Линия по термообработке крепежа: ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КРЕПЕЖА, МЕТИЗОВ, ДЕТАЛЕЙ И ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЗАВОДОВ ПОД КЛЮЧ

alexxlab | 25.08.2020 | 0 | Разное

Содержание

Общая характеристика термической линии - Мои статьи - Каталог статей

Термический цех по закалке метизов на предприятии представляет собой помещение с габаритами 50´30´15м с двумя линиями по закалке. Общая численность рабочих цеха составляет до 25 чел. Основными источниками вредных веществ и тепла являются отпускные и закалочные печи (всего 4 агрегата) с размерами 4´1,5´2 м. Общее количество выделяемых вредных веществ цеха составляет до 140 м3/час. Основными энергоресурсами в цехе являются вода техническая (до 50м3/час), пар и сжатый воздух.

В 2000 г. на предприятии ОАО «КЗН» была проведена первая модернизация линии закалки болтов, которая включала значительную переработку конструкций закалочной и отпускных печей. Модернизация проводилась с целью повышения качества термообработки выпускаемого высокопрочного крепежа (болтов и винтов из ст35, 20Г2Р) и освоения выпуска высокоответственного крепежи из легированных сталей (32НХМ, 38ХГМ, 40Х, 40Х2НМА) для автомобильной промышленности, а также для снижения эксплуатационных затрат при термообработке.
При модернизации печей были проведены следующие мероприятия:
–                   введение в конструкцию печи устройств, обеспечивающих интенсивное перемешивание печной атмосферы и интенсивный теплообмен между печной атмосферой и деталями;

–                   обеспечение отпуска в защитной безокислительной атмосфере, за счет внедрения в печи экзо-эндогенераторовЭН-125 с регулируемым режимом работы;
–                   введение установки водо-воздушного охлаждения на входе в закалочный и отпускные ванны, что позволяет регулировать скорость охлаждения в широких пределах без образования дефектов закалки (поводки, трещины, коробления, напряжения и т.п.) как легированных, так и углеродистых сталей;
– переведение печей с электрического на газовый обогрев, что снизило эксплуатационные затраты на нагрев деталей в три раза.
В настоящее время линия закалки включает в себя следующие агрегаты (см. рисунок 1.1):
–  машину моечную;
–  устройство загрузочное;
–  устройство транспортное;
–  устройство перегрузочное
–  печь закалочная;
–  бак закалочный;
–  устройство транспортное;
–  печь отпускная;
–  бак отпускной;
–  агрегат сушильный.
Технология термообработки болтов состоит в следующем: болты поступают на линию закалки непосредственно с линий их производства. При этом изделия покрыты маслом, охлаждающей жидкостью и имеют налипания металлической стружки. Поэтому первым этапом термообработки является очистка болтов от следов механообработки путем их отмывки в машине моечной. Моечный агрегат снабжен собственным конвейером подачи изделий и устройствами подготовки моющего раствора. В конце этапа мойки изделия перемещаются в устройство загрузочное, которое установлено на выходе из моечной машины и представляет собой бункер-накопитель с порционнной выдачей деталей.
На выходе из моечной машины болты порциями перегружаются на транспортное устройство, представляющее собой обычный ленточный транспортер, который перемещает болты далее к закалочной печи.
Закалочная печь линии и печь отпуска представляют собой термические агрегаты модели СКЗА8-40 9/7, предназначенные для закалки и отпуска мелких деталей из стали 35 по ГОСТ 10702-81 и легированных сталей. Длина стержня закаливаемых болтов не должна при этом превышать 8 диаметров головки. В закалочной печи агрегата применяются газовые нагревательные элементы в виде горелок. Закалка происходит в защитной атмосфере, создаваемой эндогазом, который вырабатывается на эндогенераторах ЭН-125.
После операции нагрева изделий до температуры 850°С болты под действием собственного веса поступают по наклонному лотку транспортеру в закалочный бак. По технологии закалочной средой болтов может быть вода, масло или специальные смеси. В настоящее время наиболее недорогим способом является закалка в воде. Именно этот способ является основным на ОАО «ВЗТДиН» и применяется при термообработке болтов из углеродистых сталей. При загрузке изделий в закалочный бак происходит резкое изменение температуры болтов до уровня температуры закалочной среды. В настоящее время регулировка температуры закалочной ванны представляет сложную задачу, решаемую непосредственно оператором линии. Периодически, следуя  показаниям приборов, оператор добавляет в ванну раствор более низкой температуры, компенсируя нагрев раствора, вызываемого подачей партий болтов в ванну закалки. Поскольку болты поступают в ванну закалки большими неравномерными порциями, то в результате изменения температуры закалочного раствора возможно получение различных закалочных свойств изделий, что снижает их качество.
Далее закаленные болты поступают по конвейеру в печь отпускную. На время загрузки партий болтов дверца печи открывается оператором линии с пульта управления. Отпуск деталей в печи отпуска проходит в защитной безокислительной атмосфере, создаваемой генераторами эндогаза ЭН-125.
На выходе из отпускной печи болты поступают по конвейеру в бак отпуска. По технологии производства болтов их отпуск может проводиться как в водной, так и в маслянной среде. В настоящее время технология отпуска изделий не вызывает особых трудностей, так как болты поступают в ванну отпуска равномерными порциями, что облегчает автоматическую регулировку температуры отпускного раствора.
На выходе из ванны отпуска отводящий конвейер транспортирует изделия в сушильный агрегат. Агрегат для сушки болтов представляет собой большую пустотелую камеру, куда подается через сопла горячий воздух. Через сушильный агрегат болты транспортируются ленточным конвейером.

В настоящее время для обеспечения требуемой атмосферы в печи закалки применяют способ подачи повышенных объемов защитного газа, что является экономически неэффективным решением. При этом заслонки на входе и выходе из печи открываются оператором с пульта в ручном режиме. Во время перегрузки партий болтов в печь и из нее, заслонки остаются открытыми на длительное время, что оказывает плохое воздействие на защитную атмосферу печи.

Из ванны закалки болты перемещаются далее с помощью устройства транспортного, представляющего собой конвейер с горизонтальным транспортером в начале, конце и подъемным устройством в середине. Для исключения соскальзывания изделий при подъеме их из ванны закалки транспортер имеет захватные карманы, обеспечивающие более равномерную выдачу болтов на выходе транспортного устройства.

WSD GmbH – Термообработка

Типы термического оборудования

Мы предлагаем инжиниринговые решения по оснащению производств современным термическим оборудованием для проведения любых процессов химико-термической или вакуумной обработки продукции как из сталей, так и из алюминия.

 Мы поставляем и обслуживаем линии термической обработки многих европейских производителей следующих типов:

 

Проходная печь предназначена для проведения:

  • Цементации;
  • Нитроцементации;
  • Закалки;
  • Изотермического отжига.

Данный вид печей используется в основном для термообработки крепёжных изделий.

Печь с поворотным подом и закалочным прессом предназначена для проведения:

  • Цементации;
  • Нитроцементации;
  • Направленной закалки;
  • Закалки;
  • Закалки в прессе;
  • Термоулучшения.

Данный вид печей используется в основном для термообработки деталей для автомобиле- и машиностроения.

Камерная печь с закалочным баком предназначена для проведения:

  • Старения;
  • Диффузного отжига;
  • Термообработка алюминия.

Данный вид печей используется в основном для термообработки деталей для автомобиле- и машиностроения.

Камерная печь с циркуляцией воздуха предназначена для проведения:

  • Старения;
  • Диффузного отжига;
  • Термообработка алюминия.

Данный вид печей используется в основном для термообработки деталей для автомобиле- и машиностроения.

 

Печь с роликовым подом предназначена для проведения:

  • Старения;
  • Диффузного отжига;
  • Нитроцементации;
  • Закалки;
  • Термоулучшения:
  • Термообработка алюминия.

Данный вид печей используется в основном для термообработки элементов подшипников и других заготовок.

 

Высокотемпературные вакуумные печи с горизонтальной и вертикальной загрузкой предназначена для проведения:

  • Закалки;
  • Отжиг;
  • Рекристаллизационный отжиг;
  • Спекания;
  • Глубокое охлаждение;
  • Отпуск в вакууме или газовой атмосфере.

Данный вид печей используется в основном для термообработки изделий с особыми требованиями к качеству продукции, изделий из специальных сталей, титана, авиационного крепежа.

 

Печь аустенизации с прессом предназначена для проведения:

  • Направленной закалки;
  • Закалки;
  • Закалки в прессе.

Данный вид печей используется в основном для термообработки деталей для автомобиле- и машиностроения.

 

Роликовая печь с вакуумным шлюзом предназначена для проведения:

  • Отжига для снятия напряжений;
  • Отжига;
  • Слабого отжига.

Установки индукционного нагрева:

  • закалка;
  • отпуск.

Конвейерные печи Kohnle

Фирма Kohnle – производитель оборудования для термообработки, создаваемого в соответствии с самым современным уровнем техники, которое идеально подходит для любых методов термообработки, с любой защитной атмосферой, производительностью и документацией процессов.

Kohnle разрабатывает индивидуальную концепцию для каждого заказчика с учетом множества факторов, таких как метод термообработки, производительность, вид загрузки, степень автоматизации, специфические отраслевые требования и стремление клиента к внедрению наиболее экономичных и эффективных технологий.

Среди наших клиентов – ведущие мировые компании из таких отраслей как:

  • Производство автомобильных комплектующих;
  • Производство соединительных элементов;
  • Строительство;
  • Производство мебели;
  • Производство роликовых подшипников;
  • Производство ювелирных украшений/часов;
  • Производство медицинских приборов;
  • Аутсорсинг в сфере термообработки;
  • Производство заготовок из цветных металлов.

Благодаря опыту наших инженеров, конструкторов, специалистов по термическим процессам и пуско-наладке, а также испытаниям, проводимым на наших экспериментальных установках, мы постоянно совершенствуем конструкцию оборудования.

Для производства, монтажа и пуско-наладки термоагрегатов компания Kohnle привлекает исключительно высококвалифицированных и мотивированных специалистов. Не менее серьезно подходим мы и к отбору сотрудников для обучения и инструктажа персонала на заводе заказчика.

После монтажа и приемки оборудования мы продолжаем активно консультировать наших клиентов и готовы в любое время оказать им сервисную поддержку, а при необходимости – в короткий срок поставить требующиеся запчасти.

Kohnle – один из немногих производителей, предлагающих полный спектр конвейерных печей, предназначенных для технологических процессов:

  • закалки, улучшения;
  • цементации и нитроцементации;
  • диффузионного отжига;
  • пайки в атмосфере защитного газа;
  • аустенизации;
  • газового науглероживания;
  • карбонитрации;
  • искусственного старения алюминиевых деталей.

О каком бы процессе ни шла речь, мы неизменно находим надежные и экономически выгодные решения.

Компания Kohnle имеет огромный опыт и широкий арсенал возможностей в применении защитного газа. В случае необходимости – например, при высоких требованиях к чистоте поверхности деталей – мы определяем оптимальный состав защитного газа, проводя опыты на экспериментальных установках Kohnle.

Проходные конвейерные печи предназначены для термической и химико-термической  обработки массовых и крупносерийных деталей, получаемых штамповкой и высадкой, от самых мелких – диаметром от 0,5 мм и массой от 0,01 г –   до крупных болтов М 36 х 300 массой около 2 кг.

Интервал температур – до 1.180ºС. Производительность термоагрегатов – от 5 до 2 000 кг/час.

Все высоко- и низкотемпературные печи оснащаются по желанию клиента электрическими либо газовыми нагревательными элементами. В стандартную комплектацию входят также конвейерные ленты для термообработки в воздушной среде либо в среде защитного газа.

В печах Kohnle используются различные типы конвейерных лент – от мелкопетельчатых проволочных до мощных конвейерных лент из литых звеньев.

При выборе конвейерных лент и других комплектующих мы полагаемся на проверенных партнеров, которые на протяжении многих лет поставляют нам высококачественные и износостойкие компоненты.

Исходя из особенностей деталей и материала, мы предлагаем также различные варианты систем для закалки и охлаждения: в расплаве соли, масле, полимерной композиции, воде или газе.

Наряду с участками непрямого водного охлаждения конвейерные печи проходного типа оборудованы системами быстрого охлаждения газом. Последние увеличивают интенсивность закалки, сокращает длину линии, либо же повышает производительность термоагрегата без малейших потерь в качестве.

Схема типичной линии Kohnle

 

Как правило, линии термообработки Kohnle поставляются в комплекте со следующими агрегатами:

  • автоматическое загрузочное устройство с бункером и весами;
  • проходные моечные установки;
  • вибрационные желоба для равномерной загрузки печей;
  • масляные, водяные и эмульсионные ёмкости.

Современная волокнистая изоляция, приводы, разработанные по последнему слову техники, и экономичные системы нагрева гарантируют высокое качество конечного продукта.

Управление линией осуществляется через компьютерную систему, включающую в себя базу данных процессов термообработки и обрабатываемых деталей.

Непрерывный диалог c клиентами и стремление к высочайшему качеству при постоянно ужесточающихся требованиях рынка стимулируют инновации и помогают нам производить оборудование в соответствии с последним словом техники.

Наш перфекционизм отражается в эффективности, долговечности и экологичности наших продуктов. Более 1500 клиентов по всему миру могут подтвердить качество Kohnle.

 

Основные типы печей Kohnle и соответствующие им процессы термообработки
ПроцессТип
HT / T
Тип
BLH
Тип
FH
Тип
FHI
Тип
FH-HT
Изотермический отпуск (байнитная закалка)xxxx
Аустенизацияxxxxx
Пайкаx
Нитроцементацияxxограниченное применениеx
Газовая цементацияxxограниченное применениеx
Закалкаxxxxx
Азотонауглероживаниеxx
Нормализацияx
Окислениеx
Рекристализационный отжигx
Восстановлениеx
Диффузный отжигx x xx x
Слабый отжигxx
Спеканиеx
Отпускxx xxx
Закалка в газеx
Закалка в горячем маслеxxxx
Закалка в масле100-250°Cxxxx
Закалка в полимер. ср.40-100°Cxxxx
Закалка в соли30-50°Cxxxx
Закалка в воде150-400°Cxxxx
Закалка в воде30-70°Cxxxx

 

Дополнительное оборудование и приборы
Генераторы защитного газа

Мы обладаем большим опытом в запуске и сопровождении систем приготовления защитного газа, которые эффективно используются при нагреве продукции из высокоуглеродистых, среднеуглеродистых и легированных сталей перед закалкой, цементацией, нитроцементацией и других процессах термообработки.

Кроме того, у нас вы можете приобрести газоанализаторы для контроля состава атмосферы печи, приборы для измерения точки росы, приборы для проведения фольговой пробы (точного определения углеродного потенциала в печи) и т.д.

Сервисное обслуживание термического оборудования

Наш сервисный отдел – это опытные инженеры, которые регулярно проходят обучение на предприятиях-изготовителях оборудования в Европе для повышения квалификации, что обеспечивает оперативное и качественное выполнение работ у заказчика. Мы предлагаем: 

  • монтаж оборудования;
  • пуско-наладочные работы;
  • обучение персонала;
  • гарантийное обслуживание и обслуживание по окончанию гарантии;
  • техническое обслуживание и ремонт;
  • поставку расходных материалов и запчастей;
  • удалённое обслуживание программного обеспечения оборудования через модем или интернет.

 

Модернизация оборудования: 

  • проведение инспекции оборудования для дефектовки и последующего устранения проблем с оборудованием;
  • разработка и реализация решений по модернизации механики, электрики, автоматики, системы контроля и регулирования атмосферы печей и газогенераторов.

 

Будем рады ответить на все ваши вопросы!

Промышленная термообработка металлов и деталей (термообработка).

  1. Главная
  2. Услуги
  3. УСЛУГИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ
Принимаем в работу внешние заказы
партиями от 150кг до 10 тонн.
Цех термообработки расположен в промзоне пос. Стеклянный (30 км от Мега-Парнас). Широкий опыт производства позволяет оказывать услуги качественной термообработки стальных деталей.
Ассортимент обрабатываемых в цеху сталей включает 09Г2С, 40Х, 25Х1МФ, 30ХМА, 38ХМА, 40ХН2МА, 35ХМ, 38Х3МФ, 40ХМФА, 20Х1М1Ф1ТР, 60С2А, 20Х13, 40Х13, 14Х17Н2, но не ограничивается перечисленными марками.
Виды термической обработки, осуществляемой заводом Спецмашметиз:
  • Закалка с температур +850...+1050°C
  • Низкий, средний и высокий отпуск (+150...+750ºС)
  • Улучшение (закалка + отпуск)
  • Нормализация и отжиг +900...+950°C
Оснастка выполнена для серийной обрабатки
деталей массой от 0,05кг до 100кг. Длина изделий на закалку - до 1100 мм, на нормализацию или отжиг - до 1350 мм.
Основная специализация термического цеха Спецмашметиза - термообработка крепежа от М12 до М120 на сверхпрочность с улучшенными показателями к классам 10.9, 12.9. Также проводим обработку на классы 8.8, 6.6, 5.6, 9.8 и на свойства по техническим требованиям Заказчика. В рамках импортозамещения выполняем термообработку шпилек для фланцев высокого давления по американским стандартам ASME SA-193/SA-193M, SA-320/SA-320M, SA-540/SA-540M и ASTM A193/A193M-12b, A320/A320M-11a, A540/A540M-11.

Цех термообработки модернизирован в 2012г. В основу производства положена технология управляемого формирования наноструктуры стали (УФНЗС). Разработка проекта выполнена инженерной службой Спецмашметиза.
Новые современные печи до +1150ºС установлены в 2012-2014гг. Управление выполняется современными четырехзонными контроллерами TERMODAT 17E5, подключенными к ПК. Многозонный контроль и управление нагревом обеспечивают равномерное температурное поле в печах с точностью ± 2-3ºС, что благоприятно влияет на равномерность температурного поля деталей.
Закалочные баки с управляемым перемешиванием, регулированием температур масла и полимера разработаны СММ и изготовлены в 2012-2013гг. Мощность системы охлаждения закалочных сред рассчитана на серийную закалку с удержанием температуры баков в диапазоне +30ºС...+50ºС, что исключает негативные последствия от перегрева закалочной среды и способствует однородности свойств изделий в разных садках.

Глубина камерных печей - 800мм и 900мм, шахтных - 850мм и 1500мм. Объем закалочных баков - 2,5 м
3 (закалочное масло) и 3,5 м3 (полимер). Глубина баков 1800 мм (уровень закалочных сред 1550...1650 мм).
Цех оснащен необходимым испытательным оборудованием, что позволяет контролировать результаты процесса на месте. Система менеджмента качества СММ сертифицирована по ISO 9001:2015.
Инновационная технология управляемого формирования нанозерен стали (УФНЗС) разработана в 2011-2012гг инженерной службой завода Спецмашметиз. При разработке были учтены предшествующий опыт термического производства 2003-2011гг по закалке высокопрочного крепежа классов 10.9 и 12.9 по ГОСТ Р ИСО 898-1-2011 (ГОСТ 1759.4-87, ГОСТ Р 52627-2006), передовые технологии рынка оборудования термических цехов.

Основная задача технологии УФНЗС - получение наноструктуры стали, превосходящей по размеру зерен традиционную термообработку. Из материаловедения известно, что величина зерна термообработанной стали влияет на механические свойства. Чем мельче зерно, тем выше прочность и выше ударная вязкость стальных деталей.

В 2006-2009г мы провели исследование влияния режимов закалки и отпуска на получаемые механические свойства. В 2009-2011г проведен анализ литературы по материаловедению и передового опыта производителей термического оборудования. Оценка практического опыта и научной базы материаловедения привела к разработке инженерных решений.

Итоги внедрения принятых решений в термическом цеху Спецмашметиза подтвердили теоретические разработки. Фактические результаты по всем контролируемым параметрам превзошли ожидания. Причем как по машиностроительному крепежу, так и по крепежу для фланцевых соединений. Технология УФНЗС позволила превзойти требования стандартов по высокопрочному крепежу, обеспечила одновременный запас прочности, пластичности и ударной вязкости. Дополнительными преимуществами технологии являются возможности производства хладостоких изделий и жаропрочных изделий с превышением необходимых требований стандартов к соответствующей продукции.

В сравнении с традиционной термообработкой технология УФНЗС обеспечивает сплошную прокаливаемость в сечениях до 120 мм. Это фактически проверенные на практике данные по диаметрам термообработанных заготовок. Возможно, в перспективе толщина деталей на термообработку будет ещё увеличена.

Строгое соблюдение разработанной технологии УФНЗС, системный поиск новых решений, автоматизация процессов позволяют уверенно превосходить требования стандартов и опережать по качеству конкурентов.
Управляемая закалка позволяет обеспечивать
запас прочности до 15-20%. В частности для стали 40Х достигается прочность на разрыв до 1250 МПа при твердости 37...39 HRC, относительном удлинении более 11-12% и ударной вязкости выше 70-80 Дж/см2. Эти характеристики качественно превосходят свойства стали 40Х после традиционной термообработки.
При термообработке хроммолибденовых или хромникельмолибденовых сталей результаты свойств ещё лучше. Применение таких легированных сталей обеспечивает надежность крепежных систем как по ГОСТ, так и по иностранным стандартам.

Особые режимы отпуска дают технологическое преимущество по однородности свойств: обеспечивается узкий диапазон в партии и стабильность между партиями. Например, фактический интервал твердости в садке укладывается в 2-3 единицы HRC, внутри партии в 3-4 HRC. Обеспечивается
стабильность свойств в 2 раза лучше типовых требований. Для сравнения по ГОСТ 1759.4-87 допускается разброс твердости 8 единиц по Роквеллу (для класса 10.9 допуск 32-39 HRC).

Термообработка металла - оборудование и особенности в "СПК"

Термическая обработка изделий и конструкций из металлических сплавов позволяет добиться повышенного запаса прочности и оптимального набора эксплуатационных преимуществ металла за счет изменения его строения и структуры.

Оборудование и особенности термообработки металлов

Обработка металла представляет собой комплекс последовательных мероприятий по нагреву, выдержке и охлаждению металлоизделий со строгим соблюдением выбранных режимов для достижения запланированных физико-химических и механических свойств материала. Нагрев металла осуществляется в специальных термопечах и позволяет подготовить материал для последующей перестройки его атомной решетки. При термической обработке инструментальных марок стали задействуются особые закалочные емкости.

Важно понимать, что термообработка металла может выступать не только как полноценный технологический процесс производства готового изделия с заданными характеристиками, но и как промежуточная процедура получения заготовок с особыми свойствами, улучшающими обрабатываемость материала резанием или давлением.

Этапы термической обработки

Упрощенный алгоритм тепловой обработки металлоизделий включает в себе три следующих друг за другом процесса:

  • нагрев металла с заданной скоростью до нужной температуры;
  • выдержка металла в разогретом состоянии на протяжении определенного промежутка времени;
  • охлаждение металлоизделия до комнатной температуры с заданной скоростью.

Реализация охлаждающих процедур может происходить при помощи терморегулятора печи, воздуха, емкостей с водой (маслом) или комбинированного охлаждения.

При детальном рассмотрении видов термообработки сплавов и металлов можно выделить:

  • отжиг – тепловая обработка, которая в зависимости от выбранного режима позволяет снять остаточное напряжение, снизить твердость и повысить пластичность металла, выровнять физическую или химическую неоднородность материала;
  • нормализация – позволяет устранить внутренние напряжения и наклеп, получить однородную и ровную мелкозернистую структуру металла и подготовить его для окончательной термообработки. При нормализации нагрев сплава происходит выше критических температур, при которых начинается и заканчивается перестройка кристаллической решетки;
  • закалка – характеризуется нагревом выше температур фазовых превращений с последующим ускоренным охлаждением для придания металлу повышенной прочности и твердости;
  • отпуск – является финишной процедурой термообработки, которая состоит в нагреве закаленного металла до температуры ниже точки начала перестройки кристаллической решетки с последующим постепенным охлаждением на воздухе. Это позволяет устранить накопившиеся внутреннее напряжение, избавить материал от хрупкости и придать ему достаточную вязкость и пластичность. При этом полученные на стадии закалки высокая прочность, твердость и износостойкость сохраняются;
  • старение – заключительная термическая обработка для сплавов и конструкционных материалов, которая может производиться после процедуры отжига или закалки и подразумевает ускоренное охлаждение или повторный нагрев с последующей выдержкой и медленным охлаждением. Результатом термического старения металла является увеличение его прочности и снижения хрупкости;
  • обработка холодом – состоит во временной закладке закаленных деталей или заготовок в морозильные камеры или специальный состав, охлажденные до температуры ниже нуля. Основным достоинством обработки холодом является повышение твердости и износостойкости металла.

Вариативность термической обработки металла позволяет сформировать оптимальный набор физико-механических и эксплуатационных свойств для металлоизделий из самых различных марок стали и сплавов. Благодаря корректно подобранным видам и режимам термообработки удается получать широкий сортамент крепежных изделий различного класса прочности, износостойкие железобетонные изделия и конструкции, надежные машины и оборудование, долговечные строительные материалы и т.д.

Возврат к списку

Линия термообработки деталей с функцией барботирования

Линия термообработки предназначена для осуществления процесса объемной закалки деталей со следующими характеристиками:

 Минимальные габаритные размеры, ВхШхД, мм

6х50х50

 Максимальные габаритные размеры, ВхШхД, мм

  350х1000х1000 

 Максимальная масса, кг

1000

 Максимальная температура перед термообработкой, ºС

950

 

Линия термообработки представляет собой комплекс, включающий: 

  • печь нагревательную
  • механизм выгрузки деталей из печи
  • механизм транспортировки деталей через емкость закалочную
  • емкость закалочную
  • устройство барботирования, циркуляции и охлаждения жидкости
  • перекладчик
  • печь отпускную
  • станцию насосно-компрессорную
  • автоматизированную систему управления

Печь нагревательная осуществляет нагрев деталей до температуры 1000ºС.

Механизм выгрузки деталей из печи выполняет функции захвата деталей, горизонтального перемещения на загрузочную решетку, перемещение в закалочную емкость.

Механизм транспортировки осуществляет перемещение заготовки на позицию выдержки, а затем в зону работы перекладчика.

Емкость закалочная предназначена для накопления охлаждающей жидкости объемом, необходимым для осуществления процесса закалки деталей.

Устройство барботирования, циркуляции и охлаждения жидкости осуществляет забор охлаждающей жидкости из закалочной емкости, очистку от механических загрязнений, охлаждение и подачу в зону закалки (барботирование). 

Перекладчик осуществляет прием деталей с механизма транспортировки и перемещение их на транспортер отпускной печи.

В отпускной печи производится нагрев деталей до необходимой температуры для снятия остаточного напряжения.

Насосно-компрессорная станция, состоящая из системы подготовки воздуха, компрессора, ресивера, предохранительной и запорной арматуры, обеспечивает необходимое для работы закалочного оборудования количество сжатого воздуха.

Автоматизированная система управления (АСУ) предназначена для обеспечения работы оборудования линии термообработки в автоматическом и ручном режимах.

Что нужно знать при выборе крепежа для сэндвич-панелей

ЧТО НУЖНО ЗНАТЬ ПРИ ВЫБОРЕ КРЕПЕЖА

ДЛЯ СЭНДВИЧ-ПАНЕЛЕЙ, ЧТОБЫ НЕ ОШИБИТЬСЯ

 

Какие материалы используются при производстве саморезов для монтажа сэндвич-панелей и как это влияет на их качество?

Последнее время тенденции мирового рынка показывают, что для конечного потребителя главным фактором при выборе товара является цена. Это порождает большую конкуренцию между производителями и приводит к тому, что им постоянно приходится снижать себестоимость производства. В условиях глобального кризиса, когда покупательская способность людей снижается, поднять цены на производимые товары не представляется возможным, поэтому извлечь прибыль можно лишь снизив качество производимой продукции. Тут в ход идут всевозможные заменители сырья и их составляющие, но как быть если производимая продукция – это крепежные изделия, а основное сырье для производства — это стальная проволока?  Что же делать производителю, чтобы получить более высокую прибыль, не поднимая цену на производимую продукцию? Как в борьбе за сбыт удержать дилеров и дистрибьюторов? Очевидно, что большая часть из них были вынуждены пойти по пути снижение себестоимости продукции за счет ее качества. В этой статье мы ответим на следующие вопросы: «Почему цены на крепежную продукцию так сильно отличаются? В чем преимущество работать с качественной продукцией, в частности с нашим брендом «SILGROUP» FASTFIX? Где можно сэкономить на качестве, а где не стоит?»

На сегодняшний день Тайвань производит качественный крепеж для всего мирового рынка и наша страна не исключение. Качество металла на Тайване, в отличие, скажем, от Китая, контролируется на государственном уровне и является фундаментом промышленного производства Тайваня. Экспорт крепежной продукции с о. Тайвань идет в страны ЕС, Канады и Америки. Серьезные зарубежные корпорации-производители метизной продукции, регистрируя свой товарный знак в странах ЕС и США, производят крепежные изделия под своей торговой маркой на о. Тайвань, скрывая истинную страну производителя. Поэтому приобретая саморезы, произведенные на территории ЕС, США и Австралии, нередко можно купить тайваньский саморез с громким именем европейского либо американского концерна за очень высокую цену.  

Наверное, каждый знает, что основным сырьем для производства саморезов является стальная проволока.  В Юго-Восточной Азии существует множество производителей стали и стальной проволоки, но по-настоящему крупными можно назвать лишь два. Первый в Тайване - это государственная компания "China Steel", Kaohsiung.Эта сталелитейная корпорация основана в 1971 году и является монополистом региона в этой отрасли. В ней наработан огромный опыт в технологии производства, обеспечивающий стабильное высокое качество продукции. Важно заметить, что сталь для производства саморезов является специализацией этого комбината. Именно поэтому саморезы под торговой маркой «SILGROUP»FASTFIX производятся из стальной проволоки этого завода.  Все производители качественной продукции в Тайване, где сосредоточено основное мировое производство метизной продукции используют именно "China Steel".  Второй в Китае - это металлургическая компания “BAO STEEL”, Baoshan.Компания начала работу в 1998 году. По объему производства стали занимает пятое место в мире. Производит качественные углеродистые, нержавеющие и специальные стали, которые используются в автомобилестроении, ядерной энергетике, авиации, судостроении и т.д. При этом надо заметить, что интересующая нас стальная проволока для производства саморезов не является значимым и специализированным продуктом для этого металлургического гиганта. Немногие метизные производители используют без сомнения качественную, дорогую для континентального Китая продукцию BAO STEEL”. Тогда за счет чего же выживают на рынке средние и мелкие заводики в этой отрасли?  Ответ очевиден, за счет гибкого ценообразования. Основной принцип работы этих средне-мелких компаний – “мы сделаем Вам все, что Вы хотите за ваши деньги”. Есть вполне достойные варианты, есть совсем некачественная продукция. Уровень используемого оборудования, технологических возможностей и испытательных лабораторий этих заводов разное и очевидно ниже возможностей крупных корпораций. Если Вы попросите "China Steel" или “BAO STEEL” минимизировать Вам цену за счет химического состава или технологии производства – Вас просто не поймут. А на среднем заводике, который не набрал требуемое количество заказов, отлично поймут и сообразят, как уложиться в требуемую цену и тем самым помогут снизить себестоимость изделия на 2,5 ÷ 4,7 %. Но производители стали не единственное, что влияет на цену метизной продукции. Все производители заявляют, что применяют хорошую стальную проволоку, но какова ее марка и химический состав никто не скажет – продукция производства мелко/средних заводиков. Существуют множество марок стали, но в Юго-Восточной Азии качественная метизная продукция производится из основных трех марок:С1022, С1018 и С1010. Чем эти стали отличаются? Главное - содержанием углерода. Сталь -сплавжелеза с содержанием углерода от 0,1 до 2,14% (и другими элементами). Он придаёт сплавам железа прочность и твёрдость, при этом снижает их пластичность ивязкость. Для каждого изделия из стали нужно подобрать необходимую концентрацию С и легирующих добавок: Mn, Si, Cu, Ni, Cr…  Из C1010– делают универсальные шурупы, нагрузки на них позволяют использовать сталь с углеродом < 0,15%; из C1018- саморезы для монтажа гипсокартона, саморезы с полуцилиндрической головкой "клоп", ПШО, ПШС. Требования позволяют использовать сталь с углеродом от 0,15 – 0,20%; из С1022– кровельные саморезы, ПШ премиум класса, саморезы для монтажа ЛМК и сэндвич-панелей к металлической обрешетке толщиной 5 - 12 мм. Требования к прочностным характеристикам такого крепежа высокие, для их производства нужна сталь с содержанием углерода не менее 0,2 %!!! Именно из марки С1022 изготавливаются саморезы под торговой маркой «SILGROUP»FASTFIX. Рассмотрим характеристику и качество стали на примере подробного химического состава стали С 1022 ее название в Тайване (SAE 1022) производства "China Steel". Ниже приводится химический состав стали С 1022 производства "China Steel", в %. По результатам испытаний партий проволоки, использованных в производстве саморезов «SILGROUP» FASTFIX.

  1. Содержание углерода в сталиот 0,20 до 0,21 %. Производитель считает, что это оптимальная концентрация для обеспечения необходимой поверхностной твердости и пластичности сердцевины.
  2. Содержание легирующих добавок:Mn – 0,83 ÷ 0,84%, Si – 0,05 ÷ 0,06, Cu, Mo, N < 0,02%, Ni -0,01%, Cr 0,01 – 0,02%, Al – 0,054 ÷ 0,066%, B – 0,0001%, Nb, Ti, V < 0,008%. Производитель также заявляет, что это оптимально подобранный состав стали для производства качественных саморезов.
  3.  В зависимости от содержания вредных примесей: серы (S) и фосфора (P) - стали подразделяют на:

- стали обыкновенного качества. Содержание серы (S)- до 0,06%, фосфора (P) - до 0,07%;

- качественные, с содержание серы (S)- до 0,035%, фосфора (P) - до 0,035%;

- высококачественные с содержание серы (S) - до 0,025%, фосфора (P)- до 0,025%;

В стали SAE 1022 производства "China Steel" по результатам испытаний содержание серы (S) – от 0,007 до 0,014%, фосфора (P) - 0,016%. Это категория высококачественной стали. Таким образом, можно сделать вывод, что сталь SAE 1022 производства "China Steel" является конструкционной полумягкой низкоуглеродистой высококачественной сталью, оптимально подходящей для изготовления саморезов для сэндвич-панелей. Но при одном Важном условии – после “высадки” (это многоступенчатый процесс формирования из проволоки геометрии самореза: шестигранная головка, диаметр, нарезка резьбы, формирование сверла и т.д.) – изделия должны пройти процесс термической обработки.

Для чего нужна термическая обработка крепежа?    

Термическая обработка позволяет улучшить функциональные характеристики крепежа за счёт изменения структуры металла: достигнуть нужной прочности, износостойкости,задир устойчивости,сопротивлению усталостному и хрупкому разрушениям, повысить стойкость материала к коррозии. Она придает металлу однородность макроструктуры, устраняет металлургические дефекты, снижает внутренние напряжения, придает металлу мелкозернистую структуру.Термообработка конструкционной низкоуглеродистой стали производится на специальном оборудовании, которое так же играет не маловажную роль в качестве метизов и состоит из трех этапов: цементация, закалка и отпуск.

1. Химико-термическая обработка (цементация).

Цементация – это процесс насыщения поверхностного слоя металла углеродом. Насыщение углеродом позволяет повысить поверхностную твёрдость и прочность металла, увеличить его износостойкость. При этом сердцевина изделия остаётся мягкой и вязкой. Применяется газовая цементация изделий, позволяющая осуществлять контроль глубины науглероженного слоя. Важный момент!!! Если производитель не делает цементацию, а просто закаливает и остужает саморезы из проволоки с изначальным содержанием C менее 0,2% – их прочностные характеристики не соответствуют нормативам. У большого числа саморезов из таких партий при монтаже “горит” сверло и сворачивается головка. А “успешно” закрученная часть партии может преподнести неприятные сюрпризы в процессе дальнейшей эксплуатации. Особенно критично это для саморезов с усиленным буром для крепления проф. листов и сендвич-панелей к металлическим конструкциям. Сверло таких саморезов при монтаже должно гарантированно пройти металл до 12,5 мм, а саморез в процессе длительной эксплуатации выдерживать значительные динамические нагрузки.

2. Закалка.

Закалка – это процесс термической обработки изделий, заключающийся в нагреве до определённой температуры (зависит от марки стали), выдержке для завершения структурных превращения и быстром охлаждении в закалочной среде (вода, масло, растворы солей, щелочей и т.д.). Закалка придает изделиям повышенную твёрдость и прочность, однако при этом снижается их ударная вязкость, повышается хрупкость - саморез не имеющий вязкой сердцевины не выдерживает ударных и изгибающих нагрузок. Поэтому крепёжные детали с классами прочности 8.8 и выше (для стержневых деталей типа болт) обязательно должны подвергаться закалке и отпуску.

3. Отпуск.

Для устранения негативных эффектов закалки применяется процесс отпуска: нагрев изделий ниже t закалки и последующем медленном охлаждении в воздушной среде. Чем медленнее протекает охлаждение, тем меньше становятся остаточные напряжения. Отпуск является заключительным этапом термообработки крепежа, он придает изделиям требуемые характеристики. Позволяет снизить хрупкость и устранить внутренние напряжения, увеличить ударную вязкость и пластичность изделий. Твердость с повышением t отпуска понижаются, а пластические свойства возрастают. В нашем случае (для низкоуглеродистой стали, прошедшей цементацию) необходим низкотемпературный отпуск. Такой вид отпуска понижает внутренние напряжения при сохранении высокой твердости закаленных деталей. Для обеспечения высокого качества самореза рекомендуется продолжительность отпуска не менее 2,5 - 3 часов, с дальнейшим увеличением выдержки остаточные натяжения очень слабо уменьшаются. Минимально допустимая норма отпуска 30 - 40 мин!!! Очевидно, что эти дополнительные 2 часа выдержки саморезов при температуре 180 – 200 °С чрезвычайно затратная процедура, в промышленном масштабе возможная только на современных автоматических линиях. Для примера конвейерная линия цементации, закалки и отпуска метизов «I Machine Tools Corp», Тайвань, модель SY 805-5: потребляет 513-543 кВт при производительности саморезов 546-598 кг/час. Доп. 2 часа отпуска – это + 1 000 кВт к себестоимости саморезов и существенное снижение производительности линии, что повышает себестоимость продукции. Окончательный контроль термической обработки деталей ведут по фактической твёрдости. Мы не можем привести точный температурно-временной режим термической обработки саморезов «SILGROUP» FASTFIX, т.к. технология нарабатывается годами, она является значимой частью бизнеса и разглашению не подлежит. Скажем только, что термообработка саморезов «SILGROUP» FASTFIX делается на автоматической линии высокого уровня. Параметры цементации, закалки и отжига близки к приведенным на графике ниже, время низкого отпуска не менее 2,5 часов.

 

 

Конвеерная линия «I Machine Tools Corp» по цементации, закалке и отпуску метизов «SILGROUP» FASTFIX, Тайвань.

 

 

 

 

Оборудование, используемое для термообработки метизов «эконом-класса». Китай.

Как влияет антикоррозионная обработка и цинкование саморезов на их качество?

На сегодня оцинкование – наиболее распространенный способ защиты металлов от коррозии. В атмосферных условиях цинк образует на поверхности стали плотный слой, способный защитить поверхность самореза от атмосферной коррозии на длительное время. Почему выбран именно цинк? Цинк имеет значительно более отрицательный потенциал, чем железо. Менее благородный характер. Zn относительно железа за счет разности потенциалов образует так называемую катодную защиту с эффектом “самовосстановления”. Эти свойства делают Zn идеальным партнером для защиты стали от коррозии по соотношению качество / цена покрытия.

Существует две основные технологии оцинкования углеродистой стали:

 

 

1 - Горячее оцинкование.

Изделие помещается в расплав цинка при температуре ≈ 460 °C. При этом образуется слой карбоната цинка, составляющий от 50÷80 мкм, обеспечивающий высокую степень защиты от коррозии. Но в этом случае из-за капиллярного эффекта, Zn будет чрезмерно накапливается в зоне резьбы.  При нанесении такого слоя Zn (а это + 10% от шага резьбы) – саморез может просто не закрутится в стальной швеллер. Также произойдет нарушение целостности цинкового покрытия, что негативно скажется на коррозионной стойкости самореза. Зачем же мы говорим о горячем оцинковании, если эта технология неприемлема для саморезов? Для того, чтобы услышав рассказ креативного менеджера про слой цинка 50 и более мкм, Вы знали – это технически невозможно для саморезов, особенно с частой резьбой и увеличенным буром: № 4, 5.

2. Гальваническое (или электролитическое) оцинкование.

Способ нанесения цинкового покрытия путем электролиза (выделения металла из раствора его солей под действием электрического тока) наиболее распространен. Основным достоинством гальванического оцинкования является высокая степень защищенности поверхности материала от коррозии. Тонкий слой цинка увеличивает срок службы изделий в несколько раз, покрытие получается ровным, без потеков и капель, сохраняется форма и размер изделия даже самой сложной формы. Именно с использованием такой технологии получают саморезы с равномерным и блестящим антикоррозионным цинковым покрытием. Процесс оцинкования происходит в ванне с электролитом. В нее в специальных контейнерах опускаются саморезы, к которым подводится электрический ток (катод «минус»), и чистый цинк в виде шаров или пластин, уложенных в специальные сетчатые секции (анод «плюс»). В процессе электрохимической реакции под воздействием тока плотностью от 1 до 5 А/дм цинк растворяется в электролите, затем его ионы оседают на катоде (саморезе), образуя гальваническое покрытие толщиной 4÷25 мкм.      

 •            Чем дольше длится процесс электролиза - тем толще слой цинка на саморезах.

•             Для получения более равномерного покрытия на изделиях рекомендуется помещать несколько секций с цинком вокруг контейнеров с саморезами. Технология гальванического цинкования состоит из трех основных технологических процессов, каждый из которых завершается промывкой водой в проточной ванне.

1. На первом этапе саморезы тщательно очищаются от остатков охлаждающей жидкости и обезжириваются последовательно в щелочных растворах и электролитически.

2. Затем саморезы протравливаются в водном растворе соляной кислоты. Поверхность окончательно очищается без нарушения поверхностного слоя и происходит ее активация.

3. Только потом производится нанесение цинкового покрытия

Для стальных деталей сложной конфигурации (саморезы) используется метод нанесения цинкового покрытия в слабокислых электролитах. От вида электролита зависит скорость осаждения и главное – качество цинкового покрытия. В зависимости от назначения изделия применяют электролиты простые и сложные комплексные.

1. Электролиты простые кислые, в которых цинк находится в виде простых гидратированных ионов. Оцинкование проходит при большой плотности тока, с большей, чем при использовании сложных растворов, скоростью. Внешний вид изделий хороший, но покрытие получается среднего качества и подходит только для изделий простой формы без нагрузок в процессе эксплуатации.

2. Электролиты сложные комплексные кислые содержат Zn в комплексных ионах с “+” и “-” зарядом. Из комплексных электролитов цинк оседает на катоде при высоком рассеивании ионов. При увеличении плотности тока выход металла снижается и увеличивается выход водорода. Поэтому оцинкование в сложных электролитах производится при малой плотности тока, а покрытие получается очень качественное: мелкозернистое и равномерное.

Важно!!! Несоблюдение режимов гальванического оцинкования (увеличение плотности тока и скорости процесса для минимизации затрат), может привести к наполнению водородом основного металла, что приводит к хрупкости самореза и к нарушению качества покрытия. Последствия:

•             Высокая вероятность горения сверла и сворачиваемости головки самореза при монтаже.

•             Низкая коррозионная устойчивость, срок службы самореза порядка 3 ÷ 5 лет.

На цинке при окислении образуется тонкая и плотная пленка основного оксида цинка – ZnO, она не пропускает кислород вглубь металла, защищая не только покрытие, но и основной металл под ним. Скорость коррозии и вид коррозионного разрушения цинкового покрытия зависят в основном от природы металла, влажности и степени загрязненности атмосферы (ГОСТ 16350-80). Уровень атмосферной коррозии определяет вода, влажность и высокое содержание вредных примесей в атмосфере

Какова коррозионная стойкость цинкового покрытия толщиной 12 мкм?

Промышленная атмосфера с примесями: SO2, SO3, HCl, h3S, Cl2, Nh4, твердыми частицами: Na2SO4, NaCl, (Nh5)2SO4, различные соединения углерода и оксиды тяжелых металлов негативно влияют на коррозионную стойкость цинка. Срок службы цинкового покрытия в таких условиях ограничивается 10÷12 годами.

Морская атмосфера. Достаточно высокой коррозионной стойкостью отличается цинк, находясь в морской атмосфере. Поверхность покрывается гидроксидом цинка и его основными углекислыми солями. Цинковое покрытие хорошо защищает поверхность изделия на протяжении 14÷16 лет.

Сельская атмосфера особого негативного влияния на коррозионную стойкость не оказывает. Минимальный срок службы цинкового покрытия в удалении от крупных городов и промышленных центров около 18÷20 лет.

Примечание: приведенные сроки эксплуатации касаются коррозионной стойкости именно самого цинкового покрытия и носят оценочный характер. Очевидно, что с момента начала точечной, а далее проникающей коррозии, до момента разрушения стали самореза пройдет еще значительное время. В таблице приведены результаты испытаний толщины цинкового покрытия (мкм) саморезов «SILGROUP» FAST FIX. Протокол испытаний № 168СТ-09/2016ИЦ ООО "ЕВРОСТАН".

Тип винтов Размер d-L, мм min max Среднее значение Среднее арифм. значение Норма Стандарт крепежа FF

FFW1

4,8х29 8,34 17,46 12,90      
4,8х35 9,73 13,18 11,46 12,56 3,0÷12,0 до 12,0
4,8х50 8,22 20,26 14,24      
4,8x70 8,57 14,69 11,63      
FFST2 4,8х19 11,40 12,75 12,08 12,08 3,0÷12,0 до 12,0

FFST3

5,5х19 11,14 12,81 11,98      
5,5х25 9,79 14,38 12,09      
5,5х32 11,35 12,68 12,02 12,13 3,0÷12,0 до 12,0
5,5х38 10,48 13,94 12,21      
5,5х51 11,30 13,37 12,34      

FFST5

5,5х32 10,50 18,49 14,50      
5,5х38 10,95 13,75 12,35 13,09 3,0÷12,0 до 12,0
5,5х51 9,49 15,36 12,43      

FFSP5

6,3/5,5х105 11,46 13,42 12,44      
6,3/5,5х135 11,27 14,15 12,71      
6,3/5,5х155 11,46 13,75 12,61      
6,3/5,5х185 15,29 23,16 19,23 13,68 7,0÷12,0 до 12,0
6,3/5,5х205 10,32 15,46 12,89      
6,3/5,5х235 11,43 15,07 13,25      
6,3/5,5х285 10,32 14,92 12,62      

Важно, что средние арифметические значения для образцов FF W1 - 12,56, FF ST2 – 12,08, FF ST3 – 12,13, FF ST4 – 12,49 мкм соответствуют заявленному стандарту до 12 мкм. А толщина цинкового покрытия саморезов с усиленным буром FF ST5 – 13,09 мкм и саморезов для монтажа сэндвич-панелей FF SP5 – 13,68 мкм на 9 ÷ 14% превышает заявленный стандарт. Мы сделали запрос цен на 4-ре крупных тайваньских завода в котором указали, что нам нужна партия саморезов одинаковых по качеству, но с разным цинковым покрытием. Одна половина должна быть с покрытием 3-5 мкм, другая с покрытием 12-13 мкм. и получили средние арифметические цены. Разница в цене между покрытиями в “12-13 мкм” и “3-5 мкм” составляет от 5,31 ÷ 8,45 %. Из этого можно сделать вывод, что изготовление самореза “эконом-класса” за счет нанесения минимального цинкового покрытия толщиной “от 3 -5 мкм” позволяет уменьшить себестоимость изделия в среднем на 6,9%. Как же эта экономия влияет на коррозионную стойкость цинкового покрытия саморезов?

Атмосфера эксплуатации: Толщина Zn покрытия до 12 мкм Толщина Zn покрытия3 ÷ 5 мкм
Промышленная 10 ÷ 12 лет 3,5 ÷ 4 лет
Морская 14 ÷ 16 лет 4,5 ÷ 5,5 лет
Сельская 18 ÷ 20 лет 6 ÷ 7 лет

 

Наблюдения подтверждают: саморезы с 3-5 мкм цинка “цветут” в среднем через 4÷6 лет эксплуатации. Визуально они имеют невзрачный внешний вид с матовым цинковым покрытием.

Оценка устойчивости к атмосферной коррозии винтов самонарезающих «SILGROUP» FAST FIX.

Испытания на воздействие соляного тумана являются общепринятым и самым распространенным типом испытаний на коррозионную стойкость. Метод испытаний: ASTM B117 или отечественный ГОСТ 28207-89.

Основные характеристики агрессивной среды - испытания проводились в камере соляного тумана с периодическим распылением 5%-ного раствора хлорида натрия (NaCl) при относительной влажности 98% и температуре 35 С в течение 1 суток. рН раствора: 6,5 ~ 7,2.

Исследовались образцы: винты самонарезающие «FASTFIX»: - “металл-металл” для крепления профилированных листов к металлическим конструкциям типа FASTFIXST3: 5,5 х 25 мм; типа FF ST5: 5,5 х 32, 38, 51 мм; типа FF ST3: 5,5 х 19, 25, 32, 38, 51 мм.

 

                                                              На фото представлены поверхности изделий до и после испытаний:

FASTFIXST5: 5,5 х 38 мм “металл-металл”, сверло № 5 сталь до 12,5 мм. 

FASTFIX ST3: 5,5 х 25 мм “металл-металл”, сверло № 3 сталь до 5,5 мм.

  

 

В результате воздействия агрессивной среды на поверхностях головок и резьбовой части винтов имеются незначительные коррозионные повреждения. Выявлено незначительное помутнение поверхностей, наблюдается характерный белый /серый налет, типичный для коррозионного повреждения цинкового покрытия в начальной стадии. Площадь налета - от 10 до 25% поверхности винтов. Повреждений основного материала стали винтов, проникающей язвенной коррозии на исследованных образцах не выявлено. Точки ржавчины на поверхности винтов также не выявлены. Существенным наблюдением является тот факт, что на всех видах, исследованных образцов шестигранная головка винтов в меньшей степени пострадала от воздействия соляного тумана. Обнаружен незначительный белый/серый налет продуктов коррозии на площади до 5 -10 % поверхности головок винтов.

Что такое коррозионная стойкость стали?

1. Коррозионная стойкость стали в зависимости от химического состава.

В процессе выплавки в железоуглеродистые сплавы добавляют легирующие элементы: Mn, Si, Cu, Cr, Ni. Также в стали содержатся вредные примеси: S и P.

Углерод (С) – с увеличением его содержания коррозионная стойкость стали уменьшается. В нашем случае содержание С на уровне 0,2 % влияет на скорость коррозии в нейтральных средах незначительно. Коррозионная стойкость стали может быть повышена, если, во-первых, содержание углерода снизить до мин. возможного количества (но мы не можем добавлять С менее 0,2% из-за прочностных качеств стали) и, во-вторых, ввести легирующий элемент, образующий с железом твердые растворы.

 Содержание углерода в стали от 0,20 до 0,21% является оптимальным для обеспечения заданных прочностных характеристик с минимальным ущербом для коррозионной стойкости.

Влияние легирующих элементов на коррозионную стойкость стали:

Хром (Cr) -  увеличивает коррозионную стойкость стали, а при одновременном легировании медью этот эффект возрастает. Медь (Cu) -  значительно повышает коррозионную стойкость стали в атмосфере и воде, даже при незначительном ее содержании.  Кремний (Si) -  при наличии его в стали 0,1-0,3% не оказывает влияния на коррозионную стойкость.

Марганец (Mn), Никель (Ni) - в небольшом количестве мало влияют на коррозионную стойкость стали. С увеличением содержания никеля возрастает стойкость сплавов в щелочных средах.

Содержание легирующих добавок: Cr 0,01 – 0,02% и Cu <0,02% в комплексе оказывают положительное влияние на коррозионную стойкость стали. Добавки Si – 0,05 ÷ 0,06, Mn – 0,83 ÷ 0,84% и Ni -0,01% в небольшом количестве мало влияют на коррозионную стойкость стали.

Сера (S) - заметно снижает коррозионную стойкость стали в кислотах и атмосфере: участки защитной пленки около сернистых включений FeS и MnS защищают сплав хуже, чем нормальная оксидная пленка. Кроме того, сульфиды, разрушаясь в электролите, образуют H2S, который заметно повышает скорость коррозии.

 Фосфор (P) - почти не сказывается на коррозионных характеристиках.

Содержание вредных примесей: серы (S) – от 0,007 до 0,014% - значение минимально даже для стали высокой степени очистки (норма Sв высококачественной стали - до 0,025%). Это позволяет значительно снизить сильный негативный эффект влияния серы на скорость коррозии за счет высокой степени очистки стали.

Таким образом, химический состав стали SAE 1022 производства "ChinaSteel" оптимален для обеспечения высоких показателей коррозионной стойкости:

  • Добавление хорошо сбалансированного комплекса легирующих добавок Cr-Cu позволяет скомпенсировать негативное влияние углерода на скорость коррозии.
  • Низкое содержание серы (S), в среднем на 58%!!! ниже норматива для стали высокой степени очистки позволяет максимально снизить ее негативное влияние на коррозионную стойкость.

2. Коррозионная стойкость стали в зависимости от технологии термообработки.

1. Уменьшение концентрации углерода в стали. В процессе термообработки стали после ее закалки из мартенсита выделяется часть избыточного углерода с образованием мельчайших карбидных частиц в виде пластин или стержней. При низком отпуске в стали остаточный аустенит распадается в гетерогенную смесь кристаллов низкоуглеродистого мартенсита и дисперсных карбидов (мартенсит отпуска), который отличается от мартенсита закалки меньшей концентрацией С. Очевидно, что уменьшение концентрации углерода в стали положительно сказывается на ее коррозионной стойкости и снижает риск возникновения проникающей коррозии, особенно опасной для саморезов: язвенной, подповерхностной и межкристаллитной коррозии.

2. Образование устойчивого к коррозии цементита. При температурах низкого отпуска (до 240°С) начинается превращение карбидов в цементит. В цементите С находится в связанном состоянии в виде карбида Fe3C, что существенно снижает активность коррозии.  Эта прочная механическая смесь тонкодисперсных пластинок феррита и цементита называется перлитом – он наиболее устойчив к коррозионному растрескиванию. В структуре перлита (см. рис.) цементит представляет собой белые линии в поверхностном слое цементации, а феррит – темная плотная структура.

Таким образом, слой цементации (или перлита) толщиной до 150 мкм, определяющий поверхностную твердость, также важен для повышения коррозионной стойкости саморезов. Из трех основных структурных составляющих железоуглеродистых сплавов: феррита, цементита и графита – цементит занимает второе место по коррозионной стойкости. Влиянием графита в нашем случае можно пренебречь, соответственно именно цементит определяет коррозионную стойкость стали.

ПРИ ЖЕЛАНИИ СЭКОНОМИТЬ ПОМНИТЕ!!!

При изготовлении самореза “эконом-класса” за счет качества стальной проволоки и термообработки можно уменьшить себестоимость изделия в среднем на 6,7 ÷ 11,5%, за счет нанесения минимального цинкового покрытия толщиной “от 3 мкм” еще на 6,9%, за счет качества оборудования и соблюдения технологии от 2,8 ÷ 4,3 %.

Пренебрежение соблюдения описанных выше технологических процессов приводит к следующим проблемам:

- высокая вероятность горения сверла и сворачиваемости головки самореза – потери до 17 ÷ 25% изделий при монтаже;

- сокращение срока эксплуатации самореза под динамической нагрузкой;

- низкая коррозионная устойчивость, срок службы такого самореза порядка 3 ÷ 5 лет.

- повышенный расход крепежа, в силу описанных выше факторов;

- возможные гарантийные и пост-гарантийные претензии вследствие частичного или полного разрушения зданий и сооружений;

Уральский завод расширяет производство саморезов

Расширение производства саморезов различного сортамента в Свердловской области призвано заместить на российских стройках низкокачественный импорт

Новые производственные линии крупнейшего в России производителя саморезов НЛМК-Метиз (входит в Группу НЛМК) пущены в эксплуатацию 22 января в городе Березовский под Екатеринбургом. Расширение цеха не только позволит увеличить выпуск саморезов в полтора раза до 10 тыс. тонн в год и дополнительно создать 40 рабочих мест, но и нарастить присутствие отечественного производителя на российском рынке крепежных изделий за счет замещения низкокачественного импорта.

— Сегодня крепеж к нам идет в основном из Китая. Качество оставляет желать лучшего — очень много нареканий, особенно от строителей. Два года назад руководство НЛМК откликнулось на наше предложение посчитать экономику в этом направлении, посмотреть, насколько будет выгодно компании вложить финансовые средства, чтобы организовать такое производство, расширив уже действующее, — рассказал журналистам на открытии нового производства министр промышленности и науки Свердловской области Сергей Пересторонин. — При наличии средств и желания собственника проект был реализован. Продукция завода востребована в строительной отрасли. В условиях того, что губернатором Свердловской области Евгением Куйвашевым поставлены и реализуются задачи по активному вводу жилых домов, объектов социальной сферы (детских садов, больниц, школ), спрос на крепеж предопределен.

НЛМК-Метиз с 2007 года выпускает саморезы для крепления конструкций из дерева, металла, гипсокартона. Мощность линии — 6,5 тыс. тонн. Открытие новых обеспечит рост производства продукции на 3,4 тыс. тонн. Для этого в цехе в Березовском установлены 32 современных станка и высокопроизводительная линия, которая поможет оперативно проводить химико-термическую обработку крепежа. Предполагается, что вторая линия участка крепежа будет работать в круглосуточном режиме, выпуская в год 1,4 млрд штук винтов.

На высадочном станке нарезается проволока определенной длины, затем формируется головка и шлиц будущих саморезов. Далее на накатных станках нарезается резьба. После этого изделия поступают на линию термообработки для придания требуемой твердости и прочности. В зависимости от диаметра и длины (саморезы от 3х16 до 6х80) на новом участке могут выпускать 124 типоразмера изделий, а если добавить различия по покрытиям, защищающим от коррозии, — свыше 250 видов. Имеющееся оборудование и технология позволяют и дальше наращивать номенклатуру саморезов по сортаменту и размерам.

Генеральный директор дивизиона «Сортовой прокат Россия» Группы НЛМК Дмитрий Стопкевич подчеркнул, что продукция предприятия обладает большим потенциалом импортозамещения:

— Мы конкурируем с производителями из Восточной Азии, которые сильно представлены в России ввиду отсутствия до недавнего времени отечественных производственных мощностей. Сегодня наша доля на российском рынке саморезов составляет всего 4%. А с новым участком мы выйдем на показатель 6 — 7% и планируем наращивать его дальше. Потребителем нашей продукции является, по сути, весь строительный сектор Российской Федерации — от больших строительных компаний до обычных домохозяйств.

Промышленники не сомневаются, что их изделия найдут спрос на внутреннем рынке, ведь на стройках одной только Свердловской области ежегодно требуется 500 тыс. тонн метизов. Преимуществом является и то, что продукция НЛМК-Метиз доступна в интернет-магазине Группы НЛМК. Магазин работает как с оптовыми, так и с розничными клиентами и продает крепеж из наличия и под заказ.

Сегодня число рабочих мест в цехе увеличилось с 92 до 132. Добавим, что речь идет о высокопроизводительных рабочих местах, связанных с эксплуатацией новейшего оборудования. Всех этих специалистов завод готовит своими силами.

Важно отметить, что цех в Березовском замыкает полный цикл производства конечного продукта. Сырье в виде переработанного металлолома поступает с ломозаготовительных предприятий Группы НЛМК на электросталеплавильное производство компании в Ревде. Здесь из него делают заготовку, которая на прокатных мощностях в Березовском становится катанкой, а после — проволокой, из которой и делают саморезы.

Расширение производства крепежа обеспечивает приток дополнительных денежных средств в виде налогов в областной и городской бюджеты, содействует развитию местных компаний.

— НЛМК был и остается крупнейшим налогоплательщиком нашего округа, — сообщил глава Березовского городского округа Евгений Писцов. — Расширение номенклатуры выпускаемой предприятием продукции должно привести к синергетическому эффекту, когда у малого и среднего бизнеса появляются новые возможности подключиться к ее реализации через розничную торговлю. В Березовском как раз есть ряд предприятий, которые занимаются этим направлением деятельности.

Таким образом, новый производственный комплекс НЛМК-Метиз в Березовском будет способствовать обеспечению экономической безопасности страны (за счет импортозамещения продукции на отечественном рынке), улучшению качества строительных работ и повышению качества жизни.    

Автор: Павел Кобер

Данные о крепежных изделиях - ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА КРЕПЕЖЕЙ, колено

Термическая обработка крепежа и фиксаторов является важной частью производственного процесса. Контроль температуры, времени и атмосферы определяет качество, возможности и надежность застежки. Готовые свойства крепежа должны соответствовать заданному диапазону прочности; Если после термообработки свойства материала не верны, крепеж выйдет из строя.

Отжиг

Отжиг - это процесс термообработки для размягчения стали; этот процесс используется при обработке кованой проволоки и прутка перед холодной ковкой, чтобы материал был достаточно мягким для ковки. Многие производители холодной штамповки имеют на своих заводах установки для отжига, обеспечивающие контроль.

Отожженная сталь используется для изготовления крепежных изделий, которые должны быть мягкими и пластичными, чтобы правильно работать в выбранной области применения.К мягким крепежам относятся болты для ковша и туннеля, а также твердые заклепки. Болты ковша выходят из строя при перегрузке ковша, чтобы не повредить ковш. Болты туннеля изгибаются вместе с движением туннеля, удерживая туннель вместе. Для твердых заклепок в процессе сборки необходимо сформировать вторую головку, а материал должен быть достаточно мягким, чтобы получить его.

Отжиг заключается в нагревании крепежа в атмосфере с контролируемой температурой с последующим медленным охлаждением.

Закалка и отпуск

Крепежные детали из углеродистой и легированной стали, болты класса 8.8 (США сорт 5) и выше и орехи класса 8 (США сорт 5) и выше; Все они потребуют термообработки для достижения механических свойств, установленных органами стандартизации. Крепежные детали британского дюймового размера класса R и выше также требуют термической обработки.

Тип термической обработки называется закалкой и отпуском. Закалка происходит, когда определенные стали нагреваются до температуры, которая изменяет структуру стали; за этим следует закалка (быстрое охлаждение) путем погружения стали в масло.Температура, необходимая для структурного преобразования, превышает 850 ° C, но может колебаться в зависимости от количества углерода и легирующих элементов в стали. Атмосфера в печи регулируется, чтобы уменьшить степень окисления стали.

После закалки и закалки сталь становится твердой и хрупкой и требует процесса, называемого отпуском, для снижения твердости и хрупкости. Нагревание примерно до 450 ° C снижает твердость, снижает хрупкость и придает крепежу прочность.Закалка - это заключительный процесс, теперь застежка приобрела желаемые свойства. Крепежные детали с высокой прочностью на растяжение имеют черный цвет, который является результатом закалки и отпуска.

В больших объемах крепежные детали транспортируются через серию из конвейерных печей для термообработки .

Обработка раствором и старение

Обработка раствором и дисперсионное упрочнение, также называемое упрочнением старением, представляет собой обширный процесс термообработки для упрочнения некоторых легированных сталей и цветных материалов, таких как алюминиевые сплавы, сплавы на никелевой основе , магниевые сплавы, титановые сплавы и некоторые нержавеющие стали.Процесс термообработки приводит к повышению предела текучести сплава. Первоначальная термообработка на твердый раствор размягчает материал, после чего следует повышение температуры в течение нескольких часов, чтобы позволить происходить осаждение, старение, которое постепенно увеличивает твердость материала. Это очень распространенная обработка жаропрочных и аэрокосмических сплавов.

Обработка раствора проводится при температуре до 1340 ° C в вакууме с последующим быстрым охлаждением газовым вентилятором до комнатной температуры.Многие материалы имеют определенную скорость охлаждения, которая должна быть достигнута для обеспечения надлежащей металлургической микроструктуры конечного продукта.

Возраст осаждения Закалка проводится при температуре до 1140 ° C в вакууме, инертной атмосфере или на воздухе в течение времени выдержки до 40 часов или более в зависимости от конкретного материала и указанной металлургической микроструктуры. Для достижения конечных желаемых результатов также может потребоваться несколько этапов с пониженной температурой на каждом этапе.

Ссылка на более подробную статью

BlueToad ™ Делайте больше с меньшими затратами

Платформа для мобильных устройств, Интернета и приложений

Посетите статью: https://bluetoad.com/article/A+Platform+for+Mobile%2C+Web%2C+and+Apps/2564130/331998/article.html.

Мобильные версии

Мне также нужна помощь по телефону

Посетите статью: https://bluetoad.com/article/Mobile+Editions/2564166/331998/article.html.

Создание концентратора контента

Посетите статью: https: // bluetoad.ru / article / Создание + вашего + Hub + контента / 2564167/331998 / article.html.

Цифровые флип-издания

Мне просто нужны основы

Посетите статью: https://bluetoad.com/article/Digital+Flip+Editions/2564168/331998/article.html.

Интернет-публикации

Я не использую PDF!

Посетите статью: https://bluetoad.com/article/Web+Publishing/2818506/331998/article.html.

Начните с некоторых специальных предложений

Посетите статью: https: // bluetoad.ru / article / Get + Started + With + Some + Special + Offers / 2818507/331998 / article.html.

Монетизация

Как заработать деньги с помощью BlueToad

Посетите статью: https://bluetoad.com/article/Monetization/2833373/331998/article.html.

Браузер

и собственные приложения

Посетите статью: https://bluetoad.com/article/Browser+vs.+Native+Apps/2833381/331998/article.html.

Аналитика

Получите ценную информацию с помощью данных

Посетите статью: https: // bluetoad.ru / article / Analytics / 2833389/331998 / article.html.

Нужна поддержка или говорить в цифровом формате?

Свяжитесь с нами сегодня!

Посетите статью: https://bluetoad.com/article/Need+Support+or+to+Talk+Digital%3F/2833395/331998/article.html.

Выберите уровень обслуживания, который подходит именно вам

Посетите статью: https://bluetoad.com/article/Choose+the+Service+Level+That%27s+Right+for+You/3674753/331998/article.html.

Почему BlueToad?

Посетите статью: https: // bluetoad.com / article / Why + BlueToad% 3F / 3682713/331998 / article.html.

Три способа, которыми может помочь BlueToad, прямо сейчас

Посетите статью: https://bluetoad.com/article/Three+Ways+BlueToad+Can+Help%2C+Right+Now/3698581/331998/article.html.

Чего ожидать ... при переходе на цифровую версию

Посетите статью: https://bluetoad.com/article/What+to+Expect...+When+Pivoting+to+Digital/3767188/331998/article.html.

Видеообзор

Посетите статью: https: // bluetoad.ru / article / Video + Overview / 31/331998 / article.html.

Термическая обработка шарико-винтовой передачи - Группа компаний PST

Термическая обработка обычно используется для продления срока службы шарико-винтовой передачи. В процессе термообработки внешний слой шарико-винтовой передачи и шариковой гайки упрочняется, что обеспечивает предсказуемый срок службы, особенно при высоких нагрузках. Без этого слоя упрочнения шарикоподшипники, используемые в шарико-винтовой передаче, сломали бы поверхность сборки, что привело бы к поломкам и простою.

Как термически обрабатываются винты?

В процессе производства винтов PST бесцентровое шлифование, накатка резьбы и термообработка выполняются на одной линии, чтобы обеспечить соблюдение всех размеров после накатки резьбы. Термическая обработка шнека может проводиться в разное время на протяжении всего процесса, в зависимости от требований сборки.

Во время процесса термообработки шарико-винтовая передача проходит через устройство для индукционной термообработки с использованием змеевиков разного размера, различных охлаждающих жидкостей и скоростей привода, чтобы обеспечить соблюдение необходимой глубины и твердости.PST Group использует прибор для определения микротвердости в процессе настройки, чтобы убедиться, что все эти спецификации соблюдены.

Термическая обработка шарико-винтовых пар с резьбовой прокаткой обычно выполняется после процесса накатки резьбы, так как уровень твердости шарико-винтовой пары не позволяет нарезать резьбу после индукционной термообработки. Однако время термообработки может варьироваться при использовании шарико-винтовой передачи с резьбой и шлифовкой. Это связано с тем, что шлифование резьбы позволяет нарезать резьбу даже после термической обработки, предпочтительно, чтобы термическая обработка выполнялась перед шлифованием, чтобы гарантировать, что размеры и точность шага не изменится из-за термической обработки.

Каковы преимущества термообработки шнека?

PST обеспечивает термическую обработку как узлов шарико-винтовой передачи, так и узлов с трапецеидальной винтовой парой. Термическая обработка продлевает срок службы трапециевидных винтов, как и шарико-винтовых пар, однако она также увеличивает прочность сборки. Величина твердости, как правило, намного ниже у трапецеидального винта, чем у узла шарико-винтовой передачи, что способствует достижению прочности, требуемой внутри узла.

В случае винтов с трапецеидальной головкой обычно стержень винта закален, а гайка сделана из более мягкого материала, такого как бронза или пластик.Все узлы шарико-винтовой передачи проходят термообработку, так как они требуют высокой твердости для соответствия допустимой динамической нагрузке. Шурупы Acme не требуют такого же значения твердости, хотя термообработка при необходимости обеспечит дополнительную твердость.

Этот процесс термообработки будет зависеть от материала шарико-винтовой передачи. Для шарико-винтовых пар из углеродистой или легированной стали рекомендуется использовать индукционную закалку и цементирование для достижения высокой твердости, необходимой для конкретного применения.Для нержавеющих материалов PST использует внешние источники для достижения требуемой твердости. Однако значение твердости нержавеющих материалов не будет таким же, как у углеродистой стали, что приведет к более низкой динамической способности и более короткому сроку службы.

Возможности термообработки PST

Возможности собственной термообработки PST Group сосредоточены на индукционной термообработке шарико-винтовых пар. PST использует процесс горизонтальной индукционной термообработки, который позволяет обрабатывать изделия длиной до 40 футов и диаметром до 4 дюймов.

Если требуется другой метод термообработки, PST работает с различными специалистами по термообработке в больших районах Милуоки и Чикаго, чтобы предоставить клиентам именно те спецификации, которые им нужны. Если требуется специальный процесс термообработки, PST без колебаний отправит детали через США, чтобы удовлетворить требования заказчика.

Хотите узнать больше? Свяжитесь с нами ниже, и один из наших специалистов по термообработке свяжется с вами в ближайшее время.

Системы индукционной термообработки крепежа

Оборудование для термообработки крепежных деталей

Radyne обеспечивает однородность, стабильность и повышенную управляемость, что приводит к превосходному качеству крепежных изделий, регулируется для широкого диапазона длин и диаметров крепежных элементов / болтов и способно обеспечивать производительность до 600 крепежных элементов в минуту.

Эта полностью автоматическая система включает в себя вибрационный питатель, индексацию вращающихся частей, индукционный нагрев с сервоуправляемым позиционированием на основе рецептов, ряд индукционных нагревательных змеевиков, отвечающих требованиям схемы нагрева различных распространенных крепежных элементов, встроенную закалку, разгрузку конвейера, управление цветным сенсорным экраном. Панель и система записи диаграмм.

Характеристики систем термообработки крепежных изделий

Узлы индукционной катушки и закалки

Разработан и изготовлен из бескислородной меди с высокой проводимостью (OFHC) с водяным охлаждением, что обеспечивает максимальную энергоэффективность детали. Уникальный запатентованный змеевик включает в себя концентрирующий флюс материал для предотвращения случайного нагрева окружающего оборудования. Узел закалки изготовлен из цветных металлов и имеет ручные регулирующие клапаны для максимального контроля закалки.После закалки распылением детали снимаются с траверсы и закачиваются в резервуар для окончательного охлаждения до температуры окружающей среды.

Приспособление для термообработки и траверсы с вращающимся болтом

Устанавливаемый на прочно сварную стальную раму, инструмент с поворотной ручкой предназначен для крепления болтовых крепежных элементов от встроенного вибропитателя. Поворотный стол с регулируемой скоростью содержит расширенные функции безопасности для предотвращения повреждений и расплавления. Инструмент разработан с функцией быстрой замены, чтобы гарантировать, что все инструменты могут быть заменены на детали другого размера менее чем за 15 минут.Система управляется с помощью пакета управления и HMI для настройки деталей и хранения деталей различных программ. С помощью этого HMI также можно сохранить настройку «Z» обмотки источника питания и отрегулировать ее для болтов разной длины. Этот блок включает четыре размера инструментов, необходимых для вращающегося приспособления для термообработки и траверсы: M6, M8, M10 и M12. Оснастка, разработанная и изготовленная из неметаллического материала, может выдерживать температуру нагреваемых крепежных элементов.

Градирня с замкнутым контуром водяного охлаждения

Градирня состоит из двух основных секций; теплообменник с воздушным охлаждением и насосная секция с замкнутым контуром.Змеевик теплопередачи изготовлен из бесшовных медных труб с механически расширенными полными воротниками оребрения для постоянного контакта оребрения с трубой. Корпус воздухоохладителя изготовлен из толстолистовой оцинкованной стали и обеспечивает максимальную жесткость корпуса, а также высокую защиту от коррозии.

Чашечный вибрационный питатель

Разработан и изготовлен для болтов M6, M8, M10 и M12, скорость подачи до 600 частей в минуту. Встроенная система вибрационной подачи взаимодействует с вращающимся приспособлением для термообработки, чтобы ориентировать и подавать болты к инструментам стола.

  • Чашечное питающее устройство и диск перемещают детали в индукционную катушку
  • Нагретые детали попадают в закалочную емкость и на задний выходной конвейер
  • от 200 до 400 крепежных элементов / болтов в минуту
  • Регулируется для болтов различной длины
  • Равномерный концентрический узор
  • Пониженное потребление энергии
  • Цементная закалка вместо сквозной для повышения прочности детали
  • Быстрая смена инструмента
  • Экономия площади

Принадлежности для систем термообработки крепежных изделий

Функция быстрого отключения катушки

Катушка Quick Disconnect предназначена для быстрого переключения между катушками для максимального времени безотказной работы и гибкости.Простая в установке сборка крепится болтами непосредственно к выходу источника питания и позволяет легко заменять катушки без использования инструментов или подключения водяных соединений.

Прочная конструкция и выравнивающая пластина из жаропрочного стекловолоконного композитного материала обеспечивают правильное и постоянное позиционирование змеевика относительно положения компонентов. Центральный стопорный рычаг и дополнительная рукоятка с храповым механизмом позволяют оператору ослаблять или затягивать инструменты для фиксированного размещения узла катушки

Роль термообработки при использовании крепежа

Если вы хотите использовать крепеж, такой как накидные гайки из сплава Hastelloy C276, обычно необходимо убедиться, что они подготовлены к применению, для которого они будут использоваться.Стратегии, которые вы будете использовать для такой подготовки, зависят от многих факторов, включая тип используемой застежки, из чего она сделана […]

Если вы хотите использовать такие крепежные детали, как накидные гайки Hastelloy C276, обычно необходимо убедиться, что они подготовлены соответствующим образом для применения, для которого они будут использоваться. Стратегии, которые вы будете использовать для такой подготовки, зависят от многих факторов, включая тип используемой застежки, из чего она сделана и от среды, в которой вы ее будете использовать.Тем не менее, всегда очевидно, что выполнение необходимых подготовительных работ повлияет на увеличение долговечности соединения, которое вы делаете с помощью крепежа, а также будет иметь большое значение для оптимизации общего качества элемента, который вы собираете.

Введение в термическую обработку
Одним из способов изготовления такой застежки является термическая обработка. Это метод подготовки, который использовался во многих случаях, и это один из старейших методов.Типы крепежа, такие как титановые болты с шестигранной головкой, обычно подвергаются термообработке с момента появления металлических крепежных изделий.
Однако тот факт, что это самый старый метод обработки застежек, не означает, что он очень простой или что он оставался неизменным все это время. Центральным компонентом этого метода лечения является использование тепла, но способ его использования со временем менялся. Простое нагревание застежки на некоторое время может не придать ей тех свойств, которые вы надеетесь придать посредством термообработки.В наши дни такие вопросы, как, как долго нагревается материал, а также при какой температуре он нагревается, тщательно калибруются для получения разных результатов в зависимости от цели обработки.


Примеры некоторых достижений в области термообработки
Процесс термообработки со временем эволюционировал. Сегодня существует множество передовых методов для этого, в том числе:

  • Нагрев крепежа в вакууме
  • Использование систем утилизации отходящего тепла для повышения энергоэффективности процесса
  • Использование обновленных конструкций печей, которые упрощают контроль температуры внутри печи.
  • Использование компьютеров для управления процессом термообработки. Например, теперь их можно использовать для определения того, приобрел ли материал желаемые свойства в процессе термообработки.

Цели термообработки
Есть много конечных точек, которых можно достичь с помощью термообработки. Некоторые из наиболее распространенных из них включают изменение твердости застежки, изменение ее пластичности, уменьшение или увеличение напряжения в различных частях застежки и даже изменение внешнего вида застежки.
Наиболее важно отметить, что термическая обработка - это обоюдоострый меч, поэтому использовать его следует с осторожностью. Например, чрезмерное усердие может свести на нет некоторые преимущества термической обработки. Поэтому вы всегда должны покупать термообработанные крепежные детали у поставщика, обращающего внимание на качество.

Bossard_whitepaper_heat treatment_RU_08-2020.indd

% PDF-1.3 % 1 0 объект >] / Pages 3 0 R / Type / Catalog / ViewerPreferences >>> эндобдж 2 0 obj > поток 2020-08-13T17: 56: 45 + 02: 002020-08-13T17: 57: 27 + 02: 002020-08-13T17: 57: 27 + 02: 00Adobe InDesign 14.0 (Windows) uuid: 6cd8c6c7-6ad7-4933-9971-abe99311200exmp.did: 95129AD43220681183D1E488FDFDFF9Cxmp.id: 00eee1f0-12ce-9a47-9bb7-a74dfd591884proof: pdf6.d380-84ccd7.d3-80-84cp.pdf1d3d3d4-64ccd7d3d3d4-64ccd7d3d4-64cd7d3d3d4cd7d3d4d4cd7d3d4cd8 5fc9-3f47-b110-06ddbb4b46c0xmp.did: 95129AD43220681183D1E488FDFDFF9Cdefault

  • преобразовано из приложения / x-indesign в приложение / pdfAdobe InDesign CC 14.0 (Windows) / 2020-08-13T17: 56: 466 + 02: 00 9: 00 application / pdf
  • Bossard_whitepaper_heat treatment_EN_08-2020.indd
  • Библиотека Adobe PDF 15.0FalsePDF / X-3: 2002PDF / X-3: 2002PDF / X-3: 2002 конечный поток эндобдж 3 0 obj > эндобдж 5 0 obj / LastModified / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList >>>>> / Resources> / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / Properties >>> / TrimBox [0.0 0.0 595.276 841.89] / Type / Страница >> эндобдж 6 0 obj / LastModified / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList >>>>> / Resources> / ExtGState> / Font> / Pattern> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC / ImageI] / Properties> / Shading> / XObject> >> / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 7 0 объект / LastModified / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList >>>>> / Resources> / ExtGState> / Font> / Pattern> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / TrimBox [0.0 0.0 595.276 841.89] / Тип / Страница >> эндобдж 8 0 объект / LastModified / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList >>>>> / Resources> / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC / ImageI] / XObject >>> / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 9 0 объект / LastModified / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList >>>>> / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / TrimBox [0.0 0.0 595.276 841.89] / Type / Page >> эндобдж 10 0 obj / LastModified / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList >>>>> / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / TrimBox [0.0 0.0 595.276 841.89] / Тип / Страница >> эндобдж 11 0 объект / LastModified / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList >>>>> / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / TrimBox [0.0 0.0 595.276 841.89] / Type / Page >> эндобдж 12 0 объект / LastModified / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList >>>>> / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / TrimBox [0.0 0.0 595.276 841.89] / Type / Page >> эндобдж 13 0 объект / LastModified / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList >>>>> / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / TrimBox [0.0 0,0 595,276 841,89] / Тип / Страница >> эндобдж 15 0 объект / LastModified / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageUIDList> / PageWidthList >>>>> / Resources> / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / TrimBox [0.0 0.0 595.276 841.89] / Тип / страница >> эндобдж 121 0 объект > поток HVNG})% v; vȲ {aYL "szzf ЊS է .3%

    L4Z} NRR9 + څ BFO "} 'c2B72D> M AF19x᳐Hs! $ & J + YZ19 k fg ۋ h k N 秧 J5R! E 奵 h2yw02X [@ FLZ + TiK14ZgLd

    Process | Rocknel Fastener

    Процесс

    Rocknel производит широкий ассортимент высокопрочного автомобильного крепежа, в том числе закладки и специальные болты двигателя, для сборки автомобилей рамы, двигатели, системы подвески и компоненты в сборе.Кроме того, мы предлагаем полный спектр других возможностей, в том числе термическая обработка и лабораторные испытания на месте, чтобы гарантировать соответствие наших деталей строгие стандарты прочности, твердости и консистенции.

    • Холодная форма Товарная позиция

      Rocknel эксплуатирует более 25 жаток. Наш Жатки Formax - новейшая технология холодной штамповки, которая позволяет детали, которые должны изготавливаться в многоударном режиме, что снижает потребность во вторичных токарные или механические операции.

    • Рулонная резьба

      Rocknel Fastener работает с различными типами станков Roll Thread, включая станции сборки шайб. Наши станки для нарезки резьбы со встроенными шайбами ​​позволяют нам собирать крепежные детали самых разных конфигураций.

    • Термическая обработка

      Rocknel Fastener эксплуатирует 4 ленточные печи с непрерывной сеткой с непрерывный контроль нагрузки, атмосферы, закалки, отпуска и закалки.Наши возможности термообработки на собственном предприятии позволяют оптимизировать поставки на наши клиентов за счет сокращения времени цикла.

    • Вторичные операции

      Rocknel предлагает широкий спектр дополнительных операций, включая обработку с ЧПУ, наведение и бритье. Наш обрабатывающий центр с ЧПУ с роботизированной подачей допускает отклонения от 0,0002 дюйма (0,005 мм).

    • Процесс нанесения покрытия

      Rocknel Fastener имеет современную линию нанесения покрытий, способную к нескольким типам отделки, включая хромат цинка, черный хромат, восковая отделка, органические покрытия, заплатки и многое другое.

    • Сортировочная машина

      Rocknel имеет большое количество сортировочных машин, способных автоматически сортировать крепежные детали различных размеров с помощью камеры и оборудования с оптическими датчиками. Также имеется элемент ручной сортировки для дальнейших проверок.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *