Лазер для резки: Лазерный станок для резки МЕТАЛЛА с ЧПУ — купить по цене от производителя

alexxlab | 04.08.1985 | 0 | Разное

Содержание

Оптоволоконный лазер для резки металла XTC-F1325S/500 Raycus XTLASER (Китай)

Применение

Оптоволоконные лазеры на сегодняшний день являются очень популярным и высокоэффективным оборудованием для резки металла. Они применяются для резки различных металлов, таких как нержавеющая сталь, углеродистая сталь, алюминиевые листы, латунь, медь, оцинкованные пластины и т.д. В настоящее время оптоволоконные лазеры широко применяются в индустриях производства кухонной утвари, стальной мебели, лифтов и подъемников, автозапчастей и так далее.

Оптоволоконный станок лазерной резки, оборудованный лазерной режущей головкой Raytools (Швейцария). Все узлы станка (оптические резонаторы, система управления ЧПУ, программное обеспечение, система перемещения и др.) поставляются всемирно известными своим качеством и разработками производителями.

Особенности

  • Станок подходит для резки нержавеющей, углеродистой стали, алюминия, титана и большинства цветных металлов;
  • Преимуществом оптоволоконного лазера перед СО2 лазерами являются низкие расходы связанные с процессом эксплуатации и расходы на техническое обслуживание;
  • Точность позиционирования меньше + / – 0,02 мм;
  • Японские серводвигатели и драйверы;
  • Привод оси X – шарико-винтовая пара, оси Y – призматические направляющие с приводом шестерня-рейка;
  • Рабочее напряжение: 380В, 50Гц / 60Гц.
  • Компактная конструкция обеспечивает широкий спектр применения станка.
  • Система ЧПУ с функцией контроля лазера.
  • Резонатор с рефлекторными датчиками.
  • Простая программа для чертежей резки с автоматически регулируемой скоростью подачи и выходной мощностью для каждого изготавливаемого с помощью ЧПУ изделия.
  • Высокая интенсивность работы благодаря массивной устойчивой конструкции.
  • Длительный срок службы.
  • Доступность запасных частей.

Комплектация

IОптоволоконный лазерный источник
1Лазерный источник1 шт.Raycus (Китай)
IIРежущая головка
1Лазерная режущая головка1 шт.Raytools (Швейцария)
IIIУзлы станка
1Станина1 шт.XT LASER (Китай)
2Профильные направляющие3 шт.ABBA (Тайвань)
3Система передачи3 шт.Реечная передача KH
4Серводвигатели и драйверы3 шт.FUJI  (Япония)
5Редуктор3 шт.Shimpo (Япония)
6Защита от пыли4 шт.Для осей X и Y и для лазерной головки.
7Газораспределительная станция1 шт.N2, O2
8Газораспределительный клапан1 шт.Регулирует поток азота, кислорода и воздуха во время резки. Управляется системой управления автоматически. Очень удобно.
9Клеммный рядWeidmuller (Германия)
10РелеAPT (Германия)
IVСистемы ЧПУ и программного обеспечения
1Система ЧПУ1 шт.CYPCUT (Китай)
VВспомогательное оборудование
1Водяной чиллер1 шт.TongFei TFLW-1000 (Китай)
2Компьютер1 шт.Adlink Industry

Особенности конструкции


Лазерный источник Raycus

1. Запатентованная конструкция для бесперебойной работы и легкого обслуживания.
2. Устойчивый к суровым условиям окружающей среды.
3. Синхронизированное управление лазерным источником.
4. Прямое управление всеми функциями оптоволоконного лазера.

Режущая головка RAYTOOLS

1. Автоматическая настройка фокусного расстояния.
2. Бесконтактный датчик высоты.
3. Горизонтальная регулировка линзы.

Система управления Cypcut

1. Система управления Cypcut и программное обеспечение в английской версии, работающее с файлами в форматах DXF, AI, IGS.
2. Создание чертежей через программное обеспечение. Программное обеспечение с функцией маятниковой резки для экономии времени при изготовлении одинаковых изделий.
3. Функция NESTING для экономии материала с помощью экономии пространства.

Водяной чиллер TongFei

Профессиональная система охлаждения. Автоматически поддерживает заданную температуру хладагента.

Система передач

Профильные направляющие и привод шестерня-рейка KH, профильные направляющие ABBA (Тайвань).

Система привода

3 японских сервопривода FUJI. Высокая амортизация, хорошая ригидность, может выдерживать высокие скорости и ускорение. Линейные направляющие обеспечивают высокие скорости, высокую точность, высокую надежность.

Редуктор Shimpo (Япония)


Система сбора

Поддон для сбора пыли и отходов лазерной резки в нижней части станка.

Система впрыска масла

После определенного времени эксплуатации шестерня и рейка требуют обслуживания (впрыска масла)

Структура станины

Качественная сварная станина. Производится отпуск напряжений. Обработка производится на высокоточном обрабатывающем центре

Электрический блок управления

1.Панель управления: Cypcut
2.Драйвер серводвигателя: Fiji (Япония)
3.Реле
4.Автоматический выключатель: Chint
5.Контактор: APT
6.Электропитание лазера: Китай
7.Регулировка высоты: Cypcut BSS100
8.Компьютер: Adlink Industry

Газораспределительный клапан

Регулирует поток азота, кислорода и воздуха во время резки. Очень удобно.

Вентилятор

Помогает перемещать пыль и дым в течении процесса резки наружу и сохранять станок в чистоте, увеличивая тем самым срок его службы.

Расходники

НазваниеРасход, шт./месяцСрок службы, моточасыВ комплекте, шт.
Сопло1-25008
Защитная линза25001
Фокусирующая линза0,11500-20001
Керамическое кольцо0,0840001
Фильтрующий элемент15004

Таблица зависимости скорости резания от выходной мощности волоконного лазера, используемых газов, вида материала и толщины заготовки.

Мощность источника 500Вт 750Вт 1000Вт 1500Вт 2000Вт 3000Вт 4000Вт 6000Вт
Материал / Газ Толщина, мм Скорость, м/мин

Углеродистая
сталь

(Кислород)

1
8
9 10 22 26 34 38 42
2 4 5 6,2 6,8 7,2 7,5 7,8 8,2
3 2,6 2,8 3 3,6 4 4,4 5 5,5
4
1,6 1,8 2,2 2,8 3,2 3,8 4,4 5
5 1 1,4 1,8 2,4 2,8 3,2 3,4 3,6
6   1 1,6 2 2,4 2,8
3,2
3,4
8   0,8 1,2 1,4 1,6 2,2 2,6 3
10     0,8 1 1,2 1,6 2 2,4
12       0,8 1 1,4 1,8 2
14       0,6 0,7 1 1,2 1,3
16         0,6 0,8 1 1,1
18           0,7 0,9 1
20           0,6 0,8 0,9
22           0,5 0,7 0,8
24             0,4 0,6
26               0,4
  500Вт 750Вт 1000Вт 1500Вт 2000Вт 3000Вт 4000Вт 6000Вт

Нержавеющая
сталь

(Азот)

1 12,4 18,5 23,8 26,4 30 34 38 41,4
2 4,7 5,1 10,8 11,9 12,7 15,4 24,4 28,6
3 0,7 1,2 2,3 4,1 6,1 8,6 12,8 15,8
4   0,8 1,3 2,2 4,2 5,5 7,4 9,4
5     0,7 1,2 2 4,3 5,1 6
6       1 1,8 3,1 3,8 4,7
8         0,9 2 2,4 3,3
10           0,8 1,1 1,3
12           0,5 0,7 1,1
14             0,6 0,8
16               0,6
  500Вт 750Вт 1000Вт 1500Вт 2000Вт 3000Вт 4000Вт 6000Вт

Алюминий

(Азот)

1 5,2 6,4 8,4 16 22 34 38 42
2   2,2 3,4 6,6 8,4 15 21 25,5
3     1,4 3,8 5,5 7,6 11,5 14,6
4       1,4 2,6 4 5,2 5,8
5         1,7 3,3 4,4 4,9
6         0,9 2,1 3,4 4,1
8           0,9 1,3 2
10           0,6 1,1 1,7
12             0,5 0,8
14             0,4 0,6
16               0,5
  500Вт 750Вт 1000Вт 1500Вт 2000Вт 3000Вт 4000Вт 6000Вт

Медь

(Азот)

1 5,2 6 8 12 14 22 26 32
2   1,8 3,2 4 6 8 10 12
3     1 2,2 3,4 5,2 6 6,4
4       1,4 1,8 4 4,8 5,4
5         1,2 1,8 2,6 3,2
6         0,6 1,4 1,8 2,2
8           0,6 0,9 1,2
10             0,4 0,6
12               0,4

Получаемые изделия

Факторы, влияющие на процесс резки

  1. Мощность лазера

    Мощность лазера является одним из самых важных факторов в процессе лазерной обработки материалов.Снижение мощности лазерного луча используется, когда нам необходима высокая точность вырезывания. С другой стороны, более толстые и прочные материалы требуют более высокой мощности лазерного луча.

  2. Частота импульса

    Частота импульса – это некоторая величина, пропорциональная мощности лазера. Современные лазеры обладают усовершенствованными функциями управления процессом резки, которые позволяют автоматически повышать или понижать частоту импульса в зависимости от обрабатываемого материала.

  3. Тип газа, используемого при резке

    Для того, чтобы процесс резки был эффективным и безопасным, для резки различных видов материалов требуются определенные типы газа. Древесина, например, является воспламеняющимся материалом и исключает применение кислорода при резке во избежании пожаров. С другой стороны, кислород можно использовать при резке металлических поверхностей, не содержащих оксиды.

    Тип газа не является единственным фактором, влияющим на процесс. Качество газа не менее важно. один и тот же газ с различной частотой будет по-разному влиять на процесс резки (как на время, так и качество резки).

  4. Давление газа

    Давление газа в лазере является еще одним важным фактором. От давления газа зависит толщина разрезаемого материала. Чем тоньше материал, тем ниже должно быть давление газа, в противном случае существует риск повреждения материала и лазерного устройства.

  5. Диаметр сопла

    Режущие сопла существенно влияют на процесс резки лазером. Например, когда мы имеем дело с низким давлением лазерной резки, требуются сопла меньшего диаметра. И наоборот, когда обрабатываемый материал требует более высокого давления для резки, тогда нужно использовать сопла более крупного диаметра.

  6. Расстояние от сопла до поверхности обрабатываемого материала

    Расстояние от сопла до разрезаемой поверхности очень важно для качественного результата лазерной резки. Как правило, чем меньше расстояние между соплом и поверхностью, тем точнее и качественнее результат резки. Но в ряде случаев рекомендуется увеличить это расстояние для того, чтобы предотвратить повреждение оборудования.


Производитель: XTLASER

Родина бренда: Китай

Размер рабочей области1300×2500 мм
Ход по оси X1300 мм
Ход по оси Y2500 мм
Ход по оси Z120 мм
Мощность лазера500 Вт
Точность позиционирования+/- 0.02 мм
Соединение с ПКUSB-порт
Источник питания380В 50/60 Гц 3 фазы
Масса4 тонны

Отзывы об Оптоволоконном лазере для резки металла ХТС-F1325S/500 Raycus


Пока нет отзывов на данный товар.


Оставить свой отзыв

Ваш отзыв поможет другим людям сделать выбор. Спасибо, что делитесь опытом!

В отзывах запрещено:
Использовать нецензурные выражения, оскорбления и угрозы;
Публиковать адреса, телефоны и ссылки содержащие прямую рекламу;
Писать отвлеченные от темы и бессмысленные комментарии.

Информация не касающаяся товара будет удалена.

