Клинский станкостроительный завод: Главная / ОАО “Клинский станкостроительный завод”

alexxlab | 20.04.1995 | 0 | Разное

Содержание

Мы хотим, чтобы лебеди жили…

Под таким названием в рамках Года Охраны окружающей среды в медицинском колледже прошёл урок-диалог, посвящённый юбилею книги Б. Васильева «Не стреляйте в белых лебедей», которой исполнилось в этом году 60 лет. Организаторами этого мероприятия являются библиотекари Юношеской модельной библиотеки.  Работа с художественной литературой это одно из важных направлений отдела обслуживания. Нашей стране нужна грамотная и развитая молодёжь. Поэтому для нас важно быть руководителем чтения и направлять молодёжь на правильное чтение, чтение нужной литературы.  Книга – это не только красивый переплёт, это реальный мир желаний и фантазий, стремлений, познаний. Ведь удачно подобранная книга – залог хорошего настроения.

Несомненно, лучшая отечественная литература является мощным катализатором духовной жизни. В связи с современным потоком изданных книг библиотекари отдела обслуживания рекомендуют своим читателям классическую и лучшую современную литературу.  Задача современных библиотекарей:  заинтересовать, увлечь чтением. А как это сделать? –  только через диалог и общение. Все мероприятия проводятся, используя современные информационные технологии. Часто обсуждая прочитанную  книгу, в клубе любителей чтения «В поисках своего героя», мы предлагаем своим читателям  параллельно  обсудить и посмотреть художественный фильм.  Так и на этом мероприятии мы представили для просмотра отрывки из художественного фильма «Не стреляйте в белых лебедей».  Когда идёт обсуждение книги и зрительно  можно с чем-то сравнить, подросткам интересно и легче оценить ситуацию, события, героев. В завершении этого необычного урока на вопрос: «В чём смысл жизни человеческой? Студенты ответили словами писателя Бориса Васильева: «Поступать надо не с прицелом, не для одобрения свыше, а как велит совесть». Кроме этого узнали о жизни и творчестве писателя-фронтовика.

Мы стараемся использовать все современные, нестандартные формы библиотечной работы. С инновационными приемами и вдохновением, была проведена библиотерапия: поэзия  для души «Жизнь прекрасная моя…» о современных поэтах России: Эдуард Асадов, Андрей Дементьев, Евгений Евтушенко.

Поэзия обладает мощным ассоциативным стимулом, способным пробудить в нашей душе всё самое лучшее и естественное. В нашем мероприятии поэзия была терапией. И это неслучайно ведь именно слово «терапия» является для  студентов медицинского колледжа профессиональным. Узнали о значении этого слова.

И действительно это была – «библиотерапия». Студенты медицинского колледжа получили хорошее настроение и хороший позитивный настрой в познании столь прекрасной современной поэзии, которую можно назвать «классика».

 По просьбе преподавателя Кутлугильдиной Ф.М. был проведён час памяти «Тревожная память хранит», посвящённый бойцам 298 стрелкового полка 186 дивизии, подавляющую часть личного состава  которого составляли белоречане. Мероприятие произвело на студентов глубокое впечатление. Многие с большим интересом подержали в руках книгу Д.К. Трофимова «Память. Они вернулись с Победой» и нашли фамилии своих дедов и прадедов. Были предложены книги для чтения, среди которых сборник белорецких авторов  «За синий платочек», Н.И. Лукина «Забытый полк». Час памяти проведён с целью привить духовно-нравственное и патриотическое воспитание молодёжи, повышение её социальной активности и гражданской ответственности в укреплении духовной связи между людьми разных поколений.

Сегодня современный молодой человек должен сделать выбор: блуждать в информационном потоке без каких-либо ориентиров или овладеть навыками целенаправленного, продуктивного, развивающего чтения. Мы надеемся, что наши мероприятия не просто сориентируют молодёжь в огромном мире книг, но и помогут приобрести знания и хорошего собеседника среди таких же любителей чтения. Сегодня для молодёжи актуальным становится  девиз «Читать модно, не модно не читать!». Мы вас ждём в нашей библиотеке. Юношеская библиотека – это ваша библиотека!

Станкостроение – отзывы клиентов о компаниях

Вложенные компании

  • ПРОГРЕСС ТОРГОВЫЙ ДОМ НИТИ
    • 127473, Москва, Самотечный 3-й пер., 11, Цветной бульвар (в 830м на ЮВ), Проспект Мира (в 1160м на СВ), Новослободская (в 850м на З)
  • ТАВС 1
    • 119991, ГСП-1, Москва, Донской 5-й проезд, 21Б, к. 5, Ленинский проспект (в 720м на З)
  • ООО “ВЕСПТЕХНОВУД”
    • 143986, МОСКОВСКАЯ ОБЛАСТЬ, Г ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЙ, САВВИНСКОЕ ШОССЕ, Д 4, КОРП 2, ПОМЕЩЕНИЕ 62-72
  • ЗАО “АПЗ”
    • 117519, Г МОСКВА, УЛ КИРОВОГРАДСКАЯ, Д 1
  • ООО “ТРИО-В”
    • 105568, Г МОСКВА, МАЛЫЙ КУПАВЕНСКИЙ ПЕР, Д 3, КОМН ПРАВЛ
  • ВИКАТ-М ПКФ
    • 115478, Москва, Москворечье ул., 5, Каширская (в 340м на СВ)
  • ООО “ММС”
    • 109044, Г МОСКВА, УЛ МЕЛЬНИКОВА, Д 7, СТР 1
  • РОТТЛЕР
    • 107023, Москва, Семеновская Б. ул., 11, стр. 3, офис 304к, Электрозаводская (в 180м на ЮВ)
  • ХОМАТЕК
    • 115419, Москва, Орджоникидзе ул., 11, Ленинский проспект (в 500м на З)
  • ФОРМИА
    • 115093, Москва, Павловский 3-й пер., 3, офис 21, Серпуховская (в 890м на С), Тульская (в 1130м на ЮЗ), Павелецкая (в 1280м на СВ)
  • ИМА-РУС
    • 121552, Москва, Енисейская ул., 1, офис 301, Свиблово (в 1100м на СЗ)
  • АБАМЕТ
    • Москва, Полковая улица, 1, строение27
  • МИКРОН-Т
    • 129085, Г МОСКВА, УЛ ГОДОВИКОВА, Д 9, КОРП 3

Нет вложенных категорий

Заводские испытания: как клинские предприятия пережили пандемию

Период вынужденной изоляции, связанной с пандемией, каждое предприятие переживало по-своему. Хотя в Московской области ситуация была не такой плачевной, как в некоторых регионах страны.

Как заявила министр инвестиций, промышленности и науки Московской области Екатерина Зиновьева, количество закрывшихся компаний в Подмосковье составило менее 1% от общего числа. «Клинская Неделя» расспросила директоров некоторых производств г.о. Клин о том, как их предприятия перенесли эпидемию.

Александр Борисович Рогов, руководитель ведущего производителя химико-лабораторной посуды в России ПАО «Химлаборприбор» рассказал, что не работали они только первую неделю карантина. Так как не могли остановить производство.

– Одним из заказов была партия продукции для лабораторий, которые сотрудничали с больницей в Коммунарке. Мы производим мерную посуду, пробирки, приборы и аппараты из стекла. У нас широкий ассортимент изделий. Всё это было необходимо для больниц. В какой-то степени мы тоже были на передовой. Все 330 человек работали, мы никого не сократили, да и не было в этом нужды. Более того, у нас всегда есть около 20 открытых вакансий. Хотя определённые сложности тоже были. Когда поняли, что карантина не миновать, мы заблаговременно запаслись сырьём, но у кого-то из партнёров закрылись склады, у кого-то – производство. В этих случаях мы искали альтернативных поставщиков. Что касается заболевших, у нас два подтверждённых случая на производстве, но уже все вылечились и вышли на работу. Будем надеяться на лучшее. В октябре ждём вакцину.

 

Стойко пережило пандемию и ОАО «Клинский станкостроительный завод». Олег Борисович Варламов, руководитель предприятия, описал ситуацию во время карантина:

– Неделю-две мы не работали. Потом организовали первичный контроль на проходной. Измеряли температуру, заносили в журнал, выдавали сотрудникам по три маски на рабочий день. В течение дня опрыскивали помещение, обеззараживали. Отнеслись серьёзно, соблюдали все современные требования.

Ни один сотрудник у нас не заболел.

– Были ли направления, которые не реализовались из-за COVID-19?

– Нет, наоборот. Основной продукцией нашего завода являются зубодолбёжные станки, которые мы экспортируем в Китай, Корею, Бразилию, Индию и в страны Евросоюза. Но весной к этому всему добавился заказ на ножи для станков, которые делают одноразовые защитные маски. Заказы были в основном из Москвы и из нескольких российских городов. Так что свой вклад в схватку с пандемией мы, безусловно, внесли.

– Неужели совсем карантин вас не коснулся?

– Был момент в апреле, когда от нескольких заказчиков не поступала оплата. Видимо, это было связано с переходом бухгалтерии на удалённую работу. Но на нас это не сказалось: сырья хватало, на зарплату сотрудникам – тоже. Позже, в мае, фирмы-должники полностью с нами рассчитались.

– То есть второй волны вы не боитесь?

– Такие вещи не прогнозируются. Заранее об этом не думаем. Как говорится, гром грянет – перекрестимся!

Генеральный директор и один из учредителей компании ООО «Квартет-1» Валерий Васильевич Шорин настроен не менее оптимистично. Небольшой завод, образованный в 2001 году в посёлке Решетниково, вышел на рынок в 2002-м и с тех пор занимает одно из ведущих мест в числе производителей цветных мелков в стране.

– У нас, как у большинства малых предприятий в России, сезонное производство. Апрель и май (те месяцы, на которые пришёлся карантин) – сезон продаж мелков. Родители, педагоги, детские лагеря закупают асфальтовые разноцветные мелки очень активно.

– Но это лето было не совсем обычным. Детские активности упали. Никто не понимал, чего ждать.

– Я оптимист по натуре и бывший советский военный. У нас основной принцип: невыполнимых задач нет, есть трудновыполнимые. В зависимости от ситуации принимаешь решение. Действительно, потребители перестали делать закупки, Москва закрылась. Работали только Сибирь и Беларусь. В данной ситуации решение приходит очень простое: если товар не продаётся, то выгоднее сэкономить средства на сырье, электроэнергии, но выплатить сотрудникам зарплату. Мы не думали о дивидендах в этот момент. Задачей было сохранить людей и производство. Закупка сырья равнозначна фонду заработной платы. Зачем сырью лежать на складе, если товар не реализуется? Мы остановили производство на два месяца, но все рабочие места сохранили. Люди остались в штате, все довольны.

После карантина в цехах организовали всё как положено: журнал учёта температур, все работают в масках. Никто не заболел, всё было хорошо.

– Надеетесь, что плавно войдёте в обычное русло?

– Сложно предугадать. Все говорят о второй волне коронавируса. Если школы снова перейдут на дистанционное обучение, то продажи мелков для школьных досок упадут. Сейчас мы отпустили всех в плановый 14-дневный отпуск. Летом хорошо: грибы, ягоды, детей можно успеть подготовить к школе.

 

Ещё одно из старейших производств Клина – Лентоткацкая фабрика.

Генеральный директор предприятия Дмитрий Владимирович Воронков с удовольствием ответил на вопросы «Клинской Недели».

– Мы не закрывались, соблюдали всё, что предписано было в инструкции. Закупили термометры, средства индивидуальной защиты, средства для обработки рук, была нанесена разметка. Бог миловал, никто из рабочих не заболел.

Не было проблем и с поставками сырья. Были трудности со сбытом готовой продукции. Мы выпускаем полуфабрикат, не готовое изделие. Поэтому, когда у основных покупателей снижается спрос на их продукцию, мы также несём потери.

Зато возникли новые идеи, но реализацию пока не получили. Возможно, нужно частичное перепрофилирование на ту продукцию, которая имеет конечный результат.

Юлия Кучевасова

Опыт применения | НПК «ОгнеХимЗащита»

Объект Расположение Год
Меншиковский дворец
Реконструкция кровли
г. Санкт-Петербург 2012
ГОК на алмазном месторождении им. В. П. Гриба ОАО «Архангельскгеолдобыча»
Основные корпуса и вспомогательные постройки
Архангельская обл. 2012-2013
Московский НПЗ ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» Московская обл. 2013
Центр обработки данных ОАО «ВымпелКом»
Основной корпус и энергомодули
г. Ярославль 2013
Отель Radisson Sonya г. Санкт-Петеребург 2013
Бизнес-центр класса А Eightedges г. Санкт-Петеребург 2013
Адмиралтейские верфи ОАО «Адмиралтейские верфи»
3 цеха
г. Санкт-Петеребург 2013-2015
Цех по ремонту и обслуживанию путевой техники ПМС-110 ст. Кожва Республика Коми г. Печера 2015
Электростанция 72 МВт в районе УПН Ярактинского НГКМ, ООО «Иркутская нефтяная компания»
4 машинных зала
Иркутская обл. 2015-2016
Волгоградский завод ООО «Омсктехуглерод» г. Волгоград 2015-2016
Административно-технический комплекс управления ФСБ по Рязанской области Рязанская обл. 2015-2016
Здание Главного Адмиралтейства
Административный корпус №8
г. Санкт-Петербург 2016
Космодром Восточный
3 складских корпуса промышленно-эксплуатационной базы
Амурская обл. 2016
Театр юных зрителей им. А. А. Брянцева г. Санкт-Петербург 2016
Клинический санаторно-курортный комплекс «АКВАЛОО» г. Сочи 2016
Подстанция 220кв «Ермак» Ямало-Ненецкий автономный округ 2016
Производство готовых кормов АО «КАМЧАТСКАЯ МЕЛЬНИЦА» г. Петропавловск-камчатский 2016
Затонская ТЭЦ 440 МВт г. Уфа 2016
ЖК «Театральный парк» г. Королёв 2016
Здание бассейна г. Фокино Приморского края 2017
Дизельная электростанция с. Овгорт Шурышкарского района 2017
МАУ «Физкультурно-оздоровительный комплекс» г. Ленинск-Кузнецкий 2017
«Леруа Мерлен» магазин г. Краснодар 2017
ПАО «Ковровский механический завод» г. Ковров 2017
Подстанция 110/10 кВ «Стадион» г. Самара 2017
ЖД Станция Лужская-Сортировочная, Строительство механизированного пункта отцепочного ремонта вагонов Ленинградская область 2017
Реконструкция здания №11 военного городка г. Санкт-Петербург 2018
Подстанция 110/6.3/6.6кв «СИНЕГА» г. Воркута 2018
Ростовская АЭС г. Волгодонск 2018
Водоочистная станция г. Керчь 2018
АО Научно-производственное предприятие «Тайфун» г. Калуга 2018
АО «Клинский станкостроительный завод» г. Клин 2018
Здание Главного Адмиралтейства
Котельная
г. Санкт-Петербург 2018
Физкультурно-оздоровительный комплекс Самарская область, с. Подстепки 2018
Социально-реабилитационный центр
реконструкция
г. Санкт-Петербург, п. Усть-Ижора 2018
LG – Логистический проект «Эль-Джи-И-Эр-Эй» (LGERA) Московская обл., с.п. Дорохово 2018-2019
Курская АЭС Курская обл. 2018-2019
Объект культурного наследия федерального значения “Усадьба Е.В. Татищева” г. Москва 2019
Кинотеатр МОРЕ-Синема г. Волгоград 2019
ПС 220 кВ Славянская с ВЛ 220 кВ Ермак – Славянская №1,2 Тюменская обл. 2019
Строительство заходов ВЛ 220 кВ Амурская – Ледяная в ПП 220 кВ Зея Амурская обл. 2019
ЖК Цивилизация г. Санкт-Петербург 2019
ПС 220 кВ АМГА Якутия 2019
АЗС « Татнефть» Московская обл. 2019

Рынок металлорежущих станков 2016 — Анализ и тренды рынка

Фото: © kadmy / Bigstockphoto

Производство металлорежущих станков в России находится в состоянии кризиса продолжительный период времени. По результатам анализа рынка металлорежущих станков, проведенного IndexBox Russia, в 2015 г. тенденция сменилась на положительную и по итогам года прирост производства составил 6,6% г/г, а в первом полугодии 2016 г. +21,1% к аналогичному периоду 2015 г. Факторов несколько – девальвация рубля, частичная господдержка отечественных предприятий и рост гособоронзаказа. Также имеет место локализация производства иностранных компаний. Однако большинство участников рынка не разделяют оптимизма, отраженного в статистике.

Рынок металлорежущих станков России: текущие тенденции

Отечественный рынок металлорежущих станков весьма специфичен, в постсоветский период большинство станкостроительных заводов сократило свое производство в разы и в настоящий момент преобладает импортная продукция. Кроме того, отечественное производство во многом основано на использовании импортных комплектующих, поэтому часть производства фактически является сборкой.

В 2015 г. наблюдалась положительная динамика +6,6% к предыдущему году, что связано с частичным замещением импортной продукции в результате девальвации рубля. В первом полугодии 2016 г. прирост составил +21,1% к аналогичному периоду 2015 г. Абсолютное производство металлорежущих станков в России находится на низком уровне (2919 шт. по итогам 2015 г.), поэтому незначительное увеличение производства приводит к ощутимому росту в процентном выражении. Также благоприятное воздействие на рост производства металлорежущих станков в 2015 г. оказало увеличение гособоронзаказа.

Большая часть опрошенных экспертов высказала сомнение об улучшении ситуации на рынке, по крайней мере, на примере собственных предприятий. По мнению специалистов IndexBox, увеличение производства также связано с его локализацией: в сентябре 2015 г. на территории России появился новый завод компании DMG MORI ООО «Ульяновский станкостроительный завод». По данным DMG MORI производственная мощность предприятия составит 1200 станков в год. При выходе предприятия на заявленную мощность, динамика производства станков в стране будет демонстрировать ускоренные темпы роста.

Динамика производства металлорежущих станков в России

Отечественный рынок металлорежущих станков уже долгий период времени находится в глубоком кризисе. Однако в последние годы в ходе реализации политики импортозамещения наблюдаются некоторые положительные тенденции. Государственная поддержка в основном проявляется в виде обязательств потребителей покупать продукцию российских производителей, при осуществлении торгов в рамках госзакупок или федеральных целевых программ. По мнению Алексея Борисовича Соколова, начальника Центра маркетинга ОАО «САСТА», данный механизм позволяет предприятиям поддерживать определенный уровень производства, а в некоторых случаях способствует его увеличению.

Объем производства металлорежущих станков в России

На территории России действует несколько предприятий, специализирующихся на различных видах металлорежущих станков. Среди них можно выделить ОАО “САСТА”, ОАО “Стерлитамакский станкостроительный завод”, ЗАО “Рязанский станкостроительный завод”, ОАО “ИЗТС”, ОАО “АСТРАХАНСКИЙ СТАНКОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД”, ООО “ВСЗ”, ПАО “КЛИНСКИЙ СТАНКОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД” и др. Объемы производства в настоящее время находятся на невысоком уровне, однако, это наиболее значимые представители отечественного станкостроения.

Производство металлорежущих станков соотносится с основными центрами производства – перечисленными выше компаниями. Первое место занимает Центральный федеральный округ (около 48%). На втором месте Южный федеральный округ с долей 23% за последние полтора года, на третьем – Приволжский федеральный округ с долей 19,4%.

Рынок металлорежущих станков в 2016: география российского производства

В 2015 году наблюдалось незначительное улучшение ситуации в отечественном станкостроении, однако отрасль по-прежнему находится в кризисе и российская продукция значительно уступает импортной. В дальнейшем ожидается сохранение медленного роста в соответствии с развитием машиностроительного комплекса страны. Согласно оценкам Министерства экономического развития РФ ожидаемый индекс производства машин и оборудования в 2016 г. составит 101,2%, электрооборудования, электронного и оптического оборудования – 100,5%, транспортных средств и оборудования – 97,4%. Индекс производства машин и оборудования к 2019 году по сравнению с уровнем 2015 года составит 108,8%, электрооборудования, электронного и оптического оборудования – 108,5%, транспортных средств и оборудования – 107,%.

Источник: Маркетинговое исследование. Рынок металлорежущих станков

Станкостроительный завод как основа станковой промышленности

Станкостроительная промышленность — это одна из фондообразующих отраслей машиностроения, которая обеспечивает любое производственное предприятие машинами и оборудованием, а конечного потребителя — необходимыми предметами потребления.

Станкостроение включает в себя производство:

  • металлорежущих станков;
  • кузнечно-прессового оборудования;
  • деревообрабатывающего оборудования;
  • металлообрабатывающего инструмента.

Развитие станкостроения в стране позволит провести модернизацию производства во всех отраслях промышленности, а это, в свою очередь, обеспечит увеличение производительности труда, конкурентоспособность готовой продукции, экономию как материальных, так и трудовых затрат.

История станкостроения

Можно с уверенностью сказать, что все прототипы современных станков появились в период с 14 по 17 век. Так, в 1677 году в Туле была изготовлена сверлильная установка с конным приводом для рассверливания у пушки стволов. Русский токарь А. Нартов в начале 17 века создал не один токарный станок, экспонаты которых хранятся в музеях России и Франции. В 1714 году М. Сидоровым был изготовлен первый многопозиционный станок для сверления двадцати четырёх ружейных стволов одновременно.

В конце 18 века как отрасль промышленности в Англии появилось станкостроение. Её родоначальником считается кузнец Г. Модсли. Он открыл своё дело и на промышленной основе приступил к производству токарно-винторезных, сверлильных, долбёжных, расточных, фрезерных и других станков.

Первым станкостроительным заводом в России, построенным в 1790 году, был завод Берда. Находился он в Санкт-Петербурге. Но уже к 1913 году таких заводов было три.

В 1933 году приказом Наркомтяжпрома о развёртывании станкостроения положено образование станкостроительной промышленности как отрасли в Советском Союзе. СССР стал лидером мировой станкостроительной индустрии не только по количеству реализованных станков, но и по технологическому уровню. Всё изменилось после распада Союза, все связи между предприятиями, оказавшимися теперь в разных странах, были разрушены.

Мировые тенденции

Последние двадцать лет ознаменовались мировым увеличением потребления станков в 3 раза, а производство достигло отметки в сто миллиардов долларов. В мире наибольшую долю в производстве станов занимает Азия, на втором месте Европа, на третьем Северная и Южная Америка.

Лидером станкостроительной промышленности является Китай, который в 2014 году потеснил с лидерских позиций Японию и Германию. В Китае сосредоточены производственные мощности производителей автоматики, гидравлики и числового программного управления.

Совместный бизнес с проведением скоординированной политики ведут компании Германии и Японии. Они обмениваются маркетинговыми и инженерными ресурсами, организуют совместные выставки, под одним брендом осуществляют производство станков.

В мире нет стран, которые можно назвать чистыми экспортёрами или импортёрами станков. Какую-то часть продукции страна производитель потребляет сама, другую экспортирует. В Германии, Италии, Японии производство станков занимает больший удельный вес, чем потребление. Лидерство по поставкам занимает Китай, на втором месте Германия, следом идут Италия, США.

Возрождение отрасли

Правительством Российской федерации принимаются реальные программы для поддержки отечественной инструментальной промышленности и станкостроения. Выделяется финансирование из бюджета, привлекаются частные средства на научно-исследовательские и опытно-конструкторские разработки по созданию новых моделей и видов станков. Обновляется станочный парк на предприятиях оборонно-промышленного комплекса за счёт выделения средств по программе перевооружения армии.

Роль интегратора предприятий станкостроительной промышленности призван выполнить созданный в 2013 году государственный холдинг «Станкопром». Он объединил государственные активы этой отрасли с целью создания крупнейшего российского разработчика и производителя станков. Задачей холдинга является замена импортных моделей на отечественную продукцию.

Положительным результатом для отрасли является активизация частных капиталовложений. Так, в 2014 году в городе Азове Ростовской области был с нуля построен и открыт станкостроительный завод. Проект совместно с чешским производителем «КОВОСВИТ» реализован российским обществом с ограниченной ответственностью «Группа МТЕ».

Увеличение финансирования не даст возможности РФ в краткосрочной перспективе добиться прорыва в этой области как из-за кризиса отрасли в 1990 и 2000 годах, так и из-за политики санкций. Ведь на развитие станкостроения влияет партнёрство с зарубежными компаниями в части обмена и передачи передовых технологий.

Российские предприятия станкостроения

В России насчитывается около ста предприятий, которые можно отнести к станкостроительной отрасли. К ним относятся:

  • 46 предприятий, которые выпускают металлорежущие станки;
  • 25 заводов, которые изготавливают кузнечно-прессованное оборудование;
  • 29 производителей слесарно-монтажного, режущего, измерительного оборудования;
  • 7 институтов, занимающихся научно-исследовательскими разработками;
  • 45 конструкторских бюро, занимающихся конструированием станков и их составных частей.

К лидерам станкостроительной отрасли можно отнести:

  • Ивановский завод тяжёлого машиностроения;
  • Читинский станкостроительный завод;
  • компанию «Киров-Станкомаш».

ОАО «Ивановский завод тяжёлого станкостроения» — это один из крупнейших станкостроительных заводов, где производится высокотехнологичное и наукоёмкое оборудование. Он специализируется на выпуске горизонтально-расточных станков, тяжёлых и уникальных станков, шпиндельных устройств и инструментов, обрабатывающих центров. Оказывает услуги по механической обработке деталей. Может изготавливать станки по индивидуальным чертежам заказчиков, а также предоставляет покупателям послепродажное обслуживание.

ОАО «Читинский станкостроительный завод» — это единственное предприятие в России, которое производит магнитно-технологическую оснастку на постоянных магнитах. Кроме этого заводом выпускаются различные металлорежущие станки, такие как резьбонарезные полуавтоматы, вертикально-сверлильные настольные, горизонтально-фрезерные консольные универсальные с поворотным столом. Заказчиками являются машиностроительные предприятия России и страны ближнего зарубежья.

ООО «Киров-Станкомаш» предлагает зубообрабатывающее, горизонтально-расточное, фрезерное и токарно-карусельное оборудование предприятиям России, Республики Беларусь и Украины, работающим в сфере электроэнергетики, машиностроения, судостроения и других отраслях. Компания широко использует инновационные технологии. Новым и успешным направлением их деятельности является инжиниринг и сервис.

Лауреатом Всероссийского конкурса «100 лучших товаров России» в 2017 году стало общество с ограниченной ответственностью НПО «Станкостроение» за разработанный сверлильно-фрезерно-расточный станок с ЧПУ. Это знаковый продукт российского станкостроения, обладающий уникальными элементами конструкции и техническими характеристиками. Станок с ЧПУ модели СТЦ 50 многофункциональный и предназначен для различных видов обработки.

Развитие новых производств

В период с 2011 года по 2017 год в России было запущено ряд новых производств в станкостроительной промышленности:

  • На ФГУП «Приборостроительный завод» в Трёхгорном открылся цех по производству токарных, фрезерных и других станков. Такие станки востребованы в машиностроении, их характеристики не уступают зарубежным моделям. Цена станков значительно ниже в сравнении с их зарубежными аналогами.
  • Открытие модернизированного цеха по производству станков с ЧПУ произошло на открытом акционерном предприятии «Производственный комплекс «Ахтуба».
  • Город Курган ознаменовался открытием станкостроительного завода по производству нефтепромыслового оборудования и инструментов.
  • Первый и единственный цех по производству режущего инструмента был открыт на ОАО «Воткинский завод».
  • Японская компания Takisawa передала права на сборку, продажу, проведение пусконаладочных работ и обслуживание токарных станков с ЧПУ Ковровскому электромеханическому заводу.
  • Сборку первых станков с ЧПУ немецко-японского концерна начал ООО «Ульяновский станкостроительный завод».

И это не весь перечень предприятий станкостроительной промышленности, которые начали новое производство станков или с нуля открыли станкостроительные заводы. Если сегодняшние тенденции в станкостроительной отрасли будут сохранены, в том числе финансовая поддержка государства, российское станкостроение сможет увеличить объёмы производства и повысить свою конкурентоспособность.

Наша история – Хардиндж

Наша история

1890-1910-е

Первые годы

Компания Hardinge Brothers, Inc. была основана Генри и Франклином Хардингами в Чикаго, штат Иллинойс.

Компания производила несколько типов часовых инструментов, разработанных Франклином.

Компания Franklin приобрела права на линейку прецизионных настольных токарных станков «катаракта», ранее производившихся компанией Cataract Tool and Bicycle Company.

1920-1930-е

Новое начало

Деловые партнеры Дуглас Андерсон, бухгалтер, и Ли Эванс, инженер-механик, приобрели Morrison Machine Products и, в конечном итоге, Hardinge Brothers, Inc.

Компания Hardinge Brothers Inc. переехала из Чикаго, штат Иллинойс, в Эльмиру, штат Нью-Йорк, и работала параллельно с бизнесом Моррисона.

1940-1960-е

Рост и расширение

Morrison объединила весь свой бизнес по производству цанг, подающих пальцев и формовочных инструментов под названием Hardinge Brothers Inc.

Основание Hardinge Tools Ltd. в Англии Канадское предприятие Hardinge Machine Tools Ltd. основано в Стратфорде, Онтарио.

1960-1980-е

Новые горизонты

Компания Hardinge Brothers Inc. представила свои первые станки с числовым программным управлением (ЧПУ).

Первая машина Hardinge была продана в Китае.

Hardinge GmbH, торговая и сервисная организация, была основана в Германии.

1990-2000-е

Мировой бренд

Братья Хардинг Инк.меняет свое название на Hardinge Inc. и завершает публичное размещение своих акций для регистрации на NASDAQ.

Hardinge приобретает Bridgeport, L. Kellenberger & Co. AG, Hauser, Tripet and Tschudin AG.

Основана компания Hardinge Shanghai Co. Ltd.

Компания Hardinge Taiwan Precision Machinery была основана как производственное предприятие с нуля.

2000-е -2010-е

Лидер станка

Hardinge приобретает Jones and Shipman, USACH Technologies, Voumard and Forkardt Workholding.

Основана компания Hardinge Precision Machinery Company, Ltd., и завершено строительство производственного предприятия площадью более 223 000 кв. футов в городе Цзясин, Китай.

Благодаря обширному ассортименту продукции компания Hardinge зарекомендовала себя как мировой лидер в области технологий резки металлов и аксессуаров.

2010-е – настоящее время

2021 – Hardinge приобретает Ohio Tool Works, расширяя ассортимент станков и оснастки Hardinge за счет привлекательной платформы высокоточных хонинговальных станков, инструментов и абразивов.

— Hardinge приобрела Weisser, дополнив платформу Hardinge для токарной и фрезерной обработки привлекательным портфелем продуктов и технологий.

2020 — Компания Hardinge перенесла производство своих фрезерных и токарных обрабатывающих центров с завода Hardinge в Тайване на свой завод в Эльмире, штат Нью-Йорк, США.

2019 – Компания Hardinge Inc. объявила о планах L. Kellenberger & Co. AG по строительству новой коммерческой штаб-квартиры и производственного предприятия в Гольдахе для объединения своих производственных мощностей в Восточной Швейцарии.

2018 – ООО «Привет Фонд Менеджмент» завершило сделку по приобретению компании Hardinge Inc. По условиям соглашения Privet приобрела все обыкновенные акции Hardinge.

2013 — Hardinge Inc. приобрела Forkardt. Бренды Forkardt включают ведущих поставщиков высокоточных, специализированных и индивидуальных зажимных приспособлений для станков.

2012 –  Hardinge Inc. приобрела Usach Technologies, частную американскую компанию, которая разрабатывает и производит шлифовальные станки с ЧПУ и шлифовальные системы.

Английский

Французский

Немецкий

Итальяно

Английский

简体中文

繁體中文

Заявление

о возрождении станкостроения

16 декабря 1986 г.

Я рад объявить сегодня о ряде мер, которые мы предпринимаем для содействия возрождению станкостроительной промышленности Соединенных Штатов.20 мая я объявил, что министр торговли, посоветовавшись с министром обороны и другими официальными лицами администрации, определил, что высокие уровни импорта потенциально могут подорвать возможности США по производству важнейших линеек станков. В то время я распорядился провести переговоры с Японией, Швейцарией, Тайванем и Западной Германией, что привело к добровольным ограничениям импорта важнейших продуктовых линеек. Далее я распорядился разработать внутренний план действий в дополнение к собственным усилиям отрасли по модернизации.

Япония и Тайвань согласились добровольно ограничить уровень своего экспорта станков в эту страну в течение 5 лет, начиная с января 1987 года. Я ценю готовность Японии и Тайваня обсудить эти вопросы, имеющие общее значение, в духе сотрудничества и конструктивного подхода. способ. Япония согласилась ограничить экспорт обрабатывающих центров, токарных станков с компьютерным и неуправляемым управлением, пробивных станков с компьютерным и неуправляемым управлением, а также фрезерных станков.Тайвань согласился ограничить экспорт обрабатывающих центров, токарных станков с компьютерным и неуправляемым управлением и фрезерных станков. Эти соглашения позволят промышленности США увеличить свою долю на внутреннем рынке и сохранить критически важные производственные мощности.

Секретарь Болдридж и посол Йейттер проинформировали Западную Германию и Швейцарию, что их экспорт станков в Соединенные Штаты не должен превышать установленных пределов. В связи с этим я поручил Министерству торговли и У.S. Таможенная служба должна следить за импортом станков, чтобы определить, не превышаются ли эти ограничения. Если мы определим, что экспорт этих станков превышает эти ограничения и подрывает целостность программы возрождения станков, я готов предпринять односторонние действия в соответствии с законодательством США.

Совокупный эффект объявленных сегодня действий создаст новые рыночные возможности для производителей станков в США, насчитывающих около 3300 единиц, при условии, что спрос останется постоянным.В 1985 году эти машины были импортированы на сумму 155 миллионов долларов. За 5 лет действия VRA [соглашение о добровольных ограничениях] производители станков в США смогли увеличить продажи на внутреннем рынке примерно на 16 500 станков. Импортная стоимость этих машин составит 775 миллионов долларов. Эти дополнительные продажи означают общее увеличение доли рынка этой части станкостроительной промышленности США с 35 до 44 процентов. Ожидается, что в критических производственных линиях с компьютерным управлением (токарные станки с ЧПУ, обрабатывающие центры и станки с ЧПУ для штамповки и резки) загрузка производственных мощностей вырастет более чем на 40 процентов.Это увеличение использования производственных мощностей и дополнительных доходов должно позволить отрасли направить больше инвестиций в исследования, разработки и оборудование, тем самым восстановив свою прежнюю жизнеспособность. По мнению отраслевых экспертов, новые инвестиции в заводы и оборудование могут составить 115 миллионов долларов за 5-летний период.

Мы не ожидаем значительного роста внутренних цен на станки в результате действий, объявленных сегодня, из-за продолжающейся жесткой конкуренции между США.С. и иностранных фирм и из-за наличия значительных избыточных производственных мощностей в США и за рубежом. Кроме того, эти инициативы будут по-прежнему способствовать значительному иностранному присутствию на рынке станков США. В результате покупатели в США по-прежнему смогут приобретать инструменты по конкурентоспособным ценам из иностранных и отечественных источников.

В связи с тем, что отрасль имеет жизненно важное значение для национальной безопасности, мы разработали внутренний план действий, направленный на содействие усилиям по восстановлению отрасли.Благодаря более тесной интеграции отрасли в процесс оборонных закупок американские компании получат лучшее представление о перспективных требованиях Министерства обороны США и смогут лучше принимать эффективные производственные и инвестиционные решения. Обозначив станкостроительную промышленность в качестве основного направления концентрации Министерства обороны США, у отрасли будет больше возможностей для получения финансирования от MANTECH и других программ Министерства обороны для достижений в критических технологиях. Федеральная поддержка Национального центра производственных наук должна опираться на частные взносы, способствовать развитию технологических процессов и широкому распространению передовых технологий.

Ответственность за возрождение отечественного станкостроения лежит прежде всего на самой отрасли. На протяжении всей программы добровольного ограничения импорта мы будем внимательно следить за работой отрасли, чтобы убедиться, что она принимает необходимые меры для повышения своей конкурентоспособности.

 

Создание станкостроительной революции

Стюарт Розенблатт

19 июня 2018 г. — это вторая часть серии, посвященной «Уроки восстановления: Вторая мировая война» Экономическая мобилизация.Первая часть вышла 18 мая, ее можно найти здесь .

Летом 1940 года произошла резкая эскалация военных действий США благодаря тому факту, что Гитлер провел свои успешные блицкриги против Бельгии, Люксембурга, Нидерландов и Франции. 16 мая президент Рузвельт призвал к экстренным ассигнованиям на наращивание военной мощи, в том числе потребовал производства 50 000 самолетов в год. К 25 июня Конгресс выделил 4 миллиарда долларов и уполномочил Корпорацию финансирования реконструкции (RFC) покупать, арендовать и строить производственные предприятия, а также (по словам Джесси Джонса) «делать почти все, что могло бы укрепить вооруженные силы страны». мощь.

Токарщик во время хозяйственной мобилизации на Великую Отечественную войну.

RFC создал четыре корпорации для помощи в выполнении своего мандата: Резиновую резервную компанию, Металлургическую резервную компанию, Корпорацию оборонных поставок (DSC) и Корпорацию оборонных заводов. Для координации между RFC, этими новыми корпорациями и государственными учреждениями, ответственными за войну, Рузвельт затем учредил Консультативный совет по национальной обороне (NDAC). Джесси Джонс, хотя и не входил в этот совет, оставался доверенным лицом президента.На самом деле его обязанности расширились, когда Рузвельт назначил его министром торговли помимо других своих должностей.

Чрезвычайное требование

Страна столкнулась с необходимостью резкого увеличения производства, потребления и хранения необходимого оборудования и материалов. Все области физической отдачи должны были развиваться одновременно. Поскольку Соединенные Штаты демонтировали свою промышленность во время Первой мировой войны и все еще выходили из депрессии, необходимо было построить новые объекты.Производственные потребности во всем оружии начали накапливаться быстрыми темпами, особенно для снабжения тех, кто сопротивлялся Гитлеру в Европе, в основном британцев.

Каждая служба рассчитала тип необходимого оборудования и разместила заказ у правительства, особенно у NDAC. Затем NDAC сотрудничал с RFC и другими представителями частного сектора для выполнения заказов. Этот процесс не шел гладко на протяжении всей войны и подвергался постоянному вмешательству президента. Первым шагом было составление списка материалов для каждой области.Запустилось минутное производство, появились дефициты и узкие места по всему, начиная от сырья и заканчивая сталью, марганцем, алюминием и т. д. Но начнем мы с самого критического пункта: станков.

Токарно-винторезный станок времен Второй мировой войны.

Станки были самым важным маркером всей войны. Никакое оборудование, не говоря уже о массовом производстве, невозможно было построить без необходимых станков. Станки — это машины, необходимые для создания других машин. К ним относятся: токарные станки, фрезерные станки, винтовые автоматы, прецизионные шлифовальные станки, строгальные станки и другие виды металлообрабатывающих станков.Металлообрабатывающие станки имели несколько основных характеристик действия: фрезерование, сверление, точение, шлифование, резку, прессование, строгание и протяжку.

По словам Гордона Райта, как выразился историк Фрэнсис Уолтон, «производители инструментов — мастера-строители века машин». Они могли превратить 200-фунтовый кусок металла в 75-фунтовый гребной вал, точно выточенный, закругленный и блестящий. Вал был лишь одной из 17 000 деталей авиационного двигателя с воздушным охлаждением, причем относительно простой.Только для формовки цилиндров в 1940 году потребовалось не менее восьмидесяти восьми отдельных станков». (Оружие, стр. 64)

Производители самолетов разработали двигатели, фюзеляжи, крылья и другие необходимые им детали; отправил чертежи производителю станков; а мастер-инструментальщик разобрался в этом процессе. Он сообщил компании, какие инструменты им потребуются и в каком порядке на сборочной линии они будут использоваться; затем они построили машины.

Требуемая конфигурация техники была предопределена стратегическими контурами войны, которая велась иначе, чем предыдущие войны.Например, воздушная война, сыгравшая незначительную роль в предыдущем конфликте, быстро превратилась в важнейший компонент этой войны. Таким образом, для создания нового боевого оружия потребуются новые типы машин.

Станки, как обсуждалось Ричардом Фрименом и другими, выражают уникальное сочетание человеческой изобретательности, творчества и физического доказательства принципа. С одной стороны, они требуют когнитивных прорывов в восприятии новой идеи, которая первоначально проявляется как смутное, но глубокое озарение.Затем это понимание должно быть преобразовано в грубую рабочую модель и, в конечном итоге, в новый инструмент, внедрение которого преобразует и совершенствует продуктивный процесс. Успешный результат приведет к резкому увеличению производительности, но будет качественным. В качестве примера обратите внимание на разницу между бипланами Первой мировой войны и B-29 Super-fortress времен Второй мировой войны.

B-29 времен Второй мировой войны.

 

Биплан времен Первой мировой войны.

По иронии судьбы разработка новых станков не может производиться конвейерным способом; они требуют высококвалифицированных рабочих для создания новых инструментов, по одной штуке за раз.Затем новые машины могут быть сконфигурированы для достижения необходимого повышения производительности. Многие станки могут быть размещены на сборочной линии, чтобы обеспечить быстрое завершение производства на заводах, которые должны быть построены с учетом этого подхода. Конфигурация станка должна быть концептуализирована, спроектирована, испытана и произведена в соответствии с графиком, чтобы гарантировать, что вновь построенный завод не будет простаивать, поскольку производство не может начаться, если все не будет на месте.

Таким образом, производство станков было главным приоритетом.

Поскольку требования войны изменились, новые технологии должны были быть разработаны для замены старых, даже тех, которые только что были разработаны. Например, новые танки, выпускавшиеся в начале войны на клёпках, оказались неспособными противостоять немецким артиллерийским обстрелам. Они были заменены большими металлическими пластинами, которые оказались гораздо более устойчивыми к атакам, но даже от них вскоре отказались. Точно так же вращающиеся башни заменили неподвижный кожух в верхней части танков, что позволило им фактически прицеливаться и вести огонь по ближайшим целям.Были разработаны совершенно новые технологии, созданы новые станки и модернизирован процесс.

Точно так же, когда были разработаны новые методы использования электричества в производстве, включая строительство самолетов и кораблей, пришлось изменить конструкции заводов, а также изменились требования к станкам.

Результатом стало огромное повышение производительности, выпуска и того, что экономисты называют общей факторной производительностью, то есть влияния этих новых технологий на выпуск.

«Краеугольный камень промышленных усилий»

Обзор развития станкостроения во время войны подчеркивает его центральную роль и значение.Как писал в «Арсенале демократии» Дональд Нельсон, возглавивший Совет военного производства (1942–1944): «Задолго до войны военно-морские и военно-морские ведомства поняли, что станки станут краеугольным камнем промышленных усилий во время войны. война…

«К 30 апреля 1941 года президент Рузвельт был взволнован нехваткой станков. Он написал Биллу Кнудсену и Сидни Хиллману, призывая к необходимости ускорить производство станков. Президент рекомендовал семидневную рабочую неделю и круглосуточный рабочий день, но, хотя узкое место станкостроения и показывало некоторое улучшение, оно всегда оставалось узким.Это оборудование было необходимо для организации всего производственного процесса, но мастерство, необходимое для строительства, было дефицитным товаром, и во всей стране было не так много районов, где можно было найти таких мастеров. В Соединенных Штатах, несомненно, было больше станков, чем в любой другой стране, но ни один недостаток не мешал нашему оборонному производству так сильно, как этот». (Цитируется по Фриману, «Американский сектор проектирования станков сократился», 7 февраля 1997 г., EIR )

Дональд Нельсон (справа), глава Совета военного производства, с вице-президентом Генри Уоллесом.

В разгар Первой мировой войны производство станков в США увеличилось с 40 000 единиц в год в начале войны до 150 000 единиц к 1919 году. Однако во время Великой депрессии оно резко упало, достигнув нижней отметки в 10 000 единиц в год. с 1931-34 гг. Во время политики промышленного развития и развития инфраструктуры «Нового курса» оно увеличилось до 34 000 в год в 1938 году. Но с гигантским ростом спроса и модернизации производство станков увеличилось в десять раз к 1942 году. Соединенные Штаты производили более 300 000 инструментов в год в период с 1938 по 1942 г.

В 1939 году станкостроительная промышленность США развивалась за счет заказов из Великобритании, Франции и даже России. В том году половина производства инструментов в США ушла за границу; в 1940 г. – 75%. Спрос заставил отрасль модернизироваться, и быстро. В 1939 году эксперты считали, что пятьдесят процентов станков в Соединенных Штатах устарели и нуждаются в немедленной замене. Опрос, проведенный в том же году, показал, что 85% машин были старше 10 лет, а некоторые из них были построены до Гражданской войны! (Финни, Арсенал демократии, стр.9) Нехватка инструментальщиков для создания новых станков усугубляла ситуацию.

Спрос на инструменты был огромен. Для двух заводов, построенных государством и управляемых Studebaker, требовалось по 3500 станков каждый. Третьему требовалось 13 000. Промышленность была сосредоточена в Мичигане, Индиане, Огайо, Пенсильвании и Массачусетсе. Не случайно это были центры автомобильной промышленности, являвшейся крупнейшим потребителем специализированного инструмента.

В октябрьской статье 1942 года в журнале Automotive and Aviation Industries Джордж Джонсон, президент Национальной ассоциации производителей станков, привел пример того, как новые современные станки повысили производительность: «Одна из самых сложных и важных задач Учитывая, что станкостроение заключалось в проектировании и производстве сотен станков специального назначения, необходимых для преобразования производства авиадвигателей из мелкосерийного производства в массовое… восьмидюймовые отверстия в алюминиевом картере двигателя самолета.Работает одновременно на 32 лунках с двух разных направлений. Эти операции ранее занимали два часа 12 минут. Эта новая машина выполняет работу за 23 минуты». (Freeman, стр. 53, 7 февраля 1997 г., EIR )

Это единственное улучшение сократило процесс на одну шестую часть времени и является ярким примером повышения производительности, определяющей общую факторную производительность.

Преобразование в производство резервуаров

Один и тот же процесс был характерен для всех новых отраслей промышленности.Возьмем пример перехода от производства автомобилей к производству танков. Процесс, который изначально казался простым, потребовал около 90 141 200 фунтов 90 142 чертежей для постройки первого прототипа.

Производство танков

потребовало создания сборочной линии нового типа, пришлось разработать новые комплекты станков. Обычно это влекло за собой строительство новых заводов. Первый танк, использованный в качестве модели для извлечения технических характеристик, был отвергнут армией как уже устаревший! Весь процесс пришлось переделывать.

Клепальщики в Lockheed Martin.

Chrysler Corporation, один из первых лидеров в производстве танков, передала свои операции Эдварду Ханту, который считался гением в области станкостроения. «Он мог читать план, как дирижер читает ноты, видя не только то, что на нем написано, но и то, что в нем было. В танке было 3500 деталей, одни из которых были простыми, а другие требовали до пятнадцати операций. Некоторые можно было сделать на стандартных машинах; для других должны были быть спроектированы и построены специальные машины.Подсчитав, сколько всего машин и какого размера необходимо, Хант мог вычислить размер здания, необходимого для их размещения, наряду со сборочными линиями, железнодорожными путями, приемной станцией и другими предметами первой необходимости. Здание оказалось четверть мили в длину и одну десятую мили в ширину». (Оружие, стр. 253)

Новый макет, который сконструировал Хант, расположил все машины в правильном порядке и скоординировал это с прибытием и размещением тысяч деталей. Ему нужно было доставить нужные машины в нужное место и в точном порядке, чтобы сборка могла идти вовремя.Даже после того, как это было сделано, танки претерпели многочисленные модификации, поскольку боевые требования изменили необходимую конструкцию и производство. Например, заранее было определено, что танки будут безопаснее, если корпус будет отлит в единой форме, а не будет состоять из секций броневого листа, склепанных вместе.

Далее речь шла о стационарной огневой башне, которая ограничивала возможности танка по прицеливанию. Корпорация Westinghouse занялась этой проблемой и в конце концов пришла к идее использования «гироскопов и их малоизвестного свойства мгновенно реагировать на изменения скорости вращения под прямым углом к ​​собственной оси.”   Это позволяло стабилизировать орудийную башню и позволяло танку вести огонь при движении в разных направлениях. Этот технологический прорыв потребовал производства большого количества совершенно новых станков, но он изменил характер ведения войны в США. Как позже язвительно заметил один американский генерал: «Танк, который должен остановиться, чтобы вести точный огонь, сам становится отличной мишенью… Поскольку американские танки могут постоянно находиться в движении, они становятся трудными целями» («Оружие», стр. 255–56).

Принцип гироскопа был ключом к решению инженерной задачи танкостроения.

Это был яркий пример ключа к производству станков: новая идея, подобная симфонии или стихотворению, возникает в уме изобретателя. Затем оно передается в какой-то зачаточной форме и находит свое применение в конструкции новой машины, а затем нового станка или набора новых инструментов. После внедрения он увеличивает производительность процесса.

С самого начала частный сектор не хотел заниматься производством станков за свой счет, несмотря на то, что летом 1940 года начали поступать заказы из-за рубежа.Помня о финансовых трудностях после Первой мировой войны, как крупные, так и мелкие магазины очень медленно выполняли заказы. Большая часть капитала, вложенного во время Первой мировой войны, поступила от самих производителей, и когда война закончилась, они остались ни с чем, с пустыми заводами и годами амортизации впереди. Поэтому в 1940 году Корпорация оборонных заводов (DPC) вмешалась, чтобы выполнить требования.

Строительство объектов

При поддержке Военного министерства, которое делало официальные запросы на заказы станков, ЦОД профинансировал строительство 35 новых станкостроительных заводов, а также оплатил оборудование для заполнения еще 131 завода.Корпорация оборонных заводов в конечном итоге потратила почти 2 миллиарда долларов на станки во время войны. Он поставил многие станки для расширения авиационной промышленности; она потратила 217 миллионов долларов на инструменты для изготовления линз для оптической промышленности; и 335 миллионов долларов для транспортной отрасли. Среди его крупнейших вкладов были инструменты для строительства нефтепроводов Big Inch и Little Inch, по которым огромные объемы нефти перемещались из Восточного Техаса на Восточное побережье. Это сняло нагрузку с нефтяных танкеров Атлантического океана, которые постоянно подвергались атакам немецких подводных лодок.

Детройтский Арсенальный Танковый Завод Армии США.

DPC гарантировал 30% финансирования производства инструмента, избавляя осторожных производителей от опасности быть «вывешенным насухо», если производство, доставка и оплата пойдут наперекосяк, как это было после Первой мировой войны.

До Перл-Харбора правительство работало с частным сектором, чтобы инвестировать в новые заводы и оборудование. Частный сектор взял на себя значительную часть бремени, но правительство использовало налоговую амортизацию и графики ускоренной амортизации, чтобы облегчить это бремя.Из-за распрей и остаточных опасений по поводу спекуляции во время Первой мировой войны политика амортизации в основном была принята армейским и военно-морским ведомствами. Тем не менее, налоговая амортизация покрывала почти 6,5 миллиардов долларов в отношении новых заводов и оборудования и широко использовалась во всех областях, связанных со строительством новых самолетов, включая авиационный бензин, легкие металлы, машины, электрооборудование и станки.

Ускоренная амортизация также широко использовалась, чтобы побудить частный сектор инвестировать в строительство заводов.Второй закон о доходах 1940 г. предусматривал ускоренную амортизацию до полной стоимости завода, включая стоимость приобретения земли для всех оборонных объектов, построенных после 10 июня. 5%. План налоговой амортизации также позволял компаниям откладывать списание до конца 1939 года. После событий в Перл-Харборе правительство взяло на себя большую часть расходов на строительство завода. Из 25 миллиардов долларов, потраченных на строительство завода, более четверти было покрыто этими различными планами, и в них участвовали сотни предприятий, больших и малых.Следовательно, государственные гарантии стимулировали эскалацию во время войны, а не «рынок».

После затяжных юридических дебатов руководство DPC остановилось на аренде как на предпочтительном механизме финансирования строительства и эксплуатации заводов. ЦОД оплатит стоимость строительства нового завода, а затем сдаст его в аренду компании, которая будет его эксплуатировать, производить инструменты и получать прибыль. Компания будет иметь право купить завод по окончании чрезвычайного положения в стране, но не только оборудование.Была разработана формула для покрытия износа, амортизации и стоимости аренды завода и оборудования. Цель аренды состояла в том, чтобы избежать возможной спекуляции со стороны компаний. ЦОД не стал бы строить завод и отдавать его производителям практически без гарантий фактической успешной работы.

DPC также создал национальную систему пула для координации закупок продукции через NDAC и его отделы военных закупок. Инструментальная промышленность нуждалась в надежном рынке, оборотном капитале и платежной системе, чтобы участвовать в долгосрочном процессе разработки и производства.DPC взял на себя риск, во-первых, предоставив производителям аванс в размере 30% для начала производства. Потом создали общеотраслевой пул для согласования заказов, чтобы не было непроданных заказов. Наконец, они работали с заказчиками, особенно с военными, чтобы обеспечить своевременную доставку заказов. Система работала вплоть до капитуляции Японии в 1945 году.

Процесс управляется DPC. В 1941 году он предоставил отрасли ссуду на 284 миллиона долларов, 1 доллар.3 миллиарда в 1942 году и еще 223 миллиона долларов в 1943 году, что в сумме составляет почти 2 миллиарда долларов. Были запущены тысячи механических цехов, либо оживляя бездействующие, либо строя новые заводы с нуля. К 1942 году в США было произведено 307 000 новых инструментов, что в десять раз превышает уровень 1938 года. В целом с 1941 по 1945 год производство станков в стране удвоилось.

С решением проблемы станков началось серьезное одновременное наращивание во всех отраслях промышленности.

Удовлетворение основных потребностей промышленности: самолеты

Первой областью, которую необходимо было решить, было строительство самолетов, о чем свидетельствует требование Рузвельта в мае 1940 года о 50 000 самолетов в год.NDAC и его аналитики составили непростую спецификацию материалов, необходимых для создания современных военных самолетов. Это были: алюминий, сама отрасль в своем относительном младенчестве; магний, также в аналогичной форме; сталь, масло и различные производные продукты, включая авиационное топливо, охлаждающие жидкости, смазки и т. д.; аэродромы, летчики-испытатели и настоящие пилоты, их снаряжение, парашюты и многое другое; и, конечно же, резина для шин и других целей.

Конвейер сборки самолетов во время Второй мировой войны.

Американская авиационная промышленность в 1939 году была бутиковым предприятием.Была скромная стандартизация, но не было сборочной линии или возможности массового производства. Современный бомбардировщик имел от 5000 до 10000 различных деталей и должен был быть построен на основе подробного чертежа, собранного в серию узлов и подузлов. Только для этих деталей потребовались сотни тысяч заклепок. На этапе проектирования может потребоваться 500 000 часов планирования; и еще 30 000 человеко-часов могут потребоваться для создания копии, с которой можно протестировать конструкцию, изменить ее и завершить, чтобы можно было начать производство.

Пока шло все это планирование, нужно было изготовить детали и подготовить их к установке на самолет. Все оборудование самолетов должно было быть изготовлено и подготовлено к установке.

В 1940 году только 13 компаний производили каркасы самолетов, и ни одна из них не производила двигатели. Важнейший элемент самолета, его двигатель, пришлось разрабатывать параллельно, в основном на новых заводах, и поставлять на предприятие, курирующее производство. Только три компании к началу боевых действий построили двигатели, достаточно большие, чтобы их можно было использовать в бою: Wright Aeronautical, Pratt and Whitney и Allison (дочерняя компания General Motors).

Барабанная дробь войны изменила ситуацию. В 1940 году Локхид был типичным мелкосерийным производителем самолетов и едва пережил депрессию. С 1932 по 1938 год «Локхид» построил 300 самолетов, но в 1938 году британское министерство авиации заказало 250 новых бомбардировщиков, и «Локхид» быстро изменился. (Оружие, стр. 69). Компания утроила штат сотрудников, приобрела соседние здания и дополнительные площади в будущем. Он также разработал линию предварительной сборки, состоящую из шестнадцати станций, где фюзеляж останавливался и добавлялись дополнительные детали, если они были доступны.

Однако, чем больше самолетов строила компания Lockheed, тем быстрее шел темп, тем более скоординированной была поставка деталей, и тем больше производители и рабочая сила работали вместе над внедрением новых технологий. Затраты снизились на 50%. Все производители самолетов воспроизвели это изменение, что является еще одним примером увеличения общей факторной производительности, достигнутого как за счет технологических изменений, так и за счет небольших творческих открытий.

Но стремление построить современные военно-воздушные силы натолкнулось на другие проблемы — нехватку жизненно важных материалов.Не хватало всего: алюминия, магния, топлива, оборудования, кадров, техники, «заводов». Но основным недостатком с самого начала была резина. Без резины все усилия, так сказать, прекратились бы. (продолжение следует)


Виджет отсутствует ни на одной боковой панели

Похожие сообщения

 

Метки: самолеты, Франклин Рузвельт, станки, Стюарт Розенблатт, танки, Вторая мировая война

Установка с вращающейся печью, производительность: от 150 кг/ч до 10 мт/ч, 7000000 рупий /шт.


О компании

Год основания2011

Юридический статус фирмы Limited Company (Ltd./Pvt.Ltd.)

Характер деятельностиExporter

Количество сотрудников от 11 до 25 человек

IndiaMART Участник с ноября 2009 г.

GST24AAECK2767P1Z1

Код импорта и экспорта (IEC) 341100*** 341100*** Ирак, Эфиопия, Бангладеш

С момента основания в 2011 г., мы, Kinc Mineral Technologies Pvt.ООО занимается экспортом, производством и поставкой широкого каталога промышленных предприятий и машин. Наш спектр оборудования включает вращающуюся печь, завод по кальцинации с вращающейся печью и завод по кальцинации. Мы достигли широкой известности среди наших клиентов за то, что сыграли важную роль в использовании передовых технологий для множества машин. Благодаря этим перспективам предлагаемые нами машины рекомендуются на рынке за их высокую эффективность, прочную конструкцию, точно спроектированный дизайн и долгий срок службы при низких эксплуатационных расходах.В дополнение к этому, мы получили огромное признание за предоставление высокоэффективных индивидуальных инженерных услуг по проектированию и изготовлению.


Благодаря нашему видению поддержания управления качеством во всех наших операционных процессах, мы внедрили современную систему инфраструктуры. У нас есть модернистское производство и средство контроля качества для обеспечения функциональности точности нашего ассортимента продуктов. Кроме того, наша обширная база поставщиков и просторные складские помещения катализировали нашу способность выполнять разнообразные требования клиентов.В дополнение к этому, мы можем привлечь известных клиентов, таких как Paramount Ltd, Zamcon Middle East FZC (Дубай), Ashapura Mineschem Ltd и Nilkanth Group Ltd. Танзания.

Видео компании

9051.00 – Операторы печей, печей, духовых шкафов, сушилок и котлов и тендеры

Эксплуатация или обслуживание отопительного оборудования, кроме основного металлического, пластикового или оборудования для пищевой промышленности.Включает такие виды деятельности, как отжиг стекла, сушка пиломатериалов, вулканизация резины, удаление влаги из материалов или кипячение мыла.

Образец заявленных названий должностей: Оператор отжига, оператор сушильной печи, сушильный питатель, оператор испарителя, оператор печи, кочегар печи, оператор печи, оператор печи для обжига извести и повторного каустификации, оператор печи

Вы покинете O*NET OnLine, чтобы посетить наш дочерний сайт My Next Move. Вы можете вернуться, нажав кнопку Назад в браузере или выбрав «O*NET OnLine» в меню O*NET Sites внизу любой страницы в разделе «Мой следующий ход».

Вы покинете O*NET OnLine, чтобы посетить наш дочерний сайт My Next Move for Veterans. Вы можете вернуться, нажав кнопку Назад в браузере или выбрав «O*NET OnLine» в меню O*NET Sites внизу любой страницы в My Next Move for Veterans.

Saldrá де O * NET OnLine пункт Visitar Nuestro Sitio afiliado Mi Próximo Paso.Пуэде regresar usando el botón Atrás en su navegador, или eligiendo “O*NET OnLine” en el menu Sitios O*NET en la parte inferior de cualquier página en Mi Próximo Paso.

Задачи