Кинематическая схема станка 1к62: Станок универсальный токарно-винторезный 1к62. Альбом кинематических схем.

alexxlab | 01.08.1974 | 0 | Разное

Содержание

1.2.Кинематическая схема токарно-винторезного станка 1к62

Рис.1.4. Кинематическая схема токарно-винторезного станка 1К62

Главное движение. Главным движением в станке является вращение шпинделя, которое он получает от электродвигателя 1 через клиноременную передачу со шкивами 2—3 и коробку скоростей. На приемном валу II установлена двусторонняя многодисковая фрикционная муфта 97. Для получения прямого вращения шпинделя муфту 97 смещают влево и привод вращения осуществляется по следующей цепи -зубчатых колес: 4—5 или 6—7, 8—9 или 10—11, или 12—13, вал /V, колеса 14—15, шпиндель V, или через перебор, состоящий из группы передач с двухвенцовыми блоками 16—17 и 18—19 и зубчатых колес 20 и 21. Последняя пара входит в зацепление при перемещении вправо блока 15—21 на шпинделе. Переключая блоки колес, можно получить шесть вариантов зацепления зубчатых колес при передаче вращения с вала IV непосредственно на шпиндель и 24 варианта — при передаче вращения через перебор. В действительности количество значений частот вращений шпинделя: меньше (23), так как передаточные отношения некоторых вариантов численно совпадают. Реверсирование шпинделя выполняют перемещением муфты 97 вправо. Тогда вращение с вала II на вал III передается через зубчатые колеса 22— 23, 24—12 и далее по предыдущей цепи. Количество вариантов зацепления 15, фактических значений частот вращения 12, так как передаточные отношения некоторых вариантов тоже численно совпадают.

Движение подачи. Механизм подачи включает в себя четыре кинематические цепи: винторезную, продольной и поперечной подачи, цепь ускоренных перемещений суппорта. Вращение валу VIII передается от шпинделя V через зубчатые колеса 25—26, а при нарезании резьбы с увеличенным шагом — от вала VI через звено увеличения шага и далее через зубчатые колеса 27—28. В этом случае звено увеличения шага может дать четыре варианта передач:

шпиндель V, колеса 21—20, 29—19, 17—27—28, вал VIII;
шпиндель V, колеса 21—20, 29—19, 16—30, 27—28, вал VIII;
шпиндель V, колеса 21—20, 31—18, 17—27—28, вал VIII;
шпиндель V, колеса 21—20, 31—18, 16—30, 27—28, вал VIII. С вала VIII движение передается по цепи колес 32—33 или 34—35, или через реверсивный механизм с колесами 36—37—38, сменные колеса 39—40 или 41—42 и промежуточное колесо 43 на вал X. Отсюда движение можно передать по двум вариантам зацепления зубчатых колес. Вращение передается через зубчатые колеса 44—45—46 на вал XI, затем через колеса 47—48 и накидное колесо 49 зубчатому конусу механизма Нортона (колеса 50—56) и далее по цепи зубчатых передач 57—58, 59—60, 61—62 или 63—64 через колеса 65—66 или 64—67— валу XV. Затем вращение может быть передано либо ходовому винту 68, либо ходовому валу XVI. В первом случае — через муфту 101, во втором — через пару 69—70 и муфту обгона 106. С вала X через муфту 98, т. е. при сцеплении зубчатых колес наружного и внутреннего зацепления 44—71 вращение передается конусу Нортона, который становится ведущим звеном, и затем через колеса 49—48—47 валу XI и далее, через муфту 100 — валу XIII, а от последнего далее по цепи первого варианта.

Винторезная цепь. При нарезании резьбы подача суппорта осуществляется от ходового винта 68 через маточную гайку, закрепленную в фартуке. Для нарезания метрической и модульной резьб винторезную цепь устанавливают по первому варианту, а для дюймовых и питчевых — по второму. Изменение величины шага резьбы достигается переключением зубчатых колес звена увеличения шага, механизма Нортона, блоков 61—63 и 67—66 и установкой сменных колес на гитаре. При точении и нарезании метрических и дюймовых резьб в зацеплении находятся сменные зубчатые колеса 39—43—40, а при нарезании модульных и питчевых — 41—43—42. В особых случаях, при нарезании резьбы высокой точности, для устранения влияния погрешностей кинематической цепи последнюю укорачивают включением муфт 98, 99 и 101, в результате чего валы X, XII и XV образуют вместе с ходовым винтом 68 единую жесткую связь. Винторезную цепь для нарезания резьб с различным шагом настраивают в данном случае только подбором сменных колес на гитаре. Продольная и поперечная подачи суппорта. Для передачи вращения механизма фартука служит ходовой вал XVI. По нему вдоль шпоночного паза скользит зубчатое колесо 72, передающее вращение от вала XVI через пару зубчатых колес 73—74 и червячную пару 75—76 валу XVII. Для получения продольной подачи суппорта и его реверсирования включают одну из кулачковых муфт — 102 или 103. Тогда вращение от вала XVII передается зубчатыми колесами 77—78—79 или 80—81 валу XVIII и далее парой 82—83 — реечному колесу 84. Так как рейка 85 неподвижно связана со станиной станка, реечное колесо 84, вращаясь, одновременно катится по рейке и тянет за собой фартук с суппортом. Поперечная подача и ее реверсирование осуществляются включением муфт 104 или 105. В этом случае через передачи 77—78—86 или 80—87 вращение передается валу XIX и далее через зубчатые колеса 55—89—90 на винт 91, который сообщает движение поперечному суппорту. Цепь ускоренного перемещения суппорта. Для осуществления ускоренного (установочного) перемещения суппорта ходовому валу XVI сообщается быстрое вращение от электродвигателя 92 через клиноременную передачу 93—94. Механизм подачи суппорта через коробку подач при этом можно не выключать, так как в цепи привода ходового вала установлена муфта обгона 106. С помощью винтовых пар 95 и 96 можно вручную перемещать резцовые салазки и пиноль задней бабки.

Передняя бабка токарно-винторезного станка 1К62.

Передняя бабка. На рис. 10 показана передняя бабка с коробкой скоростей. Вращение от главного электродвигателя передается ведомому шкиву, сидящему на валу I. Этот вал несет реверсивную фрикционную муфту, от которой движение на вал II передается или через блок z = 56— z = 51, или через колесо z = 50 и промежуточный блок z = 24 — z = 36, сидящий на консольной оси. С вала II на вал III вращение передается через тройной блок z = 47 — z = 55 — z = 38. В левом положении блока г = 43 — г = = 52, сидящего на шпинделе, движение с вала III передается на шпиндель непосредственно через колеса z = 65 — z = 43, а в правом положении этого блока — через перебор, установленный на валах IV и V. Все валы вращаются на опорах качения, которые смазываются как разбрызгиванием, так как коробка скоростей залита маслом, так и принудительно — с помощью насоса. Движение подачи от шпинделя VI передается валу VII трензеля и далее на механизм подач.

Рис.1.5. Коробка скоростей

Токарно-винторезный станок 1К62 | Токарные металлорежущие станки

Назначение токарно-винторезного станка 1К62 – наружное и внутреннее точение, нарезание правой и левой метрической, дюймовой, модульной и питчевой резьб, одно-и многозаходных резьб с нормальным и увеличенным шагом, торцовой резьбы и т. д.

Технические характеристики станка 1К62

Наибольший диаметр детали, устанавливаемой над станиной, 400 мм
Расстояние между центрами в мм 710, 1000 и 1400
Диаметр отверстия шпинделя в мм 47
Число значений частот вращения шпинделя 23
Частота вращения шпинделя в об/мин 12,5-2000
Число подач 42

Подачи на 1 оборот в мм:

Продольные 0,07 – 4,16
Поперечные 0,035 – 2,0

Шаг нарезаемой резьбы:

Метрической в мм 1-192
дюймовой (число ниток на 1″) 2 – 24
модульной в мм (0,5-48)Pi

Мощность электродвигателя 10кВт

На рисунке 1 показан токарно-винторезный станок 1К62. Станина 1, установленная на передней 2 и задней 3 тумбах, несет на себе все основные узлы станка. Слева на станине размещена передняя бабка 4. В ней имеется коробка скоростей со шпинделем, на переднем конце которого закреплен патрон 5. Справа установлена задняя бабка 6. Ее можно перемещать вдоль направляющих станины и закреплять в зависимости от длины детали на требуемом расстоянии от передней бабки. Режущий инструмент (резцы) закрепляют в разцедержателе суппорта 7.

Рисунок 1 – Токарно-винторезный станок 1К62

Продольная и поперечная подачи суппорта осуществляются с помощью механизмов, расположенных в фартуке 8 и получающих вращение от ходового вала 9 или ходового винта 10. Первый используют при точении, второй – при нарезании резьбы. Величину подачи суппорта устанавливают настройкой коробки подач 11. В нижней части станины имеется корыто 12, куда собирается стружка и стекает охлаждающая жидкость. Кинематическая схема станка 1К62 представлена на рисунке

Рисунок 2 – Кинематическая схема токарно-винторезного станка 1К62

Главное движение

Главным движением в станке 1К62 является вращение шпинделя, которое он получает от электордвигателя 1 через клиноременную передачу со шкивами 2-3 и коробку скоростей. На приемном валу II установлена двусторонняя многодисковая фрикционная муфта 97. Для получения прямого вращения шпинделя муфту 97 смещают влево и привод вращения осуществляется по следующей цепи зубчатых колес: 4-5 или 6-7, 8-9 или 10-11, или 12-13, вал IV, колеса 14-15, шпиндель V, или через перебор, состоящий из группы передач с двухвенцовыми блоками 16 – 17 и 18 – 19 и зубчатых колес 20 и 21. Последняя пара входит в зацепление при перемещении вправо блока 15 – 21 на шпинделе. Переключая блоки колес, можно получить шесть вариантов зацепления зубчатых колес при передаче вращения с вала IV непосредственно на шпиндель и 24 варианта – при передаче вращения через перебор. В действительности количество значений ча¬стот вращений шпинделя: меньше (23), так как передаточные отношения некоторых вариантов численно совпадают. Реверсирование шпинделя выполняют перемещением муфты 97 вправо. Тогда вращение с вала II на вал III передается через зубчатые колеса 22 – 23, 24 – 12 и далее по предыдущей цепи. Количество вариантов зацепления 15, фактических значений частот вращения 12, так как передаточные отношения некоторых вариантов тоже численно совпадают.

Движение подачи

Механизм подачи включает в себя четыре кинематические цепи: винторезную, продольной и поперечной подачи, цепь ускоренных перемещений суппорта. Вращение валу VIII передается от шпинделя V через зубчатые колеса 25 – 26, а при нарезании резьбы с увеличенным шагом – от вала VI через звено увеличения шага и далее через зубчатые колеса 27 – 28. В этом случае звено увеличения шага может дать четыре варианта передач:

шпиндель V, колеса 21 – 20, 29 – 19, 17 – 27 – 28, вал VIII
шпиндель V, колеса 21 – 20, 29 – 19, 16 – 30, 27 – 28, вал VIII
шпиндель V, колеса 21 – 20, 31 – 18, 17 – 27 – 28, вал VIII
шпиндель V, колеса 21 – 20, 31 – 18, 16 – 30, 27 – 28, вал VIII.

С вала VIII токарно-винторезного станка 1К62 движение передается по цепи колес 32 – 33 или 34 – 35, или через реверсивный механизм с колесами 36 – 37 – 38, сменные колеса 39 – 40 или 41 – 42 и промежуточное колесо 43 на вал X. Отсюда движение можно передать по двум вариантам зацепления зубчатых колес. 1. Вращение передается через зубчатые колеса 44 – 45 – 46 на вал XI, затем через колеса 47 – 48 и накидное колесо 49 зубчатому конусу механизма Нортона (колеса 50 – 56) и далее по цепи зубчатых передач 57 – 58, 59 – 60, 61 – 62 или 63 – 64 через колеса 65 – 66 или 64 – 67 – валу XV. Затем вращение может быть передано либо ходовому винту 68, либо ходовому валу XVI. В первом случае – через муфту 101, во втором – через пару 69 – 70 и муфту обгона 106. 2. С вала X через муфту 98, т. е. при сцеплении зубчатых колес наружного и внутреннего зацепления 44 – 71 вращение передается конусу Нортона, который становится ведущим звеном, и затем через колеса 49 – 48 – 47 валу XI и далее, через муфту 100 – валу XIII, а от последнего далее по цепи первого варианта.

Продольная и поперечная подачи суппорта

Для передачи вращения механизма фартука служит ходовой вал XVI. По нему вдоль шпоночного паза скользит зубчатое колесо 72, передающее вращение от вала XVI через пару зубчатых колес 73 – 74 и червячную пару 75 – 76 валу XVII. Для получения продольной подачи суппорта и его реверсирования включают одну из кулачковых муфт – 102 или 103. Тогда вращение от вала XVII передается зубчатыми колесами 77 – 78 – 79 или 80 – 81 валу XVIII и далее парой 82 – 83 – реечному колесу 84. Так как рейка 85 неподвижно связана со станиной станка, реечное колесо 84, вращаясь, одновременно катится по рейке и тянет за собой фартук с суппортом. Поперечная подача и ее реверсирование осуществляются включением муфт 104 или 105. В этом случае через передачи 77 – 78 – 86 или 80 – 87

Рисунок 3 – Коробка скоростей станка 1К62

вращение передается валу XIX и далее через зубчатые колеса 88-89-90 на винт 91, который сообщает движение поперечному суппорту.

Цепь ускоренного перемещения суппорта

Для осуществления ускоренного (установочного) перемещения суппорта ходовому валу XVI сообщается быстрое вращение от электродвигателя 92 через клиноременную передачу 93-94. Механизм подачи суппорта через коробку подач при этом можно не выключать, так как в цепи привода ходового вала установлена муфта обгона 106. С помощью винтовых пар 95 и 96 можно вручную перемещать резцовые салазки и пиноль задней бабки. Рассмотрим отдельно некоторые узлы токарно-винторезного станка 1К62.

Передняя бабка

Вращение от главного электродвигателя передается ведомому шкиву, сидящему на валу I. Этот вал несет реверсивную фрикционную муфту, от которой движение на вал II передается или через блок z = 56- z = 51, или через колесо z = 50 и промежуточный блок z = 24 – z = 36, сидящий на консольной оси. С вала II на вал III вращение передается через тройной блок z = 47 – z = 55 – z = 38. В левом положении блока z = 43 – z = = 52, сидящего на шпинделе, движение с вала III передается на шпиндель непосредственно через колеса z = 65 – z = 43, а в правом положении этого блока – через перебор, установленный на валах IV и V. Все валы вращаются на опорах качения, которые смазываются как разбрызгиванием, так как коробка скоростей залита маслом, так и принудительно – с помощью насоса. Движение подачи от шпинделя VI передается валу VII трензеля и далее на механизм подач.

Задняя бабка

Задняя бабка 1К62 имеет плиту 12 и может перемещаться по направляющим станины. В отверстии корпуса 3 задней бабки имеется выдвижная пиноль 6, которая перемещается с помощью маховика 10 и винтовой пары 7-8. Рукояткой 5 фиксируют определенный вылет пиноли, а вместе с ней

Рисунок 4 – Задняя бабка станка 1К62

и заднего центра 4. Корпус 3 бабки с помощью винтовой пары 1 может сме¬щаться в поперечном направлении относительно плиты 12. Болтом 14 и башмаком 2 задняя бабка может закрепляться на станине станка 1К62. Это также можно сделать с помощью рукоятки 9, эксцентрика 11 и башмака 13. В конусное гнездо пиноли можно установить не только задний центр, но и режущий инструмент для обработки отверстий (сверло, зенкер и др).

Коробка подач

Коробка подач закреплена на станине ниже передней бабки, имеет несколько валов, на которых установлены: ступенчатый блок механизма Нортона 3, блоки зубчатых колес 6 и 13 и переключаемые муфты 1, 2, 4, 5, 7, 5, 14, 15. В правом положении муфты 7 получает вращение ходовой винт 9, а в левом ее положении (как показано на рисунке) через муфту обгона 11-12 вращается ходовой вал 10.

Рисунок 5 – Коробка подач станка 1К62

Суппорт

Суппорт состоит из следующих основных частей: нижних салазок 1 для продольного перемещения суппорта токарно-винторезного станка 1К62 по направляющим 2 станины, поперечной каретки 3 и резцовых салазок 4. Поперечная каретка перемещается в направляющих нижних салазок с помощью винта 5 и безлюфтовой гайки 6. При ручной подаче винт вращается с помощью рукоятки 7, а при автоматической

от зубчатого колеса 8.

Рисунок 6 – Суппорт станка 1К62

В круговых направляющих поперечной каретки 3 установлена поворотная плита 9, в направляющих которой перемещаются резцовые салазки 4 с четырехпозиционным резцедержателем 10. Такая конструкция позволяет устанавливать и зажимать болтами поворотную плиту с резцовыми салазками под любым углом к оси шпинделя. При повороте рукоятки против часовой стрелки резцедержатель 10 приподнимается пружиной 12 – одно из нижних отверстий его сходит с фиксатора. После фиксации резцедержателя в новом положении его зажимают, повернув рукоятку в обратном направлении.

Механизм фартука

Механизм фартука расположен в корпусе, привернутом к каретке суппорта. От ходового вала через ряд передач вращается червячное колесо 3. Вращение с вала 1 передается зубчатыми колесами валов II и III. На этих валах установлены муфты 2, 11, 4 и 10 с торцовыми зубьями, которыми включается перемещение суппорта в одном из четырех направлений. Продольное движение суппорта осуществляется реечным колесом 1, а поперечное – винтом, вращающимся от зубчатого колеса 5. Рукоятка 8 служит для управления маточной гайкой 7 ходового винта 6. Валом с кулачками 9 блокируется ходовой винт и ходовой вал токарно-винторезного станка 1К62, чтобы нельзя было включить подачу суппорта от них одновременно.

Рисунок 7 – Механизм фартука станка 1К62

Устройство токарно-винторезного станка модели 1К62

Общее описание. Общий вид токарно-винторезного станка модели 1К62 завода «Красный пролетарий» им. А. И. Ефремова пока зан на рис. 21.

Основные части этого станка, присущие любому токарно-винторезному станку, — неподвижная передняя бабка 1, подвижная и >закрепляемая в рабочем положении задняя бабка 3 и подвижный в работе суппорт 2, в резцедержателе которого крепится резец. Суппорт управляется с помощью механизмов фартука 4 и получает движение от коробки подач 6. Все эти части станка размещаются на станине 5.

Станок является универсальным и предназначен для работы в условиях индивидуального и мелкосерийного производства. На нем можно обрабатывать детали диаметром до 400 мм, а из прут ковой заготовки — диаметром до 45 мм.

Основные части станка, органы управления и средства для за крепления заготовок показаны на рис. 22.

В подшипниках передней бабки 39 вращается шпиндель 5 — глав ный вал станка, на правом конце которого крепится патрон 6 или другое приспособление для закрепления обрабатываемой детали. В шпинделе имеется конусное отверстие, в котором может быть установлен центр, также используемый для установки и закрепления детали. Шпиндель изготовляется полым. В его сквозное отвер стие может вводиться заготовка — пруток. Закрепляется заготовка с помощью патрона. Шпиндель посредством устройства, расположенного в корпусе передней бабки и называемого коробкой скоростей, получает вращение от главного электродвигателя мощностью в 7 или 10 кВт, встроенного в левую тумбу станка.

Коробка скоростей устроена таким образом, что при постоянном числе оборотов в минуту электромотора числа оборотов шпинделя можно изменять в довольно широких пределах. Так, рассматривае мый станок имеет 23 скорости шпинделя — от 12,5 до 2000 об/мин. Такое количество скоростей вращения шпинделя дает возможность установить скорость резания, наиболее подходящую для различных работ. Пуск станка, остановка его и изменение направления вращения шпинделя осуществляются при помощи рукояток 26 или 34, расположенных для удобства токаря в разных концах станка. Изменения скорости вращения шпинделя осуществляются с помощью рукояток 1 и 4, размещенных на передней бабке. Движением ру коятки 4 выбирается требуемый ряд чисел оборотов (по таблице, находящейся над рукояткой), а поворотом рукоятки 1 устанавливается необходимое число оборотов шпинделя.

Рис.21. Общий вид токарного станка модели 1К62.

Станина станка 27 коробчатой формы с поперечными ребрами меет две призматические закаленные направляющие; переднюю – для передвижения суппорта 33 и заднюю – для перемещения задней бабки 19 (их видно на рис. 21).

В пиноли 12 задней бабки устанавливается центр 11. Задняя > бабка может быть установлена на различном расстоянии от ней и закреплена с помощью рукоятки 16. Более прочное закрепление осуществляется завертыванием гайки 22, Кроме того, можно перемещать пиноль бабки вращением маховичка 18 и закреплять в требуемом положении рукояткой 13. Корпус задней бабки установлен на промежуточной плите 21, расположенной на направляющих станины. Корпус бабки можно сдвигать по плите в сторону токаря или наоборот, от токаря. При среднем положении корпуса бабки обрабатываемые детали, закрепленные в центрах, получаются цилиндрическими, при сдвинутом корпусе бабки — коническими.

Рис.22. Токарно-винторезный станок модели 1К62.

Прямая линия, соединяющая вершины переднего и заднего центров, при среднем положении задней бабки, когда ось заднего центра совпадает с осью переднего центра, называется центровой линией станка. . Она параллельна направляющим станины.

Режущий инструмент (резец) закрепляется на суппорте 33. Суппорт состоит из нескольких частей, перемещающихся в разных >направлениях. Это обеспечивает возможность осуществления подачи резца — продольной, параллельной центровой линии станка, и поперечной, перпендикулярной к этой линии. Верхняя часть суппорта может быть повернута около вертикальной оси; подачу резца при этом можно осуществить под углом к центровой линии станка, что требуется при обработке конических поверхностей.

Все подачи резца могут быть ручными, а продольная и поперечная — также и автоматическими. Продольная ручная подача осуществляется> вращением маховика 31, расположенного, как и многие другие рукоятки управления подачами станка, на передней стенке фартука 30 суппорта.

Поперечная ручная подача производится вращением рукоятки 7, а подача верхней (поворотной) части суппорта — посредством рукоятки 8.

Автоматические подачи резца заимствуются от ходового винта 24 или от ходового вала 25, получающих вращение с разными скоростями от коробки подач 37. Ходовой винт используется при наре>зании резьб, ходовой вал — при всех остальных токарных работах.

Включение подачи, заимствуемой от ходового винта и ходового вала, осуществляется при помощи рукояток 35 и 36. Кнопка 32 служит для выключения реечного зубчатого колеса из рейки при нарезании резьбы. Рукояткой 28 производится включение и вы ключение разъемной гайки ходового винта, а рукояткой 10 — подач, заимствуемых от ходового вала. Рукоятка 10 носит название мнемонической, поскольку направление поворота рукоятки совпадает с направлениями продольной и поперечной включаемых подач. В рукоятку 10 вмонтирована кнопка 9, при нажиме на кото рую включаемые рукояткой 10 подачи получают ускоренную величину (от электродвигателя ускоренных перемещений 23), что используется для холостых перемещений суппорта.

Рукоятка 3 служит для реверсирования (изменения направле ния вращения) ходового винта, что вызывает изменение направления перемещения суппорта, необходимое при нарезании левых резьб.

Коробка подач связана зубчатыми колесами через гитару, расположенную под кожухом 38, со шпинделем станка, так что скорости вращения шпинделя и величина подачи резца получаются всегда -согласованными. Коробка подач устроена таким образом, что, устанавливая в разные положения рукоятки 35 и 36 и пользуясь также рукояткой 2, можно получать (через ходовой винт) подачи, соответствующие шагам всех принятых по ГОСТу метрическихи дюймовых резьб и большое количество различных подач (через ходовой вал), необходимых при остальных токарных работах.

Используя сменные шестерни гитары, можно нарезать модульные и питчевые резьбы. Посредством рукоятки 2 шаг нарезаемой резьбы может быть увеличен в 2,8 или в 32 раза, а также может производиться деление при нарезании многоходовых резьб (причисле ходов 2, 3, 4, 5, 6, 10, 12, 15, 20, 30 и 60).

Используя все возможные передачи коробки подач, на рассматриваемом станке можно нарезать метрические резьбы с шагом от 1 до 192 мм, дюймовые с числом витков от 2 до 24 на 1″, модульные с шагом в модулях от 0,5 до 48 и питчевые с шагом в питчах от 1 до 96.

Кроме того, на станке можно получить при работе через ходовой вал продольные автоматические подачи от 0,070 до 4,16 мм/об и поперечные от 0,035 до 2,08 мм/об.

Пуск и остановка главного электродвигателя осуществляются нажатием на кнопку 29, включение насоса для подачи эмульсии, размещенного в правой тумбе станка, — с помощью выключателя 14. Для включения электроэнергии и освещения служат выключатели 15 -и 17. Все электрооборудование станка (кроме электромоторов) расположено в шкафу 20.

Кинематика станка. На рис. 23 изображена кинематическая схема станка. Перед ее изучением следует рассмотреть табл.3 и усвоить условные обозначения элементов кинематических цепей.

От главного электродвигателя клиноременной передачей с от ношением 142—254 (диаметры шкивов) вращение передается валу коробки скоростей. На валу установлены многодисковые фрикционы (устройство их описано ниже), при помощи которых переключением муфты М1 можно передавать шпинделю правое или левое, вращение (прямой или обратный ход).

При прямом ходе (перемещение муфты М1 влево) вал может получить две скорости. Это осуществляется перемещением подвижного блока зубчатых колес Б1 вследствие чего вращение будет передаваться через зубчатые пары колес либо 56—34, либо 51—39. При включении муфты М1 на обратный ход (перемещение муфты вправо) передача осуществится через две пары зубчатых колес 50— 24 и 36—38, что и приведет к изменению направления вращения.

С вала на вал III с помощью тройного блока зубчатых колес Ба вращение передается через колеса 29—47, 21—55 (как показано на схеме) или 38—38. Вал, таким образом, может получить шесть различных рабочих скоростей.

Включением блока Б5 влево, как это показано на схеме, шесть скоростей можно передать на шпиндель (вал VI) через пару зубчатых колес 65—43. При переводе блока Б5 вправо, через колеса 26—52 вращение с вала на вал VI передается через перебор. Перебором называется группа колес, размещенных на валах, IV и У, с помощью которых количество скоростей умножается, одновременно понижаясь в численном значении. Меняя положение блоков Б3 и Б4 на валу IV, передачу можно осуществить через колеса 22—88

Рис.23. Кинематическая схема токарно-винторезного станка модели 1К62.

и 22—88 (как показано на схеме) или 22—88 и 45—45, или 45—45 и 22—88 или 45—45 и 45—45, в результате чего будут получены соответственно передаточные отношения 1/16, 1/4, и 1. Таким обпячом перебор умножает шесть скоростей вала на три передаточных отношения 1/16, 1/4 или 1, и, как было указано выше, через колеса 26—52 может передать шпинделю 18 скоростей. Всего шпиндель получает таким образом 24 разные скорости (числа оборотов), но практически — 23 вследствие численного совпадения двух их значений.

К коробке подач передача идет через промежуточный вал VII и установленный на нем передвижной блок Б6. Движения подач заимствуются либо от шпинделя через зубчатые колеса 60—60, когда этот блок (блок звена увеличения шага) находится в крайнем левом положении, как показано на схеме, либо от вала через зубчатые колеса 45—45, как на схеме показано условным пунктиром, когда блок Б6 перемещен в крайнее правое положение. В последнем случае в зависимости от передаточного отношения перебора подачи и шаг резьбы увеличиваются в 2, в 8 или в 32 раза.

Реверс, служащий для изменения направления вращения ходового винта, имеет две скорости правого и одну скорость левого вращения. При крайнем левом положении тройного передвижного блока Б7 вращение от вала VII к валу VIII передается зубчатыми колесами 42—42 (как показано на схеме) с передаточным отношением, равным 1, а при среднем положении блока Б7 — колесами 28—56 с передаточным отношением 1/2; при крайнем правом положении блока Б7 изменяется направление вращения, которое в этомслучае передается колесами 35—28—35. К коробке подач вращательное движение передается от вала VIII через гитару со сменными блоками зубчатых колес С1 и С2- Для нарезания метрических и дюймовых резьб и получения механической подачи сменные блоки С1 и С2 устанавливаются так, как показано на схеме, и вращение коробке подач сообщается через зубчатые колеса 42—95—50.

При нарезании модульных и питчевых резьб сменные блоки переворачиваются и вращение передается зубчатыми колесами 64—95—97. Далее передача для нарезания дюймовых, питчевых и торцовых резьб производится, как показано на схеме, при включенном зубчатом колесе 35, установленном на валу Xи выключенных муфтах М2, М3 и М4. Вращение от вала IX передается валу XIV через зубчатые колеса 35—37—35, механизм с накидным зубчатым колесом (механизм Нортона), с помощью которого можно получить семь различных передаточных отношений 28—25 и 36 — (от 26 до 48), зубчатые колеса 35—28 и 28—35 и множительный механизм, состоящий из двух подвижных двойных блоков Б8 и Б9, которые обеспечивают получение четырех различных передаточных отношений: 1/8, 1/4, 1/2 и 1. При включении кулачковой муфты М5 вращение от вала XIV передается ходовому винту XVI. Для нарезания метрических и модульных резьб, а также для получения механической подачи коробка подач перестраивается. Зубчатое колесо 35 на валу X выводится из зацепления с зубчатым колесом 37, включаются муфты Мг и l M4, а муфта М3 остается выключенной. В этом случае вращение от вала IX валу XIV -передается муфтой М2, валом XI, механизмом Нортона (в обратном направлении), муфтой М4 – и множительным механизмом.

Двухвенцовый блок Б10 передает вращение ходовому валику XVII через двухвенцовый неподвижный блок 56, обгонную муфту Мо и вал XV для осуществления механических подач суппорта. При смещении блока Б10 влево ее левый зубчатый венец входит >в зацепление с колесом 56, жестко закрепленным на валу XV, и вращение последнему передается помимо обгонной муфты, что не обходимо для нарезания торцовых резьб.

От ходового валика XVII вращение через зубчатые колеса 27—20—28, предохранительную муфту Мп и червячную передачу 4—20 сообщается валу XIX (на схеме механизм фартука показан условно развернутым на 90°). Вал связан передним зубчатым колесом 40 непосредственно с зубчатыми венцам и кулачковых муфт М7 и М9, а задним колесом 40 через паразитное колесо 45 — с зубчатыми венцами кулачковых муфт М6 и M8 (см. штриховые линии на схеме).

При сцеплении кулачковых муфт М6 или М7 (ручная подача) вращение от вала XX через зубчатые колеса 14—66 передается валу – XXI – с закрепленным на нем зубчатым колесом 10. Обкатыванием колеса по рейке осуществляется продольная подача суппорта. На валу XXI смонтирован лимб продольной подачи с ценой деления 1 мм.

Поперечная подача суппорта в ту или иную сторону включается муфтами М8 или М9 (ручная), после чего вращение от вала XXII передается поперечному ходовому винту XXIII зубчатыми колесами 40—61—20.

Быстрые перемещения суппорта в продольном и поперечном направлениях осуществляются от отдельного электродвигателя через клиноременную передачу 85—147, ходовой валик XVII и далее по тем же кинематическим цепям фартука, по которым суппорту сообщаются движения рабочих подач. Скорость быстрых продольных перемещений суппорта равна 3,4 м/мин, а поперечных — 1,7 м/мин.

Токарно-винторезный станок 1К62: технические характеристики, схемы

Содержание статьи:

Универсальный токарно-винторезный станок 1К62 выпускался на МСЗ «Красный Пролетарий». Это оборудование производилось в период с 1956 по 1971 г.г. После значительных доработок был заменен на более совершенную модель 16К20.

Функциональные особенности станка

Внешний вид станка

Спецификой этого оборудования является возможность обработки деталей из закаленной стали. Этому способствует конструкция шпинделя, который установлен на специальных подшипниках, описанных в паспорте.

Для выполнения высокоточной обработки твердых сплавов станок имеет большую мощность главного привода. В совокупности с механической прочностью и жесткостью звеньев кинематической передачи это влияет на низкую вибрацию во время работы. Дополнительно нужно учитывать, что станок 1К62 является лобовым. Это означает, что на нем можно обрабатывать относительно кроткие заготовки с большим сечением.

Помимо этих особенностей следует знать такие характеристики станка 1К62, указанные в схеме и паспорте:

конструкция задней балки. Она может смещаться в поперечном направлении. Это дает возможность обрабатывать пологие конусы;
сменные зубчатые колеса. Они соединяют переднюю балку и коробку передач;
наличие специального ступора. Это ограничивает продольное перемещение каретки до значения 250 мм/мин;
мощный главный асинхронный электродвигатель 10 кВт;
реле. Необходимо для защиты от тепловых перегрузок двигателя, возникающих во время обработки заготовок из твердых сортов стали.

Для детального ознакомления с этими качествами рекомендуется изучить паспортные данные оборудования и содержание инструкции по эксплуатации. Там же указаны основные характеристики.

Благодаря своей универсальной конструкции и эксплуатационным параметрам токарный станок 1к62 до сих пор остается популярным для комплектации мелкосерийных и штучных производств, мастерских.

Кинематическая схема

Работа станка обеспечивается вращением шпинделя, которое происходит за счет клиноременной передачи. Она имеет несколько шкивов для изменения крутящего момента. Приводом служит электродвигатель.

Главное движение осуществляется через муфту, которая соединена со шпинделем системой зубчатых колес. Для прямого вращения происходит смещение муфты влево, в результате чего происходит включение определенных участков цепи зубчатых колес. В паспорте и схеме подробно описаны механизмы переключения.

Движение подачи осуществляется методом задействования четырех кинематических цепей, описанных в инструкции:

винторезная. Для увеличения точности нарезки могут быть добавлены дополнительные муфты малых диаметров;
поперечная. Для подачи используются схемы, включающие в себя три зубчатых колеса и червячную пару;
продольная. Специфика работы полностью соответствует поперечной;
ускоренные перемещения суппорта. Осуществляется за счет работы отдельного электродвигателя. Передача вращательного движения выполняется через клиноременную передачу.

Всего при переключении получают шесть вариантов сопряжения зубчатых колес. Если же делать это через перебор – количество возрастает до 24. Фактически же значений меньше, так как некоторые пары имеют одинаковое передаточное отношение.

В паспортной документации дается описание переключения каждой пары с указанием параметров конкретного зубчатого колеса на схеме станка 1К62. Эти данные можно использовать для первичного анализа характеристики оборудования.

Характеристики передней и задней бабки

Коробка передач передней бабки

Для обработки детали необходимо закрепить ее между шпинделем и задней бабкой. Изменение частоты вращения происходит за счет коробки передач, которая входит в конструкцию передней бабки. Передача движения выполняется на ведомый вал.

С основными преимуществами конструкции коробки передач передней бабки можно ознакомиться в паспортных характеристиках. Они заключаются в установке подшипников качения на валах. Для повышения производительности и точности на узлы подается смазывающая жидкость. Дополнительно указаны фото оборудования для лучшего понимания расположения компонентов.

Технические параметры шпинделя, которыми обладает токарно-винторезный станок 1К62:

диаметр отверстия – 4,7 см;
допустимое сечение прутка – 4,5 см;
частоты вращения – от 19 до 2420 об/мин (обратное). Для прямого это значение варьируется от 12,5 до 2000 об/мин.
количество ступеней частот для различных режимов вращения: прямое – 24; обратное – 12.

Также следует учитывать параметры внутреннего конуса, описанные в схеме. Его размеры соответствуют Морзе 6. Конфигурация внутреннего шпинделя по ГОСТ 12593-72 равно 6К.

Для перемещения задней бабки в конструкции предусмотрена плита, которая движется по станине. Согласно технической документации изменение положения происходит за счет маховика и винтовой пары. Выдвижная пиноль имеет фиксатор для установки режущего инструмента, с помощью которого можно формировать отверстия.

Параметры суппорта

Чертеж суппорта станка

Согласно технической документации суппорт предназначен для смещения режущего инструмента относительно плоскости детали. Он состоит из нескольких ключевых узлов, каждый из которых нужен для выполнения конкретной функции.

Основным компонентом суппорта являются резцовые салазки. Они крепятся на поперечной каретке, которая фиксируется на салазках. Смещение происходит за счет механических компонентов. При этом учитывается максимальная длина хода каретки, которая для данной модели может составлять 64, 93 и 133 см.

Кроме этого, необходимо учитывать следующие паспортные характеристики:

поперечный ход – до 25 см;
ход верхней части – до 13 см;
количество передач. Продольных и поперечных по 49;
максимальное значение рабочих подач мм/об. Продольных – от 0,07 до 4,16. Поперечных – от 0,035 до 2,08;
скорость быстрого смещения, м/мин. Поперечные -1,7; продольные – 3,4;

Конструкция станка позволяет формировать на поверхности детали различные типы резьбы – метрические, дюймовые, притчевые и модульные.

Фартук имеет жесткое крепление к каретке. Для передачи вращательного момента в его конструкции предусмотрен ходовой вал, соединенный с несколькими ступенями передач. С их помощью происходит вращение червячного колеса.

Максимальный диаметр детали ограничивается размером 40 см (над станиной). Над суппортом можно крепить заготовки, сечение которых не превышает 22 см.

Электрооборудование станка

Электрическая схема станка

Подключение для дальнейшей эксплуатации станка 1К62 выполняется к трехфазной электросети. Обязательно наличие заземленного или изолированного нейтрального провода.

Для работы станка необходима силовая цепь 380 В, 50Гц. В особых случаях электрическая схема может быть адаптирована для подключения к стандартной сети 220 В. Функционирование цепи управления происходит за счет подачи электроэнергии 110 В. Осветительный блок работает от сети 36/24 В.

Работа оборудования осуществляется за счет 4-х электродвигателей. Мощность главного составляет 10 кВт. Для быстрых перемещений применяется силовой агрегат 0,8 кВт. Гидростанция функционирует от электродвигателя 1,1 кВт. Также в электрической схеме присутствует насос охлаждения 0,125 кВт.

Кроме этого, в конструкции станка 1К62 есть следующие электрические компоненты, описанные в паспорте:

тепловые реле типа РТ-1;
блок управления насосом;
трансформатор для организации местного освещения;
плавкие предохранители;
осветительные приборы.

Защита электродвигателей от тепловых перегрузок происходит за счет установки тепловых реле. Они монтируются в электросхемы основного агрегата и насосной станции.

В видеоматериале подробно рассказывается о правилах смазывания агрегатов станка, описанных в паспорте:

Механизм главного движения – Токарное дело

На рис. 176 показана кинематическая схема станка 1К62.

1. Кинаматическая схема токарно-винторезного станка 1К62

При правом включении блока 43—54 движение от вала III на шпиндель идет через механизм перебора; частота вращения шпинделя по сравнению с частотой вращения вала III уменьшается и на шпинделе можно получить 2×3×3=18 различных частот вращения. При включении блока 43—54 на прямую передачу (влево) на шпинделе можно получить 2×3 = 6 различных частот вращения. Таким образом, общее число частот вращения шпинделя 18 4- 6 = 24. Частоту вращения шпинделя рассчитывают по уравнению кинематической цепи между электродвигателем и шпинделем. С учетом всех возможных переключений уравнение кинематической цепи прямого вращения можно записать структурной схемой.

Управление приводом главного движения. Вращение шпинделя (при включенном электродвигателе) включают рукояткой, расположенной возле коробки подач, и дублирующей рукояткой, расположенной возле фартука суппорта и постоянно с ним перемещающейся. Обе рукоятки воздействуют на многодисковую фрикционную муфту А/, и могут занимать три положения: среднее — муфта М, также устанавливается в среднее положение, одновременно включается тормоз и вращение шпинделя прекращается; верхнее — муфта М, включается влево — шпиндель получает прямое (правое) вращение; нижнее — муфта Л/, включается вправо — шпиндель получает обратное (левое) вращение.

Частоты вращения шпинделя переключают двумя рукоятками, расположенными на передней стенке коробки скоростей. Рукоятка переключает двухвенцовые блоки 88—45 и 22—45 перебора, сидящие на валу I а также блок 43—54, сидящий на шпинделе.

На передней стенке коробки скоростей за рукояткой находится таблица частот вращения, состоящая из четырех вертикальных колонок. Для включения требуемой частоты вращения рукоятку повертывают так, чтобы ее указатель стал против указателя той вертикальной колонки таблицы, в которой находится требуемая частота вращения. При установке рукоятки против первой колонки (630—2000 об/мин) включается передача непосредственно с вала III на вал IV через зубчатые колеса 65—43; положение рукоятки против второй колонки (12,5—40 об/мин) соответствует работе перебора с передаточным отношением 1 :16; в положении против третьей колонки (50—160 об/мий) включается перебор с передаточным отношением 1:4. Работе перебора с передаточным отношением соответствует положение рукоятки против четвертой колонки (200—630 об/мин). Рукоятка переключает в два положения двухступенчатый блок 34—39 и в три положения тройной блок 47—55—38, поэтому может занимать шесть различных положений.

Пользуясь рукоятками, можно включить любую из 24 частот вращения шпинделя, указанных в таблице. Так как п = 630 об/мин повторяется дважды, то практически используется только 23 частоты (ступени).

Частоты вращения переключают только при выключенной фрикционной муфте М, (рукоятки 3 и 20 в среднем положении).

1. Варианты переключения перебора коробки скоростей станка 1к62

2. СРУКТУРНАЯ СХЕМА КОРОБКИ СКОРОСТЕЙ СТАНКА 1К62

Статьи по теме:

Кинематическая схема токарного станка 16К20

Кинематическая схема (рис. 1.) приведена для понимания связей и взаимодействия основных элементов станка 16К20. На выносках проставлены числа зубьев (z) шестерен (звездочкой обозначено число заходов червяка).

Рис. 1. Кинематическая схема токарного станка 16К20

Кинематическая схема – описание

От электродвигателя Д1 через клиноременную передачу 148/268 вращение передается на входной вал II коробки передач станка. Муфта М1 на этом валу позволяет получить через двойной блок зубчатых колес 56/34 или 51/39 прямое вращение вала III или через зубчатые колеса 50/21 и 36/38 — обратное вращение. Через блок зубчатых колес 29/47, 21 /55 или 38/38 вал IV получает шесть частот вращения в прямом направлении (соответствует вращению шпинделя против часовой стрелки) и три частоты вращения в обратном. С вала IV’ через двойной блок зубчатых колес 60/48 или 30/60 шпиндель VII получает двенадцать высоких частот вращения (либо шесть в обратном направлении).

Двенадцать низких частот вращения шпинделя передаются через валы IV и VI перебора с помощью двойного блока зубчатых колес 45/45 или 15/60 и зубчатых передач 18/72 и 30/60. Для включения этой цепи зубчатое колесо z=60 двойного блока сцепляется с зубчатым колесом z=30 вала VI.

На высоких частотах вращения шпинделя группа зубчатых колес на валах V и VI не участвует в передаче мощности от двигателя на шпиндель, что повышает динамические свойства привода главного движения, т. е. уменьшается время разгона шпинделя и его торможения, уменьшаются вибрации и повышается долговечность станка. Всего на шпиндель передается 22 частоты вращения, так как две частоты совпадают.

Частота вращения шпинделя, об/мин:

Аналогично могут быть определены другие промежуточные частоты вращения. Перемещение суппорта при нарезании резьбы, при продольной или поперечной подаче осуществляется по кинематической цепи механизма подач. От шпинделя VII вращение передается валу VIII через зубчатые колеса 60/60. Для увеличения шага нарезаемой резьбы или подачи используется звено увеличения шага: вращение снимается с вала IV через зубчатые колеса 45/45, что позволяет увеличить подачу (или шаг нарезаемой резьбы) в 4 или 16 раз. Далее через колеса 30/45 или цепочку реверса 30/25/45, гитару сменных зубчатых колес a/b и c/d вращение передается на приемный вал Х коробки подач.

Через колеса 28/38 и зубчатые передачи 28/28, 28/35, 30/25 или 42/30 вал ХII и через муфту М4 вал XIII получают четыре частоты вращения, используемые при нарезании метрических и модульных резьб. Дюймовые резьбы нарезаются через кинематическую цепь 28/38, муфту М3 и колеса 30/33. Вращение выходному валу ХV передается через различные комбинации включения зубчатых колес на валах XIII, XIV и ХV.

Настройка коробки подач на выбранную подачу или шаг нарезаемой резьбы производится перемещением блока зубчатых колес z=18 и z=28 и включением муфт М2, М3, М4 и М5. Муфта М5 передает вращение на ходовой винт XIX для нарезания резьб, а при отключенной муфте М5 через зубчатые колеса 23/40, 24/39, муфту обгона М6 и колеса 28/35 — на ходовой валик XVI для работы с продольной и поперечной подачами.

С ходового валика XVI зубчатыми колесами 30/32/32/30 через муфту М7, червячную передачу 4/21 вращение сообщается зубчатому колесу z=36. Продольное перемещение суппорта осуществляется через зубчатые колеса z=41, муфты М8 или М9, зубчатые передачи 17/66 на реечную шестерню 10. Для поперечного перемещения суппорта вращение от колеса z=36 передается через зубчатые колеса z=36, муфты М10 или М11, зубчатые передачи 34/29/16 на винт поперечных салазок ХXI с шагом 5 мм.

Ускоренные продольные или поперечные перемещения суппорта осуществляются от двигателя Д2, связанного с ходовым валиком клиноременной передачей 85/127. Муфта обгона М6 не препятствует быстрому вращению валика от включенных зубчатых колес в коробке подач.

Направление подачи и быстрых перемещений суппорта определяется включением одной из четырех муфт М8…М11, управляемых одной рукояткой. Для включения необходимой подачи рукоятку наклоняют в соответствующую сторону, а нажимом кнопки на торце рукоятки включают двигатель быстрых перемещений.

В некоторых модификациях станка 16К20 подача верхнего суппорта также механизирована: от зубчатого колеса z=29 вращение снимается колесом 18 на вал ХХ и через зубчатые передачи 20/20, 20/23/30/28/30 и 20/20 передается на ходовой винт ХХII верхнего суппорта.

Источник: ТОКАРНЫЕ СТАНКИ И РАБОТА НА НИХ Тишенина Т.И. Федоров В.Б.

Коробка подач 1к62, 1к625 | ИП Бирюкова Т.А.

Функция коробки подач токарно-винторезного станка 1к62, 1к625, 1к62д, 1к625д произвести механическое перемещение суппорта с резцедержателем, установленного на каретке станка, коробка подач установлена под передней бабкой станка, она выполняет функцию коробки скоростей для выбора скорости оборотов ходового винта и вала станка.За счет изменения скорости крутящего момента ходового винта и вала достигается скорость механического перемещения суппорта в продольном и поперечном направлениях. Настраивая коробку подач с помощью переключателя и барабана, узел позволяет нарезать 4 вида резьбы, такие как дюймовые, модульные, питчевые и метрические. Вы можете приобрести у нас все запасные части данного узла. Самый удобный сервис подбора нужных деталей.

: Кинематическая схема 1к62, 1к625

: Кинематическая схема №2 1к62, 1к625

: Кинематическая схема №3 1к62, 1к625

Сверху представлены все виды кинематических схем и чертежей коробки подач 1к62, на которых обозначены маркировки и местоположение деталей, после определения маркировки выберете её из списка ниже и получите полные характеристики выбранной детали фото, чертеж, кол-во зубов, модуль, массу и др

Коробка подач в сборе 1к62.07.01

Втулка 1к62.07.61

Втулка 1к62.07.62

Копир 1к62.07.73

Копир 1к62.07.74

Копир 1к62.07.75

Звездочка 1к62.07.76

Шестерня 1к62.07.77

Шестерня 1к62.07.78

Шестерня 1к62.07.79

шестерня 1к62.07.80

Шестерня 1к62.07.81

Шестерня 1к62.07.82

Шестерня 1к62.07.83

Шестерня 1к62.07.84

Шестерня 1к62.07.85

Шестерня 1к62.07.86

Шестерня 1к62.07.87

Шестерня 1к62.07.88

Шестерня 1к62.07.89

Шестерня 1к62.07.90

Муфта 1к62.07.91

Муфта 1к62.07.92

Шестерня 1к62.07.93

Шестерня 1к62.07.94

Шестерня 1к62.07.95

Шестерня 1к62.07.97

Шестерня 1к62.07.98

Шестерня 1к62.07.99

Шестерня 1к62.07.100

Шестерня 1к62.07.101

Шестерня 1к62.07.102

Шестерня 1к62.07.103

Шестерня 1к62.07.105

Шестерня 1к62.07.106

Вал шестерня 1ой оси 1к62.07.107

Вал муфта 1ой оси 1к62.07.108

Вал шестерня 2ой оси 1к62.07.109

Вал 1ой оси 1к62.07.110

Вал 1ой оси 1к62.07.111

Вал 3ей оси 1к62.07.112

Вал 2ой оси 1к62.07.113

Вал 3ей оси 1к62.07.114

Муфта соединительная 1к62.07.127

Муфта соединительная 1к62.07.128

Проставок 1к62.07.133

Штифт 1к62.07.142

Плунжерный насос коробки подач 1к62.07.26

(PDF) Конструктивные изменения корпуса редуктора токарного станка двигателя 1K62

Рис. (13) Схема Кэмпбелла токарного станка 1k62, представленная в программном обеспечении MSGB Lab.

5. ВЫВОДЫ:

Проведен анализ с целью детального изучения вибрационных характеристик

верхней крышки токарного станка 1К62 Двигатель

. Получены следующие результаты: –

– Результаты экспериментальной проверки показывают близкое соответствие

с результатами FEA для существующей обсадной колонны.

– FE может успешно использоваться при проектировании конструкций, анализе и модификации

как более быстрый, удобный и менее затратный метод

– Модификация конструкции путем добавления ребер изнутри

Поверхность верхней крышки коробки передач

значительно улучшает вибрацию, смазку и охлаждение в коробках передач

– Добавленные ребра за счет перераспределения материала верхней крышки

являются значительными по сравнению с отсутствием изменения веса

верхней крышки коробки передач.

– Модальный анализ МКЭ для картера коробки передач показывает, что полученные

собственных частот выше, чем в одиннадцать

раз, чем первая гармоника частоты возбуждения

вращающихся валов. Таким образом, результаты находятся в допустимых пределах

– Результаты FEA для корпуса коробки передач в сборе с

его верхней крышкой токарного станка для двигателя 1K62 показывают близкое

совпадение с данными экспериментальных модальных испытаний.

– Добавленные ребра улучшают процесс смазки на

, увеличивая активность гравитационной смазки за счет увеличения внутренней площади верхней крышки на

СПРАВОЧНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

[1] Сайед Ризван Уль Хак, Донгян Ши, Азуз Радхия и

Тосиф Ахмед, «Статический анализ корпуса редуктора

Использование метода подмоделирования в ANSYS», 3-е издание Харбина

, Харбинский международный технический университет

. Конференция по информационным и компьютерным наукам,

, 4–6 января 2010 г., Китай.

[2] Мэтт Дэвис, Юсуф С. Мохаммед, А.А. Эльмустафа, Пол

Ф. Мартин, Чарльз Ритински, Designing for Static and

Динамическая нагрузка на корпус редуктора с помощью FEA

Авторское право, 2009 г., Американская ассоциация производителей зубчатых передач

, 500 Монтгомери-стрит, апартаменты 350

Александрия, Вирджиния, 22314, сентябрь 2009 г.

[3] Келли В.Р., Исли Л.Д., Фостер Т.Дж., «Динамический

, исследование корреляции корпуса раздаточной коробки», Borg-Warner

Automotive – Powertrain Systems, Sterling Heights, MI,

USA, 1996.

[4 ] Милосав Огнянович1, Снежана Чирич Костич2, «Влияние корпуса редуктора

на шум, вызванный воздействием зубчатой передачи

», Журнал машиностроения

58 (2012) 5, PP 327-337, 2010.

[ 5] Gulaxea P., N. P. Awate, M. Tech. Ученый, «Дизайн,

Моделирование и анализ коробки передач для погрузочно-разгрузочных работ

Trolley A Review», Журнал инженерных исследований и

Applications, Mechanica Confab, Vol. 2, № 1, январь

2013.

[6] Эммануэль Риго, «Влияние конструкции коробки передач

Параметры на вибрационную реакцию ее корпуса»,

Ecole Centrale de Lyon, Laboratoire de Tribologie et

Dynamique des Systèmes, Франция, hal-00121841, версия

1-22 декабря 2006 г.

[7] М. Софиан Д. Хазри, Сайфулла К., Тасыриф М., Салле,

И.Ишак К., «Исследование вибрационного анализа корпуса коробки передач

», Труды международной конференции по

Приложения и дизайн в машиностроении

(ICADME), 11–13 октября 2009 г.

[8] TLM Моргадо, К. Бранко, В. Инфанте, «Исследование отказа

корпуса редукторов серии 2600

Локомотивов Португальской железнодорожной компании»,

Журнал анализа технических отказов, 2006.

[9] Гу Сян ЧЖАН, Эммануэль РИГО, Жан-Клод

Паскаль

, Жан Сабо, «Редукторы: косвенная идентификация

динамических сил, передаваемых на корпус через подшипники

». Ссылка на журнал: 4-й Всемирный конгресс по

Зубчатая передача и передача энергии, Франция (1999) 2065-

2078.

[10] Шреник М. Патил, Пиз С.М., «Анализ модальных нагрузок и напряжений

корпуса дифференциального редуктора с оптимизацией» “,

Journal of Engineering Research and Application, 2248-

9622, Vol.3, выпуск 6, ноябрь-декабрь 2013 г., стр. 188-193.

[11] Васим Башир Манер, Мирза М.М., Шикант Павар,

«Анализ конструкции и оптимизация кожуха опоры редуктора

», Труды 3-й конференции IRF International

, 10 мая 2014 г., стр. 35-38 , Гоа, Индия.

[12] Снежана Чирич Костич, Милосав Огнянович, «Возбуждение модальных колебаний

в стенках корпуса редуктора» FME

Transactions, VOL. 34, № 1, 2006, 21-28.

[13] Тейк К.Лим и Радж. Сингх «Модальный анализ корпуса и опор

», Отдел машиностроения

, Седьмая международная конференция модального анализа

, спонсором которой является Юнион Колледж и

Общество экспериментальной механики, Инк. Лас-Вегас,

Невада, 30 января – 2 февраля 1989 г.

[14] Ли Яфэн, Сюй Юйсю, «Оперативный модальный анализ редуктора увеличения скорости ветряной турбины

», ТЕЛКОМНИКА,

Vol.11, No 11, ноябрь 2013 г., стр. 6699-6705.

333 www.ijaegt.com

Кинематика отдельных деталей металлорежущего станка

Ключевые слова: металлорежущий станок, токарный станок, кинематика

Американский журнал машиностроения , 2013 1 (7), pp 241-245.
DOI: 10.12691 / ajme-1-7-18

Поступило 11.10.2013 г .; Отредактировано 22 октября 2013 г .; Принята в печать 19 ноября 2013 г.

1. Введение

Использование металлорежущих станков, а также токарных станков для обработки деталей из различных материалов с разными размерами требует, чтобы привод токарного станка мог изменять скорость резания на поверхности обрабатываемой детали.

Поэтому очень важно знать кинематику движения всей машинной части токарного станка, а также его отдельных элементов.

В данной статье мы сосредоточимся на расчете выбранных кинематических параметров частей токарного станка, соединенных таким образом, чтобы шпиндель токарного станка имел заданные скорости. Мы сосредоточились на двух параметрах: минимальной скорости и максимальной скорости. Аналогия будет проведена для любой другой скорости.

На рис. 1 показан общий вид токарного станка определенного типа, который будет подвергнут частичному кинематическому анализу.

Рис ure 1. Центровочный станок

Токарный станок предназначен для различных применений. Обработка наружной поверхности цилиндров и конусов, обработка копированием, изготовление катушек, профилирование канавками и т. Д.

На Рис. 2, Рис. 3, Рис. 4 показаны другие части токарного станка.

Рисунок 2 . Трансмиссия токарного станка

Рисунок 3. Рычаги установки ставок

Рисунок 4. Ременные шкивы двигателя и трансмиссии

2. Передача привода от двигателя к головке токарного станка

Передача токарного станка имеет несколько валов. Общая упрощенная схема привода представлена на рисунке 5.

Рис ure 5. Схема привода токарного станка

В Таблице 1 приведены значения скорости головки токарного станка в зависимости от положения рычагов. Рисунок 3.

Таблица 1. Производительность (мин.

^-1)

3. Расчет кинематических параметров

3.1. Расчет кинематических параметров для самой быстрой передачи

Входная мощность (двигатель) составляет 1750 скоростей в минуту, а при многоступенчатой передаче, показанной на рисунке 6, головка токарного станка достигает 2000 скоростей в минуту.

Рисунок 6 . Расположение валов и колес в трансмиссии

На рис. 7 показан упрощенный схематический вид зубчатых колес, находящихся в зацеплении, расположенных на нескольких валах.

Рисунок 7. Схема зацепления зубчатых колес

Расчет передаточного отношения (u _R), угловых скоростей (ω), тангенциальных (a _t) и нормальных составляющих (a _n) ускорений по окружностям отдельных зубчатых колес выглядит следующим образом:

Передаточный номер:

00 (1)

9302 9 Колесо на валу

903 903

Колеса на валу A:

903

На Рис. 8, Рис. 9, Рис. 10, Рис. 11 показаны кинематические параметры точек на окружностях зацепляющихся зубчатых колес на трансмиссии.

Рисунок 8 . Вал S

Рисунок 9. Вал A

Рисунок 10. Вал B

Рисунок 11. Вал C

3.2. Расчет кинематических параметров для самой медленной передачи

Скорость двигателя в начале кинематической цепочки составляет 1750 оборотов в минуту, что преобразуется в передачу до 12 оборотов в минуту на головке токарного станка.

На рисунке 12 показана схема расположения валов и зубчатых колес для самой медленной передачи.

Рисунок 12. Расположение валов и зубчатых колес в трансмиссии

На рисунке 13 показана упрощенная схема зубчатых колес, находящихся в зацеплении, которые размещены на нескольких валах.

Рисунок 13. Схема соединения зубчатых колес

Передаточный номер:

Переход от двигателя к валу S:

Скорость ввода для передачи:

Колесо на валу S:

903

Расчеты кинематических переменных на валах A, B, D, аналогичные расчеты в разделе 1.3.

Рисунок 14, Рисунок 15, Рисунок 16, Рисунок 17, Рисунок 18 иллюстрируют кинематические параметры точки на окружности взаимно зацепляющихся зубчатых колес в трансмиссии.

Рисунок 14. Вал S

Рисунок 15. Вал B ₂₃

Рисунок 16. Вал D

Рисунок 17. Вал B ₇₈

Рисунок 18. Вал C

4. Заключение

Аналогичным образом можно было бы определить выбранные кинематические переменные для других режимов работы машины. Результаты могут быть проверены другими методами кинематики.

Благодарность

Работа выполнена в рамках исследовательского проекта VEGA 1/1205/12 Численное моделирование мехатронных систем.

Список литературы

– DYNAMIKA , Bratislava 1996. 90AN. Bratislava, 2009.

[1]	Jančina, J., Pekárek, F.,: MECHANIKAII – KINEMATIKA . Bratislava, 1987.
	В статье

[2]	Medvec, A., Stradiot, J., Záhorec, O., Caban, S.,:
	В статье

[3]	Šimčák, F., Trebuňa, F.,: METÓDYEXPERIMENTÁLNEJANALÝZYNAPATOSTI , Košice, 2011.
	В артикуле


	В статье

[5]	Marton, V.,: Kinematickáanalýzapohonuobráçáčka, 2013
	В статье

Материаловедение. Энергетика

https://www.elibrary.ru/title_about_new.asp?i2687-1300 Материаловедение. Энергетика12382016RARRUS7-18КудрявцевIgorig.kudryavtsev @ gmail.comLaskinAlexandera.s.laskin @ mail.ruАЭРОДИНАМИЧЕСКАЯ РАЗРАБОТКА ВХОДНЫХ УСТРОЙСТВ ЦВД МОЩНЫХ ПАРОВЫХ ТУРБИН НА ОСНОВЕ ЧИСЛЕННОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ структуры входных цилиндров высокого давления В статье представлены мощные паровые турбины.Результаты численного моделирования сравниваются для четырех конструкций устройств ввода. В результате этого исследования мы сконструировали устройство ввода с улучшенными аэродинамическими характеристиками. 10.5862 / JEST.238.1621.165.5 ПАРОВАЯ ТУРБИНА; HPC; УСТРОЙСТВО ВВОДА; ПОТОК; ЧИСЛЕННОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ; АЭРОДИНАМИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ; СТЕПЕНЬ НЕПРАВИЛЬНОСТИ; КИНЕТИЧЕСКИЕ ПОТЕРЯ ЭНЕРГИИ. Https://engtech.spbstu.ru/article/2016.95.1/1_kudryavtsev.pdfRARRUS19-27MatrosovArtiom РАБОЧИЕ РЕЖИМЫ ЭЛЕКТРОГИДРАВЛИЧЕСКОГО ПРИВОДА ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ПРИВОДА ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ТУРБИНА И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЯ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ ТУРБИНЫ Электрогидравлический сервопривод мультиприводной, предназначенный для управления кольцевым затвором гидротурбины.Исследованы режимы нормальной работы (подъем и опускание) под действием неуравновешенной нагрузки. Проведены теоретические и экспериментальные исследования нормальных режимов работы. Экспериментальная часть исследования была реализована путем проведения стендовых испытаний трехцилиндрового электрогидравлического сервопривода, управляемого пропорциональными электрогидравлическими усилителями, который имитирует привод затвора, трехцилиндровый силовой привод, моделирующий весовую нагрузку экрана затвора и загрузка из ручья, две независимые насосные станции и контрольно-измерительная система.Теоретическая часть исследований реализована путем проведения численного эксперимента на основе математических моделей трехцилиндрового электрогидравлического сервопривода, выполненных в программном комплексе MATLAB. Математическое описание динамики привода осуществляется с помощью нелинейных дифференциальных уравнений. Каждый привод, состоящий из источника питания, сервоцилиндра, пропорционального распределителя, цепей обратной связи и датчиков давления и движения поршня, описывается тремя уравнениями: уравнением движения подвижной части привода, уравнением непрерывности потока через зазор давления пропорционального распределителя. и напорная камера гидроцилиндра, уравнение непрерывности потока через дренажную камеру гидроцилиндра и дренажный зазор пропорционального распределителя.Математические модели нормальной работы решаются встроенной функцией ODE23S. Получены экспериментальные и теоретические функциональные зависимости погрешности синхронизации от величины относительной нагрузки на исполнительный механизм. Дана оценка степени влияния неуравновешенной нагрузки на синхронность работы исполнительных гидромоторов. 10.5862 / JEST.238.2621.225.2: 62.822 КОЛЬЦЕВЫЕ ЗАДВИЖКИ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ ТУРБИНЫ; МНОГОПРИВОДНЫЙ ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ПРИВОД; СИНКРОНИЗАЦИЯ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ЦИЛИНДРОВ; МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ; МОДЕЛИРОВАНИЕ В MATLAB.https://engtech.spbstu.ru/article/2016.95.2/2_matrosov.pdfRARRUS28-36BatuhtinAndreyKobylkinMihailmkchita@[email protected] статья ПРИМЕНЕНИЕ ТЕПЛОВЫХ НАСОСОВ КАК НАПРАВЛЕНИЕ РАЗРАБОТКИ ТЕПЛОВЫХ НАСОСОВ тепловой насос для улучшения централизованного теплоснабжения с когенерационной станцией. В настоящее время повышение эффективности когенерационных станций является одной из приоритетных задач в развитии централизованного теплоснабжения. Одним из наиболее перспективных вариантов повышения эффективности ТЭЦ является снижение температуры графика тепловых сетей, при этом наибольший эффект достигается за счет применения индивидуальных систем с тепловыми насосами для потребителей тепловой энергии в качестве конечных нагревателей.Однако существующие решения требуют значительных капитальных затрат. Таким образом, для реализации существующих проектов требуется технология, позволяющая организовать поэтапную установку тепловых насосов в тепловых сетях с небольшими затратами. В качестве начального этапа интеграции теплового насоса предлагается компенсация нагрузки горячего водоснабжения в неотопительный период. Для этого мы разработали универсальную систему компенсации нагрузки горячего водоснабжения, которая является экономичным и относительно доступным способом первоначальной эксплуатации теплового насоса в системе централизованного теплоснабжения.Система основана на блоке, содержащем тепловой насос с циркуляционными насосами. Система позволяет использовать отопительные приборы в качестве теплообменника для улавливания избыточного тепла в помещениях здания. Для этого отопительный контур отсекают от тепловых сетей и замыкают через тепловой насос с помощью вентилей. Насос помогает организовать циркуляцию теплоносителя в контуре. Теплоноситель охлаждается в испарителе, а затем пополняется за счет тепла здания.Собранное тепло передается конденсатору с более высоким потенциалом, достаточным для нагрева воды для потребителя. Предлагаемая технология позволяет эффективно компенсировать нагрузку на горячую воду с минимальными капитальными затратами и простотой конструкции. Эта универсальная система компенсации нагрузки на горячую воду с использованием теплового насоса предназначена в первую очередь для привлечения потребителей и постепенного внедрения теплового насоса для всех абонентов в каждой когенерационной станции с целью перехода системы на более низкий температурный режим.10.5862 / JEST.238.3621.577: 62-67 ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ ГОРЯЧЕЕ ВОДОСНАБЖЕНИЕ НАСОС ЦЕНТРАЛЬНОЕ ОТОПЛЕНИЕ НИЗКАЯ СТОИМОСТЬ. О РОСТЕ МЕХАНИЧЕСКИХ ПОВРЕЖДЕНИЙ В ПОЛИМЕРНОЙ ИЗОЛЯЦИИ КРЫТЫХ ПРОВОДОВ Обнаружена практическая важность изучения природы технологических факторов, влияющих на эксплуатационные свойства полимерной изоляции покрытых проводов. Показано, что структура полиэтиленовой изоляции очень чувствительна к таким технологическим факторам, как качество сырья, состав используемых материалов, технологические режимы сшивки и экструзии изоляционного покрытия.Приведенные примеры показывают влияние технологических факторов на микроструктуру утеплителя покрытия, определяющую его устойчивость к окислению и смачиванию. На основе проведенных испытаний были получены экспериментальные кривые зависимости между основными эксплуатационными характеристиками и технологическими параметрами, такими как время сшивки и скорость экструзии, которые определяют степень ориентации молекул и плотность трехмерной структуры материал внутри полимерной изоляции покрытого проводника.Общей закономерностью в полученных графиках функций является увеличение относительного удлинения и прочности материала при увеличении линейной скорости процесса экструзионного формования. 10.5862 / JEST.238.4621.315.35 ИЗОЛЯЦИЯ ПОЛИМЕРНОГО ПОКРЫТИЯ; ПОЛИЭТИЛЕН; ПЕРЕКРЕСТНАЯ СВЯЗКА; ЭКСТРУЗИОННЫЙ ПОВРЕЖДЕНИЕ. Https://engtech.spbstu.ru/article/2016.95.4/4_solovev.pdfRARRUS46-56GrigorevaDariadaschuta_93@mail.ruSharapaEvgeniiОценка эффекта от модернизации цилиндра низкого давления турбины Т-250 / 300-240. ТЭЦ-22 ТГК-1 Целью данной статьи является разработка рекомендательных методик и оценка модернизации цилиндра низкого давления турбины Т-250 / 300-240.Описано практическое значение. Проведен анализ работы баллона низкого давления с учетом технических ограничений. Выявлены основные закономерности изменения параметров. Разработаны рекомендации по модернизации цилиндра низкого давления турбины. Даны основные рекомендации об актуальности модернизации цилиндра низкого давления турбины Т-250 / 300-240 с учетом возможности снижения технологического минимума поведения ТЭЦ на оптовом рынке электроэнергии.Разработана расчетная модель турбины в программном комплексе «Единый цикл». Раскрыты методы оценки с помощью программного комплекса «Единый цикл». Определен эффективный диапазон электроэнергии при модернизации ротора турбины. Приведен анализ уплотнения диафрагмы цилиндра низкого давления. Теоретически описаны и проанализированы экономичные режимы модернизации цилиндров. Рассмотрены технологические особенности турбины.Оценивается маржинальный доход от модернизации цилиндра низкого давления. Проведен сравнительный анализ с существующей ситуацией. Приведены альтернативные методы модернизации баллона низкого давления. Сделаны множественные выводы о дальнейшем маржинальном доходе. 10.5862 / JEST.238.5621.165Турбина отопительная; баллон низкого давления; ротор с выносными лопатками; охлаждение баллона низкого давления; малоактивные режимы; снижение электроэнергии; технологический минимум https://engtech.ruspbstu.ru/article/2016.95.5/5_grigoreva.pdfRARRUS57-64SakhnoLudmilalsahno2010@[email protected]@[email protected] АНАЛИЗ ПЕРЕДАЧИ ПЕРЕДАЧИ ПЕРЕДАЧИ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ПЕРЕДАЧИ ПЕРЕДАЧИ ПЕРЕДАЧИ ПЕРЕДАЧИ РАСЧЕТА РАСЧЕТА РАСЧЕТОВ импеданс трансформатора для среднечастотной точечной сварки сопротивлением. Среднечастотная система состоит из входного H-мостового инвертора, сварочного трансформатора и двухполупериодного выходного выпрямителя с центральным ответвлением, который состоит из двух диодов.Сварочный трансформатор состоит из первичной обмотки и двух вторичных дисковых обмоток. Резистивное сопротивление определяет тепловые условия трансформатора, а реактивное сопротивление влияет на среднюю частоту энергопотребления системы. Необходимо учитывать, что из-за выпрямителя с центральным отводом ток может протекать только по одной из вторичных обмоток одновременно, что вызывает несбалансированное распределение напряженности магнитного поля. Несбалансированное распределение может вызвать высокие потоки утечки, которые увеличивают сопротивление трансформатора.В статье представлены формулы для расчета импедансных трансформаторов. Они необходимы для снижения потерь в меди и создания устройства с минимальным энергопотреблением. Были сделаны некоторые допущения, позволяющие свести задачу расчета поля утечки трансформатора к одномерному полю. Формулы представляют собой функции, которые зависят от относительных значений, характеризующих скин-эффект и эффекты близости в обмотках трансформатора. Графики этих функций приведены для удобства использования.Приведен пример расчета импеданса. Показано, что типовая конструкция трансформатора неэффективна из-за близости и скин-эффектов. Реактивное сопротивление превышает резистивное сопротивление в несколько раз при частоте более 1000 Гц, несмотря на уменьшение индуктивности рассеяния. Для уменьшения импеданса трансформатора необходимо обеспечить чередование первичной и вторичной обмоток. 10.5862 / JEST.238.6812.35.17.11TRANSFORMER; ОБМОТКИ ДИСКОВ; МАШИНЫ ДЛЯ ТОЧЕЧНОЙ СВАРКИ; ИНВЕРТОР; ВЛИЯНИЕ НА КОЖУ.https://engtech.spbstu.ru/article/2016.95.6/[email protected] К 25-ЛЕТИЮ НАЧАЛА ПРОИЗВОДСТВА ЛИТИЙ-ИОННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ) В обзоре описана история создания химических источников энергии с анодами на основе лития или его сплавов с апротонными (неводными) и расплавленными электролитами, термоэлектрохимических ячеек, термохимических источники питания, химические источники энергии с реактивным всплывающим электролитом.Создание литий-ионного аккумулятора (ЛИА) связано с использованием графита в качестве матрицы для лития. Графит, благодаря своей слоистой структуре, способен к обратимому электрохимическому интеркалированию из неводных растворов лития. Плотность энергии современных LIB составляет 150-200 Вт • ч / кг, что близко к пределу, создаваемому существующей электрохимической системой. Требуются более интенсивные исследования для поиска новых электродных материалов для создания LIB следующего поколения с более высокими электрохимическими характеристиками. .Использование нанотехнологий позволяет создавать материалы с более высокими характеристиками. Есть основания полагать, что аноды, созданные из наноматериалов на основе кремния или олова, в качестве замены графита, значительно улучшат электрохимические характеристики LIBs. Кроме того, в список перспективных катодных материалов следует включить литированный фосфат железа. В будущем в качестве перспективных аккумуляторов можно выделить три электрохимические системы: литий-воздушные аккумуляторы, литий-серные аккумуляторы и натрий-ионные аккумуляторы.В обзоре показан вклад российских ученых в разработку химических источников тока с анодами на основе лития.10.5862 / JEST.238.7621.355LITHIUM; ЛЛИТИЕВЫЕ СПЛАВЫ; СОЕДИНЕНИЯ ЛИТИЯ; ELECTROLYTESCHEMICFL ТОК SOURCES.https: //engtech.spbstu.ru/article/2016.95.7/7_morachevskiy.pdfRARRUS80-89RudskojAndreyrector@[email protected]@itenterprise.netINSTALLATION для реализации гибридной технологии синтезирование порошкового композит PRODUCTSThe технической реализации рассмотрена установка для получения композиционных материалов с программируемой структурой из порошков различного химического состава различными методами послойного формирования изделия: электронно-лучевым / ионным синтезом, вакуумной пайкой, электронно-лучевым напылением, ионно-имплантированной модификацией поверхности порошка. с использованием источника высокоэнергетических ионов.Рассматривается строительство специализированного завода по внедрению гибридной технологии. Предложены оригинальные конструкторские решения подачи порошка, вибрации, резака, системы электронно-лучевого испарения, которые могут быть использованы в аналогичном оборудовании для послойного синтеза продуктов. 10.5862 / JEST.238.8621: 621.791.722: 621.762.04 СЛОЙНЫЙ СИНТЕЗ; ЭЛЕКТРОННЫЙ ЛУЧ; ИСПАРЕНИЕ; КОМПОЗИТНЫЕ МАТЕРИАЛЫ; ИОННЫЙ ПУЧК; ОПТИЧЕСКИЙ БЛОК. Https://engtech.spbstu.ru/article/2016.95.8/[email protected]РудневаVictoriaGarbuzovaAlinakafcmet @ sibsiu.ruEfimovaKseniiaefimovaksenia @ mail.ruМоделирование образования боридов и карбидов при переработке титансодержащего сырья в плазменном реакторе Комплексные многофакторные математические модели образования боридов и карбидов для плазменной обработки титан-бор-углеродного сырья компьютерные программы для их реализации разработаны. Модели имеют блочную структуру и позволяют моделировать процессы генерации плазмы, движения и теплообмена потоков сырья и плазмы, нагрева, плавления и испарения сырья, его борирования и карбонизации, а также образования дисперсных продуктов.Подмодель «испарение сырья» описывает взаимодействие плазменных потоков и товарных единиц и включает начальные условия и конечные переменные гидродинамических и тепловых условий. Подмодель «борирование, карбонизация сырья и образование частиц» включает блоки для изменения условий процесса и формирования наноразмерных продуктов. Компьютерные программы позволяют проводить многократные исследования и инженерные расчеты параметров эффективной переработки титаносодержащего сырья в бориды и карбиды, а также анализ параметрической чувствительности процессов образования боридов и карбидов.10.5862 / JEST.238.9669.046: 536.45: 533.9 Моделирование боридов, карбидов, титана, нано-порошков, боридеформаций карбида, https://engtech.spbstu.ru/article/2016.95.9/9_galevskiy.pdfRARtechnkoRUS100-110FukDoanfukdoan, St. [email protected]

Россия, 195251, Санкт-Петербург, Политехническая, 29

ИССЛЕДОВАНИЕ КОНСОЛИДАЦИИ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ С ПОМОЩЬЮ ПАКЕТА ПРОГРАММНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ABAQUS В статье представлено исследование процессов пластической деформации металлических материалов с использованием численных методов, в частности метода конечных элементов.Выполнена расчетно-экспериментальная адаптация реологической модели Друкера-Прагера, построенной в программном пакете ABAQUS для моделирования процессов деформирования порошковых материалов в широком диапазоне изменения плотности. Результаты моделирования процесса прессования в замкнутой матрице, где относительная плотность порошкового тела изменяется в достаточно широком диапазоне (0,65-0,98), были сопоставлены с экспериментальными данными и показали, что модель с использованием подпрограммы позволяет получить результаты, более точно описывающие течение порошкового материала по сравнению с моделью без подпрограммы.Показано, что программный комплекс ABAQUS и встроенная в него модель Друкера-Прагера позволяют получить более точные результаты, чем полученные с помощью DEFORM (со встроенной моделью POROUS) и ANSYS / LS-DYNA (с моделью CAP GEOLOGIC). программные пакеты. 10.5862 / JEST.238.10621.762 ПОРОШКОВАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ; УПЛОТНЕНИЕ; МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ; ПЛОТНОСТЬ ДЕФОРМАЦИИ ПЛАСТИКА. Https://engtech.spbstu.ru/article/2016.95.10/10_fuk.pdf в частности, прокатка зубьев методами объемного формования значительно повышает эффективность производства за счет увеличения производительности процесса, экономии металла и улучшения качества продукции.Процессы накатки внутренних зубьев способствуют внедрению передовых видов продукции: зубчатых колес и подшипников Волнового Новикова. При решении инженерных задач в некоторых случаях компьютерные модели и аналитические математические методы сталкиваются с серьезными трудностями, не позволяющими построить адекватную модель процесса. Поскольку невозможно учесть все особенности технологических процессов и оборудования, обучение рабочих и др., Статистические модели расширяют возможности математических и компьютерных моделей, необходимых в инженерной практике.Статистические модели, наряду с математическими и компьютерными моделями, являются частью имитационных моделей, которые составляют основу оптимизации технологических процессов. Исследование основных параметров процессов прокатки зубьев проводилось на экспериментальных стендах, изготовленных на базе токарных станков типа 1К62. 10.5862 / JEST.238.11621.787 СТАТИСТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ; КАЧЕНИЕ ЗУБОВ; ПАРАМЕТРЫ ПРОЦЕССА; СВОЙСТВА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ЗАГОТОВКИ; ПЛАНИРОВАНИЕ ЭКСПЕРИМЕНТА. Https://engtech.spbstu.ru/article/2016.95.11 / 11_vostrov.pdfRARRUS122-128OkhapkinKirillkirill.okhapkin @ mail.ruKudryavtsevAlekseikudryavtsev @ yandex.ruGruzdevDmitriimgruzd @ bk.ruRerikhGermanger.rerih @ yandex.ruANALYSIS Физико-математическая модель и разработка рекомендаций в соответствии со схемой деформационных крупногабаритной поковки из GRADE СПЛАВ ХН55МВЦ-ИД В статье представлены результаты физико-математического моделирования технологического процесса ковки сплава марки ХН55МВЦ-ИД методом конечных элементов. При расчете использовались экспериментальные данные о механических свойствах сплава, определенных при испытаниях на растяжение и сжатие в условиях, имитирующих процесс ковки.На основе анализа модели сравниваются процессы ковки с осадкой и растяжения. Установлено, что в процессе ковки с осадкой значения деформаций растяжения на некоторых локальных участках близки к пределу пластичности сплава при температурах от 1100 до 1140 ° С. Поэтому для снижения риска образования дефектов в процессе деформации при температурах, близких к 1140 ° C, целесообразно избегать операции осадки слитка. Растяжение при температуре 1140 ° C более выгодно, так как значения деформаций растяжения намного меньше предельной пластичности сплава во всем исследованном диапазоне температур.10.5862 / JEST.238.12669.018.44: 621.73 НИКЕЛЕВЫЙ СПЛАВ; ПРОЦЕСС КОВКИ; ФИЗИКО-МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ; МЕТОД КОНЕЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ; РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ТЕХНОЛОГИИ. Https://engtech.spbstu.ru/article/2016.95.12/12_okhapkin.pdfRARRUS129-135KolbasnikovNikolaiMatveevMikhailmatveev_ma@inbox.ru микролегированные стали для физического моделирования условий непрерывной разливки стали. Для физического моделирования горячей пластичности стали использовался термомеханический комплекс Gleeble-3800.В работе определены температурные диапазоны разрушения пластичности микролегированных сталей с различным составом бора и при различных условиях охлаждения сляба при непрерывной разливке стали (МНЛЗ), также найдены способы устранения нарушений пластичности. Совместное микролегирование стали бором, ниобием и титаном значительно увеличивает жаропрочность стали в интервале температур 750-1050 ° С. Положительное влияние бора заключается в модифицировании и измельчении исходного зерна аустенита.Модификация бором эффективна для повышения горячей пластичности стали при одновременном микролегировании стали титаном и (или) ниобием, что позволяет предотвратить образование нитрида бора и исключить его негативное влияние на пластичность. ; НЕПРЕРЫВНОЕ ЛИТЬЕ СТАЛИ; МИКРОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ; БОРОН; ФИЗИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ. Https://engtech.spbstu.ru/article/2016.95.13/13_kolbasnikov.pdfRARRUS136-144DobrotvorskiAlexandernpolencor@peterstar.ruGyulihandanovEvgeniibogomolova_ev@[email protected] ДЕГРАДАЦИЯ СТРУКТУРЫ ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ СТАЛЬНЫХ ТРУБ ПОСЛЕ ДОЛГОСРОЧНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ В НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ Основной причиной ограничения срока службы змеевиков печи является тепловое старение под воздействием температурных и временных факторов, что сокращает длительный срок службы. прочность металла. В статье представлен экспериментальный анализ структуры и механических свойств змеевиков печи из коррозионно-стойких аустенитных сталей после различных сроков эксплуатации и после аварий.Исследование образцов, вырезанных из рулона после 12-48 лет эксплуатации, показало, что механические свойства большинства из них находятся в пределах требований нормативных документов. Мы обнаружили, что значительное снижение длительной прочности происходит из-за частичной или полной декарбонизации поперечного сечения трубы из хромистой стали. Расчеты глубины обезуглероживания проводились для различных сроков эксплуатации. Предложен возможный способ увеличения долговечности за счет создания защитных диффузионных слоев, в частности, хромированных или силиконизированных.Высокосплавные сплавы, которые работают при температурах до 800 ° C, имеют другой механизм деградации, связанный с перераспределением хрома, выделением σ-фазы, приводящим к обеднению хромом границ зерен, межкристаллитной коррозии и хрупкому разрушению. Увеличение долговечности в этом случае возможно только за счет полного перекрытия поверхностного слоя путем покрытия его специальными эмалями, применяемыми для жаропрочных сплавов, такими как Nimonic.10.5862 / JEST.238.14621.78FURNACE COILS; ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ЖИЗНИ; СОСТАВ; ДЕКАРБОНИЗАЦИЯ; σ-ФАЗА; МЕЖГРАНУЛЯРНАЯ КОРРОЗИЯ; СИЛИКОНИЗАЦИЯ.https://engtech.spbstu.ru/article/2016.95.14/14_dobrotvorskiy.pdfRARRUS145-154BundurMihailmmfgak@[email protected]@mail.ru ДИНАМИКА УПРАВЛЕНИЯ ВЫСОКОСКОРОСТНЫМИ МАШИНАМИ БУМАГИ гидростатических подшипников при расчете динамики системы с учетом влияния изменяющихся энергетических параметров в колодке, особенно во время чистовых операций, выполняемых на станке.Исследована динамика гидростатических опор с учетом влияния указанных параметров. Расчеты для различных режимов шпиндельного узла серийного тяжелого производственного модуля с выдвижным шпинделем выполнены методом последовательного подхода с помощью разработанных программ. Рассмотрена динамика гидростатических подшипников с различными вариантами систем управления. Разработан графоаналитический метод определения параметров RC-коррекции для повышения динамического качества системы автоматического управления.Выполнен анализ динамики и даны рекомендации по развитию технологических режимов при выдвижении шпинделя с обоймами разной массы на наибольшей частоте вращения. 10.5862 / JEST.238.15621.822.172 ПОДШИПНИК ГИДРОСТАТИЧЕСКИЙ; СИСТЕМА КОНТРОЛЯ; МАШИНА-ИНСТРУМЕНТ; ДИНАМИЧЕСКОЕ КАЧЕСТВО; ИСПРАВЛЕНИЕ; ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ; ФАЗНАЯ ЗАПЧАСТЬ; ЭКВИВАЛЕНТНАЯ МАССА. Https://engtech.spbstu.ru/article/2016.95.15/15_bundur.pdfRARRUS155-162KushchenkoAleksandraaleksandra.kushchenko@rambler.ru6602962915 Башкарев Альберт Петр Великий Санкт-Петербург.Санкт-Петербургский политехнический университет, Россия [email protected]

Россия, 195251, Санкт-Петербург, Политехническая улица, 29

УПРАВЛЕНИЕ ФРИКЦИОННЫМИ СВОЙСТВАМИ ПОЛИМЕРНЫХ ПОКРЫТИЙ В СОЕДИНЕНИЯХ С ГЕРМЕТАМИ Соединения с натягом используются для передачи крутящего момента и осевых нагрузок из-за сил трения, возникающих на их поверхностях в результате упругой деформации во время сборки. В процессе эксплуатации соединения из стальных деталей разрушаются в результате фреттинг-коррозии из-за действия переменных нагрузок, характерных для многих типов оборудования.Одним из способов борьбы с этим явлением может быть использование тонкослойных полимерных покрытий. В данной работе обсуждаются результаты исследования прочности сцепления и коэффициента трения полиамидных тонкослойных покрытий и композитов на основе полиамидов по стали. Установлено, что наилучшими фрикционными и адгезионными свойствами обладает композит, содержащий от 20 до 40% массовой доли оксида железа. Его коэффициент статического трения по стали сравним с коэффициентом статического трения стали по стали, а адгезия к стальной поверхности более чем на 40% выше, чем у покрытий из чистого полиамида.10.5862 / JEST.238.16621.88.084.4 СВЯЗЬ С ПОМЕХИ; ПОЛИМЕРНЫЕ ПОКРЫТИЯ; ПРИКЛЮЧЕНИЕ; КОЭФФИЦИЕНТ ТРЕНИЯ; ФРЕТТИНГ-КОРРОЗИЯ. Https://engtech.spbstu.ru/article/2016.95.16/[email protected] ГУСЕНИЧНЫЕ ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА С ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКОЙ И МЕХАНИЧЕСКОЙ ТРАНСМИССИЕЙ В УСЛОВИЯХ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ МОБИЛЬНОСТИ И ТОПЛИВНОГО ЭФФЕКТИВНОСТИ В статье представлены виды рациональных характеристик рабочего момента двигателя, обеспечивающие его работу в экономичном режиме.Приведено краткое описание испытательного трека с результатами моделирования движения военной гусеничной машины для выбора рабочих характеристик момента. Основным фактором выбора характеристик рабочего момента является расход топлива при движении по трассе. В статье приведены результаты расчета движения гусеничной машины военного назначения с электромеханической трансмиссией по испытательному треку для четырех типов рабочих крутящих характеристик двигателя и обоснован наиболее подходящий вариант.Приведены основные результаты расчета режимов работы и загрузки агрегатов моторно-трансмиссионного отделения при эксплуатации гусеничной машины военного назначения в четырех усредненных условиях. Расчет произведен для гусеничных машин военного назначения с электромеханической трансмиссией и с механической трансмиссией. Сравнение результатов расчета показывает существенное преимущество электромеханической трансмиссии перед механической трансмиссией с точки зрения мобильности и топливной экономичности в различных условиях эксплуатации.10.5862 / JEST.238.17623.438.3–23 ГУСЕНИЧНЫЙ ТРАНСПОРТ ВОЕННОГО ОБЪЕКТА; ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ТРАНСМИССИЯ; МЕХАНИЧЕСКАЯ КОРОБКА ПЕРЕДАЧ; ОПЕРАЦИОННАЯ МОБИЛЬНОСТЬ; ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТОПЛИВА; ХАРАКТЕРИСТИКИ РАБОЧЕГО МОМЕНТА ДВИГАТЕЛЯ; ТЕСТОВЫЙ ДОРОЖК; СРЕДНИЕ УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ. Https://engtech.spbstu.ru/article/2016.95.17/17_usov.pdfRARRUS172-182SmirnovArkadii123smirnov@list.ruDiepHoanglonghoang17

@yahoo.com аналитическое исследование и компьютерное моделирование предметного столика XY микроскопа с пьезоэлектрическим приводом.В нем описаны принципы работы столика XY микроскопа с параллельной кинематикой с биморфными пьезоэлектрическими приводами (BPA). Найдены зависимости ступени смещения по осям X и Y от приложенных к БПА напряжений в квазистатическом режиме. Составлены уравнения движения сцены в двух координатах. Передаточные функции ступени смещения при управляющих воздействиях, т. Е. Напряжение на БПА, выводятся на основе уравнений движения. Нами разработаны блок-схемы системы управления с ПИД-регулятором для компьютерного моделирования в SIMULINK при ступенчатой ступенчатой экспозиции по осям X и Y.Компьютерное моделирование показало, что с введением ПИД-регулятора в систему управления динамическая система действует как апериодическое звено с задачами позиционирования с достаточной скоростью. 10.5862 / JEST.238.18621.7.077: 681.513.3 РАБОТА С МИКРОСКОПОМ XY; БИМОРФНЫЙ ПЬЕЗОЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ ПРИВОД; ТОЧНОЕ ПОЗИЦИОНИРОВАНИЕ; ПИД-КОНТРОЛЛЕР; КОМПЬЮТЕРНОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ; СКОРОСТЬ ОТВЕТА СИСТЕМЫ. Https://engtech.spbstu.ru/article/2016.95.18/18_smirnov.pdfPERRUS183-187KozlovMikhailKozlov2106@[email protected]. ФРУНЦЕ И ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ В истории Политехнического университета есть замечательные выпускники. Они добились успехов в науке, промышленности и политике. Один из них – М.В. Фрунзе.10.5862 / JEST.238.1994 (47) .084.3: 378.4 (47023-25) (09) СЕМЬЯ; УЧИТЬСЯ; ОБРАЗОВАНИЕ; ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ; ВЫПУСКНИКИ; РЕВОЛЮЦИЯ; ВООРУЖЕННЫЕ СИЛЫ. Https://engtech.spbstu.ru/article/2016.95.19/19_kozlov.pdf

tv_18_2011_2_295_299.cdr

% PDF-1.6 % 1 0 объект > эндобдж 5 0 obj > эндобдж 2 0 obj > транслировать PScript5.dll Версия 5.2.22011-07-02T16: 26: 47 + 02: 002010-04-01T16: 24: 14 + 02: 002011-07-02T16: 26: 47 + 02: 00application / pdf

tv_18_2011_2_295_299.cdr

Администратор

Acrobat Distiller 8.1.0 (Windows) uuid: b608031f-d3ad-488d-bce8-844b3f792ca4uuid: f422e156-19db-4dc5-8ea4-138155428ee4 конечный поток эндобдж 3 0 obj > / Кодирование> >> >> эндобдж 4 0 obj > эндобдж 6 0 obj > эндобдж 7 0 объект > эндобдж 8 0 объект > эндобдж 9 0 объект > эндобдж 10 0 obj > эндобдж 11 0 объект > эндобдж 12 0 объект > эндобдж 13 0 объект > эндобдж 14 0 объект > транслировать HlTM8Wpt246wV3SNm: U.Q% E? (NXOq (ʼd s6 $ Р: цС

90 000 Djo Thiết Ke может: tính Toan Thiết Ke может Tien Ren Вит VAN Нанг (Cung СО может

§å ¸ н

thiÕt kò Myc «нг CO

TRUONG ĐHBK-HN BO MON может VÀ MA SÁT HỌC
KHOA CƠ KHÍ ДЕПТ МАШИНЫ – ИНСТРУМЕНТЫ И ТРИБОЛОГИЯ
Ван телефон:

ĐỒ ÁN MÔN HỌC THIẾT KẾ MÁY
Sinh viên thiết k: 909 k thit k: 909 тыс. ren vít vạn năng (Cùng cỡ máy T620…)
Số liệu xác định:
1.Hộp tốc độ: Z = 23;
ϕ
= 1,26; n
мин
= 12,5 (об / п); n
макс
= 2000 (об / п).
2. Hộp chạy dao:
– Ren hệ Metric:
– Ren Inch:
– Ren Module:
– Ren Pitch:
S
dọcmin
=; S
ngangmin
=.
Nội dung thuyết minh:

I. Khảo máy cùng cỡ
⇒
chọn máy mẫu.
II. Cơ sở xác định các thông số kĩ thuật của máy
⇒
tự chộn các thông số
cho máy thiết kế.
III.Thiết kế động học toàn máy.
IV. Tính công suất động cơ điện.
V. Thiết kế kết cấu.
1. Bố trí các bộ phận của máy.
2. Bố trí các trục lắp các chi tiết máy.
3. Chọn các kết cấu cho từng chi tiết máy.
4. Bng thông số danh nghĩa toàn bộ các trục, bánh rang, ổ trục của
Hộp tóc độ / Hộp chạy dao.
VI. Thiết kế hệ thống điều khiển tng ứng với bản vẽ.
Bn vẽ:
– Vẽ khai triển (A
0
) + Hộp tốc độ.
+ (Hoặc) Hộp chạy dao.
– Vẽ các mặt cắt thể hiện hệ thống điều khiển tương ứng với bản
vẽ khai triển.
Ngày giao nhiệm vụ: 20/02/2003
Ngày hoàn thành:
Hà nội, ngày 20 tháng 02 năm 2003
Thy hướng dẫn: NGUYỄN HOA ĐĂNG
THUYẾT H24 MNH
THUYẾT HY24 MNH 909 §Å ¸ n

thiÕt kÕ m¸yc «ng cô

LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi k ths bc 909 ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng
, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức ó giải quyết những vấn cụ thể
thng thn gt .
Môn học thiết kế máy công cụ là một môn học có vị trí rất quan trọng trong
chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về cơ khí chế tạo các loại máy phục vụ các ngành kinh tế như công
nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực…
Như ta ã biết thnht bị, máy móc hoàn chỉnh, cần những chi tiết có hình dạng và kích thước khác
nhau, làm từ những vật liệu khác nhau, lắp ráp lại.Giai đoạn đầu những chi tiết
máy chỉ là những cái phôi thô có hình dáng thích hợp. Qua những quá trình công
nghệ khác nhau như: tiện, phay… Chúng được chế tạo thành những chi tiết máy
thích hợp. Để thực hiện được những quá trình công nghệ nêu trên, cần phải sử dụng
những dụng cụ cắt, đồ gá và đặc biệt là những chiếc máy công cô thích. (Ví dụ
để tạo các chi tiết tròn xoay cần sử dụng dng cụ là dao tiện và thực hiện trên máy
tiện.
Mục tiêu của môn qun hc nài l các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo các
loại máy công cụ nhằm đạt được những chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật k нет.
Mặt khác môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ thiết kế
chế tạo nhằm nâng cao tính công ngh trong quá trìc cáyt xit
Đồ án môn học «Thiết kế máy cắt kim loại» là môn học với những kiến thức tổng

hợp từ những tài liệu tham khảo vì dinh là:
Phần I: Khảo sát máy mẫu.
Phần II: Thiết kế máy mới.
Trong quá trình làm đồ án chắc chắn em còn rất nhiều sai sót, em mong các thầy
hướng dẫn chỉ bảo để em hoàn thành tốt đồ án môn học.
Em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo và bộ môn đã tận tình giúp đỡ em hoàn
thành đồ án này.

Hà Nội, ngày 01 tháng 03 năm 2003
Sinh viên: PHẠM MẠNH HÙNG
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Стр. MÁY TIỆN CÙNG CỠ
1. Những tính năng kĩ thuật của máy tiện cùng cỡ
Máy tiện là máy công cụ phổ thông, chiếm 40 – 50% số lượng máng máng công.Dùng để tiện các mặt tròn xoay ngoài và trong
(mặt trụ, mặt côn, mặt định hình, mặt ren) xén mặt đầu, cắt đứt… Có thể khoan, doa tán,
.
Trong thực tế có các loại máy tiện vạn năng, máy tiện tự ng, bán tự ng,
chuyên môn hoá và chuyên dùng, máy tiện revolve, th cn t năng hạng trung, vì vậy ta chỉ
xem xét, khảo sát nhóm máy tiện ren vít vạn năng hạng trung (đặc biệt là máy 1K62).
Qua việc nghiên cứu khảo sát các máy mẫu, ta có bảng thông số một số máy hạng
trung cùng cỡ sau:
Bảng thống kê các c trưng kĩ
tout ch số máy tham khảo
1A62 T620 (1K62) T616
Chiều cao tâm máy (мм) 200200160
Khoảng cách hai mũi tâm (мм) 1500 1400 750
Gia công chi tiết có D
max 400924
Số cấp tốc độ Z 21 23 12
Tốc độ trục chính n
мин

÷
n
макс
(об / п) 11,5
÷
1200 12,5
÷
2000 44
÷
1980
Lượng chạy dao dọc (мм / vòng)
0,082
÷
1,59 0,07
÷
4,16 0,06
÷
1,07
Lượng chạy dao ngang (мм / vòng)

0,027
÷
0,52 0,035
÷
2,08 0,04
÷
0,78
Công suất động cơ N
đc
(Kw) 7 10 4,5
Hiệu suất máy
η
0,75 0,75
Số cấp tiện trơn Z
s
42
Lực chạy d ao hướng trục
lớn nhất (N)
P
xmax
3430 3530 3000
P
ymax
5400 5400 8100
Khả năng cắt
ren
Ren hệ Metric
1
÷
192 909
÷
9
Ren Inch
2
÷
24 3
÷
24 3,5
÷
36
Ren Module
0,5
÷
48 0,5
÷
48 0,5
÷
9
Ren Pitch
1
÷
96 1
÷
96 2,75
÷
38
Nhận xét:
Với yêu cầu thiết kế máy tiện ren vít vạn năng hạng trung có t 9024 t 909 24 май Т620 (1К62).Vì loại máy T620 c dùng rộng rãi trong nền công
nghiệp nước ta, ng thời việc chế tạo cũng tương đối phù với khả năng chế tạo và
ngun vt ngun vật. Vì vậy máy T620 (1K62) được chọn làm máy mẫu phục vụ
cho việc thiết kế chế tạo máy mới.
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Страница-3
n

thiÕt kÕ m¸y c «ng cô

2. Phân tích máy tiện ren vít vạn năng mẫu (T620)

2.1. Hộp tốc độ.
Sơ đồ động học của hộp tốc độ máy T620
Z = 56
Z = 51
Z = 50
Z = 24
Z = 88
Z = 45
Z = 45
Z = 22
Z = 43
Z = 54
Z = 27
Z = 88
Z = 45
Z = 65
Z = 22
Z = 45

Z = 38
Z = 38
Z = 55
Z = 47
Z = 29
Z = 39
Z = 34
Ø
= 260
N = 10 (кВт)
n = 1450 (vßng / phót)
Ø
= 145
Z = 21
Кинематическая схема коробки передач
(токарный станок для двигателя T620)
I
II
III
IV
V
VI
Theo số liệu khảo sát được từ máy mẫu (T620) ta có chuỗi số vòng quay của trục
chính gồm 23 tốc độ (12,5; 31,5; 20; 25; ; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160;
200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000)
Với chuỗi tốc độ n
мин
= 12, 5 (vòng / phút)
÷
n

max
= 2000 (vòng / phút) ta có trị số
ϕ
=
k
k
n
n
1+
=
63
80 900 02 ≈
1,269.Theo bảng I – 1 ta có trị số
ϕ
tiêu chuẩn
ϕ
= 1,26 vậy ta
lấy
ϕ
= 1,26 ng với tổn thất tốc độ lớn nhất của макс. %.
Để vẽ được lưới kết cấu và đồ thị vòng quay ta cần phải tính được các tỷ số
truyền của từng nhóm truyền. Ta thy chuỗi số vòng quay của trục chính biến thiên
theo quy luật cấp số nhân với công bội
ϕ
= 1,26 vìy các tu số truyền trong cón qun
i = f (
ϕ
).
Vậy với các tỷ số truyền tuân theo quy luật cấp số nhân ta đi xác định i dựa vào số
bánh răng và trị số
ϕ
:
Ta cóm
2 -4
§å ¸ n

thiÕt kÕ m¸yc «ng cô

i
đai
=
260
145
Φ
Φ
=
d
x
ϕ
log hoá 2 vế
⇒
log hoá 2 vế
⇒

d
=
261
260
145
, ln
ln

≈
– 2,5
Nhóm truyền II:
i
1
=
39
51
Z
Z
= 909 909 1

log hoá 2 vế
⇒
x
1
=
261
39
51

, ln
ln

≈
1
i
2
=
34
56
Z
Z
=
34
56
Z
Z
=
ϕ
log hoá 2 vế
⇒
x
2
=
261
34
56
, ln
ln

≈
2
Nhóm truyền III:

909 24 i
3
=
55
21
Z
Z
=
3
x
ϕ
log hoá 2 vế
⇒
x
3
=
261
55
21
, ln

–0002 4
i
4
=
47
29
Z

Z
=
4
x
ϕ
log hoá 2 vế
⇒
x
4
=
261
47
29
, ln ≈
– 2
i
5
=
38
38
Z
Z
=
5
x
ϕ
log hoá 2 vế

⇒
x
5
=
261
38
38
38
ln
= 0
Nhóm truyền IV:
i
6
=
88
22
Z
Z
=
6
x
ϕ
log hoá 2 vế
⇒
x
6

=

22

, ln
ln

≈
– 6
i
7
=
45
45
Z
Z
=
7
x
ϕ 909 24 log hoá 2 vế
⇒
x
7
=
261
45
45
, ln
ln
= 0
Nhóm truyền V:
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Страница-5
§

thiÕt kÕ m¸yc «ng cô

i
8
=
88
22
Z
Z
=
8
x
ϕ
log hoá 2 vế
⇒
x
8
=
269 22
, ln
ln

≈
– 6
i
9

=
45
45
Z
Z
=
9
x
ϕ
log hoá 2 vế
⇒
x
261
45
45
, ln
ln
= 0
Nhóm truyền VI:
i
10
=
54
27
Z
Z
=
10

x
ϕ
log hoá 2 vế
10
=
261
54
27
, ln
ln

≈
– 3
Nhóm truyền VII:
i
tt
=
43
65
Z
Z
=
tt
x
ϕ
log hoá 2 vế
⇒
x

tt
=
261
43
65
, ln
ln

≈
2
• th
binh ng biến đổi tốc độ của máy:
Xích nối từ động cơ điện công suất N = 10 (кВт) với số vòng quay trục động cơ
n
đc
= 1450 (quềnà), làm quay trục chính.
Ta thấy trên trục I của hộp tốc độ có ly hợp ma sát để đảo chiều chuyển động. Trên
ng truyền tốc độ của hộp tốc độ c tách ra làm 2 ng truyền:

♥
ng truyền trực tiếp từ trục III đến trục chính cho tac chui t.