История и технологии лазерной резки

Предыстория

За 40 лет со времени изобретения технологии лазерной резки сфера ее применения, и создание различных видов лазеров достигли внушительных масштабов. Менее двух лет после появления первого лазера понадобилось специалистам американской фирмы «Спектра физикс», чтобы разработать и выпустить первые образцы коммерческих лазерных установок. За все это время создано такое количество типов лазеров, что их трудно перечислить. Среди них установки, поражающие не только своими возможностями, но и размерами. Это микроскопический, размером всего в несколько микрон, лазер, который считается самым миниатюрным в мире, и огромная 137 –ми метровая «Нова» – лазерная установка в американской Национальной лаборатории Ливермора, общая мощность которой составляет 1014 Вт. Она применяется при термоядерном синтезе для облучения смеси дейтерия и трития. Еще более мощный лазер, рассчитанный на 1012 Вт, находится в институте Макса Планка. Это йодный «Астерикс», через оптический резонатор которого пропускают излучение фотовспышек.

Но область применения лазеров и созданной на их основе техники намного шире, чем многообразие их схем и конструкций. Лазерная техника применяется в сотнях различных областей науки и промышленности, но самой востребованной сегодня является лазерная обработка всевозможных материалов. Эта технология использует, главным образом, тепловое воздействие излучения лазера.

Сфера использования лазерной техники значительно расширилась после создания в 70-х годах прошлого века лазеров с газообразной активной средой, работающих в непрерывном режиме, мощность которых составила более 1 кВт. С этого момента появилась возможность внедрения технологии обработки материалов лазером в таких отраслях промышленности, как микроэлектроника, металлургия, машиностроение и т.д. благодаря уникальной способности лазера обрабатывать различные по свойствам и строению материалы, при этом производительность обработки значительно увеличивается, по сравнению с другими методами. Такой результат получается за счет высоких показателей плотности мощного лазерного излучения, которая, как в непрерывном, так и в импульсном режиме существенно превосходит остальные источники энергии (до 109 и 1016 Вт/см2 соответственно). При этом обрабатываемые материалы получают качественно новые свойства.

Если рассматривать луч лазера, как источник энергии, то он, наряду с особенностями, присущими всем высококонцентрированным источникам, имеет и специфические преимущества, которые можно разделить на две крупные категории.

Локальность и высокая плотность подводимой энергии.

Благодаря этому можно производить обработку не всего объема, а лишь определенного участка материала. Поэтому нагревается только конкретный участок, а остальная часть сохраняет структуру и свойства неизменными, снижая риск коробления деталей. В этом заключаются технологические и экономические преимущества данного метода. Кроме того, за счет высокой плотности подводимой энергии, нагрев и охлаждение материала происходят очень быстро при кратковременном воздействии. Это дает возможность уникальным образом изменить свойства и структуру обрабатываемой поверхности.

Технологичность лазера.

Это качество открывает широкие возможности для автоматизации процесса обработки, регулирования ее параметров в большом диапазоне режимов, обработки материала без механического воздействия на него, проведения операций на открытом воздухе, исключения вредных отходов, транспортировки луча и т.д.

Таким образом, теперь доступны многие технологические процессы и возможность применения большого числа способов обработки материалов, нереальных при использовании других инструментов (наплавка, сварка, закалка, маркировка, резка и т.д.)

Создание высокотехнологичного, надежного, экономичного лазерного оборудования стало началом возникновения принципиально новой технологии – обработки материалов с помощью лазерного излучения.

В настоящее время во многих отраслях промышленности начинают внедряться новейшие разработки из области лазерных технологий, что способствует ускорению научно-технического прогресса и более интенсивному развитию промышленного производства. Уже проведено огромное количество исследований по применению лазерного излучения для обработки материалов, наработан практический опыт использования лазерной техники на различных производствах, определены главные направления научных разработок в этой сфере.

Рассмотрим особенности применение лазерной обработки материалов в конкретных технологических процессах.

Резка металлов.

Одним из наиболее востребованных в промышленности технологических процессов обработки является резка лазером по сложному контуру листов стали толщиной до 0,6 см. Этим способом вырезают такие сложные детали, как кронштейны, прокладки, панели, двери, приборные щитки, дисковые пилы, декоративные решетки. Возможность быстрой перенастройки лазерного оборудования позволила повысить эффективность освоения производства новых фигурных изделий. Как показала практика, в этом случае лазерная резка существенно экономичнее применения для этих же целей эрозионной проволоки и водяной струи. В последнее время все быстрее развивается обработка пространственных изделий с вовлечением в этот процесс роботов-манипуляторов. При проведении данных операций луч лазера в обрабатываемой зоне может передаваться по оптоэлектронному проводнику.

Фигурная обработка древесины.

Многие малые предприятия, производящие мебель, карнизы и наличники, кронштейны, сувенирную и художественную продукцию, изделия из ценных пород древесины, заинтересованы во внедрении этого процесса. Технология раскроя древесных материалов толщиной до 4 см основана на резке по сложному контуру со скоростью до 3 м/мин. Очень актуален этот метод при изготовлении художественного паркета с инкрустированной поверхностью.

Лазерная резка неметаллических труднообрабатываемых материалов.

Фторопласт (до 3 см), оргстекло (до 5 см), гетинакс, стеклотекстолит, поливинилхлорид (до 0,2 см), полиэтилен, асбоцемент, базальтовые ткани, кожа, материалы для бронежилетов, упаковочный картон, ситалл, керамика, текстиль и ковры легко режутся с помощью лазера. Эффективность этого процесса доказана на практике. Разработана и уже применяется экономичная технология термораскалывания и резки стекла, особенно этот способ ценен для резки по сложному контуру.

Маркировка.

Маркировка с использованием лазерной технологии находит широкое распространение при изготовлении размерных шкал для мерительного инструмента, производстве табличек и указателей, сувенирных значков, нанесении технологических пометок на инструмент, создании объемных изображений внутри стеклянных изделий. Себестоимость процесса маркировки мала, а производительность при этом достаточно высокая. Все чаще стал использоваться лазер для нанесения декоративной гравировки на панно, мебель, кожу, стекло и т.д.

Лазерная сварка.

Этим методом легко соединяются элементы из легированных и углеродистых сталей толщиной до 1 см. Особенно эффективна сварка лазером при формировании соединений изделий толщиной до 0,1 см – корпусов батарей аккумуляторов, приборов, сильфонов, переключателей, электроконтактов, трансформаторных сердечников, термопар, токовводов, золотых и платиновых ювелирных изделий и т.д.

Закалка лазером.

Воздействуя излучением лазера на поверхность сплавов, удается получить глубину упрочнения до 0, 15 см, ширина единичных полос при этом составляет от 0,2 до 1,5 см. Обрабатывая таким образом детали двигателей, направляющие станков, валы, кольца подшипников, запорную арматуру, барабаны, штамповую оснастку и режущий инструмент, т.е. детали, подвергающиеся интенсивному износу, добиваются увеличению их износостойкости от полутора до пятикратной величины.

Пробивка отверстий.

Размер отверстий, которые пробивает лазер в материале толщиной до 0,3 см, составляет 0,02-0,12 см. Лазерный метод пробивки отверстий, высота которых в 16 раз превышает их диаметр, оказывается экономичнее всех остальных методов. Данная технология используется при изготовлении игл, форсунок, фильтров, ювелирных изделий. При промышленной пробивке лазером отверстий в камнях для часовых механизмов и волочильных фильерах, производительность достигает 700 тысяч отверстий за рабочую смену.

Процессы микрообработки.

В настоящее время еще не до конца раскрыты все возможности использования лазерной обработки в микроэлектронике, но на практике уже широко применяются такие технологические процессы, как отжиг внедренных покрытий на поверхности транзисторов, диодов и других полупроводников, тонкопленочное напыление, подгонка номиналов пьезоэлементов и резисторов, выращивание кристаллов и зонная очистка.

Легирование и наплавка.

В результате лазерной обработки на поверхности сплавов удается получить слои, отличающиеся повышенной износостойкостью, устойчивостью к повышенным температурам и другими уникальными свойствами. Особенно востребована лазерная наплавка, позволяющая продлить эксплуатацию изношенных деталей машин и механизмов – клапанов, коленвалов, распредвалов, штампов, шестерен за счет повышения износостойкости поверхности. При этом детали практически не деформируются.

Лазерная стереолитография.

Эта технология заключается в изготовлении детали, спроектированной на компьютере с помощью пакета трехмерной графики, путем последовательного выращивания ее тончайших слоев. Поэтапно этот процесс выполняется следующим образом. Сначала создается трехмерный компьютерный образ изделия и разбивается на последовательность тонких поперечных слоев с заданным шагом. Затем эти поперечные сечения последовательно воспроизводятся из жидкой фотополимеризующейся композиции (ФПК). Полимеризация слоев происходит под воздействием сфокусированного лазерного излучения, движущегося по поверхности ФПК. Законченный макет изделия образуется из последовательно наложенных слоев, имеющих сложную конфигурацию. Размеры сфокусированного излучения составляют десятки микрон, а скорость движения лазера достигает 1 м/с. Т.е. данная компьютерная технология создания пространственных объектов является высокоточным сверхскоростным методом. Завершающим этапом этого технологического процесса является преобразование полученных полимерных образов в различные изделия. Этим этапом, логически завершающим процесс стереолитографии, может быть литье.

Перспективные технологии, использующие лазерное излучение. Одним из наиболее перспективных направлений в технологии лазерной резки являются комбинированные методы обработки. Это подразумевает совместное использование лазерного луча и других технологических процессов. Например, толщину сварки или закалки можно увеличить, если лазерный луч использовать совместно с плазменной струей, электрической дугой или газовой горелкой, отчего эффективность его воздействия увеличивается в несколько раз. Если до или после лазерной закалки сплавов применить пластическую деформацию, то их поверхность приобретет новые полезные свойства. Сейчас быстрыми темпами развиваются технологии совместного использования лазерной обработки и направленного деформирования тонкостенных листовых материалов для создания объемных конструкций. Если лазерное излучение применять в процессе механической обработки металлов и сплавов, то в разы можно улучшить качество обработки и поднять ее производительность.

В нашей стране и за рубежом уже изданы работы по скоростной обработке лазерным излучением поверхностей электротехнических сплавов и сталей, в результате чего изменяются их электромагнитные свойства. Очень перспективным является изучение процессов, основанных на возбуждении химических реакций на поверхности различных материалов. Например, большой интерес представляют реакции синтеза карбидов, нитридов, а также восстановления металлов. Достигнуты успехи в проведении реставрационных работ, в процессе которых с поверхности произведений искусства с помощью лазера были сняты окислы и загрязнения, а также очищено лаковое покрытие картин. Созданы проекты по применению лазерного излучения для разрезания льда по ходу следования ледоколов, разрушению горных пород, их бурению, и даже в хлебопекарной промышленности.

В итоге можно сказать, что изучение и применение на практике лазерной технологии обработки материалов обеспечивает условия для эффективного развития промышленности, при этом производство меняется коренным образом и выходит на более высокий интеллектуальный уровень, который характеризуется применением технологий будущего.

Реклаб 2005-2017

прецизионная машина для высокоточной лазерной резки на гранитном основании

Координатно-кинематический модуль

Тип координатного стола

Портальный на гранитном основании

Тип приводов X, Y1, Y2, Z

 

 

Линейные двигатели с феромагнитными якорями

Рабочий ход (наибольшее перемещение), по осям “Х-Y-Z”, мм

800*300*200мм

Дискретность задания перемещений, мм

0.001

Точность воспроизведения заданного контура, мм,  не хуже

0.01

Повторяемость  воспроизведения заданного контура, мм, не хуже

0.01

Скорость перемещений по осям X-Y, м\мин, не менее

50/150 

Лазерно-оптический модуль

Тип лазера

Волоконный иттербиевый

Длина волны, мкм

1,05-1,08

Мощность выходного излучения, Вт

700-3000

Тип режущей головки

ЛиТ-2

Емкостной датчик с блоком поддержания зазора БСЗ 2.5

Встроен в оптичекую головку

Диаметр сфокусированного  пятна в зоне обработки (для резки), мм

0,05-0,35

Технологические модули

Количество автоматизированных каналов подачи газов

пневмосистемы

3

Модуль управления

Система ЧПУ

+

Пульт управления (монитор, клавиатура, «мышь», выносной пульт)

+

Источник бесперебойного питания компьютера

+

Электронный счетчик общего времени наработки

+

Тип ЧПУ

На основе программируемых виртуальных контроллеров реального времени 

Клавиатура Русскоязычная
Управляющая программа LaserCNC
CAM-система TrackLayer 2.0
Операционная система Windows 7 professional на русском языке

какая нужна головка (модуль) лазера

Лазерные технологии все активнее внедряются в производство и становятся доступными для домашнего использования. Популярное применение — обработка фанеры и дерева. При выборе такого оборудования важнейшим параметром становится мощность лазера для резки фанеры, и этот вопрос заслуживает особого внимания.

Какой лазер нужен для резки фанеры?

Лазерная резка работает по принципу выжигания материала направленным, концентрированным световым лучом повышенной мощности. Основные недостатки этого бесконтактного способа: ровные края, возможность получения сложных форм и заготовок разного размера, высокая точность раскроя, простота управления. Среди недостатков выделяется затемнение рабочего участка и высокая цена оборудования. На фото показана одна из моделей станка.

По функциональной способности различаются такие станки:

  1. Резательно-гравировальный станок. Он имеет небольшую мощность и предназначен для разрезания фанеры небольшой толщины и осуществления гравировки.
  2. Промышленный (профессиональный) лазерный станок. Он способен резать листы больших размеров любой толщины. Имеет рабочий стол увеличенного размера, усиленный корпус, большие размеры и повышенную мощность. Соответственно, выше и стоимость станка.
  3. Малогабаритные  настольные лазерные резаки . Они могут использоваться в домашних условиях, имеют стол шириной не более 1 м, меньшую мощность и доступную цену.
  4. Универсальные фрезерные станки. Они способны не только резать материал, но и осуществлять фрезерные работы.

По типу управления выделяются такие варианты:

  1. Станки с ручным управлением. Это стандартное оборудование с электроприводом, управление которым осуществляется рабочим вручную.
  2. Станки с ЧПУ. Они имеют программное обеспечение, а управление осуществляется через компьютер. Достаточно ввести необходимую программу, и станок в автоматическом режиме обеспечит раскрой листа или гравировку точно по заданию.

Основные параметры, которые следует учитывать при выборе станка:

  1. Размеры рабочего стола. Они определяют габариты обрабатываемых фанерных листов. Для бытовых целей минимальное рабочее поле составляет 30 × 40 см, а для коммерческих целей следует выбирать не менее 60 × 90 см.
  2. Выходная мощность. От нее зависит глубина проникновения луча, а значит, и толщина разрезаемого листа. Для фанеры толщиной 1 мм нужно не менее 40 Вт.
  3. Ход рабочего стола. Важна высота его опускания для установки дополнительных приспособлений. Она рекомендуется не менее 15–20 см.
  4. Мощность лазерной трубки. От нее зависит скорость резки листа. Для производительного станка желательно иметь порядка 8–100 Вт.

Помимо указанных параметров следует принимать в расчет точность реза (отклонение), габариты и вес станка.

Лазерная головка для резки фанеры

Лазерная головка станка — это устройство, включающее сам источник лазерного излучения и оптическую систему для фокусировки луча. Выделяются такие ее разновидности:

  1. Газовый или СО2. Он работает на газовых смесях. Световой поток усиливается в результате вибрации при переходах в молекулах углекислого газа при прохождении света. Длина волны составляет 10,6 мкм. Головка с  СО2-лазером  наиболее часто используется в заводских станках для резки.
  2.  Волоконный . В нем активная среда и резонатор составлены из оптических волокон. Такие лазеры обладают повышенной мощностью при небольших габаритах. Используются они для разрезания тугоплавких материалов и для фанеры экономически нецелесообразны, а потому используются редко.
  3. Твердотельный или полупроводниковый. В качестве активной среды применяется специальный полупроводниковый материал, находящийся в твердом состоянии. Лазеры имеют высокую цену и для резки дерева или фанерных листов не используются. Они устанавливаются в универсальных станках, способных обрабатывать металлы.
  4. Диодный. Это полупроводниковый лазер, основанный на светодиоде. Лазерный луч формируется за счет инверсии в зоне p-n перехода при прохождении света. Такое устройство широко используется в различных электронных системах. Мощность у них невелика, но вполне достаточна для резки фанеры. Используется такой источник чаще всего в самодельных станках.

Таким образом, для резки фанеры оптимальным вариантом признаются головки на базе СО2-лазера. В самодельных головках применяются светодиоды от различных устройств (принтеры, плейеры, лазерные указки и т. п.).

Лазерный модуль для резки фанеры

Основным узлом  станка для резки фанеры  является лазерный модуль, включающий источник излучения, оптические элементы, блок питания, систему регулировки, управления и охлаждения. Модули различаются по типу лазерной головки. Кроме того, они классифицируются по виду излучения: коллимированные и сфокусированные. В последнем случае луч собирается в точку. В коллимированном исполнении можно получить линию, решетку, окружность. Для резки и гравировки более подходит сфокусированный вариант.

Модули различаются по длине волны. Она может варьироваться в широком диапазоне — от ультрафиолетовой до инфракрасной зоны. В устройствах важно обеспечить стабильность этого параметра. Для этого качественные аппараты имеют систему термостабилизации излучателя. Для подстройки в небольших пределах применяются специальные механизмы.

Мощность лазера для резки фанеры

Резка материала осуществляется за счет значительного разогрева при воздействии сконцентрированного светового луча. Температура должна быть достаточной для сгорания волокон. Она же в свою очередь зависит от энергии, которой обладает световой поток. Энергия, выделяемая источником за единицу времени, называется мощностью излучателя.

Мощность лазера считается его важнейшей характеристикой. От нее зависят его функциональные способности. Только при определенном значении волокна начинают выгорать. При этом с повышением увеличивается и глубина резки. Так, при небольшом ее значении обеспечивается только поверхностная обработка — гравировка. Для разрезания материала необходимо, чтобы температуры хватило для выжигания волокон на всю толщину листа.

Мощность зависит, прежде всего, от его типа, т. е. активной среды, накачки и наличия резонатора. Выходная мощность зависит еще и от оптической системы. Повышенная мощность обеспечивается волоконным и твердотельным лазером, но у них высока стоимость. Для фанеры вполне подходит менее мощный, но более дешевый СО2-лазер.

Какая мощность лазера нужна для резки фанеры?

В готовых станках чаще всего применяются СО2-лазеры. Для резки минимальная мощность составляет 20–25 Вт. Выбор станка производится с учетом толщины фанерного листа. Для СО2-лазера рекомендуются такие правила выбора:

  • лист толщиной до 6 мм — 50 Вт;
  • лист толщиной до 8 мм — 60 Вт;
  • лист толщиной до 10 мм — 80 Вт.

При гравировке используются СО2-лазеры мощностью 20–50 Вт.

В зависимости от назначения станки имеют индивидуальные пределы регулировки мощности. Настольные, бытовые аппараты выпускаются до 80 Вт. В профессиональных станках она может достигать 200–250 Вт.

Естественно, возникает вопрос о возможности использования диодных лазеров от бытовых приборов, которые имеют значительно меньшие значения мощности излучения. В принципе возможно применение для резки лазеров такого типа на 2–15 Вт. Мощность указывается на корпусе модели и в инструкции.

Лазер 2,1 Вт

Диодный лазер (2,1 Вт) способен разрезать картон и фанеру толщиной до 1–1,2 мм. Обычно его используют для гравировки, но и для резки он пригоден. Наибольший эффект достигается при работе с бумагой и картоном, которые не обугливаются после воздействия луча.

На фото показан готовый лазерный модуль такой мощности — Endurance 2,1. Он обеспечивает гравировку на дереве и фанере со скоростью до 20 мм/с. Может резать лист толщиной 1–2 мм в 5–30 заходов.

Лазер 3,5 Вт

Диодный лазер мощностью 3,5 Вт может резать фанеру толщиной 2–3 мм. При резке многослойной фанеры такой толщины потребуется 20–25 заходов. Программа CNCC LaserAxe может обеспечить скорость порядка 50–150 мм/мин. На фото показана шкатулка, изготовленная на станке с лазером мощностью 3,5 Вт.

Лазер с короткофокусной линзой 5,6 Вт

Лазер мощностью 5,6 Вт гораздо быстрее справляется с резкой фанеры. Он способен раскраивать листы толщиной 3–5 мм. Станок Endurance 5,6 может работать в таком режиме:

  • фанера толщиной 3 мм — до 4 заходов на скорости до 250 мм/мин;
  • при толщине 4 мм — 8 заходов на скорости до 200 мм/мин;
  • при толщине 5 мм — 9–10 заходов на скорости до 100 мм/мин.

При установке такого лазера рекомендуется использовать короткофокусную линзу G-2.

Ультрамощный 8 Вт

Возможности по резке фанеры значительно расширяются при использовании устройства мощностью 8 Вт. На таком станке можно разрезать листы толщиной 4 мм (при установке линзы G-2) в один заход. Чтобы раскроить фанеру толщиной 6–8 мм потребуется до 5 проходов, а толщиной 10 мм — до 10 проходов. При этом обеспечивается вполне подходящая скорость.

Лазер для резки 10 Вт

Модуль мощностью 10 Вт пригоден для разрезания фанеры до 10 мм. При этом листы толщиной 6–7 мм режутся в 1–2 захода. Листы толщиной 9–10 мм требует 3–5 проходов. Наибольшей популярностью пользуются устройства производства КНР, обеспечивающих длину волны 445–450 нм. Диаметр фокусируемого пятна изменяется от 0,1 до 10 мм. Высокой надежностью отличается лазерный модуль РРМ-010С компании MH GoPower для передачи мощности по оптоволокну.

Лазер 15 Вт

Станок с диодным лазером мощностью 15 Вт приближается к оптимальному режиму резки. Он обеспечивает раскраивание листов толщиной до 10 мм в один заход, а до 12–15 мм — в 3–5 заходов. Из КНР поставляется достаточно надежная модель 570073. Длина волны — 450 нм. Фокусное расстояние —18 мм.

Нюансы лазерной резки фанеры

Лазерная резка имеет ряд особенностей:

  1. При резке обеспечивается минимальная толщина прореза, что позволяет оптимально кроить лист с максимальной точностью.
  2. В зоне работ лучом появляется затемнение на фанере. С ростом мощности его интенсивность увеличивается. Небольшая обработка шлифовальной шкуркой устраняет дефект.
  3. При работе не требуется прикладывать никаких физических усилий. Процесс обеспечивается бесконтактно, что устраняет риск деформации тонких листов.
  4. На качество конечного результата влияет структура фанеры. Необходимо учитывать многослойность и наличие древесной смолы.
  5. При длительной работе рабочее место обязательно оборудуется вытяжной вентиляцией.
  6. Во время работы не образуется стружка и опилки.
  7. Перед началом работы с поверхности заготовки необходимо убрать пыль.
  8. Не рекомендуется использовать лазер при резке фанеры с лаковым покрытием.

При использовании лазерных модулей следует прислушаться к таким рекомендациям. Для гравировки вполне подходит лазер 2,1 Вт. Листы толщиной до 2 мм можно резать устройством 3,5 Вт, толщиной до 3 мм — 5,6 Вт, толщиной до 5 мм — 8 Вт. При необходимости раскраивать листы толщиной до 10–12 мм следует применять модули 10–15 Вт.

Лазеры для резки фанеры значительно облегчают труд и повышают точность раскроя. С помощью таких станков можно вырезать детали любой сложной формы. Важнейший критерий выбора оборудования — мощность излучения. Она определяет возможности станка, его производительность, толщину листов. С ее ростом повышается и стоимость устройства, а значит, требуется оптимальный подход к выбору с учетом назначения и конкретных условий.

  • 21 сентября 2020
  • 20637

Лазерная резка IPG Photonics Corporation

Лазерная резка осуществляется за счет нагрева материала вследствие поглощения сфокусированного лазерного луча. При достижении материалом точки плавления, расплав следует удалять с помощью потока газа, соосно подающегося в зону реза. В результате формируется лазерный рез и происходит разделение материала.

Существует три базовых типа лазерной резки:

При резке плавлением продувка зоны реза осуществляется инертным газом, таким как азот или аргон. За счет энергии лазерного излучения происходит плавление материала. На фронте реза образуется пленка расплава, которая удаляется через канал реза потоком сжатого газа, подающегося через сопло. Такой способ можно использовать для резки практически любых металлов толщиной до 25 мм. 

При лазерно-кислородной резке, в качестве вспомогательного газа, используется кислород. Данный процесс комбинированный: пока подводимая лазерным лучом энергия подогревает и плавит поверхность, газ вступает в экзотермическую реакцию с материалом с выделением большого количества тепла. Расплав и продукты горения удаляются потоком вспомогательного газа формируя канал реза. Лазерно-кислородная резка часто применяется при резке малоуглеродистой стали толщиной до 40 мм и позволяет достигать высоких скоростей обработки.

Сублимационная (или испарительная) резка происходит за счет испарения поверхностного слоя материала. Данный процесс требует высокого уровня плотности мощности, поэтому в испарительной резке используются одномодовые импульсные или непрерывные лазеры. Метод испарительной резки используется для материалов с низкой температурой испарения: полимеров, дерева, органических материалов и металлической фольги.

Волоконные лазеры позволяют легко управлять уровнем мощности излучения за счет динамической регулировки. Применяя различные оптические конфигурации можно обеспечить широкий диапазон размеров пятна. Эти возможности позволяют пользователю подобрать подходящую плотность мощности для резки разных материалов и толщин. Волоконные лазеры производства компании IPG представляют собой идеальное решение многих задач лазерной резки.

 

Типы металлов

Нержавеющие стали Углеродистые стали Золото и серебро Алюминий
Инструментальные стали Никелевые сплавы Латунь и медь Титан

 

Технология лазерной резки плавлением может быть использована при резке практических любых видов металлов и сплавов. От требований, предъявляемых к производительности и качеству реза, зависит тип и мощность лазерного источника.

Для тонколистовых материалов (толщиной менее 1 мм) лучше всего подходят одномодовые волоконные лазеры производства IPG благодаря возможности фокусировки в пятно минимальных размеров. Высокие плотности мощности, обеспечиваемые малыми размерами пятна и отличным качеством пучка, позволяют производить резку любой сложной формы на высокой скорости. Область применения одномодовых лазеров обширна — резка по трафаретам для нанесения припоя, резка тонкой меди, необходимая для производства аккумуляторов и, даже, сердечно-сосудистое стентирование.

 

 

Квазинепрерывные волоконные лазеры позволяют обрабатывать как тонкие, так и толстые материалы. Резка в импульсном режиме обеспечивает минимальное количество шлака и минимальную зону термического влияния, что критично для многих процессов резки, например, при обработке миниатюрных и тонкостенных деталей.
Непрерывные и квазинепрерывные волоконные лазеры позволяют реализовать режим резки с малым коэффициентом заполнения. Высокая пиковая энергия в импульсе позволяет обрабатывать тонко- и толстолистовые материалы, а также материалы с высокой отражательной способностью. При этом средняя мощность излучения невелика. Резка в импульсном режиме используется и для обработки керамики. Высокомощные квазинепрерывные лазеры импульсной мощностью 20 кВт и средней мощностью 2 кВт используются при выполнении сверления в авиакосмической промышленности, где используются материалы толщиной >25 мм.

Производительность при обработке волоконными лазерами значительно выше, чем СО2-лазерами при одинаковой выходной мощности, на одном материале и толщине. Кроме того, потребление энергии значительно ниже, чем у СО2-лазера. Примерно 9 % преобразование электрической энергии в оптическую у СО2-лазера против >45 % у волоконного лазера (лазеры серии YLS-ECO имеют КПД преобразования электрической энергии в оптическую более 50 %).

Системы, оборудованные волоконными лазерами от 2 кВт до 6 кВт, позволяют резать тонколистовой и толстолистовой металл на одном станке. Из-за высокого поглощения излучения волоконные лазеры могут резать высокоотражающие материалы (бронзу, алюминий и медь) с высокой скоростью.

Уникальные возможности, простота применения и технического обслуживания волоконных лазеров компании IPG —  делает их идеальным решением для резки металлов.

 

Лазерно-кислородная резка – гибридный процесс, поскольку помимо энергии лазерного излучения в резке участвует энергия экзотермической реакции окисления. При переходе к большим толщинам такой процесс дает возможность получить существенный прирост скорости обработки.

Мощные непрерывные волоконные лазеры IPG серии YLS используются для резки тонких и толстых материалов в различных областях производства. Большая глубина фокусировки, в совокупности с продувкой кислородом, обеспечивают качественную резку даже на больших толщинах. Высокая производительность, малая ширина реза и зона термического влияния – существенные преимущества лазерной резки перед другими методами резки. Традиционное использование мощных многомодовых лазеров – резка низколегированных и конструкционных сталей в различных отраслях промышленности, например, в кораблестроении.

Волоконные лазеры IPG используются в комплексах трехмерной резки, что снижает энергопотребление и время обработки. Такие системы обеспечивают надежный и эффективный метод резки тонких и толстых металлических листов. Головки IPG для резки, интегрированные в комплексы, оснащены системой удаленного управления и возможностью линейного перемещения. Основная область применения – трехмерная резка труб и элементов кузовов в автомобильной промышленности. Современные системы имеют возможность обработки плит, что делает их ещё более гибкими.

Все непрерывные волоконные лазеры IPG, для обеспечения точной резки, имеют опцию модуляции выходного излучения на частотах до 5 кГц. Компания IPG создала ряд уникальных продуктов с высокой пиковой мощностью – квазинепрерывные волоконные лазеры (серия QCW). Эти лазеры характеризуется высокой пиковой и низкой средней мощностью. Область применения – сверление толстых материалов и материалов с высокими коэффициентами отражения.

Мощные непрерывные волоконные лазеры IPG широко используются в задачах плоского и объемного раскроя различных толщин и материалов. Большая энергоэффективность в сочетании с непревзойденными характеристиками выходного излучения обеспечивают высокую производительность и качество лазерной резки.

 

СО2 Лазерный станок для резки фанеры, мдф, двп и дерева

ФАНЕРА представляет собой слоистый материал, состоящий из склеенных между собой листов лущеного шпона. Фанера, по сравнению с аналогичным по габаритам массивом дерева, имеет более приемлемые характеристики прочности и стабильности формы. Однако, лазерная обработка фанеры более сложный, менее производительный и более непредсказуемый процесс, по сравнению с лазерной резкой дерева. Естественно, композитная структура фанеры тому виной. Нестабильная толщина слоев шпона и смолы в разных местах фанеры, различное расположение волокон шпона и пузыри воздуха усложняют обработку фанеры лазером. Все это выражается в невысоком качестве стенки фанеры после резки лазерным лучом. Однако при всем этом, механические свойства фанеры с лихвой компенсируют эти недостатки, например при производстве штанцевых форм. При получении стандартных толщин реза для пластин 0,71 мм (2 pt), 1,05 мм (3 pt) лазер подходит наиболее оптимально. Дело в том, что такие толщины обрабатывать механически – крайне дорого и долго. Так, технологически и экономически данный метод резки фанеры является самым точным, быстрым и дешевым. Помимо видов фанеры, исходя из древесного материала (хвойная, березовая и т.д.), фанеру так же разделяют по склеивающему составу. Так различают следующие виды фанеры: ФК – фанера склеивается карбамидной смолой. Это обычная фанера для использования внутри помещений; ФСФ – фанера склеивается фенольной смолой. Это водоупорная фанера для использования как внутри помещений так и снаружи; ФБ – бакелизированная фанера – пропитывается бакелитовым лаком, после чего склеивается. Такую фанеру можно использовать в тропическом климате, агрессивных средах и морской воде.

Общеизвестным является тот факт, что при использовании фанеры для задач лазерного раскроя, предпочтение отдается фанере марки ФК. Дело в том, что карбамидная смола наименее термостойка, по сравнению с фенольной смолой и бакелитовым лаком. Имеется в виду, что на разрыв полимерной связи и распад молекулы карбамидной смолы требуется  значительно меньше энергии луча COлазера. Исходя из этого, производительность резки фанеры ФК значительно выше, чем более водостойких аналогов.

Так, наиболее подходящей фанерой для лазерной порезки является обессмоленная фанера из древесины хвойных пород. Торец реза имеет желтый цвет, производительность порезки высокая.

Оборудование для лазерной резки фанеры

Лазерные станки серии Expert – это отличное соотношение цена / качество благодаря надежным и проверенным комплектующим и нашему 15-ти летнему опыту продаж и обслуживания ЧПУ техники. Данная серия собирается в Украине в трех популярных моделях 0,9х0,6м, 1,3х0,9м, и 1,6х1м

Для чего нужны мощные волоконные лазеры для резки?

Не только резка заготовок большой толщины, но также сокращение времени

Не нужно быть экспертом в технологии резки волоконным лазером, чтобы знать, что если с помощью лазера мощностью 4 кВт можно разрезать пластину толщиной 6 мм, то с помощью лазера мощностью 8 кВт ее можно разрезать еще быстрее. А теперь подумайте, что можно сделать с помощью станка для лазерной резки на 12 кВт. А как насчет 15 кВт?

Такие мощности доступны сегодня производителям изделий из металла, но было бы неправильно сосредоточиваться исключительно на резке толстого металла с помощью этих новых мощных волоконных лазеров. Станки мощностью 10, 12 и даже 15 кВт могут делать гораздо больше, чем просто резать толстые заготовки, даже если это первое, что приходит в голову изготовителю изделий из металла, когда он говорит об этих мощных станках. Реальность такова, что подавляющее большинство компаний по производству металлопродукции обрабатывают металл толщиной 6 мм или меньше. Есть не так много производств, где требуется лазерная резка очень толстого металла специального назначения для чего-то вроде ядерных реакторов. Таких областей применения не так много.

С чего все начиналось

В середине 2000-х годов мощные станки для резки с помощью лазера на углекислом газе (CO2) стали считать инструментом, необходимым для быстрой и эффективной обработки листа для создания комплектов брони для военных транспортных средств. Самодельные взрывные устройства представляли огромную угрозу, и эти броне комплекты защищали военнослужащих так, как не могли этого сделать обычные транспортные средства.

Всего несколько лет спустя дебютировала технология волоконного лазера, и к середине этого десятилетия скорость ее внедрения резко возросла. Не беспокоясь о чистке зеркала или линзы, проверке сильфона и выравнивании луча, производители нашли новый инструмент, который требовал минимального обслуживания и стоил примерно половину стоимости эксплуатации системы на CO2.

Волоконный лазер также создает длину волны луча, которая примерно в 10 раз короче, чем длина волны луча 10 микрон, характерная для резонатора на CO2. Это обеспечивает сфокусированный луч более высокой плотности, который в сочетании с более высокой степенью поглощения приводит к скорости резания, которая значительно превосходит скорость CO2-лазера, особенно при толщине материала менее 6 мм.

Используя технологию волоконного лазера, производители могут увеличивать мощность своих станков, добавив дополнительные лазерные модули (в этих модулях свет, излучаемый полупроводниковыми диодами, возбуждается в волоконной оптике, легированной иттербием, до тех пор, пока не будет получен лазер. Все модули соединены с активным волокном, которое затем используется для доставки лазерного луча.) Вот почему недавний рост мощности произошел так быстро: с чисто технологической точки зрения увеличить мощности не сложно. Фактически, мощность современных систем волоконной лазерной резки и сварки в некоторых случаях может превышать 100 кВт.

Причина, по которой производители не имеют в своих цехах систем на 100 кВт, заключается в том, что системы доставки пучка просто не могут выдержать такую большую мощность. Вот почему проводится так много исследований в области проектирования режущих головок. Каждый производитель систем лазерной резки стремится создать надежную режущую головку, которая может доставлять луч волоконного лазера в течение продолжительного времени в тяжелых условиях резания, что более чем вероятно при резке толстых материалов.

В последние годы те же производители станков разработали оптику режущей головки, которая позволяет регулировать размер луча во время резания. Благодаря развитию этой технологии, машины с волоконным лазером перестали быть исключительно инструментом для резки тонкого листового металла.

Что мощные волоконные лазеры означают для производственного цеха

Итак, насколько мощный волоконный лазер нужен производителю? Компания должна смотреть на типичный диапазон толщины, который характерен для 80 процентов ее работы. Если этот диапазон небольшой, то лазер мощностью 15 кВт вряд ли понадобится. (Даже если бы в цеху был волоконный лазер мощностью 15 кВт, он бы работал на мощности, пониженной до 6 кВт и резал этот тонкий материал с очень высокой скоростью и с низкими затратами.)

Вот несколько общих правил резки обычных металлов, таких как сталь, нержавеющая сталь или алюминий:

  • До 5 мм – лазер мощностью от 6 до 8 кВт
  • От 5 до 20 мм – от 8 до 10 кВт
  • Более 20 мм – от 8 до 15 кВт

Имейте в виду, что производитель с мощным станком может производить больше деталей в час, а стоимость деталей резко падает с увеличением мощности. Но это происходит только в том случае, если мощность станка для лазерной резки можно максимизировать достаточно быстро.

Что подразумевается под быстрой резкой?

По мере увеличения уровня мощности станка для резки с волоконным лазером, эксплуатационные расходы, вероятно, вырастут. Как правило, удвоение мощности увеличивает эксплуатационные расходы лазера на 20–30%. Вот почему так важно, чтобы волоконный лазер работал с максимальной эффективностью, чтобы можно было сократить время неполного цикла и компенсировать более высокие эксплуатационные расходы (защитный газ, электричество, расходники и комплектующие для лазера). Уменьшая время цикла, производитель может уменьшить влияние переменных и постоянных затрат и повысить доходность.

К счастью, волоконные лазеры работают быстро. Просто посмотрите, как они мчатся вверх и вниз по листу металла на выставке. К сожалению, большинство производителей не режут детали с длинными прямыми линиями. Они вырезают маленькие дырочки и необычные геометрические формы. В этой реальности производителю требуется быстрое ускорение, чтобы вовремя воспользоваться линейными скоростями машины.

Например, машина, которая ускоряется со скоростью 10 м/с2, легко уступает по производительности машине, которая ускоряется в два раза быстрее. Когда ускорение увеличивается вдвое, машине требуется половина времени и половина расстояния, чтобы достичь той же запрограммированной скорости.

Скорость, с которой станок может замедляться и ускоряться на поворотах и узких дугах, часто оказывает большее влияние на время цикла, чем мощность лазера или максимальная скорость станка. Таким образом, ускорение очень важно.

В качестве дополнительного примера рассмотрим лазерную резку алюминия толщиной 15 мм с помощью лазера мощностью 4 кВт, который может резать со скоростью около 60 метров в минуту. Если производитель вырезает линию длиной 8 см станком с минимальным ускорением, то лазер мощностью 4 кВт никогда не разгонится до своей максимальной скорости резания, прежде чем начнет замедляться. Между тем, машина с максимальным ускорением достигнет своей максимальной скорости резания на расстоянии в шести сантиметров из восьми.

При обсуждении эффективности резания также полезно учитывать скорость ускоренного хода и ускорение. Это включает движение режущей головки, когда лазер не используется, что составляет от 15 до 25 процентов движения режущей головки по каждому листу. Станки с более высокими скоростями ускоренного хода, превышающими 300 метров в минуту, требуют высокого ускорения для использования высоких скоростей ускоренного хода.

Максимальное использование времени на смену заготовки

Конечно, время обработки заготовки на станке для резки волоконным лазером во многом зависит от способности системы загружать листы и выгружать вырезанные детали и каркасы. Изготовитель не получит преимущества по времени производственного цикла, если ему придется ждать несколько минут, пока не произойдет замена заготовки.

Многие предлагаемые сегодня устройства смены поддонов были разработаны для работы с CO2-лазерами, которые работают гораздо медленнее по сравнению с волоконными лазерами. Скорее всего, они используют гидравлику, и на замену листа может потребоваться от 35 до 50 секунд.

Самые современные устройства смены поддонов основаны на сервоприводе и могут заменить поддон менее чем за 10 секунд. Если в процессе производственной операции обычно листы меняются от шести до десяти раз в час, то современное устройство смены поддонов может добавить от одного до двух часов резки в неделю, что в противном случае было бы недоступно при более медленной технологии обработки металла.

Эта автоматизация погрузки и разгрузки очень важна. Производитель, который может отрезать и снять лист или пластину и заменить их за секунды, получает от своей машины для резки с волоконным лазером максимальную производительность. В свою очередь тот, кто может резать быстрее, но все еще испытывает простои, связанные с медленным перемещением материала, простаивает лазер без причины.

Когда дело доходит до выбора технологии смены поддонов, производитель должен выбрать такую, которая может обрабатывать самые толстые и тяжелые заготовки, которые он обрабатывает. Типичная пластина толщиной 25 мм, размером 3 на 1,5 метра весит 950 кг. В большинстве цехов устройства смены поддонов мощностью в 1 тонну должно быть достаточно. Для всего, что превышает эти размеры, требуется сверхмощная система, предназначенная для работы с гораздо более тяжелыми грузами.

Мощные лазеры нужны всем?

Не всем производителям металла нужен мощный лазер, особенно если у вас недостаточно работы, чтобы загрузить имеющийся станок для лазерной резки. Например, если цех лазерной резки загружен только на половину рабочей смены, и не ожидается, что эта рабочая нагрузка вырастет, то оплата более мощного лазера для сокращения рабочей нагрузки до четверти смены, скорее всего, не принесет хорошей отдачи по инвестициям.

Но если производитель изделий из металла максимально использует свои текущие возможности лазерной резки и возможно хочет добавить еще одну смену, ему определенно следует обратить внимание на высокомощные лазеры. Это особенно верно, если в данный момент используется более старая лазерная технология.

Сегодняшние мощные режущие станки с волоконным лазером могут заменить два или три старых лазера. В то время как производители испытывают трудности с поиском надежных и опытных операторов на станок, можно инвестировать в быстрый и эффективный лазер и сократить количество необходимых операторов, направляя их на другие важные рабочие места в цехе.

Станки для резки с волоконным лазером будут продолжать расти в мощности, если режущая головка и технология обработки материалов смогут соответствовать этому росту мощности. Производители воспользуются преимуществом мощности, если смогут прокормить эти ненасытные режущие машины. Толстый или тонкий материал, значения не имеет.

Как работает станок для лазерной резки

Станки для лазерной резки произвели революцию в обрабатывающей промышленности. Они могут идеально воссоздать дизайн, сделанный на компьютере, за считанные минуты или даже секунды.

Вы можете быть удивлены тем, сколько областей применения может предложить станок для лазерной резки.

Но как они достигают этих потрясающих результатов? Давайте посмотрим, что такое станок для лазерной резки, какие существуют типы лазеров и какие результаты они могут получить.

Что такое станок для лазерной резки?

Станок для лазерной резки – это станок с ЧПУ. ЧПУ означает компьютерное числовое управление. Это название происходит от того факта, что станок с ЧПУ принимает команды из чертежей, которые были оцифрованы и преобразованы в компьютерный язык, описывающий все углы и кривые этой конструкции.

После того, как рисунок был закончен в компьютерной программе рендеринга, все, что нужно сделать дизайнеру, – это отправить дизайн на машину.Это очень похоже на отправку файла изображения на обычный принтер.

Лучше всего то, что станок для лазерной резки может воссоздать эти конструкции за считанные минуты и может изготовить столько деталей, сколько вам нужно.

Как работают станки для лазерной резки?

В станках с ЧПУ используются несколько различных типов лазеров, которые будут рассмотрены в следующем разделе. Но все станки для лазерной резки работают одинаково.

Все начинается с лазерного источника, который излучает мощный, постоянный свет, который можно быстро и с большой точностью регулировать.

Затем свет фокусируется и перенаправляется, пока не достигает точной точки. Если вы когда-либо разжигали огонь, используя солнечный свет и увеличительное стекло, вы должны знать, что здесь работает. Когда свет достаточно сконцентрирован, он становится очень горячим, позволяя ему прорезать материал по вашему выбору.

Лазер обычно устанавливается на портальной системе. Это позволяет лазеру перемещаться в любом месте по оси XY. Это означает, что он может воспроизводить дизайн с большой точностью, даже если задействовано большое количество изгибов и углов.

Тем не менее, не все лазеры могут обеспечить одинаковый уровень детализации; некоторые лазеры недостаточно сильны, чтобы прорезать металл.

Типы станков для лазерной резки

Существует три основных типа станков для лазерной резки: CO2, неодимовый и волоконный. У каждого есть свои сильные и слабые стороны.

CO2-лазеры

CO2-лазеры являются наиболее распространенным типом станков для лазерной резки, потому что они являются наиболее доступными для покупки, но они широко заменяются более новой и быстрой технологией систем волоконной лазерной резки.

В основе СО2-лазера лежит длинная запаянная трубка, заполненная газом, в основном углекислым газом (СО2), с примесью азота. Когда эта трубка наэлектризована, она возбуждает молекулы газа и создает сильную энергию. светлый.

Этот свет выходит из одного конца трубки и отражается от ряда зеркал. Зеркала перенаправляют свет через фокусирующую линзу. Фокусирующая линза концентрирует свет в очень горячей точке. Затем лазер может прорезать ряд материалов путем термического разделения.

CO2-лазеры в основном используются для изготовления листового металла, и их основное преимущество по сравнению с волоконными лазерами заключается в том, что они обычно обеспечивают лучшее качество кромок при резке, особенно на металле толщиной более 0,25 дюйма.

Волоконные лазеры

Волоконные лазеры работают по тому же принципу, что и волоконно-оптические. Свет попадает в стеклянную трубку, покрытую стеклом другого типа, которое имеет другие отражающие свойства. Это заставляет свет “отражаться” вниз по трубке, усиливая силу света. свет, как он идет.

Особые свойства этого света позволяют намного легче поглощать его отражающими материалами, такими как металл.

Природа волоконной оптики также позволяет уменьшить диаметр лазера до гораздо меньшего диаметра. Это означает, что с помощью этих станков для лазерной резки можно достичь высокого уровня детализации.

Это делает небольшие волоконные лазеры малой мощности идеальными для проектов гравировки. Они могут за секунды перенести компьютерный образ на металл!

Более мощные волоконные лазеры используются для фактической резки металла, и теперь есть волоконные лазеры, которые могут прорезать до 2 дюймов материала.Например, наш волоконный лазер мощностью 8 кВт может прорезать нержавеющую сталь и алюминий толщиной 1,5 дюйма и сталь толщиной 1 дюйм. Эти машины очень большие и дорогие, но требуют минимального обслуживания и имеют небольшое количество движущихся частей, которые, возможно, потребуется заменить или отрегулировать.

Заказывайте детали для лазерной резки у нас!

Если эта статья вызвала у вас интерес, не стесняйтесь обращаться к нам. Мы будем рады процитировать любые детали, которые вам понадобятся для лазерной резки.

Все, что вам нужно знать: лазерная резка

В современной металлургии немногие производственные процессы могут сравниться с лазерной резкой.Это связано с тем, что станки для лазерной резки обеспечивают высокое качество реза с почти идеальными допусками и при этом ускоряют время производства. Фактически, как один из наиболее эффективных производственных процессов, доступных сегодня, лазерная резка становится одним из основных методов обработки металлов.

Процесс лазерной резки:

Как следует из названия, лазерная резка включает использование сфокусированного луча оптического света для плавления, сжигания или испарения материалов. В сочетании с ЧПУ станки для лазерной резки позволяют выполнять чрезвычайно точные и детализированные разрезы, предоставляя практически безграничные возможности для индивидуальной настройки материалов.

Процесс резки заключается в том, что сфокусированный луч проходит через материал, что обеспечивает точную и гладкую поверхность. Сначала луч протыкает материал с отверстием на краю, а затем луч продолжается оттуда, расплавляя материал, по которому проходит.

Посмотрите видео выше, чтобы увидеть в действии одну из наших машин Prima Power Laser Genius мощностью 6000 Вт!

Когда дело доходит до материалов, лазеры чрезвычайно универсальны и могут резать все, от ткани и дерева до металлов и драгоценных камней.Что касается металлов, современные станки теперь могут резать углеродистую сталь, нержавеющую сталь, алюминий, медь и латунь различной толщины.

Нужна работа с лазером? Получите предложение от Boyd Metals!

Типы лазеров:

Когда дело доходит до систем лазерной резки, можно выделить три основные категории: газовая лазерная резка, лазерная резка кристаллов и волоконная лазерная резка.


1. Газовые лазеры: самый старый из всех методов, в этом методе используется смешанный лазер
на диоксиде углерода (C02) и он лучше всего подходит для резки неметаллов или гравировки металлов.


2. Кристаллические лазеры: в этом методе используются кристаллические среды, обеспечивающие высокую мощность резки металла, что позволяет обрабатывать как металлические, так и неметаллические материалы. Однако эти типы лазеров обычно более дороги и имеют самый короткий срок службы.


3. Волоконные лазеры: новейший из всех методов резки, волоконный лазер для резки создает более сильные и сфокусированные лазерные лучи через волоконную оптику, что делает его идеальным для резки более тяжелых металлических материалов и снижения производственных затрат.

Зачем нужна лазерная резка:

По сравнению с другими типами производственных процессов, лазерная резка предлагает несколько преимуществ, включая большую точность резки, аккуратность и индивидуальность.

Одним из самых больших преимуществ лазерной резки является бесконтактный процесс, то есть луч не касается разрезаемого материала.

Это сводит к минимуму повреждение рабочей поверхности материала и позволяет выполнять высококачественные разрезы, которые обычно не требуют обширной вторичной очистки, обработки или отделки, что в конечном итоге экономит время и деньги.



От первого этапа обработки до поиска труднодоступных материалов – мы в Boyd Metals поможем вам. Позвоните нам и испытайте Boyd Difference на себе!


Производители станков для лазерной резки с оптоволоконным кабелем

DXTECH, как передовой производитель лазерных станков с ЧПУ, в основном производит и поставляет станки для лазерной резки, станки для лазерной сварки, лазерные гравировальные станки и станки для лазерной маркировки. Их функции и применимые материалы кратко представлены ниже.

DXTECH является не только профессиональным производителем станков для лазерной резки с ЧПУ, но и отличным производителем станков для лазерной гравировки и сварки. Мы также предлагаем машины для лазерной сварки и лазерной гравировки.

Станок для лазерной резки

Станок для лазерной резки DXTECH должен использовать энергию высокой плотности, выделяемую, когда лазерный луч облучает поверхность заготовки, чтобы расплавить и испарить заготовку для достижения цели резки. .Он отличается высокой точностью, высокой скоростью резки и гладкими режущими кромками, не ограничиваясь схемами резки.

Являясь одним из профессиональных производителей станков для лазерной резки в Китае, наши передовые промышленные станки для лазерной резки могут резать почти все виды металлических материалов.

Согласно различным источникам лазерной резки, промышленные станки для лазерной резки DXTECH в основном делятся на станки для лазерной резки с CO2 и станки для лазерной резки с волоконным лазером.

Станок для лазерной резки CO2 используется для резки неметаллических материалов, например, акриловых материалов, дерева, кожи, ткани, пластика и бумаги.

Станок для волоконной лазерной резки, также известный как станок для лазерной резки стального листа, в основном используется для резки металлических материалов, таких как углеродистая сталь, нержавеющая сталь, легированная сталь, оцинкованные листы и т. Д.

Станок для лазерной сварки

Аппарат для лазерной сварки DXTECH также является одним из важных лазерных аппаратов. Принцип работы этого аппарата заключается в использовании импульсного лазера для сварки. После расширения, отражения и фокусировки луча лазерный луч излучается на поверхность заготовки.Поверхностное тепло распространяется внутрь за счет теплопередачи. И заготовка начинает плавиться, образуя определенную ванну расплава. Таким образом, лазерный сварочный аппарат завершает прецизионную сварку. Сварка с лазерным лучом имеет уникальные преимущества: гладкий сварной шов, маленькое пятно фокусировки и высокую точность позиционирования.

Аппарат для лазерной сварки подходит для сварки таких же металлических материалов, как нержавеющая сталь, золото, серебро и сплавы. И он также применим для сварки многих видов разнородных металлических материалов.Например, лазерный сварщик может сваривать медь и никель, никель и титан, низкоуглеродистую сталь и медь.

Применимо к электронным компонентам, точному оборудованию, связи и другим отраслям. Есть также много пользователей в производстве аккумуляторов для телефонов, датчиков, медицинских устройств, ремесленных подарков и производства часов.

Лазерный гравировальный станок

Лазерный гравировальный станок DXTECH – это оборудование, которое использует тепловую энергию лазера для гравировки подходящих материалов.И эта машина использует лазерные лучи для гравировки стойких следов на поверхности различных материалов. Материалы плавятся и физически испаряются под воздействием лазерной гравировки, в результате чего остаются следы гравировки. Поскольку это бесконтактная обработка, лазерный гравировальный станок не вызывает механической деформации или повреждения обрабатываемой детали.

Лазерные гравировальные станки можно разделить на гравировальные станки с CO2-лазером и гравировальные станки с волоконным лазером.

-CO2 лазерный гравировальный станок

Обычно используется для гравировки неметаллических материалов, таких как дерево, акрил, ткани, пластмассы, бумага, кожа и т. Д.;

– Волоконный лазерный гравировальный станок

В основном для гравировки большинства металлических материалов, таких как нержавеющая сталь, углеродистая сталь, кремнистая сталь, легированная сталь и гальванизированные пластины и т. Д .;

Лазерная маркировочная машина

Лазерная маркировочная машина DXTECH использует лазерный луч для нанесения стойких маркировок на поверхности различных материалов. Лазерная маркировка – это процесс использования энергии лазера для испарения материала поверхности, чтобы обнажить глубинный материал, тем самым маркируя изысканные узоры, товарные знаки и буквы на заготовке.

Станки для лазерной маркировки в основном подразделяются на маркировочные станки с CO2-лазером, маркировочные станки с волоконным лазером и УФ-лазерные маркировочные станки.

– Маркировочная машина с CO2-лазером – это маркировочное оборудование, использующее технологию углекислотного лазера для маркировки, в основном, неметаллических материалов. Например, материалы для маркировки с помощью лазера CO2 включают дерево, бумагу, эпоксидную смолу, акрил, кожу, стекло, керамику, резину и т. Д.

– Маркировочная машина с волоконным лазером использует волокно в качестве рабочего тела.И его можно в основном использовать для маркировки нержавеющей стали, алюминия, углеродистой стали и многих других металлических материалов, а также некоторых неметаллических материалов.

– УФ-лазерная маркировочная машина использует ультрафиолетовый лазер источника света комков. Он в основном используется на рынке высококачественной ультратонкой обработки. Машина может наносить маркировку на поверхность упаковочных бутылок с фармацевтическими препаратами, косметикой и другими полимерными материалами с очень точным эффектом.

Что такое лазерная резка? | Процесс, преимущества и приложения

Содержание
  1. Что такое лазерная резка?
  2. Как работает лазерная резка?
  3. Что происходит с материалом во время лазерной резки?
  4. Использование и применение лазерных резаков
  5. Преимущества лазерной резки
  6. Посетите Laserfab, чтобы узнать больше о возможностях

За последние несколько десятилетий популярность лазерной резки не просто возросла – она ​​стала неотъемлемой частью мировой торговли.От производства до медицины и не только, лазерная резка – это, казалось бы, безграничная отрасль. Его продукцию можно найти повсюду. Лазеры разрезают кремний на микрочипы, проводят корректирующие операции на глазах и создают футуристическое снаряжение, устремляющееся в космос на борту ракетных кораблей.

Тем не менее, многие люди еще не знают о лазерной резке многих вещей. Как это работает и какова механика этого? Каковы все его приложения? Что такое процесс лазерной резки и как вы используете его в своем проекте или бизнесе?

В этой статье мы подробно рассмотрим все, что вам нужно знать о лазерной резке.Нам предстоит многому научиться, начиная с технических аспектов работы лазерного резака, а затем переходя к его многочисленным применениям. К счастью, технология так же доступна для ума, как и для потребителя. Давайте начнем.

Что такое лазерная резка?

Проще говоря, лазерная резка – это процесс использования лазера для резки, надрезания, гравировки или иного изменения физических материалов. Как бы футуристично это ни звучало, лазерная резка – это технология, которая используется нами на протяжении десятилетий.Как и многие инновации, его возможности изначально были ограничены, но с тех пор невероятное количество отраслей приняли его с большим энтузиазмом.

В наши дни управление лазерным резаком может быть простым. Хотя сама технология является результатом поразительных гениальных подвигов, пользовательский интерфейс разработан в удобном для пользователя виде. Любители, школьные классы и предприятия часто используют лазерные резаки. Они не просто полезны – это прекрасный способ узнать об оптике и свойствах света.

Лазерная резка начинается, естественно, с лазерного луча. Луч фокусируется до тех пор, пока его интенсивность не станет достаточной для выполняемой работы, будь то резка металла, человеческих тканей или картона. Компьютерная программа направляет сам лазер и определяет рисунок, который лазерный луч будет вырезать. Как только он начнется, лазер будет следовать предварительно запрограммированному руководству для завершения своей работы.

В зависимости от материала и желаемого результата лазерный луч будет перемещаться и изменять свое фокусное расстояние.Таким образом, он может достигать разной глубины и резать разные слои материала. В случае с металлами это полезно для таких техник, как гравировка. Однако в других приложениях, таких как медицина, его высокая точность позволяет резать медицинские устройства.

Лазерная резка – поистине удивительная технология. Он лежит на слиянии компьютеров и человеческого прикосновения. Его приложения уже широко распространены, но, несомненно, их количество будет расширяться по мере того, как технологии продолжают совершенствоваться.

Давайте теперь посмотрим на механизм лазерного резака и то, как он делает то, что делает.

Как работает лазерная резка?

Слово «лазер» означает «усиление света за счет вынужденного излучения». В устройстве для лазерной резки все начинается с лазерного резонатора. Этот компонент создает лазерный луч, в котором частицы света с одинаковой длиной волны выходят из резонатора в одном и том же направлении. Этот луч может находиться в невидимой инфракрасной области спектра, в случае лазера CO2, или иметь другую длину волны, как того требует приложение.Когда он выходит, он может быть около 0,75 дюйма в диаметре.

Этот пучок параллельных световых волн затем отражается от одного или нескольких зеркал в фокусирующую головку. Попав внутрь фокусирующей головки, луч проходит через серию линз. Они, как и следовало ожидать, фокусируют его. Затем он проходит через сопло и опаляет все, на что попадает. Вы уже видели этот эффект раньше. Точно так же, как солнечный свет через увеличительное стекло может вызвать пожар, свет лазерного луча через фокусирующую линзу создает невероятно мощную особую точку света.

Это означает, что все фотоны лазерного луча сходятся в одной точке. Как это могло произойти? Читатель, более ориентированный на физику, может воскликнуть: «Принцип исключения Паули!», Который грубо заявляет, что две частицы не могут занимать одно и то же пространство одновременно. Однако, поскольку фотоны технически не являются материей, они не подпадают под действие принципа исключения Паули и могут существовать в одной и той же точке пространства. Это означает, что вся энергия в этом 0,75-дюймовом лазерном луче теперь сфокусирована в одну точку пространства.

Вы можете себе представить, что будет дальше. Точка на материале, на которую падает этот интенсивный свет, мгновенно плавится или испаряется.

Что происходит с материалом при лазерной резке?

У нас есть невероятно интенсивное слияние лазерного света, падающего на поверхность. Но что будет дальше? Как контролируется глубина резания и как мы учитываем различные типы материала?

Как оказалось, мы не учли один компонент лазерной системы выше.Это добавление сжатого газа на путь лазерного луча. Когда луч сходится мимо фокусирующей линзы, к нему присоединяется поток быстро движущегося газа. Обычно это кислород или азот. Газ течет вниз и выстреливает из сопла, которое лазер также проходит через наконечник, и попадает в зону, где лазер режет.

Кислород может использоваться для изготовления такого материала, как мягкая сталь, который может воспламениться лазером. Затем кислород заставит горящую сталь сгореть и исчезнет с места.В других металлах, таких как алюминий или нержавеющая сталь, где лазерный луч просто заставляет металл плавиться, используется азот. По мере плавления металла струя газа выдувается вместе с ним и удаляет расплавленный металл из пропила.

Прорезь – это прорезь, сделанная лазером. Его ширина регулируется путем фокусировки лазера на разной высоте относительно поверхности.

Использование и применение лазерных резаков

Как мы уже говорили, лазерная резка – это захватывающая отрасль, в которой постоянно появляются новые разработки.Вот некоторые из наиболее распространенных сегодня применений лазерной резки.

Металлы

Лазерная резка не только обрабатывает большое количество металлов, но и является универсальным инструментом в различных отраслях промышленности. Лазерная резка позволяет делать гладкие и плотные пропилы, которые чище, чем при механической обработке. Подобно механической обработке, он также может программироваться и управляться компьютером, а это означает, что лазерный резак может автоматически создавать большое количество металлических деталей для автомобилей, компьютеров и т. Д.

При лазерной резке металлы подвергаются множеству различных операций. Часто такие странные формы, как автомобильные рамы или гидроформованные детали, нуждаются в лазерной резке, как и многие детали в аэрокосмической промышленности. Результаты часто лучше, чем при плазменной резке.

Отражающие металлы

Зачем упоминать отражающие металлы, если мы уже упоминали металлы? Потому что отражающие металлы отражают попадающий на них задний свет, что вызывает опасения при направлении на них мощного лазерного луча.Если бы металл отражал лазер, он мог бы разрушиться.

Решением этой проблемы является лазерная резка волоконным лазером. С помощью этой техники оптоволоконные кабели передают лазерный луч на металл. Любой отраженный свет не повреждает оптоволоконный кабель. Металлы, такие как алюминий, серебро, медь и золото, обладают отражающей способностью и имеют жизненно важное значение для производства автомобилей и полупроводников.

Медицинские науки

Лазерная резка также играет огромную роль в медицинской промышленности, где очень важны высочайшая точность и жесткие допуски на размеры.Поскольку медицинская промышленность требует больших объемов, эта технология соответствует их потребностям в том, что она может воспроизводить конструкции с точностью и быстро.

Медицинские устройства многих типов берут свое начало в лазерной резке, от сердечно-сосудистых и ортопедических устройств до компонентов для хирургических имплантатов. Благодаря лазерной резке эти устройства можно изготавливать с необходимой скоростью без ущерба для точности.

Гравировка и маркировка

Чуть менее графическое применение лазерных резаков можно найти в мире гравировки и маркировки.Именно здесь лазерный резак часто выходит на основной рынок. Многие металлические знаки, знаки отличия и другие изделия из металла изготавливаются посредством гравировки и маркировки. Когда ювелирам требуется гравировка, они часто обращаются к лазерным резакам.

Кремний

Наш мир во многом работает на кремнии. Он составляет наши микрочипы, наши твердотельные полупроводники и множество других вещей, связанных с компьютерами и электроникой. Это также крупный игрок в важной области солнечной энергетики, потенциал которой постоянно растет.Лазерная резка – один из основных способов резки кремния для использования, поэтому трудно преувеличить, насколько важна эта технология.

Одна из причин, по которой технология постоянно сокращается в размерах и увеличивает производительность, – это лазерная резка кремния. Лазерные резаки становятся все более точными – в результате они могут резать все меньшие и меньшие кусочки кремния.

Преимущества лазерной резки

Лазерная резка – это невероятная технология, которая используется во многих отраслях промышленности мира.Количество его преимуществ продолжает расти по мере совершенствования технологии и по мере того, как все больше приложений находят ее полезной. Вот список причин, по которым он так популярен на данный момент:

  • Универсален по материалам. Лазерная резка не ограничивается каким-либо одним материалом или даже подгруппой материалов. Лазерная резка работает с огромным количеством металлов, керамики и все время находит новые применения.
  • Ширина пропила мала для быстрой и точной резки. Ширина пропила при лазерной резке может быть невероятно тонкой, что означает меньшее расходование материала, более точные пропилы и более высокая эффективность. Время выполнения работ при лазерной резке также относительно невелико. Кроме того, формы, узоры и операции можно точно повторять. Робототехника, используемая для лазерной резки, очень сложна. Если процесс требует автоматизации или повторения, вы можете быть уверены, что лазерная резка даст высококачественный результат.
  • Это надежная технология и короткое время настройки.Станки лазерной резки стали чрезвычайно надежными благодаря усовершенствованию технологий, а это означает, что вам не нужно беспокоиться о выходе из строя вашей системы. Это предотвращает резервное копирование и задержки. Программы позволяют быстро и легко разрабатывать продукт.
  • Если вам нужно внести изменения в середине производства, это легко сделать. Если в какой-то момент во время производства вы обнаружите, что вам нужно больше, меньше или немного другой вариант продукта, лазерные резаки могут быстро повернуться и адаптироваться к изменению спроса.
  • Обработка эффективна. Если вы хотите выполнять несколько работ одновременно, перекрывать проекты или делать другие отклонения от нормы, лазерные резаки могут удовлетворить ваш запрос.
  • Большинство материалов после лазерной резки не требует очистки. В отличие от многих других процессов, лазерная резка не оставляет беспорядка. Вам не придется снимать заусенцы или шлифовать ваши продукты, потому что процесс лазерной резки делает их гладкими. Во многих случаях продукт можно вынуть из резака и отправить на транспортировку.
  • Технологии всегда развиваются и становятся экологичнее. Лазерные резаки энергоемки, но становятся намного эффективнее. Кроме того, лазеры на основе CO 2 все чаще заменяются волоконными лазерами.
  • Возможности использования 3D-принтеров огромны. 3D-печать набирает обороты так же, как и лазерная резка. Вполне вероятно, что в ближайшем будущем эти две технологии объединятся, чтобы создать впечатляющие возможности.

Посетите Laserfab, чтобы узнать больше о возможностях

Laserfab – это универсальный поставщик услуг по лазерной резке. Наряду с безупречным обслуживанием клиентов мы предлагаем надежное партнерство, высококачественную продукцию, высококвалифицированный профессионализм и неизменную ценность. Когда вы обращаетесь к нам, мы начинаем с бесплатного предложения.

Мы храним на складе материалы, в том числе сталь, нержавеющую сталь и алюминий, различной толщины.Мы также можем предложить ускоренные сроки выполнения заказов. Услуги Laserfab становятся расширением вашей производственной бригады, предоставляя детали, готовые к беспрепятственной интеграции в вашу WIP.

Laserfab становится надежным партнером в вашей цепочке поставок и работает с вами, чтобы решить ваши болевые точки при выводе вашей продукции на рынок. Мы поддерживаем это партнерство с помощью инженерной поддержки в начале проекта и ускоряем производство ваших деталей, а также сторонние услуги, такие как порошковое покрытие.Наша миссия не будет выполнена до тех пор, пока вы не получите детали вовремя и они не получат вашего одобрения.

Позвольте нам помочь вам вывести ваш бизнес и качество продукции на новый уровень с помощью наших услуг лазерной резки.

Что такое лазерная резка с ЧПУ

Что такое лазерная резка с ЧПУ?

Лазерная резка – это процесс использования лазерного луча для испарения, плавления или иного постепенного удаления материала. При лазерной резке с числовым программным управлением (ЧПУ) обычно используются оптика, вспомогательный газ и система наведения для направления и фокусировки лазерного луча на заготовку.Многочисленные преимущества лазерной резки с ЧПУ включают:

  • Скорость.
  • Меньше отходов.
  • Широкий выбор материалов.

Хотя лазерная резка используется в промышленности с начала 1970-х годов, лазерная резка с ЧПУ в последнее время стала предпочтительным производственным инструментом в производственных помещениях, в школах и среди любителей.


Ищете предложения по лазерной резке с ЧПУ?

Получите мгновенные расценки на лазерную резку с ЧПУ

Узнайте больше о наших услугах по резке с ЧПУ на заказ .


Лазерная резка с ЧПУ для тонкого листового металла.

Как работает лазерная резка с ЧПУ

Лазерные лучи генерируются путем электрического возбуждения материала, излучающего лазер. Этот луч внутренне отражается и усиливается внутри контейнера с частичным зеркалом. Как только он сгенерирует достаточно энергии, чтобы покинуть контейнер, он может быть сфокусирован на заготовке. Для лазерной резки с ЧПУ используются три основных типа лазеров:

  1. Диоксид углерода (CO₂)
  2. Иттрий-алюминиевый гранат, легированный неодимом (Nd: YAG или YAG)
  3. Волокно

CO₂ и YAG-лазеры похожи по конструкции, но используются по-разному.C0₂-лазеры с более низкими уровнями мощности используются для гравировки, а лазеры с более высокими уровнями мощности используются в промышленных приложениях для сварки и резки из-за их умеренно низкой цены. YAG-лазеры с их более высоким пиковым выходом дают исключительные результаты при маркировке и травлении металлов. Волоконные лазеры с их твердотельной конструкцией и высокой выходной мощностью снижают затраты на расходные материалы и эффективно режут широкий спектр материалов.

Зачем нужна лазерная резка с ЧПУ?

Характеристики лазерной резки с ЧПУ:

  • Более быстрое время обработки и производства.
  • Минимальное коробление.
  • Более высокая точность по сравнению с пламенной или плазменной резкой.
  • Больше деталей на листе материала за счет малого диаметра резки (пропила) лазерного луча.
  • Отлично подходит для вещевых материалов, но более толстые и плотные материалы можно разрезать, заменив коллимирующую линзу, чтобы изменить точку фокусировки лазера.

Лазерная резка с ЧПУ имеет много преимуществ перед методами газовой, плазменной и гидроабразивной резки. Поскольку тепловое приложение лазера сильно сфокусировано, требуется меньше энергии, а зона термического влияния (HAZ) материала уменьшается.Многие высокопроизводительные промышленные станки для лазерной резки имеют точность до 10 микрометров и повторяемость 5 микрометров. Лазеры с ЧПУ позволяют по доступной цене резать и травить самые разные материалы, даже неметаллические материалы, которые, как правило, не могут быть разрезаны с помощью процессов пламени или плазмы.

Лазеры могут резать различные материалы, в том числе натуральные материалы, такие как кожа.

Выбор лазерной резки с ЧПУ

С развитием сообществ производителей, мастеров своими руками (DIY) и любителей лазерная резка с ЧПУ продолжает набирать популярность.Широкий спектр возможностей резки и превосходная точность размеров делают лазерную резку с ЧПУ идеальным производственным инструментом для конечных пользователей. Узнайте больше о том, как лазерная резка с ЧПУ может работать на вас, на нашей странице Индивидуальные услуги по резке с ЧПУ .

Об авторе:
Колин Воробец – владелец DUB MFG, цеха лазерной, трехмерной печати и обработки с ЧПУ, расположенного в Британской Колумбии, Канада.
Instagram:
@dubmfg
Facebook: @DubMFG
Профиль концентраторов прототипов: Dub Manufacturing

Станки для лазерной резки | Лазерные Концепты

Станки для лазерной резки были впервые использованы в середине-конце 60-х годов.В станках используется серия зеркал и линз для точной фокусировки мощного лазера на разрезаемом материале. Станки для лазерной резки используют систему управления движением, управляемую ЧПУ (числовым программным управлением) или G-кодом шаблона, который будет вырезан в материале. Эта система чрезвычайно точна и может использоваться для резки сложных деталей из самых разных материалов различной толщины. В Laser Concepts наши лазеры могут резать низкоуглеродистую сталь, алюминий и нержавеющую сталь. Наш лазер Amada FOM2 мощностью 4 кВт аккуратно режет низкоуглеродистую сталь толщиной до 1 дюйма с помощью водяной резки, чтобы пластина оставалась прохладной и оставалась однородной.

Преимущества станков для лазерной резки

Станки для лазерной резки имеют ряд преимуществ по сравнению с другими типами оборудования для обработки металла, такими как пуансоны, плазменные резаки, гидроабразивы и т. Д. Во-первых, после лазерной резки необходимо выполнить небольшую отделку или совсем ее не выполнять. Это связано с тем, что разрезы, полученные с помощью лазера, чрезвычайно чистые и более точные, чем другие методы резки. Лазерные резаки также концентрируют тепло на гораздо меньшей площади, чем обычные резаки, поэтому возникают меньшие тепловые искажения и уменьшенная зона теплового воздействия.Поскольку отсутствует физический контакт, материалы, обрабатываемые во время резки, не изнашиваются, а вероятность загрязнения меньше.

Типы станков для лазерной резки

Сегодня существует два популярных типа станков для лазерной резки, используемых при прецизионном производстве листового металла: СО2 и волоконный. Волоконные лазеры – это новейшая технология, в которой лазер доставляется от двигателя к обрабатываемому материалу по оптоволоконному кабелю, а не через сильфон и перенаправляется с помощью серии зеркал, как это используется в методе доставки на CO2-лазере.Волоконные лазеры могут похвастаться чрезвычайно высокой скоростью обработки и способностью резать отражающие материалы, которые нельзя обрабатывать с помощью лазера на углекислом газе. Для сравнения, лазеры на C02 могут обрабатывать материалы от тонких до толстых с большим успехом и более чистыми резками.

Лазеры компании Laser Concepts, Inc.

Laser Concepts, Inc. приобрела наш первый лазер в 2005 году. Аппарат с летающей оптикой Trumpf L3030 с резонатором 3200 Вт. Эта машина по-прежнему остается настоящей рабочей лошадкой, и благодаря ее простым процедурам настройки, низким эксплуатационным расходам, стабильному качеству резки, скорости и точности мы смогли оставаться чрезвычайно конкурентоспособными, даже несмотря на то, что конкуренты покупали более мощные «более быстрые» машины.Наши опытные операторы чрезвычайно гордятся качеством выполняемой ими работы и благодаря постоянному обучению, экспериментам и совместной работе являются одними из самых знающих и способных операторов.

В этом году мы приобрели второй лазер на углекислом газе. Лазер с летающей оптикой Amada F0M2 мощностью 4 кВт – настоящий зверь в магазине! Непревзойденное качество и точность при обработке материалов толщиной до 1 фута. Нас много раз спрашивали, почему мы остановились на углекислом газе вместо того, чтобы покупать волоконно-оптическую машину, но, учитывая разнообразие обслуживаемых клиентов, нам нужна возможность легко и эффективно переключаться между тяжелыми и тонкими материалами без ограничений.В то время как волоконные лазеры молниеносно работают в тонких материалах, они теряют эффективность и скорость в средних и толстых материалах. Для большинства сборок и сварных конструкций требуются компоненты из всех диапазонов типов материалов и толщин. Это послужило причиной выбора лазера Amada F0M2, который представляет собой испытанный и проверенный станок, гарантирующий производство высококачественных деталей в течение многих лет. Наше производство требует, чтобы каждый материал работал с уверенностью каждый день. Хотя мы, возможно, и не работаем с такими же максимальными скоростями в тонких материалах, которые могут быть достигнуты с помощью волоконных лазеров, мы легко можем конкурировать и даже превосходить производственные цеха, используя наши оптимизированные процедуры обработки и опыт в сочетании с лучшими лазерами на C02.

Станок для лазерной резки | JMT

Волоконные лазеры JMT спроектированы и созданы для работы с характеристиками

Все волоконные лазеры JMT построены на прочной основе, чтобы гарантировать точность даже в самых сложных условиях эксплуатации. Режущая головка смонтирована на жесткой системе осей портала, которая закреплена на жесткой стальной раме со снятыми напряжениями. Такая конструкция обеспечивает точность резки даже при самых высоких ускорениях и самых высоких скоростях резки.

Непрерывная резка с меньшим временем простоя

Волоконные лазеры

JMT стандартно оснащены функциями, помогающими повысить вашу производительность.

Чтобы упростить погрузочно-разгрузочные работы, JMT интегрирует столы-шаттлы в систему управления. Пока лазер режет один лист, система челночного стола позволяет удобно выгружать вырезанные детали и загружать новые листы. Этот метод сводит к минимуму время, которое вы тратите на работу с материалами, и максимизирует вашу производительность. Кроме того, наши полностью электрические столы-челноки не требуют использования каких-либо гидравлических масел и не требуют обслуживания.

Еще одна функция, позволяющая сэкономить время, – это система удаления обрезков с бокового выдвижного ящика, которая позволяет удалять обрезки из рабочей зоны, не прерывая процесс резки.Боковая конструкция этой системы обеспечивает легкий доступ и обслуживание.

Дышите легче с нашей чистой операционной системой:

Вредные пары и частицы пыли, образующиеся во время резки, могут быть проблемой для других машин, но не для волоконных лазеров JMT. Наши машины включают в себя многокамерную высокоэффективную систему, которая дает возможность производить равное количество всасывания во время операции резания на всей площади резания станка. Эти системы улучшат качество воздуха в вашем магазине, а также защитят здоровье и безопасность ваших операторов лазера.

3 самых важных компонента:

Надежность и производительность любой волоконной лазерной системы действительно зависит от типа используемого резонатора, режущей головки и программного обеспечения CAD / CAM. Волоконные лазеры JMT созданы с использованием лучших компонентов, обеспечивающих резку за резкой:

Мы используем резонатор IPG в качестве источника питания для нашего волоконного лазера. Все диоды в этом резонаторе твердотельные и имеют расчетный срок службы более 100 000 часов! Волоконные иттербиевые лазеры, работающие на длине волны 1070 нм, идеально подходят для лазерной резки.Рабочая длина волны, мощность в несколько киловатт, хорошее качество луча, широкий диапазон рабочих мощностей, стабильность мощности, малый размер пятна – вот некоторые из качеств, которые волоконные лазеры предлагают для большинства применений для резки. Волоконные лазеры имеют широкий динамический диапазон рабочих мощностей, а фокус луча и его положение остаются неизменными. Резонаторы IPG имеют тепловое резервирование, что обеспечивает 100% время безотказной работы без изменения мощности. В этом резонаторе нет движущихся частей, которые могут изнашиваться, поэтому он надежен и не требует обслуживания.

В качестве режущего инструмента мы используем головку Precitec ProCutter , которая оснащена полностью интегрированной сенсорной системой, которая контролирует процесс резки и обеспечивает оперативную обратную связь с оператором через органы управления станком, светодиодные индикаторы на головке и Bluetooth®. система, которая взаимодействует с интеллектуальным устройством оператора. Эта интеллектуальная головка с автоматической фокусировкой может определять расстояние между соплом и листом и автоматически регулировать высоту головки, чтобы компенсировать различия в листе металла.Эту регулировку можно производить даже при самых высоких скоростях резания.

Кроме того, головка ProCutter полностью заключена в пылезащитный корпус, который защищает путь луча от загрязнения. Поскольку длина волны светового луча волоконного лазера составляет всего 1 мкм, он очень чувствителен к пыли или другим загрязнениям, образующимся в процессе резки. Помещение режущей головки в защитный кожух гарантирует, что все критически важные детали останутся как можно более чистыми. Эта защита означает, что фокусная линза прослужит дольше и требует меньшего обслуживания.Корпус сконструирован так, чтобы его было легко обслуживать, со сменным недорогим защитным окном.

Программное обеспечение

оказывает такое же влияние на производительность волоконного лазера, как и оборудование. Нам нужно было программное обеспечение CAD / CAM, которое было бы мощным и многофункциональным, но при этом простым в использовании, а также программным пакетом, который полностью интегрировался бы с нашим оборудованием, чтобы мы могли оптимизировать производительность наших лазеров. Программное обеспечение Lantek Expert Cut предоставляет ряд уникальных функций, которые приносят пользу пользователю, поэтому каждая волоконная лазерная система JMT включает этот пакет программного обеспечения.

Lantek Expert Cut имеет интуитивно понятную систему меню, которую можно легко настроить для вашего приложения. Меню можно настроить в соответствии с различными этапами производственного процесса. Вы можете проектировать или импортировать детали, выбирать материалы со склада, размещать и выполнять последовательности резки в одной программе. Функция автоматического раскроя Expert Cut позволяет максимально эффективно использовать материал за счет оптимизации расположения деталей на листе. Кроме того, программное обеспечение измеряет любые остатки и сохраняет информацию в памяти с помощью специальной функции хранилища.На вашем следующем задании программное обеспечение автоматически установит приоритет использования остаточного листа, что поможет вам более эффективно управлять запасами материалов.

Настраиваемая библиотека позволяет создавать до 12 профилей резки для различных материалов / толщины. Эти профили включают настройки мощности, скорости, частоты, газа, а также такие параметры управления вводом, как ввод, прожиг, резка на ходу. При настройке работы просто выберите подходящие профили резки из библиотеки.Эта функция упрощает настройку задания и экономит ваше время. В целом, волоконные лазеры JMT обеспечивают гибкость, производительность и ценность, которые вы должны ожидать от системы резки металла волоконным лазером.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *