Лгм литье: Литье по газифицируемым моделям Пермь

alexxlab | 27.05.1989 | 0 | Разное

Технология литья по газифицируемым моделям

Когда перед нами встал вопрос о выборе технологии литья, мы решили, что выбранный нами метод должен будет соответствовать следующим требованиям:

• снижать затраты на последующую механическую обработку,
• обеспечивать стабильное качество литья,
• обеспечить компактность производства.

Нами был выбран высокотехнологичный и высокопроизводительный процесс LOST-FOAM, который активно используется в Европе, США и Японии. В России он известен как метод литья по газифицируемым моделям или ЛГМ метод.

В настоящее время в развитых странах этим методом производится до 30% литья. Метод ЛГМ позволяет производить качественное литье сложных корпусных деталей без использования токсичных смол и материалов и является универсальным как для черных металлов, так и для цветных сплавов.

Рассмотрим технологический процесс литья по газифицируемым моделям.

Модель

Производство отливок методом литья по газифицируемым моделям начинается с производства моделей будущей отливки из специализированного литейного полистирола. Предвспененный полистирол задувается в формообразующую полость пресс-формы, где обрабатывается паром. Гранулы полистирола окончательно вспениваются, стенки гранул спекаются, образуя монолитную модель.

На участке склейки, модели будущих отливок соединяют в кластер (куст) путем склеивания горячим клеем с литниковой системой и чашей, в которую будет производиться заливка металла. Кластер покрывают газопроницаемым антипригарным покрытием на водной основе, которое не дает расплаву взаимодействовать с песком в процессе заливки.

Формовка в песок

Формовка – это засыпка моделей в опоках кварцевым песком с использованием вибростола. Под воздействием горизонтальной и вертикальной вибрации песок становится текучим и заполняет собой все каналы и полости модели.

Формовка является важнейшей операцией для обеспечения качества будущей отливки. Важно, чтобы песком были заполнены все каналы и полости будущих отливок, иначе расплав прорвет антипригарное покрытие и уйдёт в песок. После вакуумирования опоки песок приобретает необходимую прочность. Можно приступать к заливке.

Заливка

Заливка происходит прямо в полистирольную чашу литника. Расплавленный метал при соприкосновении с полистиролом газифицирует его без остатка и образует отливку, замещая собой полистирольную модель. Газообразные продукты деструкции полистирола проходят через антипригарное покрытие и уходят в песок, а затем в камеру для последующего дожигания органических веществ, содержащихся в них, до углекислого газа.

После заливки готовые кластеры остывают в песке, затем извлекаются из опоки вместе с песком. Песок транспортируется в камеру регенерации, откуда попадает опять на участок формовки. Отливки отделяются от литниковой системы и очищаются от антипригарного покрытия.

Преимущества метода LOST-FOAM

Наиболее полно преимущества процесса ЛГМ можно применить в совместной с заказчиком работе над проектом. Мы поможем оптимизировать затраты на производство, наладить бесперебойную поставку деталей, сэкономить на дальнейшей механообработке или сократить вес детали. Мы верим в долгосрочную перспективу метода LOST-FOAM, т.к. он имеет ряд преимуществ по сравнению с традиционными методами литья.

1. Снижение затрат на производство отливки

Технология LOST-FOAM позволяет объединять несколько отливок в одну, уменьшая при этом долю механической обработки и сокращая количество сборочных операций, за счет чего можно добиться ощутимого снижения металлоемкости конструкции и сокращения затрат на обработку отливки.

Кроме того, вспененный в пресс-форме полистирол образует гладкую поверхность  будущей отливки, которая повторяется металлом в процессе заливки. Это также снижает затраты на последующую механическую обработку, а иногда вовсе отменяет её. Минимальные литейные уклоны до 1° позволяют добиться максимально точного соответствия габаритов отливки требованиям на чертеже.

2. Стабильность качества литья

В процессе формовки пеномоделей, с пресс-формой взаимодействует только пар и полистирол, в отличие, к примеру, от кокильного литья, где кокиль соприкасается с расплавом напрямую. Поэтому считается, что пресс-форма для метода ЛГМ является более долговечной по сравнению с другими методами, и обеспечивает стабильное качество моделей на протяжении всего цикла эксплуатации. Поверхность пресс-формы не деформируется, передавая строгую геометрию отливкам на протяжении всего жизненного цикла.

3. Экологичность

Производство литья по газифицируемым моделям является почти безотходным и требует небольшого количества сопутствующих материалов по сравнению с кокильным литьем и методом литья по выплавляемым моделям. Кроме того практически отсутствуют выбросы токсичных органических  веществ в окружающую  среду, в производстве не используются вредные смолы и токсичные материалы.

Вверх страницы ↑

© 2021, промышленная группа СОЭЗ.

Литье по газифицируемым моделям – Завод Свайных Конструкций

Сегодня в мировой индустрии практикуется несколько основных технологий литья. Одной из наиболее распространенных является ЛГМ, что расшифровывается как «литье по газифицируемым моделям». Более тридцати процентов всех литейных изделий производится согласно данной технологии.

Операции, составляющие процесс ЛГМ

Изготовление модели

Данная технология начинается с создания модели будущего изделия. Для данных целей используется специализированный полистирол литейной категории. Этот полимер, предварительно незначительно вспененный, помещается в объем пресс-формы. Затем при воздействии водяного пара гранулы пено полистирола спекаются, масса увеличивается в объеме, заполняя все мельчайшие выемки. В итоге образуется монолитная модель.

После этого заготовки попадают на участок склейки, где из них изготавливается кластер — своеобразный «куст» из склеенных отдельных моделей, чаши и литниковой системы. Полученный кластер обрабатывают антипригарным составом, свободно пропускающим газовые молекулы. Данное покрытие производится на водной основе и не позволяет в процессе заливки контактировать песку с расплавом.

Формовка

По окончании процесса склейки кластеры засыпаются в специальных емкостях (опоках), установленных на вибростолах, чистым кварцевым песком. Далее под воздействием разновекторной вибрации мелкие частички кварца приобретают свойство текучести, заполняя собой все мельчайшие фрагменты модели.

Формовочные операции являются одними из наиболее ответственных, поскольку при неполном заполнении всех полостей расплавленный металл (или сплав) способен нарушить целостность герметизирующего покрытия и пролиться в песок.

Процесс формовки завершается вакуумированием. На данном этапе кварцевый песок приобретает необходимые для заливки механические характеристики.

Заливка

Осуществляется непосредственно в чашу готового литника, заполненную вспененным полистиролом. Горячий расплав при контакте с этим полимером без остатка его газифицирует. Полистирол в агрегатной форме газа проходит сквозь антипригарное газопроницаемое покрытие, замещаясь металлом. В дальнейшем производится дожигание органического газа в специальной камере, на выходе которой образуется практически чистый углекислый газ.

По окончании процесса заливки полученные изделия подвергаются полному остыванию, после чего изымаются вместе с кварцевым песком из опоки. Далее песок подвергается регенерации для последующего использования. А готовые отливки разделяются на отдельные изделия и подвергаются (при необходимости) механообработке.

Основные достоинства метода ЛГМ

Методика литья ЛГМ на сегодняшний день считается наиболее перспективной. Это один из самых и высокопроизводительных способов литья. Он характеризуется следующими особенностями:

• Высочайшая технологичность. Процесс ЛГМ позволяет изготавливать высококачественную литейную продукцию в самых сложных форм-факторах.
• Универсальность. С одинаковой эффективностью и качественными показателями позволяет осуществлять производство изделий как из черных, так и из цветных металлических сплавов.
• Экологичность. Технология литья по газифицируемым моделям не предусматривает применения каких бы то ни было вредных, опасных для человеческого здоровья компонентов. К тому же метод ЛГМ  не предполагает образования токсичных отходов. Расходным материалом при данной технологии изготовления литых изделий является только пенополистирол, преобразуемый в процессе заливки в углекислый газ, песок же практически не расходуется и после регенерации способен опять выполнять свои функции.
  Альтернативные же методы (такие как кокильное литье либо по выплавляемым моделям) требуют большего числа сопутствующих компонентов. При производстве данными методами возможно образование токсичных газов, способных нанести ущерб человеческому организму и/либо окружающей среде.
• Малогабаритность производственного оборудования. Технологические линии ЛГМ являются одними из самых компактных в сравнении с альтернативными методами литья.
• Экономичность. Способ литья по газифицируемым моделям позволяет минимизировать трудовые/финансовые затраты на чистовую механообработку. Во-первых, метод ЛГМ позволяет за одну заливочную операцию произвести сразу несколько отдельных изделий. Во-вторых, осуществляется экономия объема расплава, поскольку образуется значительно меньшее число ненужных, технологических элементов, следовательно, уменьшается металлоемкость. В свою очередь это приводит к минимизации механической обработки, доводки литой заготовки до требуемых геометрических параметров. При использовании метода ЛГМ поверхность полученных изделий получается значительно более гладкой, что зачастую является достаточным, поэтому зачастую отсутствует необходимость в шлифовально-полировальных операций.
• Высокое качество продукции. Устаревшая кокильная технология литья подразумевает прямой контакт рабочего расплава со стенками формы, что приводит к значительному снижению ее ресурса, образованию дефектов рабочих поверхностей. Метод ЛГМ позволяет эксплуатировать заливочные пресс-формы на протяжении гораздо большего числа использований, при этом добиваясь практически идеального качества полученной продукции. При соблюдении всех несложных технологических нюансов вероятность образования дефектов отсутствует, все геометрические параметры изделия соблюдаются в течение всего эксплуатационного периода.

Литьё по газифицируемым моделям (Lost Foam)

«Технологический процесс получения отливок методом литья по газифицируемым моделям (Lost Foam) любезно согласилась представить Людмила Петровна Вишнякова — специалист высокого уровня в данном направлении. Придя аспиранткой в Институт проблем литья НАН Украины, влилась в коллектив, возглавляемый д.т.н. Валентином Савовичем Шуляком — основоположником технологии литья по газифицируемым моделям (ЛГМ) в СССР и в дальнейшем  всю свою трудовую деятельность посвятила изучению, совершенствованию и развитию данного метода литья. Обладая глубокими теоретическими знаниями, Людмила Петровна умеет своими руками выполнять любые технологические операции ЛГМ, разрабатывает технологические процессы и участвует во внедрении их в производство непосредственно в литейных цехах как на территории стран СНГ, так и в дальнем зарубежье» — Админ.

 ЛГМ-процесс: этапы зарождения, развития и становления

Способ литья по газифицируемым моделям  (Lost Foam) был запатентован в 1958 г. американским архитектором Г. Шроером  и сразу же литейщики многих стран проявили  к нему повышенный интерес и начали пробовать в производстве отливок. Он получил в разных странах такие наименования: Lost Foam Process, ЛМГ-процесс «Policast», «ГАМОЛИВ» и т. д.

Новый способ производства отливок перевернул устоявшиеся представления о требованиях к литейной форме. При том возник целый ряд вопросов, требующих немедленных ответов. Большинство этих вопросов были связаны с тем, что модели, изготовленные из легких пеноматериалов, не удалялись из формы после формовки. Они оставались в литейной форме и во время заливки газифицировались за счет тепла расплавленного металла, заливаемого в форму.

Эта особенность содержала в себе целый ряд возможностей увеличить точность получаемых отливок. Прежде всего отпала необходимость в выполнении литейных уклонов и тем самым появилась возможность значительно уменьшить припуски на механическую обработку. Отсутствие операции извлечения модели из формы, сделало литейную форму неразъемной, что также внесло свою лепту в повышение точности получаемых отливок за счет устранения возможных сдвигов и перекосов отдельных частей формы по отношению друг к другу.

ЛГМ-процесс позволяет также (за редким исключением) выполнить внутреннюю конфигурацию отливки полностью в модели, исключая использование стержней. Это также повышает точность отливок. Кроме того упрощает процесс формовки, исключает затраты на изготовление стержней, подготовку материалов для их изготовления, транспортировку, улучшает экологию за счет исключения из употребления вредных связующих и т.д. И в конце концов,  значительно сокращает цикл производства литья и его себестоимость.

Свойства пенополистирола, из которого изготавливается в настоящее время подавляющее большинство моделей  для ЛГМ-процесса позволяют производить сборку моделей, состоящих из нескольких частей, и сборку моделей в модельные блоки путем термосклейки, сборки методом «шип-паз» с использованием клеев и без них. Это значительно расширяет возможности технолога по конструированию литниковой системы,  и подводу металла в наиболее благоприятное место без привязки к разъему формы.

Неразъемная литейная форма позволяет также расположить модели наиболее рациональным способом по всему объему литейного контейнера или расположить в контейнере  несколько модельный блоков, значительно повысив коэффициент выхода годного в некоторых случаях до 80-85%!

При освоении нового способа изготовления отливок  изменилось также представление о требованиях к формовочному материалу – появилась возможность использовать сыпучие несвязанные материалы, такие как: сухой кварцевый песок без связующих материалов, колотую стальную и чугунную дробь и т. д. Процесс формовки при этом значительно упростился и сократился. Изготовление литейной формы уже не требует такого квалифицированного труда литейщика, как при литье в песчано-глинистые формы. Отпадают необходимость в использовании различных смол и крепителей, отпадает операция подготовки формовочной смеси и её регенерации. Сокращаются затраты на материалы и их транспортировку, уменьшаются производственные площади , снижается себестоимость литья. Формовочный песок, как правило, находится в обороте и понятие «расход формовочных материалов на 1 т годного литья» сводится исключительно к понятию «безвозвратные потери песка» — включающие в себя потери при формовке, транспортировке, выбивке и регенерации песка и в общем не превышающие 50-60 кг на 1 т литья.

Использование в технологическом процессе литья по газифицируемым моделям всего 4-х материалов (пенополистирол — для изготовления моделей, кварцевый песок — как формовочный материал, противопригарное покрытие, плиэтиленовая пленка — для вакуумирования контейнеров) и недорогого оборудования и оснастки, сокращение и упрощение технологических операций, возможность комплексной механизации и автоматизации технологического процесса сделали привлекательной новую технологию для внедрения её на предприятиях различной мощности.

Начиная с 1962 г. В печати появляются сведения об изготовлении новым способом крупных единичных отливок из черных металлов массой до 12 т.  И уже в 1965 г. в Соединенных Штатах Америки, ФРГ, Франции и Японии было произведено более 40 000 т отливок  с исполльзованием газифицируемых моделей.

Наряду с расширением производства единичных отливок различные фирмы проводят исследования по применению ЛГМ-процесса для серийного производства отливок массой до 20 кг ответственного назначения, таких как: тормозные колодки железнодорожного транспорта, муфты, тройники, коленвалы, зубчатые колеса, коллекторы и т.д. из серого и высокопрочного чугуна.

Первые же опыты по получению отливок по полистирольным моделям показали необходимость изучения особенностей этого процесса, создания теории литья по газифицируемым моделям и на ее основе разработки технологических основ процесса.

Наличие пенополистироловой модели в форме во время заливки жидкого металла создает специфические условия в литейной форме, когда металл контактирует с продуктами газификации модели. Формирование поверхности отливки, геометрии и физико-математических свойств происходит в результате сложных процессов в системе металл — модель — форма.

Для успешного освоения нового процесса необходимо было исследовать свойства пенополистирола, как материала для изготовления моделей, а также кинетику его фазовых превращений при его деструкции и влияние продуктов термического разрушения пенополистирола на свойства металла при заливке, кристаллизации и охлаждении; гидравлику литейной формы, заполненной пенополистиролом; структурно-механические и теплофизические свойства сыпучих формовочных материалов; разработать новый класс газопроницаемых противопригарных покрытий; создать оборудование для промышленного освоения процесса и обеспечить экологическую безопасность ЛГМ-процесса.

Для решения этих процессов  в Европе создаются региональные научно-производственные объединения и исследовательские центры в составе промышленных фирм. Которые работают над совершенствованием технологии процесса и оказанием помощи предприятиям по внедрению новой технологии для серийного производства отливок.

Огромный интерес, проявленный в различных странах к новому методу литья, стал причиной создания в конце 1967 г. Международной ассоциации литья по газифицируемым моделям, которая объединила 150 предприятий различных форм с суточным выпуском около 800 т отливок. В задачу Ассоциации входит накопление и обобщение опыта, а  также оказание помощи в освоении нового метода литья заинтересованными фирмами.

В СССР впервые работы по применению моделей из пенополистирола были начаты А.Р. Чудновским в Черноморском ЦПКБ (г. Одесса), а в 1965 г. процесс литья по газифицируемым моделям внедрен на Горьковском автомобильном заводе для изготовления литых заготовок деталей штампо-инструментальной оснастки. Затем процесс был успешно освоен и внедрен на Волжском автомобильном заводе при производстве штампов.

Первые исследования теоретических вопросов литья по газифицируемым моделям проводились, начиная с 1964 г. , в МВТУ им. Баумана под руководством Г. Ф. Баландина и Ю. А. Степанова (г. Москва).

Вклад Украины в развитие ЛГМ-процесса

Под руководством В.С. Шуляка (в Институте проблем литья НАН Украины, г. Киев) начиная с 1968 г. был выполнен комплекс исследовательских работ, охватывающий основные вопросы, связанные с особенностями нового процесса литья:

• изучен состав и и скорость выделения продуктов деструкции пелополистирола в условиях реальной литейной формы в зависимости от температуры и скорости заливки металла, плотности модели, марки полистирола;
• влияние продуктов деструкции на физико-механические свойства отливок из чугуна, стали, сплавов на основе меди;
• свойства ферромагнитных сыпучих материалов и особенности получения отливок в магнитной форме;
• разработаны газопроницаемые быстросохнущие противопригарные покрытия на спиртовой и водной основе;
• разработана конструкторская документация и изготовлены первые варианты технологического оборудования для ЛГМ-процесса.

На базе проведенных исследований были разработаны теоретические и технологические основы литья по газифицируемым моделям, организовано производство отливок из бронзы для химической промышленности.

В ходе исследовательских работ были изучены процессы, происходящие в литейной форме, при изготовлении отливок из черных и цветных сплавов по газифицируемым моделям, особенности формирования физико-механических свойств отливок из различных сплавов по ЛГМ-процессу. Пенополистирол при объемной плотности 20-30 г/см

3  обладает низкими теплопроводностью (λ=1,35 кг/м³ × град), теплоемкостью (с= 444,45 дж/град) и температуропроводностью (α = 5,7× 10⁷  вт/м× град), поэтому процесс термодеструкции модели в полости формы под воздействием тепловой энергии расплавленного металла происходит в узкой зоне взаимодействия модели с металлом, величина и скорость перемещения которого определяется теплофизическими свойствами материала модели, свойствами формы, температурой и скоростью заполнения формы металлом.

Температура металла при заливке является главным фактором, определяющим характер термодеструкции пенополистирола – количество и состав образующихся при этом продуктов, а скорость его подъема в форме должна быть оптимальной для сохранения целостности формы и возможности удаления продуктов разложения модели из зоны их образования.

Как показали исследования, между скоростью продвижения фронта термодеструкции модели, скоростью подъема металла в литейной форме и скоростью удаления продуктов разложения модели должно существовать термодинамическое  равновесие, обеспечивающее получение отливок без дефектов по вине модели и формы.

Многочисленными исследованиями установлено

Термическая деструкция пенополистирола сопровождается сложными фазовыми и химическими превращениями, в результате которых образуются жидкие, паро- и газообразные, а также твёрдые продукты. Количество и состав этих продуктов определяется, главным образом, температурой заливаемого металла. С повышением температуры увеличивается количество газообразных и твердых веществ и уменьшается количество жидких.

При производстве отливок, как правило, первичные газообразные продукты разложения модели удаляются из зоны их образования через зазор между моделью и фронтом продвижения металла с помощью вакуумирующей системы и при правильной организации технологического процесса не оказывает вредного влияния на качество отливки.   Твердая составляющая продуктов деструкции – активный углерод, содержание которого в продуктах деструкции модели доходит до 70% вес. (при температуре заливки стали), контактирует с заливаемым металлом и потоком отходящих газов выносится из зоны образования и адсорбируется на зернах кварцевого песка в ближайших к отливке слоях песка. При этом повышается содержание углерода в металле, а вокруг отливки создается слой с повышенным содержанием активного углерода, приводящий к поверхностному науглероживанию отливки, особенно из низкоуглеродистых сталей.

Однако, самым нежелательным фактором является, так называемая, «жидкая фаза», представляющая собой тяжелые непредельные углеводороды. Если при заполнении формы металлом, образуется большое количество жидкой фазы, скопившейся на зеркале металла, то она прижимается потоком металла к стенке формы и продолжает там разлагаться опять же на газо- и парообразные, жидкие и твердые продукты, создавая дефекты – раковины, заполненные углеродом. Как правило, такие дефекты образуются в верхней части отливок. Усилиями ученых многих стран были изучены особенности процесса литья по газифицируемым моделям, что позволило создать технологические основы процесса и комплекс оборудования, включая установки по обезвреживанию продуктов термодеструкции пенополистирола и регенерации формовочного песка, обеспечивающее экологическую безопасность процесса.

Производство ЛГМ на международных рынках

Число цехов, работающих по новой технологии, стремительно увеличивается. Наибольшее число отливок, получаемых ЛГМ-процессом (как отмечалось на Конгрессе литейщиков в Дюссельдорфе в 1994 г.) потребляет автотранспортная промышленность  – 34%, сантехническая – 18%, судостроение -12%, электро машиностроение —  10%. , общее машиностроение – 6%, железнодорожный транспорт – 6%, прочие потребители – остальное.

Фирма General Motors освоила производство таких сложных отливок, как блоки и головки из алюминиевых сплавов и картеров и коленчатых валов из чугуна. Фирма Ford Motors использует ЛГМ-процесс для изготовления отливок из серого чугуна и высокопрочного чугуна, алюминиевых сплавов широкой номенклатуры деталей автомобиля (коленвалы, зубчатые колеса, шатуны, коллекторы, головки и блоки цилиндров).

Фирмы Fata и Fiat Teksit построили в Италии несколько цехов по производству коллекторов автомобильных двигателей.

Фирма Moricawa Saudino (Япония) в короткое время освоила и стала лидером в производстве отливок ЛГМ-процессом (втулки подшипников для двигателя Honda, гильзы цилиндров из фосфористого чугуна, коробки дифференциала из высокопрочного чугуна, впускные коллекторы из алюминиевых сплавов).

Серийное производство отливок по газифицируемым моделям налажено на фирмах: HARTMAN (Германия), Ferrie Fonderie di Dongo (Италия), заводе MEZ  (Чехия), выпускающем чугунное литье; заводе Stenton PLC (Великобритания) – серый и высокопрочный чугун; завод Alexcon (Индия) – алюминий и чугун; завод Logink (Голландия) – чугун и др. Мощное производство отливок для автомобилестроения организовано на заводе компании BMW (Германия).

Различные варианты ЛГМ-процесса используются в цехах единичного крупного литья, мелкосерийного, серийного и массового производства отливок в США, Великобритании, Италии, Германии, Японии, Корее, Чехии Китае и других странах производительностью от 500 т до 10 000 т отливок в год. Используется оборудование с системой автоматического управления на базе микропроцессорной техники с использованием роботов, позволяющее создать рентабельные гибкие производства, благодаря единой опоке, в которой используется весь объем; единому формовочному материалу – песку; простоте формовки и выбивки форм при неограниченном сроке хранения моделей.

Технологические аспекты

Суть процесса литья по газифицируемым моделям

Расславленный металл заливают в специальный вакуумируемый литейный контейнер, в котором находится модель из пенополистирола, заформованная в сухом песке без связующих материалов. Во время заливки металл замещает полость, занятую моделью, в результате чего образуется отливка, точно повторяющая геометрию модели.

Опыт изготовления отливок по газифицируемым моделям показал преимущества этого процесса:

• исключаются из производственного процесса стержневое и смесеприготовительные отделения;
• возможность комплексной автоматизации всего процесса;
• использование недорогой и сравнительно простой оснастки;
• значительное улучшение условий труда;
• снижение требований к квалификации рабочего персонала;
• выход годного повышается до 70-80%;
• масса отливок снижается на 10-20%;
• объем финишных операций снижается на 40-60%;
• в 2-3 раза сокращаются производственные площади;
• в 2,0-2,5 раза снижаются  капитальные затраты;
• точность и чистота поверхности отливок приближается к литью по выплавляемым моделям.

Технологический процесс изготовления отливок включает следующие операции:

1. Подготовка полистирола (предварительное вспенивание) — обеспечивает получение модели заданной плотности.
2. Изготовление модели — в зависимости от величины, геометрии и серийности это может быть автоклавный способ, метод теплового удара или вырезка модели из блочного пенополистирола с помощью режущего инструмента (хорошая практика — использование для этих целей фрезерных станков с ЧПУ немецкой компании GEISS AG).
3. Сборка моделей (если модель состоит из нескольких частей) и модельных блоков — моделей, собранных с литниковой системой.
4. Приготовление, нанесение и сушка противопригарного покрытия, которое при ЛГМ-процессе наносится на поверхность модели.
5. Формовка модельных блоков путём засыпки их кварцевым песком с последующим виброуплотнением.
6. Подключение контейнеров к вакуумирующей системе и заливка жидкого металла (при этом продукты деструкции удаляются из формы, проходят через установку обезвреживания (степень очистки — 98%) и в атмосферу удаляются пары воды и СО₂.
7. Выбивка контейнеров (после отключения от вакуумирующей системы, песок высыпается из контейнера и подаётся на установку регенерации, где очищается от продуктов деструкции пенополистирола, а отливки подаются на финишные операции).

Технологический процесс изготовления отливок по газифицирумым моделям находится в развитии. Его возможности далеко не исчерпаны. Литейщики находят все новые решения технологических вопросов изготовления отливок, предлагают новые варианты этого процесса и области его применения, используют новые материалы для изготовления литейных форм и моделей, совершенствуют оборудование, используют новые решения в автоматизации процесса.

Для более глубокого ознакомления с технологическим процессом предлагаем ознакомиться с производством литья по газифицируемым моделям на ООО «Завод «Экопромлит»:

Производители литья по газифицируемым моделям

• Все производители (читать подробно )
• Производители ЛГМ из стали (читать подробно )
• Производители ЛГМ из цветных сплавов (читать подробно )
• Производители ЛГМ из чугуна (читать подробно )

Поставщики материалов для ЛГМ

Читать подробно

Об авторе

• Вишнякова Людмила Петровна, г. Киев

Страница Apache2 Debian по умолчанию: работает

Страница Apache2 Debian по умолчанию

Это страница приветствия по умолчанию, используемая для проверки правильности работа сервера Apache2 после установки в системах Debian. Если вы можете прочитать эту страницу, это означает, что HTTP-сервер Apache, установленный по адресу этот сайт работает нормально. Вы должны заменить этот файл (находится по адресу /var/www/html/index.html), прежде чем продолжить работу с вашим HTTP-сервером.

Если вы обычный пользователь этого веб-сайта и не знаете, что это за страница о, это, вероятно, означает, что сайт в настоящее время недоступен из-за техническое обслуживание. Если проблема не устранена, обратитесь к администратору сайта.

Конфигурация Apache2 по умолчанию в Debian отличается от исходную конфигурацию по умолчанию и разделить на несколько файлов, оптимизированных для взаимодействие с инструментами Debian. Система конфигурации полностью задокументирован в /usr/share/doc/apache2/README.Debian.gz . Обратитесь к этому для полного документация. Документация для самого веб-сервера может быть можно найти, обратившись к руководству, если apache2-doc пакет был установлен на этом сервере.

Схема конфигурации для установки веб-сервера Apache2 в системах Debian выглядит следующим образом:

/etc/apache2/
|-- apache2.conf
| `-- порты.conf
|-- с поддержкой модов
| |-- *.загрузить
| `-- *.conf
|-- conf включен
| `-- *.conf
|-- с поддержкой сайтов
| `-- *.conf
           

• apache2.conf — основная конфигурация файл. Он объединяет части, включая всю оставшуюся конфигурацию файлов при запуске веб-сервера.
• ports. conf всегда включается из основной файл конфигурации. Он используется для определения портов прослушивания для входящие соединения, и этот файл можно настроить в любое время.
• Файлы конфигурации в папке mods-enabled/, каталоги conf-enabled/ и sites-enabled/ содержат конкретные фрагменты конфигурации, которые управляют модулями, глобальная конфигурация фрагменты или конфигурации виртуального хоста соответственно.
• Они активируются доступными символическими ссылками файлы конфигурации из соответствующих *-в наличии/аналоги. Этим следует управлять с помощью наших помощников а2енмод, а2дисмод, a2ensite, а2диссайт, а также а2енконф, a2disconf . См. соответствующие справочные страницы для получения подробной информации.
• Бинарный файл называется apache2. Из-за использования переменные среды, в конфигурации по умолчанию apache2 должен быть запущен/остановлен с помощью /etc/init.d/apache2 или apache2ctl. Прямой вызов /usr/bin/apache2 не будет работать с конфигурация по умолчанию.

По умолчанию Debian не разрешает доступ через веб-браузер к любой файл кроме тех, которые находятся в /var/www, public_html каталоги (если включено) и /usr/share (для веб-сайтов). Приложения). Если ваш сайт использует корень веб-документа расположенных в другом месте (например, в /srv), вам может потребоваться внести в белый список корневой каталог документа в /etc/apache2/apache2. conf.

Корень документа Debian по умолчанию — /var/www/html. Ты можете создавать свои собственные виртуальные хосты в каталоге /var/www. Это другое к предыдущим выпускам, что обеспечивает лучшую безопасность из коробки.

Пожалуйста, используйте инструмент reportbug, чтобы сообщать об ошибках в Пакет Apache2 с Debian. Тем не менее, проверьте существующие отчеты об ошибках, прежде чем сообщать о новой ошибке.

Пожалуйста, сообщайте об ошибках, характерных для модулей (например, PHP и других) к соответствующим пакетам, а не к самому веб-серверу.

Управление строительством | lgm-consultants-main

УПРАВЛЕНИЕ СТРОИТЕЛЬСТВОМ

 

 

LGM принимала активное участие в широком спектре строительных инспекционных проектов, включая мосты, туннели, автомагистрали, проезжие части, пункты взимания платы, здания и объекты обслуживания, парки, водопроводные и канализационные сооружения, работы по оптоволокну, установку инженерных сетей и т. д.

 

Наши инспекторы обладают разносторонним опытом, исключительными техническими знаниями и отличными коммуникативными навыками. Они полностью понимают свою роль, чтобы гарантировать, что строительные работы приведут к результатам, предусмотренным в планах и спецификациях.

 

Мостовые и транспортные проекты фирмы охватывают всю область строительства мостов

 

Наши известные проекты включают:  

 

• Замена мостов И-87

• Реконструкция съездов из Квинса в Манхэттен на автомагистрали

  .

• RFK Мост

• Модернизация пункта взимания платы на мосту Верразано-Нарроуз

• Реконструкция моста Таппан Зи.

 

 

Среди наших клиентов NYS Thruway Authority, MTA Bridges and Tunnels, NYC DDC, Battery Park City Authority и другие.

 

ФОТО

УСЛУГИ

 

• Строительная инспекция мостов и автомагистралей      

• Строительная инспекция специальных сооружений, туннелей и строительных сооружений

• Строительная инспекция дорог, водопровода и канализации

• Управление строительством и управление

• Услуги по поддержке строительства

• Обзоры технологичности

• Инжиниринг стоимости

• Оценка стоимости

• Подготовка исполнительных чертежей

 

МОСТ TAPPAN ZEE

 

 

Мост Tappan Zee – Контракт № 2 на восстановление палубы  

TANY 10-9B, Управление дорожного движения штата Нью-Йорк

 

Компания LGM участвовала в строительной инспекции проекта восстановления палубы Tappan Zee. Объем услуг включал демонтаж существующего настила, различные стальные ремонты в основном пролете, установку новых сборных панелей настила, замену компенсаторов и подшипников, установку временных светофоров, техническое обслуживание и защиту движения, а также подготовку исполнительные планы

 

.

 

QUEENS RAMPS AT THE RFK BRIDGE

 

 

Construction Inspection Services for the Reconstruction of the Manhattan to Queens Ramps at the RFK Bridge,

Project RK-73, MTA Bridges and Tunnels

 

LGM has принимал участие в строительно-инспекционных услугах по проекту реконструкции Манхэттена до Куинс-Рэмпа на мосту RFK. Объем проекта включал частичную замену и расширение существующей рампы, замену настила, сейсмическую модернизацию, замену компенсаторов и подшипников, модернизацию существующих настила, комплексное техническое обслуживание и защиту движения, широкое взаимодействие с различными ведомствами и т. д.

 

Строительная инспекция для усовершенствования пункта взимания платы (этап B) на мосту Верразано-Нарроуз

Проект VN-03B, мосты и туннели MTA

 

Компания LGM принимала участие в строительном надзоре за усовершенствованием пункта взимания платы на мосту Верразано-Нарроуз. Объем услуг включал строительство новых рамп на южной и восточной границах узкой дороги Lilly Pond, включая снос существующих стальных мостов, установку микросвай, строительство новых монолитных бетонных опор, новых стальных композитных балок и монолитной бетонной плиты перекрытия. .

Мост Верразано

ТАППАН ЗИ БРИСТОК: Ремонт мостов и реабилитация палубы,

Тани 05-31b, в строительном инспекционном проекте. Мост Таппан Зи.

 

В объем проекта входили различные ремонтные работы из металлоконструкций существующей стальной надстройки, осмотр новых сборных железобетонных панелей настила; частичный снос существующей плиты и сооружение новой палубной системы, бетонный ремонт существующего основания, содержание и защита движения, временное строительство и т. д.

 

МОСТ ТАПАН ЗИ

 

 

Замена мостов I-87 через Seven Lakes Drive

MP 34.03 и 34.01 и East Village Road на MP 36.13 и 36.13; Деревня Слоатсбург, округ Рокленд и город Такседо, округ Ориндж, штат Нью-Йорк

Проект № TANY10-19B, Управление дорожного движения штата Нью-Йорк

 

Компания LGM участвовала в строительной инспекции по замене двух мостов I-87. Объем проекта включал строительство временной системы поддержки земляных работ, состоящей из солдатских свай и деревянной обшивки, свайных фундаментов, монолитных бетонных устоев, сборных железобетонных элементов моста, стальных криволинейных балок, композитной железобетонной плиты перекрытия, установки сборных Т-образных стен, дренажа и благоустройство дорог, строительство сцен и комплексное обслуживание и защита дорожного движения. Фирма также предоставила услуги по поддержке строительства, включая проверку рабочих чертежей, процедуры сноса и монтажа, временные конструкции,

 

Строительная инспекция реконструкции Ностранд-авеню от Флашинг-авеню до Атлантик-авеню, г. Нью-Йорк

Контракт №: HWK1129, Департамент проектирования и строительства г. Нью-Йорка

 

LGM оказывает услуги по строительной инспекции при реконструкции Ностранд-авеню для Нью-Йорка DDC. В объем услуг входит строительство распределительных водопроводов, пожарных гидрантов, сборной канализации, ливневой и хозяйственной канализации, магистральных водопроводов, водосборников, пешеходных пандусов, реконструкция проезжей части, светофорное и уличное освещение, посадка деревьев и др.

I-87 мосты на семи озерах

Реконструкция Nostrand Avenue

Bridges

СПЕЦИАЛЬНЫЕ СТРОИТЕЛЯ

Строительство MGMT

. Command: The Adventure Begins (видео, 2000) – Патрик Уорбертон в роли LGM (Маленькие зеленые человечки)

Базз Лайтер из Star Command: Приключение начинается (Видео 2000 г.)

Фото

Цитаты

• Базз Лайтер : И командир Небула одобрил робота-рейнджера? Он ненавидит роботов.

  LGM’s (Маленькие зеленые человечки) : Ну, он не совсем… знает.

  Командир Туманность : Он делает сейчас!

  LGM’s (Маленькие зеленые человечки) : [вдох, все вместе] О, привет, командир!

  Командир Туманность : Итак, вы пошли дальше и построили этого «одноразового рейнджера»!

  LGM’s (Маленькие зеленые человечки) : Эм, *Экспериментальный* Рейнджер.

  Командир Туманность : НЕСАНКЦИОНИРОВАННЫЙ РЕЙДЖЕР!

  LGM’s (Маленькие зеленые человечки) : На самом деле, это было разрешено… вами… ага… мы подсунули его вместе с нашей заявкой на отпуск.

  Командир Туманность : Кратеры. Они всегда меня так понимают.

• Командир Туманность : [о XR] Милая мать Венеры, что ты с ним сделала?

  ЛГМ 1 : Мы починили его.

  ЛГМ 2 : Мы думаем.