовления болтов с диаметром стержня, равным наружному диаметру резь­бы (ГОСТ 7796—70, ГОСТ 7798—70, ГОСТ 7805—70, ГОСТ 7808—70).

Болты могут изготовляться как из низкоуглеродистых, так и из среднеуглеродистых и легированных марок стали. Технологические переходы штамповки показаны на рис. 6.

Наиболее распространенным является процесс вы­садки с однократным редуцированием из металла диа­метром, равным наружному диаметру резьбы (см. рис. 6, а). При данном процессе высадка цилиндриче­ской головки осуществляется за два удара, диаметр гладкой части стержня почти не изменяется. Участок под накатывание резьбы образуется редуцированием на диаметр под накатку. Размеры диаметров под на­катывание метрической резьбы регламентируются ГОСТ 19256—73.

Для болтов из низкоуглеродистых сталей одновре­менно с высадкой головки может осуществляться вы­давливание фаски на конце стержня.

Степень деформации головки при высадке с одно­кратным редуцированием и охрупчивание под головкой меньше, чем при высадке без редуцирования, однако еще достаточно велика, особенно для болтов с нор­мальной головкой.

Болты из среднеуглеродистых сталей при этом про­цессе целесообразно термически обрабатывать для сня­тия наклепа. Механические свойства болтов соответст­вуют свойствам исходного калиброванного металла. Редуцирование повышает прочность стержня сравни­тельно с прочностью проволоки лишь в случае обжатий менее 20%.

Технология штамповки болтов с однократным реду­цированием по методу ЗИЛа (см. рис. 6, б) применя­ется для изготовления коротких болтов с резьбой до головки. При этом способе диаметр исходного металла больше наружного диаметра резьбы, и поэтому степень деформации головки сравнительно с предыдущим про­цессом снижается.

Вследствие уменьшения отношения lo/do головка мо­жет оформляться за один переход. Отличительной осо­бенностью этого процесса штамповки является нали­чие позиции, на которой происходит выдавливание фаски.

При высадке с редуцированием на однопозицион­ных автоматах (в одной матрице) редуцирование стер­жня производится первым ударом одновременно с вы­садкой конической головки. Окончательное оформление головки происходит при втором ударе.

Совмещение на одной позиции операций высадки головки с редуцированием нежелательно, так как при этом увеличиваются нагрузки на инструмент и снижа­ется его стойкость. Кроме того, при высадке головки происходит раздача конца редуцированного стержня, и при выталкивании заготовки из матрицы это приво­дит к дополнительному истиранию редуцирующего пояска.

Высадка с редуцированием осуществляется, как правило, на многопозиционных автоматах. При многопозиционных процессах заготовка штампуется в не­скольких матрицах. Эти процессы получили в настоя­щее время наибольшее распространение в специализи­рованном производстве болтов.

Процесс изготовления болтов высадкой с двукрат­ным редуцированием в последнее время получил широ­кое распространение для штамповки болтов с диаметром стержня, равным наружному диаметру резьбы. Высадкой с двукратным редуцированием изготовляют болты из среднеуглеродистых и легированных сталей в широком диапазоне классов прочности (от 4.6 до 10.9). Технологические переходы штамповки представлены на рис. 7.

Диаметр исходной заготовки при этом процессе на 10—15% больше наружного диаметра резьбы, поэтому высадка головки осуществляется за один удар. При первом редуцировании (относительное обжатие не бо­лее 30%) происходит уменьшение диаметра части за­готовки, идущей на образование стержня болта, до

Рис. 7. Технологические схемы изготовления болтов высадкой с двукратным редуцированием стержня

размера наружного диаметра резьбы, второе редуциро­вание (аналогично предыдущему процессу) служит для образования участка под накатку резьбы (см. рис. 7, а).

Степень деформации и упрочнение материала го­ловки меньше, чем при высадке без редуцирования и с однократным редуцированием, что позволяет в ряде случаев избежать термообработки болтов, изготовлен­ных из среднеуглеродистых сталей. Прочность болтов выше прочности исходного калиброванного металла вследствие упрочнения стержня при редуцировании.

При высадке с двукратным редуцированием снижа­ются нагрузки на инструмент и вероятность возникно­вения трещин на головке вследствие уменьшения сте­пени деформации при высадке.

Однако по сравнению с однократным редуцирова­нием усложняется инструмент (две редуцирующие мат­рицы), что сдерживает распространение этого про­цесса.

Кроме того, при изготовлении болтов из легирован­ных сталей (с термической обработкой) затрудняется процесс накатки резьбы вследствие упрочнения метал­ла при двойном редуцирований участка под резьбу.

автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Совершенствование процессов холодной штамповки стержневых крепежных изделий с целью ресурсосбережения

Библиография Тефтелев, Евгений Николаевич, диссертация по теме Обработка металлов давлением

1. Петриков В.Г., Власов А.П. Прогрессивные крепежные изделия.-М.: Машиностроение, 1991.-256 с.

2. Мокринский В.И., Железков О.С. Новые прогрессивные виды и технологические процессы изготовления крепежных изделий // Черметинформация.-М.: 1990. Сер.: Метизное производство. Вып.2.~ 22 с.

3. Амиров М.Г. Повышение эффективности производства крепежных изделий// Кузнечно-штамповочное производство. 1985, № 9, с.2-3.

4. Пьянков Ф.И., Антонов В.А. О развитии производства крепежных изделий в автомобильной промышленности // Кузнечно-штамповочное производство. 1985, № 9, с.3-5.

5. Тефтелев E.H. Тенденции развития производства крепежных изделий прогрессивной конструкции // Сб. науч. тр. «Эффективные технологии производства метизов» Магнитогорск. 2001, с. 4-12.

6. Биргер И.А., Иосилевич Г.Б. Резьбовые соединения .-М.: Машиностроение, 1973.-254 с.

7. Иосилевич Г.Б., Строганов Г.Б., Шарловский Ю.В. Затяжка и стопоре-ние резьбовых соединений. М.: Машиностроение, 1985. - 224 с.

8. Мокринский В.И., Железков О.С. Повышение прочности, точности и стойкости крепежных изделий // Черная металлургия: Бюл. ин-та Черметин-формация. М., 1987, № И, с. 19-32.

9. Повышение прочности болтов / О.С.Железков, А.Г.Роговский, А.Н.Шугуров и др.// Технический прогресс в метизном производстве. -М.Металлургия, 1987, с. 38-43.

10. Патент 57-125216 Япония, МКИ С 22 С 38/32.

11. И. Патент 2525709 Франция, МКИ С 22 С 38/38

12. Патент 3347224 ФРГ, МКИ С 22 С 38/38.

13. Быкадоров А.Т., Хейфиц И.Л. Борсодержащая сталь для высокопрочных крепежных изделий // Кузнечно-штамповочное производство, 1986, № 2, с. 10-12.

14. Мокринский В.И., Железков О.С. Перспективы применения новых марок стали и роторного оборудования при изготовлении крепежных изделий // Развитие методов холодной и полугорячей объемной штамповки: Тез. докл. науч.-техн.конф. Н.Новгород, 1990, с. 25-26.

15. А.С. 933786 СССР, МКИ С 22 С 38/32.

16. Matsuyama Shinsaku Tetsu to Hagane, 1983, v. 69, № 8, p.903-912.

17. Engell H.-J. ITudrogen embrittlement of highstrength steel by atmospheric corrosion. Métal corrosion process. 8-th ïnternatinal Congress/ Frankfurt/Main, 1981, p. 2041-2052.

18. Калачев Б.A. Водородная хрупкость металлов. M.: Металлургия, 1985.-216 с.

19. Повышение качества высокопрочных болтов для строительных металлоконструкций/ В.И.Мокринский, Н.Н.Горин, И.К.Сорокин и др. // Технология производства экономичных видов метизов. М.: Металлургия, 1986, с. 59-62.

20. Патент 57-161050 Япония, МКИ С 22 С 38/32.

21. А.С. 954493 СССР, МКИ С 22 С 38/54.

22. Технология изготовления высокопрочных болтов из новой стали 20Х2НМТРБ / А.Г.Роговский, Л.Ф.Баранова, М.Б.Бурдова и др. // Технология производства экономичных видов метизов. М.: Металлургия, 1986, с. 55-59.

23. Высокопрочные болты из стали новой марки / А.Г.Роговский, В.Т.Михайлец, М.Б.Бурдова и др.// Черная металлургия. Бюл. ин-та Черметин-формация, 1986, № 1, с. 53-54.

24. Изготовление шпилек повышенной прочности из термоупрочненного подката/ В.М.Йващенко, Е.А.Голобочанский, П.П.Ярмоленко и др.// Черная металлургия. Бюл. ин-та Черметинформация, 1986, № 3, с. 57-58.

25. A.c. 1150279 СССР, МКИ С 22 С 38/32.

26. Патент 59-42055 Япония, МКИ С 21 D 8/00.

27. Патент 59-40207 Япония, МКИ С 21 D 8/06.

28. Molibius Н.Е., Saraya S. Heat treatment of heavy rod coils.// Wire Journal International, 1983, v. 16, № 7, p. 84-91.

29. Патент 55-44136 Япония, МКИ С 21 D 8/06.

30. Патент 56-4612 Япония, МКИ С 21 D 8/00.

31. Патент 57-16168 Япония, МКИ С 21 D 8/06.

32. Железков О.С., Баранова Л.Ф. Повышение прочности болтов за счет деформационного упрочнения // Экономия ресурсов в производстве и потреблении металлоизделий. М.: Металлургия, 1989, с. 32-35.

33. A.c. 703214 СССР, МКИ В 21 К 1/46, В 21 J 5/08.

34. Патент 2635188 ФРГ, МКИ В 21 К 1/46.

35. Патент 58-19650 Япония, МКИ В 21 К 1/46.

36. Ажогин Ф.Ф., Павлов Ю.К. Коррозия и защита металлов. -М.: Обо-ронгиз, 1962.

37. Потак Я.М. Высокопрочные стали М.: Металлургия, 1972.

38. Бернштейн M.JI. Прочность стали-М.: Металлургия, 1974. С 101.

39. Исследование качества высокопрочных болтов из кремнемарганцови-стых сталей и выбор оптимальных марок стали // Отчет о НИР (НИИметиз), Магнитогорск, 1986.

40. Патент 53-125216 Япония, МКИ С 22 С 38/32.

41. Патент 56-11492 Япония, МКИ С 22 С 38/32.

42. A.c. 462880 СССР, МКИ С 22 С 39/00.

43. A.c. 601321 СССР, МКИ С 22 С 38/12.

44. A.c. 605854 СССР, МКИ С 22 С 38/16.

45. A.c. 901331 СССР, МКИ 22 С 22 38/16.

46. Патент 2127769 RU, МКИ С 22 С 38/14.

47. Патент 2127770 RU, МКИ С 22 С 38/14.

48. Патент 2070581 RU, МКИ С 22 D 9/60, 1132.

49. Патент 2070582 RU, МКИ С 22 D 9/60, 1|32.

50. Разработка технологии изготовления высокопрочных крепежных изделий из сталей 10 и 20 / М.В.Бобылев, Д.М.Закиров, Ю.А.Лавриненко и др.// Кузнечно-штамповочное производство, 1999, № 5, с. 36-40.

51. Лякишев Н.П., Плиннер Ю.Л., Лаппо С.И. Борсодержащие стали и сплавы. -М.: Металлургия, 1986. С. 192.

52. Сквозная технология производства высокопрочного крепежа из борсодержащих сталей/ В.В.Парусов, Л.М.Катель, В.И.Биба // Сталь, 1996, № 1. С. 51-53.

53. Навроцкий Г.А., Миропольский Ю.А., Лебедев В.В. Технология штамповки на аватоматах М.: Машиностроение, 1972. 95 с.

54. Амиров М.Г., Гареев Р.К., Нуркаев И.Б. Оценка технологической деформируемости при холодной штамповке деталей // Кузнечно-штамповочное производство. 1985. № 9. С. 14-16.

55. Быкадоров А.Т., Пахнутов В.В. Технологические процессы изготовления болтов с фланцами на автоматической линии Государственного завода "Красная Этна" //Кузнечно-штамповочное производство. 1985.№ 9. С.37-38.

56. Амиров М.Г. Состояние развития процессов холодной штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. 1987 . № 11. С. 19-21.

57. Патент 4665073 США, МКИ В 21 Н 3/06.

58. Патент 4546639 США, МКИ В 21 НЗ/ 06.

59. Патент 59-20410 Япония, МКИ В21 Н 3/10.

60. Патент 4295351 США, МКИ В 21 Н 3/06, В 21 К 1/56.

61. Патент 4395173 США, МКИF 16 В 25/00.

62. Заявка 3332570 ФРГ, МКИ В 21 Н 3/06.

63. Knoche A. Eine Schraubenart konnte ausreich // Industrie Anzliger. 1984. Jg. 106. № 72. S. 25-27.

64. Заявка 59-7046 Япония, МКИ F 16 В 25/00.

65. Заявка 2117860 Великобритания, МКИ F 16 В 39/30.

66. Заявка 3245700 ФРГ, МКИ F 16 В 25/00.

67. A.c. 1073499 СССР, МКИ F 16 В 25/00.

68. Патент 3242926 ФРГ, MKHF 16 В 25/00.

69. Патент 4486135 США, МКИ F 16 В 25/00.

70. Патент 4430036 США, МКИ F 16 В 25/00/

71. Прогрессивные крепежные изделия для строительства/ Б.А.Никифоров, В.П.Манин, Ф.Т.Мустафин и др. // Черная металлургия: Бюл. ин-та Черметинформация. 1988. Вып. 21. С. 27-32.

72. Патент 4278374 США МКИ В 21 К 1/44

73. Патент 4682382 США МКИ В 21 К 1/44, В 23 G 3/00.

74. Патент 3610976 ФРГ, МКИ F 16 В 15/02.

75. Sumitomo High Strength Bolts and Nuts / Проспект фирмы "Sumitomo Metal Industries Ltd", Япония, 1988.

76. A.c. 1649144 СССР, МКИ F 16 В 35/00, 35/06.

77. Прогрессивные технологии изготовления крепежных изделий /А.П.Ромашов, Б.М.Ригмант, Л.С.Кохан и др. / Метизное производство. Сер.9. Вып.5. М.: Черметинформация, 1973. 37 с.

78. Холодная объемная штамповка: Справочник / Под ред. Г.А.Навроцкого. -М.: Машиностроение, 1973. С.496.

79. Биллигман И. Высадка и другие методы объемной штамповки М.: Машгиз, 1960. 457 с.

80. Ковка и штамповка. Справочник. -М: Машиностроение. 1987- Т.З Холодная объемная штамповка/ Под ред. Г.А.Навроцкого. 1987. 384с.

81. Выбор металла для изготовления крепежа / О.В.Гук, А.А.Семенов// ШиГ. №03(14). 2001. С.9-10., №04(15). 2001. С. 12-13.

82. Современные крепежные детали для автомобиля/ Г.В.Бунатян// ШиГ. №03(14). 2001. С.26.

83. Ильюшин A.A. Механика сплошной среды.- М.: Изд. МГУ, 1978. С.288.

84. Седов Л.И. Механика сплошной среды. Т.1. М.: Наука, 1983. С. 528.

85. Хилл Р. Математическая теория пластичности.- М.: Гостехиздат, 1956. С. 462.

86. Качанов JI.M. Основы теории пластичности.- М.: 1969. С.420.

87. Малинин H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести.- М.: Машиностроение, 1979. С. 400.

88. Джонсон У., Меллор П. Теория пластичности для инженеров.- М.: Машиностроение, 1979. С.568.

89. Соколовский В.В. Теория пластичности М.: Высшая школа, 1969. С.608.

90. Теория пластических деформаций металлов / Е.П.Унксов, У. Джонсон, В.Л.Колмогоров и др. -М.: Машиностроение, 1983. С. 598.

91. Колмогоров.В.Л. Механика обработки металлов давлением.- М.: Металлургия, 1986. С. 688.

92. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением.-М.: Машиностроение, 1977. С. 424.

93. Гун Г.Я. Теоретические основы обработки металлов давлением: Теория пластичности.- М: Металлургия, 1980. С.456.

94. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов.- М.: Металлургия, 1972. С. 408.

95. Томсен Э., Янг К., Кабояши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов.- М.Машиностроение, 1969. С. 503.

96. Лагранж Ж. Аналитическая механика. М.:Гостехиздат, 1950 . С. 594.

97. Губкин С .И. Пластическая деформация металлов.- М.: Метал-лургиздат, 1960. T. I III.

98. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности.- М.: Машгиз, 1959.- С. 251.

99. Унксов Е.П. Инженерные методы расчета усилий при обработке металлов давлением.- М.: Машгиз, 1939. С. 191.

100. Унксов Е.П. Пластическая деформация при ковке и штамповке.- М.: Машгиз, 1939. С. 191.

101. Шофман Л. А. Теория и расчеты процессов холодной штамповки.-М.: Машиностроение, 1964. С.375.

102. Целиков А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах.- М.: Ме-таллургиздат, 1962. С. 494.

103. Навроцкий Г.А. Кузнечно-штамповочные автоматы.- М.: Машиностроение, 1965. С. 423.

