Кузнечное оборудование для горячей ковки металла: Все для горячей ковки – купить с доставкой по России и странам СНГ

alexxlab | 25.04.1999 | 0 | Разное

Содержание

МАН в Алматы: товары, цены, отзывы

МАН – Кузнечные станки для ковки, станки для холодной ковки

Производственное предприятие ООО “МАН” специализируется на разработке и изготовлении нестандартного кузнечного оборудования для холодной и горячей художественной ковки металла с января 2006 года. За это время кузнечные станки для художественной ковки, производимые компанией “МАН”, пользуется широким спросом среди покупателей, которые нуждаются в оборудовании для кузнечного цеха или кузницы. Вы можете купить кузнечный станок с максимальным набором функций по выгодной цене. Продажа кузнечного оборудования осуществляется по всей территории России, стран СНГ и Ближнего Зарубежья. 

Бизнес-миссия: “Обеспечение малого и среднего бизнеса востребованным оборудованием для промышленного и профессионального использования”

Цель: “Производить продукцию максимально удовлетворяющую настоящие и будущие потребности Заказчика путем инновационной и качественной работы всех структурных подразделений предприятия, для получения прибыли и устойчивого развития ООО «МАН»”


Кузнечные станки для холодной ковки и горячей “Мастер-Универсал”:

  1. Станки для ковки “Мастер-Универсал” сочетает в себе функционал двух станков – станка для нанесения фактуры и станка для классической ковки.  Данный станок выполняет операции холодной и горячей обработки  металла, а именно – гибка, продольное скручивание, спиральная завивка, вальцевание, расковка (холодная и горячая), декоративная прокатка, профилирование круглых и квадратных труб и полосы. 
  2. Станки для художественной ковки “Мастер-Универсал” обладает большой мощностью – Работает с полнотелым прокатом сечением до 25 мм на операциях скручивания и расковки, на операциях вальцевания – с трубами сечением до 50 мм, полнотелым прокатом до 24 мм.
  3. Кузнечные станки этой серии созданы для тяжелых производственных условий. В конструкции станка используется только качественная электрика Shneider.
  4. Две рабочие зоны станка делают его универсальным и удобным в использовании. Благодаря “открытому” типу модулей и их малому весу. Кузнечное оборудование для холодной ковки “Мастер-Универсал” позволяет легко контролировать процесс ковки и производить настройку. В отличие от аналогов со специальными калибровочными шайбами, в станке простая система фиксации заготовки, не требующая дополнительной обработки металла. Пять рабочих валов, для разных типов операций, позволят существенно сэкономить время на смене оснастки.
  5. Станки для ковки “Мастер-Универсал” имеют возможность прокатных операций. Валки для прокатки полосы, квадрата и круга без нагрева заготовок. Вам не нужно покупать другие кузнечные станки, операции нанесения фактуры на полосу, квадрат, профильную трубу доступны при несложной смене оснастки на кузнечных станках “Мастер-Универсал”. Ассортимент рисунков постоянно пополняется.
  6. Кузнечные станки “Мастер-Универсал” работает с профильной трубой как на горячую, так и на холодную ковку. Это позволит Вам заработать больше, т.к. профильная труба легче сплошного квадрата. Следовательно, себестоимость изделий будет ниже, а доход выше.
  7. Станки для художественной ковки “Мастер-Универсал” могут быть изготовлены с питанием 220В либо 380В и у Вас не возникнет сложностей с их подключением.

Горячая ковка – отличие от холодной. Тонкости обработки металла

Ковкой называется процесс обработки металла, направленный на придание заготовкам (болванкам) нужной формы. Для этого используются специальные инструменты и оборудование. 

Существует 2 метода ковки: горячая, при которой материал сильно разогревается, и холодная, когда работа выполняется в условиях комнатной температуры. Первый метод считается классикой кузнечного дела и пользуется высокой популярностью. Второй способ более прост и дешев. Рассмотрим, чем отличаются эти технологии, и разберемся в особенностях горячей ковки.

Основные отличия 

В основе метода изготовления горячекованых изделий лежит разогрев заготовки до очень высокой температуры. Это делает материал более податливым и восприимчивым к воздействию кузнечных инструментов. Нагретый металл можно легко ковать даже без высокого давления.

Чтобы разогревать  заготовки в кузнечных мастерских устанавливают горны, использующие коксовый уголь: это топливо насыщает металл углеродом. Технология горячей ковки хорошо подходит для изготовления сложных узоров, поскольку придать болванке достаточную пластичность можно исключительно путем нагрева.

При ковке холодным методом для соединения заготовок используется сварка; изгиб и прессование происходит с помощью специальных приспособлений. Однако такая технология ковки энергозатратна и не позволяет исправлять допущенные ошибки.

Рабочее оборудование

Метод горячей кузнечной ковки подразумевает использование следующего инструментария:

  • рабочий стол;
  • горн, с помощью которого можно разогреть металл перед ковкой до 1500 °С;
  • наковальня;
  • кувалда и щипцы.

Для изготовления из металла декоративных изделий методом горячей ковки понадобятся дополнительные инструменты. К таковым относятся фасонные молотки, шпераки (специальные небольшие наковальни) и твистер для скручивания нагретых элементов.

Особенности метода

Обработка материала по такой технологии происходит в несколько этапов:

  • создание и утверждение эскиза;
  • разогревание заготовки (нужные для ковки термические показатели у разных металлов отличаются). В зависимости от требуемого результата нагревают всю заготовку или отдельные участки, подлежащие горячей обработке;
  • осадка, которая заключается в увеличении длины болванки ударами кузнечного молота;
  • декоративная горячая ковка: придание детали нужной формы (изгибание, скручивание) с использованием фасонных молотков, шпераков и твистера.

Опытные кузнецы определяют примерную температуру, подходящую для ковки металла, визуально. Чтобы свести возможность ошибок к минимуму, используются промышленные пирометры.

В Краснодаре и Краснодарском крае горячей кузнечной ковкой занимаются специалисты ТД «Усадьба». Мастера знают все нюансы технологии и способны изготовить по этому методу изделия любой сложности. Ознакомьтесь с предлагаемым ассортиментом художественной ковки в каталоге на сайте.

Лучшее оборудование для холодной ковки


Ковка часто используется в современном производстве. Ковка актуальна уже много лет. Ее использовали и для изготовления вооружения, транспорта, предметов обихода и многого другого.

Сегодня ковка используется несколько реже, но в обработке металла она все еще является очень важной операцией, без которой невозможно обойтись.

Ковка применяется для получения заготовок валов, зубчатых колес. Ее широко применяют и в быту, для получения декоративных элементов зданий и сооружения, ограждений и пр.

Надо отметить, что помимо горячей ковки, большое распространение получила и холодная. При первом способе заготовку все время подвергают нагреву и обработке ударным воздействием, а при втором применяют набор оборудования, позволяющий изготавливать практически такие же детали, как и при горячей ковке.

Разновидности станков для ковки

К достоинствам холодной ковки металла относится отсутствие необходимости в создании кузни и установки оборудования и приспособлений, без которых работать попросту невозможно.

Холодная ковка металла может производиться в автоматическом режиме, причем без особых сложностей. Это обеспечивает повышение эффективности работы по производству изделий. Даже ручное производство позволяет поднять производительность труда, то есть производить целые партии деталей по выбранному образцу. Всегда существует возможность организации мелкосерийного и серийного производства. Это выгодно при оформлении больших заказов, к примеру, при изготовлении ограждений, решеток на окна и пр.

Для обустройства мастерской холодной ковки не нужно иметь больших площадей.

При холодной ковке не происходит изменений во внутренней структуре металла. Изделие сохраняет высокую прочность и характеристики. При холодной ковке металла существует возможность искусственного старения, что позволяет производить детали под старину.

Можно сказать, что использование технологии холодной ковки позволяет выпускать недорогую продукцию с максимальным качеством.

Редукторы для станков при потоковом производстве.

Профессионалы своего дела хорошо знают, что сгибать металлические прутки под заданным углом удобнее всего гнутиком, а «улиткой» делают завитки в виде спирали. Для получения узоров волнообразных используется «волна», а твистер помогает закручивать металл вдоль оси продольной. Однако для производства больших партий изделий ручной метод и привычные для кузнеца инструменты не подходят. В случае потокового производства козырьков, ограждений для балконов и лестничных перил, потребуется специальное оборудование. Станки отечественного производства, в зависимости от нагрузки, базируются на червячных редукторах РЧУ-100, Чс-80 или более мощном Чг-125.

Известно, что эксплуатационные и эстетические характеристики изделий ковки без термообработки напрямую зависят от опыта мастера и от качества и точности используемых станков. Именно поэтому оборудование из каталога европейского уровня оборудуется редукторами из более высокого класса NMRV-110 и NMRV-150. Качество редукторов – залог взаимовыгодного и продолжительного сотрудничества с юридическими лицами и с поклонниками индивидуализма в мельчайших деталях.

Оборудование для горячей ковки

Если сравнить холодный и горячий метод ковки, можно сказать, что первый способ требует от работника большего мастерства, наличия художественных навыков и умения работать с набором необходимых инструментов.

Ковка материала происходит после предварительного нагрева в кузнечной печи, называемой горном. Горн оснащается оборудованием для принудительной подачи воздуха. Нагрев производится до заданной температуры, после чего изделие переносится на наковальню. Это металлическая плита, где производят ударную обработку разогретой заготовки. Ее выполняют при помощи молотов и кувалд разного веса. Один работник легким молотком бьет по нужному месту, а второй, с тяжелым молотом или кувалдой, наносит в обозначенное место сильный удар. После того как заготовка остыла, ее вновь загружают в печь для нагрева. Все перемещения детали во время ее обработки выполняются клещами с длинными рукоятками.

Помимо вышеназванных основных инструментов, при горячей ковке применяют множество специальных инструментов, позволяющих резать горячий металл, формовать сложные поверхности при горячей ковке.

Кузнечный горн

Для нагрева заготовок используются печи, называемые кузнечными горнами. В его конструкцию входит несколько узлов:

  • ствол, выполненный из материала стойкого к воздействию огня;
  • очаг, со встроенной колосниковой решеткой;
  • системы подачи и отбора воздуха;
  • рабочего окна, куда подаются длинные заготовки;
  • дымоход, через который происходит выведение продуктов горения.

Помимо этого в состав горна входит и закалочная ванна. В основе работы классического горна лежит уникальная восстановительная способность углерода. Эта его способность с успехом противостоит окислению заготовки, то есть его горению. Важна и теплотворная способность углерода. Подавая воздух, нужно регулировать его количество. Его должно быть столько, чтобы хватило сжечь углерод, а тепло, выделяемое при этом, поднимет температуру в горне.

Подачу воздуха в горн следует настраивать так, чтобы подаваемого кислорода не хватало для окисления металла. Но если разогретую заготовку продержать в этом состоянии свыше необходимого времени, то произойдет перенасыщение углеродом. Существует такой термин — пересушивание. Металл становится очень хрупким. В качестве пересушенного металла можно привести чугун.

Муфельная печь

Оборудование, используемое для разогрева деталей, выполненных из разных материалов до заданной температуры, называется муфельной печью.

Отличием этого оборудования является наличие муфеля. Так называется деталь, защищающая заготовку от контакта с топливом и продуктами сгорания и в то же время является камерой, где деталь нагревают.

На практике применяют два вида таких печей, с постоянным и сменным муфелем. В одной печи загруженные детали проходят все операции — от нагрева до полной готовности, в другой только до охлаждения. По мере достижения требуемой температуры и определенной выдержки заготовки, один муфель убирают и на его место ставят другой.

Надо отметить, что и кузнечный горн, и муфельные печи могут использовать разные виды топлива — газ, уголь, дрова, светлые и темные нефтепродукты и пр.

Наковальня

Один из главных инструментов, применяемых и в холодной, и в горячей ковке — наковальня. Именно на ее поверхности, кузнецы производят деформирование заготовки и приведение ее к готовому виду. Наковальни имеют большой вес и поэтому жестко фиксируются к деревянной колоде.

Конструктивно, наковальня состоит из:

  • рога;
  • наличника с отверстиями;
  • основания с лапами для установки наковальни.

Для изготовления такого инструмента применяется сталь 45Л. Наковальни — это продукция, выпускаемая в соответствии с ГОСТ 11396-75 (нормирует безрогие изделия с весом от 92 до 200 кг), ГОСТ 11398-75 (определяет требования к изделиям с двумя рогами и весом от 100 до 270 кг).

Твердость материала, из которого производят наковальни, равна 340 — 477 по HB.

Станки для холодной ковки

Для ведения работ по холодной ковке сильно востребованы разные инструменты и технологическая оснастка. Большую часть инструментов можно купить в любом инструментальном магазине, но отдельные приспособления придется заказывать. Можно приобрести и готовый набор для производства и приспособления для холодной ковки.

В количество необходимых инструментов входит и сварочный аппарат. На рынке существует множество предложений по поставке сварочного оборудования, но для нужд кузни имеет смысл приобрести аппарат, способный работать как с постоянным, так и с переменным током. Такой аппарат дает возможность работать с тонкими листами, без риска их испортить.

Углошлифовальная машинка нужна для механической обработки заготовок. С ее помощью можно что-то подрезать, что-то отшлифовать. Такая машина должна обладать определенным запасом мощности и высокими оборотами. Не помешает и зачистная машинка. Она потребуется для выравнивания сварного шва в труднодоступных местах, например, на стыке двух плоскостей.

Из электроинструмента понадобятся — дрель, перфоратор.

Кроме перечисленного инструмента, понадобится и набор технологических приспособлений. Для получения отдельных деталей используют шаблон, его применяют для получения металлических дуг или колец. Без такого приспособления, как объемник не получится получить узоры.

Кузнечное оборудование для холодной ковки можно купить в составе готовых комплектов, а можно сделать своими силами.

Станок улитка

Оборудование под названием «Улитка» позволяет изготавливать различные завитки. Для большего удобства в работе используют улитки с воротом.

Станок торсионный

Торсионное оборудование для ковки предназначено для скручивания прутка вдоль оси.

Для изготовления данного станка своими руками понадобится следующие материалы и инструменты:

  • стальной лист;
  • двутавр;
  • слесарные тисы;
  • крепеж;
  • углошлифовальная машина;
  • сварочный аппарат;
  • приводная станция, состоящая из редуктора и электрического двигателя.

Станок гнутик

Данный тип оборудования применяют для гиба пруткового материала или труб под определенный радиус и угол. Работа на этом оборудовании не требует приложения больших усилий, а после обработки металл не изменяет свою структуру.

Гнутики работают так. Для получения готового изделия заготовку ставят между гибочным валом и упором. Гибкий вал оказывает давление на заготовку, а упор не дает ей деформироваться полностью.

Станок волна

Оборудование этого типа позволяет производить изделия волнообразного типа из круга, квадрата и других типов проката. С его помощью делают такие детали, как волны и зигзаги.

Универсальный станок для холодной и горячей ковки НК-1 — это установка, в составе которой имеется несколько блоков. Она позволяет выполнять множество операций и изготавливать различные детали, — завитки, кольца и пр. Оборудование этой марки позволяет наносить рисунок на металлические полосы, трубы и прочие виды профиля. При этом применяется метод холодной деформации.

Станок своими руками


Станок для гибки прутов.
Самодельный инструмент для холодной ковки – вещь вполне реальная, но времени и сил его изготовление заберет немало. Поэтому решение должно быть взвешенным, а подготовка, включая чертежи, должна быть серьезной и полноценной. Самым подходящим местом может стать гараж сарай, или хозблок. Конструкция станка зависит только от одного фактора: что вы собираетесь делать, какую продукцию выпускать?

Не нужно забывать, что многие элементы ковки можно выполнять и без специальных приспособлений. Например, с помощью обычного трубогиба, который вполне годится как вариант упрощенного станка для холодной ковки – с ним много чего можно сделать.

Он так же прост и недорого в исполнении. На запрос «как делать станки для холодной ковки» вы получите огромное число ссылок на видеоролики с советами «от бывалых». Большинство из них – по делу и от души, они очень помогут в принятии окончательных решений.

Модуль FORGE® Hot Metal Forming ESSENTIAL

FORGE® Hot Metal Forming ESSENTIAL подходит для большинства стандартных процессов горячей штамповки и специально предназначен для штамповки в закрытых штампах. Он предназначен для инженеров-технологов, которые ищут быстрые и надежные ответы для проверки схемы поковки, уделяя особое внимание течению металла, обнаружению крупных дефектов и нагрузкам поковки.

Что внутри?

☑ Горячая ковка
☑ Горячая ковка
☑ Ковка в штампах
☑ Молотковая ковка
☑ Резка прутка
☑ Обрезка оплавлением
☑ Предварительное формование (редукционная прокатка, поперечно-клиновая прокатка)
☑ Жесткая оснастка
☑ Die ☑ База данных материалов для горячей/теплой штамповки

Ключевые преимущества

  • Двухмерное и трехмерное моделирование
  • Возможность объединения всех симуляций в одной цепочке вычислений
  • Возможность пакетного менеджера запускать серию симуляций одну за другой
  • Удобный интерфейс со специальными шаблонами для кузнечного производства
  • Доступ к широкому спектру кузнечного оборудования: гидравлический пресс, кривошипный пресс, отбойный молот, противоударный молот и т. д.
  • Полностью автоматический и высокоадаптивный генератор сетки
  • Автоматический генератор отчетов
  • Высокая параллельная масштабируемость (эффективность за счет нескольких вычислительных ядер) для оптимального ускорения процессорного времени
  • Надежный решатель FEM, дающий высоконадежные результаты
  • Исчерпывающая база данных материалов, содержащая более 800 материалов, специально предназначенных для процессов горячей штамповки
  • Полная совместимость с программным обеспечением для обработки материалов JMatPro®
  • Представление потока зерен внутри детали благодаря нашей эффективной технологии сетки разметки.Маркировочные сетки используются для отслеживания и обнаружения чувствительных областей, таких как срезанные поверхности заготовки или сегрегация по осевой линии. Этот метод также можно использовать для обнаружения складок, нахлестов и сквозных дефектов
  • .
  • Использование датчиков для отслеживания точек материала, отслеживания их смещения и записи скалярной информации (температура, деформация и т. д.). Датчики обеспечивают понимание происхождения проблемы, обнаруженной на готовом кованом изделии
  • Доступ к критериям повреждения для прогнозирования внутренних или поверхностных трещин
  • Анализ инструментального и кузнечного оборудования: вес, абразивный износ, напряжение и прогиб, полученные с помощью анализа несвязанного штампа
  • Анализ микроструктуры для расчета размера зерна и рекристаллизованной фракции для выбора легированных сталей и сплавов на основе никеля

Ваши льготы

➽  Моделирование каждого этапа последовательности ковки, включая (но не ограничиваясь) горячую резку исходного прутка, передачу заготовки из печи в пресс, предварительное формование (редукционную прокатку), операцию осадки/блокировки/чистовой обработки и окончательную обрезку заусенцев.На каждом этапе процесса программное обеспечение выполняет точный прогноз деформации металла, чтобы предвидеть проблемы с формовкой, контролировать неопределенности в производственном процессе и, в конечном итоге, обеспечивать высокое качество кованых изделий.

➽  Точное прогнозирование течения металла, размеров конечной детали, нагрузки пресса для ковки детали, течения зерна и различных видов дефектов, таких как складки/нахлесты или трещины.

➽  Выполнение анализа оснастки с глубоким пониманием абразивного износа и балансировки нагрузки в случае использования нескольких штампов.Также можно выполнить анализ напряжения штампа, используя несвязанный подход, который дает несколько результатов, таких как нагрузки от давления, эффективное напряжение, максимальное растягивающее напряжение и прогиб штампа.

 

Хотите получать информацию о других предложениях модулей?

Кузнечное дело в Национальном историческом месте Герберта Гувера (Служба национальных парков США)

Кузнец обрабатывает металл в горне

NPS Фото Джона Эйхера

Кузнечная мастерская в Национальном историческом памятнике Герберта Гувера — это действующая кузница.Кузнецы обучены в том же стиле, что и отец президента Гувера, Джесси Гувер. Это стиль, известный как традиционное кузнечное дело, где методы, инструменты и источники топлива использовались веками. Кузнецы демонстрируют мастерство и трудолюбие, необходимые для превращения обычного железа в полезные вещи.

Физические и умственные способности

Кузнечное дело требует больших усилий — чистой физической силы, но чаще умственной. Кузнецы тратят годы на совершенствование своего искусства, традиционно выступая в качестве подмастерьев, прежде чем заняться собственным бизнесом.Кузнец всегда должен уметь решать проблемы, иногда используя математику, химию и даже физику для производства качественного продукта.

Джесси Гувер обладал необходимыми деловыми навыками, чтобы управлять собственной кузницей и мастерской по ремонту повозок. В 1878 году он продал свой растущий бизнес, чтобы открыть новый магазин сельскохозяйственных орудий на углу Мейн-стрит и Первой улицы.

Нагрев металла

Этот магазин, как и магазин Джесси Гувера, работает на угле в качестве топлива. Уголь хранится в ведре у кузницы и в большом бункере в северо-западном углу магазина.

Кузнецы варят уголь до тех пор, пока не сгорит большая часть примесей. В результате получается кокс, топливо, которое почти полностью состоит из углерода, что позволяет нам достигать температуры от 3000 до 4000 градусов по Фаренгейту в центре огня! Этот горячий огонь может быстро довести металл до температуры сварки около 2500 градусов.

Цвет нагретой стали указывает на ее температуру.
Температура Цвет Описание
от 400 до 500 °F Тускло-серый Слишком холодно для работы
900 °F Красный
от 1300 до 1950 °F Оранжевый
2000 °F Желтый Типичная температура ковки
от 2100 до 2500 °F от ярко-желтого до белого Достаточно горячий для сварки

Придание формы металлу

После создания желаемой формы кузнец помещает еще горячее железо в закалочный бак с холодной водой, чтобы сталь затвердела и снова охладилась до безопасной температуры прикосновения.Когда ковка завершена, обеденный треугольник, инструмент или другой предмет готов к использованию. Взгляните на стены мастерской, и вы увидите множество предметов, созданных нашими кузнецами.

Обладая творческим мышлением, умением решать проблемы и подходящими инструментами, кузнец может создать практически любую форму из металла. Многие квалифицированные кузнецы сегодня в основном работают ремесленниками и проявляют свое творчество в обработке металла. Джесси Гувер использовал свои собственные навыки, чтобы оказать услугу сообществу.

Когда Джесси Гувер работал, действующая кузница была обычным явлением. Работа кузнеца играла решающую роль в повседневной жизни почти каждого жителя города Айова 1870-х годов. Сегодня торговля живет здесь, в Национальном историческом музее Герберта Гувера.

Инструменты кузнеца

Есть ли в этой кузне инструменты, похожие на те, что есть в вашем собственном доме?

Основным инструментом является кузница, кирпичная печь и дымоход, в котором кузнец сжигает уголь.Знаковые инструменты кузнеца, молот и наковальня, находятся слева от кузницы. В каждой кузнице будут молоты разного размера и формы и как минимум одна наковальня.

Щипцы вокруг кузницы должны удерживать горячее железо, придавая ему форму. Каждая пара щипцов имеет определенное назначение и используется в зависимости от формы металла или угла, под которым работает кузнец.

Еще одним важным инструментом является мех. В этой кузнице есть двухступенчатые мехи сразу за кузницей.Простое нажатие на ручку, висящую над ним, поднимает верхнюю часть сильфона. Разрушающийся вес мехов нагнетает воздух по трубе прямо в горн и в огонь. Это добавляет больше кислорода, позволяя огню достигать более высоких температур.

Литье под давлением против ковки металла

Литье под давлением и ковка металла — это очень разные методы формообразования металла, но оба они подходят для конкретных ситуаций. Какой тип обработки металла вы используете, будет зависеть от ваших конкретных потребностей в металлической детали.Если вы пытаетесь сделать выбор между ковкой металла и литьем под давлением, полезно знать процессы и преимущества каждого из них.

Что такое ковка металла?

Ковка металла — классический метод обработки металла. Сначала вы можете подумать о средневековом образе кузнеца, отбивающего молотом меч на наковальне, как о раннем примере ковки металла. Сегодня кузнечный станок заменяет высокотехнологичный молоток, а наковальню заменяет штамп, но принцип тот же.

При ковке металлов машина физически вдавливает нагретый металлический материал в открытый штамп до тех пор, пока он не примет желаемую форму детали. В отличие от литья под давлением, материал не расплавляется. Он все еще находится в твердом состоянии, поэтому машине приходится вбивать металл в отливку. Существует несколько методов ковки металлов, в том числе холодная, горячая и горячая ковка.

Кованые детали используются в различных приложениях, таких как:

  • Аэрокосмическая отрасль
  • Автомобилестроение
  • Электроэнергия
  • Промышленное оборудование
  • Торговое оборудование
  • Промышленные и ручные инструменты
  • Строительное оборудование
  • Сантехника
  • Железнодорожное оборудование
  • Корабли и лодки

Плюсы и минусы ковки металлов

Некоторые преимущества ковки металла включают более плотную, механически прочную деталь, обладающую высокой устойчивостью к нагрузкам и износу.Ковка металла также обычно приводит к небольшому количеству дефектов полости и минимальной пористости.

Вы можете сделать поковку из стали, титана или железа, потому что вам не нужно полностью плавить материал. Для проектов, предусматривающих крупносерийное производство, ковка металла является относительно рентабельной. Кроме того, если у вас есть инструменты, необходимые для процесса ковки, вы сможете быстро производить продукцию и минимизировать время простоя. Еще одним плюсом ковки металлов являются изделия с непрерывным потоком зерна и размером.

Несмотря на то, что ковка металлов имеет ряд преимуществ, требуемые инструменты часто дороже, чем инструменты, используемые для литья под давлением. Кованые изделия также имеют тенденцию быть более тяжелыми, что может оказаться бесполезным для вашего применения. Одним из основных недостатков ковки металлов является то, что твердый материал плохо течет, что приводит к ограничениям по размеру и затрудняет получение определенных форм, полостей или деталей.

Что такое литье под давлением?

Литье под давлением — это гораздо более современная, технологически продвинутая форма формовки металла.Металл плавится и с помощью гидравлического или пневматического давления вдавливается в закрытую форму, где затем охлаждается до нужной формы. Полученный компонент считается «отливкой». После того, как он остынет и затвердеет, можно начать процесс извлечения, позволяющий удалить деталь.

Многочисленные отрасли промышленности могут извлечь выгоду из использования литья под давлением для производства продукции, в том числе:

  • Аэрокосмическая отрасль
  • Автомобилестроение
  • Декоративная отделка
  • Электроника
  • Мебель
  • Бытовая техника
  • Машины
  • Электроинструмент
  • Игрушки

Плюсы и минусы литья под давлением

Использование литья под давлением по сравнению с ковкой металлов имеет несколько преимуществ.Инструменты для литья под давлением, как правило, дешевле, чем инструменты для ковки, поскольку они не должны поглощать столько ударов в процессе литья. Кроме того, литье под давлением намного эффективнее, поскольку позволяет производить множество копий одной и той же детали за короткий промежуток времени.

Кроме того, с помощью литья под давлением можно изготавливать гораздо более четкие и изысканные детали, чем с помощью ковки металла. Вы также можете отливать под давлением компоненты значительно большего размера, чем вы можете выковать. Если вы работаете со сплавами, более подходящим является литье под давлением, так как вы можете добавлять их в расплавленный металл.

Вы также можете использовать литье под давлением, когда вам нужно создать сложные формы, так как оно лучше подходит для этого процесса, чем ковка металла. Для литья под давлением допустимы и большие производственные партии, а также тонкостенные изделия. При литье под давлением результат, скорее всего, будет соответствовать вашим спецификациям, а это означает, что вам практически не потребуется времени на вторичную обработку.

Когда использовать литье под давлением по сравнению с ковкой металлов

Хотя для крупных производственных проектов обычно требуется литье под давлением, в некоторых ситуациях лучше подойдет ковка металла.Если вас беспокоят пористость, пустоты и усадка, ковка металла поможет вам избежать этих проблем. Если у вас были проблемы с долговечностью ваших деталей, вы можете попробовать металлические кованые детали.

Аналогичным образом, если износ детали является проблемой, можно рассмотреть вариант ковки металла. Например, металлические скобы могут больше подходить для ковки, чем для литья. Кандалы – это предмет, который вам, вероятно, не понадобится в больших количествах и для которого решающее значение имеют прочность и долговечность.Для этого предмета требуется определенный твердый металл, а не сплав.

Когда вы пытаетесь решить, какой процесс лучше всего подойдет для вашего приложения, учитывайте следующие факторы:

  • Желаемый размер продукта:  Металлическая поковка имеет ограничение по максимальному размеру. Литье под давлением, вероятно, будет лучшим выбором, если вам нужно создавать более крупные изделия.
  • Требуемые уровни прочности:  Кованые изделия обычно прочнее в определенных областях, а отливки более однородны.Выбранный вами процесс должен способствовать развитию необходимой вам силы.
  • Сложность детали:  Если изготавливаемый вами предмет имеет относительно простую форму, вы можете использовать ковку металла. В противном случае вы, вероятно, захотите придерживаться литья под давлением.
  • Рентабельность производства:  Хотя литье под давлением, как правило, дешевле, в некоторых случаях более выгодно использовать ковку из металла. На стоимость обоих процессов могут влиять такие факторы, как ожидаемый производственный цикл и тип материала.Выберите тот, который наиболее подходит для ваших требований к деталям и бюджета.

Свяжитесь с Premier Литье под давлением для литья металлов

Компания

Premier Die Casting Company использует самые современные машины для производства высококачественных деталей. Мы используем тщательные методы для быстрого обнаружения и исправления любых проблем процесса. Детали, отливаемые Premier, долговечны, высокого качества, точны и однородны.

Premier предлагает литье под высоким давлением для различных отраслей промышленности, от медицинских изделий до огнестрельного оружия, промышленного оборудования, телекоммуникаций и многого другого.Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать, как Premier литье под давлением удовлетворяет потребности в деталях машин в различных отраслях.

 

Металлическая ковка на заказ – изготовленные на заказ, кованые, литые и покрытые детали

 

Люди, вероятно, использовали ковку в качестве процесса изготовления металла на протяжении тысячелетий. Хотя методы ковки менялись с течением времени, этот процесс остается чрезвычайно популярным и сегодня.

 

ИСТОРИЯ КОВКИ МЕТАЛЛА

В предыдущие века кузнец выковывал металлические детали, ударяя молотом по нагретому металлу, расположенному на поверхности наковальни.В 12 веке некоторые производители начали экспериментировать с использованием колес с водяным приводом, чтобы увеличить размер и мощность молотов, используемых в процессе ковки. Это новшество позволило производить кованые металлы больших размеров.

 

СОВРЕМЕННЫЕ КУЗНИЦЫ

Сегодня современные кузницы превратились в сложные заводы по производству металла. Большинство из этих объектов располагают набором производственного оборудования, инструментов и станков, а также инвентарными запасами.Прессы и автоматические молотковые машины в значительной степени заменили изнурительный физический труд в современной кузнице.

Востребованные кованые металлические детали служат многим отраслям экономики в нынешнюю эпоху. Рассмотрим лишь некоторые жизненно важные отрасли, которые зависят от этих компонентов: строительство и строительные работы, тяжелая промышленность и производство, аэрокосмическая и авиационная, газовая и энергетическая, автомобильная промышленность, телекоммуникации, морская промышленность, электроника и высокотехнологичная промышленность и многое другое. !

 

ПРОЦЕСС СОЗДАНИЯ КОВАНЫХ МЕТАЛЛОВ

Во время ковки металла производитель преобразует металлическую деталь в различные размеры с помощью тепловой и механической энергии.Например, этот процесс преобразует стальную заготовку или слиток в новую форму. Путь от сырья до кованой детали обычно включает несколько этапов:

ФОРМОВКА

Изготовитель обычно пытается разработать общую форму кованой детали на ранней стадии процесса ковки. Отрезая детали от экструзии в рабочую форму, производитель различает, например, общий размер конечной детали. Этот этап часто включает механическое отделение заготовок желаемого размера от круглых, квадратных или прутков уникальной формы.

ОТОПЛЕНИЕ

Применение тепла помогает создать более пластичную поверхность. Производители могут нагревать металлические сплавы, подвергающиеся ковке, в пределах установленных диапазонов температур, указанных для каждого сплава. Например, для ковки чистой меди требуется меньше тепла, чем для ковки чистого никеля, поскольку температура плавления меди ниже, чем у никеля.

ПРАВИЛЬНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ

Подобно тому, как когда-то кузнец помещал раскаленный кусок железа на наковальню, чтобы выковать подкову, сегодня производители размещают нагретый металл именно для того, чтобы произвести ковку.Большинство современных установок автоматически выполняют этот шаг, гарантируя, что нагретый металл проходит вдоль сборочной линии в определенное место (нижний штамп) для дальнейшего изготовления. Установки, не имеющие такого уровня автоматизации, должны были бы расположить горячий металл в правильной конфигурации, чтобы выполнить ковку. Например, рабочий в перчатках с плотной подкладкой и в другом защитном снаряжении может переносить небольшие куски горячего металла из нагретого ведра на матрицу, служащую наковальней, с помощью очень длинных щипцов и/или подвесного подъемника.

КОНТРОЛИРУЕМОЕ ВОЗДЕЙСТВИЕ

Затем производитель воздействует на форму металлической детали, прикладывая к ней интенсивную силу. Подобно старомодному кузнецу, владеющему тяжелым инструментом, современные производители металла применяют механическое давление через движущуюся ковочную матрицу для сжатия и изменения формы горячих металлических деталей, расположенных на нижней ковочной матрице. Изготовитель использует тяжелый пресс или другое механическое средство для удара верхней ковочной матрицы по горячему металлу.

АВТОМАТИЗИРОВАННЫЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА

Сегодня большинство современных металлообрабатывающих предприятий автоматизируют процесс ковки.Металлические детали могут проходить через сборочную линию, сталкиваясь с несколькими нижними и верхними ковочными штампами в процессе производства. Оттиски на штампах изменяют внешний вид металлической детали на каждом этапе.

ПРОБЛЕМА FLASH

Когда происходит контакт между двумя замыкающими верхним и нижним штампами, давление выталкивает расплавленный металл из очень горячих заготовок в область обода или «желоба», где штампы соприкасаются друг с другом. Металл в этой области образует пробку, когда штампы закрываются и выдавливают вытесненный материал.Избыток часто образует гребень или серию металлических заусенцев на части, называемой «заусенцем». Позже производители должны обрезать этот лишний металл, чтобы получить желаемую форму детали.

КОВКА В ЗАКРЫТОЙ ШТАМПОВКЕ

Процесс, известный как «истинно закрытая штамповка» или «беспламенная» ковка, устраняет полости в штампе, поэтому облоя не образуется; Выполнение этого шага может снизить стоимость производства детали при больших объемах производства, поскольку производителям не нужно тратить ресурсы на удаление заусенцев с металлической детали во время отделки.Тем не менее, правильная штамповка в закрытых штампах может увеличить затраты, связанные с проектированием штампов и правильным расположением горячего металла на сборочной линии.

ОТДЕЛКА КОВАНЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЧАСТЕЙ

После удаления заусенцев производители обычно выполняют любую дополнительную обработку металлической детали. Этот процесс может включать первую кислотную обработку или дробеструйную очистку детали, чтобы обеспечить лучшую текстуру для нанесения покрытия на поверхность. Часто производители проводят операции механической обработки кованых деталей.Они могут подвергнуть деталь фрезерованию, токарной обработке, сверлению или другим физическим модификациям для достижения желаемой формы.

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПОКОВКИ

Производители в настоящее время проводят ковку с использованием различных металлов и металлических сплавов. Некоторые из наиболее распространенных операций включают в себя:

АЛЮМИНИЕВАЯ КОВКА Изделия из кованого алюминия

обладают преимуществами прочности и легкости. Производители могут использовать ковку для создания деталей, предназначенных для работы, например, в местах, где могут возникать удары или удары.По этой причине шпиндели колес, шестерни и поршни двигателей часто зависят от кованых компонентов.

ЛАТУННАЯ И МЕДНАЯ КОВКА

Медь и ее сплавы являются отличным сырьем для процесса ковки. Эти материалы обычно подвергаются коммерческой ковке, не требуя повторных ударов. Ковкость меди может позволить использовать пресс с одной штамповкой и обеспечивать производительность от 200 до 600 кованых деталей в час в автоматизированных средах.

ПОКОВКА МАГНИЯ

Магний также легко поддается ковке.Металл хорошо переносит механическую обработку после ковки.

КОВКА ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ

Немагнитная нержавеющая сталь обычно требует более высокой температуры ковки, чем магнитная нержавеющая сталь. Современные производители производят широкий спектр поковок с использованием нержавеющей стали, так как эти сплавы играют важную роль во многих отраслях промышленности.

СТАЛЬНАЯ КОВКА

Прочность кованой стали способствует популярности этого продукта.Например, многочисленные стальные промышленные детали подвергаются свободной штамповке.

СРАВНЕНИЕ ЛИТЬЯ И КОВКИ

Существуют некоторые важные различия между процессом литья и ковкой. Эти различия способствуют конструктивным различиям в металлической детали:

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЛИТЬЯ И КОВКИ

Во время литья производитель обычно нагревает металл до жидкой формы, а затем заливает расплавленный материал в форму для охлаждения. По мере затвердевания металл рекристаллизуется в новую форму.Пузырьки газа могут попасть в охлаждающую жидкость, а на месте утечки газа могут появиться небольшие неровности поверхности. Напротив, во время ковки производитель применяет тепловую энергию и давление, чтобы изменить форму существующей металлической детали. Процесс ковки обычно сжимает и уплотняет металл и вызывает изменения потока зерен в соответствии с формой детали.

ПОТЕНЦИАЛЬНОЕ ПРЕВОСХОДСТВО КОВАНЫХ ДЕТАЛЕЙ

В зависимости от производственной среды процесс ковки сегодня обычно позволяет производить более прочные, надежные и более ударопрочные металлические детали, чем процесс литья.Кованые детали могут демонстрировать превосходную прочность на растяжение, усталостную прочность и предел текучести. Кованая деталь обычно должна выдерживать большую деформацию, прежде чем выйти из строя, чем литая деталь.

КОНТРОЛЬ ПОРИСТОСТЬ Ковка

помогает уменьшить проблемы, связанные с пористостью, которая может возникнуть в процессе литья, когда пузырьки газа задерживаются внутри расплавленного металла. Благодаря сжатию горячего металла ковка позволяет устранить эти дефекты (иногда ослабляющие литые металлические детали).Таким образом, хорошо кованые детали обычно демонстрируют лучшую прочность и ударопрочность. В зависимости от производственной среды и степени автоматизации ковка часто оказывается более рентабельной и допускает более жесткие допуски, чем литье. Этот процесс представляет собой гибкую и популярную альтернативу изготовлению металла.

ПРЕИМУЩЕСТВА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ КОВКИ НА ЗАКАЗ

Процесс ковки металла дает производителям ряд преимуществ. Независимо от того, ищете ли вы кованые металлы в больших или меньших объемах, вы получите ряд преимуществ.

Экономия затрат и времени

По сравнению с литьем, прессованием или обработанным прутком, ковка иногда представляет собой экономически эффективную альтернативу. Этот процесс сокращает время, необходимое для создания металлической детали.

Усиление металлических деталей

Кроме того, ковка обычно дает производителю возможность повысить прочность металлического компонента. Будь то ковка из нержавеющей стали или алюминиевые поковки, производитель, используя этот процесс, может повысить герметичность некоторых изделий.Это может помочь укрепить тонкие металлические поверхности в некоторых продуктах, уменьшая вероятность утечки.

Соответствие строгим стандартам

В конечном счете, ковка позволяет некоторым производителям поставлять металлические детали, спроектированные с жесткими допусками. Компании, поддерживающие строгие стандарты контроля качества, подтверждают преимущества этого процесса. Сравнение потока зерен внутри металла до и после ковки также может оказаться показательным!


КОНТАКТ BUNTY LLC

Для получения дополнительной информации о наших услугах свяжитесь с нами через удобную форму на сайте или отправьте запрос на расценки напрямую.Мы приветствуем ваши запросы.

Индукционная ковка – Оборудование для горячей резки

 

Заготовка представляет собой необработанный металл, который обычно подвергается сквозному нагреву перед ковкой материала для изготовления готовых металлических изделий. Индукционное нагревательное оборудование используется для обработки заготовок с этой целью, а также имеет нагрев концов прутков для формовки всех типов деталей, таких как отвертки, головки крепежа, автомобильные компоненты и многие другие предметы, используемые в быту.

Индукционная ковка — это использование индукционного генератора для предварительного нагрева металла перед использованием пресса или молота. Чтобы металл был достаточно ковким для ковки, он должен достигать температуры от 2010 (°F) до 2190 (°F). Использование оборудования для индукционной ковки и горячей резки позволяет достичь этой цели энергоэффективным способом.

Машины и оборудование для индукционной ковки

RDO поставляет DuraPowerSeries, который использует идеальный уровень мощности и частоты для индукционной ковки и резки.Это чрезвычайно универсальная серия, построенная с использованием технологии твердотельных IGBT для источников питания от 10 кВт до 500 кВт и частотных диапазонов от 1 до 80 кГц. Все системы подключены к удаленной тепловой станции, которая может приблизить вас к работе и потенциально может исключить дорогостоящую работу с шиной или катушки, подключенные к гибким проводам, однако катушки также могут быть подключены непосредственно к шине или гибким кабелям. Эти системы могут быть изготовлены для заказчика с широким спектром применения или заказчика с очень точными спецификациями в отношении мощности, частоты и конструкции катушки.

Конструкция преобразователя частоты DuraPowerSeries основана на гибридном параллельном колебательном контуре серии LLC. Номиналы силовых конденсаторов и индукционной катушки определяют рабочую частоту. Это оборудование для индукционной ковки и горячей резки не позволяет току нагрузки течь через полупроводники (IGBT), что приводит к низким потерям IGBT. Рабочая частота равна резонансной частоте колебательного контура, что приводит к отсутствию коммутационных потерь для H-Bridge IGBT.Точное управление мощностью является частью конструкции, основанной на обратной связи от эталонов, пропорциональных температуре. Оборудование работает при входном напряжении от 220 до 460 вольт, что является оптимальной рабочей средой для полупроводников.

Свяжитесь с инженером по приложениям RDO сегодня, чтобы узнать, как индукционный нагрев может помочь вашему приложению.

 

Нажмите здесь, чтобы связаться с нами или позвоните нам по телефону 908.835.7222

Восстановление инструментов и штампов для горячей штамповки с использованием лазерного напыления порошка и твердосплавного сплава Stellite 21®

В связи с высокими затратами, связанными с заменой и ремонтом штампов, большое внимание , формование, штамповка и композитные процессы) для разработки новых методов, которые снижают стоимость, увеличивают срок службы штампа, использование материала и функциональные характеристики.Большие комплекты штампов для формовки лопастей вентиляторов из суперпластмассы, кованых коленчатых валов и дисков турбин могут стоить ~ 250 000 фунтов стерлингов и оказывают значительное экономическое влияние на общую стоимость составных частей. В среднем это примерно 10% оборота [1].

Европейский рынок инструментов и штампов оценивается в 11 миллиардов долларов США в год и включает более 7000 компаний [2]. Великобритания тратит около 130 миллионов фунтов стерлингов только на производство инструментов для штамповки в закрытых штампах и штампов для листового металла. Однако эти отрасли в основном представляют собой МСП (90%) [2], для которых внедрение новых методов требует значительных инвестиций.Инструментальная сталь

h23 представляет собой инструментальную сталь для горячей обработки, которая в течение ряда лет является стандартным сплавом для кузнечных штампов. Он обладает отличной стойкостью к термическому удару, термической усталости, стойкости к истиранию и термостойкости [3, 4]. Инструментальная сталь h23 обеспечивает необходимые требования, чтобы выдерживать суровые условия эксплуатации. Текущая практика восстановления штампов заключается в ручном осмотре на предмет износа и трещин, а затем заварке всей полости и машинной обработке до желаемой геометрии.С помощью этого метода существует ограниченная геометрическая или размерная проверка особенностей полости. Матрицы также могут быть полностью переработаны, чтобы удалить износ/трещины и воссоздать их первоначальную геометрию. Последствия существующей практики включают большие затраты, связанные с объемами инструментальной стали; сварка легированных материалов для заполнения всей полости, а также чрезмерное время машинного цикла и затраты на расходные материалы. Кроме того, существуют значительные проблемы со сроками выполнения из-за сложной последовательности многоэтапных несвязанных процессов.

Процесс аддитивного производства слоев (ALM) Лазерное осаждение металла (LMD) предлагает альтернативный метод восстановления инструментов и штампов. Ремонт LMD может снизить стоимость, улучшить использование материалов и улучшить функциональные характеристики. LMD — это инновационная технология, которая предлагает значительный потенциал по сравнению с традиционными методами сварки, поскольку детализированные элементы могут быть нанесены в определенных областях с меньшим разбавлением [5]. Кроме того, благодаря более высокой скорости охлаждения [6] можно получить более тонкие микроструктуры, а благодаря меньшему подводу тепла [7] можно достичь условий с меньшими искажениями.

Сплавы на основе кобальта Stellite ® широко используются в операциях лазерного осаждения металлов и, в частности, для восстановления компонентов [8, 5, 9], таких как коленчатые валы [6], валы [10] и лопатки турбин [11] . Сплавы Stellite ® обладают твердосплавными свойствами, обеспечивая превосходную механическую износостойкость, особенно при высоких температурах. Кроме того, они обладают отличной устойчивостью к коррозии, эрозии, истиранию и истиранию [12]. Они также обеспечивают хорошую износостойкость при скольжении [14], что имеет решающее значение для операций ковки и штамповки.Сплавы Stellite ® и свойства, которые они демонстрируют, открывают широкие возможности для восстановления с целью улучшения стандартных штампов из инструментальной стали h23.

Чтобы определить применимость и функциональные характеристики твердосплавных сплавов Stellite ® при ковке, было проведено практическое исследование по сравнению штампов из стандартной инструментальной стали h23 с подложкой из инструментальной стали h23 со слоем добавки LMD Stellite.

Цели исследования

Цель этой работы состояла в том, чтобы определить, является ли восстановление штампов для горячей штамповки возможным и жизнеспособным вариантом для кузнечной промышленности, и если да, то обеспечивает ли LMD-p подходящий метод ремонта.Выбранные материалы на основе порошка рассматривались как кандидаты на ремонт, и учитывались относительные плюсы и минусы. Кроме того, путем проведения экспериментов по ковке на винтовом прессе промышленного масштаба и оценки характеристик отремонтированных штампов уверенность конечного пользователя в ремонте LMD-p будет повышена. Наконец, благодаря избирательному и точному характеру осаждения LMD-p области чрезмерного износа могут быть нацелены на повышение общей производительности штампа.

Критерии для ремонта штампа

Следующие критерии рассматривались в отношении LMD-p как методологии ремонта штампа горячей штамповки.

  1. а.

    Простота ремонта

LMD-p идеально подходит для ремонта штампов горячей штамповки. Оборудование для лазерного осаждения металла и металлические порошки легко доступны и совместимы с селективным ремонтом штампов, имеющих локальный износ.

  1. б.

    Обрабатываемость

Важно, чтобы материалы для ремонта штампов можно было обработать до окончательной геометрии с помощью обычных станков с ЧПУ и инструментов.

  1. в.

    Износостойкость

Процессы восстановления должны вернуть изношенный набор штампов, по крайней мере, до уровней производительности исходного набора штампов. LMD-p дает возможность выбрать более прочные ремонтные материалы, чтобы, как минимум, достичь первоначальных рабочих характеристик или действительно превзойти характеристики износостойкости оригинального комплекта штампов. Кроме того, поскольку LMD-p можно наносить на точно выбранные участки, появляется возможность улучшить характеристики штампа на участках, ранее подверженных чрезмерному износу.

  1. д.

    Производительность горячей штамповки

Эксплуатационные характеристики восстановленных штампов для горячей штамповки должны, как минимум, соответствовать исходным с точки зрения производительности и режимов отказа.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.