♥
ng truyền gián tiếp từ trục III qua các trục IV, V n trục chính
cho ta chuỗi tốc độ thấp.
Phương trình cân bằng xích động tốc độ của máy
56
34
51
39

29
47
21
55
38
38
x
65
43 909 4524 909 909 22
88
45
45
x
27
54
n
Шпиндель
Двигатель
n
Ремень
i
xx
Прямой
Непрямой

T phương trình xích tốc độ ta cónh:

• máy là:

Z
1

= 2x3x2x2
Z
2

= 2x3x1
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Page-6
§å ¸ n

thiÕct 9000 тонн 9000 тонн 9000 тыс. độ đủ Z = Z
1
+ Z
2
= 24 + 6 = 30
Nhưng trên thực tế máy mẫu (T620) chỉ có 23 tốc độ như vậy sẽ có 7 tốc độ trùng
.
•
Phương án thứ tự của máy:
+ Phương án thứ tự của Z
1

Số tốc độ đủ Z
1đủ
= 2 x 3 x 2 x 2
I II III IV
[1] [2] ] [6] [12]
Trong đó nhóm truyền 2 [12] có lượng mở cực đại [X]
max
= 12 và có

ϕ
[x] max
= 1,26
12
= 16.
Theo điều kiện của tỷ số truyền
4
1
Mà i =
max] X [
ϕ
1
=
12
261
1
,
<
4
1
9 vậy ta phải giảm lượng mở vì lí do kết
cấu do đó ta phải tạo ra hiện tượng trùng tốc độ.
Vì tỷ số truyền trong từng nhóm truyền tuân theo quy luật cấp nhân nên chuỗi tốc
độ trên trục cuối cùng cũng tuân theo quy luật cấp nhân.
m bảo tỷ số truyền của nhóm truyền 2 [12] có i
≥

4
1
ta phải cưỡng bức
cho trùng ít nhất là 3 tốc độ tức ta giảm = 9ống [X] = 9ống [X] = và có
i =
4
1
. Như ta cũng biết trên trục III có 6 tốc độ vì vậy ta cưỡng bức cho trùng 6
tốc độ tức là [X] = 6 và ta bù lại 6 tốc độ ã trùng ta cho tốc độ đi the trục III đến trục chính tạo ra 6 tốc độ cao.
Vậy phương án không gian của Z
1
là 2 x 3 x 2 x 2
Phương án thứ tự của Z
1
là I II III IV
[1] [2] [6] [6]
+ Phương án thứ của Z
2
Ta thấy rằng số tốc độ trùng trên được khắc phục bằng cách bù lại tốc độ
đường truyền trực tiếp.
Vậy phương án không gian của Z

2
là 2 x 3 x 1
Phng án thứ tự của Z
2
là I II III
[1] [2] [0]
Lưới kếat hai u cấu truyền
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Страница-7
§å ¸ n
thiÕt kÕ m¸yc «ng cô
n
1
n
2
n
n
4
3

8
n
5
7
nn
nn

10 12
n
9 11
nn
14
16
13
n
15
18
n
n
17
22 909 2024

19
n
21
n
24
n
23
Trôc I
Trôc II
Trôc III
Trôc IV
Trôc V
2 [1]

3 [2]
2 [6]
2 [6]
2 [1]
3 [2]
1 [0]
Trôc I
Trôc III
Trôc II
Trôc chÝnh
на набережной реки Май
12,5
16
25
20
50
40
5
63
125
100
80
630
400
160
500315 1250
1000
800
1600
2000200

250
1450 (в / п)
Trôc
§éng c¬
Trôc I
Trôc III
Trôc II
Trôc II
Trôc II
chÝnh
Trôc IV
Từ phương trình xích tốc độ và đồ thị vòng quay ta thấy rằng trên thực tế máy mẫu
T620 chỉ có 23 tốc độ vì:
Ph¹m M¹nh
Phm M¹nh thiÕt kÕ m¸yc «ng cô
•
Trên đường truyền tốc độ thấp tại hai trục IV và V có hai khối băng di trượt hai
bậc áng nhẽ tạo raề chón có nh 2 tỷ số truyền
giống nhau cụ thể ta có:
22
88
45
45
iii iv
22
88

45
45
v
1)
88
22
88 9024 x 22
16
1
3)
88
22
45
45
x
=
4
1
2)
45
45
88
22
x
=
4

1
4)
45
45
45
45
x
= 1
Như vậy trên đường truyền tốc độ thấp chỉ tạo ra 18 tốc n
189 249 1
•
Trên đường truyền tốc độ cao tạo ra 6 tốc độ n
19
÷
n
24
Số tốc độ trên trục chính theo ng truyền thun là 18 = 24 là.
Trên thực tế tồn tại hai tốcđộn
18
và n
19
có trị số gần bằng nhau (n
18
≈
n
19
) là 23 tốc độ.
ánh giá:
•
ánh giá về phương án không gian
Về mặt lý thuyết dùng phương án không gian 3x2x2x2 là tốt nhấn thngáng
Šo dì CaC nhà Thiết Ke МАЕ sú Зунг PAKH 2x3x2x2 lí сделать là:
vı ngoài chuyển đồng Причал THUAN của МАЕ Фук Vu công việc Гия công МАЕ CON
Пхай có chuyển đồng Причал ngược (đảo Chieu) Dje Фук Vu чо việc Lui дао вậй нэн
трэн трц И нгườи та пхи с донг мộт цơ цу đảо чиềу.
Trên máy T620 sử dụng li hợp ma sát đảo chiều chuyn ng quay. Sở dĩ dùng
li hợp ma sát mà không dùng các cơ cấu đảo chiều khác là do máy tiện là một loại
máy thường xuyên đảo chiều và s Với tốc độ cao như vậy thì chỉ có thể dùng cơ cấu li hợp ma sát o chiều
chuyển động là hợp lí nhất vì li hợp ma sát khắc phục n cấu khi đảo chều.
Tóm lại chỉ dùng li hợp ma sát o chiều là thuận tiện, đơn giản, êm và an
toàn nhất.
Như vậy trên trục I đã sử dụng 1 li hợp ma sát để i chiều chuyển động quay người
thiết kế không dùng 3 bánh răng lắp trên đó nángã Nừu mà sử dụng 3 bánh răng cộng với 1 li hợp ma sát sẽ làm cho kích thước
(dọc trục cũng như hướng kính) của trục I tăng sẽ gây nên võngrcề v. Vậy PAKH là: 2x3x2x2.
•

ánh giá về phương án thứ tự
Phương án không gian: 2 x 3 x 2 x 2
Phng án thứ tự: I II III IV
Dùng phương án thứ tự nh ktên hình rẻ quạt do đó làm cho
kết cấu máy hợp lí.(Bản chất của lưới kết cấu hình rẻ quạt là do sự chênh lệch tỷ số
truyền của nhốm truyền đầu tiên là nhỏ vậy cho ta kết cấu máy hợp lí).
•
ánh giá về đồ thị vòng quay
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Page-9
§å ¸ n
thiÕt kÕ m¸yc «ng cô
T trụcì sang tngtn sau đó giảm tốc vì trên trục I
dùng li hợp ma sát do ó để li hợp làm việc tốt số a phải hợp lí nên sử dụng tc độ
trên trục li hp.
Mặt khác để tận dụng may ơ của khối bánh răng 56 –51 trên trục I làm vỏ của li hợp
ma sát cho nên bánh răng trên trên trc I cần có kíngà lh trục I phải chọn lớn lên vì kết cấu. Còn nếu không tăng tốc
mà tiếp tục giảm tốc thì bánh răng trên trục II sẽ quá ln không có lợi cho kết cấu
май.
2.2 Hộp chạy dao
Nhận xét về kết cấu động học của xích cắt ren.
Các loại hộp chạy dao hiện nay có sơ đồ động, hình dáng kết cấu rất khác nhau, tuy
vậy người ta có thể chia chúng ra làm 3 nhóm c3 th nhán t 90: 9000 hn t nhóm cơ 9hn tó n chạy dao thông thường bảo m cho dao hoặc phôi có được 1 tốc độ di

động cần thiết trong quá trình cắt.
•
Hộp chạy dao bảo m tỷ số truyền chính xác gia trục chính và phôi.
•
Hộp chạy dao tạo ra chuyển động chạy dao không liên tục.
Hộp chạy dao để tiện ren cần có tỷ số truyền đảm bảo thật chính xác vì nó ảnh hưởng
trực tiếp tới độ chính xác gia công. Vì vậy trên máy tiện ren vít cần sử dụng hộp chạy
dao m bảo tỷ số truyền chính xác.
Loại hộp chạy dao này phải đảm bảo một loại tỷ số truyền chính xác do phôi gia công
yêu cầu. Đặc trưng nhất của loại hộp này là để cắt các hệ thống ren khác nhau.Ta
biết rằng bước ren được cắt thường đã được tiêu chuẩn hoá. Nếu giữa tỷ số truyền
thực tế của hộp chạy dao có sai số so với tỷ số truyền tính toán thì sai số đó sẽ phản
ánh trực tiếp đếì ch loại này phải bảo m thật chính xác.
Ta đi khảo sát hộp chạy dao để cắt ren ở máy tiện.
Gi t
v
là bước vít me
t
p
là bước ren cần cắt trên phôi
i là tỷ số truyền chung giữa trục chính và vít me
trc chính và vít me
có renh ch (фи).я. t
v
= t
p
i =
v
p
t
t
Các bước ren được tiêu chuẩn hoá nhưng không tiêu chuẩn theo cấp số nhìcó lgán bước ren theo cấp số cộng với công sai dễ
nhớ (có công sai không đều – không có qui tắc thiết kế). Các bước ren tạo thành từng
nhóm có giá trị gấp đôi nhau
⇒
tận dụng để hợp lí hoá kích thước hệ thống chạy dao.
Do yêu cầu sử dụng thế giới vẫn tồn tại 2 loại ren:
♥
Ren dùng đẻ kẹp chặt (ren Metric và ren Inch)
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
kÕ m¸yc «ng cô
♥
Ren dùng để truyền động (ren Module và ren Pitch)
a) Bàn xe dao
Bàn xe dao sử dụng bộ truyền bánh răng thanh răng cho vicngy
bộ truyền vít me – ai ốc cho việc chạy dao ngang.Để chạy dao nhanh thì có thêm một
động cơ phụ 1 кВт, n = 1410 v / p qua bộ truyền đai để vào trục trơn.
Công thức tổng quát để chọn tỷ số truyền trong hộp chạy dao là:

i = i
bù
.i
cs
.i
GB
=
v
p
tng
)
Trong đó: t
v
bước vít me.
t
p
bước ren cần cắt trên phôi.
i
bù
TST cố định bù vào xích tryền động.
и
CS
TST của khâu iều chỉnh tạo thành nhóm cơ sở.
i
ru
TST nhóm gấp bội.
b) Xích chạy dao
* Xích chạy dao khi cắt ren

Máy tiện vạn năng T620 (1K62) có khả năng tiện ren vít được 4 loại ren:
♥

)
♥
Ren Inch (Anh) (n)
♥
Ren Module (Môun) (m)
♥
Ren Pitch (Pit) (D
p
)
Loại ren được tiêu chun ngà rãi nhất là ren hệ Met.
Ren Anh thì có nhiều qui tắc bất thường do đó rất phức tạp và rấtt khó áp dụng.
Bốn loại ren trên phục vụ hai yêu cầu:
♥
Ren hệ Met và ren Anh dùng để kẹp chặt.
♥
Ren Môun và ren Pit dùng để truyền động.
•
Хи cắt ren tiêu chuẩn xích truyền động từ trục chính truyền đến trục VII, VIII sau

ó qua cơ cấu bánh răng thay thế vày hộp chp.
Xích cắt ren cho hệ ren tiêu chuẩn có lượng di chuyển giữa hai đầu xích là:
Một vòng trục chính thì dao chuyển động tịnh tiến dọc bàn xắe dao 9024 мм (9024 мм)
•
Để cắt được 4 loại ren trên với các bước ren khác nhau trong hộp chạy dao
của máy T620 dùng cơ cấu bánh răng thay thế, khối bánh rngăng thay thế, khối bánh rng – 28) и (28 – 48).
Có những khả năng điều chỉnh như sau:
♥
Cơ cấu bánh răng thay thế giữa trục VIII và trục IX m nhận hai khả
năng làm 909 января 909 24 января 50924 дн 909 909 2424 грн 909 909 2424 грн 42
x
cắt ren hệ Met và ren Anh.
+ Dùng cặp răng thay thế
97
95
95
64
x
để cắt ren Môun và ren Pit.
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44

Page-11
§å ¸ n
thiÕt kÕ m¸yc «ng cô
♥
Khi khối bánh răng Noorton IX chủ động
Truan
làm quay khối bánh răng Noorton
truyền chuyển động xuống trục X qua li họp C
4
rồi ln lượt tới các trục
XII, XIII, XIVcà vít me trụ.
♥
Khi khối bánh răng Noorton bị động
Truyền động từ IX xuống trục X qua cặp bánh răng
25
28
rồi truyền đến qui bánh răng răng đệm
35
28
28
35
x
từ ây chuyển ng được truyền tới các trục XIII, XIV và

dến trục vít me.
Sơ đồ cấu trúc động học của chuyển động cắt ren
i
gb
i
c®
i
tt
i
cs
p
t
Режущий инструмент
Схема резьбы заготовки 909 24

режущее движение
Từ sơ đồ cấu trúc động học của chuyển động cắt ren ta có phương trình cân bằng xích
động tổng quát cắt ren.
1
Vòng trục chính
x i
cđ
x i
tt
x i
cs
x i
GB

x (t = 12) = t
p
;
♥
Khi cắt ren quốc tế (Ren hệ Metric)
Ta có:
i
tt
=
50
95
95
42
x
; i
cs
=
36Z
Z
noorton
; t
p
= t
p
♥
Khi cắt ren Anh (Ren hệ Inch)
Ta có:

Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Страница-12
GB
i
28
35
48
18
45
x
35
28
18
45
x
15
48
28
35
x
35
28
x
60
60
i
c®
28 909 909 56
35 28
x
28
35
42
42
n
thiÕt kÕ m¸yc «ng cô
i
tt
=
50
95
95
42
x
; я
CS
=
нортон
Z
Z 36
;
t

p
= t
n
=
n
, 425
; n: số mối ren
♥
Khi cắt ren Môun (Ren Module)
Ta có:
i
tt
=
97
95
95
64
x
; i
cs
=
36Z
Z
noorton
;
t
p
= t
м
=

π
.м; m: môđun
♥
Khi cắt ren quốc tế (Ren hệ Metric)
Ta có:
i
tt
=
97
95
95
64
x
; я
CS
=
нортон
Z
Z 36
; t
p
=
π
.
п.
, 425
;
р = к.
π
; k: số nguyên

•
Ngoài 4 xích tiện ren trên là các loại ren thông thường máy T620 cón có khả năng
tiện được các loại ren khác nh: Ren x
♥
Phương trình cân bằng xích cắt ren khuyếch đại.
1
Vòng trục chính
xi
kđ
xi
cđ
xi
tt
xi
CS
xi
GB
x (t = 12) = t
p
Trong3
9024 9024 9024
45
xx
k®
i

x
54
27
88
22
45
45
45
45
i
kđ
= 2; 8; 32
♥
Phương trình cân bằng xích cắt ren chính xác.
1
Vòng trục chính
xi
cđ
xi
tt
(Муфты C
2
, C
3
, C
5
: закрываются) x (t = 12) = t
p

t24 ren mặt đầu.
Phương pháp cắt ren này chỉ dùng để gia công đường xoắn Asimet trên mâm cặp
ba chấu.
* Tiện trơn
Khi tiện trơn có chuyển động chạy dao dọc và chuyển động chạy dao ngang.
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Page-13
n
thiÕt kÕ m¸yc «ng cô
Xích tiện trơn truyền động cũng giống xích cắt ren nhông qua cặp bánh răng
56
28
xuống trục XV (Trong bánh răng 56 có li
hợp siêu việt).
•
Phương trình cân bằng xích của dao cho lượng chạy dao dọc
1
Vòng trục chính
xi
cđ
(i
đảochiều 909 Direct 909) 9024 x 249 24 9 24 9 24 9 24 9 24 9 24 9 24 gb
xi
xedao
x
π
.mZ = S
d
Với m = 3; Z = 10
•
Phương trình cân bằng xích của dao cho lng chạy dao ngang.
1
Vòng trục chính
xi
cđ
(i
ochiều
) xi
tt
xi
CS
xi
GB
x (i

924 xiều (i

924 xiều)
Chuyển động chạy dao nhanh của bàn xe dao.
n
Двигатель2
x
66
14
37
40
20
4
28
20
20
27
xxxx
x (
π
.3.10) = S
d
nh
9000 số c) M cấu đặc biệt trong hộp chạy dao.
•

Cơ cấu li hợp siêu việt.
Cơ cấu XV-XVII là li hợp siêu việt, nó có tác dụng đảm bảo an toàn khi ta sử dụng
truyền dẫn từ ng cơ 2 tạo ra cuyển động chạy dao nhan crong chy dao nhanh crong chy dao nhan cóng chy dao nhan cóng chy dao nhan crong chy dao nhan cóng chy dao nhan cóng chy dao nhanNếu không có cơ cấu li hợp siêu việt thì trong khi xích chạy
dao nhanh và ng cơ chính đều truyền tới cơ cấu chấp hành là trục trn bằng hac
Cơ cấu này được dùng trong trường hợp máy chạy dao nhanh và khi o chiu quay
của trục chính.
Cấu tạo của cơ cấu li hợp siêu việt.
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Страница-14
n
thiÕt kÕ m¸yc «ng cô
Шпонка
Вал XV
Корпус
Наружная часть
Вал
Штифт
Штифт Пружина
Z = 56
Шпилька truyền dẫn:
♥
1
Vòng trục chính
xi
cđ

xi
tt
xi
cs
xi
GB
x
56
28
gb
x
56
28 909 24 vòn ).
♥
Từ motor 2 truyền đến trục XV làm cho thân quay với vận tốc n
2
> n
1
do ó con lăn ở vị trí ra khớp và trục XV quay, thân 90cn quay vòng ngoài li hợp.
•
Cơ cấu đai ốc mở đôi.
Vít me truyền động cho hai má ai ốc mở đôi tới hộp chạy dao, khi quay tay quay
làm hai chốt gắn cứng với hai má sẽ trượt theo rãnh ăn vp me v.
•
Cơ cấu an toàn trong hộp chạy dao nhằm m bảo khi làm việc quá tải, c t
trong xích chạy dao (tiện trơn) но tự ngắt chuyểná

Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Page-15
§å ¸ n
thiÕt kÕ m¸y c «ng cô
Phần II THIẾT KẾ MÁY TIỆN REN VT VẠN NĂNG
I. Thiết kế động học của máy
1. Thiết kế truyền dẫn hộp tốc độ
1.1. Công dụng và yêu cầu đối với hộp tốc độ máy tiện ren vít vạn năng
Hộp tốc độ trong máy tiện ren vít là dùng để Truyền lực cho các chi ci cắt cần thiết.
Thiết kế hộp tốc độ này yêu cầu phải đảm bảo những chỉ tiêu về kỹ thuật và kinh
tế tốt nhất trong điều kiện cụ thể cho phép.Hộp tốc độ phải có kích thước nhỏ gọn,
hiệu suất cao, tiết kiệm nguyên vật liệu, kết cấu có tính công ngh cao, làm việc quhinh to s . .
Từ tính chất quan trọng như vậy của hộp tốc độ và từ yêu cầu thực tế của sản xuất,
ta cần thiết kế hộp tốc của mêy mới k май:
Để xác định được tốc độ cắt hợp lí cho máy ta cần phải xét các yêu cầu kỹ thuật
khác nhau và iều kiện chế tạo khácôcánhatĐể
xác định giới hạn tốc độ cắt (V
min
; V
max
) cho máy thiết kế ta phải dựa vào lý thuyết
về cắt gọt kim loại và lý thuy.
Như vậy những trị số tốc độ trong khoảng từ V
min

đến V
max
được quy thành số vòng
quay của trục chính. Phạm vi iều chỉnh được xác định theo công thức sau:
R
n
=
min
max
n
n
Trong đó:
R
n
là
phạm vòng quiu.
n
max
, n
min
là số vòng quay lớn nhất và nhỏ nhất của trục chính.
n
max
=
min
max
d.
В.
π

1000
(в / п); n
мин.
=
макс.
мин.
d.
В.
π
1000
(об / п).
мм:
V
макс.
, V
мин.
là tốc độ lớn nhất, nhỏ nhất
d
max
, d
мин. phẩm gia công, máy phải tiện được:
ng kính nhỏ nhất: d
min
= 10 мм;
ng kính lớn nhất: d
max
= 400 мм.
máy thiết kế ra m bảo c những yêu cầu cần thiết trong quá trình sử dụng và

m bảo được tính năng của máy, ta căn thc
♥
Chi tiết: d
min
=
φ
10 x 200 thép C45 (HB = 207), dao tiện thường thép
gió P9, chế độ cắt V
max
= 62,8 м / p; S = 4,16 мм / об; t = 2 мм;
♥
Chi tiết: d
max
=
φ
400 x 500 thép 20X (HB =), dao tiện thép hợp kim
T15K6, chế độ cắt V
min
= 15,7 м / p; S = 0,07 мм / об; t = 2 мм;
Do đó, số vòng quay giới hạn của máy sẽ là:
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Страница-16
n
thiÕt kÕ m¸yc «ng cô
4 909 10143
8621000
1000
.,
, г.
г.
В.
мин.
макс.
=
π
= 2000 (об. / П.).
n
мин
=
400143
7151000
1000
.,
,.
г.
В.
макс
мин
=
π
= 12,5 (об / п).
Vậy phạm vi điều chỉnh tốc độ của máy R

n
=
512
2000
, n
n
мин.
макс. май c xác nh theo công thức ã cho
trong tài liệu nguyên lý cắt kim loại.Hộp tốc độ phải đảm bảo cho trục chính thực
hiện được lực cắt đó. Cho nên các kích thước, vật liệu của các chi tiết và ng cơ
iện phải tính theo iều kiện lực cắt tương ứng với chế độ cắt của hing trình
Như vậy khi gia công các chi tiết khác nhau trên máy thì tốc độ cắt và lực
cắt phải phù hợp với đẳng thức:
P
1
. V
1
= P
1
. V
1
= Const
Như vậy công suất của hộp tốc độ không đổi
tại các trị số vòng quay khác nhau trong
chuỗi số vòng quay của máy
chuỗi số vòng quay của máy
chuỗi số vòng quay của máy
chuỗi số vòng quay của máy

•
Về việc sử dụng máy
Điều khiển hộp tốc độ phải thuận tiện, dễ dàng, an toàn khi làm việc .Tránh
tình trạng hộp tốclc kh.
Tận dụng mọi điều kiện để hộp tốc độ làm việc với hiệu suất cao nhất .Muốn
Vậy phải nâng cao chất lượng chế tạo các chi quôhn hộp tốc làm việc vi hiu suất cao nhất. hợp lý, có thể giảm
ngắn xích truyền dẫn.
Ngoài ra còn một số yêu cầu khác là truyền động ít ồn, bố trí chặt chẽ, dễ
quan sát, kết cấu có tính công nghệ cao, sửa chữa nh2. Chuỗi số vòng quay của hộp tốc độ
•
Xác định quy luật cho chuỗi s vòng quay.
Theo phần (1.1) ta ã phân tích và xác định được giới hạn của chuỗi số vòng quay
trục chính là từ n
мин.
= 12,5 (v / p) n n
(макс. ).
Trong khoảng (n
min
÷
n
max
) này có Z tốc ó là:
n

1
= n
min
; №
2
; №
3
; . . . ; n
Z
= n
max
Các trị số vòng quay này phải phân bố như thế nào có lợi nhất.
Ta đi xét vấn đề sau:
T công thức tính tốc độ cắt:
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Страница-17
d
m
a
x
d
m
n 909 24 909 909 909
1
V

2
P
2
§å ¸ n
thiÕt kÕ m¸yc «ng cô
V =
1000
nd
π
(м / п) =
α
. n
Trong đó:
d: Đường kính chi tiết gia công (мм).
n: Số vòng quay trục chính (v / p).
α
=
1000
г.
№
Ну д тай đổи та вẽ được đồ thị biểu diễn quan hệ giữa «V, d, n».
Xét khi gia công chi tiết có ng
kính d
0
. Dựa vào vật liệu của chi
tiết gia công, vật liệu và thông

số hình học của dao và yêu cầu
kỹ thuật của chi tcu
kỹ thuật của chi tit ýt ta xát 909 lct 9024
Dùng đồ thị này xác định số vòng
quay hợp lý n
0
.
Nhưng vì trong máy có hữu hạn cấp
tốc độ nên có n
k

0

k + 1
.
dao đỡ mòn ta chọn tốc độ gia
công thực tế là: n
k
ng với V
k
.
Như vậy có sự tổn thất tốc độ
(cũng như về năng suất). Tổn thất tương đối ó là:
∆
V =
%.
V
VV

k
100
0
0
–
= (1-
0
V
V
k
). 100%
Cùng một đường kính d
0
gia công, nhưng vật liệu, iều kiện kỹ thuật khác nhau, gia
công trong những điều kiện chán lớn nhất sẽ xảy ra khi V
0
tiến dần đến V
k + 1
và bằng:
(
∆
V)
max
= lim (1 –
0
V
V

k
k
).100% = (1-
1 + k
k
V
V
). 100%
Nếu sự phân bố vòng quay là bất kỳ thì (
∆
V)
max
sẽ thay đổi bất kỳ. Ta mong muốn khi
gia công các đường kính khác nhau tổn thất (
∆
V)
max
luôn luôn không đổi và
nằm trong một giới hạn nhất.
(
∆
В)
макс
= (1-
1 + k
k
V
V
)% = hằng số
⇒
1 + k
k
V
V
= hằng số
⇒
1 + k
k
n
n
= hằng số
Vậy ta rút ra kết luận:
Trong chuỗi số vòng quay có tỷ số giữa hai số vòng quay bất kỳ kề nhau
n 9024 kà n
n 9024 k
k
n 9024 k
n 909 là một số không đổi.Vậy chuỗi số vòng quay của máy phân bố theo cấp số
nhân có công bội là:
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Page-18
0
d0
Vk + 1 9024 M
A 909 )

V0
Vk
Vk + 1
n1 = nmin
n2
n3
nk
n0
nk + 1
nz = nmax
V
0
V
k + 1
§ th nt
Yc «ng cô
ϕ
=
k
k
n
n
1+
Với sự phân tích để chọn qui luật cho chuỗi số vòng quay của trục chính th kế hộp tốc độ cho máy tiện ren vít vạn năng có
những thông số kỹ thuật giống như máy mẫu.
Với máy tiện ren vít vạn năng hạng trung ta chọn tổn thất về tốc độ (cũng như tổn
thất về năng suất) giống máy mu ng thời đó 909 tng tạo ở nước ta.
Ta có:
(
∆
В)
max
= 20%
⇒
ϕ
= 1,25.
Ta chọn
ϕ
theo tiêu chuẩn
ϕ
= 1,26.
•
Tính số tốc độ Z và tính số hạng của chuỗi số vồng quay
Ta có:
n
1
= n
min
n
2
= n
1
.
ϕ

1
n
3
= n
2
.
ϕ
1
= n
1
.
ϕ
2
n
4
= n
3
.
ϕ
1
= n
1
.
ϕ
3
. . .
n

z-1
= n
z-2
.
ϕ
1
= n
1
.
ϕ
z-2
n
z
= n
z-1
.
ϕ
1
= n
1
.
ϕ
z-1
= n
max
Phạm vi điều chỉnh:
R
n

=
1
z
n
n
=
ϕ
z-1 909 tố24 Z c =
1
) lg (
) Rlg (
n
+
ϕ
=
1
) 26,1lg (
) 160lg (
+
≈
22,96
Vậy số cấp tốc độ Z = 23.
•
Lưới kết cấu và đồ thị vòng quay của hộp tốc độ
Để thiết kế được sơ đồ ng của hộp tốc độ, ta cần phải vẽ lưới kết cấ24 t v Ta lấy đây là cơ sở để tính toán truyền dẫn động học

của các cơ cấu trong hộp và qua ây ta ánh giá được chất lượng của thng án 9024
Muốn vẽ được lưới kết cấu và đồ thị vòng quay ta cần phải xác định quan hệ các
tỷ số truyền và thin trị số tỷ số truyền cụ thể của các cơ cu t t t.
♥
Chọn phương án không gian cho hộp tốc độ.
Với hộp tốc độ của máy có số cấp tốc độ Z = 23 ta có thể chọn được rất nhiều
phương án không gian. Với các phương án không gian như vậy để máy hoạt động
có hiệu quả tốt nhất ta phải lựa chọn cho máy một phương án không gian thích hợp thng án không gian thích hợp thng ch
độ.
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Page-19
§å ¸ n
thiÕt kÕ m¸y c «ng cô
– Trước tiên ta phải xác định số nhóm truyền tối phngánu trong.
Dựa vào chuỗi số vòng quay n
1
÷
n
Z
; với n
1
= n
мин
= 12,5 (vòng / phút)

và số vòng quay của ng cơ iện n
đc
= 1450 (vòng / phút).
Theo công thức
i
mingh
=
dc
min
x
n
n
4
1
=
Trong đó:
i
mingh
: Tỷ số truyền gíủón xn xn xn xía xn xn truyền thay đổi tối thiểu của xích phân từ động
cơ điện tới cuối xích
Thay số ta có:
1450
5,12
4
1
x
=
⇒
9000)
9000) 12
1450
lg (
≈
3,43
Vậy ta chọn số nhóm truyền x = 4.
– Với 4 nhóm truyền và số tốc độ thực Z = 23 ta có thể phân tích số
tốc độ Z thành:
Z = p
1
. р
2
. р
3
. p
4
Z = 24 = 3 x 2 x 2 x 2 = 2 x 3 x 2 x 2 = 2 x 2 x 3 x 2 = 2 x 2 x 2 x 3
Vậy ta có 4 phương án không gian cho hộp tốc độ của máy là:
1. 3 x 2 x 2 x 2 3. 2 x 2 x 3 x 2
2. 2 x 3 x 2 x 2 4. 2 x 2 x 2 x 3
– Tính tổng số bánh răng của hộp tốc theo công thức:
S
Z
= 2. (p
1
+ p

2
+ p
3
+ p
4
)
Theo phần trên ta có 4 phương án không gian nên ta tính được:
1.S
Z
= 2. (3 + 2 + 2 + 2) = 18
2. S
Z
= 2. (2 + 3 + 2 + 2) = 18
3. S
Z
= 2. (2 + 2 + 3 + 2) = 18
4. S
Z
= 2. (2 + 2 + 2 + 3) = 18
– Tính tổng số trục của phương án không gian theo công thức:
S
tr
= (x + 1)
Với 4 nhóm truyền ta có: S
tr
= (4 + 1) = 5
– Tính chiu dài sơ bộ của hộp tốc độ theo công thức:
L =
∑∑
+ fb

Trong đó:
b: là chiều rộng bánh răng (6
bánh răng ÷
10).m = (0,15
÷
0,3). A
м: là môđun với máy hạng trung thì có m
≤
4 (мм)
A: là khoảng cách trục
f: là khong hở để lắp miếng gạt; đẻ thoát dao xọc răng; để bảo
v (yêu cầu khối bánh rang di trượt phỉa ra khớp hoàn toàn mới
được phép vào khớp). Trị số cụ thể của f:
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Страница-20
n
thiÕt kÕ m¸yc «ng cô
f = 8
÷
12 (мм) khi ding miếng gạt
= 2
÷
3 (мм) khi ding để bảo vệ
f = 4
÷
6 (мм) khi dùng để thoát dao xọc răng.
Với phương án không gian 2 x 3 x 2 x 2 ta có sơ đồ ng của hộp tốc độ là:

4b + 3f
4b + 3f7b + 6f
4b + 3f
I
II
III
VI
Lmin
Chiều dài sơ bộ của hộp tốc độ trong cả 4 phương án không gian là:
L
мин
= 19. б + 18. f
– Số lượng bánh răng chịu M
x
ở trục cuối cùng.
Với cả 4 phương án không gian trên ta tính số bánh răng chịu M
x
trên trục V vì
trên trục này có chuyển ng quay thực hiẹn t3 nn 909 min 9000 x 9000 ÷ 909 мин. nh được số bánh răng chịu M
xmax
ở trên trục V:

1.S
M
= 2 3. S
M
= 2
2. S
M
= 2 4. S
M
= 3
Ta chọn phương án không gian thỏa mãn chỉ tiêu đánh giá chất lượng p tốp:
→
Tổng số bánh răng của hộp là nhỏ nhất (S
Z
мин).
→
Tng số trục ít nhất (S
tr
мин).
→
Chiều dài của hộp ngắn nhất (L мин).
→
Số bánh răng chịu mô men M
xmax
là ít nhất.
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Page-21

§å ¸ n
thiÕt kÕ m¸yc «ng cô
Bng so sánh các phương án không gian
Yếná t sng. x 2 x 2 2 x 3 x 2 x 2 2 x 2 x 3 x 2 2 x 2 x 2 x 3
Tổng số bánh
răng (S
Z
) 18 18 18 18
Tng số trục
(S
tr
) 5 5 5 5
Chiều dài hộp
(L) 19b + 18f 19b + 18f 19b + 18f 19b + 18f
Số bánh răng
chịu (M
xmax
) 2 2 2 3
Cơ hu đặc Lip biệt ma sát Li hợp ma sát Li hợp ma sát Li hợp ma sát
Từ bảng so sánh trên ta они cả 3 phương án (1, 2, 3) đều như nhau.Thật ra theo lý
thuyết thì phương án 1 (3 x 2 x 2 x 2) là tốt nhất vì bố trí như vậy hộp sẽ có số tỷ số
truyền trong một nhóm sẽ giảmcn cun tru tr.
Sở dĩ cơ sở lý thuyết như vậy vì trên trục vào của hộp tốc độ có trị số mô men xoắn
nhỏ hơn nên đặt 3 bánh răng thì sẽ có lợchán áññ.
Nhưng do yêu hộp tốc độ của máy phải có ly hợp ma sát để đổi chiều chuyển động
phục vụ cho quá trình làm việc đặt trên trục I. Vì trên trục đã bố trí đặt mộy ly hợp

ma sát nên nếu đặt thêm 3 bánh răng nữa thì dẫn tới kết cấu trục cồng kềnh cả theong.Vậy để m bảo kết cấu đồng thời thoả mãn
số tỷ số truyền giảm dần và theo máy mẫu ã chọn ta chọn phương án không gian cho
máy là phng (2 x 2 x án). chọn cơ cấu li hợp ma sát phần khảo
sát máy mẫu đã giải thích).
Vậy phương án không gian của máy là: Z = p
1
. р
2
. р
3
. p
4
= 2 x 3 x 2 x 2
♥
Chọn phương án thứ tự cho hộp tốc độ
Phần trên ta ã xác định được số nhóm truyền x = 4 và phương án khô: 909 gian 2 х 2.
Như vậy với phương án không gian trên ta có x! phương án thứ tự (4! = 24).
Với 24 phương án thứ tự khác nhau có những phương án trùng nhau vì có
p
1
= p
3
= p
4
= 2
Như vậy ta phải so chnánánh ra cho hộp tốc độ.
Dựa vào lưới kết cấu để loại trừ phương án không đạt yêu cầu với chỉ tiêu so sánh

ϕ
[X] max
≤
8
Phå-Hmng Страница Phmng Phmng
thiÕt kÕ m¸yc «ng cô
Bng so sánh các phương án thứ tự
Th tự
1 2 3 4 5 6
PAKG 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 Ix3x2x2 III 2×3 III
I III II IV I III IV II I IV II
III
I IV III
II
Số c
tính
nhóm
[X]
[1] [2] [6]
[12]

[ 1] [2]
[12] [6]
[1] [4] [2]
[12]
[1] [4] [12]
[2]
[1] [8] [2]
[4]
[1] [8] [4]
[2]
Lưới
kết
cấu
Длина
mở
cực
đại
[X]
max
12 12 12 12 16 16
ϕ
[x ] max
16> 8 16> 8 16> 8 16> 8 40 >> 8 40 >> 8
Kết
quả
Không
đạt
Không
đạt
Không đạt Không đạt Không
90 924 đạt
Không
đạt
Thứ tự
1 2 3 4 5 6
PAKG 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2
PATT II I III
IV
II 90 I IV III III III
II IV III
I
Số c
tính
nhóm
[X]
[3] [1] [6]
[12]
[3] [1]
[12] [6]
[2] [4] [1]
[12]
[2] [4] [12]
[1]
[2] [8] [1]
[4]
[2] [8] [4]
[ 1]

Lưới
kết
cấu
Lượng
mở 12 12 12 12 16 16
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Страница-23
1
2
2
6 12
1
1
4
4

2
2
12 6
1
4
4
12 2
1
8
8
4 2
1
8
8

2 4
3
1
1
6 12
3
1
1
612
2
4
4
1
12
2
4
4
1
12
2
8
8
1
4
2
8
8
4
1
§å ¸ n
thiÕt kÕ m¸yc «ng cô
cực
i
[X]
max
ϕ
[x] max
16> 8 16> 8 16> 8 16> 8 40 >> 8 40 >> 8
Kt
quả
Không
đạt
Không
đạt
Không đạt Không đạt Không
đạt
Không
đạt
x2 x2 x2
1 2 3 4 5 6 2×324 x 2 x 2 x 2 x 2 x 2 x 2×2 PA PATT III I II
IV
III I IV
II
III II I IV III II IV I III IV I
II
III IV II

I
Số c
tính
nhóm
[X]
[6] [ 1] [3]
[12]
[6] [1]
[12] [3]
[6] [2] [1]
[12]
[6] [2] [12]
[1] ]
[4] [8] [1]
[2]
[4] [8] [2]
[1]
Lưới
kết
cấu
Lượng
mở
cực
đại
[X]
max
12 12 12 12 16 16
ϕ
[x] max
16> 8 16> 8 16> 8 16> 8 40 >> 8 40 >> 8

Kết
quả
Không
đạt
Không
đạt
Không đạt Кхонг Отто ng
đạt
Không
đạt
Thứ tự
1 2 3 4 5 6
PAKG 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2 2x3x2x2
PATT IV I II
III 909 I II IV III
II
IV III II
I
Số c
tính
nhóm
[X]
[12] [1]
[3] [6]
[12] [1]
[6] [3]
[12] ] [2] [1]

[6]
[12] [2] [6]
[1]
[12] [4]
[1] [2]
[12] [4] [2]
[1]
Lưới
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Page-24
6
1
1
3
12
6
1
1
3
12
6
2
2
1
9249 2
2
12
1

4
1
2
8
8
4
8
8
2
1
12
1
1
3
6
12
1
1
3
6
2
2
1
6
12
2
2
6
1

12
4
4
1
2
12
4 9 0924 4
12
§å ¸ n
thiÕt kÕ m¸yc «ng cô
kt
cấu
Длина
м²
cực
đại
[X]
макс.
12 12 12 12 12
[x]
[x] макс
16> 8 16> 8 16> 8 16> 8 16> 8 16> 8
Kết
quả
Không
đạt
Không

t
Không đạt Không đạt Không
đạt
Không
sánh trên ta they rằng các phương án thứ tự a ra đều có
ϕ
[X] max
> 8 nhưu vậy không thoả mãn điều kiện
ϕ
[X] max 90
.
Do thoả mãn điều kiện
ϕ
[X] max
≤
8 ta phải gia công thêm một trục trung gian
hoặc tách ra thành hai ng truyền.
Theo sự so sánh giữa các phương án ta они phương án thứ tự I II III IV
(với
ϕ
[X] max
= 16) có lng mở tăng dần theo từng nhóm truyền. Mặt khác theo máy

chuẩn đã chọn thì phương án I II III IV là tốt hơn cả, có lng mở u n và tăng
từ t, kết cấu chặtì chn đặn.
Vậy theo phương án thứ tự của máy mẫu và sự so sánh trực tiếp trên bảng ta chọn
phương án thứ tự cho máy thiết kế là: I II III IV
Cụ thể ta có9: PA PATT I II III IV
[X] [1] [2] [6] [12]
Để thoả mãn điều kiện
ϕ
[X] max
≤
8 ta phải thu hẹp lượng mở từ [X] = 12 xuống.
giảm lượng mở một cách hợp lý về thiết kế mà vẫn đảm bảo các yêu cầu của máy
ta phải đi xét lưới kết cấu.
Như phần trên ta ã xác định được số chuỗi tốc độ ở trục chính tuân theo quy luật cấp
số nhânvậy nên tỷ số truyền trên từng nhân cngyề.
Ta thấy
ϕ
[X]
= 8 khi [x] = 9.
ϕ
12
ϕ
9

Như vậy để có được [X] = 9 ta ã phải cưỡng bức giảm [X] = 12 đi một lượng
[X]
giảm
[X]
giảm
[X]
giảm
[X] cưỡng bức cho trùng 3 tốc độ.
Sở dĩ ta cưỡng bức giảm lượng mở [X]
giảm
= 6 tức là cho trùng 6 tốc độ vì ta thấy
rằng trên trêc I tạo ra trên trc II 2 tốc độ ă di rhố và
Ph¹m M¹nh Hïng CTM8-K44
Страница-25
= 8
= 16
SS PDF 무료 다운로드
1 КНИГА ЗАПЧАСТЕЙ SS 7350 Маленькая цилиндрическая кровать, машина межблочного стежка PME SUNSTAR MACHINERY CO., ООО
2 Информация A. Сборник запчастей 구성 Структура сборника запчастей: 관계 별 고유 코드 Уникальный код механизма 2: 관계 별 고유 명칭 Уникальное имя механизма 3: 관계 도 Покомпонентное изображение 4 Номер заказа: 파트 별 고유 식별 번호 Уникальный идентификационный номер часть 5 Номер детали: 고유 제품 코드 Уникальный код продукта Ex) 구분 Категория кода 구 부품 Старая часть C-1230 신 부품 Новая часть AS GP EP Примечание: 공지 사항 표기 및 메모 Относится к примечанию и памятке 7 품 명: 파트 의 고유 품명 Название детали: Уникальное название деталей 8Q ty: 파트 의 수량 Количество деталей 9 Номер сборки: 조 (組) 파트 의 식별 번호 Уникальный идентификационный номер по части набора 비고 примечания 조 (組) 파트 Детали набора 기구 적 파트 Инструментальные части 전기적 파트 Электрические детали
3 Предупреждение 1. 조에 속한 파트 는 개별 조립 제품 의 파손 또는 재봉 불량 이 발생 될 수 해당 파트 에 대한 주문 시 품목 구입 가능 합니다. 2. 책자 는 Книга запчастей 으로 제작 되었으므로 매뉴얼 로 사용 불가 합니다. 3. 사전 예고 없이 사양 이 변경 될 수도 있습니다. 1. Детали, классифицируемые как комплектующие, при отдельной сборке могут привести к повреждению машины или плохому шитью.Следовательно, когда они заказаны, их можно приобрести только в качестве отдельных предметов. 2. Это книга запчастей. Его нельзя использовать как руководство. 3. Детали могут быть изменены без предварительного уведомления.
4 Особые характеристики главного двигателя Герметичность зубчатых транспортеров N M Fortuna Ⅴ Мотор сцепления двигателя без индикации Ход иглы: 31 мм 1 Ход иглы: 33 мм N A 1,6 мм (стандарт) 2,5 мм (крупная сетка) Тип станины и No.иглы 7350 Маленькая цилиндрическая кровать-3 Тип покрытия иглы Нет направляющей для ткани Обозначение номера T Для покрытия Символ серии Sunstar Маленькая цилиндрическая кровать Цепной стежок M / CK Для перекрытия формы игольной пластины Стандарт GLS Для длинных стежков (длиннее 2,5 мм) Для короткого стежка (короче 1,8 мм) МОДЕЛЬ SS 7350 / N СПЕЦИФИКАЦИЯ. 156G-1-T1N УСТРОЙСТВО UT-A / / Резьба верхней крышки 0 Без резьбы верхней крышки 1 С резьбой верхней крышки Расстояние между иглами мм мм мм HE WK1 ATF TL PK Приставка (опция) Направляющая для подшивки Шагающая прижимная лапка Устройство подачи ленты (с боковым измерителем) Компактный точечный светильник Зажим игольной нити Устройство расположения устройства Дифференциальная зубчатая рейка Основная зубчатая рейка UT-A Обрезка нижней нити (давление воздуха 2) Обрезка нижней нити UT-B (давление воздуха 3) Обрезка верхней нити ST-C (плоская станина) (опция) 1 3 ряда 4 ряда 2 3 ряда 3 ряда 3 2 ряда 4 ряда 4 4 ряда 4 ряда
5 СОДЕРЖАНИЕ 목 차 Механизм корпуса машины 두부 외장 관계 6 B Нитенаправитель, механизм регулировки натяжения 실 안내 및 실 조절 관계 10 C Механизм нижнего вала 하축 관계 14 D Механизм натяжения петлителя 루퍼 실 채기 관계 16 E Механизм верхнего вала 상축 관계 20 F Механизм игольной планки 바늘대 관계 22 G Механизм прижимной лапки 누름 대 관계 24 H механизм разжима 스프레더 관계 28 I Механизм привода петлителя 루퍼 구동 관계 30 J Механизм управления движением подачи 피이드 조절 관계 32 K Механизм привода подачи 피이드 구동 관계 34 L Механизм смазки 급유 관계 38 M Механизм стойки для нити 실패 꽂이 관계 42 N Принадлежности Механизм 액세서리 관계 44 Механизм обрезки нити 1 O 사절 관계 -1 46 Механизм обрезки нити 2 P 사절 관계 -2 48 Механизм обрезки нити 3 Q 사절 관계 -3 50 Механизм обрезки нити 4 R 사절 관계 -4 52 S Механизм обрезки нити 5 사절 관계 -5 54 Верхняя крышка Механизм обрезки нити T 장식 실 사절 관계 56 Детали манометра 게이지 관계 58 U
6 A Механизм корпуса машины 외장 관계 6
7 Арт.№ Детали № Примечание Название деталей 품 명 Кол-во Применяемый период A-1 Рукав AS и станина (в сборе) 암 베드 (조) 1Set A-1-1 GP Arm 암 1 A-1-2 GP Bed 베드 1 фев A Винт C-7500 암 베드 결합 볼트 (M10 P1.5 L25) 2 A Винт C-9570 암 베드 결합 볼트 (M10 P1.5 L35) 2 A Штифт P-1230 암 베드 결합 핀 2 A-3 GP Цилиндр 실린더 1 Oct A-4 PN Pin 실린더 기준 핀 (ф6 L14, A 형) 2 A SC-4113 Винт 실린더 죔 나사 (M6 P1.0 L12) 5 A-6 Резиновая прокладка цилиндра GP 실린더 가스켓 고무 1 A-7 GP Лицевая панель 면판 1 A-8 GP Прокладка для лицевой панели 면판 가스켓 1 A SC-7113 Винт 면판 고정 나사 (M4 P0.7, L = 12) 4 A R-8130 Резиновый колпачок для лицевой панели 면판 고무 마개 1 A-11 GP Top Крышка 윗 뚜껑 1 A-12 GP Прокладка для верхней крышки 윗 뚜껑 가스켓 1 A SC-7113 Винт 윗 뚜껑 고정 나사 (M4 P0.7, L = 12) 7 Резиновый колпачок A-14 GP для верхней крышки 윗 뚜껑 고무 마개 1 Масляное окно A-15 GP 유창 1 A Резиновый колпачок R-7400 для рычага (верх) 암 상면 고무 마개 4 A Резина R-640L Колпачок для рычага (сбоку) 암 측면 고무 마개 1 A R-7400 Резиновый колпачок для рычага (задний) 암 후면 고무 마개 1 Крышка игловодителя A-19 GP 바늘대 실 안내 커버 1 Направляющая A-20 GP для крышки игловодителя 바늘대 실 안내 커버 가이드 1 винт A-21 SC 바늘대 실 안내 커버 가이드 고정 나사 (M4 P0.7, L = 7,8) 2 винт A-22 SC 바늘대 실 안내 커버 고정 단 나사 1 пружинная шайба A-23 WS 바늘대 실 안내 커버 스프링 와셔 1 гайка A-24 SN 바늘대 실 안내 커버 너트 1 Прокладка задней крышки A-25 GP для рычага 암 후면 커버 가스켓 1 Задняя крышка A-26 GP для рычага 암 후면 커버 1 A Винт SC-4113 암 후면 커버 고정 나사 (M4 P0.7, L = 8) 6 Сальник A-28 GP 베드 후면 오일씰 1 Задний резиновый колпачок A-29 GP станины 베드 후면 고무 마개 1 Кронштейн для защиты глаза A-30 GP A 안전판 브라켓 A 1 Винт A-31 SC 안전판 브라켓 A 고정 나사 (M4 P0,7, L = 7,8) 1 A-32 GP Кронштейн для защиты наглазника B 안전판 브라켓 B 1 Пружинная шайба A-33 WS для наглазника 안전판 접시 스프링 와셔 1 Винт-шпилька A-34 SC для кронштейна для защиты наглазника 안전판 브라켓 단 나사 1 Гайка A-35 SN 안전판 브라켓 고정 너트 (SM) 1 Защитный наглазник A-36 GP 안전판 1 A Шайба W-7500 안전판 고정 와셔 (d = 3,2, D = 6, t = 0,5) 2 A- 38 Винт SC 안전판 고정 나사 (SM, L = 6,5) 2 Боковая крышка A-39 AS (в сборе) 측면 커버 (조) 1 Комплект A-39-1 Боковая крышка GP 측면 커버 1 Петля боковой крышки A-39-2 GP 측면 커버 힌지 1 Штифт PN A-39-3 평행 핀 (ф2 L12, B 형) 2 A SC-4113 Винт 측면 커버 고정 나사 (M3 P0.5 L6) 5 Пружина защелки крышки A-41 GP 커버 잠금 스프링 1 A Винт SC-4113 커버 잠금 스프링 죔 나사 (M3 P0.5 L5) 1 Основание A-43 GP для игольной пластины 침판 부착 베이스 1 окт. A-44 PN Штифт 침판 부착 베이스 평행 핀 (ф6 L14, A 형) 1 Штифт A-45 PN 침판 부착 베이스 기준 핀 (ф2.5 L6, A 형) 2 Позиционирующая втулка A-46 GP 위치 결정 붓싱 2 Винт A-47 SC 위치 결정 붓싱 고정 나사 (M3 P0.5 L6.5) 2 винта A-48 SC 침판 부착 베이스 죔 나사 (M4 P0.7 L6) 2 Верхняя крышка цилиндра GP A-49 실린더 상면 커버 1 Верхняя крышка цилиндра A-50 GP Пружина (передняя) 실린더 상면 커버 스프링 (전) 1 7
8 A Механизм корпуса машины 외장 관계 8
9 Арт.№ Детали № Примечание Название деталей 품 명 Количество Применяемый период A SC-8118 Винт 실린더 상면 커버 스프링 (전) 죔 나사 (M3 P0.5 L3) 2 A-52 GP Пружина верхней крышки цилиндра (задняя) 실린더 상면 커버 스프링 (후) 1 A SC-8118 Винт 실린더 상면 커버 스프링 (후) 죔 나사 (M3 P0.5 L3) 2 A-54 GP Опора верхней крышки 상면 커버 지지대 1 февраля GP Опора верхней крышки 상면 커버 지지대 1 Oct A -55 Винт SC 상면 커버 지지대 죔 나사 (M4 P0.7 L8) 3 A-56 Верхняя крышка станины AS (левая) (в сборе) 베드 상면 커버 (좌) (조) 1 Комплект A-56-1 Верхняя крышка станины GP (Слева) 베드 상면 커버 (좌) 1 Крышка цилиндра A-57 GP (задняя) 실린더 커버 (후) 1 Резиновый колпачок A-58 GP 실 고무 마개 1 A SC-4113 Винт 베드 상면 커버 (좌) (조) 죔 나사 (M3 P0.5 L6) 6 A SC-4113 Винт 실린더 커버 (후) 죔 나사 (M3 P0.7 L10) 2 Крышка кровати A-61 GP 베드 덮개 판 (비 사절) 1 Прокладка A-62 GP основания для обрезки резьбы 사절 베이스 가스켓 1 Винт A-63 SC 베드 덮개 판 고정 나사 (M4 P0.7, L = 8) 6 Верхняя крышка станины A-64 AS (в сборе) 베드 상면 커버 (조) 1 Комплект A-64-1 Верхняя крышка станины GP 베드 상면 커버 1 Втулка верхней крышки станины A-64-2 GP 베드 상면 커버 붓싱 3 Винт SC-7113 베드 상면 커버 (조) 죔 나사 (M4 P0.7, L = 12) 3 Петля передней крышки A-66 GP Кронштейн 전면 커버 힌지 브라켓 1 Dec GP Передняя крышка шарнирный кронштейн 전면 커버 힌지 브라켓 1 A Винт SC-7113 전면 커버 힌지 브라켓 고정 나사 (M4 P0.7, L = 12) 2 A Винт MC-4517 고정 나사 (M4 P0.7 L4) 1 Опора передней крышки A-69 GP 전면 커버 지지대 1 Винт A-70 SC 전면 커버 지지대 나사 A (M4 P0.7 L6) 1 Винт A-71 SC 전면 커버 지지대 나사 B (M4 P0.7 L8) 1 A Шайба W-2700 전면 커버 지지대 와셔 2 Пружина защелки передней крышки A-73 GP 베드 전면 커버 고정 판 스프링 1 Винт A-74 SC 베드 전면 커버 고정 판 스프링 나사 (M4 P0.7, L = 5) 1 A SC-4113 Винт 위치 고정 나사 (M4 P0.7 L10) 1 Гайка A-76 SN 위치 고정 너트 (M4, 2 종) 1 Передняя крышка A-77 AS (в сборе) 전면 커버 (조) 1 Комплект A-77- 1 Передняя крышка GP A 전면 커버 A 1 A-77-2 Передняя крышка GP B 전면 커버 B 1 Верхняя крышка A-78 GP 상면 커버 1 Винт A-79 SC 상면 커버 죔 나사 (M4 P0.7 L8) 5 A SC -7113 Винт 전면 커버 (조) 죔 나사 (M4 P0.7 L10) 3 A SW-9114 Шайба 전면 커버 (조) 평 와셔 (호칭 4) 3 Опора станины A-82 GP 베드 다리 4 Масляный поддон A-83 GP 오일 팬 1 Винт A-84 SC 오일 팬 고정 나사 (M8 P1.25, L = 20) 4 Прокладка масляного поддона A-85 GP 오일 팬 가스켓 1 Уплотнение сливного отверстия A-86 RI 오일 배출구 고무 링 1 Винт A-87 SC для сливного отверстия 오일 배출구 나사 1 Номер машины A-88 GP Табличка 기번 판 1 A Штифт P-7400 для таблички с номером машины 기번 판 고정 핀 2 Маркировка модели A-90 GP 모델 마크 1 A Штифт P-7400 для маркировки модели 모델 마크 고정 핀 2 A-92 GP Марка CE CE 마크 1 A -93 Уплотнительная заглушка GP 씰 플러그 2 Направляющая кромки ткани A-94 GP (левая) 편물 끝단 가이드 (좌) 1 Винт A-95 SC 편물 끝단 가이드 (좌) 죔 나사 (M2.5 P0.45 L6) 1 A-96 GP Направляющая кромки ткани (правая) 편물 끝단 가이드 (우) 1 A-97 SC Винт 편물 끝단 가이드 (우) 죔 나사 (M4 P0.7 L5) 2 Резина A-98 GP Пластина 고무판 1 A-99 GP Трубка с проушиной с резьбой 실 안내 파이프 1 A-100 GP Предупреждающая наклейка A 경고 스티커 A 2 9
10 Механизм корпуса машины 외장 관계 10
11 Арт.№ Детали № Примечание Название деталей 품 명 Кол-во A-101 GP Прокладка корпуса подшипника 베어링 하우징 가스켓 1 Период применения 11
12 B Нитенаправитель, механизм регулировки натяжения 실 안내 및 실 조절 장치 관계 12
13 Арт. № Детали № Примечание Название деталей 품 명 Кол-во B-1 Направляющая пластина GP 실 안내판 1 Винт B-2 SC 실 안내판 고정 나사 (M4 P0.7, L = 7,8) 2 Кронштейн B-3 GP для трубы с резьбовым отверстием 실 안내 파이프 브라켓 2 Шайба B-4 WS 실 안내 파이프 브라켓 와셔 (d = 4, D = 8, t = 0,8) 2 Винт B-5 SC 실 안내 파이프 브라켓 (SM, L = 6) 2 Труба с проушиной для резьбы B-6 GP (правая) (неавтоматический триммер) 실 안내 파이프 (우) (비 사절) 1 Устройство натяжения резьбы B-7 AS (зад. y) 실 조절 장치 (조) (비 사절) 1Set B-7-1 GP Tension Post Support (Non-Auto Trimmer) 실 조절 장치 베이스 (비 사절) 1 B-7-2 GP Нитенаправитель A устройства натяжения нити 실 조절 장치 실 안내 A 5 B-7-3 GP Нитенаправитель B устройства натяжения нити 실 조절 장치 실 안내 B 5 B-7-4 GP Сепаратор натяжных дисков (неавтоматический триммер) 실 조절 장치 접시 열림 판 (비 사절) 1 B-7-5 GP Натяжной штифт 조절 장치 포스트 베이스 5 B-7-6 GP Натяжной штифт 실 조절 장치 포스트 5 B-7-7 GP Натяжной диск 실 조절 장치 접시 10 B AF-A001 Войлок для Устройство натяжения нити 실 조절 장치 펠트 5 B-7-9 GP Держатель для крышки пружины натяжения нити 실 조절 장치 캡 받침 5 B-7-10 GP Пружина натяжения игольной нити 바늘 실 장력 조절 스프링 3 B-7-11 GP Верхняя крышка Пружина натяжения нити 장식 실 장력 조절 스프링 1 B-7-12 GP Пружина натяжения нити петлителя 루 퍼실 장력 조절 스프링 1 B-7-13 GP Стопор для пружины растяжения 실 장치 스프링 스토퍼 5 AS Натяжение нити Spr Колпачок (в сборе) 실 조절 장치 캡 (조) 5Set B-7-14 GP Втулка натяжной пружины резьбы 실 조절 장치 캡 5 Втулка GP для крышки натяжной пружины 실 조절 장치 캡 붓싱 5 Винт B-8 SC 실 조절 장치 베이스 고정 나사 (M4 P0.7, L = 7,8) 2 Кронштейн B-9 GP для масляного бачка 바늘 실 급유 탱크 브라켓 1 Шайба B-10 WS 바늘 실 급유 탱크 브라켓 와셔 (호칭경 4) 1 Винт B-11 SC 바늘 실 급유 탱크 브라켓 고정 나사 ( ( F 형 ST2.2, L = 5.5) 2 Крышка масляного бака B-15 GP 바늘 실 급유 탱크 커버 1 B-16 PN Пружинный штифт 바늘 실 급유 탱크 커버 스프링 핀 (호칭경 2, L = 6) 2 B-17 GP Войлок масляного бака 바늘 실 급유 탱크 펠트 1 Ушко для игольной резьбы B-18 GP 바늘 실 아일렛 3 Винт B-19 SC 바늘 실 아일렛 고정 나사 (SM, L = 3,8) 3 B-20 GP Направитель игольной резьбы 바늘 실 가이드 1 B -21 SC Винт 바늘 실 가이드 고정 나사 (M4 P0.7, L = 10) 1 B-22 GP Крышка для натяжителя игольной нити 바늘 실 실 채기 커버 1 Винт B-23 SC 바늘 실 실 채기 커버 고정 나사 (M4 P0.7, L = 7) 1 B-24 AS Дополнительное натяжное устройство для игольной нити (в сборе) 바늘 실 보조 장력 조절 장치 (조) 1 Комплект B-24-1 GP Держатель держателя игольной нити 바늘 실 보조 장력 조절 브라켓 1 B-24-2 GP Опора диска держателя игольной нити 바늘 실 보조 장력 조절 디스크 지지판 1 B-24-3 GP стопорный диск игольной нити 바늘 실 보조 장력 조절 디스크 1 B-24-4 GP стопорная пружина игольной нити 바늘 실 보조 장력 조절 스프링 1 B-24-5 SC винт для игольной нити Фиксатор 바늘 실 보조 장력 조절 나사 1 Винт B-25 SC 바늘 실 보조 장력 조절 브라켓 고정 나사 (M4 P0.7, L = 7,8) 1 Ушко для резьбы верхней крышки B-26 GP (справа) 장식 실 아일렛 (우) 1 Шайба B-27 WS 장식 실 아일렛 (우) 와셔 (호칭경 4) 1 Винт B-28 SC 장식 실 아일렛 (우) 고정 나사 (M4 P0.7, L = 7.8) 1 Ушко для резьбы верхней крышки B-29 GP (слева) 장식 실 아일렛 (좌) 1 Винт B-30 SC 장식 실 아일렛 (좌) 고정 나사 (M4 P0 .7, L = 7,8) 1 B-31 AS Дополнительное натяжное устройство для резьбы верхней крышки (Ass y) 장식 실 보조 장력 조절 장치 (조) 1Set B-31-1 GP Нитенаправитель верхней крышки 장식 실 가이드 1 B-31 -2 GP Дополнительная направляющая резьбы верхней крышки 장식 실 보조 가이드 1 B-31-3 GP Столб для контроля натяжения нити верхней крышки 장식 실 보조 장력 조절 봉 1 B-31-4 GP Дополнительный натяжной диск резьбы верхней крышки 장식 실 보조 장력 조절 접시 2 B-31-5 GP Дополнительная пружина растяжения для резьбы верхней крышки 장식 실 보조 장력 조절 스프링 1 Узел No.13
14 B Нитенаправитель, механизм регулировки натяжения 실 안내 및 실 조절 장치 관계 14
15 Арт. № Детали № Примечание Название деталей 품 명 Кол-во B-31-6 SN Гайка для натяжения резьбы верхней крышки 장식 실 보조 장력 조절 너트 1 Винт B-32 SC 장식 실 가이드 고정 나사 (M4 P0.7, L = 7.8) 2 Труба с проушиной B-33 GP (L) (неавтоматический триммер) 실 안내 파이프 (좌) (비 사절) 1 Винт B-34 SC 루퍼 실 안내 부착 나사 (M4 P0.7 L8) 1 B-35 GP Нитенаправитель петлителя 루퍼 실 안내 1 Винт B-36 SC 루퍼 실 안내 죔 (M4 P0.7, L = 8) 1 Ушко для резьбы B-37 GP 실 안내 (전) 1 B SC -4113 Винт 실 안내 (전) 죔 나사 (M4 P0.7, L = 5) 1 Узел № 15
16 C Механизм нижнего вала 하축 관계 16
17 Арт. № детали №Примечание Название деталей 품 명 Кол-во C-1 Шкив GP 하축 풀리 1 Винт C-2 SC-A 하축 풀리 고정 나사 A (SM L = 9) 1 Винт C-3 SC-A 하축 풀리 고정 나사 B (SM L = 6) 1 Ремень ГРМ C-4 BE 타이밍 벨트 (B-100-S3M-339) 1 Ременный шкив C-5 GP (задний) 벨트 풀리 (후) 1 Винт C-6 SC 벨트 풀리 고정 나사 A (M5 P0 .8 L6) 1 C Винт SC-4517 벨트 풀리 고정 나사 B (M5 P0.8 L5) 1 Шарикоподшипник C-8 BR 하축 후 베어링 (NTN 6205LB NR) 1 Шкив синхронизации C-9 GP для нижнего вала 하축 타이밍 풀리 1 Винт C-10 SC-A 하축 타이밍 풀리 고정 나사 A (SM L = 9) 1 Винт C-11 SC-A 하축 타이밍 풀리 고정 나사 B (SM L = 6) 3 Шарикоподшипник C-12 BR 하축 중 베어링 (NTN 6204LB NR) 1 Нижний вал C-13 GP (правый) 하축 (우) 1 Приводной червяк C-14 GP для масляного насоса 오일 펌프 구동 웜 1 Винт C-15 SC-A 오일 펌프 구동 웜 고정 나사 A (SM L = 9) 2 Винт C-16 SC-A 오일 펌프 구동 웜 고정 나사 B (SM L = 6) 2 Баланс C-17 GP для нижнего вала 하축 밸런스 1 Винт C-18 SC 하축 밸런스 고정 나사 (M4 P0.7, L7.8) 2 Шарикоподшипник C-19 BR 하축 전 베어링 (NTN 6004Z; 2 уплотнительных кольца) 1 Нижний вал C-20 AS (M) [Ass y] 하축 (중) (조) 1 Комплект C-20 -1 Нижний вал GP (M) 하축 (중) 1 C Пружинный штифт P-1230 스프링 핀 (호칭경 2, L = 6) 1 Винт C-21 SC-A 하축 (중) (조) 고정 나사 (SM L = 4.5) 2 Нижний вал C-22 GP (слева) 하축 (좌) 1 Пружинный штифт C-23 PN 하축 (좌) 스프링 핀 (호칭경 2, L = 6) 2 Заглушка C-24 GP 마개 1 C-25 GP Втулка нижнего вала 하축 붓싱 1 Рычаг предохранителя иглы C-26 GP 니들 가드 암 1 C Винт MC-7113 니들 가드 암 죔 나사 (M4 P0.7 L10) 1 Блок рычага предохранителя иглы C-28 GP 니들 가드 암 블록 1 C- 29 Приводной вал предохранителя иглы GP 니들 가드 구동축 1 Втулка предохранителя иглы C-30 GP (левая) 니들 가드 붓싱 (좌) 1 Втулка предохранителя иглы GP C-31 (правая) 니들 가드 붓싱 (우) 1 Втулка предохранителя иглы C-32 CL 니들 가드 구동축 카라 1 C SC-4517 Винт 니들 가드 구동축 카라 고정 나사 (M3 P0.5 L3) 1 Держатель предохранителя иглы C-34 GP (задний) 니들 가드 (후) 홀더 1 C Винт SC-4517 니들 가드 (후) 고정 나사 (M4 P0.7 L5) 2 Защитный кожух иглы C-36 GP (задний) 바늘 가드 (후) 1 C Винт SC-4113 바늘 가드 (후) 죔 나사 (M3 P0,5 L6) 1 Держатель иглы C-38 GP (передний) 가드 (전) 암 1 C Винт SC-4517 니들 가드 (전) 암 고정 나사 (M4 P0.7 L5) 1 Держатель предохранителя иглы C-40 GP (передний) 니들 가드 (전) 홀더 1 Втулка предохранителя иглы GP C-41 (передняя) 니들 가드 붓싱 (전) 1 C- 42 GP Иглодержатель (передний) 바늘 가드 (전) 1 C Винт SC-4517 바늘 가드 (전) 고정 나사 (M3 P0.5 L3) 1 Узел № 17
18 D Механизм натяжения петлителя 루퍼 실 채기 관계 18
19 Арт.№ Детали № Примечание Название деталей 품 명 Количество Применяемый период D-1 Кронштейн приемного вала петлителя GP 루퍼 실채 기축 브라켓 1 декабря Кронштейн приемного вала петлителя GP 루퍼 실채 기축 브라켓 1 D Винт SC-4113 루퍼 실채 기축 브라켓 죔 나사 (M6 P1.0 L10) 2 Штифт D-3 PN 루퍼 실채 기축 브라켓 기준 핀 (ф5 L10, A 형) 2 Штанга GP D-4 для крышки картера (передняя) 베드 전면 커버 고정 봉 1 D- 5 Упор для петли GP 실 안내 스토퍼 1 дек. Упор для петли GP 실 안내 스토퍼 1 винт D-6 SC 실 안내 스토퍼 죔 나사 (M4 P0.7, L = 7,8) 2 D-7 GP Крышка приемного устройства петлителя 루퍼 실 채기 커버 1 декабря GP Крышка приемного устройства петлителя 루퍼 실 채기 커버 1 D Винт SC-4113 루퍼 실 채기 커버 죔 나사 (M4 P0.7, L = 5) 2 D-9 AS Дополнительное натяжное устройство для игольной нити (задняя часть) 바늘 실 보조 장력 조절 장치 (조) 1 Комплект D-9-1 GP Держатель держателя игольной нити 바늘 실 보조 장력 조절 브라켓 1 D- 9-2 GP Опора стопорного диска игольной нити 바늘 실 보조 장력 조절 디스크 지지판 1 D-9-3 GP стопорный диск игольной нити 바늘 실 보조 장력 조절 디스크 1 D-9-4 GP Пружина стопора игольной нити 바늘 실 보조 장력 조절 스프링 1 винт D-9-5 SC для фиксатора игольной нити 바늘 실 보조 장력 조절 나사 1 винт D-10 SC 바늘 실 보조 장력 고정 나사 (M4 P0,7, L = 7,8) 1 Кулачок петлителя D-11 AS ( Ass y) 루 퍼캠 (조) 1 Set Dec AS Looper Cam (Ass y) 루 퍼캠 (조) 1 Set D-11-1 CL Looper Cam Collar 루 퍼캠 카라 1 Dec CL Looper Cam Collar 루 퍼캠 카라 1 D-11-2 Прокладка кулачка петлителя GP 루 퍼캠 스페이서 1 D-11-3 Кулачок петлителя 퍼캠 2 Винт D-12 SC 루 퍼캠 (조) 고정 나사 (M5 P0.8 L5) 2 Ошейник D-13 CL 루 퍼캠 (조) 스토퍼 카라 1 Винт D-14 SC B 루 퍼캠 (조) 스토퍼 카라 고정 나사 (SM, L3) 1 Ошейник D-18 CL 실채 기축 스토퍼 카라 2 Dec CL Хомут 실채 기축 스토퍼 카라 2 Винт D-19 SC 실채 기축 스토퍼 카라 고정 나사 (M5 P0.8 L5) 4 Ременный шкив D-20 GP (передний) 벨트 풀리 (전) 1 D Винт SC-4517 벨트 풀리 (전) 고정 나사 (M6 P1.0 L6) 2 D-22 GP Приемный вал нити петлителя 루퍼 실 채기 축 1 Dec GP Приемный вал нити петлителя 루퍼 실 채기 축 1 винт D-23 SC 루퍼 실 채기 축 오일 막이 나사 (M6 P1.0 L6) 1 Заглушка D-24 GP 루퍼 실 채기 축 마개 1 Крышка ремня D-25 GP (малая) 벨트 커버 (소) 1 дек D-26 SC Винт 벨트 커버 (소) 죔 나사 (M4 P0.7, L = 7,8) 2 Крышка ремня D-27 GP (Малая-левая) 벨트 커버 (소 – 좌) 1 Винт D-28 SC 벨트 커버 (소 – 좌) 죔 나사 (M4 P0,7, L = 7,8) 2 D-29 GP Крышка приемного вала 실 채기 축 커버 1 Винт D-30 SC 루퍼 실 채기 커버 죔 (M4 P0.7, L = 7,8) 2 D-31 GP Опора для петли нитепритягивателя петлителя 루퍼 실 채기 안내판 받침 1 винт D-32 SC 루퍼 실 채기 안내판 받침 나사 (M4 P0.7 L5) 1 пружинная шайба D-33 WS для наглазника 루퍼 실 채기 안내판 받침 접시 1 шайба D-34 WS 루퍼 실 채기 안내판 받침 평 와셔 (호칭 5) 1 Проушина с резьбой D-35 GP 실 안내 2 Винт D-36 SC 실 안내 죔 나사 (M3 P0.5 L5) 2 D Шайба W-7500 실 안내 평 와셔 (호칭 3) 2 D-38 GP Отливная пластина 마감 판 1 окт.D SC-4113 Винт 마감 판 죔 나사 (M3 P0.5 L5) 1 D-40 GP Кронштейн натяжного ролика 아이들러 브라켓 1 D SC-4113 Винт 아이들러 브라켓 죔 나사 A (M6 P0.8 L10) 1 D Винт MC-7113 아이들러 브라켓 죔 나사 B (M4 P0.7 L10) 1 D -43 Промежуточный вал GP 아이들러 축 1 Натяжной ролик D-44 GP 아이들러 1 Промежуточный подшипник D-45 BR 아이들러 베어링 (696ZZ) 1 19
Механизм натяжения петлителя 20 D 루퍼 실 채기 관계 20
21 Арт.№ Детали № Примечание Название деталей 품 명 Количество Применяемый период D C-1230 E-Ring для натяжного вала 아이들러 축 E-Ring (호칭 6) 1 D W-2516 Пружинная шайба для натяжного вала 아이들러 축 스프링 와셔 (호칭 6) 1 D-48 01S12S-306H Гайка натяжного вала 아이들러 축 죔 너트 (M6) 1 Подшипник D-49 BR 루 퍼실 채 기축 베어링 2 Dec
22 22 E Верхний механизм вала 상축 관계
23 Ref. № Детали № Примечание Название деталей 품 명 Кол-во E S-9570 Винт 마개 나사 (M6 P1.0, L = 16) 1 E R-9570 Стопор для шкива верхнего вала 상축 풀리 마개 1 E-3 GP Верхний вал Шкив 상축 풀리 1 E B-2507 Магнит для шкива верхнего вала 상축 풀리 자석 2 E-5 SC-A Винт 상축 풀리 고정 나사 (SM L = 6) 2 Шарикоподшипник E-6 BR 상축 후 베어링 (NSK 6204, 고무 패킹 ) 1 Подшипниковая втулка E-7 GP (правая) для верхнего вала 상축 후 베어링 붓싱 1 винт E-8 SC-A 상축 후 베어링 붓싱 나사 A (SM L = 9) 1 винт E-9 SC-A 상축 후 베어링 붓싱 고정 나사 B (SM L = 6) 1 Ремень ГРМ E-10 BE 상하 축 타이밍 벨트 (Unitta 220 XL 075) 1 Шкив ГРМ E-11 GP для верхнего вала 상축 타이밍 풀리 1 Винт E-12 SC-A 상축 타이밍 풀리 고정 나사 (SM L = 6) 4 Верхний вал E-13 GP (правый) 상축 (후) 1 Шарикоподшипник E-14 BR 상축 중 베어링 (NSK 6204, 고무 패킹) 1 Втулка подшипника E-15 GP (M) для верхнего вала 상축 중 베어링 붓싱 1 Винт E-16 SC-A 상축 중 베어링 붓싱 고정 나사 (SM L = 6) 4 Баланс E-17 GP для верхнего вала 상축 밸런스 1 Винт E-18 SC 상축 밸런스 고정 나사 (M4 P0.7, L = 7,8) 2 Верхний вал E-19 AS (F) 상축 (전) 1 Масляный фитиль E-20 GP 상축 (전) 유심 (ф3, L = 85) 1 Винт E-21 SC 상축 (전) 유심 마개 나사 (M4 P0.7, L = 4) 2 С-образное кольцо E-22 RI 상축 (전) C 형 멈춤 링 (호칭경 15) 1 Шарикоподшипник E-23 BR 상축 전 베어링 (NTN 6202LB) 2 E-24 Корпус GP для подшипника верхнего вала (F) 상축 전 베어링 하우징 1 винт E-25 SC-A 상축 전 베어링 하우징 고정 나사 A (SM L = 9) 1 винт E-26 SC-A 상축 전 베어링 하우징 고정 나사 B ( SM L = 4,5) 1 кулачок E-27 GP (ход игольной планки 33 мм) 링크 캠 (바늘대 스트로크 33 мм) 1 винт E-28 SC 링크 캠 고정 나사 (SM L = 15,5) 2 Соединительный стержень E-29 GP для приема Верхняя отвертка 실채 기축 구동 레버 연결 로드 1 Винт E-30 SC 구동 레버 연결 로드 고정 나사 A (SM, L = 13) 2 Винт E-31 SC 구동 레버 연결 로드 고정 나사 B 2 Направляющая E-32 GP для резьбонарезания Вал подъемного рычага 실채 기축 구동 레버 안내 1 Винт E-33 SC 구동 레버 안내 고정 나사 (SM, L = 7.5) 2 Приводной вал E-34 GP для натяжного вала 실 채기 구동축 1 Приводной рычаг E-35 GP для вала нитепритягивателя 실채 기축 구동 레버 1 Винт E-36 SC 실채 기축 구동 레버 고정 나사 (M6 P1.0, L = 14) 1 Шайба E-37 WS 실채 기축 구동 레버 와셔 (d = 5,5, D = 15, t = 1,8) 1 Прокладка E-38 GP для рычага привода нитепритягивателя 실채 기축 구동 레버 스페이서 1 E S-9570 Винт 실 채기 구동축 나사 (M5 P0,8, L = 12) 1 Кронштейн E-40 GP для рычага нитепритягивателя 실 채기 브라켓 1 E W-2700 Шайба 실 채기 브라켓 와셔 (D1 = 5,3, D2 = 10, t = 1) 1 винт E-42 SC 실 채기 브라켓 고정 나사 (M5 P0.8, L = 15) 1 E-43 GP Рычаг захвата игольной нити GP 바늘 실 실 채기 1 E-44 GP Рычаг захвата нити верхней крышки 장식 실 실 채기 1 Винт E-45 SC-A 실 채기 고정 나사 (SM, L = 7) 2 Сальник E-46 GP 실채 기축 전 붓싱 오일씰 1 Втулка E-47 GP (F) для вала нитепритягивателя 실채 기축 전 붓싱 1 Втулка GP E-48 (правая) для вала нитепритягивателя 실채 기축 후 붓싱 1 Узел No.23
24 F Механизм игловодителя 바늘대 관계 24
25 Арт. № Детали № Примечание Название деталей 품 명 Кол-во в сборе № F-1 Игловодный стержень AS 바늘대 (조) 1 комплект F-1-1 Втулка игловодителя GP 바늘대 삽입 붓싱 1 Нитка на игольном стержне F-2 GP 바늘 대실 채기 1 Винт приемной нити игловодителя F-3 SC 바늘 대실 채기 죔 나사 1 Держатель игловодителя F-4 GP 바늘대 잡이 1 Винт держателя игловодителя F-5 SC 바늘대 잡이 죔 나사 1 Иглодержатель F-6 GP 바늘 잡이 1 F-7 GP Ушко для резьбы верхней крышки 장식 실 아일렛 1 Игла F CROZ 바늘 3 Винт фиксации иглы F-9 SC 바늘 고정 나사 4 Соединительный стержень игольной планки F-10 AS (в сборе) 바늘대 연결 롯드 (조) 1 Комплект F -10-1 Шатун игольчатого стержня GP 바늘대 연결 롯드 1 Роликовый подшипник F-10-2 BR 바늘대 크랭크 롤러 베어링 (내경 8, 외경 11, 폭 13) 1 Штифт шатуна игольчатого стержня F-10-3 PN 바늘대 연결 롯드 핀 1 F-11 GP Игольчатый стержень Масляный фитиль шатунного стержня 바늘대 연결 롯드 핀 유심 1 F-12 WS Шайба шатуна игольного стержня 바늘대 연결 롯드 와셔 1 Направляющий блок игловодителя F-13 GP 바늘대 안내 블럭 1 Игла F-14 GP Направляющая держателя стержня 바늘대 잡이 안내 1 Направляющий винт держателя игловодителя F-15 SC 바늘대 잡이 안내 고정 나사 2 Направляющая губка держателя игловодителя F-16 GP 바늘대 잡이 안내 스폰지 1 F-18 AS Масляный бак под резьбой (в сборе) 밑실 오일 탱크 (조) 1Набор F-18 -1 Масляный бак под резьбой GP 밑실 오일 탱크 1 Винт масляного бака под резьбой F-19 SC 밑실 오일 탱크 죔 나사 1 F-20 GP Силиконовый смазочный войлок 실리콘 급유 휄트 1 F C-1230 Шланг масляного бака под резьбой 밑실 오일 탱크 호스 ф4 1 F-22 GP Масляный фитиль масляного бака под резьбой 밑실 오일 탱크 유심 1 F-23 GP Ниппель бака кремниевой смазки 실리콘 급유 탱크 니플 1 Кремниевый смазочный бак F-24 GP 실리콘 급유 탱크 1 Винт бака кремниевой смазки F-25 SC 실리콘 급유 탱크 죔 나사 2 Игольная пластина F-26 GP-3 Needle_4.8 мм 침판 -3 본침 _4,8 мм 1 дек Игольная пластина GP-3 Игла_4,8 мм 침판 -3 본침 _4,8 мм 1 Игольная пластина F-27 GP-3 Игла_5,6 мм 침판 -3 본침 _5,6 мм 1 декабря Игольная пластина GP- 3 Игла_5,6 мм 침판 -3 본침 _5,6 мм 1 Игольная пластина F-28 GP-3 Игла_6,4 мм 침판 -3 본침 _6,4 мм 1 дек Игольная пластина GP-3 Игла_6,4 мм 침판 -3 본침 _6,4 мм 1 F- 29 Винт SC 침판 죔 나사 (M3 P0.5 L5) 2 Втулка игольной планки F-30 GP (верхняя) 바늘대 상 붓싱 1 Втулка игольной планки F-31 GP (нижняя) 바늘대 하 붓싱 1 Масляный фитиль игольной планки F-32 GP Держатель 바늘대 유심 잡이 1 Масляный фитиль игольчатого стержня F-33 GP 바늘대 유심 1 F-34 GP Крышка масляного бака под резьбой 밑실 실리콘 급유 탱크 캡 1 штифт PN F-35 밑실 실리콘 급유 탱크 캡 핀 2 Винт F S-106L 바늘대 연결 롯드 핀 고정 나사 1 Держатель шланга F-37 GP 밑실 오일 탱크 호스 잡이 2 Шайба F-38 WS 실리콘 급유 탱크 와셔 2 Войлочная прижимная пластина F-39 GP 휄트 누름판 1 25
26 G Механизм прижимной лапки 누름 대 관계
27 Арт.№ Детали № Примечание Название деталей 품 명 Кол-во G-1 Винт регулировки давления AS [Ass y] 누름 대 압력 조절 나사 (조) 1Set G-1-1 SC Винт регулировки давления 압력 조절 나사 1 G- Направляющая 1-2 GP для винтовой пружины регулировки давления 누름 대 압력 조절 나사 스프링 가이드 1 Гайка G-2 SN для винта регулировки давления 누름 대 압력 조절 나사 너트 1 G-3 GP Пружина прижимной планки (L) 누름 대 스프링 (대) 1 Держатель G-4 GP для прижимной планки 누름 대 잡이 1 Винт G-5 SC 누름 대 잡이 고정 나사 (SM L = 8) 1 Направляющий блок G-6 GP для держателя прижимной планки 누름 대 잡이 안내 블럭 1 G-7 SC Винт 누름 대 잡이 안내 블록 고정 나사 (SM L = 16) 2 Пружина прижимной планки G-8 GP (S) 누름 대 스프링 (소) 1 Прижимная планка G-9 GP 누름 대 1 Защита пальцев G-10 GP 핑거 가 아드 1 Винт G-11 SC 핑거 가 아드 고정 나사 (M3 P0.5, L = 5) 1 Маслозащитное кольцо G-12 RI для прижимной планки 누름 대 오일 막이 링 1 Манжета G-13 CL для прижимной планки 누름 대 카라 1 Винт G-14 SC 누름 대 카라 고정 나사 (M4 P0.7 , L = 4) 2 G-17 GP Link для прижимной планки 누름 대 링크 1 Шарнирный винт G-18 GP для соединения прижимной планки 누름 대 링크 고정 단 나사 2 G-19 GP Рычаг подъемной тяги для прижимной планки 누름 대 올림 링크 레버 1 Пружинный штифт G-20 PN 무릎 올림 축 스프링 핀 (호칭경 4, L = 16) 1 Вал G-21 GP для подъема колен 무릎 올림 축 1 G-22 GP Колено соединительный шатун G-22 GP 무릎 올림 연결 크랭크 1 G-23 Винт SC 무릎 올림 축 연결 크랭크 고정 나사 (M5 P0.8, L = 15) 1 Хомут G-24 CL для вала подъема колена 무릎 올림 축 카라 1 Винт G-25 SC 무릎 올림 축 카라 고정 나사 (SM L = 5) 2 Пружина G-26 GP для подъема колена, соединительная рукоятка 무릎 올림 연결 크랭크 스프링 1 Соединение для подъема колена G-27 GP 무릎 올림 링크 1 Рычаг для подъема колена G-28 GP (неавтоматический.Триммер) 무릎 올림 레버 (비사 절용) 1 Шайба G-29 WS для коленного рычага 무릎 올림 레버 와셔 1 Винт G-30 SC 무릎 올림 레버 나사 (M6 P1.0, L = 10) 1 Пружина G-31 GP для рычага подъема колена 무릎 올림 레버 스프링 1 Петля подъема колена G-32 GP 무릎 올림 힌지 1 Стопорный штифт G-33 PN для пружины рычага подъема колена 무릎 올림 레버 스프링 스토퍼 핀 1 Стопор G-34 GP для подъемника колена 무릎 올림 스토퍼 1 винт G-35 SC 무릎 올림 스토퍼 고정 나사 (M6 P1.0, L = 10) 2 G C-7507 Гайка 무릎 올림 스토퍼 너트 (M5 P0.8, H = 4) 1 винт G-37 SC 무릎 올림 스토퍼 나사 (M5 P0.8, L = 25 (S = 25)) 1 G-38 AS Рычаг ослабления натяжения (Ass y) (неавтоматический. Триммер) 실 늦추기 레버 (조) (비사 절용) 1 G -38-1 Рычаг ослабления натяжения GP (неавтоматический.Триммер) 실 늦추기 레버 (비 사절) 1 Штифт рычага ослабления натяжения G-38-2 PN (неавтоматический. Триммер) 실 늦추기 레버 (비 사절) 핀 1 Винт G-39 SC 실 늦추기 레버 (조) (비 사절 ) 고정 나사 (M4 P0.7, L = 15) 1 вал ослабления натяжения G-40 GP (неавтоматический. Триммер) 실 늦추기 축 (비 사절) 1 пружина ослабления натяжения G-41 GP (неавтоматический. Триммер) 실 늦추기 스프링 (비 사절) 1 Втулка G-42 GP для прижимной планки 누름 대 붓싱 1 Сальник G-43 GP для втулки прижимной планки 누름 대 붓싱 오일씰 1 Втулка G-44 GP (F) для подъемного вала прижима 무릎 올림 축 전 붓싱 1 G-45 GP Втулка (R) для подъемного вала прижима 무릎 올림 축 후 붓싱 1 G-46 RI Уплотнительное кольцо для коленоподъемного вала (P7) 무릎 올림 축 O 링 1 G-47 AS мм Прижимная лапка ( Ass y) 노루발 (조) 1 Набор G-47-1 GP Прижимная лапка (нижняя) 노루발 (하) 1 G-47-2 GP прижимная лапка (верхняя) 노루발 (상) 1 G-47-3 GP прижимная лапка 보조 노루발 2 Пружина прижимной лапки G-47-4 GP (L) 노루발 스프링 (좌) 1 Пружина прижимной лапки G-47-5 GP (правая) 노루발 스프링 (우) 1 Направляющая G-47-6 GP для вспомогательной прижимной лапки Лапка 보조 노루발 가이드 2 Винт G-47-7 SC для направляющей вспомогательной лапки 보조 노루발 가이드 나사 4 Штифт G-47-8 PN для прижимной лапки 노루발 결합 힌지 핀 1 Узел No.27
28 G Механизм прижимной лапки 누름 대 관계
29 Арт. № Детали № Примечание Название деталей 품 명 Кол-во Винт G-47-9 SC для штифта 노루발 결합 힌지 핀 고정 나사 Стопорная гайка 1 G SN для прижимной лапки (верхняя) 노루발 (상) 스토퍼 너트 Стопорный винт 1 G SC для прижимной лапки (верхняя) 노루발 (상) 스토퍼 나사 1 G GP Направляющая покрытия (M) 커버링 가이드 (중) 1 G SC Винт для направляющей крышки (M) 커버링 가이드 (중) 고정 나사 1 G SC Винт для прижимной лапки 노루발 고정 나사 1 Узел № 29
30 H Разбрасывающий механизм 스프레더 관계
31 Арт.№ Детали № Примечание Название деталей 품 명 Кол-во Приводной вал распределителя H-1 GP 스프레더 구동축 1 Втулка H-2 GP (F) для ведущего вала распределителя 스프레더 구동축 전 부싱 1 Втулка H-3 GP (R) для распределителя Приводной вал 스프레더 구동축 후 부싱 1 Хомут H-4 CL для ведущего вала разбрасывателя 스프레더 구동축 카라 1 Винт H-5 SC 스프레더 구동축 카라 고정 나사 (SM, L = 5) 2 Рычаг регулировки разбрасывателя H-6 GP 스프레더 구동 조절 레버 1 Винт H-7 SC 스프레더 구동 조절 레버 고정 나사 (M6 P1.0, L = 14) 1 Штифт H-8 PN для регулировочного рычага 스프레더 구동 조절 레버 핀 1 Винт H-9 SC 스프레더 구동 조절 레버 핀 나사 (M4 P0 .7, L = 8) 1 H-10 WS Шайба для шатуна 스프레더 구동 커넥팅 로드 와셔 1 Стопорное кольцо H-11 RI 스프레더 구동 편심 캠 멈춤 링 (호칭 22 C 형) 1 Эксцентрический привод расширителя H-12 AS (зад. y) 스프레더 구동 편심 캠 (조) 1 комплект H-12-1 GP Шатун для ведущего вала разбрасывателя 스프레더 구동 커넥팅 로드 1 Подшипник H-12-2 BR 스프레더 구동 편심 캠 베어링 (KT222613) 1 Разбрасыватель H-12-3 GP Приводной эксцентрик 스프레더 구동 편심 캠 1 Винт H-13 SC-A 스프레더 구동 편심 캠 고정 나사 (SM, L = 6) 2 Шайба H-14 WS для регулировочного рычага 스프레더 구동 조절 레버 와셔 1 Гайка H-15 01S127S-306H 스프레더 구동 조절 레버 고정 너트 (M6 1.0) 1 качающийся рычаг H-16 GP для приводного вала разбрасывателя 스프레더 구동축 요동 암 1 винт H-17 SC 스프레더 구동축 요동 암 고정 나사 (M6 P1.0, L = 14) 1 качание H-18 PN для вала распределителя 스프레더 축 요동 핀 1 Распределительный вал H-19 GP 스프레더 축 1 Войлок H-20 GP для распределительного вала 스프레더 축 펠트 1 Втулка H-21 GP для распределительного вала 스프레더 축 부싱 1 Сальник H-22 GP для распределительного вала 스프레더 축 오일씰 1 H -23 WS Шайба для распределительного вала 스프레더 축 와셔 1 Хомут H-24 CL для распределительного вала 스프레더 축 카라 1 Винт H-25 SC 스프레더 축 카라 고정 나사 (M4 P0.7, L = 4) 2 Держатель распределителя H-26 GP 스프레더 잡이 1 H SC-7113 Винт 스프레더 잡이 고정 나사 (M4 P0.7, L = 12) 1 H-28 GP Разбрасыватель 스프레더 1 H SC-7113 Винт 스프레더 고정 나사 (M4 P0.7, L = 12) 1 Узел № 31
32 32 I Механизм привода петлителя 루퍼 구동 관계 A
33 Арт. № Детали № Примечание Название деталей 품 명 Кол-во Применяемый период I-1 Петлитель GP 루퍼 1 Винт MC-4517 루퍼 고정 나사 (M4 P0.7 L4) 1 Держатель петлителя I-3 GP 루퍼 잡이 1 Dec GP Петлитель Держатель 루퍼 잡이 1 Винт I-4 SC 루퍼 잡이 죔 나사 (SM, L9) 1 Прокладка I-5 GP для держателя петлителя 루퍼 잡이 스페이서 1 Уплотнительное кольцо RI I-6 루 퍼바 붓싱 오링 (P12: d = 11.8, W = 2,4) 1 Втулка стержня петлителя I-7 GP 루 퍼바 붓싱 Винт I-8 SC 루 퍼축 부싱 고정 나사 (M6 P1.0, L = 8) 1 Шайба I-9 WS для втулки вала петлителя 루 퍼축 부싱 와셔 1 Подвижное основание петлителя I-10 GP 루퍼 운동 베이스 1 Ползун I-11 GP для подвижного основания петлителя 루퍼 운동 슬라이드 블록 1 Винт I-12 SC 루퍼 운동 슬라이드 블록 고정 나사 (M4 P0.7, L = 6) 1 Держатель скользящего блока I-13 GP 루퍼 운동 슬라이드 블록 잡이 1 Прокладка скользящего блока I-14 GP 루퍼 운동 슬라이드 블록 잡이 스페이서 1 Упорная шайба I-15 WS для вала петлителя 루 퍼축 스러스트 와셔 1 Уплотнительная заглушка I-16 GP для вала петлителя 루 퍼축 마개 1 Вал петлителя I-17 GP 루 퍼축 1 Винт I-18 SC 루 퍼축 고정 나사 (SM, L = 10) 1 Втулка I-19 GP для направляющей вала петлителя 루 퍼축 가이드 부싱 1 Вал петлителя I-20 GP Направляющая 루 퍼축 가이드 1 Винт I-21 SC 루 퍼축 가이드 고정 나사 (M6 P1.0, L = 8) 1 Винт I-22 SC для подвижного основания петлителя 루퍼 운동 베이스 나사 1 Шайба I-23 WS для подвижного основания петлителя 루퍼 운동 베이스 와셔 2 I-24 AS Регулировочный штифт коромысла петлителя (в сборе) 루퍼 요동 조절 핀 (조) 1 Комплект I-24-1 PN Регулировочный штифт коромысла петлителя 루퍼 요동 조절 핀 1 Пружинный штифт I-24-2 PN 루퍼 요동 조절 핀 스프링 핀 (호칭경 1.6, L = 4) 1 I-25 AS Регулировка коромысла петлителя Эксцентрик (в сборе) 루퍼 요동 편심 캠 (조) 1 комплект I-25-1 GP Эксцентрик с регулировкой коромысла петлителя 루퍼 요동 편심 캠 1 Подшипник I-25-2 BR 루퍼 요동 편심 캠 베어링 (KT263013) 1 I-25-3 GP Соединительный стержень коромысла петлителя 루퍼 요동 커넥팅 로드 1 Винт I-26 SC-A 루퍼 요동 편심 캠 고정 나사 (SM, L = 6) 1 Гайка I C-7507 루퍼 운동 베이스 너트 (M5 P0.8) 1 I-28 AS Приводной вал петлителя (в сборе) 루퍼 구동축 (조) 1 Комплект I-28-1 Приводной вал петлителя GP 루퍼 구동축 1 I-28-2 GP Уплотнительная заглушка ведущего вала петлителя 루퍼 구동축 마개 2 I- 29 Упорная шайба WS 루퍼 구동축 스러스트 와셔 (GS1226) 3 Упорный подшипник I-30 BR 루퍼 구동축 스러스트 베어링 (AXK1226) 2 Рычаг качания петлителя I-31 AS (зад y) 루퍼 왕복 구동 레버 (조) 1 Комплект I-31-1 Рычаг качания петлителя GP 루퍼 왕복 구동 레버 1 I-31-2 Заглушка GP для рычага качания петлителя 루퍼 왕복 구동 레버 마개 1 Винт I-32 SC 루퍼 왕복 구동 레버 고정 나사 (M8 P1.25, L = 8) 2 I -33 Соединительный стержень петлителя GP 루퍼 왕복 구동 커넥팅 로드 1 Винт I-34 SC 루퍼 왕복 구동 커넥팅 로드 고정 나사 (SM, L = 14) 4 Направляющая I-35 GP для соединительного стержня петлителя 루퍼 왕복 구동 커넥팅 로드 가이드 1 I- 36 SC Винт 루퍼 왕복 구동 커넥팅 로드 가이드 고정 나사 (SM, L = 6.5) 2 Масляный разбрызгиватель I-37 GP 오일 분사 판 1 Шайба I C-3710 오일 분사 판 와셔 (d = 4,8, D = 8,4, t = 0,8) 2 Приводной рычаг петлителя I-39 GP 루퍼 왕복 구동 암 1 I- 40 SC Винт 루퍼 왕복 구동 암 고정 나사 (M6 P1.0, L = 14) 1 Втулка I-41 GP (F) для приводного вала петлителя 루퍼 구동축 전 붓싱 1 Масляное уплотнение I-42 GP 루퍼 구동축 전 붓싱 오일씰 1 I -43 Втулка GP (правая) для приводного вала петлителя 루퍼 구동축 후 붓싱 1 Масляное уплотнение I-44 GP 루퍼 구동축 후 붓싱 오일씰 1 33
34 J Механизм управления движением подачи 피드 조절 관계
35 Ref.№ Детали № Примечание Название деталей 품 명 Кол-во J-1 Эксцентриковый кулачок дифференциальной подачи AS (в сборе) 차동 이송 편심 캠 (조) 1 комплект J-1-1 Эксцентриковый кулачок GP для дифференциальной подачи 차동 이송 편심 캠 1 Дж Подшипник A-5050 차동 이송 편심 캠 베어링 (FWF) 2 Соединительный стержень подъема механизма подачи J-1-3 GP 피드 들대 연결 로드 1 Соединительный стержень J-1-4 GP для дифференциальной подачи 차동 이송 연결 로드 1 Винт J-2 SC 차동 이송 편심 캠 고정 나사 2 J-3 RI C кольцо 차동 이송 편심 C 링 (호칭경 25) 2 J-4 SC винт 들대 연결 로드 고정 나사 (M4 0,7 L = 5) 1 штекер J-5 PN для подключения дифференциальной подачи Шток 들대 연결 로드 핀 1 J-6 GP Рычаг для подъема механизма подачи 들대 레버 1 Винт J-7 SC-A 들대 레버 고정 나사 (SM) 2 Штифт J-8 PN для шатуна дифференциальной подачи 차동 이송 연결 로드 핀 2 J- 9 Тяга рычага GP (L) для дифференциальной подачи 차동 이송 레버 링크 (대) 1 Винт J-10 SC 차동 이송 연결 로드 핀 고정 나사 (M4 0.7 L = 5) 2 Рычаг (S) J-11 GP для дифференциальной подачи 차동 이송 레버 링크 (소) 1 Штифт J-12 PN для рычага вала дифференциальной подачи 차동 이 송축 레버 핀 1 J-13 WS Шайба для дифференциальной подачи Рычаг вала 차동 이 송축 레버 와셔 1 Винт J-14 SC 차동 이 송축 레버 핀 고정 나사 (M4 0,7 L = 8) 1 Рычаг J-15 GP для вала дифференциальной подачи 차동 이 송축 레버 1 Винт J-16 SC 차동 이 송축 레버 고정 나사 (M4 0,7 L = 12) 1 J-17 Управляющий кронштейн AS для дифференциальной подачи (Ass y) 차동 이송 조절 브라켓 (조) 1Set J-17-1 GP Control Bracket для дифференциальной подачи 차동 이송 조절 브라켓 1 J- 17-2 Штифт управляющего кронштейна PN для дифференциальной подачи 차동 이송 조절 브라켓 핀 1 Контакт J-18 PN для звена управления 조절 링크 핀 1 Винт J-19 SC-A 차동 이송 조절 브라켓 고정 나사 A (SM) 2 J-20 SC Винт 차동 이송 조절 브라켓 고정 나사 B (M4 0.7 L = 5) 1 Направляющая J-21 GP для шатуна дифференциальной подачи 차동 이송 연결 로드 가이드 1 Пружина J-22 GP для кронштейна управления дифференциальной подачей 차동 이송 조절 브라켓 스프링 1 Штифт J-23 PN 차동 이송 연결 브라켓 스프링 핀 1 J-24 GP Control Link для дифференциальной подачи 차동 이송 조절 링크 1 Регулирующая гайка J-25 AS для дифференциальной подачи (Ass y) 차동 이송 조절 너트 (조) 1Set J-25-1 SN Control Nut для дифференциальной подачи 차동 이송 조절 너트 1 Пружинный штифт J-25-2 PN 차동 이송 조절 너트 스프링 핀 (호칭경 2, L = 5) 1 Регулирующий винт J-26 SC для дифференциальной подачи 차동 이송 조절 나사 1 J-27 PN стопорный штифт для управления дифференциальной подачей 차동 이송 조절 스토퍼 핀 1 J-28 GP Ручка управления дифференциальной подачей 차동 이송 조절 손잡이 1 Винт J-29 SC 차동 이송 조절 스토퍼 핀 고정 나사 (M4 0.7 L = 4) 1 Втулка J-30 GP для вала рычага управления подачей 이송 조절 레버 축 붓싱 1 Уплотнительное кольцо J R-1230 (P16) 차동 이송 조절 레버 축 붓싱 O 링 1 Масляное уплотнение J-32 GP 차동 이송 조절 레버 축 붓싱 오일씰 1 вал J-33 GP для рычага управления основной подачей 주 이송 조절 레버 축 1 Рычаг управления J-34 GP для дифференциальной подачи 차동 이송 조절 레버 1 винт J-35 SC 차동 이송 조절 레버 죔 나사 (M4 0,7 L = 8) 1 дисковая пружинная шайба J-36 WS для рычага управления 조절 레버 접시 스프링 와셔 1 гайка J-37 SN для рычага управления 조절 레버 고정 너트 1 винт J-38 SC для рычага управления 조절 레버 고정 나사 1 стопор J-39 GP для рычага управления 조절 레버 스토퍼 1 J SW-1211 Шайба 조절 레버 스토퍼 와셔 1 J SW-3115 Пружинная шайба 조절 레버 스토퍼 스프링 와셔 1 Винт J-42 SC 조절 레버 스토퍼 고정 나사 (M5 0.8 L = 8) 1 проставка J-43 GP для градуировки 눈금판 스페이서 2 J-44 SC Scerw для градуировки 눈금판 고정 나사 (M4 P0.7 L15.5) 2 градации подачи J-45 GP 이송 눈금판 1 Втулка J-46 GP для управления дифференциальной подачей 차동 이송 조절 붓싱 1 J-47 RI O Ring (P12) 차동 이송 조절 손잡이 O 링 1 Винт J-48 SC 차동 이송 조절 손잡이 고정 나사 (M4 0,7 L = 4) 1 J-49 SC-A Винт 차동 이송 조절 레버 축 붓싱 고정 나사 (SM, L = 4,5) 1 J R-1600 Уплотнительное кольцо 주 이송 조절 레버 O 링 (P7) 1 Узел № 35
36 K Механизм привода подачи 피이드 구동 관계
37 Арт.№ Детали № Примечание Название деталей 품 명 Количество Применяемый период K-1 GP Вал подъемника (задний) 피드 들대 축 (후) 1 K-2 GP Felt 피드 들대 축 (후) 휄트 (ф2 L2) 4 K -3 Масляный фитиль GP 피드 들대 축 (후) 유심 (2 165 мм) 1 Уплотнительная заглушка K-4 GP 피드 들대 축 (후) 마개 1 Подъемная втулка подающей штанги K-5 GP (задняя левая) 피드 바 들대 붓싱 (후 – 좌) 1 Подъемная втулка подающей штанги K-6 GP (задняя правая) 피드 바 들대 붓싱 (후 – 우) 1 Манжета K-7 CL 피드 들대 축 (후) 카라 2 K SC-7113 Винт 피드 들대 축 (후 ) 카라 죔 나사 (M3 P0.5 L8) 2 K-9 GP Рычаг подъема механизма подачи (правый) 피드 들 대 레버 (우) 1 K MC-7113 Винт 피드 들 대 레버 (우) 죔 나사 (M4 P0.7 L10 ) 2 K C-1230 E-Ring E-Ring (호칭 4) 1 Соединительное звено подъема механизма подачи K-12 GP (справа) 피드 들 대 연결 링크 (우) 1 Вал подъема механизма подачи K-13 GP 피드 들 대축 1 Dec GP Вал подъемника механизма подачи 피드 들 대축 1 K-14 PN Соединительный штифт подъемника механизма подачи (передний) 피드 들 대 연결 링크 핀 (전) 1 K Винт MC-4517 피드 들 대 연결 링크 핀 (전) 고정 나사 (M4 P0.7 L4) 1 Втулка подающей штанги K-16 GP (большая правая) 피드 바 붓싱 (대 – 우) 1 Dec Втулка подающей штанги GP (большая правая) 피드 바 붓싱 (대 – 우) 1 штанга подающей штанги K-17 GP Подъемная втулка (большая, левая) 피드 바 들대 붓싱 (대 – 좌) 1 Соединительное звено подъемного механизма подачи K-18 (слева) 피드 들 대 연결 링크 (좌) 1 февраля Штифт соединительного звена подъемного механизма подачи K-19 GP (левый) 피드 들 대 연결 링크 핀 (좌) 1 K Винт SC-4517 피드 들 대 연결 링크 핀 (좌) 죔 나사 (M3 P0.5 L3) 1 Рычаг подъема механизма подачи K-21 GP (слева) 피드 들 대 레버 (좌 ) 1 K MC-7113 Винт 피드 들 대 레버 (우) 죔 나사 (M4 P0.7 L10) 2 K-23 CL Хомут 피드 들 대 레버 (좌) 카라 2 K SC-7113 Винт 피드 들 대 레버 (좌) 카라 죔 나사 (M3 P0.5 L8) 2 Вал подъема механизма подачи K-25 GP (передний) 피드 들대 축 (전) 1 K-26 GP Felt 피드 들대 축 (전) 휄트 (ф2 L2) 4 Масло K-27 GP Фитиль 피드 들대 축 (전) 유심 (2 165 мм) 1 Уплотнительная заглушка K-28 GP 피드 들대 축 (전) 마개 1 Подъемная втулка подающей штанги K-29 GP (передняя правая) 피드 바 들대 붓싱 (전 – 우) 1 Подъемная втулка подающего стержня K-30 GP (передняя левая) 피드 바 들대 붓싱 (전 – 좌) 1 Вал коромысла механизма подачи K-31 GP (левый) 피드 밀대 축 (좌) 1 K-32 GP Felt 피드 밀대 축 (좌 ) 휄트 (ф2 L2) 3 Масляный фитиль K-33 GP 피드 밀대 축 (좌) 유심 (2 260 мм) 1 Уплотнительная заглушка K-34 GP 피드 밀대 축 (좌) 마개 2 Втулка коромысла механизма подачи K-35 GP (левая) 피드 밀대 붓싱 (좌) 1 Втулка коромысла K-36 GP g (справа) 피드 밀대 붓싱 (우) 1 K-37 CL Хомут 피드 밀대 축 (좌) 카라 2 K SC-7113 Винт 피드 밀대 축 (좌) 카라 죔 나사 (M3 P0.5 L8) 2 Рычаг коромысла подачи K-39 GP (задний) 피드 밀대 레버 (후) 1 Винт K-40 SC 피드 밀대 레버 (후) 죔 나사 (M4 P0.7 L7.8) 1 Коромысло механизма подачи K-41 GP Соединительное звено 피드 밀대 연결 링크 1 K Винт SC-4517 피드 들 대 연결 링크 죔 나사 (M3 P0.5 L3) 1 K-43 PN Соединительный штифт коромысла механизма подачи 피드 밀대 연결 링크 핀 1 Вал коромысла механизма подачи GP K-44 ( Справа) 피드 밀대 축 (우) 1 Втулка подающего стержня K-45 GP (большая правая) 피드 바 붓싱 (대 – 우) 1 Втулка коромысла механизма подачи K-46 GP (большая левая) 피드 밀대 붓싱 (대 – 좌) 1 Рычаг коромысла основной подачи K-47 GP 주 이송 밀대 레버 1 Винт K-48 SC 주 이송 밀대 레버 고정 나사 (M4 P0.7 L6) 1 Приводной соединительный штифт K-49 PN 구동 연결 핀 1 K Винт MC-7113 구동 연결 핀 죔 나사 (M4 P0.7 L10) 1 K-51 GP Соединение привода главной подающей штанги 주 이송 구동 연결 링크 1 K-52 PN Соединительный штифт главной подающей штанги 주 톱니 받침 연결 링크 핀 1 Винт K-53 SC 주 이송 구동 연결 링크 나사 (M5 P0 .8 L14) 1 Дифференциальная штанга подачи K-54 GP 차동 이송 톱니 받침 1 Основная штанга подачи K-55 GP 주 이송 톱니 받침 1 Блок подъема механизма подачи K-56 GP 피드 들 대 블록 2 37
38 K Механизм привода подачи 피드 구동 관계
39 Арт. № Детали № Примечание Название деталей 품 명 Кол-во Применяемый период K-57 GP Зубчатая рейка дифференциала подачи 차동 톱니 (4.8 мм) 1 штекер дифференциала подачи GP 차동 톱니 (5,6 / 6,4 мм) 1 Винт SC-7113 K 차동 톱니 죔 나사 (M3 P0,5 L8) 1 Направляющая штанги подачи GP K-59 피드 바 가이드 1 Винт SC-4113 K 바 가이드 죔 나사 (M3 P0.7 L10) 2 Пластина подающей штанги K-61 GP 피드 바 판 1 Винт K-62 SC 피드 바 판 죔 나사 (M4 P0.7, L = 5) 1 K-63 GP Основная подача Собачка 주 이송 톱니 (4,8 мм) 1 основная зубчатая рейка GP 주 이송 톱니 (5,6 / 6,4 мм) 1 винт SC-7113 K 주 이송 톱니 죔 나사 (M3 P0,5 L8) 1 соединение привода штанги дифференциала подачи K-65 GP 차동 이송 구동 연결 링크 1 штифт соединительного звена главной подающей штанги K-66 PN 주 톱니 받침 연결 링크 핀 1 винт SC K-67 톱니 받침 연결 링크 핀 죔 나사 (M5 P0.8 L14) 1 Регулировочный штифт дифференциала подачи K-68 PN 차동 이송 조절 핀 1 Шайба K-69 WS 차동 이송 조절 핀 와셔 (내경 ф3.6, 외경 ф10, 두께 0,9) 1 K Винт SC-T121 차동 이송 조절 핀 나사 (SM, L6) 1 Рычаг коромысла дифференциала подачи K-71 GP 차동 이송 밀대 레버 1 Винт K-72 SC 차동 이송 밀대 레버 죔 나사 (M4 P0.7, L = 6) 1 Корпус подшипника K-73 GP 베어링 하우징 1 Подшипник K-74 BR 베어링 하우징 베어링 (688ZZ, NSK) 1 Муфта K-75 CL 피드 들 대 축 카라 1 Dec K-76 SC Винт (11/64 n = 40, L5) 죔 나사 1 39
40 L Смазка Механизм 급유 관계 40
41 Арт.№ Детали № Примечание Название деталей 품 명 Кол-во Срок эксплуатации Масляный насос L-1 AS (в сборе) 오일 펌프 (조) 1 комплект L-1-1 GP Вал масляного насоса 오일 펌프 축 1 L-1-2 GP Корпус масляного насоса (U) 오일 펌프 몸체 (상) 1 L-1-3 Корпус масляного насоса GP (M) 오일 펌프 몸체 (중) 1 L-1-4 Корпус масляного насоса GP (L) 오일 펌프 몸체 (하) 1 Шестерня масляного насоса L-1-5 GP 오일 펌프 기어 3 Шестерня масляного насоса L-1-6 GP 오일 펌프 피니언 3 L-1-7 Крышка масляного насоса GP 오일 펌프 커버 1 Кронштейн сетки масляного насоса L-1-8 GP 오일 펌프 망 브라켓 1 L-1-9 GP Масляный насос, проволочная сетка 오일 펌프 망 1 винт L-1-10 SC (M4 P0.7 L40) 오일 펌프 망 죔 나사 (B) 2 винт L-1-11 SC ( M4 P0.7 L25) 오일 펌프 망 죔 나사 (A) 2 L-1-12 Всасывающая труба общего назначения (нижняя) 오일 환류 파이프 하 2 L-2 22S026S-306H Винт кронштейна масляного насоса 오일 펌프 브라켓 죔 나사 2 L-3 Червячный привод масляного насоса GP 오일 펌프 구동 웜기어 1 L-4 Винт червячной шестерни масляного насоса SC 오일 펌프 웜기어 고정 나사 2 л C-5700 Ниппель масляного насоса 오일 펌프 니플 2 L-6 Соединение масляного шланга GP A 오일 호스 조인트 A 2 Соединение масляного шланга L-7 GP B 오일 호스 조인트 B 3 Соединительный винт трубки L-8 SC 호스 연결 나사 4 Винт масляной трубки L-10 SC 오일 급유 파이프 죔 나사 1 L-11 GP Масляный ниппель нижнего вала 하축 급유 니플 1 Всасывающая труба L-12 GP 흡입 파이프 1 L-13 GP Всасывающая труба, верхняя часть 오일 환류 파이프 상 1 Резина держателя масляной трубки L-14 GP 오일 파이프 잡이 고무 Войлок 1 всасывающая труба рычага L-15 GP 암환 류 파이프 휄트 1 Кронштейн маслоприемника L-16 GP 오일 받이 브라켓 1 L-17 GP Масляная труба верхнего вала 상축 오일 파이프 1 L-18 SN Гайка маслопровода верхнего вала 상축 오일 파이프 너트 1 L-19 RI Уплотнительное кольцо маслопровода верхнего вала 상축 오일 파이프 O 링 1 Масляная втулка верхнего вала L-20 GP 상축 오일 붓싱 1 апр L-21 Винт кронштейна масляного ресивера SC 오일 받이 브라켓 고정 나사 2 Масляный фильтр L-22 GP 오일 필터 1 L-23 Втулка масляного фильтра GP 오일 필터 붓싱 1 L-24 RI Уплотнительное кольцо масляного фильтра 오일 필터 O 링 (P41) 1 L-25 Крышка масляного фильтра GP 오일 필터 커버 1 Винт крышки масляного фильтра L-26 SC 오일 필터 커버 죔 나사 3 L-27 Масляный манометр GP 오일 게이지 1 Крышка станины L-28 GP 베드 커버 1 Винт крышки станины L-29 SC 베드 커버 죔 나사 3 Держатель масляного шланга L-30 GP 오일 호스 잡이 1 Винт держателя масляного шланга L-31 SC 오일 호스 잡이 죔 나사 1 Держатель масляного шланга L-32 GP (M) 오일 호스 잡이 (중) 10 L-33 GP Масляный шланг ф4 오일 호스 ф4 1 Пружинный штифт L-34 PN 오일 펌프 웜기어 스프링 핀 1 Уплотнительная заглушка L-35 GP 실린더 누유 마개 2 L-36 GP Felt 실린더 급유 펠트 A () 1 L-37 GP Felt 실린더 급유 펠트 B () 1 L-38 GP Цилиндр Фетр 실린더 휄트 1 л SC-8118 Винт 실린더 휄트 죔 나사 (M3 P0.5 L3) 2 Трубка L-40 GP 급유 파이프 1 Масляный фитиль L-41 GP 환류 유심 (500 мм) 1 Фетр L-42 GP 실린더 급유 펠트 () 1 Зажим для масляного фитиля L-43 GP (короткий) 오일 심지 누름판 (단 ) 1 Винт L-44 SC 오일 심지 누름판 (단) 죔 나사 (M2.5 P0.45 L3) 1 Зажим масляного фитиля L-45 GP (длинный) 오일 심지 누름판 (장) 1 Винт L-46 SC 오일 심지 누름판 (장) 죔 나사 (M2 P0.4 L6) 2 41
42 Смазочный механизм 급유 42
43 Поз. № Детали № Примечание Название деталей 품 명 Кол-во L-47 GP Блок регулятора масла B 오일 조절기 블럭 B 1 Ниппель L-48 GP 니플 2 л Резиновый колпачок R-1230 고무 마개 1 Ниппель L-50 GP 니플 2 л -51 Штифт PN 2 L-52 SC Винт 오일 조정 나사 1 L-53 RI Уплотнительное кольцо O- 링 1 Узел.43
44 M Механизм стойки для резьбы 실패 꽂이 관계
45 Арт. № Детали № Примечание Название деталей 품 명 Кол-во M-1 Подставка для резьбы AS (в сборе) 실패 꽂이 (조) 1 комплект M-2 GP Держатель для суб-стержня нитенаправителя 실패 꽂이 보조 가이드 잡이 1 M-3 SC Винт 실패 꽂이 보조 가이드 잡이 고정 나사 A (M4 P0.7, L = 20) 1 M SC-7113 Винт 실패 꽂이 보조 가이드 잡이 고정 나사 B (M4 P0.7, L = 12) 1 Гайка M-5 SN 실패 꽂이 보조 가이드 잡이 고정 너트 (M4 P0.7) 2 Штанга нитенаправителя M-6 GP 실패 꽂이 보조 가이드 1 Держатель M-7 GP для штанги нитенаправителя 실패 꽂이 가이드 잡이 1 M Винт SC-7113 실패 꽂이 가이드 잡이 고정 나사 (M4 P0.7, L = 12) 2 Гайка M-9 SN 실패 꽂이 가이드 잡이 고정 너트 (M4 P0.7) 2 Направляющая планка M-10 GP 실패 꽂이 가이드 1 Узел № 45
46 N Принадлежности Механизм 액세서리 관계 46
47 Арт. № Детали № Примечание Название деталей 품 명 Кол-во N-1 Крышка ремня GP (верхняя) 벨트 커버 (상) 1 Винт N-2 SC 벨트 커버 (상) 고정 나사 (M6 P1.0, L = 48, s = 12) 2 N-3 GP Крышка ремня (нижняя) 벨트 커버 (하) 1 N Конический винт S-3400 벨트 커버 (하) 고정 나사 (ф4.1 P1.8, L = 19.7) 3 N-5 GP Резиновая подушка масляного резервуара 오일 팬 고무 받침 4 Винт N-6 SC для резиновой подушки масляного резервуара (L) 오일 팬 고무 받침 고정 나사 (대) 4 N-7 WS Шайба для опорной балки станины 오일 팬 고무 받침 고정 나사 (대) 와셔 (호칭 8, 소형 원) 8 N SW-4115 Пружинная шайба 오일 팬 고무 받침 고정 나사 (대) 스프링 와셔 (호칭 8) 4 N-9 Гайка SN 오일 팬 고무 받침 고정 나사 (대) 너트 (M8 P1.25, H = 5) 4 Винт N-10 SC для резиновой подушки (S) масляного резервуара 오일 팬 고무 받침 고정 나사 (소) 4 N-11 GP Bed Support Bar 베드 지지대 2 Винт N-12 SC 베드 지지대 고정 나사 ( M8 P1.25, L = 45) 4 N-13 WS Шайба для опоры станины 베드 지지대 고정 와셔 8 Резиновая шайба N-14 WS для опоры станины 베드 지지대 고무 와셔 4 N-15 GP Резиновая подушка для опоры станины 베드 지지대 쿠션 고무 4 N-16 SN Гайка для резиновой подушки опоры станины 베드 지지대 고정 너트 4 N-17 GP Направляющая для педальной цепи 발판 체인 안내 1 Винт N-18 SC 발판 체인 안내 고정 나사 (SM L = 10) 2 N -19 Педаль AS для прижимной лапки (задняя / неавтоматическая.Триммер) 누름 대 올리기 발판 (조 / 비사 절용) 1 комплект N-20 91S016S-306H Цепь 체인 1 N-21 91S017S-306H S / образный крючок S 자 고리 2 N Сумка для принадлежностей C-1230 액세서리 백 1 N Винт C-1230 Отвертка (L) 드라이버 (대) 1 N Отвертка C-1230 (M) 드라이버 (중) 1 N Отвертка C-1230 (S) 드라이버 (소) 1 Отвертка N-26 GP для игл 바늘 드라이버 1 N C -2700 Шестигранный ключ типа L (2 мм) L 자 렌치 (2 мм) 1 Н Шестигранный ключ C-2700 L-типа (2,5 мм) L 자 렌치 (2,5 мм) 1 Н Шестигранный ключ C-2700 L-типа (3 мм) L 자 렌치 (3 мм) 1 N C-3800 Шестигранный ключ L-типа (4 мм) L 자 렌치 (4 мм) 1 N Масленка C-1230 오일 주 유통 1 баллон с маслом GP N-32 오일 1 N Пинцет с резьбой A-300G 핀셋 1 игла N-34 GP 바늘 (UY 128 GAS # 10) 5 N C-2700 крышка головки 미싱 커버 1 упаковочная коробка N-36 GP 포장 박스 1 коробка из пенопласта N-37 GP 스티로폼 박스 1 коробка для принадлежностей N-38 GP 액세서리 박스 1 Узел No.47
Механизм обрезки резьбы 48 O 1 사절 관계
49 Арт. № Детали № Примечание Название деталей 품 명 Кол-во O-1 Рычаг подъема колен GP (Авто. Триммер) 무릎 올림 레버 (사절 용) 1 Рычаг ослабления натяжения O-2 GP 실 늦추기 레버 1 Винт O-3 SC 실 늦추기 레버 고정 나사 (M4 P0.7, L = 15) 1 Воздушная трубка O-4 05A039S-811H 스피드 콘트롤러 에어 튜브 (ф4, L = 150) 1 Кронштейн O-5 GP для регулятора скорости 스피드 콘트롤러 브라켓 1 O- 6 49A001S-811H Регулятор скорости 스피드 (AS 1000F) 1 Винт O-7 SC 스피드 콘트롤러 고정 나사 (M3 P0.5, L = 12,5) 2 Воздушная трубка O-8 05A039S-811H 에어 와이퍼 에어 튜브 (ф4, L = 150) 1 Опорная пластина O-9 GP для очистителя воздуха 에어 와이퍼 지지판 1 Шайба O-10 WS для опорной пластины очистителя воздуха 에어 와이퍼 지지판 와셔 2 O SC-4113 Винт 에어 와이퍼 지지판 고정 나사 (M4 P0.7, L = 8) 2 O-12 AS Air Wiper (Ass y) 에어 와이퍼 (조) 1 Компл. O-12-1 GP Air Wiper Труба 에어 와이퍼 파이프 1 Кронштейн очистителя воздуха O-12-2 GP 에어 와이퍼 브라켓 1 Шайба O-13 WS для очистителя воздуха 에어 와이퍼 와셔 2 O SC-4113 Винт 에어 와이퍼 고정 나사 (M4 P0.7, L = 8) 2 Вал ослабления натяжения O-15 GP 실 늦추기 구동축 1 Труба с проушиной с резьбой O-16 GP 실 안내 파이프 2 Направляющая O-17 GP для штанги отвода резьбы 실 늦추기 봉 가이드 1 Винт O-18 SC 실 늦추기 봉 가이드 고정 나사 ( M4 P0.7, L = 4,8) 2 O-19 GP Отводная штанга для резьбы 실 늦추기 봉 1 O-20 GP Противооткатная пружина для отрывной штанги 늦추기 봉 흔들림 방지 스프링 1 O-21 CL Втулка для вытягивания резьбы выкл. штанга 실 늦추기 봉 카라 1 Винт O-22 SC 실 늦추기 봉 카라 고정 나사 (SM, L = 4,5) 1 Держатель крючка для снятия резьбы O-23 AS A (Ass y) 실 늦추기 고리 잡이 A (조) 3 Set O-23-1 Держатель крючка для снятия нити GP A 실 늦추기 고리 잡이 A 3 O-23-2 Крюк для снятия резьбы GP 실 늦추기 고리 3 O-24 Держатель крючка для снятия резьбы AS B (задняя часть) 실 늦추기 고리 잡이 B (조) 2Set O-24-1 Держатель крюка для снятия резьбы GP B 실 늦추기 고리 잡이 B 2 Крюк для снятия резьбы GP O-24-2 실 늦추기 고리 4 Винт O-25 SC 실 늦추기 고리 잡이 고정 나사 (SM, L = 3) 5 Держатель стержня для снятия резьбы GP O-26 실 늦추기 봉 잡이 1 Винт O-27 SC 실 늦추기 봉 고정 나사 (SM, L = 4.5) 1 Рычаг отвода резьбы O-28 GP 실 늦추기 구동 레버 1 Стопорное кольцо O-29 RI 실 늦추기 봉 잡이 고정 멈춤 링 (호칭경 4 E 형) 1 Рулонный штифт O-30 PN 실 늦추기 구동 레버 고정 핀 ( 호칭경 4 Пружинный штифт, L = 16) 1 Эксцентрик отрыва резьбы GP O-31 실 늦추기 구동 편심 캠 1 O-32 GP Противоповоротная пружина для сепаратора натяжного диска 실 조절 장치 접시 열림 흔들림 방지 스프링 1 O-33 Винт SC 실 늦추기 구동 편심 캠 고정 나사 (SM, L = 13) 1 Опора натяжной стойки O-34 GP 실 조절 장치 베이스 1 Сепаратор натяжной шайбы O-35 GP 실 조절 장치 접시 열림 판 1 Винт O-36 SC 실 조절 장치 베이스 고정 나사 (M4 P0.7, L = 7.8) 2 O SE55 Syncro. Датчик 싱크로 센서 1 O-38 SC Винт 싱크로 고정 나사 (M3 P0.5, L = 7) 2 Кронштейн датчика O-39 GP 싱크로 브라켓 1 O SC-4113 Винт 싱크로 브라켓 고정 나사 (M4 P0.7, L = 8) 2 Шайба O-41 WS 싱크로 브라켓 와셔 (호칭경 4) 2 Сборка № 49
Станки металлообрабатывающие. Общая информация. Общие сведения о металлорежущих станках
Общие сведения о резке металла Резка металла – это процесс удаления металлического слоя в виде стружки с помощью режущего инструмента с поверхности деталей с целью получения заданной геометрической формы, точности размеров, относительного положения и шероховатости поверхности детали. .Для выполнения процесса резания необходимо, чтобы: – материал инструмента был тверже обрабатываемого материала; – Инструмент имел специфическую форму клина; – Заготовка и инструмент совершили относительные движения.
Предприятия Приднестровской Молдавской Республики с использованием металлорежущего оборудования НП ЗАО Электромаш ОАО Литмаш ЗАО БМЗ ЗАО Молдавизолит ОАО ММЗ ЗАО Молдавкабель НПЦ Прибор ЗАО МГЭС
Основные узлы станка Главный привод (1) станка передает движение инструменту или заготовке для выполнения процесса резания с соответствующей скоростью.В подавляющем большинстве станков главный привод сообщает вращательное движение шпинделю, в котором закреплен режущий инструмент или заготовка. Опорная система (2) машины состоит из последовательного набора взаимосвязанных основных частей. Соединения могут быть фиксированными (шарниры) или подвижными (направляющие). Несущая система обеспечивает правильное взаимное расположение режущего инструмента и заготовок под действием силовых и температурных факторов. Привод подачи (3) необходим для перемещения инструмента относительно заготовки (или наоборот) для формирования обработанной поверхности.В подавляющем большинстве станков привод подачи сообщает станку линейное движение. Любую пространственную траекторию можно реализовать, комбинируя несколько прямолинейных, а иногда и вращательных движений.
Станина Основная часть станка, на которой установлены и закреплены все ее детали и узлы, относительно которой ориентируются и перемещаются подвижные части и механизмы. Основное требование к станине – долгосрочное обеспечение правильного взаимного положения узлов и деталей, установленных на ней, при всех предусмотренных режимах работы машины в нормальных условиях эксплуатации.Опорными поверхностями станины являются ее направляющие, на которых устанавливаются детали и узлы станка. Эти детали и узлы могут перемещаться по направляющим станины или жестко соединяться с ней. Направляющие кровати бывают различной формы.
Направляющие являются наиболее важной частью станины и используются для обеспечения прямолинейного или кругового движения инструмента или обрабатываемой детали и связанных узлов станка. Направляющие скольжения и качения с промежуточными телами качения (шариками или роликами) широко используются в станках.Направляющие закрываются, когда подвижный блок станка имеет одну степень свободы, и открываются. Основные формы направляющих скольжения: а – плоские; б – призматический; в – в виде ласточкина хвоста; г – цилиндрический (стержень)
Материалы станины – серый чугун марок СЧ 15 – СЧ 20 При изготовлении станины в них могут возникать остаточные напряжения, приводящие к потере исходной точности. Использование серого чугуна также позволяет исключить коробление станины из-за старения. В основном используются 2 метода старения: 1.Натуральный – длительное хранение готового каркаса в естественных условиях (на открытом воздухе) 2-3 года; 1. 2 термообработка – выдержка слоя в специальных печах при температуре 200 … 300 0 С в течение 8 … 20 часов. 2. Сталь углеродистая нормального качества – ст. 3, ст. 4. Станины из углеродистой стали изготавливаются методом сварки и имеют меньший вес по сравнению с чугунными при такой же жесткости. 3. Бетон – выбран из-за его высоких демпфирующих свойств (способности гасить вибрации) и более высокой (по сравнению с чугуном) тепловой инерции, что снижает чувствительность слоя к колебаниям температуры.Однако для обеспечения высокой жесткости машины стенки бетонных лож значительно утолщены; Кроме того, стойки необходимо защищать от влаги и масел, чтобы избежать изменения объема бетона. 4. В редких случаях станины тяжелых станков выполняются из железобетона.
Узел шпинделя Требования к узлам шпинделя. Одним из основных узлов, которые во многом определяют параметры точности станка и производительность обработки, является шпиндельный узел (ШУ).Это связано с высокими требованиями к ШУ: к точности вращения, виброустойчивости, частоте вращения шпинделя, к несущей способности подшипников шпинделя, их долговечности и допустимому нагреву. Точность вращения шпинделей металлорежущих станков определяется стандартами в зависимости от типа, класса точности и назначения станка, а для специальных и специализированных станков – техническими требованиями. Жесткость шпинделя устанавливается стандартами жесткости для соответствующего типа станка.Если их нет, то допустимый прогиб конца шпинделя не должен численно превышать одну треть допуска радиального биения шпинделя. Виброустойчивость должна обеспечивать заданную точность и качество обработки. Собственная частота изгибных колебаний шпинделя не должна быть ниже 200 Гц, а в критических случаях – 500 Гц. Частота вращения шпинделя и диапазон регулирования частоты вращения зависят от назначения, конструктивных и технологических особенностей станков. Несущая способность подшипников шпинделя обеспечивается правильным подбором их размеров, смазки и способа ее подачи.
Конструктивно шпиндель представляет собой вал, установленный на опорах и закрепленный в соответствующем корпусе. Считается одной из основных составляющих такого оборудования. От его работы зависит точность и качество обработки деталей. ВЫСОКОСКОРОСТНОЙ ШПИНДЕЛЬ С АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЗАМЕНА ИНСТРУМЕНТА ШПИНДЕЛЯМИ ДЛЯ ОБРАБАТЫВАЮЩИХ ЦЕНТРОВ С АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЗАМЕНА ИНСТРУМЕНТА ШПИНДЕЛЯ С ЖИДКОМ ОХЛАЖДЕНИЕМ И ПОВЫШЕННЫМ МОМЕНТОМ
Подшипниковый узел шпинделя Допускается перегрев подшипникового узла не более чем на 50 ° С по отношению к системе охлаждения узла
Типы подшипников По принципу действия все подшипники можно разделить на несколько типов: подшипники качения; подшипники скольжения; К подшипникам скольжения также относятся: газостатические подшипники; Гидродинамические подшипники; Магнитный подшипник.Гибридные подшипники – с использованием керамики (нитрида кремния) для изготовления прецизионных шариков. Керамические шары на 60% легче стальных. Это важно, потому что при работе подшипников, особенно на высоких скоростях, центробежные силы прижимают шарики к наружному кольцу и начинают деформировать шарики, что приводит к быстрому износу и повреждению подшипника. Использование керамических подшипников позволяет увеличить максимальную скорость вращения на 30% для данного размера подшипника без ущерба для срока службы. Керамические шарики не вступают в реакцию со стальными кольцами.Керамические шары работают при более низких температурах. Керамические подшипники имеют более низкий уровень вибрации.
Станочные патроны Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон Двухкулачковый самоцентрирующийся патрон Четырехкулачковый самоцентрирующийся патрон Цанговый патрон Мембранный патрон
Схема привода со скользящими конусами Бесступенчатые приводы используются для плавного и непрерывного изменения скорости шпинделя или подачи. Они позволяют получить наиболее выгодные скорости резания и подачи при обработке различных деталей. Кроме того, они дают возможность изменять скорость основного движения или подачи во время работы станка, не останавливая его.
Вариаторы трения: фронтальные; коническая; мяч; многодисковый; тор; волна; дисковый шар; Ремень клиновой. Зубчатые вариаторы: цепной вариатор. Высокомоментный вариатор. Схема вариатора. Вариатор применяется в механизмах, машинах (агрегатах), где требуется непрерывное изменение передаточного числа: автомобили, мотороллеры, снегоходы, конвейеры, металлорежущие станки, миксеры. В некоторых вариаторах также используются преобразователи крутящего момента (турбопреобразователи).
Технологическая характеристика металлорежущих станков В зависимости от характера выполняемых работ станки делятся на группы и типы.Каждая группа делится на типы в зависимости от компоновки, количества веретен и степени автоматизации. По типам машины подразделяются на типоразмеры. Станок с определенными размерами характеризует стандартный размер, который может иметь различную конструкцию. Конструкция станка такого типоразмера, рассчитанная на данные условия обработки, называется моделью.
Модели металлорежущего оборудования 16 K 20 6 R 13 K-1 1 G 340 PC 2 R 135 F 2 16 D 20 F 3 6 R 80 1 B 265 6606 1 E 310 МШ-245 1112 2202 VMF 4 1 K 282 EZ-340 2 N 125 1 E 116 2 M 57 3622 D 2456 6 T 83 D 2 G 62 1 N 713 2150 3 K 282 3 M 150 3 D 722 4180 5 K 33 7 B 56 7 D 32 1 M 63 RT 134 1512 IR 320 PMF 4 6 B 75 V 1 A 616 F 3265 PMF 2 OF-72 1525 F 3 1 M 692 5112 7 B 35 7 A 420 7 M 430
Классификация машин 1.Универсальные станки, иначе называемые станками общего назначения, предназначены для изготовления широкого спектра деталей, обрабатываемых небольшими партиями в мелкосерийном и серийном производстве. Универсальные станки с ручным управлением требуют от оператора подготовки и частичного или полного выполнения программы, а также выполнения функций манипуляции (смена заготовки и инструмента), контроля и измерения.
Классификация станков 2. Станки специализированные предназначены для обработки заготовок относительно узкого диапазона.Примеры включают токарные станки для обработки коленчатых валов или шлифовальные станки для обработки колец шариковых подшипников. Специализированные машины обладают высокой степенью автоматизации и используются в крупносерийном производстве с большими партиями, требующими редких переналадок.
Классификация станков 3. Специальные станки используются для производительной обработки одной или нескольких практически идентичных деталей в условиях крупносерийного и особенно массового производства. Специальные машины обычно сильно автоматизированы.
Классификация станков по техническим характеристикам В зависимости от веса станка, который связан с размером обрабатываемых деталей и его типом, принято делить станки (токарные, расточные, шлифовальные) на легкие (до 1 тонны). ), средний (1 10 т), тяжелый (более 10 т).
Станки наиболее распространенных технологических групп образуют размерные диапазоны, в которых каждому станку назначается вполне определенный диапазон размеров заготовок. Например, в группе токарных станков возможности станка характеризуются цилиндрическим рабочим пространством, а для фрезерных, расточных (многооперационные станки) – прямоугольным рабочим пространством.
Классификация металлорежущих станков 1 Классификация по устройству управления: -автоматы, все рабочие и вспомогательные движения которых механизированы. – полуавтоматы, некоторые движения в которых не механизированы.
2 Классификация по степени точности: H – станки нормальной точности. К этому классу относятся большинство универсальных станков. П – станки высокой точности. Станки этого класса изготавливаются на базе станков нормальной точности, но требования к точности обработки ответственных деталей станка, качеству сборки и регулировки намного выше.Б – станки высокой точности, которая достигается за счет использования особой конструкции отдельных узлов, высоких требований к точности изготовления деталей, качеству сборки и регулировки станка в целом. А – станки особо высокой точности. К этим машинам предъявляются даже более строгие требования, чем к машинам класса B. C – особенно к прецизионным машинам или ведущим машинам. Из них изготавливаются детали для станков классов точности В и А.
Станок токарно-винторезный модель 1 К 62 Станок универсальный. Он разработан для различных токарных работ: для метрической, дюймовой, модульной, шаговой, правой и левой, с обычным шагом и с увеличением, однозаходной и многозаходной резьбой, для нарезания торцевой резьбы и для копирования заданий. Станок используется в условиях индивидуального и мелкосерийного производства.
Станок зуборезный На зубофрезерных станках нарезают прямозубые, косозубые, шевронно-зубчатые колеса и червячные передачи. Наиболее распространенные в отрасли вертикальные зубофрезерные станки доступны с подвижным столом и фиксированной стойкой, а также с подвижной стойкой и фиксированным столом.
Вертикально-сверлильный станок – самый распространенный вид сверлильных станков в металлообработке; Применяется для проделывания отверстий в относительно небольших деталях в условиях индивидуального и мелкосерийного производства, в ремонтных мастерских и т. Д.
Станок фрезерный Станки фрезерные предназначены для обработки корпусных деталей, плоских, цилиндрических поверхностей, тел вращения, шестерен с помощью фрезы или набора (пакета) фрез. В этом случае фреза, закрепленная в шпинделе фрезерного станка, совершает вращательное (основное) движение, а закрепленная на столе заготовка – прямолинейное или криволинейное движение подачи (иногда оно осуществляется одновременно с вращением. орудие труда).Управление может быть ручным, автоматизированным или осуществляться с помощью системы ЧПУ.
Способы формирования поверхности в процессе обработки Метод копирования заключается в том, что форма производственной линии получается в виде копии (отпечатка) формы режущей кромки инструмента или его профиля. Другими словами, формы созданной производственной линии и режущей кромки инструмента одинаковы (идентичны). Этот метод используется в тех случаях, когда для получения производственных линий используется фигурный режущий инструмент.Метод касания заключается в том, что форма образующей появляется как огибающая точек касания множества точек резания вращающегося инструмента в результате относительных перемещений оси вращения инструмента (шпинделя ) и заготовку.
Способы формирования поверхности в процессе обработки Метод прокатки заключается в том, что форма созданной производственной линии представляет собой огибающую ряда последовательных позиций, занимаемых режущей кромкой инструмента, когда он катится по сформированной линии без скольжения.В процессе получения производственной линии либо режущая кромка инструмента катится по образованной им линии, либо они катятся друг в друге. Другими словами, формирующая линия и линия режущей кромки инструмента должны быть взаимно изгибаемыми. Метод следа заключается в том, что форма производственной линии получается в виде следа острия резца (на практике это очень короткий отрезок линии) кромки инструмента при относительном перемещении заготовки. и инструмент.
Классификация движений в станках Под настройкой понимается движение заготовки и инструмента, необходимое для их перемещения в такое относительное положение, при котором становится возможным с помощью движений формования получить поверхности требуемого размера. Примером движения позиционирования является боковое движение установки фрезы для установки ее в положение, позволяющее получить круговой цилиндр требуемого диаметра D.
Классификация движений в станках Под поворотом понимаются движения, необходимые для обеспечения равномерного расположения одинаковых формованных поверхностей на заготовке.Управляющие движения включают те, которые выполняются средствами управления, регулирования и координации всех других исполнительных движений машины. К таким корпусам относятся муфты, реверсивные устройства, кулачки, ограничители хода.
Приводы металлорежущих станков 1. Основные понятия приводов 2. Элементы кинематических цепей 3. Кинематические связи в станках
Классификация приводов по способу переключения Пошаговая позволяет установить ограниченное количество скоростей в заданных пределах.Бесступенчатая регулировка позволяет плавно устанавливать количество скоростей в заданных пределах.
Бесступенчатый метод регулирования скорости шпинделя. В станках с ЧПУ плавное управление подачей и скоростью шпинделя может осуществляться следующими способами: фиксироваться в шпинделе. Точно так же меняется скорость подачи с помощью шаговых двигателей. 2. Гидравлическое регулирование в основном используется для изменения скорости линейных перемещений (в долбежных, строгальных, протяжных станках). Но для регулировки скорости вращательного основного движения его используют гораздо реже.Но не так уж и необычно воздушное регулирование скорости вращения в шпиндельных двигателях настольных станков с ЧПУ. 3. Механическое регулирование, осуществляемое с помощью всевозможных вариаторов. Например, во фрикционном переднем вариаторе путем перемещения небольшого ведущего ролика относительно диска можно изменить рабочий радиус последнего и, следовательно, передаточное число между ведомым и ведущим валами. Но в приводе со скользящими конусами заложен несколько иной принцип работы. Подвижные конусы используются в качестве ведомого и ведущего диска, которые приводятся в движение клиновым ремнем.Перемещая один из конусов с помощью воздуха или гидравлики, вы можете изменять радиусы шкивов, а следовательно, и передаточные числа ведущего и ведомого валов.
Классификация приводов по способу передачи движения 1 Электропривод – состоит из двигателя и элемента механизма управления. Эволюция радиально-сверлильных станков на разных этапах развития электропривода: а – групповой привод с передаточными шестернями; б, е, г – индивидуальный привод с разной конструктивной схемой; г – многодвигательный привод
Для получения оптимальной скорости резания на токарных станках ее следует изменять в диапазоне от 80: 1 до 100: 1.В то же время желательно, чтобы изменение было как можно более плавным, чтобы обеспечить наиболее благоприятную скорость резания во всех случаях. Особенностью электропривода токарно-расточных станков является большой момент сил трения в начале пуска (до 0,8 Мн) и значительный момент инерции планшайбы с деталью, превышающий момент инерции ротор электродвигателя в 8 – 9 раз при высоких механических скоростях. Использование привода постоянного тока в этом случае обеспечивает плавный пуск с постоянным ускорением.
2 Электромеханический привод состоит из двигателя и механических звеньев. Классификация приводов Привод поворотного стола 1 осуществляется от электродвигателя 2 посредством клиноременной передачи 3, которая вращает главный вал через червячную передачу 4. На главном валу червячное колесо 5, а установлены шестерня 6 и зубчатая муфта 7. свободно вращается на валу, приводя последний в движение. С помощью рукоятки 8 включается зубчатая муфта, затем вал начинает вращаться и тем самым шестерня 6 вращает поворотный стол с установленным на нем гибочным роликом.
3 Гидравлический привод состоит из двигателя и элемента, обеспечивающего движение рабочей жидкости. Классификация приводов Система управления копировальным аппаратом с гидроусилителем и механической обратной связью: 1 – гидроцилиндр; 2 – гидропривод; 3 – резак; 4 – заготовка; 5 – фасонная часть детали; 6 – пружина; 7- гидрораспределитель; 8 – копировальный аппарат; 9 – зонд
Классификация приводов 4 Пневматический привод состоит из двигателя и элементов, обеспечивающих движение сжатым воздухом.Пневматический трехкулачковый патрон с зубчатой рейкой и шестерней предназначен для фиксации таких деталей, как втулки. Это не требует особых усилий. Принцип действия патрона: при подаче воздуха к пневмоприводу направляющая патрона, соединенная со штоком пневмопривода, перемещается внутри шпинделя станка, кулачки патрона сжимаются и деталь фиксируется.
Передаточное число (i) показывает, во сколько раз скорость ведомого элемента (n 2) больше или меньше скорости ведущего элемента (n 1): i = n 2 / n 1.Передаточное число кинематической цепи равно произведению передаточных чисел всех последовательно соединенных шестерен, составляющих эту цепь: ic = i 1. i 2. i 3.…. дюйм. Реверсивные механизмы используются для изменения направления движения выходного звена (шпинделя).
Элементы кинематических схем I-ременной передачи плоская 1, крестовина 2, клин 3, 4 – цепная передача; цилиндрический 5, конический 6, винтовой 7, червячная передача 5, реечная шестерня 9; III передача ходовым винтом с неразъемными 10 и разъемными 11 гайками; IV муфты: односторонний кулачок 12, двусторонний кулачок 13, конический 14, односторонний диск 15, двусторонний диск 16, односторонний обгон 17, двусторонний обгон 18; V-образные тормоза: конические 19, колодочные 20, бандажные 21, дисковые 22, 23 картриджный конец шпинделя
МЕХАНИЗМЫ ПРЯМОГО ДВИЖЕНИЯ Механизм реечной передачи используется в приводе основного движения и движения подачи, а также в приводе различных вспомогательных движений.Механизм червячной рейки применяется в виде шестерен двух типов: с расположением червяка под углом к рейке, что позволяет (чтобы трансмиссия двигалась более плавно) увеличивать диаметр колеса. приводной червяк, а при параллельном расположении в одном гайке ходового винта – широко используемый механизм для осуществления прямолинейного движения. С помощью этого механизма вы можете совершать медленные движения в приводе подачи.
Схема прохода шарико-винтовой передачи Плоский кулачковый механизм: а – схема работы; б – Общий вид схем кулачков цилиндрического типа. Механизмы прерывистых перемещений: а – Мальтийский механизм; б – храповой механизм.
Мальтийский (грейферный механизм) – преобразует равномерное вращение приводного вала в резкое вращение ведомого вала, на котором закреплен барабан, непосредственно осуществляющий прерывистое движение ведомого звена, с количеством пазов от 3 до 12. Храповой механизм предназначен для преобразования возвратно-поступательного движения в прерывистое вращательное движение в одном направлении, позволяет оси вращаться в одном направлении и не позволяет вращаться в другом. Используемый в турникетах, гаечных механизмах, заводных механизмах, домкратах, лебедках храповик обычно имеет форму зубчатого колеса.
СИСТЕМЫ СМАЗКИ И ОХЛАЖДЕНИЯ Система смазки станка должна обеспечивать непрерывную или прерывистую подачу смазки к трущимся поверхностям в количестве, достаточном для поддержания непрерывной смазочной пленки между этими поверхностями и поддержания температуры этих поверхностей в заданных пределах. Системы смазки в станках подразделяются на индивидуальные, когда отдельные узлы или механизмы смазываются из независимых друг от друга точек, и централизованные, когда точки смазки совмещены.Централизованная смазка используется в тех случаях, когда компоненты машины не меняют относительного положения и может использоваться одна смазка. Смазка может осуществляться под действием силы тяжести, циркуляции или под давлением. Для централизованной смазки используются шестеренчатые и пластинчатые насосы постоянной производительности. Очищают масло от мельчайших твердых частиц и грязи с помощью пластинчатых, войлочных, сетчатых или магнитных фильтров. Смазка колец Масленка с игольчатым дросселем: 1 – регулировочная гайка; 2 – рычаг включения и выключения подачи масла; 3 – сетка фильтра. Центробежная смазка с использованием: а – конических роликов; б – шпиндель конический со спиральной проточкой
График изменения скорости вращения валов редуктора Количество вертикальных линий графика соответствует количеству валов редуктора, количество горизонтальных линий – количеству ступеней скорости вращения шпинделя.Скорость шпинделя изменяется от n 1 = 25 об / мин до n 12 = 1095 об / мин по геометрическому ряду с φ = 1,41.
Вопрос. Классификация металлорежущих станков по группам и их назначению.
Металлообрабатывающий станок – это станок, предназначенный для обработки деталей с целью формирования заданных поверхностей путем удаления стружки или пластической деформации. Обработка осуществляется в основном резанием бритвенным лезвием или абразивным инструментом. Широкое распространение получили станки для обработки деталей электрофизическими методами.Станки также используются для выравнивания поверхности детали, для прокатки поверхности роликами. Металлорежущие станки выполняют резку неметаллических материалов, например, дерева, текстолита, нейлона и других пластиков. Специальные машины также обрабатывают керамику, стекло и другие материалы.
Классификация металлорежущих станков.
В зависимости от типа обработки, используемого режущего инструмента и компоновки все серийно выпускаемые станки делятся на девять групп, каждая группа содержит девять типов / таблица 1 /.
Станки одного типа могут различаться компоновкой (например, фрезерный универсальный, горизонтальный, вертикальный) и кинематикой, т.е. набором звеньев, передающих движение, конструкцией, системой управления, габаритами, точностью обработки и т. Д.
Стандарты устанавливают основные размеры, характеризующие машины каждого типа. Для токарных и круглошлифовальных станков это наибольший диаметр обрабатываемой детали, для фрезерных станков – длина и ширина стола, на котором устанавливаются детали или приспособления, для поперечно-строгальных станков – наибольший ход станка. слайдер с резаком.
Группа однотипных станков, имеющих одинаковую компоновку, кинематику и конструкцию, но разные основные размеры, составляет размерный ряд.
Конструкция каждого типоразмера станка, рассчитанная на данные условия обработки, называется моделью. Каждой модели присвоен свой код – номер, состоящий из нескольких цифр и букв. Первая цифра означает группу станка, вторая – ее тип, третья цифра или третья и четвертая цифры отражают базовый размер станка.Например, модель 16К20 означает: токарно-винторезный станок с наибольшим диаметром заготовки 400 мм. Буква между второй и третьей цифрами обозначает определенную модернизацию базовой базовой модели машины.
По степени точности станки делятся на 5 классов: H – нормальной точности, P – повышенной точности, B – станков повышенной точности, A – особо высокой точности, C – особо точных или эталонных станков. В обозначение модели может входить буква, характеризующая точность станка: 16К20П – станок токарно-винторезный повышенной точности.
Буква после первой или второй цифры индекса указывает на модернизацию (конструктивное усовершенствование) базовой модели станка, причем тем более модернизируется машина, чем дальше эта буква от начала алфавита. Буква или буквы в конце индекса указывают на модификацию (модификацию) базовой модели станка. Например, для обозначения класса точности станка соответствующая буква вводится после порядковых номеров (кроме класса H).В моделях станков с ЧПУ в конце индекса вводят букву F с числом, обозначающим принятую систему управления: F1 – с цифровым дисплеем и предварительным набором координат; F2 – с системой позиционного управления; ФЗ – с контурной системой управления; Ф4 – с универсальной системой позиционирования и контурной обработки. Кроме того, введены показатели, относящиеся к автоматической смене инструмента: P – смена инструмента вращением револьверной головки; М – смена инструмента из магазина. Индексы P и M ставятся перед индексами F2, FZ, F4.
Давайте рассмотрим несколько примеров. Модель 16К20ПФЗ – это: станок токарно-винторезный (первые две цифры) с высотой центра над станиной (половина наибольшего диаметра обработки) 200 мм, следующая модернизация (К) базовой модели 1620, повышенной точности (П ), с контурной программной системой управления (ФЗ). Модель 2х225 – вертикально-сверлильный станок (первые две цифры) с наибольшим условием для диаметра сверления 25 мм, модернизация H базовой модели 2125. Модель 6Т80Ш – горизонтально-фрезерный станок (первые две цифры), со столом размером 200х600 мм. – Нет.О (третья цифра), модернизация Т базовой модели 680, универсал (Ш).
Для обозначения моделей специализированных и специальных станков каждому закону о станках присваивается двухбуквенный индекс. В обозначении модели такой машины к буквам, обозначающим серийный номер модели, добавляются цифры. Например, ЭЗ-9 – Егорьевский станкостроительный завод «Комсомолец», специализированный станок для нарезки зубчатых реек;
МК-56 – Московский станкостроительный завод «Красный пролетарий», сверлильный станок для обработки лопаток турбин.
По массе машин делятся на легкие – до 1 тонны, средние – до 10 тонн, тяжелые – более 10 тонн. Тяжелые машины делятся на большие – от 16 до 30 тонн, реально тяжелые – от 30 до 100 тонн, особо тяжелые – свыше 100 тонн …
По степени универсальности различают следующие машины
Металлообрабатывающие станки, применяемые в машиностроении, можно классифицировать по характеристикам или по набору характеристик.
По технологическому назначению станков делятся на станков токарных, фрезерных, сверлильных и других групп.
По технологическим характеристикам машины можно разделить на следующие группы.
Машины общего назначения (рис. 11.1). В эту группу входят универсальные станки (токарно-винторезные, вертикально-радиально-сверлильные, универсальные и горизонтальные фрезерные, плоскошлифовальные и др.), Предназначенные для выполнения разнообразных работ по обработке различных заготовок.Машины общего назначения отличаются высокими технологическими возможностями, но низкой производительностью.
Станки специального назначения , используемые для выполнения определенных операций при обработке одноименных заготовок в массовом производстве. К ним относятся одношпиндельные токарные полуавтоматы последовательного действия (рисунок 11.2, а), многошпиндельные вертикальные полуавтоматы (рисунок 11.2, б), зубообрабатывающие станки, зубообрабатывающий станок для нарезания прямозубых конических колес и др.В автомобильной промышленности они используются для точения кулачков распредвала, шейки коленчатого вала, для обработки шестерен и т. Д.
Специализированные станки , предназначенные для выполнения одной определенной операции по обработке определенной детали. Наиболее типичными специализированными станками в автомобильной промышленности являются модульные станки, собранные из стандартных узлов и силовых головок определенных типоразмеров. Станки создаются для группы однотипных деталей в зависимости от конструктивных форм последних.
Специальные станки , выполняющие четко определенный вид работ на одной конкретной заготовке, летают (рис. 11.3, а), имеют высокую стоимость, а при смене производственного помещения требуют конструктивных изменений. В результате такие машины используются ограниченно даже в условиях массового производства. Их разрешено использовать только в исключительных случаях.
Станки многооперационные с ЧПУ и автоматической сменой инструмента (рис. 11.3, б, (?) Предназначены для комплексной обработки заготовок.Для таких станков характерна высокая концентрация обработки, то есть одновременно работает несколько инструментов. и отделочные заготовки сложных корпусных деталей, содержащих десятки обработанных поверхностей, выполняют самые разнообразные технологические переходы фрезерных плоскостей, выступов, пазов, окон; сверление, зенкование, развёртывание, растачивание гладких и ступенчатых отверстий; обработка внешних и внутренних поверхностей и др. На 13 дорогостоящих многооперационных станках они используются для обработки самых технологически сложных заготовок.В этих случаях один такой станок может заменить 3-5 станков с ЧПУ или 5-10 универсальных станков. Иногда такие станки называют обрабатывающими центрами (OC).
По степени автоматизации машины подразделяются на:
на машинах с ручным управлением,
Полуавтоматы
(автоматически выполняют все элементы цикла, но сам цикл возобновляется вручную),
станков, не требующих вмешательства человека для возобновления цикла.
По количеству основных рабочих органов одно- и многошпиндельные станки, одно- и многопозиционные станки и др.выделяются.
По точности станки делятся на пять классов: H – нормальные, P – повышенные, B – высокие, L – особо точные, C – особо точные.
В России принята Единая система условных обозначений станков, разработанная ENIMS. В соответствии с этой системой каждой машине присваивается определенный код. Первые две цифры кода определяют группу и тип машины. Буква во втором или третьем месте характеризует разные технические характеристики машин одного типоразмера.Третья или четвертая цифра показывает условный типоразмер станка (высота центров над станиной для токарного станка, наибольший диаметр обрабатываемого прутка для токарно-револьверного станка и т. Д.). Последней буквой обозначены различные модификации машин одной базовой модели.
Все металлообрабатывающие станки делятся на 10 групп, а каждая группа на 10 типов. Далее курсивом указываются номер и название группы, а в скобках – вид.
Группа 0 зарезервирована.
Группа I – станки токарные (0 – специализированные автоматы и полуавтоматы; 1 – одношпиндельные автоматы и полуавтоматы; 2 – многошпиндельные автоматы и полуавтоматы; 3 – станки револьверные; 4 – сверлильно-режущие; 5 – карусель; 6 – токарно-лобовые; 7 – многорезальные; 8 – специализированные; 9 – различные токарные).
Группа 2 – сверлильно-расточные станки (0 – резервные; 1 – вертикально-сверлильные; 2 – одношпиндельные полуавтоматы, 3 – многошпиндельные полуавтоматы; 4 – координатно-расточные станки; 5 – радиально-расточные станки; 6 – горизонтально-расточные. станки; 7 – алмазное растачивание; 8 – горизонтальное сверление; 9 – разное сверление).
Группа 3 – шлифовальные и доводочные станки (0 – резерв; 1 _ круглошлифовальный; 2 – внутреннее шлифование; 3 – черновое шлифование; 4 – специализированное шлифование; 5 – резерв; 6 – заточка; 7 – плоское шлифование; 8 – доводочное и полировка; 9 – разные, работающие с абразивом).
Группа 4 – машины комбинированные.
Группа 5 – станки зуборезные и резьбонарезные (0 – нарезание резьбы; 1 – зубонарезное под цилиндрические колеса; 2 – зубонарезное под конические зубчатые колеса; 3 – фрезерование; 4 – для нарезания червячных пар; 5 – для обработки концов зубьев; 6 – резьбофрезерование; 7 – чистовая обработка и испытание зубчатых колес; 8 – зубошлифовальные и резьбошлифовальные; 9 – различные зубчатые, резьбонарезные).
Группа 6 ~ фрезерные станки (0 – резервные, 1 – вертикальные консольные; 2 – непрерывные; 3 – резервные; 4 – копировально-гравировальные; 5 – вертикальные неконтилеверные; 6 – продольные; 7 – широко-универсальные консольные; 8 – горизонтальный консоль; 9 – разная фрезеровка).
Группа 7 – строгальные, долбежные, удлиненные (0 – резерв; 1 – продольно-строгальный одностоечный; 2 – продольно-строгальный двухстоечный; 3 – поперечно-строгальный; 4 – долбежный; 5 – длинный горизонтальный; 6 – резервный. ; 7 – удлиненная вертикаль; 8 – резерв; 9 – разное глиссирование).
Группа 8 – сплит-станки (0 – резерв », I – отрезные, работающие резцом; 2 – отрезные, работающие абразивным кругом; 3 – отрезные, работающие с гладким кругом; 4 – правосторонние отрезные; 5 – ленточные. пилы; 6 – пилы дисковые; 7 – ножовочные пилы).
Группа 9 – станки разные (1 – подточные; 2 – пилорамы; 3 – правильные и бесцентрово-отрезные; 4 – балансировочные; 5 – для проверки сверл и шлифовальных кругов; 6 – станки делительные).
Металлорежущие станки можно классифицировать по индивидуальным признакам или по набору характеристик.По технологическому назначению бывают токарные, фрезерные, сверлильные и др. Станки. группы. По степени универсальности различают: универсальные станки; Широкое использование; специализированные и специальные. Универсальные станки предназначены для выполнения разнообразных работ с использованием разных заготовок. Машины общего назначения предназначены для выполнения определенных работ с использованием заготовок определенных предметов. Специализированные станки предназначены для обработки одноименных заготовок, но разного размера (например, обработка зубчатого венца на зубофрезерном станке).Специальные станки выполняют очень специфическую работу с одной конкретной заготовкой. По степени автоматизации различают ручные машины, полуавтоматы, автоматы и программируемые машины.
Автомат – это машина, не требующая вмешательства человека для возобновления цикла обработки. Если для возобновления цикла обработки достаточно нажать кнопку «Пуск», то формально это полуавтомат. По количеству основных рабочих органов одно- и многошпиндельные станки, одно- и многопозиционные станки и др.выделяются. По точности различают пять классов точности станков: «N» – нормальная; «П» – увеличено; «Б» – высокий; «А» – особо высокая точность; «С» – особо точные станки.
В машиностроении России принята Единая система условных обозначений станков, разработанная ENIMS. В соответствии с этой системой каждой машине присваивается определенный код. Первые две цифры кода определяют группу и тип машины. Буква на втором или третьем месте позволяет различать машины одного типоразмера, но с разными техническими характеристиками.Третья или четвертая цифра показывает условный размер машины. Последней буквой обозначены различные модификации машин одной базовой модели.
Все металлорежущие станки делятся на 10 групп, а каждая группа на 10 типов. Внизу: номер и название группы указаны курсивом, а номер (от 0 до 9-го) и название типа указаны в скобках.
Группа 0 – резервная копия.
Группа 1 – станки токарные (0 – специализированные автоматы и полуавтоматы; 1 – одношпиндельные автоматы и полуавтоматы;
2 – многошпиндельные станки и полуавтоматы; 3 – револьверный; 4 – сверление и резка; 5 – карусель; 6 – перевернутые и лобовые; 7 – универсальный резак; 8 – специализированный; 9 – разное точение).
Группа 2 – станки сверлильно-расточные (0 – резервные; 1 – вертикальные сверлильные; 2 – одношпиндельные полуавтоматы;
3 – многошпиндельные полуавтоматы; 4 – приспособление для растачивания;
5 – радиально-сверлильный; 6 – горизонтальная расточка; 7 – алмазная расточка; 8 – горизонтальное бурение; 9 – разное сверление).
Группа 3 – станки шлифовально-чистовые (0 – резерв; 1 – круглошлифовальный; 2 – внутреннее шлифование; 3 – черновое шлифование; 4 – специализированное шлифование; 5 – резерв; 6 – заточка; 7 – плоское шлифование; 8 – шлифовка и полировка; 9 – разные, работающие с абразивом).
Группа 4 – станки комбинированные.
Группа 5 – зуборезно-резьбовые станки (0 – резьбонарезные; 1 – зубонарезные для цилиндрических колес; 2 – зуборезные для конических колес; 3 – зубофрезерные; 4 – для нарезания червячных пар; 5 – для обработки концов. зубьев; 6 – резьбофрезерование; 7 – нарезание и проверка зубчатых колес; 8 – зубошлифовальные и резьбошлифовальные; 9 – различные зубофрезерные и резьбонарезные станки).
Группа 6 – станки фрезерные (0 – резервные; 1 – консольные вертикальные; 2 – непрерывные; 3 – резервные; 4 – копировально-гравировальные; 5 – вертикальные бесконсольные;
)
6 – продольный; 7 – консоль широко-универсальная; 8 – горизонтальная консоль; 9 – разная фрезеровка).
Группа 7 – станки строгальные, долбежные, протяжные (0 – резерв; 1 – продольно-строгальный одноколонный; 2 – продольно-строгальный двухстоечный; 3 – поперечно-строгальный; 4 – долбежный; 5 – длинный горизонтальный; 6 – запас; 7 – продольная вертикаль; 8 – запас; 9 – разное глиссирование).
Группа 8 – сплит-станки (0 – резервные; 1 – отрезные, работающие резцом; 2 – отрезные, работающие с абразивным кругом; 3 – отрезные, работающие с гладким диском; 4 – правочно-отрезные; 5 – ленточные пилы; 6 – пилы дисковые; 7 – пилы ножовки).
Группа 9 – станки различные (1 – подточные; 2 – пилорамы; 3 – правильные и бесцентрово-черновые; 4 – балансировочные; 5 – для испытания сверл и шлифовальных кругов; 6 – станки делительные).
Условный размер станка обычно соответствует наибольшему размеру обрабатываемой детали. Например, универсальный токарно-винторезный станок мод. 16К20 – «20» – высота центров, т.е. расстояние от оси вращения заготовки до направляющих, 200 мм; вертикально-сверлильный станок мод.

Кинематическая схема станка 1к62: Станок универсальный токарно-винторезный 1к62. Альбом кинематических схем.

1.2.Кинематическая схема токарно-винторезного станка 1к62

Токарно-винторезный станок 1К62 | Токарные металлорежущие станки

Технические характеристики станка 1К62

Главное движение

Движение подачи

Продольная и поперечная подачи суппорта

Цепь ускоренного перемещения суппорта

Передняя бабка

Задняя бабка

Коробка подач

Суппорт

Механизм фартука

Похожие материалы

Устройство токарно-винторезного станка модели 1К62

Токарно-винторезный станок 1К62: технические характеристики, схемы

Функциональные особенности станка

Кинематическая схема

Характеристики передней и задней бабки

Параметры суппорта

Электрооборудование станка

Механизм главного движения – Токарное дело

Реклама:

Читать далее:

Статьи по теме:

Кинематическая схема токарного станка 16К20

Кинематическая схема – описание

Коробка подач 1к62, 1к625 | ИП Бирюкова Т.А.

(PDF) Конструктивные изменения корпуса редуктора токарного станка двигателя 1K62

Кинематика отдельных деталей металлорежущего станка

1. Введение

2. Передача привода от двигателя к головке токарного станка

Таблица 1. Производительность (мин.

3. Расчет кинематических параметров

4. Заключение

Благодарность

Список литературы

Материаловедение. Энергетика

tv_18_2011_2_295_299.cdr

SS PDF 무료 다운로드

Станки металлообрабатывающие. Общая информация. Общие сведения о металлорежущих станках

Добавить комментарий Отменить ответ

Рубрики