104. Hencky H. Zeitsschr. fur angew. Mach/ 1923/ Bd/ 3/ S/ 241/

105. Прандтль JI. О твердости пластических материалов и сопротивлении резанию. Сб.'Теория пластичности". М.: Иностранная литература, 1948. С. 220.

106. Nadai A. Theory of flow and fracture of solids / New York, 1950. S.154.

107. Prager W. Fn introduction to plasticity / Lodon, 1959/ S. 211.

108. Соколовский B.B. Построение полей напряжений и скоростей в задачах пластического течения // Инженерный журнал. Вып.З, 1961.

109. Друянов Б.А. Метод решения статически неопределимых задач плоского течения идеально-пластических сред // Доклады АН СССР. 1962,4. С. 808.

110. Д.Д. Ивлев. Теория идеальной пластичности.- М.: Наука, 1966. С.

111. Олыпак В., Мруз 3., Пежина П. Современное состояние теории пластичности.-М.: Мир, 1964. С. 242.

112. Джонсон В., Кудо X. Механика процесса выдавливания металла.-М.: Металлургия, 1965. С. 174.

113. Прагер В., Ходж Ф. Теория идеально пластических тел. Пер. с англ.-М.: Иностранная литература, 1956. С. 311.

114. Шофман JI.A. Основы расчета процессов штамповки и прессования.-М.: Машгиз, 1961. С. 340.

115. Шофман JI.A., Перлин П.И. Основы теории обработки металлов давлением,- М.: Машгиз, 1959. С. 290.

116. Алюшин Ю.А., Ерастов В.В., Барыльников В.В. О возможности уточнения полей скоростей в методе верхней оценки // Изв.вузов. Черная мета-лургия, 1984, № 4. С. 35-38.

117. Ерастов В.В., Перетятько В.Н., Федулеев Ю.И. Исследование высадки болтов с помощью метода верхней оценки // Совершенствование конструирования, изготовления и эксплуатации штампов для холодной штамповки . -Барнаул : АНИГИМ, 1982. С. 18-20.

118. Цепулин В.А. Исследование процессов холодной штамповки деталей Т-образной формы // Повышение точности и автоматизация штамповки и ковки.- М.: Машиностроение, 1971. С.81-96

119. Гаврилин В.Д., Попов В.В. Расчет процесса высадки шестигранных головок болтов //Кузнечно-штамповочное производство, 1977, №1. С. 15-17.

120. Voelkener W. Einfache Berechnung der maximalen Unformkraft beim geleiteten Anstanchen. Fertigugstechen und Betr. 1971, 21, № 5 . S. 308-309.

121. Журавлев A.3., Ефремова E.A. Пластическое течение и пути управления им при редуцировании коротких цилиндрических заготовок на шестигранник//Кузнечно-штамповочное производство, 1990, № 2. С. 15-16.

122. Stiffness and deflection analysis of complex structures / Turner L.J., Clough R.W., Martin H.C., Topp LJ. // J. Aeronaut Sei., 1956, v. 23, № 9, p. 805824.

123. Зенкевич O.K. Метод конечных элементов в технике M.: Мир, 1975. С. 541.

124. Сегерлинд Л.Д. Применение метода конечных элементов.- М.: Мир, 1979. С. 240.

125. Сегал В.М. Технологические задачи теории пластичности. Мн.: Наука и техника, 1977. С. 256.

126. Морозов В.М., Никишков Г.П. Метод конечных элементов в механике разрушения.- М.: Наука, 1980. С.256.

127. Тарновский И.Я., Поздеев A.A., Ганаго O.A. Деформации и усилия при обработке металлов давлением.- М.: Машгиз, 1959. 304 с.

128. Теория обработки металлов давлением / И.Я.Тарновский, А.А.Поз-деев, О.А.Ганаго и др. М.: Металлургиздат,1963. 672 с.

129. Тарновский И.Я. Вариационные методы механики пластических сред в теории обработки металлов давлением // Инженерные методы расчета технологических процессов обработки металлов давлением. М.,1963. С. 45-72.

130. Тарновский И.Я., Поздеев A.A., Тарновский В.И. Вариационные методы в теории обработки металлов давлением // Прочность и пластичность. М. 1971. С. 175-178.

131. Тарновский И.Я., Паршин В.Г. Исследование холодной деформации тел с неоднородными механическими свойствами // Изв. вузов.Черная металлургия, 1968, № 5. С. 81-86.

132. Колмогоров В.Л., Тарновский И.Я., Ериклинцев В.В. Новый метод расчета напряжений в обработке металлов давлением // Изв.вузов.Черная металлургия, 1964, № 9. С. 74-92.

133. Расчет напряженного состояния при прокатке вариационными методами / И.Я.Тарновский, В.Л.Колмогоров, Э.Р.Римм и др. // Изв. вузов. Черная металлургия, 1964, № 12. С. 78-80.

134. Ериклинцев В.В., Тарновский И .Я., Колмогоров B.JI. Определение напряжений при осадке высокой полосы с внешними зонами в условиях объемной деформации // Изв. вузов. Черная металлургия, 1967, № 1. С. 92-97.

135. Колмогоров B.JI. Напряжения, деформации, разрушение.- М.Метал-лургия, 1970. 230 с.

136. Миропольский Ю.А. Холодная объемная штамповка на автоматах.-М. Машиностроение, 2001. С. 456.

137. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации.- М. Машиностроение, 1980. 157 с.

138. Давиденков H.H., Спиридонова Н.И. Анализ напряженного состояния в шейке растянутого образца. Заводская лаборатория, 1945, № 6.С. 583-593.

139. Третьяков A.B., Зюзин В.И. Механические свойства сталей и сплавов при обработке давлением.- М.: Металлургия, 1973. 224 с.

140. Лихарев К.К. К практике построения диаграмм истинных напряжений.-Заводская лаборатория, 1949, № И. С. 1343-1347.

141. Аркулис Г.Э. Метод записи истинных кривых сопротивления металла сжатию.-Заводская лаборатория, 1956, № Ю. С. 1217-1220.

142. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. Справочник.- М.: Металлургия, 1964. 270 с.

143. Шофман Л.А. Экспериментальное исследование холодной и горячей осадки. / Новые исследования в области кузнечной технологии. М.:1950. С. 39-110.

144. Шофман Л.А. Элементы теории холодной штамповки. М.: Оборон-гиз, 1952. 335 с.

145. Шофман Л.А., Локотош П.И. Построение кривых упрочнения с помощью испытаний на сжатие.- Заводская лаборатория, 1951, № 1. С. 27-31.

146. Растегаев M.B. Новый метод равномерного осаживания образцов для определения истинного сопротивления деформации и коэффициента внешнего трения.- Заводская лаборатория, 1940, № 3. С. 354.

147. Суяров Д.И., Беняковский М.А., Скрябин Н.П. Определение сопротивления деформации металлов.- Заводская лаборатория, 1956, № 1. С.97-99.

148. Смирнов-Аляев Г.А., Розенберг В.М. Теория пластических деформаций металлов- М.:Машгиз, 1956. 368 с.

149. Смирнов-Аляев Г.А. Механические основы пластической обработки металлов- Л.: Машиностроение, 1968. 266 с.

150. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением. М.: Метал-лургия, 1986. 688 с.

151. Майборода В.П., Кравчук A.C., Холин H.H. Скоростное деформирование конструкционных материалов.- М.: Машиностроение, 1986. 264 с.

152. Ишуткин С.И. Исследование скоростной зависимости пластичности и сопротивления деформации углеродистых сталей // Кузнечно-штамповочное производство, 1966, № 7. С. 10-11.

153. Shida Shigeru Сосэй то како" . J. Jap. Soc. Technol. Plast. 1972, 13, № 143. P. 935-940.

154. Сигалов Ю.Б., Грудев А.П. Исследование и определение предела текучести стали с учетом влияния температурно-скоростных условий при холодной прокатке // Металлургия и коксохимия, 1970, вып. 63. С. 63-69.

155. Головащенко С.Ф., Овчинников А.Г. Математическое моделирование технологических процессов высокоскоростной штамповки // Вестник МГТУ. Сер. Машиностроение.-1993, № 4. С. 40-52.

156. Железков О.С., Тефтелев E.H., Артюхин В.И. Влияние скоростных факторов на сопротивление деформации сталей для холодной штамповки крепежных изделий.- Сб. науч. тр. «Эффективные технологии производства метизов» Магнитогорск. 2001. С. 68-72.

157. Александров А.Я., Ахметзянов М.Х. Поляризационно-оптические методы механики деформируемого тела. М.: Наука, 1973. 567 с.

158. Золоторевский B.C. Механические испытания и свойства металлов. -М.: Металлургия, 1974. С. 302

159. Дель Г.Д. Технологическая механика. М.: Машиностроение, 1978.174 с.

160. Воронцов В.К., Полухин П.И. Фотопластичность.- М.: Металлургия, 1970. С. 400.

161. Сегал В.М., Макушок Е.М., Резников В.И. Исследование пластического формоизменения металлов методом муара. М.: Металлургия, 1974. С.199.

162. Унксов Е.П. Методы моделирования процессов обработки металлов давлением. Кузнечно-штамповочное производство, 1975, № 4. С. 1-5.

163. Дель Г.Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости.- М.: Машиностроение, 1971. 200 с.

164. Дель Г.Д. Твердость деформируемого металла. Изв. АН СССР. Металлы, 1967, № 4. С 38-39.

165. Дель Г.Д., Огородников В.А. Напряженно-деформированное состояние при осесимметричной осадке. Изв. вузов. Черная металлургия, 1969, № 8. С. 90-94.

166. Полухин П.И., Воронцов В.К. Определение компонентов напряженного и деформированного состояния в пластической области по данным оптического метода. Изв. вузов. Черная металлургия, 1962, № 11. С. 80-84.

167. Сафаров Ю.С. Моделирование процессов пластического формоизменения с использованием поляризационно-оптического метода "замораживания" деформации.- Кузнечно-штамповочное производство, 1975, № 2. С. 3-6.

168. Фридман Я.Б., Зилова Т.К., Демина Н.И. Изучение пластической деформации и разрушения методом накатных сеток. М.: Оборонгиз, 1962. 188

169. Ковалев В.Г. О возможности использования линий скольжения для определения поля напряжений при вытяжке. Кузнечно-штамповочное производство, 1966, № 5. С. 17-19.

170. Паршин В.Г., Поляков М.Г., Железков О.С. Метод определения усилий холодной высадки головок болтов и винтов // Черная металлургия: Бюл. ин-та Черметинформация, 1975, № 12. С. 48-49.

171. Паршин В.Г. Определение усилий холодной объемной штамповки // Изв. вузов. Черная металлургия, 1978, № 5. С. 70-73.

172. Паршин В.Г., Железков О.С. Определение усилий холодной объемной штамповки осесимметричных деталей // Изв. вузов. Черная металлургия, 1980, № 3. С. 86-89.

173. Паршин В.Г., Железков О.С. Расчет усилий холодной высадки предварительного конуса // Теория и практика производства метизов. Свердловск, 1977. С. 18-21.

174. Ясинский Ф.С. Избранные работы по устойчивости сжатых стержней. M.-JL: Гостехиздат, 1952. 137 с.

175. Karman Th. Mitteilungen fur Forchungsarbeiten, V.D.I., H.81. 1910.

176. Тимошенко С.П. Устойчивость упругих систем.- М.:Гостехиздат, 1946. 532 с.

177. Тимошенко С.П. Устойчивость стержней, пластин и оболочек. М.:1. Наука, 1971.808 с.

178. Ржаницин А.Р. Устойчивость равновесия упругих систем.- М.: Гостехиздат, 1955. 475 с.

179. Вольмир A.C. Устойчивость деформируемых систем. М.: Наука, 1967.984 с.

180. Пановко Я.Г., Губанова И.И. Устойчивость и колебания упругих систем." М.: Наука, 1967. 420 с.

181. Овчинников А.Г., Грайфер А.Х. Влияние конфигурации формовочного перехода на устойчивость заготовок при высадке // Кузнечно-штамповочное производство, 1974, № 12, с.3-5

182. Паршин В.Г., Картак Б.Р. К расчету устойчивости цилиндрических заготово,ж при холодной высадке // Кузнечно-штамповочное производство, \( 1968, № 6. с.6-8

183. Герасимов В.Я. Исследование и расчет технологических переходов при холодной высадке стержневых изделий с головками. Автореферат канд, дис. Магнитогорск, 1973. 24 с.

184. Герасимов В.Г., Паршин В.Г. Устойчивость конических заготовок при холодной высадке.// Черная металлургия. Бюл. ин-та Черметинформация, 1972, № U.C. 49-50.

185. Аркулис Г.Э., Паршин В.Г., Герасимов В.Я. Устойчивость цилиндрических заготовок при холодной высадке. // Черная металлургия. Бюл. ин-та Черметинформация, 1972, № 17. С. 45-47.

186. Аркулис Г.Э., Паршин В.Г., Васильев С.П. Обеспечение требуемых механических свойств холодновысаженного металла с учетом эффекта Баушин-гера // Черная металлургия. Бюл.ин-та Черметинформация, 1973, № 6. С.42.

187. Паршин В.Г. Васильев С.П. Механические свойства стали после горячей прокатки, волочения и холодной высадки / Метизное производство. Экспресс-информация ин-та Черметинформация, 1974. Сер. 9. Вып. 7. 18 с.

188. Паршин В.Г., Васильев С.П. Влияние технологии холодной высадки на механические свойства болтов // Сталь, 1974, № 3. С. 281.

189. Герасимов В.Я. Особенности проявления эффекта Баушингера при пластических формообразующих операциях // Металлы. Изв.АН СССР, № 6. С.131.

190. Грешнов В.М., Лавриненко Ю.А., Напалков A.B. Инженерная физическая модель эффекта Баушингера и определяющие уравнения изотропногоматериала с анизотропным упрочнением (тензорное соотношение) // Кузнечно-штамповочное производство, 1998, №6, с. 3-6.

191. Лавриненко Ю.А. Математическое моделирование многопереходных технологических процессов холодной объемной штамповки изделий из стали с учетом диформационной анизотропии. Автореф. канд. дис., М.: 1998.С. 24 .

192. Арсентьев A.B. Эффект Баушингера в процессах обработки металлов давлением с периодической нагрузкой-разгрузкой очага деформации // Кузнеч-но-штамповочное производство, 1998, № 6, с. 7-8.

193. Паршин В.Г., Железков О.С., Савинкина О.В. Прогнозирование прочности холодновысаженных стержневых изделий из низкоуглеродистой стали //Изв. АН СССР. Металлы. 1990, № 4, с. 158-161.

194. Проектирование многопереходных процессов холодной объемной штамповки крепежных изделий на основе средств САПР / Е.Н.Тефтелев, В.И.Артюхин, О.А.Белан и др. // Сб. науч. тр. «Эффективные технологии производства метизов» Магнитогорск. 2001 С. 73-81.

195. Железков О.С., Тефтелев E.H., Артюхин В.И. Влияние скоростных факторов на сопротивление деформации сталей для холодной штамповки крепежных изделий // Эффективные технологии производства метизов: Сб. науч. тр. / Магнитогорск: МГТУ. 2001.- С. 68-72.

196. Железков О.С., Тефтелев E.H., Закиров Д.М. Расчет усилий штамповки головок болтов с фланцем // Моделирование и развитие технологических процессов обработки металлов давлением: Сб. науч. тр. / Под ред. Г.С. Гуна. Магнитогорск: МГТУ. 2002.- С. 135-139.

%d0%b7%d0%b0%d0%b1%d0%be%d0%b9%20%d1%83%d1%81%d1%82%d1%83%d0%bf%d0%b0 — со всех языков на все языки

Все языкиАбхазскийАдыгейскийАфрикаансАйнский языкАканАлтайскийАрагонскийАрабскийАстурийскийАймараАзербайджанскийБашкирскийБагобоБелорусскийБолгарскийТибетскийБурятскийКаталанскийЧеченскийШорскийЧерокиШайенскогоКриЧешскийКрымскотатарскийЦерковнославянский (Старославянский)ЧувашскийВаллийскийДатскийНемецкийДолганскийГреческийАнглийскийЭсперантоИспанскийЭстонскийБаскскийЭвенкийскийПерсидскийФинскийФарерскийФранцузскийИрландскийГэльскийГуараниКлингонскийЭльзасскийИвритХиндиХорватскийВерхнелужицкийГаитянскийВенгерскийАрмянскийИндонезийскийИнупиакИнгушскийИсландскийИтальянскийЯпонскийГрузинскийКарачаевскийЧеркесскийКазахскийКхмерскийКорейскийКумыкскийКурдскийКомиКиргизскийЛатинскийЛюксембургскийСефардскийЛингалаЛитовскийЛатышскийМаньчжурскийМикенскийМокшанскийМаориМарийскийМакедонскийКомиМонгольскийМалайскийМайяЭрзянскийНидерландскийНорвежскийНауатльОрокскийНогайскийОсетинскийОсманскийПенджабскийПалиПольскийПапьяментоДревнерусский языкПортугальскийКечуаКвеньяРумынский, МолдавскийАрумынскийРусскийСанскритСеверносаамскийЯкутскийСловацкийСловенскийАлбанскийСербскийШведскийСуахилиШумерскийСилезскийТофаларскийТаджикскийТайскийТуркменскийТагальскийТурецкийТатарскийТувинскийТвиУдмурдскийУйгурскийУкраинскийУрдуУрумскийУзбекскийВьетнамскийВепсскийВарайскийЮпийскийИдишЙорубаКитайский

 

Все языкиАбхазскийАдыгейскийАфрикаансАйнский языкАлтайскийАрабскийАварскийАймараАзербайджанскийБашкирскийБелорусскийБолгарскийКаталанскийЧеченскийЧаморроШорскийЧерокиЧешскийКрымскотатарскийЦерковнославянский (Старославянский)ЧувашскийДатскийНемецкийГреческийАнглийскийЭсперантоИспанскийЭстонскийБаскскийЭвенкийскийПерсидскийФинскийФарерскийФранцузскийИрландскийГалисийскийКлингонскийЭльзасскийИвритХиндиХорватскийГаитянскийВенгерскийАрмянскийИндонезийскийИнгушскийИсландскийИтальянскийИжорскийЯпонскийЛожбанГрузинскийКарачаевскийКазахскийКхмерскийКорейскийКумыкскийКурдскийЛатинскийЛингалаЛитовскийЛатышскийМокшанскийМаориМарийскийМакедонскийМонгольскийМалайскийМальтийскийМайяЭрзянскийНидерландскийНорвежскийОсетинскийПенджабскийПалиПольскийПапьяментоДревнерусский языкПуштуПортугальскийКечуаКвеньяРумынский, МолдавскийРусскийЯкутскийСловацкийСловенскийАлбанскийСербскийШведскийСуахилиТамильскийТаджикскийТайскийТуркменскийТагальскийТурецкийТатарскийУдмурдскийУйгурскийУкраинскийУрдуУрумскийУзбекскийВодскийВьетнамскийВепсскийИдишЙорубаКитайский

применяемые марки, технологии, получаемая продукция

Горячая штамповка объемная

Гибкие цены, оперативность и пунктуальность в исполнении заказов в каждом случае делают сотрудничество с «СагаМаш» продуктивным и удобным. Для заказа Вам достаточно позвонить или отправить заявку на наш электронный адрес Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
Горячая штамповка объемная – это способ обработки металлов давлением, при котором изделию придается необходимая форма при помощи специального инструмента – штампа.

Образуемая в результате объемной штамповки деталь называемая поковкой.

При объемной штамповке металл деформируется одновременно по всему объему, а течение его происходит в полости штампа, очертания и размеры которой соответствуют будущей детали.

По сравнению с ковкой штамповка деталей имеет ряд преимуществ.

1. штамповка деталей имеет более высокую производительность;

2. штамповка деталей обеспечивает меньший расход материала;

3. За счет более высокой штамповка деталей в точности позволяет значительно сократить объем последующей обработки резанием.

Недостатки:

1. Для объемной штамповки паковок требуется гораздо большее усилие деформирования;

2. Штамп дорогостоящий инструмент и пригоден только для изготовления одной, конкретной паковки.

Поэтом горячая объемная штамповка экономически целесообразно применению в крупносерийном и массовом производстве при изготовлении паковок от нескольких грамм до 20 килограмм.

Штампы – это массивные стальные формы, состоящие из двух частей в которых имеются полости. Эти полости называются ручьями. Верхняя часть штампа закрепляется на подвижной части кузнечной машины, нижняя – на неподвижной. При смыкании обеих частей штампов образуется ручей, формы и размеры которого соответствуют изготавливаемому изделию. В зависимости от степени сложности изделия используют штампы одноручьевые или многоручьевые. Штамповка паковок сложной конфигурации производится в многоручьевых штампах, ручьи которого подразделяются на заготовительные и штамповочные (чистовые и черновые).

В заготовительных ручьях происходит предварительное, а в штамповочных – окончательная форма изменения заготовки. Различают штамповку в открытых и закрытых штампах.

При штамповке деталей в открытых штампах в плоскости их разъема часть металла вытекает в облойную щель – получается заусенец (облой), что служит гарантией полного заполнения полости металлом.

Штамповка деталей в закрытых штампах характеризуется тем, что полость штампа в процессе деформирования остается закрытой. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа при этом постоянный и небольшой. Образование заусенца в нем не предусмотрено.

После штамповки изделий производят ряд завершающих операции: обрезку облоя, прошивку отверстий, правку, термическую обработку (отжиг или нормализацию), очитку от окалины, контроль качества паковок.

Штамповка как разновидность ковки

Выделяют свободную ковку и штамповку, которые различаются по технологии и качеству результата.

Свободная ковка

Может применяться для заготовок любой массы и объема. Производится на молотах или прессах. Заготовки укладывают на основание без закрепления, обрабатывают ударами паровоздушного или пневматического молота. После обжима с одной стороны полуфабрикат поворачивают и продолжают обработку до полной готовности поковки. Процесс на прессах проходит приблизительно так же. Недостатком свободной ковки является невозможность получения точных размеров, следствием чего являются:

  • необходимость последующей обработки на металлообрабатывающих станках;
  • большое количество отходов, уходящих в стружку;
  • необходимость в широком перечне металлообрабатывающего оборудования.

Штамповка

Основное отличие от свободной ковки – ограничение растекания металла заготовки штампом, состоящим из двух частей: нижняя неподвижно закреплена на наковальне, а верхняя свободно перемещается вверх и вниз. Получаемые изделия – штамповки – гораздо ближе по размерам к желаемому результату, по сравнению с кованой продукцией.Объемная штамповка позволяет получать из листа небольшое по массе, геометрически сложное изделие.

Благодаря этой технологии, возможно:

  • производить детали и изделия различных размеров и конфигураций с чистотой поверхности, позволяющей не прибегать к последующей обработке;
  • осуществлять серийное производство продукции, одинаковой по геометрическим параметрам;
  • обеспечивать высокую производительность процесса – большинство операций штамповки выполняется на линиях с высоким уровнем автоматизации.

Внимание! Полностью отказаться от свободной ковки в пользу штамповки невозможно, потому что изготовление штампа – дорогой и сложный процесс, оправдывающий себя при массовом производстве.

По температуре, при которой осуществляется операция, различают горячую и холодную штамповку.

Горячая и холодная штамповка деталей / Давильная обработка

В последнее время этот метод получается значительное распространение для изготовления деталей в различных отраслях промышленности.

Заготовка, имеющая форму круга, прижимается упором к вращающейся форме.

Давильни перемещается параллельно оси вращения формы и постепенно деформирует металл заготовки, прижимая его к форме. В зависимости от давления толщина стенок детали может быть равной или меньше толщины заготовки.

Этим методом можно изготавливать изделия, получаемые вытяжкой при штамповке, но только полые тела вращения. Давильные работы устраняют необходимость изготовления штампов. Форма часто изготавливается из дерева, и поэтому в ряде случаев давильные работы более экономичные, чем вытяжка при листовой штамповке.

Горячая и холодная штамповка деталей / Производство гнутых профилей

При изготовлении горячей прокаткой фасонных профилей невозможно получить стенки толщиной менее 2-3 мм. В то же время по требуемой прочности в конструкциях такая толщина нередко завышена. Фасонные тонкостенные профили, легкие, жесткие, сложной конфигурации и большой длины можно получать методом профилирования листового материала в холодном состоянии.

Процесс профилирования прокаткой на профилегибочных станках заключается в постепенном изменении формы сечения плоской заготовки до требуемого профиля при последовательном прохождении полосы или ленты через несколько пар вращающихся фигурных роликов. Обычно таких пар от 6 до 20 и более. При данном методе площадь поперечного и толщина исходной или ленты практически не изменяется. Происходит только их последовательная гибка в поперечном сечении.

<

Рис. 1. Примеры гнутых профилей

Заготовка при изготовлении гнутых профилей может быть лента или полоса из стали и цветных металлов толщиной 0,3-10мм.

Форма гнутых гнутых профилей может быть относительно простой – профиль открытого типа и весьма сложной – профили полузакрытого типа и закрытого типа, профили с наполнителем.

Горячая объемная штамповка на прессах

Горячая и холодная штамповка деталей / Накатывание резьбы и мелкомодульных зубчатых колес

Процесс пластического формообразования резьбы плоскими плашками либо роликами производится на специальных резьбонакаточных станках. Резьбонакаточные и зубонакатные инструменты изготавливают из высоколегированных сталей Х12М, ХФ12, Х12ФН, 9ХС.

Рис. 2. Накатывание резьбы плоскими плашками

При формировании резьбы плашками заготовку 2 помещают между неподвижной 1 подвижной 3 плашками. На рабочих поверхностях у них имеется рифления, профиль и расположение которых соответствует профилю и шагу накатываемой резьбы. При перемещении подвижной плашки заготовка катится между инструментом, а на ее поверхности образуется резьба.

Рис. 3. Накатывание резьбы роликами

При формировании резьбы роликами ролики 1 и 3 получают принудительное вращение. Заготовка 2 свободно обкатывается между ними. Ролику 3 придается радиальное движение для вдавливания в металл заготовки на необходимую глубину. Обкатка роликами требует меньших усилий. С их помощью накатываются резьбы с более крупными шагами.

Диаметр заготовки для накатывания резьбы определяется как :

корень квадратный из половины суммы квадратов

dн – наружный диаметр резьбы, мм; и dв – внутренний диаметр резьбы, мм.

Накатывание цилиндрических и конических микромодульных колес в 15 – 20 раз производительнее зубонарезания.

Рис.4. Накатывание цилиндрических и конических микромодульных колес.

Процесс можно осуществлять на токарных станках накатниками 1 и 3, которые закреплены на суппорте и перемещаются с подачей Sпр. Каждый накатник имеет заборную часть для постепенного образования накатываемых зубьев на заготовке 2.

Горячая и холодная штамповка деталей / Холодная штамповка

Под холодной штамповкой деталей понимают штамповку без предварительного нагрева заготовки. Для металлов и сплавов, применяемых при штамповке такой процесс деформирования соответствует условиям холодной деформации.

Холодная штамповка деталей подразделяется на объемную штамповку и листовую штамповку. В первом случае заготовкой служит сортовой, а во втором – листовой металл.

Такое подразделение целесообразно потому, что характер деформирования, применяемые операции и конструкции штампов для объемной и листовой штамповки значительно различаются между собой.

Основные разновидности холодной объемной штамповки – холодное выдавливание, холодная высадка и холодная объемная формовка.

Горячая и холодная штамповка деталей / Холодное выдавливание

При холодной штамповке деталей, при холодном выдавливании заготовку помещают в полость, из которой металл выдавливают в отверстие, имеющееся в рабочем инструменте. Выдавливание обычно выполняют на кривошипных или гидравлических прессах в штамповках. Рабочими частями штампов являются пуансон (подвижен) и матрица (неподвижная часть формы).

Рис. 5. Прямое выдавливание

Различают прямое, обратное, боковое и комбинированное выдавливание. При прямом выдавливании металл вытекает в отверстие, расположенное в данной части матрицы 2, в направлении, совпадающим с направлением движения пуансона.

Рис. 6. Обратное выдавливание

При обратном выдавливании направление течения металла противоположено направлению движения пуансона относительно матрицы.

Наиболее часто встречающейся схемой обратного выдавливания при холодной штамповке деталей, является схема, при которой металл может вытекать в кольцевой зазор между пуансоном и матрицей.

По такой схеме изготавливают полые детали типа труб (корпуса тюбиков), экраны радиоламп, корпуса конденсаторов и т.д.

При боковом выдавливании металл вытекает в отверстие в боковой части матрицы в направлении, не совпадающем с направлением движения пуансона.

Рис. 7. Боковое выдавливание

Таким образом можно получить детали типа тройников, крестовин и т.д. В этом случае, чтобы обеспечить удаление заготовки после штамповки, матрицу выполняют в состоящей из двух половинок с плоскостью разъема совпадающей с плоскостью, в которой расположены осевые линии заготовки и полученного отростка.

Комбинированное выдавливание характеризуется одновременным течением металла по нескольким из рассматриваемых схем холодного выдавливания.

Основной положительной особенностью выдавливания, при холодной штамповке, является возможность получения без разрушения заготовки весьма больших степеней деформации, которые можно характеризовать показателем: K=F0/F1 (2) где F0 – площадь поперечного сечения исходной заготовки; F1 – площадь поперечного сечения выдавленной части детали;

Для таких металлов как медь и алюминий, обладающих высокой пластичностью К>100 (стенка толщиной 0.1 – 0.2 мм при диаметре тубы 20 -40 мм).

Вытяжка заготовки

Вытяжка без утонения стенки — операция, превращающая плоскую заготовку в полое изделие (полуфабрикат), без обусловленного изменения толщины стенок.

Исходную плоскую заготовку для вытяжки получают с помощью вырубки. Заготовка для изготовления детали, имеющей форму тела вращения, представляет собой диск.

Схема операций вытяжки приведена на рис. 179.

Нажимая пуансоном на заготовку, последняя постепенно вдавливается в отверстие матрицы. Центральная часть заготовки тянет за собой остальную кольцевую часть (фланец) до тех пор, пока вся заготовка не пройдет через отверстие матрицы (
рис. 179, а
).

Рис. 179.

Схема операции вытяжки: а — первая вытяжка; б — образование складок; в— с прижимом заготовки; г — без прижима; д — с прижимом.

Для снижения концентрации удельных давлений на металл заготовки кромки пуансона и матрицы делают скругленными. Для первой вытяжки стальной заготовки толщиной менее 3 мм радиусы закругления пуансона и матрицы принимают равными rn = rm — (6 ÷ 10) S, а для других материалов несколько меньшими. Радиус закругления пуансона для промежуточных вытяжек

rn = 1/2 ּ (dn + 1 – dn)

,

где dn+l — диаметр полуфабриката после n + 1 операции; dn — диаметр полуфабриката после n-й операции.

Для уменьшения потребного усилия вытяжки и вероятности разрушения заготовки величину одностороннего зазора между пуансоном и матрицей устанавливают равным Z = (1,1 ÷ 1,3)S.

Для того чтобы произвести вытяжку детали цилиндрической формы, необходимо, чтобы коэффициент вытяжки

К = Dзаг/dд = (1,5 ÷ 2).

Большие значения принимаются для более пластичных материалов.

В процессе вытяжки фланец заготовки претерпевает растяжения в радиальном направлении и сжатие в тангенциальном, при этом толщина заготовки изменяется.

В вытянутом стакане толщина распределяется следующим образом: по краю детали толщина больше толщины исходной заготовки, а у донной части получается утонение.Вследствие сжатия фланца заготовки в тангенциальном направлении при определенном соотношении между шириной фланца и толщиной заготовки может начаться процесс складкообразования (рис. 179, б

).

В целях избежания образования складок фланец заготовки с помощью прижимного кольца прижимают к рабочему торцу матрицы с усилием, достаточным для предотвращения складкообразования (рис. 179, в

). Этим обеспечивается качественная вытяжка.

Вероятность образования складок тем больше, чем больше отношение ширины фланца к толщине заготовки.

В процессе холодного деформирования металл упрочняется и пластичность его понижается. Поэтому при необходимости изготовления детали за несколько вытяжных операций полуфабрикат подвергают межоперационному отжигу с последующими травлением, промывкой и сушкой.

При вытяжных операциях имеет место внешнее трение между металлом заготовки, матрицей и пуансоном, вызывающее в металле внутренние напряжения, способствующие обрыву донышка, поэтому вытяжку ведут со смазкой, которая снижает коэффициент трения. Для смазки применяют минеральные масла как чистые, так и с наполнителями в виде чешуйчатого графита, мела и талька. Для простых случаев вытяжки применяют мыльные эмульсии. Если за одну операцию нельзя изготовить деталь, то ее изготовление осуществляется за несколько вытяжных операций.

Схема последующей вытяжки представлена на рис. 179, г и д

. Коэффициент вытяжки для последующих переходов берется меньше, чем для первой вытяжки, так как пластичность металла в процессе деформирования уменьшается.

Диаметр заготовки при вытяжке находится из равенства поверхности детали и исходной заготовки. Усилие вытяжки (приближенно) определяется по формуле Р = Fσпчn, где F — площадь поперечного сечения вытягиваемого стакана, σпч — предел прочности, n — отношение диаметра заготовки к диаметру стакана.

Горячая и холодная штамповка деталей / Холодная высадка

Холодную высадку выполняют на специальных холодновысадочных автоматах. Штампуют от прутка или проволоки. Пруток 1 подается до упора 2, поперечным движением ножа 3 отрезается заготовка требуемой длины и последовательно переносится с помощью специального механизма в позиции штамповки, на которых из заготовки поучают деталь.

Рис. 8. Холодная высадка

Высадка головки детали за один удар пуансона обеспечивается при l (2,5 – 2,8) d. При l (3,5 – 5,5) d – за два удара, и при l > (6 –

d – за три удара.

На холодновысадочных автоматах штампуют заготовки диаметром 0.5 – 40 мм из черных и цветных металлов. Получают такие детали как болты, винты, заклепки, гвозди, шарики, ролики и т.д. Штамповка на холодновысадочных автоматах характеризуется высоким коэффициентом использования металла ~ 95% (только 5% металла идет в отход).

Пример

Хорошим примером моделирования толстолистовой штамповки является технология вытяжки стаканчика с применением оребрённого пуансона, которая представлена на анимации ниже. На примере приведено сравнение двух технологий штамповки с гладким и оребрённым пуансоном. Видно, что при использовании гладкого пуансона заготовка разрушается в ходе штамповки. При применении пуансона с микрорельефом, удается обеспечить более высокий коэффициент вытяжки за счет увеличения контактного взаимодействия на боковой поверхности пуансона.

*M. Mrklein, D. Grobel, M. Loffler, T. Schneider and P. Hildenbrand. Sheet-bulk metal forming – forming of functional components from sheet metals / Proceedings of ICNFT 2020, August, 6 – 9, Glasgow, UK / MATEC Web of Conferences 21 01001 (2015).- p.1-12

Горячая и холодная штамповка деталей / Холодная объемная формовка

Холодная штамповка деталей методом холодной формовки в открытых штампах заключается в предании заготовке формы детали путе заполнения полости штампа металлом заготовки. Схема холодной формовки аналогична схеме горячей объемной штамповки.

Для уменьшения вредного влияния упрочнения и облегчения процесса деформирования при холодной формовке процесс образования детали обычно расчленяют на переходы, между которыми заготовку подвергают рекристаллизационному отжигу.

Каждый последующий переход осуществляют в специальном штампе. Применяются в крупносерийном и массовом производстве.

⇐ ПредыдущаяСтр 8 из 12Следующая ⇒

В настоящее время наибольшее распространение получила горячая объемная штамповка на кривошипных горячештамповочных прессах (КГШП). Кинематическая схема КГШП приведена на рис. 3.39. Пресс имеет индивидуальный привод от электродвигателя 2.С помощью клиновых ремней 1 вращение передается на приводной вал 4. Когда включен электродвигатель, вращаются шкивы ременной передачи, приводной вал 4, малая и большая шестерни 5. Причем, большая шестернясвободно сидит на коленчатом валу 7.

Рис. 3.39. Схема кривошипного горяче-штамповочного пресса (КГШП)

Для включения пресса на рабочий ход штамповщик нажимает педаль управления прессом. При нажатии педали сжатый воздух подается в пневматическую дисковую муфту 6,которая приводит в сцепление большую шестерню 5с коленчатым валом 7.

После этого коленчатый вал начинает вращаться и через шатун 8передает движение ползуну 9. Шатун преобразует вращательное движение коленчатого вала в поступательное движение ползуна пресса, который перемещается по направляющим станины вертикально и за каждый оборот коленчатого вала совершает ход, равный двум радиусам кривошипа 2
R.
.Если педаль будет нажата продолжительное время, то ползун пресса будет совершать возвратно-поступательное движение в течение всего времени нажатия педали. Ленточный тормоз
3служит для остановки пресса после рабочего хода. Инструментом при штамповке на кривошипном горячештамповочном прессе является штамп,
состоящий из двух частей. Bepхняя часть штампа
10 крепится к ползуну и перемещается вместе с ним вверх и вниз, нижняя часть штампа 11крепится на столе пресса 12и в процессе работы остается неподвижной. Кривошипные горячештамповочные прессы изготавливаются по ГОСТ 6809—70 шести типоразмеров с усилием от 6,3 (630 т) до 63 МН (6300 т).
В отличие от молота прессы оказывают неударное воздействие на заготовку. Штамповка на кривошипных горячештамповочных прессах имеет ряд преимуществ по сравнению со штамповкой на молоте. Прежде всего, это улучшение условий труда: меньшая вибрация пола на рабочем месте, меньший шум. Штамповка на прессе более производительна за счет того, что в каждом ручье по заготовке наносится только один удар. Пресс имеет фиксированную величину хода, что дает точность поковок по высоте; верхний и нижний выталкиватели, что дает возможность уменьшить величину штамповочных ук­лонов и производить штамповку в штампах для выдавливания. Конструкция и характер работы пресса позволяют механизировать и автоматизировать процесс штамповки.

К недостаткам следует отнести их высокую стоимость и частые заклинивания. Это происходит чаще всего из-за охлаждения заготовки в штампе и увеличения ее сопротивления деформированию. При заклинивании полная величина хода пресса еще не выбрана, а остывший металл больше не деформируется и останавливает ползун пресса. Для вывода пресса из положения заклинивания применяется клиновой стол 12,который опускают, перемещая по наклонной плоскости нижней части стола 13 и дают возможность прессу закончить ход вниз. С помощью клинового механизма стола регули­руется также высота штампового пространства пресса.

В силу постоянного характера изменения усилия и скорости ползуна во время каждого двойного хода на прессе нельзя производить значительное перераспределение объемов металла заготовки перед штамповкой в подкатных и протяжных ручьях. Поэтому при штамповке поковок сложной формы необходимо иметь заранее подготовленные заготовки, для чего используют ковочные вальцы или применяют периодический прокат. Кроме того, в результате небольшой скорости соударения инструмента на заготовку не происходит интенсивного отделения окалины от ее поверхности. Это создает опасность заштамповки окалины в поковку. В связи с этим перед штамповкой на КГШП применяют более дорогой безокислительный индукционный нагрев.

Штампы КГШП. Верхняя и нижняя части штампа КГШП представляют собой сборные конструкции, называемые универсальным пакетом (рис. 3.40), предназначенным для установки на прессе определенного усилия. Штамп со­стоит из нижней 1 и верхней 6опорных плит, направление которых относительно друг друга обеспечивается направляющими колонками 2.Колонки закреплены в нижней плите, а втулки 5— в верхней плите.

Ручьи штампов КГШП для осадки, формовки и окончательной штамповки I (рис. 3.40, в

) располагаются в специальных ручьевых вставках
14,
которые закрепляются в пазах плит 9.

Рис. 3.40 Схема штампа КГШП: а
— разрез штампа;
б
— вид сверху: 1- плита нижняя; 2 –колонна направляющая; 3 – крышка нижняя с крепежным винтом; 4 –уплотнитель; 5 –втулка; 6 – плита верхняя; 7 — крышка верхняя с крепежным винтом; 8 –планка прижимная; 9 – плита подручьевая; 10 – пружина; 11- выталкиватель;12 – прижим; 13 – болт; 14 – вставка; 15 – штифт центрирующий.
Рис. 12.7. Схема штампа КГШП: а
— разрез штампа;
б
— вид сверху
Рис. 12.7. Схема штампа КГШП: а
— разрез штампа;
б
— вид сверху
Рис. 12.7. Схема штампа КГШП: а
— разрез штампа;
б
— вид сверху
Рис. 12.7. Схема штампа КГШП: а
— разрез штампа;
б
— вид сверху

Вставки сборные, раз­ных конструкций (круглые, призматические), имеют отверстия и толкатели 11 для выталкивания поковки после штамповки. Выбор плоскости разъема и конструирование штамповочных ручьев производятся по тем же принципам, что и при штамповке на молоте, только за счет наличия выталкивателей штамповочные уклоны уменьшаются— наружные до 5°, а внутренние — до 7°. Канавка для заусенца выполняется с открытым магазином, так как во избежание поломки пресса соударение верхней и нижней частей штампов не допускается. В качестве заготовительных применяются чаще всего формовочные и осадочные ручьи. Штамповку можно производить как в открытых, так и в закрытых штампах, а также в штампах для выдавливания.При штамповке на КГШП имеются те же технологические отходы, что и при штамповке на молоте. Разница заключается в том, что отсутствует клещевина, а отход на угар значительно уменьшается за счет применения индукционного нагрева.

Штамповкой на КГШП получают поковки разнообразной формы, включая заготовки для конических шестерен с зубом, для деталей с хвостовиками (клапаны двигателей, цапфы поворотных кулаков и т. п.) из различных сплавов.

Кроме КГШП для горячей объемной штамповки применяют винтовые фрикционные, гидровинтовые и гидравлические прессы.

Винтовые фрикционные прессы(рис. 3.41) имеют относительно большую скорость движения ползуна (3…4 м/с), но воздействуют на заготовку, как прессы других типов.

Рис. 3.41 Схема винтового фрикцион-ного пресса: 1 – электродвигатель; 2 – ременная передача; 3 – вал промежу-точный; 4- фрикционные диски; 5 – ма-ховик; 6 – гайка; 7 – винт; 8 – на-правяющяя станины; 9 – ползун; 10 -штамп верхний; 11– педаль управ-ления

Ползун 9

закреплен на нижнем конце быстро вращающе­гося винта
7, который ввинчиваясь в гайку 6, то вывинчиваясь из нее перемещается вверх или вниз по направляющим станины 9 вместе с верхним штампом 10.Пресс приводится в действие электродвигателем 1.
Электродвигатель через ременную передачу
2сообщает вращение валу З с закрепленными на нем фрикционными дисками 4,
С помощью рукоятки управления
10вращающийся вал 3перемещается вдоль своей оси, прижимая то правый, то левый диск к маховику 5, жестко соединенному с винтом 7. За счет тре­ния между дисками 4и ободом маховика 5
вращаются и маховик
5 и винт 7. На фрикционных винтовых прессах можно производить горячую объемную штамповку поковок несложной формы массой до 20 кг, как в открытых, так и в закрытых штампах. Штампуют как черные, так и цветные металлы и сплавы, преимущественно медные. Технологические возможности пресса определяются его конструкцией. Так, большая величина хода и наличие нижнего выталкивателя позволяют штамповать высадкой поковки типа стержня с фланцем (болты, заклепки и т. п.). Нефиксированная величина хода исключает заклинивание пресса при штамповке в закрытом штампе, при этом возможно применение заготовок обычной точности. Поэтому штамповка в закрытом штампе на этих прессах более доступна, чем на КГШП. Недостаточно жесткое направление ползуна не допускает эксцентриситета приложения усилия. Поэтому используются, как правило, одноручьевые штампы. Штамп пресса сборный, имеет направляющие устройства. В про­цессе работы нижняя часть штампа охлаждается водой.В течение последних лет производится модернизация винтовых фрикционных прессов в направлении увеличения их быстроходности и улучшения направления ползуна. Винтовые фрикционные прессы изготавливаются по ГОСТ 713—70 с усилием от 0,4 до 6,3 МН (6300 тс).
В настоящее время в промышленности все шире начинают применяться гидровинтовые прессы с гидравлическим приводом винта.

Гидравлические штамповочные прессы (рис. 3.42)имеют принцип действия, аналогичный ковочным (см. стр. 65). В основном это специализированные прессы, конструкция которых зависит от их назначения.

Рис. 3. 42 Схема гидравлического пресса: 1 – Штамп нижний; 2 — Штамп верхний; 3 – Колонны направляющие; 4 – Траверса подвижная; 5 – поршень; 6 – цилиндр; 7 – поперечина; 8 – плунжер; 9 – Цилиндр плунжера; 10 – траверса неподвижная; 12 – плита фундаментная

Гидравлические прессы являются самым мощным штамповочным оборудованием. Штамповочные гидравлические прессы имеют ряд конструктивных особенностей, отличающих их от ковочных гидравлических прессов. Штамповочные прессы имеют меньшие величину хода подвижной поперечины и высоту штамповочного пространства, большую рабочую скорость перемещения подвижной поперечины, что уменьшает время контакта инструмента с заготовкой. Конструкция штамповочного пресса более жесткая, что обеспечивает получение поковок высокой точности.

Самый крупный гидравлический пресс в мире был построен в СССР с усилием 700 МН (70 000 т). Эти прессы имеют большой нефиксированный рабочий ход, большие габариты рабочего стола, малую скорость рабочего хода. Эти особенности гидравлических прессов определяют область их применения.

На гидравлических прессах в горячем состоянии штампуют крупногабаритные в плане поковки, которые нельзя получить на другом оборудовании из-за недостатка мощности и габаритов штампового пространства. Это диски, панели, рамы, лонжероны и т. п., заготовками для которых чаще всего служат листы толщиной более 10 мм.

Вследствие тихоходности пресса и длительного соприкосновения поковки со штампом последний нагревается и теряет стойкость. Разогрев штамповой стали свыше 500 °С нежелателен, поэтому крупногабаритные в плане поковки штампуют преимущественно из алюминиевых и магниевых сплавов, имеющих температуру начала штамповки 470…480 °С.

Большая величина рабочего хода позволяет получать поковки из любых металлов и сплавов в штампах для выдавливания и прошивки. Штампы применяются как открытые, так и закрытые, в основном одноручьевые.

Из-за тихоходности гидравлических прессов трудно выдержать узкий температурный интервал штамповки цветных металлов и сплавов и в связи с этим на поковках часто получаются дефекты. Во избежание этого в настоящее время все более широкое применение находит изотермическая штамповка, при которой штамп устанавливается на пресс в муфеле, в стенках которого встроены электронагревательные устройства.

Пространство внутри муфеля и штамп нагреваются до температуры деформации обрабатываемого сплава. В ходе штамповки температура внутри муфеля постоянно поддерживается на заданном уровне. Пресс работает следующим образом. На нижний штамп (рис. 3.42) 1 укладывается исходная заготовка. Для ее деформирования в полость цилиндра 6 подается под давлением через трубопровод гидравлическая жидкость. Жидкость, надавливая на поршень 5 перемещает совместно с поршнем подвижную траверсу 4 и верхний штамп 2, деформируя заготовку. После деформации заготовки верхний штамп с траверсой 4 отходит вверх при помощи двух плунжеров 8 через поперечину 7 и тяги 11.

Кроме обычных прессов с вертикальным направлением усилия применяются специальные многоплунжерные гидравлические прессы, имеющие несколько подвижных поперечин, движущихся в различных направлениях (вертикально, горизонтально, наклонно). Такие прессы служат для получения пустотелых поковок типа тройников, крестовин и т. п., отверстия в которых прошиваются одновременно пуансонами, установленными под разными углами друг к другу, а штамп имеет разъемные матрицы.

Штампы ГПШтамповка на гидравлических прессах имеет следующие особенности. Деформация заготовки происходит медленно, с не­большой скоростью. При штамповке стали, в особенности когда заготовки массивные, инструмент охлаждают во избежание чрезмерного разогрева. При штамповке заготовок из легких сплавов инструмент обычно подогревают. На штамповочных гидравлических прессах изготовляют крупногабаритные поковки массой до 5 т, которые невозможно изготовить на другом штам­повочном оборудовании. Штамповку осуществляют в открытых и закрытых штампах, все штампы на гидропрессах выполняются одноручьевыми.

На гидравлических прессах выполняют штамповку выдавливанием, в том

Рис. 3. 43. Схемы штамповки полых изделий на гидравлическом прессе: а —
прошивкой сплошной заготовки, б — протяжкой через кольцо предвари­тельно прошитой заготовки; / — матрица. 2 — пуансон,
3 —
кольцо,
4 —
изделие, 5 — выталкиватель

числе в штампах с разъемными матрицами. На таких прессах изготовляют разнообразные полые поковки прошивкой (рис. 3.43, а
) и протяжкой прошитых заготовок (рис. 3.43,
б)
через кольцо.

⇐ Предыдущая8Следующая ⇒


Швейная и обувная промышленность | Britannica

История

В позднем каменном веке северные европейцы изготавливали одежду из шкур животных, сшиваемую вместе с кожаными ремнями. В коже проделывались отверстия и ремешок протягивался каким-либо инструментом, например крючком. В южной Европе тонкие костяные иглы того же периода указывают на то, что тканые одежды уже шили. Ткачество и вышивка были развиты в древних цивилизациях Ближнего Востока. Оборудование, используемое при пошиве одежды, оставалось простым и всегда отставало от развития техники прядения и ткачества.Важный прорыв произошел в средние века, когда в Европе появились железные иглы.

Все операции продолжали выполняться вручную до тех пор, пока фабричное производство ткани не стало возможным благодаря изобретению в 18 веке ножного и водного машинного оборудования для прядения и ткачества. Это развитие, в свою очередь, стимулировало изобретение швейной машины. После нескольких попыток практическая машина была запатентована в 1830 году Бартелеми Тимонье из Парижа, который произвел 80 машин для производства армейской формы.Однако машины Тимонье были уничтожены толпой портных, опасавшейся безработицы. В дизайне Тимонье использовалась одна нить; американец Элиас Хоу значительно усовершенствовал его, создав машину челночного стежка, в которой использовались две нити, игла и челнок. Хотя он был запатентован там, но не был принят в Соединенных Штатах; Хоу привез его в Англию, где продал часть своих патентных прав. Возражения американских портных и швеей были преодолены машиной, сконструированной в 1851 году Исааком М.Зингер из Питтстауна, штат Нью-Йорк. Когда швейная машина была впервые представлена, она использовалась только для простых швов; более сложные швейные операции по-прежнему выполнялись ручной иглой. Машины до Зингера были с ручным приводом, но Зингер быстро популяризировал машины с ножным приводом.

До второй половины XIX века тканевые или кожаные части одежды и обуви разрезались ножницами или коротким ножом с рукоятью около 5 дюймов (13,5 см) длиной и 3-дюймовым клинком с конусом.Все прессование, будь то готовое прессование или подтягивание (между операциями шитья), по-прежнему выполнялось ручным утюгом, нагретым на плите. Утюг и железная (позже стальная) игла долгое время были единственными крупными достижениями в производстве одежды и обуви с древних времен. Портные и портные использовали ручные иглы, ножницы, короткие ножи и утюги. Для изготовления обуви использовались ручные иглы, изогнутые шила, изогнутые иглы, клешни, брус и молотки.

Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту.Подпишитесь сейчас

В течение многих лет швейная машина была единственной машиной, используемой в швейной промышленности. Следующим важным событием стало появление в Англии в 1860 году ленточно-ножевого станка, который одновременно резал ткань нескольких толщин. Он был изобретен Джоном Барраном из Лидса, основателем швейной промышленности Лидса, который заменил лезвие пилы на деревообрабатывающем станке. В результате повышенная производительность раскроя послужила стимулом для разработки раскладывающих машин для распределения ткани из длинных болтов в слои, состоящие из сотен слоев ткани.Высота и количество слоев зависят от толщины и плотности ткани, а также от высоты резки и мощности раскройной машины.

Первые разбрасывающие машины в конце 1890-х годов, часто построенные из дерева, несли ткань в форме болта или книжного сгиба, когда рабочие приводили в движение разбрасывающие машины вручную и выравнивали наложенные друг на друга слои вертикально на столе для резки, таким образом создавая раскладку. Хотя большинство ранних машин работало с опорными колесами, вращающимися на режущем столе, на некоторых машинах колеса двигались по полу.

Компания Reece Machinery в США первой изобрела петельные машины в конце 19 века; позже компания Singer разработала собственные петельные машины и машины для пришивания пуговиц. Внедрение пресса Hoffman позволило выполнять прессование быстрее, чем вручную, хотя ручное прессование все еще используется на различных этапах для высококачественной одежды. Все эти разработки сделали фабричное производство одежды экономичным в промышленно развитых странах. Хотя первые изделия одежды были низкокачественными как по марке, так и по материалам, их приветствовали более бедные люди, которым раньше приходилось шить их самостоятельно.По мере развития отрасли улучшалось качество продукции и материалов, и все больше и больше обслуживались состоятельные люди.

Социальные аспекты

До второй половины XIX века практически всю одежду и обувь изготавливали индивидуальные портные и сапожники, работавшие в одиночку или с одним или двумя учениками или подмастерьями. Целью каждого ученика-портного было как можно скорее научиться сшить целую одежду. Производство портного или швеи обычно ограничивалось конкретной женской, мужской или детской одеждой; подмастерье стремился научиться как можно большему у специализированного мастера.Та же самая система учеников-подмастерьев преобладала в обувной промышленности, в которой все мастера-сапожники были мужчинами.

Появление швейных машин расширило мастерские ремесленников и превратило их в фабрики. На многих фабриках рабочие владели своими машинами и возили их с фабрики на фабрику всякий раз, когда меняли работу. Рукоделие, таскающее свои станки на спине, было обычным явлением на улицах Ист-Сайда в центре Нью-Йорка, мировой столицы швейного производства на рубеже 20-го века.Воспользовавшись низкими капиталовложениями в расчете на одного работника, многие производители одежды начали сдавать в аренду свои скроенные предметы одежды, чтобы шить их дома. Бригады связок - мужчины, женщины и дети, бредущие по улицам, таща связки скроенной или готовой одежды в и из своих квартир в многоквартирных домах Ист-Сайда - заменили носильщиков швейных машин прошлых лет.

Большинство швейных фабрик в то время были такими же многолюдными, плохо освещенными, безвоздушными и антисанитарными, как и домашние мастерские. Термин потогонный цех был придуман для таких фабрик и домашних мастерских в начале 20 века, когда рабочие швейной промышленности начали создавать профсоюзы, чтобы получить лучшую оплату и условия труда.Международный союз женщин-швейников, организованный в 1900 году, и Объединенный союз рабочих швейной промышленности Америки, образованный в 1914 году, стали пионерами в отраслях массового производства в Соединенных Штатах, а также крупнейшими профсоюзами швейных фабрик в мире.

Современные разработки

На протяжении первой половины 20 века швейная промышленность оставалась в значительной степени сконцентрированной в Соединенных Штатах и ​​Великобритании, особенно в Соединенных Штатах, где промышленность получила огромный импульс в результате Второй мировой войны.В большинстве других стран пошив одежды оставался домашним или надомным производством. Промышленность в Соединенных Штатах была разделена на шесть типов фирм: подрядчики, которые производили одежду из сырья для спекулянтов или производителей; спекулянты, которые покупали сырье, которое они поставляли подрядчикам для изготовления одежды; производители, закупившие материалы и разработавшие, изготовив и реализовавшие продукцию оптом; производители-дистрибьюторы, продававшие свою продукцию через собственные торговые точки; вертикальные фабрики, которые выполняли все операции от пряжи до готовой одежды под одной крышей компании и обычно под одной крышей завода; и дистрибьюторы с вертикальными мельницами, которые продавали свою продукцию через собственные розничные точки.

К 1950-м годам другие страны начали развивать и расширять свою швейную промышленность. Помимо Великобритании, которая продолжала специализироваться на высококачественных товарах, производство готовой одежды расширилось в Скандинавских странах, Бельгии, Нидерландах, Канаде, Южной Африке, Японии и Австралии. Другим событием 1950-х гг. Было расширение многих фирм внутри отрасли в других областях; например, некоторые производители мужской одежды вошли в сферу женской одежды.

В течение 1960-х годов мировая швейная промышленность переживала стремительный рост, причем многие из новых стран-производителей демонстрировали впечатляющий рост. В большинстве промышленно развитых стран Европы, Северной и Южной Америки, а также в Австралии, Новой Зеландии, Южной Африке и Израиле была швейная и обувная промышленность, способная удовлетворить практически все их потребности. Соединенное Королевство, Франция, Италия, Испания, Швеция, Западная Германия, Южная Корея, Япония, Тайвань и Гонконг - все они расширили свою экспортную торговлю на протяжении десятилетия.Великобритания, которая более чем вдвое увеличила свой экспорт, продолжала уделять основное внимание модным мужским предметам одежды и обуви. Франция в основном экспортировала женскую одежду высокой моды, особенно в виде избранных оригинальных моделей, которые продавались производителям за рубежом для копирования и массового производства на месте. Италия стала крупным производителем трикотажной верхней одежды и обуви; Израиль экспортировал трикотажную верхнюю одежду и все виды женской одежды, особенно колготки; Испания производила изделия из кожи, трикотаж и одежду высокой моды; а Швеция и Западная Германия сконцентрировались на спортивной и зрелищной одежде.

Огромный рост производительности и экспорта одежды и обуви из Восточной Азии стал результатом создания хорошо спроектированных фабрик, основанных там в 1960–70-е годы. Эти заводы не были потогонными цехами в отличие от переполненных плохо освещенных фабричных лофтов, на которых рабочие-швейники США, Великобритании и западноевропейских стран когда-то работали по 12 и 14 часов в день. Фактически, многие азиатские фабричные рабочие имеют лучшие условия труда и жизни, чем те, что были в 20-30-е годы в США и Европе.В некоторых случаях азиатские предприятия по условиям труда и производительности превосходят современные предприятия в США и Западной Европе.

Однако между Азией и Западом существует явная разница в рабочем времени и оплате, хотя зарплата и часы были повышены в Японии, Гонконге и Тайване. Например, начиная с 1968 года, законодательство Гонконга постепенно сокращало рабочую неделю на фабрике страны до 48 часов, что было средней рабочей неделей на швейных фабриках в Соединенных Штатах в 1930-х годах.К 1979 году средняя продолжительность рабочей недели на швейных фабриках США составляла 35 часов; в Соединенном Королевстве и Западной Европе средняя продолжительность рабочей недели составляла от 28 до 45 часов. Ставки заработной платы в Гонконге также выросли.

Немногие страны Восточной Европы или Азии являются крупными экспортерами одежды, но многие, особенно Россия, развивают крупномасштабное производство. В некоторых странах широко используются высокоразвитые методы производства.

Анатомия механического пресса

Функции штамповочного пресса

Примечание редактора: STAMPING Journal® исследует возможности гидравлического пресса, различия между механическими прессами и гидравлическими прессами, а также сервоприводом и пневматическими прессами в разделе «Как выбрать пресс», который будет опубликован в марте. проблема.

Чтобы понять основы технологии прессования, вы должны как минимум ответить на несколько основных вопросов:

  • Что такое штамповка и для чего нужен штамповочный пресс?
  • Какие материалы штампуются чаще всего?
  • Что такое штамп или пресс и как он используется?
  • Какие основные типы штамповочных прессов?
  • Что такое механические приводы пресса и как они работают?

Прежде чем вы сможете изучить структуру пресса, вы должны сделать шаг назад и взглянуть на функции штамповочного пресса.

Штампованные компоненты изготавливаются путем формовки, вытяжки, обрезки, вырубки или прошивки металла - в виде листа или рулона - между двумя половинами (верхней и нижней) прессового инструмента, называемого штампом (см. «Штамповка 101: Основы штампа, "стр. 22). Верхний элемент прикреплен к салазкам, а нижний элемент закреплен или прикреплен болтами к станине или надрессорной балке. Матрица предназначена для многократного создания формы и размера компонента в количествах, удовлетворяющих производственным требованиям. Две половинки матрицы соединяются в прессе.И сила (нагрузка), и точность требуются для достижения требований к повторяемости и допускам для окончательно штампованной и собранной детали.

Штамповки изготавливаются из самых разных материалов. Например, банки для напитков изготавливаются из алюминия; многие автомобильные детали штампуются из высокопрочных сталей; дверные ручки и замковые механизмы штампуются из латуни. Конструкционные детали, такие как гвоздевые пластины и подвесы для балок, штампуются из оцинкованной стали.

Подбор матрицы под пресс

Чтобы подобрать матрицу под пресс, необходимо выполнить два расчета.Первый - это тоннаж (сила), а второй - потребляемая энергия. Каждый пресс в мире оценивается по тоннажу (сила в тоннах), которую он может применить от нижней мертвой точки (НМТ) цикла прессования до НМТ того же цикла прессования.

Не следует путать номинальную грузоподъемность пресса с энергией, генерируемой маховиком пресса. У каждого пресса есть табличный график энергии, поставляемой производителем пресса, и каждый из них отличается. Это связано с тем, что энергия, генерируемая маховиком, зависит от размера маховика и передаточного числа.Это также имеет большое значение в стоимости пресса.

При выборе размера штампа необходимо проявить должную осмотрительность. Многие инженеры, имеющие большой опыт в проектировании штампов, производстве или закупке прессов, но не имеющие опыта во всех областях, попадают в ловушку, рассматривая только один из двух расчетов. Тогда слишком поздно задают этот вопрос: «Почему мы не можем запустить эту часть?»

Приводы и рамы пресса

Прессы делятся на четыре основные категории: механические (см. Изображение вверху страницы ), гидравлические, серво и пневматические.Каждая категория получила свое название от источника привода, который создает давление (силу) на матрицу для формирования готовой штамповки. Каждую категорию можно разделить на два вида конструкции рамы: прямую или С-образную раму. Каждый тип пресса может иметь одно- или двухпозиционные (плунжерные) соединения. Малотоннажный пресс может иметь соединение с одним или двумя цилиндрами в зависимости от того, оправдывает ли требуемая точность дополнительные затраты на соединение с двумя цилиндрами.

Прямоугольные прессы имеют две стороны и от четырех до восьми направляющих для ползуна.Это уменьшает прогиб и позволяет им лучше справляться с нецентральными нагрузками.

Рис. 1. В приводе без зубчатого колеса маховик, сцепление и тормоз расположены на эксцентрике или коленчатом валу. Как показывает практика, полная энергия пресса доступна между половиной максимальной скорости пресса и максимальной скоростью пресса.

Прессы с С-образной рамой имеют форму буквы C или G, и большинство из них управляются вручную. Из-за своей открытой формы пресс с С-образной рамой подвержен большему прогибу под действием смещенных от центра нагрузок, чем пресс с прямой стороной.Ползун управляется двумя V-образными или коробчатыми направляющими.

Другие типы прессов, такие как прессы для переноса, гидроформовки, горячей штамповки и фрикционные винты, предназначены для специальных применений.

Механические трансмиссии привода пресса

Механические прессы также можно разделить на категории по типу трансмиссии привода, которая воздействует на матрицу: маховик, с одной зубчатой ​​передачей, с двумя зубчатыми колесами, двойного действия, рычажный (также называемый альтернативным движением скольжения [ASM ]) и с эксцентриковой передачей.

Все они приводятся в действие электродвигателем, который приводит в движение большой маховик.В маховике накапливается кинетическая энергия, которая выделяется приводами различных типов. Для каждого цикла пресса или хода на 360 градусов энергия маховика расходуется по мере того, как деталь изготавливается в штампе. Это приводит к замедлению маховика, обычно на 10-15 процентов. Затем электродвигатель восстанавливает эту потерянную энергию обратно в маховик при ходе пресса вверх. После этого пресс готов к следующему циклу.

Если процент замедления маховика (замедление), определяемый в количестве ходов в минуту (SPM), превышает 15 процентов, у электродвигателя не будет достаточно времени для восстановления этой потерянной энергии, и пресс будет слишком сильно замедляться .После нескольких ходов пресс заклинивает на BDC. Это происходит, когда тоннаж штампа или энергия были рассчитаны неправильно.

Для остановки и запуска пресса используется электронное управление сцеплением и тормозом, которое, в свою очередь, отключает маховик от привода пресса. Большинство сцеплений и тормозов приводятся в действие пружиной и имеют либо пневматические, либо гидравлические расцепители. Время остановки сцепления и тормоза имеет решающее значение как для определения скорости, на которой может работать пресс, так и для безопасности оператора и штампа.

Механический пресс с маховиком. Прессы с маховиком (см. Рисунок 1 ) используются для прошивки, вырубки, гибки и очень мелкой вытяжки с прогрессивными штампами. Нормальная сила пресса составляет от 30 до 600 тонн. Они работают на высоких скоростях - от 125 до 250 об / мин на нижнем конце и до скоростей, превышающих 1000 об / мин на верхнем. Длина хода пресса всегда должна быть как можно короче, так как это влияет на скорость пресса. Средний ход - 2 дюйма. Если на более низких скоростях требуется больше энергии, к приводу можно добавить вспомогательный маховик.Однако энергия никогда не достигнет уровня механического пресса.

Пресс с маховиком обычно рассчитан на полную мощность при 0,062 дюйма от НМТ цикла прессования до НМТ того же цикла прессования. Маховик, сцепление и тормоз расположены на эксцентрике или коленчатом вале. Как показывает практика, полная энергия пресса доступна между половиной максимальной скорости пресса и максимальной скоростью пресса. Однако лучше всего проконсультироваться с производителем печатной машины для подтверждения.

Вам необходимо тщательно проверить расчеты штампов, если материал толще, чем номинальная нагрузка на пресс.Вы должны знать, что делать с сильным проскальзыванием (обратными нагрузками) и вибрацией пресса при использовании сверхвысоких скоростей.

Прессы с маховиком спроектированы с динамической балансировкой веса верхней матрицы и ползуна пресса с использованием противодействующей силы. Без этой противодействующей силы пресс ходил бы по полу с большой скоростью.

Рис. 2. Это самый популярный привод пресса, используемый контрактными штамповщиками в автомобильной промышленности.Он может работать с непрерывной скоростью до 28 SPM, хотя типичный диапазон скорости пресса составляет от 40 до 80 SPM.

Механический пресс с одной зубчатой ​​передачей. Это самый популярный привод пресса, используемый контрактными штамповщиками в автомобильной промышленности (см. Рисунок 2 ). Грузоподъемность от 200 до 1600 при двухточечном соединении с горкой. Передаточное число позволяет маховику работать быстро, сохраняя энергию, в то время как скорость пресса намного ниже, чем у маховикового станка. Прессы с одной зубчатой ​​передачей обычно рассчитаны на полную мощность от 0 до 0.250 и 0,500 дюйма от BDC до BDC. Правильный рейтинг, который следует выбрать для вашего приложения, зависит от потребности кристалла в энергии. Этот рейтинг повлияет на цену печатной машины и размер диска.

Пресс с одной зубчатой ​​передачей используется для прогрессивной штамповки штампов с мелкой вытяжкой или форм с прошивкой и вырубкой. Этот тип трансмиссии привода пресса может работать с постоянной скоростью до 28 оборотов в минуту. Типичный диапазон скорости пресса составляет от 40 до 80 оборотов в минуту с 12-дюймовым. Инсульт. Помните эмпирическое правило относительно энергии - полная энергия пресса доступна между половиной максимальной скорости пресса и максимальной скоростью пресса.

Всегда ищите пресс с двухсторонним приводом, который имеет встречные косозубые шестерни с эксцентриковым валом. Это повысит точность, уменьшит прогиб и увеличит срок службы.

Привод с одной зубчатой ​​передачей может быть оснащен альтернативным двигателем скольжения (ASM) или рычажным приводом.

Двухступенчатый механический пресс. Этот пресс используется, когда требуется скорость непрерывного производства ниже 28 SPM (см. Рисунок 3 ). Он подходит для тяжелых условий эксплуатации, особенно для штамповки высокопрочных сталей.Передаточное число ведущей шестерни позволяет маховику сохранять свою скорость, в то время как пресс работает медленнее, чем маховик и пресс с одной зубчатой ​​передачей. В зависимости от размера маховика этот тип привода может генерировать очень большую энергию. Усилие пресса от 200 до 1600, с двухточечным присоединением к суппорту.

Привод пресса с двойной зубчатой ​​передачей подходит для работы передаточного штампа. Переводы обычно выполняются со скоростью от 15 до 30 SPM. Прессы с этим приводом обычно рассчитаны на 0,500 дюйма от НМТ до НМТ. Некоторые прессы оснащены специальным приводом на 1 дюйм.из BDC в BDC; он используется для волочения, формовки, вырубки и прошивки с переносными и прогрессивными штампами.

Привод может быть оснащен альтернативным движением скольжения или рычажным приводом.

Link Drive, или альтернативное движение скольжения. Эта опция позволяет снизить скорость скольжения во время рабочей части цикла прессования. Это также может позволить увеличить производство до 25 процентов (см. Рисунок 4 ).

Механический пресс с эксцентриковым редуктором. Этот тип пресса и привода используется там, где требуется очень большой ход - обычно более 24 дюймов.(см. Рисунок 5 ). К этой конструкции привода применимы все характеристики пресса с двумя редукторами; однако точность не так хороша, как у пресса с эксцентриковым валом, из-за зазора с расположением зубчатой ​​передачи и дополнительного зазора, необходимого при регулировке направляющей ползуна.

Направляющая двойного действия. У этого пресса есть два слайда - один слайд внутри другого (см. Рисунок 6 ). Каждый суппорт имеет два соединения с эксцентриковым валом. Ход каждого различается и рассчитан по времени, поэтому внешний слайд является держателем заготовки, а внутренний слайд завершает операцию рисования.

Рис. 3. Этот привод используется, когда требуется непрерывная производственная скорость ниже 28 об / мин. Он подходит для тяжелых условий эксплуатации, особенно для штамповки высокопрочных сталей.

Ползунковый пресс двойного действия используется для глубокой вытяжки, например, для изготовления банок для напитков. Кроме того, это первый пресс на линии автомобильных прессов для вытяжки внешних панелей обшивки автомобилей.

Гидравлический пресс

Гидравлические прессы за прошедшие годы значительно продвинулись вперед благодаря новым технологиям и усовершенствованиям в электронике и клапанах.Они особенно подходят для глубокой вытяжки, потому что они могут применять полный тоннаж по всей длине хода.

Кроме того, вы можете запрограммировать скорость перемещения ползуна при закрытии матрицы.

Вы можете запрограммировать обратный ход для быстрого возврата, и вы можете отрегулировать ход на любое необходимое расстояние, таким образом достигая максимального SPM, доступного для данной конструкции насоса.

Гидравлический пресс приводится в движение гидравлическим насосом к гидроцилиндру или цилиндрам, которые приводят в движение суппорт.Давление может быть задано заранее, и как только оно будет достигнуто, клапан может активировать реверсирование давления, чтобы избежать перегрузки. При такой конструкции пресса и его применениях матрица имеет тенденцию направлять пресс, поэтому направляющие системы не должны быть такими же точными, как в случае механического пресса с прогрессивной матрицей. Скорость производства гидравлических прессов обычно ниже, чем на механических.

Часто задаваемые вопросы | SENCO

В основе этого вопроса лежат физические причины того, почему каждая скоба с тонкой проволокой хорошо работает для конкретного приложения.Ответ заключается в том, что вы знакомы с уникальной формой и размером проволоки, из которой делают каждую скобу.

Скобы изготавливаются из необработанной проволоки. Полезно думать о проволоке как о тонкой (круглой) или плоской (в виде ленты). Категория скоб с тонкой проволокой SENCO включает оба вида.

Большинство людей сшивают бумагу с помощью степлера офисного типа. В степлере для офисной бумаги используется скоба с тонкой проволокой, она сформирована из проволоки круглого типа, тонкий профиль проволоки отлично справляется с прокалыванием листов бумаги, проволока достаточно гибкая, чтобы изгибаться относительно опорной пластины устройства. степлер, и он красиво складывается на оборотную страницу ваших документов.

Возможно, вы уже знакомы со скобами для плоской проволоки. Если вы когда-либо использовали скрепочные инструменты с ручным сжатием, которые являются отличными инструментами для приклеивания бумаги к дереву и других работ, при которых скоба с тонкой проволокой может прорезать скрепляемые вами материалы, то вы видели скобы с плоской проволокой. . Скоба с плоской проволокой измеряет толщину с севера на юг (толщина) и ширину с востока на запад (wih4h).

Обивка - одно из самых популярных приложений для тонкопроволочных скоб SENCO.Если вы обдумываете возможные варианты материалов, которые могут быть использованы для обивки стула, вы захотите использовать скобу, которая наилучшим образом закрепит ваш материал на стуле. Вы не хотите, чтобы скоба разрывалась через материал или способствовала разрыву после того, как скоба была на месте.

Большинство тканевых обивочных материалов устанавливаются с помощью скоб C или B, потому что круглая проволока полностью подходит к рабочей поверхности, плотно удерживает ткань и предотвращает обрезание нитей ткани.Скобы серий B и C также дешевле по сравнению с вариантами с плоской проволокой: чем тоньше проволока, тем ниже стоимость.

С другой стороны, допустим, вы хотите установить виниловое покрытие на стул. Винил чаще всего устанавливается с помощью скоб с плоской проволокой, таких как F или G. Плоские скобы имеют мгновенное действие из-за плоскостности проволоки. Скобы с плоской проволокой будут сопротивляться разрыву при ударе коронки скоб о виниловую поверхность. Поскольку винил обеспечивает большее боковое натяжение, чем ткань, более тяжелые плоские скобки из проволоки лучше удерживают, чем тонкие скобки.

Основной момент - ознакомьтесь с размером проволоки, размером коронки и длиной ножки, прежде чем заказывать степлер для тонкой проволоки для вашего приложения. Надеюсь, представленная здесь информация поможет вам сделать правильный выбор.

Клепка глухая сторона - Avdel Global:

Большие несущие поверхности на глухой стороне заготовки позволяют закреплять сломанный стержень в пластичных материалах и тонких металлах, которые требуют дополнительной крепежной опоры.Глухие заклепки с большими головками (те, которые, по крайней мере, на 50 процентов больше отверстия, по сравнению со стандартными 25 процентами) распределяют нагрузку на глухую сторону и связывают основные материалы плотным зажимом. При необходимости, три или четыре структурных складных ножки распространяются по диагонали по поверхности, чтобы расширить несущие следы из мягкого пластика. Как правило, головки оправки должны быть достаточно большими, чтобы распределять нагрузку, но не настолько большими, чтобы расходовать материал и добавлять ненужный вес.

Глухие заклепки также компенсируют неровности отверстий в деталях, изготовленных на заводах заказчика.Во время этих процессов операторы просверливают или пробивают отверстия в материалах перед их преобразованием в компоненты и перед установкой глухих креплений. Это может привести к смещению отверстий или отверстию большего размера, но это не проблема для глухих заклепок, когда размеры отверстий находятся в пределах 0,004 дюйма от их диапазона расширения. Сжатие корпуса заклепки во время установки компенсирует такие неровности, как и металлические ножки, расширяющие несущую поверхность.

Breakstems также скрепляют окрашенные детали и детали с другой отделкой, не опасаясь дефектов поверхности.Процессы резьбы и болтов могут поцарапать, вмятины и ямочки на поверхности.

Типы глухих креплений
Есть два класса глухих креплений - с открытым концом и закрытым концом.

Разрывные стержни с открытым концом, используемые в основном в несложных конструкциях и в более требовательных конструкционных приложениях, являются наиболее часто используемыми глухими застежками. Оправки отламываются около головки с глухой стороны и имеют большие фланцы или утопленные головки для настройки в тонкостенных металлах и материалах с низкой прочностью.Тормозные трубы с открытым концом собирают тысячи продуктов и компонентов практически во всех отраслях обрабатывающей промышленности. К ним относятся компьютерные шасси, прицепы для грузовиков из дерева к металлу, автомобильные молдинги и внешнее освещение.

Стержни с закрытым концом уплотняют отверстия, закрывая задний конец корпуса заклепки и захватывая оправку внутри отверстия под заклепку. Они герметизируют резервуары с жидкостью, такие как гидравлические насосы, и прикрепляют отражатели к герметичным фарам. Тормозные стержни с закрытым концом не используются так широко, как когда-то, их заменяют конструкции с открытым концом, которые закрывают отверстие корпуса заклепки с такой же эффективностью.

Рекомендации по проектированию
Выбор и установка правильной глухой заклепки в правильное отверстие - это систематический процесс, в ходе которого тщательно оценивается ряд факторов, влияющих на качество и долговечность окончательного соединения. К ним относятся диаметры заклепок, диапазоны захвата, подготовка отверстий, типы головок и коррозионная стойкость. Давайте посмотрим на каждый из них.

Диаметр заклепок:
Как уже отмечалось, глухие заклепки доступны в диаметрах от 3/32 ″ до 1/4 ″, с возможностью увеличения на 1/32 ″, чтобы обеспечить глубокое меню выбора для конкретных применений.Выбор диаметра зависит от площади, прочности и толщины материала. Чем больше диаметр, тем выше прочность на сдвиг и растяжение, которая определяется толщиной корпуса заклепки и ее материала.

Диапазон захвата:
Толщина основного материала должна находиться в пределах указанного диапазона захвата крепежа - допустимого отклонения длины заклепки от толщины материала. Диапазон захвата увеличивается с шагом 1/16 дюйма, при этом каждое дробное добавление увеличивает удержание штока. Диапазон захвата ½ дюйма - это обычно максимальная длина, достигаемая стандартными ломовыми стволами, но специальные конструкции могут растягивать ее до дюйма.Заглушки стандартного размера соединяют материалы толщиной 0,750 дюйма. Специальные приспособления устанавливаются в материалах толщиной 0,020 дюйма для сотовых телефонов и корпусов компьютеров, а также в узлах толщиной до 2,0 дюймов для устранения зазоров в трубчатых узлах - например, садовых стульях.

Подготовка отверстия:
Заклепка должна полностью заполнять отверстие, и основными факторами для этого являются толщина материала, диапазон захвата и диаметр заклепки. Если отверстие слишком велико, оно не будет заполнено и заклепки будут ослаблены. Если отверстие слишком маленькое, заклепка не подойдет.В противном случае никакой специальной подготовки не требуется, если в отверстиях нет чрезмерных заусенцев.

Инструменты, оборудование и безопасность строительства | Руководство по охране труда

7.1 Определения

Точка обработки означает точку, в которой выполняется резка, формовка, расточка или формовка на заготовке.
Толкатель - это узкая полоска дерева или другого мягкого материала с прорезью на одном конце, которая используется для проталкивания коротких или узких кусков материала через пилу.
Блок означает короткий деревянный брусок, снабженный ручкой, аналогичной ручке рубанка, и выступом на заднем конце, который используется для проталкивания короткой ложи через вращающиеся ножи.
Приспособления и приспособления - это устройства для удержания, поддержки или ограничения движения материала во время выполнения операций.

7.2 Общее деревообрабатывающее машиностроение
    • Каждая машина должна быть сконструирована таким образом, чтобы не допускать ощутимой вибрации, когда установлен самый большой инструмент и работает на холостом ходу на полной скорости.
    • Оправки и оправки должны быть сконструированы таким образом, чтобы иметь прочную и надежную опору и не допускать люфтов.
    • Рамы или столы пил должны быть сконструированы с проушинами, залитыми на раме, или с эквивалентными средствами для ограничения размера пильного полотна, которое может быть установлено, чтобы избежать чрезмерной скорости, вызванной установкой пилы большего размера, чем предполагалось.
    • Ограждения для циркулярной пилы должны быть сконструированы так, чтобы их можно было надежно прикрепить к столу или сборке стола без изменения их совмещения с пилой.Для пил с наклонными столами или поворотными валами ограждение должно быть сконструировано таким образом, чтобы оно оставалось на одной линии, параллельной пиле, независимо от угла между пилой и столом.
    • Все ремни, шкивы, шестерни, валы и движущиеся части должны быть защищены.
    • По возможности, каждая механическая машина должна быть снабжена выключателем, который можно заблокировать в выключенном положении.
    • Рамы и все открытые нетоковедущие металлические части переносных электрических машин, работающих под напряжением более 90 В относительно земли, должны быть заземлены.Другие переносные двигатели, приводящие в движение электрические инструменты, которые удерживаются в руке во время работы, должны быть заземлены, если они работают при напряжении более 90 вольт относительно земли. Заземление должно осуществляться через отдельный провод заземления и поляризованную вилку и розетку.
    • На рабочем месте должны быть предусмотрены гребни (перина) или подходящие приспособления для использования в тех случаях, когда нельзя использовать стандартное ограждение, например, при нарезании канавок, стыковке, формовании и гребневом нарезании.
7.3 Настольная пила

Защитное ограждение настольной пилы должно полностью закрывать часть пилы над столом и часть пилы над разрезаемым материалом.Колпак и крепление должны быть расположены так, чтобы колпак автоматически настраивался в соответствии с толщиной разрезаемого материала и оставался в контакте с ним, не оказывая значительного сопротивления вставке или проходу разрезаемого материала.

Капюшон должен быть достаточно прочным, чтобы выдерживать удары и деформации, возникающие при разумной эксплуатации, регулировке и обращении. Он также должен защищать оператора от разлетающихся осколков и сломанных зубьев пилы. Он должен быть изготовлен из достаточно мягкого материала, чтобы исключить поломку зуба.Материал не должен разрушаться при разрыве, должен быть невзрывоопасным и не более легковоспламеняющимся, чем дерево. Колпак должен быть установлен таким образом, чтобы гарантировать его бесперебойную, надежную работу и точное соответствие с пилой. Крепление должно иметь достаточную прочность, чтобы противостоять любому разумному боковому удару или другой силе, стремящейся выбить его из строя.

Необычные формы: Если защитный кожух не может быть использован из-за необычных форм или разрезов, необходимо использовать зажимное приспособление или приспособление, обеспечивающее равную безопасность для оператора.Гребни (перины) или подходящие приспособления должны использоваться, когда нельзя использовать стандартное ограждение, например, при нарезании канавок, стыковке, формовании и гребнеобразовании. По завершении таких операций охранник должен быть немедленно заменен.

Толкающая ручка: Толкающая ручка должна использоваться на короткой или узкой ложи или когда есть вероятность контакта руки с лезвием.

Разбрасыватель и устройства защиты от отдачи: Каждая настольная пила должна быть снабжена разбрасывателем, чтобы материал не сдавливал пилу или не отбрасывался на оператора.Распределитель должен быть изготовлен из закаленной стали или ее эквивалента и должен быть тоньше пропила. Он должен быть достаточной ширины, чтобы обеспечивать достаточную жесткость или жесткость, чтобы противостоять любому разумному боковому толчку или удару, имеющему тенденцию сгибать или выбрасывать его из положения. Распределитель должен быть прикреплен так, чтобы он оставался в точном соответствии с пилой даже при наклоне пилы или стола, и должен быть размещен так, чтобы между распределителем оставалось не более половины (1/2) дюйма. и задняя часть пилы, когда в станке установлена ​​самая большая пила.Предоставление расширителя при нарезании канавок, нарезании или выравнивании не требуется. По завершении таких операций следует немедленно заменить разбрасыватель.

7,4 Фуганок

Нож режущей головки строгального или фуговального станка не должен выступать более чем на одну восьмую (1/8 дюйма) за цилиндрический корпус головки.

Отверстие в столе должно быть как можно меньше. Зазор между краем заднего стола и режущей головкой не должен быть больше одной восьмой дюйма.Отверстие горловины стола не должно быть больше двух с половиной дюймов, когда столы установлены или выровнены друг с другом для нулевого среза.

Защитный кожух фуганка должен закрывать всю часть головки на рабочей стороне ограждения или колеи. Защитный кожух должен эффективно препятствовать контакту руки оператора с вращающимися ножами. Защитный кожух должен автоматически регулироваться, чтобы закрывать неиспользуемую часть головы, и должен постоянно оставаться в контакте с материалом.

Защитный кожух фуговального станка должен закрывать часть задней части калибра или упора.

7.5 Токарный станок

Безопасное и эффективное использование токарного станка по дереву требует изучения и знания процедур использования этого инструмента. Прочтите и полностью усвойте руководство по эксплуатации / эксплуатации. Всегда надевайте защитные очки или защитные очки с боковыми защитными накладками и, при необходимости, маской, закрывающей все лицо.

Соберите длинные волосы назад. Не надевайте перчатки, свободную одежду, украшения или какие-либо болтающиеся предметы, которые могут зацепиться за вращающиеся детали или аксессуары.

Обратитесь к руководству пользователя / оператора для получения рекомендаций по правильной скорости.Используйте более низкие скорости для деталей большего диаметра или черновых деталей и повышенную скорость для деталей меньшего диаметра и сбалансированных деталей.

Убедитесь, что кожух или кожух ремня на месте. Убедитесь, что все зажимные устройства (замки), например, на задней бабке и упоре инструмента, затянуты.

Проверьте скорость, сверло или инструмент, чтобы убедиться, что они соответствуют размеру, толщине или типу обрабатываемого материала. Сверла и режущие инструменты должны быть острыми, под правильным углом к ​​режущей кромке.Неправильная скорость может привести к поломке, перегреву или повреждению сверла или инструмента.

7.6 Пресс-служба

Прессы должны эксплуатироваться в соответствии с рекомендациями производителя. Прессы должны иметь четкую маркировку с указанием грузоподъемности, заявленной производителем, и номинальные характеристики должны быть видны с места работы. Опасности включают опасность от разлетающихся частей деталей, которые могут расколоться или выскользнуть под большим давлением.

Защита операторов. Операторы должны стоять или быть защищены защитником от возможных травм из-за отказа пресса, повреждения рабочего материала или других эксплуатационных опасностей.

Инструкция операторам. Операторы должны быть обучены и проинструктированы по безопасным методам работы перед началом работы на прессе. Сотрудник будет контролироваться, чтобы гарантировать правильное использование безопасных процедур.

Рабочая зона. Сотрудники должны поддерживать достаточное расстояние между машинами, чтобы движение одного оператора не мешало работе другого. Также необходимо поддерживать достаточно места для чистки машин, погрузочно-разгрузочных работ, деталей и лома.Все окружающие полы должны содержаться в хорошем состоянии, на них не должно быть препятствий, жира, масла и воды.

Перегрузка. Прессы могут эксплуатироваться только в пределах номинальной грузоподъемности и веса, указанных производителем.

Свобода передвижения. Нажимаемая деталь должна быть без проскальзывания или непреднамеренного движения.

7.7 Пилы радиальные

Радиальная пила может быть защищена фиксированным кожухом, фиксированным защитным ограждением, регулируемым вручную защитным ограждением или стандартным автоматическим регулируемым ограждением.В тех случаях, когда используется альтернативное ограждение фиксированного типа, оно должно обеспечивать защиту, эквивалентную защите, обеспечиваемой автоматически регулируемым ограждением.

Верхний кожух должен полностью охватывать верхнюю часть полотна до точки, которая будет включать конец оправки пилы. Верхний кожух должен быть изготовлен из такого материала, чтобы он защищал оператора от разлетающихся осколков, сломанных зубьев пилы и т. Д. И отклонял опилки от оператора.Стороны нижней открытой части лезвия должны быть защищены до полного диаметра лезвия с помощью устройства, которое автоматически подстраивается под толщину ложи и остается в контакте с разрезаемой ложей, чтобы обеспечить максимальную защиту, возможную во время операции. выполняется.

Должен быть предусмотрен регулируемый упор, чтобы предотвратить перемещение лезвия вперед за пределы положения, необходимого для завершения резки.

Установка должна производиться таким образом, чтобы передний конец устройства был немного выше, чем задний, чтобы режущая головка возвращалась в исходное положение следующим образом при отпускании оператором:

    • Режущая головка или каретка должны плавным движением вернуться в исходное или исходное положение
    • Режущая головка или каретка не должны отскакивать или откатываться при достижении исходного или исходного положения
    • Режущая головка или каретка останутся в исходном или исходном положении

Каждая пила с радиальным захватом, используемая для продольной распиловки, должна быть снабжена пальцами или упорами без отдачи, расположенными с обеих сторон пилы, чтобы противодействовать толчку или тенденции пилы подбирать материал или отбрасывать его назад. Оператор.Они должны быть спроектированы так, чтобы обеспечивать достаточную удерживающую способность для разрезаемого материала любой толщины. Рыхление и вспашка должны производиться против направления вращения пилы. Направление вращения пилы должно быть четко обозначено на кожухе. Кроме того, постоянная этикетка размером не менее 1 ½ дюйма на дюйма со стандартными пропорциональными буквами должна быть прикреплена к задней части защитного кожуха примерно на уровне оправки, где зубья лезвия выходят из верхнего кожуха во время работы увидел следующее: «Опасно: не срывайте и не пахайте с этого конца.«Цвет этикетки должен быть опасно красным.

Формовка, подгонка и разглаживание листового металла

В этой главе рассказывается о формовке, подгонке и шлифовке листового металла с помощью ручных инструментов и оборудования для формования. Это операции, которые превращают плоский материал в готовые формы, которые вам нужны и которые вы хотите.


Этот технический совет взят из полной книги, АВТОМОБИЛЬНЫЙ КУЗОВ И РЕМОНТ РЖАВЧИНЫ. Подробное руководство по этой теме вы можете найти по этой ссылке:
УЗНАТЬ БОЛЬШЕ ОБ ЭТОЙ КНИГЕ

ПОДЕЛИТЬСЯ СТАТЬЕЙ: Пожалуйста, не стесняйтесь делиться этой статьей на Facebook, на форумах или в любых клубах, в которых вы участвуете.Вы можете скопировать и вставить эту ссылку, чтобы поделиться: https://musclecardiy.com/bodywork/automotive-bodywork-how-to-form-fit-and-smooth-sheetmetal/


Простые инструменты и оборудование

Большинство работ по металлу с автомобильными кузовами выполняется с помощью относительно простых и традиционных инструментов, таких как перфораторы и тележки. Добавьте несколько действительно простых, но умных инструментов, ускоряющих работу и расширяющих возможности, и вы получите основу для решения большинства проектов в этой области.

Кроме того, существует несколько дорогих специализированных инструментов и машин, которые значительно увеличивают скорость работы с листовым металлом и добавляют возможности, выходящие за рамки того, что возможно с помощью простых инструментов.Например, использование дорогостоящего натяжного оборудования для вытягивания и выпрямления больших панелей, таких как борта автомобилей, может привести к результатам, которые либо невозможны, либо требуют чрезмерно много времени, если вы попытаетесь добиться их с помощью простых инструментов.

В то время как различные машины могут ускорить операции по ремонту кузова и штамповке металла, старый добрый молоток и тележка по-прежнему являются основой для большей части этой работы. Научитесь правильно ими пользоваться, и у вас будут два отличных друга на всю жизнь.

В то время как старые мастера металлических ремесел умели вручную молотить некоторые очень сложные панели или, по крайней мере, их части, и соединять эти части вместе сварными швами, этот вид работы настолько трудоемок и требует времени, что остается только один на нашей планете осталось несколько магазинов с такими возможностями. Усовершенствованное современное оборудование для обработки металлов давлением позволило выполнить то, что делали старые мастера, за гораздо меньшее время, чем им требовалось, и без потери качества. Но такое оборудование экзотично и очень дорого, и это касается только перспективных проектов.

Машины, такие как формовочные машины Pullmax, оснащенные термоусадочными / формовочными головками Steck и Eckold, стоят многие десятки тысяч долларов. Они могут выполнять поистине чудесные вещи с невероятной скоростью по сравнению с простыми инструментами. Они также требуют огромных навыков для работы. Конечно, любой может засунуть листовой металл в одно из этих устройств. Но чтобы знать, когда и где их использовать, при каких настройках, с какими движениями материалов и в течение какого количества циклов, - это вопросы, требующие большого опыта для правильного решения.

Этот формирователь мощности Pullmax - один из самых востребованных и универсальных станков в области обработки металлов давлением. Он работает бесшумно и позволяет выполнять множество операций по перемещению металла с большой точностью.

Вот формирователь мощности Pullmax, оснащенный термоусадочными / формовочными головками Steck. Задняя часть формующих штампов деформирует металл V-образно. Затем передние поверхности штампов (здесь не видны) выравнивают V-образный металл. Это вызывает локальные осадки, которые быстро и радикально сжимаются и образуют листовой металл.

Термоусадочные / формовочные головки Eckold механически собирают металл, когда они прижимаются к нему и захватывают его. Это расстраивает и сглаживает его, что позволяет оператору станка формировать его. Процесс работает, когда головки закрываются на металле, захватывают его и механически перемещаются в боковом направлении друг к другу.

Хотя есть пределы того, что можно сделать с помощью упомянутых мною простых инструментов, они часто выходят за рамки того, что предполагают многие рабочие-металлисты. Трудно описать эти ограничения в конкретных терминах, потому что они различаются в зависимости от индивидуальных навыков и способностей, но я попробую это сделать: как правило, если вам нужно сделать что-то вроде полного крыла или большую его часть для 1930-х годов автомобиль или носовую часть для AC или Ford Cobra, эту работу лучше оставить людям с продвинутыми навыками и оборудованием.Однако, если вам нужно сформировать одну сторону капота для автомобильного мобиля 1930-х годов, это должно быть возможно с помощью довольно простых инструментов и устройств.

В общем, помните, что существуют ограничения на то, что можно сделать без высокоразвитых навыков и оборудования, но эти ограничения довольно далеки от масштабов проектов, с которыми обычно сталкиваются люди, работающие с металлом кузова. Прежде чем вы будете тосковать по дорогому металлообрабатывающему станку для конкретной работы или задачи, подумайте, можно ли это сделать приемлемым образом с помощью инструментов, которые у вас уже есть, или к которым вы можете получить доступ.

Применение пластичности / упругости, деформационного упрочнения и отжига

Характеристики пластичности, упругости и деформационного упрочнения подробно обсуждались в главе 1. Здесь мы увидим, как они применяются к реальной работе с металлом.

Пластичность - это характеристика листового металла, позволяющая деформировать его без разрушения. Эта характеристика проявляется всякий раз, когда изменяется его форма. Если пластичность металла проявляется при растяжении, например, при штамповке его в панели, он будет растянут.Это нормально. Однако, если металл деформируется при столкновении или если он растягивается сверх предела пластичности в процессе его изготовления, этому необходимо противодействовать. То есть металл нужно усадить. Это делается путем его опрокидывания, буквально уплотнения в себя, так что часть его бокового размера может быть заменена на увеличенную толщину.

Верно и обратное. Если металл сжимается в результате столкновения или при изготовлении из-за деформации во время сжатия, происходит осадка.Это равносильно сжатию. Области, подверженные такой усадке, должны быть растянуты до точки, где они могут принять правильную форму.

Эластичность - это способность металла сгибаться до определенной точки, а затем возвращаться к исходному формату, просто освобождая его от силы (сил), изгибающих его или удерживающих его в измененной форме. Эта способность металла запоминать свою последнюю стабильную конфигурацию является важным союзником для любого, кто работает с листовым металлом. Это часто называют памятью.

Деформационное упрочнение - это характеристика металла, из-за которой он становится все труднее деформироваться в тех областях, где его предел упругости превышается при изменении его формы.

Применение правил пластичности, эластичности и наклепа имеет решающее значение во всех, кроме простейших, работах с металлом корпуса. Каждый из этих факторов стал бы непреодолимым препятствием, если бы с ним нельзя было сравнительно легко противодействовать, к счастью, это возможно.

Первый шаг в термоусадке металла - это нагреть небольшое пятно до ярко-красного цвета.Это заставляет его выскакивать при расширении горячего металла. Но он не может выходить за пределы нагретого пятна вбок, потому что ограничен негретым и неподатливым металлом.

Второй этап усадки резака - это слегка ударить по нагретому выпуклому месту с тележкой позади него. Это скапливает металл в себе, вызывая опрокидывание, которое приводит к его усадке. Когда металл остынет, его можно закалить влажной губкой или тряпкой, чтобы уменьшить усадку.

Зубчатые молотки (слева) и тележка (спереди) вызывают небольшую усадку при ударе по металлу.Диск (в центре) при вращении на высокой скорости по металлу вызывает нагрев и удар, сжимая его. Молоток (справа) имеет центральную поверхность для удержания металла и вращающийся обод, который его собирает.

Этот старый строгальный молоток может быстро формировать металл, но с ограниченной точностью. Думайте об этом как о массивной растягивающей машине, которая истончает материал, на который он ударяет, заставляя его растягиваться и формировать контуры.

Сгибание двух угловых частей этой конструкции требует перемещения металла за пределы пластичности.Решение состоит в том, чтобы частично согнуть его, а затем отжечь в горелке. После этого его можно забить на место.

Растяжение - самая частая проблема при кузовных работах с автомобилями. Для его исправления требуется усадка металла в пораженном месте. Есть разные подходы к этому. Традиционный метод заключается в нагревании небольшого участка растянутого металла размером примерно между десятицентовиком и никелем с помощью кислородно-ацетиленовой горелки до докрасна. Он нагревается до тех пор, пока комбинация его расширения и того, что он ограничен ненагретым и неподатливым металлом, который его окружает, не вызывает его вздутие.Затем выпуклый участок быстро ударяется молотком для тела, при этом он поддерживается тележкой, которая удерживается за не вздутым металлом, окружающим нагретое место. Выпуклое место забивается обратно до уровня панели, но не дальше, так как это приведет к удару металла прямо о тележку, что приведет к ее повторному растяжению. При традиционном методе усадки в горелке на место усадки можно нанести влажную губку, чтобы погасить ее. Это останавливает сжатие и контролирует результат операции.При использовании этой техники усадки обычно используется узор, который группирует пять пятен (четыре из них вокруг одного в центре).


Этот метод требует некоторой практики, но работает хорошо. Другие методы усадки включают зубчатые вращающиеся диски, установленные в шлифовальных машинах или шлифовальных машинах. Зубцы диска ударяют по металлу и нагревают его в высоких точках. Эти комбинированные действия, нагревание и удар, имеют тенденцию опрокидывать и сжимать эти выступы, но не обязательно растягивать их.Существует также множество термоусадочных приспособлений для сварочных аппаратов MIG и контактной (точечной) сварки, которые работают с различной эффективностью для усадки металла. Для умеренной усадки существуют молотки и тележки с рисунком или которые фактически перемещают части своей поверхности, чтобы стягивать металл вместе при ударе и опрокидывать его.

Самое сложное при усадке - это знать, где усадить, а сколько -. К сожалению, эту трудность усугубляет то, что называется ложным растяжением. По сути, то место, где вы видите выпуклость или волну в металле, может не быть исходной точкой видимого растяжения.То, что кажется растянутой областью на панели, может быть образовано фактическим растяжением, которое находится на много дюймов от видимой деформации. Ваш опыт поможет вам научиться справляться с этой проблемой. А пока знайте, что он существует. В работе с металлом усадочный или деформированный металл, вероятно, не так распространен, как растянутый металл, но он может вызвать аналогичные разрушения в форме панели. Усадка металла часто возникает в результате осадки какой-либо части панели в процессе удаления в ней вмятин. Устранение высадок такого рода удивительно просто, опять же с заменой поперечного размера на толщину.И, опять же, знать, где растягивать металл, труднее, чем растягивать его, потому что растяжение металла подразумевает только то, что он становится тоньше и, следовательно, шире в поперечном направлении. Вы можете сделать это, ударив им между молотком для тела и тележкой, или с помощью молотка для строгания, или другого типа механического молота.

Накладное упрочнение может прогрессировать до такой степени, что металл станет настолько твердым и устойчивым к дальнейшим движениям, что он сломается, а не поддастся вашим попыткам изменить его форму с помощью таких инструментов, как молотки.Когда это происходит, решение состоит в том, чтобы его отжечь. Это реформирует его кристаллическую структуру, чтобы она снова стала мягкой и работоспособной. Это делается со стальными панелями путем нагревания металла кислородно-ацетиленовой горелкой до температуры от 1550 до 1600 градусов по Фаренгейту (между ярко-красным и лососево-красным) и дать ему остыть на воздухе. Иногда, в зависимости от металла и ситуации, может быть полезно нанести влажную губку на отожженную поверхность после того, как она существенно остынет, чтобы немного повысить ее жесткость и придать ей структурную прочность.

Вам нужно будет поэкспериментировать с отжигом, чтобы понять, когда и как его использовать. Когда вы это сделаете, вы обнаружите, что отжиг объединит усадку и растяжение, что станет одним из ваших лучших союзников в работе с металлом.

Работающие методы молотков

Молоты и тележки - это основные инструменты при работе с листовым металлом. Молотки различаются по размеру и конфигурации. Они варьируются от плоских до высокогорных, от квадратных до круглых.Существуют также отбойные молотки, предназначенные для подъема небольших участков металла с очень маленьким шагом, и специальные молотки для доступа к труднодоступным местам или для выполнения специальных работ, таких как снятие шкур с дверей.

Молотки должны иметь гладкую чистую ударную поверхность, чтобы не порезаться. Хорошие молоты обладают ощущением и балансом, что делает их естественными и удобными для качания. Их лучше всего размахивать рукой, от локтя, с легким сгибанием или разгибанием запястья. Движение по металлу для большинства процедур должно быть ударным, позволяющим отскочить, иногда с небольшим добавлением скольжения.Это не похоже на забивание гвоздей.

Молотки следует держать несколько свободно и с гибким запястьем позади них, чтобы они могли отскочить. Вам следует обратить внимание на этот отскок, потому что он содержит информацию о том, что происходит с металлом, который вы ударяете. Звук, который издает молоток, также сообщает информацию о том, что его удары делают с металлом. Большинство новичков и несколько профессионалов склонны слишком сильно бить молотком, ожидая, что один или несколько мастерских ударов сдвинут металл.В большинстве ситуаций гораздо предпочтительнее использовать несколько более легких ударов. Хорошие мастера-металлисты вырабатывают отличительные ритмы и тембры своих ударов молотком.

Некоторые работы лучше всего выполнять специальными молотками, например, с резиновыми, кожевенными или пластиковыми головками. Выбор правильного молотка для конкретной задачи требует как опыта, так и личных предпочтений.

Первые четыре инструмента (снизу вверх) представляют собой комбинированные корпусные молотки общего назначения с различными коронками. Пятый - молоток для снятия шкур с дверей.Шестой - молоток с низкой коронкой, как с круглой, так и с квадратной гранью (последний предназначен для обработки до плоских кромок). Седьмой инструмент - молоток для выбивания крыльев.

Два молотка из сыромятной кожи (внизу слева) обеспечивают мягкую податливую поверхность для движущегося металла. Нижний наполнен дробью, что придает ему стойкость к поражению. Пластиковые полимерные молотки (вверху) предлагают упругие ударные поверхности определенной формы, которые отлично подходят для придания формы металлу, не повреждая его.

Подобные тележки предлагают много полезных поверхностей для поддержки работы молотка.Три слева предназначены для работы на очень маленьких участках. Две большие тележки с ручками могут устанавливаться в тиски и использоваться при изготовлении. Передняя тележка покрыта резиной и обеспечивает несколько упругую поверхность.

Забивка тележки - это прецизионная операция, которая используется для формования металла без его растяжения. Показанная здесь работа представляет собой операцию точной настройки на заключительных этапах формирования и выравнивания поверхности.

На этом фото изображена тележка для ударов молотком, но в данном случае она покрыта резиной.Это позволяет выполнять точную формовку без особой опасности растяжения металла. Удары по тележке железной тележкой могут вызвать чрезмерное растяжение, даже если вы будете осторожны, чтобы контролировать эту тенденцию.

Мешки для дроби

бывают разных размеров и форм, и их можно наполнить разными материалами. Большой квадратный мешок (в центре) содержит свинцовую дробь и полезен для формирования довольно больших предметов. Меньшие сумки (справа) ручные, для хранения стационарных предметов. Круглая сумка (слева) работает в обоих направлениях.

Опоры используются для поддержки забиваемого металла. В некоторых случаях, например, в условиях ограниченного доступа к задней части крыльев, они также используются в качестве отбойных молотков. Большинство тележек изготовлены из чугуна и имеют несколько различных и полезных контуров рабочих поверхностей. При работе с молотком по металлу, поддерживаемому тележкой, существует критически важное различие между методами на тележке и вне тележки. Работа на тележке означает, что тележка непосредственно поддерживает забиваемый вами металл и размещается точно под ударной поверхностью и в контакте с ней.Это означает, что вы ударяете по металлу между молотком и тележкой. Неизбежный результат - растяжение этого металла. Иногда это может быть ваш объект или его часть, но иногда это приводит к нежелательному результату растяжения.

Забивать тележку молотком гораздо чаще и, как правило, более полезно. В этой технике тележка не удерживается непосредственно под забиваемым металлом, а смещена от него. Примером может служить удерживание тележки под одной или другой стороной забиваемого гребнем гребня.В результате выровняем конек до панели. Может произойти некоторая нежелательная осадка металла, забитого таким образом, но позже это легко исправить.

Забивание тележки с помощью молотка эффективно использует отскакивающее действие тележки после того, как на нее попадает металл, который ударяется по ней молотком. После удара молотком тележка отскакивает от металла и выталкивает его наружу в направлении силы удара. Чтобы это сработало, тележку нужно прижать к задней части того, что вы забиваете.Вы можете легко представить себе, что движение по такой конфигурации, как гребень вниз по его центру, при удерживании тележки попеременно под каждой стороной гребня имеет тенденцию выравнивать панель и удалять гребень. По мере того, как гребень опускается, граничащий с ним металл удерживается на одном уровне за счет отскока тележки. Различные специальные тележки доступны во многих различных формах и, в некоторых случаях, покрыты относительно мягкими материалами, такими как резина, для придания им упругости или демпфирования.

Мешки для дроби и песка очень удобны для формирования трехмерных фигур молотком.Эти мешки могут быть заполнены стальной или свинцовой дробью, а также песком или другими материалами. Они используются для подпорки металла несколько податливым способом. Когда вы ударяете по металлической сумке, она вылетает наружу. Это обеспечивает относительно плавное формование и контролируемое растяжение за одну операцию. Формованные пластиковые молотки, используемые с подложкой для мешков с дробью, представляют собой особенно эффективную комбинацию ручного формования.

У каждого специалиста по самообслуживанию есть любимая поверхность для ковки металла. Они могут варьироваться от наковальни до блоков из различной древесины и даже из пластмассы.Одна из моих любимых резервных поверхностей - это от одного до трех слоев (слоев) тяжелого гофрированного картона.

Гибка, гибка и поддевание

Самый быстрый способ переместить большое количество листового металла на обширную территорию - это использовать устройства, которые его сгибают и загибают. Гибка и гибка относятся больше к изготовлению, чем к ремонту. Поддевание, еще одна форма механического изгиба, используется в основном при ремонтных работах. Основой оборудования для гибки металла кузова являются тормоза и валки скольжения. Тормоза используются для выполнения прямолинейных гибов листового материала с очень точными углами.Их также можно использовать для закругления плоского материала путем применения к нему множества последовательных небольших изгибов. Тормоза на пальцах или стояночные тормоза и тормоза с панорамированием полезны для выполнения поворотов на определенных участках, когда металл стоит на одной или обеих сторонах этих поворотов. Скользящие валки используются для придания панельным материалам постоянной кривизны в одной плоскости. Бисерные валики - это специальные инструменты, которые способны скатывать мелкие валики или другие формы в плоский или слегка изогнутый листовой металл.

Этот 16-футовый тормоз для листового металла не подходит для большинства ситуаций.Его также можно использовать для изгиба мелких предметов, и он работает с удивительной легкостью и точностью. Противовесы упрощают управление.

Этот пальчиковый или коробчатый тормоз позволяет изгибать трехмерные детали металла. Здесь показано, как он делает изгиб, который был бы невозможен с плоским тормозом.

Приводные валики с ручным управлением, подобные этому, формируют бортики и ребра в листовой металл. Для бортовых роликов доступны многочисленные формовочные и фальцевальные матрицы.В некоторых из наиболее интересных комбинаций используются кристаллы с мягким верхом и кристаллы с твердым днищем.

Кирки и скобы используются на местах для перемещения металла, особенно в труднодоступных местах, где до него не могут добраться молотки и тележки.

Все инструменты, которые используются для гибки, загибания и снятия кромок, представляют собой безударные методы перемещения и изменения металла.


Power Forming

В конце концов кто-то понял, что удар по металлу молотком по тележке можно механизировать, тем самым значительно увеличивая силу и частоту ее применения.Осознание этого привело к появлению некоторых довольно жестоких устройств для формования металла. Самыми известными из их ранних версий были перфораторы Петтингелла и Йодера. Это были огромные шумные устройства, в которых использовалось множество формующих / вытяжных штампов, чтобы значительно ускорить процесс формования металла по индивидуальному заказу.

С годами перфораторы превратились в гораздо более компактные, тихие и эффективные машины. Самым популярным в современном мире таких устройств является Pullmax, машина, широко используемая в мастерских по ремонту прототипов и усовершенствованных металлических изделий.

Жрицы и их близкие родственники, ложки, используются во многих операциях. Показанные здесь более прочные предметы, ложки, служат для подглядывания или обеспечивают надежное резервное копирование. Более легкие предметы используются только для того, чтобы подглядывать. Самодельный кромогиб (вверху) - это изделие, которое я изготовил из старой автомобильной пружины.

В отличие от первых перфораторов, современные станки, такие как Pullmax, также часто используются с термоусадочными штампами Eckold и термоусадочными / формовочными штампами Steck. Это головки общего назначения, которые могут образовывать и / или сжимать металл очень локально и без каких-либо проблем.Они относительно тихие и простые в использовании. Сложная часть предложения - знать, когда, где, как долго и при каких настройках давления их использовать. Прежде чем добавить Pullmax или другой перфоратор в список желаемых, вы должны знать, что это очень дорогие машины, которые используются только профессионалами, а не любителями.

Подходы к перемещению металла

До сих пор основное внимание было направлено на удары по металлу молотком или использование тележки, чтобы ударить или отбить его.Бывают случаи, когда металл желательно тянуть. Такие ситуации иногда встречаются при ремонтных работах. В наиболее сложных процессах вытяжные пластины припаиваются, припаиваются или привариваются к участкам, требующим значительного тягового усилия, чтобы вернуть их в какое-то положение, близкое к их первоначальному положению. Затем их вытягивают за пластины с помощью механической или гидравлической силы. Это очень тяжелые ремонтные работы, требующие значительного оборудования.

Скользящие валки, как и этот ручной станок, обеспечивают равномерную гибку металла в одной плоскости.Они придают металлическому листу предсказуемые и непрерывные кривые. Скользящие ролики также могут быть настроены для придания одной и той же панели нескольких различных изгибов и для выравнивания деформированного металла.

Вытягивание меньшего масштаба обычно выполняется для удаления вмятин, когда большая часть смещенного металла блокируется из-за очень небольшого участка металла, и где проблемы с доступом не позволяют использовать ударные инструменты для выталкивания этого небольшого участка. Присоски с ручным и механическим приводом можно использовать для очень легких нагрузок.Некоторые магазины используют варварскую практику использования скользящего молота, чтобы протолкнуть или проткнуть (или выстрелить) закаленный винт через область панели, которую нужно вытащить. Затем винт ввинчивается в металл, поворачивая его, и скользящий молоток действует в другом направлении, чтобы вытащить металл за винт. Избегайте этого грубого подхода.

Более совершенная версия этой практики заключается в использовании устройства для приваривания шпилек для приваривания стальной шпильки к углубленной области панели, а затем использование скользящего молотка со специальным зажимом, удерживающим головку шпильки, для вытягивания металла. вне.Когда эта операция будет завершена, стойку можно будет поставить на уровень земли.

Операции разглаживания, растяжения, усадки и формования

Два простейших станка для обработки металла, английское колесо и строгальный молоток, чрезвычайно полезны для выполнения основных производственных работ. Они существуют как в относительно недорогой, так и в высококачественной версии.

английские колеса были одними из первых применений машин для обработки металлов давлением. Хотя эти устройства приводятся в действие только человеческими мышцами, знаниями и воображением, они почти всегда являются более крупными предметами, чем их можно держать в руках, и невероятно полезны для растягивания, формования и сглаживания металла при изготовлении.

Базовое устройство представляет собой блок в форме С-образного зажима с двумя противоположными колесами, которые можно постепенно натягивать друг относительно друга. Колеса обычно различаются диаметром, при этом натяжение между ними регулируется. Верхнее колесо обычно плоское и намного больше нижнего. Нижнее колесо обычно имеет разную степень боковой кривизны и почти всегда доступно с разными контурами.

Принцип английского колеса заключается в том, что когда металл проталкивается и протягивается между натянутыми колесами, давление растягивается и формирует его.Кривизна и, следовательно, площадь пятна контакта и результирующее давление профилированного колеса помогают определить контур, проработанный в металле колеса. Пропуская металл сквозь колеса под разными углами, можно сформировать практически любую изогнутую или выпуклую форму. Требуется значительная практика, чтобы знать, где, с какими комбинациями колес, с каким давлением и сколько ходов использовать английское колесо. Когда вы начинаете учиться определять и комбинировать эти переменные, удивительно, чего вы можете достичь с помощью этого простого устройства.Прокачка часто выполняется после какой-либо процедуры удара, такой как забивание металла в мешок для дроби, который использовался для черновой обработки формы в нем. В этих случаях вращение может точно настроить формат металла и сгладить результаты ударов, использованных для его формирования до того, как он будет вращаться.

После того, как шпилька приварена к панели, специальный скользящий молоток захватывает ее стержень. Затем шпилька отталкивается от панели, вытаскивая нижний металлический элемент. Затем шпильку скручивают или отрезают, и поверхность шлифуют.

Приварка шпильки предполагает использование специализированного сварочного аппарата для приваривания головки шпильки сопротивлением к части панели с целью вытягивания ее металла. Сварка выполняется очень быстро.

Это приспособление для приваривания шпилек отлично подходит для извлечения небольших звеньев. Медный наконечник инструмента приваривается сопротивлением к центру кольца, а затем отжимается от панели с помощью рычагов инструмента. Когда область выровнена, инструмент слегка поворачивают, чтобы сломать сварной шов, и удаляют.

Эти старые инструменты для разглаживания крыльев можно сравнить с переносными английскими колесами. Хотя они появились еще во времена Ford Model T, в некоторых ситуациях они все же полезны. Они предназначены больше для сглаживания, чем для растягивания металла.

Эта оригинальная комбинация колес, установленная на английском колесе, использует складывающееся нижнее колесо и мягкое верхнее колесо, буквально колесико с закручивающимся колесом. В результате можно формовать без чрезмерного растяжения.

Колеса

English бывают разных форматов, конструкций и размеров.Это одно из лучших, что я когда-либо видел. Главный вопрос - стабильность. Хорошее колесо достаточно твердое, чтобы не подрессоряться, но достаточно упругое, чтобы при необходимости прикладывать большой крутящий момент. Обратите внимание на регулировку натяжения лапки.

Этот высококлассный строгальный молоток обеспечивает высокую точность и управляемость. Он способен очень быстро обрабатывать и перемещать большое количество металла. В отличие от механических молотков и английских колес, строгальные молотки не следует использовать для чистовых операций.

В отличие от ударных устройств, упомянутых ранее в этой главе, английские колеса варьируются от недорогих до очень дорогих. Даже если вы используете его лишь изредка, вы все равно сможете оправдать покупку менее дорогой версии этого очень универсального и полезного инструмента. Для серьезных работ большие и устойчивые английские колеса работают намного лучше, чем дешевые.

Строгальные молотки - это относительно недорогие пневмоударники, которые впервые появились на рынке как устройства, предназначенные для удаления вмятин с крыльев и башен некоторых автомобилей, появившихся в середине 1930-х годов.По сути, это рамы в форме С-образного зажима, удерживающие две противоположные рабочие поверхности: небольшую наковальню и формовочный молоток. Молоток работает как пневматическое ударное устройство с высокой скоростью цикла. Проще говоря, металл, вбитый между элементами строгального молотка, часто ударяется. Сила этого удара регулируется путем изменения давления воздуха, подаваемого на устройство, длины хода молота или того и другого.

Что касается самосвальных инструментов, то оригинальные строгальные молотки были довольно плохими, потому что они плохо растягивали металл.Однако какой-то гений сообразил, что если вы установите строгальный молоток на подставку и снабдите его педалью подачи воздуха, вы получите устройство, способное очень быстро растягивать и формировать металл. Современные строгальные молотки различаются от очень недорогих инструментов, которые используют пистолеты с глушителями для приведения в движение молотков, до очень точных и довольно дорогих инструментов, которыми легче управлять и которые вполне предсказуемы. Опять же, где-то в этом континууме может быть строгальный молоток, который соответствует вашим потребностям.Эти инструменты могут выполнять формовку очень быстро и без черновой обработки

Написано Мэттом Джозефом и опубликовано с разрешения CarTechBooks

ПОЛУЧИТЕ СДЕЛКУ НА ЭТУ КНИГУ!

Если вам понравилась эта статья, вам понравится вся книга. Нажмите кнопку ниже, и мы отправим вам эксклюзивное предложение на эту книгу.

Если наступишь на ржавый гвоздь, действительно ли заболеешь столбняком?

Сказка старушек верна - наступление на ржавый гвоздь может вызвать столбняк.Но то же самое можно сделать с идеально чистым ногтем, швейной иглой или царапиной от животного.

Столбняк вызывается бактериями, известными как Clostridium tetani , которые обычно встречаются в почве, пыли и фекалиях животных. Из-за его присутствия в почве и навозе садоводы и другие лица, работающие в сельском хозяйстве, особенно подвержены риску воздействия этих бактерий; действительно, у некоторых фермеров он может быть даже на коже. Но горожане не совсем в безопасности - пыльный тротуар или улица могут содержать столько же бактерий.

В почве или на коже C. tetani не опасен, потому что он может воспроизводиться только в условиях недостатка кислорода. Колотая рана, например, от наступления на гвоздь, может стать такой питательной средой. В ране C. tetani выделяет нейротоксин, известный как tetanospasmin , который может быть вторым по силе токсином после ботулина [источник: Краснер]. Для достижения цели требуется лишь небольшое количество тетаноспазмина, который вызывает характерные для столбняка мышечные сокращения и спазмы, воздействуя на нервы.

Ржавчина сама по себе не является носителем C. tetani ; скорее, считается, что если гвоздь находился снаружи достаточно долго, чтобы заржаветь, то, вероятно, он подвергся воздействию почвы, содержащей бактерии. Щели ржавчины дают почве место, где можно спрятаться, а глубокая колотая рана дает C. tetani место, где он может делать свою работу. Однако любая травма, связанная с проколом, является поводом для беспокойства, каким бы чистым ни казался пронзительный предмет. Это включает огнестрельные ранения и ножевые ранения.

Но хотя глубокие раны лучше всего обеспечивают такую ​​среду, не стоит сбрасывать со счетов поверхностные повреждения. Любая травма, от несчастного случая со швейной иглой и садовым инструментом до укусов и царапин животных, несет в себе опасность столбняка. Люди, которые делают себе татуировку или пирсинг, подвергаются риску, как и потребители инъекционных наркотиков.

Если вы наступили на ржавый гвоздь или получили аналогичную травму, имейте в виду, что споры C. tetani устойчивы к антисептикам, которые используются для очистки ран.Вам нужно будет отправиться в больницу за антитоксином, известным как столбнячный иммуноглобулин . Антитоксин следует вводить вскоре после травмы, поскольку он может атаковать только циркулирующие токсины, а не тетаноспазмин, который, возможно, уже прикрепился к нервному окончанию. Те, кто не обращается за лечением, сталкиваются с риском замерзания всего тела; строгий режим лечения включает седативные препараты, миорелаксанты, дни, проведенные в нестимулирующей среде (что дает нервной системе время на восстановление) и, возможно, даже хирургическое вмешательство.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *