Литье из полиуретана: Литьё жидкого полиуретана. Как лить полиуретан? Оборудование для литья

alexxlab | 30.10.1979 | 0 | Разное

Содержание

Литьё жидкого полиуретана. Как лить полиуретан? Оборудование для литья

Сегодняшняя наша статья будет посвящена не самому жидкому двухкомпонентному полиуретану, а вопросу его литья: как правильно заливать форму, какое оборудование для литья можно использовать, какие хитрости литья существуют.

Заливка жидкого полиуретана

Помимо прочего, важным моментом при литье полиуретана является подготовительная часть всего мероприятия: сбор опалубки под литьё полиуретана, закрепление мастер-модели, подготовка компонентов полиуретана к литью, как по отдельности, так и в составе цельной смеси. Все эти моменты так или иначе, в своей совокупности очень сильно влияют на качество литья. Хорошая опалубка позволит получить ровную форму, качественная мастер-модель сможет максимально правильно передать весь рельеф форме, а подготовка и приготовление смеси сырья влияет на общее качество будущей формы.

Процесс литья жидкого двухкомпонентного полиуретана

При ручной заливке двухкомпонентного жидкого полиуретана существует несколько простых правил, которые помогут вам получить качественное итоговое изделие. Само литьё материала необходимо производить на обработанную смазкой поверхность. Лить полиуретан нужно в одну точку, медленно, чтобы сырьё могло растекаться, выталкивая лишний воздух своей собственной массой.

Вспомогательное оборудование для литья

В процессе развития отрасли было изобретено огромное количество разнообразных инструментов, которые помогают литейщикам в их непростом деле. Как правило, это оборудование в большинстве случаев направлено на дегазацию — удаление лишнего воздуха из смеси, однако есть и прочие инструменты, которые, упрощают жизнь мастеров.

Вот некоторые из них:

– Вибростолы
– Вакуумные камеры
– Камеры ротационного литья
– Напылители
– Смесители и пр.

Хитрости, особенности и советы по литью полиуретана

Помимо совета лить полиуретан вручную исключительно в одну точку, чтобы воздух мог выходить самостоятельно вод напором массы смеси, существует ещё ряд полезных особенностей и хитростей. Например:

1. Если изделие небольшое, то выгнать из него воздух можно с помощью обычной швейной иглы. Для этого просто необходимо проткнуть пузыри воздуха.

2. Используйте специализированные антиадгезионные составы — смазки. Они обеспечат вам лёгкое извлечение изделия без залипов и вырванных кусков. Это сэкономит Вам массу времени и нервов.

3. Вы можете сделать гипсовый слепок вашей готовой формы и по нему сделать новую форму, неотличимую от предыдущей. Подробнее об этом мы рассказывали в нашей статье.

4. Закристаллизовавшийся материал можно снова привести в рабочий вид, ведь кристаллизация жидкого полиуретана — это вполне обратимый процесс. Обычно, мы пишем в инструкциях к товару, как правильно это делать.

Литье полиуретанов услуги в Москве, цена

Литье пенополиуретана в формы

Метод заливки заключается в смешивании двух компонентов полиуретановой системы и последующего дозирования полученной жидкой смеси в форму либо в полость при помощи установки высокого или низкого давления.

Вспененный полиуретан – это жесткая неплавкая термореактивная пластмасса с ярко выраженной ячеистой структурой. От 3 до 15% от его объема занимает твердая основа, образующая жесткий каркас из ребер и стенок. Эта кристаллическая структура придает материалу механическую прочность. Остальной объем занимают полости и поры, заполненные воздухом или газом (фторхлорметаном) с чрезвычайно низкой теплопроводностью, причем доля замкнутых пор достигает 95%.
Пенополиуретан образуется так же путем перемешивания двух жидких компонентов, а именно: компонента «А» (полиол) и компонента «Б» (дифенилметандиизоционат). В результате образуется реактивная смесь, которая вспенивается под воздействием выделяющегося тепла. В конце реакционной фазы пена начинает застывать. Нанесение смеси осуществляется методом заливки ППУ или напыления.
Свойства готовой продукции (плотность, твердость, горючесть и т.д.) в основном определяются маркой компонента «А». Так же от компонента «А» зависят параметры протекания реакции: либо моментальное вспенивание и отверждение (напыление), либо плавное растекание, увеличение в объеме и медленное отверждение (заливка).

Группы и свойства пенополиуретана

Эластичные пенополиуретаны — ни что иное, как общеизвестный поролон и его виды, без которых не представляется возможным изготовление современной мебели, автомобильных сидений, да и просто детских игрушек.
Интегральные пенополиуретаны — это и удобное рулевое колесо, и панель приборов, и обивка дверей любимого автомобиля, независимо от того «Мерседес» это или «Лада».
Жесткие пенополиуретаны — ячеистые пластмассы с очень широкой гаммой характеристик, позволяющих получать материалы от «рыхлых пен» (таких, как герметик «Макрофлекс»), до прочнейших конструкционных пластмасс (таких, как бамперы автомобиля).

Изделия из мягкого эластичного пенополиуретана применяются в мебельной, автомобильной и медицинской промышленности (диваны, кресла). Также используются и при производстве спортивного инвентаря (тренажеры, снаряды и т.п.). Для изготовления мебели и матрацев используются марки ППУ, имеющие открытую пористую структуру, обладающие упругостью и восстанавливаемостью.

Для сложных и объемных мягких элементов мебели применяются детали из формованного ППУ, изготавливаемые в индивидуальных пресс-формах с высокой точностью и не требующие после этого доработки.

Пенополиуретан интегральный обладает особой структурой, напоминающей апельсин, у которого сверху имеется плотная корка, а внутри – сочная мякоть. Так и этот вид полиуретана имеет внутри вспененную эластичную структуру, а снаружи при заливке образуется более твердая корка, так называемый интегральный слой (1,5 – 5 мм). Такое гибридное строение возникает при смешивании 5-10 компонентов, задающих сочетание характеристик эластичных и жестких ППУ. Фактура верхнего слоя задается рельефом формы и не требует дополнительной обработки. Так получают поверхности с имитацией дерева, тиснения по коже, либо просто матовую и блестящую поверхности. Изделия из интегральных пенополиуретанов могут быть дополнены армирующими или закладными элементами из различных материалов.

В сфере строительства жёсткие пенополиуретаны завоёвывают всё более прочные позиции благодаря своим уникальным возможностям в области теплоизоляции, гидроизоляции, способностям к антикоррозийной и акустической защите практически любых строительных объектов, высокой технологичности переработки, длительному сроку службы (не менее 20 лет). Жесткие пенополиуретаны, применяемые в строительстве, отличаются высокими теплоизоляционными свойствами, широким интервалом рабочих температур, высокой удельной прочностью, малой водопроницаемостью, широкими технологическими возможностями получения, стойкостью к коррозии, воздействию атмосферных факторов, химических сред, радиации.
В качестве материала с самыми высокими теплоизоляционными показателями он повсеместно применяется в качестве утеплителя кровли (внутренней или наружной), промерзающих стен, холодных ангаров, трубопроводов. Высокая адгезия пенополиуретана к любым строительным материалам позволяет обходиться без крепежных элементов при выполнении работ.

Кроме использования в качестве изоляции, пенополиуретан является удобным материалом для отделки дома. Для дизайна интерьеров и фасадов изготавливается декор из пенополиуретана. Изделия могут быть габаритными, но при этом легкими, соответственно не следует волноваться о дополнительной нагрузке декора на стены и потолки, в отличии, например, от гипсового декора. Установка декоративных элементов проста и отличается быстротой и чистотой.

Важное свойство пенополиуретана – звукопоглощение, которое определяется степенью поглощения звуковой волны частицами воздуха внутри ячеек, а также жесткостью ячеистого каркаса и частотой возбужденных колебаний. В этом отношении лучшими свойствами обладают пенополиуретаны малой плотности. Экспериментально установлено, что наибольшее шумопоглощение обеспечивают полуэластичные пенополиуретаны.

Основные требования к формам для заливки варьируются в зависимости от серийности производства. Во всех случаях – это точное соответствие геометрических параметров формы параметрам требуемой детали, и высокие прочностные характеристики, так как пенополиуретан при расширении создаёт избыточное давление внутри формы (до 6 атмосфер).

Преимущества пенополиуретана

По сравнению с другими теплоизоляционными материалами пенополиуретан имеет особо благоприятное сочетание тепло-, влагоизоляционных свойств, самый низкий коэффициент теплопроводности высокие прочностные и термические характеристики
Пенополиуретаны находят разнообразное применение в различных сферах деятельности благодаря своим уникальным свойствам:

низкий коэффициент теплопроводности в пределах;
высокая тепло- и морозостойкость;
устойчивость к действию микроорганизмов и агрессивных сред;

стойкость к воздействию открытого пламени и теплового излучения;
высокие гидроизолирующие свойства – до 95 % закрытых пор.

Пенополиуретан практически не насыщается влагой (влагопоглощение составит не более 1-3 % по объему), но в то же время “дышит”, т.е. пропускает избыток влаги, содержащийся в воздухе помещений, в окружающую среду.

не подвержен воздействию плесени;
высокие прочностные характеристики;
высокая адгезия к различным материалам;
устойчив к старению, разложению и гниению;
не является строительным материалом для гнезд грызунов.

Технология выполнения работ по производству формованных изделий из пенополиуретанов требует обеспеченности производственного участка специальной оснасткой, точного соблюдения технологических процессов, и наличия высококвалифицированного персонала.

Заливку ППУ изделий малыми сериями можно легко заказать в компании Фолипласт с доставкой в Москву, Санкт-Петербург, Казань, Самару, Новосибирск и другие города России.

Конкретные цены на литье пенополиуретана можно узнать у наших сотрудников после расчета на основе ваших данных.
Сделайте заявку по телефону 8 (800) 302-13-41. Также вы можете оставить запрос в любой форме обратной связи на сайте.

Литье полиуретанов, Санкт-Петербург, ПО Валькирия

Продукция из полиуретана обладает привлекательными эксплуатационными характеристиками: она устойчива к довольно сильным механическим воздействиям, способна не терять свойств в широком температурном диапазоне, долговечна. Кроме того, подобные изделия могут использоваться в агрессивных средах (устойчивы к воздействию бензина, масел, кислот). Во многих случаях полиуретановые элементы способны заменять изделия из резины, каучука и даже металлов, поэтому литье полиуретанов – широко востребованная техническая операция. Именно за счет отливки из полиуретанов получают партии изделий сложной формы со сравнительно низкой себестоимостью.

Производственное объединение “Валькирия” использует технологию литья из полиуретана при изготовлении прототипов изделий (литье в силиконовую или металлическую форму) или в процессе изготовления малых партий продукции в короткие сроки.

Если Ваша компания планирует выход на рынок с какой-либо продукцией, в которой используются детали сложной формы – ПО “Валькирия” готово взяться за изготовление этих комплектующих из полиуретана, используя отливку. Отличительной особенностью данной технологии являются малые сроки исполнения заказа и низкая стоимость единицы продукции.

Высокая квалификация наших специалистов позволяет быстро и качественно выполнить все этапы проекта:

разработку 3D-макета по эскизам и чертежам;
изготовление прототипа;
быстрое изготовление партии продукции из полиуретана методом литья.

Надеемся на плодотворное долгосрочное сотрудничество!

Отдел Заказов [email protected]

Координаты компании “Валькирия”

Адрес: г. Санкт-Петербург, пр. Елизарова, д. 36
Телефоны: +7 (812) 715-02-04
+7 (812) 309-75-80

Представительство в Москве:
+7 (499) 703-12-43

Литье полиуретана. Когда 3д-печати мало. Часть 3

Сегодня в нашем сериале: страх и разочарование перед химическими силами, боль в сердце от необдуманных решений по заливке, время, которое работает против твоих остатков волшебного состава и просыпание в холодном поту от вопроса ‘что же еще можно отлить… хоть немного полезного?’

Время, которое уходит

В первой части я писал, что срок годности после открытия банок с чудо-резиной составляет всего месяц. Обещал во второй части поведать о моих разработках, чтобы уложится в непростой срок. Тема показалась мне настолько большой, что я ее перенес. Однако, наиболее остро я начал понимать, что время, которое отведено на радость от использования полиуретана уходит, когда в одной из банок я увидел красоту и грусть одновременно: Завораживающе выглядит, не правда ли? Художник внутри меня восхищался и говорил: ‘Эхх красотища’. Прагматик судорожно размышлял, сколько времени еще начертано этой субстанции быть у меня в руках до превращения в непонятное и очаровательное.

Я начал лучше понимать опасения производителя, что полиуретан очень боится жидкости, даже в воздухе. Дело в том, что в этой банке (напомню, что я сделал закатки пол 0,5 литра доверху налив полиуретан для стремления этого пагубного эффекта к нулю) оставалось немного на дне. Получается, большая часть объема была с не осушенным воздухом. Я не пользовался около 5 дней этими остатками, и они нахватались пагубных молекул и испортились.

‘Детские недержания вернулись вновь’ – почему-то вспомнилась фраза Леонарда из ‘Теории большого взрыва’.

Пауза в 5 дней была из-за приготовления непростой формы для отливки шин для колес ‘на всю жизнь’.

Колеса на всю жизнь

Изначально я планировал сделать пару колес для чего-нибудь этакого в будущем. В прошлой части я показывал пример отливки 2х колес: прочные, легкие… и всего два колеса. Сердце начинает чаще биться, давление слегка подрастает из-за работы мозга.

А что если я плохо спроектировал колесо и оно развалится?
Как я успею напечатать много колес и отлить их, когда время нужно на обе эти процедуры?
Какого размера колеса мне нужны будут по жизни: 5см или 15см в диаметре?
Как я буду смотреть в глаза своему сыну, если отлитое колесо будет использоваться в его самокате и развалится через несколько дней?

Делаю глубокий вдох и сажусь в SolidWorks. Несколько дней проектирования и печати и появляется форма, с кодовым названием ‘мы не одни: круги на полях’. 6 шин для будущих колес. Максимальный диаметр 18см. Использовал максимально свою область печати простого Prusa-i3 подобного принтера. Каждый круг отдельный и держится на пригоршне винтиков м3. Количество оных можно оценить более отчетливо по шляпкам с другой стороны: Каждый круг я обрабатывал наждачной бумагой, шпаклевкой по пластику, более мелкой наждачной бумагой (подробно в прошлой части + видео этого процесса, в котором фигурирует именно эти детали).

Сверху все закрывалось крышкой и завинчивалось для лучшей формы деталей в итоге. В первой партии шин я не закрывал зазоры в нижней части формы (до 1мм примерно) и можно заметить, что часть полиуретана вытекла снизу (а в идеале излишки должны идти только вверх в отверстия).

Видео как не просто отдирать было в первый раз от формы:

В следующей отливке я убирал зазоры клеящим пистолетом. При этом жидкость не просочилась сквозь подобный простой способ герметизации.

В отливке номер один я пользовался разделителем, описанным в прошлой статье (парафин + растворитель). В некоторых местах полиуретан отдирался вместе с кусками пластика.

Мысленный паникер сразу подумал ‘я обманул столько людей’. Настроившись на продуктивный лад, я решил попробовать столько любимую маркетологами формулу шампуней ‘2 в 1’. На это подтолкнул комментарий StrangerPNZ, в котором речь была о двойном натирании моделей воском.

‘Больше всегда лучше’ подумал я и после парафиновой субстанции добавил на поверхность силиконовую смазку.

После второго разделителя отдираться стало во много раз лучше.

Рабочий процесс после отливки: Внимательный читатель смог заметить отсутствие двух кругов в одной из отливок. Небольшая история об этом.

Сколько тебя надо?

На всех больших деталях я замечал, что мне не хватает полиуретана на заливку, но игнорировал слона в комнате самодельщика.

‘Что-то намудрил при подсчете объема’ – думал я, даже когда этим подсчетам занималось существо, намного более здраво рассуждающее по этой теме, т.е. SolidWorks.

Я почему-то изначально считал, что плотность полиуретана примерно равна плотности воды и параметрам ABS пластика, т.е. около 1000 кг/м3. При подсчете материала к первой заливке я вывел цифру: 200 с копейками грамм. Подумал, накину 10 грамм на грязный стакан / мешалку, и будет в самый раз.

Размешал, залил. Уровень в форме чуть больше половины. Очки, перчатки, дискомфорт и вопрос ‘что, опять не хватает?’. Быстро бегу в комнату, размешиваю еще 60 грамм. Наливаю, не хватает. Не понимаю в чем проблема, но размешиваю еще и… Не хватает на 2 круга внутри. Плюнул, списал на потусторонние силы и оставил.

Перед второй заливкой посмотрел в интернете на плотность полиуретана, наткнулся на цифру 1300 кг в метре кубическом. ‘Похоже на эмпирическую правду’, подумал я. Начал заливать в стаканчик, чтобы размешать, но из банки налилось на 20-30грамм больше, чем надо. Решил уровнять второй частью состава (напомню, что размешиваются 2 состава 1 к 1 в таре). В итоге 40-60 грамм лишних содержится в стакане. Пока шуруповерт крутил полиуретан я размышлял, что же можно сделать полезного из этого остатка? Придумал пиру вариантов. Начал лить в форму. Полиуретана хватило ‘тютелька в тютельку’.

Подумал, что я не достоин своего диплома учителя физики и решил закрыть-таки этот вопрос.

Взял готовую деталь, измерил массу, посчитал объем. Плотность финального изделия оказалась 1500 кг/ м3. Удивился, но часть вопросов отпала и появилась легкость, которая последний раз была после прочтения книги о обезьянке в каждом из нас, которая нервничает, кричит, злиться. Если ты это принимаешь и осознаешь, то частичка непонятности ‘матрицы’ снимается, и ты более уверенными шагами шагаешь дальше. (книга ‘Парадокс Шимпанзе. Менеджмент мозга’)

Что мне нужно будет через n-лет?

Это сложный философский вопрос. Многие ученые и просто бездельники задавались и будут задаваться им всегда. Буддийский монахи понимают ответ на этот вопрос, но на обучение знаниям и навыкам самообладания уходят многие годы. У меня всего несколько недель. Хуже этого вопроса может быть только ‘в чем смысл жизни’. Хотя на него я давно нашел простой ответ ‘заниматься тем, что нравится и приносить пользу хоть 1 человеку кроме тебя’.

Полиуретан, я через 10 лет. Нет, через 10 лет он может разрушиться сам собой (читал, что этот материал 5 лет очень прочный и хороший, а потом резко бах – и крошиться в труху). Получается, надо сделать прогноз на 2-3 года вперед.

Возможно, мне нужно будет что-то не скользящее, довольно большой площади, например сделать подошву для обуви. Для этого нужно сделать условный лист материала, из которого потом вырезается все что угодно. Нюанс в том, что просто делать гладкий лист определенной толщины не выгодно, т.к. его можно купить дешевле себестоимости моего материала. Поэтому нужен необычный протектор или текстура с одной стороны.

Обхожу всю квартиру и выискиваю интересную текстуру для отливки плоской формы. Встречается кусок пластика с интересными выпуклостями с одной стороны. Делаю периметр, чтобы полиуретан был нужной толщины (3мм). Много тонких прямоугольников на 3д-принтере вместе с горячим клеем.

В качестве разделителя обильно использовал силиконовую смазку. Площадь большая и из баллона делать ровный слой наиболее удобно для отделения. Думал, что сверху прикрою стеклом, но по уровню было видно, что полиуретана мало залито. Это было еще до моего главного физического открытия месяца о плотности моего материала. Оставил просто с открытым верхом: Видно, что поверхность получается не ровная. Для ровности надо чем-то прижимать сверху, так что на заводское изделие это все-таки не дотягивает.

После почти суток я решил отделить свою будущую подошву… или что-то еще. Отдиралось очень плохо. Часть полиуретана оторвалось и прилипло к форме. Я с болью в сердце смотрел, как чудесные пупырышки срезаются плохим использованием разделителя. Хотя в итоге получилось не так плохо:

Вторая сторона так себе, но это будущая изнанка чего-то:

Продолжение

Думаю, на 1 статью я еще осилю себя на эту тему. На туалетной полочке для химии еще 2*0,5л полиуретана. Срок годности выйдет вот-вот. Продолжаю думать что бы сделать еще или какие опыты… Если есть какие-то идеи по тестированию, пишите в комментариях.

Из идей сделать виброопоры / шайбы или что-то подобное. Аль, может, 100 маленьких колес для не знаю чего.

Изделия из литьевого полиуретана мелкосерийные заказы.

Полиуретан — один из самых функциональных материалов современности. Благодаря уникальным свойствам полимер может использоваться с максимальной продуктивностью даже в условиях экстремальной нагрузки.

Особые добавки повышают эластичность и устойчивость состава к разнообразным повреждениям. На данный момент изготовление изделий из полиуретана даёт массу возможностей и преимуществ.

Материал успешно используют в промышленности. Строительство, создание бытовой техники, гидравлическое конструирование, инженерия — это только базовые отрасли, в которых актуально использование полимерного состава. Компания «Терракомпозит» предлагает выгодное изготовление деталей из полиуретана по доступным ценам.

Изготовление изделий из полиуретана методом литья

На данный момент полиуретан является самым востребованным полимером. Материал широко используется в разнообразных сферах промышленности.

При изготовлении изделий могут применяться различные методы обработки, один из которых литьё. С помощью данной техники можно получить разнообразные элементы:

разнообразные формовые изделия;
уплотнители;
опорные части;
втулки;
другие детали.

Основным достоинством данного метода является его доступная стоимость и высокая производительность. Готовый продукт получается очень выгодным.

Преимущества деталей из полиуретана от компании «Терракомпозит»

По своим техническим характеристикам полиуретан значительно превосходит аналоги. Детали, изготовленные из полимера, отличаются функциональными преимуществами:

износостойкостью;
эластичностью;
повышенной прочностью;
достаточной сопротивляемостью.

Материал передаёт изделиям свои самые лучшие качества. Использование приспособлений возможно при любом температурном режиме даже в экстремальных условиях. Качества при этом остаются стабильными.

Только у нас вы сможете заказать изделия из полиуретана, для любых условий работы. Наши специалисты помогут вам выбрать подходящую марку полиуретана согласно вашего техзадания.

Полиуретан 40-60 единиц по шору А

70 единиц по шору А

80 единиц по шору А

83 единицы по шору А

85 единиц по шору А

90 единиц по шору А

94 единицы по шору А

95 единиц по шору А

98 единиц по шору А

Вакуумное литье в силиконовые формы :: Санкт-Петербург :: Midgart

Вакуумное литье – это метод копирования, используемый для производства небольших серий функциональных пластиковых деталей. Используя двухкомпонентные полиуретаны и силиконовые формы, вакуумное литье известно быстрым производством (по сравнению с другими видами литья) высококачественных прототипов или изделий конечного использования.

Почему вакуумное литье:

Формование силиконом приводит к получению высококачественных деталей, сравнимых с изделиями, отлитыми под давлением.
Изделия, отлитые в эластичные формы, особенно подходят для проверки пригодности и функциональности, в маркетинговых целях или для серии готовых деталей в ограниченных количествах.

Идеальное применение вакуумного литья:

Небольшие партии корпусных изделий
Тестирование продукта перед запуском большой серии
Концептуальные модели и прототипы
Небольшие серии сувенирной продукции

Технические характеристики:

Стандартное время выполнения	Минимум 10 рабочих дней для партии из 10 изделий
Фактическая точность	± 0,2 мм на 100 мм + постепенно растущая погрешность до 0,4 мм по мере износа формы
Минимальная толщина стенки	Для достижения наилучших результатов мы рекомендуем толщину стенки не менее 2 мм
Максимальный размер изделия	Размер изделия ограничен размерами вакуумной камеры (750 х540 х 420 (Н) мм) и массой отливки (не более 2 кг)
Цвет изделия	Базовый цвет применяемого полиуретана или по согласованию цветового образца (добавлением нужного пигмента в массу материала)
Ресурс формы	До 30 копий на форму (в зависимости от геометрии изделия (сложности формы), требований к точности, внешнему виду готового изделия и материалов литья)
Качество поверхности	Поверхность конечного изделия повторяет поверхность мастер-модели (обычно – мелкая шагрень)

Этапы работ:

Изготовление мастер-модели

3D печать с последующей ручной обработкой поверхностей.
Мастер-модель предоставляет Заказчик.

Изготовление формы по
готовой мастер-модели

Мастер-модель размещенная в опалубке заливается силиконом.

Процесс заливки материала

В готовую форму в вакууме заливается полиуретан.

Выемка отливки из формы

По истечении времени отверждения материала, отливка вынимается из формы.
С поверхности готовой отливки удаляется лишний материал (литники).

Изделие готово к передаче заказчику

Материалы:

При вакуумном литье используются двухкомпонентные полиуретаны твердые и эластичные (холодной вулканизации; не термопласты). Мы предлагаем несколько марок полиуретанов похожих на резину, АБС пласитики, ПП, ПЭНД, ПЭВД.
Для получения более подробной информации и консультации по выбору материала, наиболее подходящего для Ваших задач, свяжитесь с нами.

Материалы для вакуумного литья:

Полиуретаны, имитирующие резину, АБС, ПП, ПЭНД, ПЭВДд
Поверхность готового изделия сопоставима с качеством литья под давлением
Время выполнения заказа: Минимум 10 рабочих дней для партии из 10 изделий
Максимальный размер детали: 750 х540 х 420 (Н) мм

Технология литья полиуретана – В помощь хозяину

Литьевой полиуретан

Изделия из литьевого полиуретана нашли широкое применение при производстве скребков, амортизаторов, штамповочных пластин, листов для футеровки емкостей (течек, желобов, бункеров), заготовок для изготовления несложных деталей, например прокладок. С помощью литья производятся манжеты, втулки и опоры. На железнодорожном транспорте применяются полиуретановые уплотнения для пневматических и гидравлических амортизаторов.
Большинство деталей из литьевого полиуретан используются автомобилестроение – это элементы подвески, подшипники скольжения, самосмазывающиеся уплотнения.
Полиуретан имеет такие показатели, как:

работа в широком диапазоне рабочих температур;
стойкость к налипанию;
высокая абразивная стойкость;
диэлектрические свойства;
эластичность и ударостойкость;
имеет хорошую механическую память;
устойчивость к агрессивным средам (морская вода, щелочная и кислотная среда, маслобензостойкость).

Литьевой полиуретан изготавливается при помощи взаимодействия соединений, которые содержат изоцианатные группы с полифункциональными и бифункциональными
гидроксилсодержащими производными. Изменение свойств полиуретана с вязкого до твердого состояния, предоставляет хорошую устойчивость к воздействию органических и минеральных масел, кислоты, окислителей, бензина.
Для производства пластмассовых изделий, применяется литье полиуретана по технологии вакуумной формы.

Свободное литье полиуретана в форму

Литье жидкого полиуретана в специальную форму позволяет изготавливать изделия и детали с любыми геометрическими параметрами и высокой сложности. Вес готового изделия может быть не более 500 кг. Основой технологии является высокоточное дозирование компонентов смеси и постоянный мониторинг давления и температуры в течение всего процесса. Все это достигается при использовании программного управления. Свободное литье применяется для производства небольшой серии изделий. Преимущество такой технологии: невысокая стоимость изделия и небольшие затраты времени.

Ротационное литье

Гуммирование полиуретаном или ротационное литье позволяет наносить покрытия на валы диаметром до 2-х метров и длиной до 8-ми метров. Использование технологии ротационного литья не требует дополнительной оснастки, что существенно сокращает время выполнения работы. Ротационное литье – это комбинация полиуретановых систем для покрытия любых деталей цилиндрической формы и валов. При этом не применяется отливочная форма. При таком способе полиуретановые системы подаются через специальные дозирующие устройства непосредственно на вращающийся цилиндр или вал. Весь процесс обходиться без повышения температуры, что позволяет не нагревать металлический сердечник. Преимущество этого метода заключается в малоотходности, малой энергоемкости и легкости подстроиться под требования заказчика. В процессе применяется дозатор подачи смеси и токарный станок или другое вращающее устройство. Весь процесс управляется компьютером, который контролирует скорость подачи жидкой смеси, скорость вращения барабана, высоту и угол подачи.
Необходимая толщина достигается многократным проходом дозирующей смеси вдоль поверхности вала.

Литье под давлением

Технология способа литья под высоким давлением отличается от свободного литья, тем, что может быть использована в случае производства больших партий изделий, так как позволяет существенно ускорить процесс. Материалы представляют собой компаунды с наполнителями
или с добавками.
Преимущество литьевого полиуретана заключается в возможности использования деталей по прямому назначению и в быстром производстве оснастки. Литьевой полиуретан используют для производства шестерен, деталей для транспорта, различных валов, вибростойких деталей, отбойных молотков и других изделий для автомобильной, авиационной, горнодобывающей, строительной, полиграфической отрасли промышленности, для машиностроения.
Для улучшения механических характеристик применяются армирование с помощью различных тканей: сетками, бронежилетной ткани и другими.
Литьевой полиуретан может заменить резину, благодаря кислотостойкости, маслобензостойкости, износостойкости, высоким диэлектрическим свойствам, а так же возможно работы при широком диапазоне температуры и высоких давлениях.

Технология литья форм из заливочного полиуретана

1.Подготовка мастер-модели. Тщательно очистите и просушите мастер-модель (наличие влаги не допустимо). Далее следует обработать вашу модель и внутреннюю поверхность заливочной опалубки разделительной смазкой. Нанесите смазку равномерно на всю поверхность мастер-модели и заливочной опалубки. Не наносите слишком толстый слой, чтобы ни скрыть фактуру камня под слоем разделительного агента. После нанесения дайте слою просохнуть в течение примерно 10 минут.

2.Строительным феном греем модель ,это делается для того чтобы разделительный агент(основа парафин)при воздействие на него феном начинает плавиться тем самым заполняя микропоры а излишки стекают ,так образуется на фактуре камня тонкий слой парафина что гарантирует в дальнейшем четкую копию рисунка ,без искажений.

3.Далее производим сборку модели (прикручиваем борта) и выставляем по уровню. Также следует герметизировать модель по периметру для предотвращения вытекания формовочного материала, заливочная опалубка должна быть тщательно герметизирована.

4. Взвешивание (полиола часть А) и (изоционата часть В). Перед тем, как смешивать компоненты, убедитесь, что полиуретановый компаунд имеют комнатную температуру. Имейте в виду, что при хранении (или перевозке) материала на открытом воздухе в холодную погоду, может понадобиться до 24 часов для того, чтобы компоненты достигли комнатной температуры. Оптимальная температура помещения при формовании должна быть 20-25°C и влажностью не более 50% .Для смешивания компонентов используйте чистые, сухие пластиковые ведра (стаканы) равного объема. Отвесьте в ведра равные количества (по весу или по объему) полиола (часть А) и изоционата(часть В).Смешивание компонентов обычно занимает 2-4 мин(в зависимости от вязкости материала)можно обычной дрелью на средних оборотах ,лопатка должна вращаться против часовой стрелки что бы не вовлекать в смесь излишние пузырьки воздуха.

5.Процесс заливки полиуретанового компаунда на мастер-модель .После того как Вы тщательно перемешали оба компонента до однородного состояния включается процесс жизни (время жизни компаунда ,это переход с жидкого состояния в гелеобразное 10-15 мин)в этот короткий период времени нужно успеть залить полиуретановую массу на мастер-модель . Заливать лучше с одного угла ,в этом случае материал будет покрывать мастер-модель медленно, как поток лавы.

6.Распалубка производится после полной полимеризации материала 16-24 часа, процесс извлечение полиуретановой формы нужно проводить очень аккуратно. В течение 3-х суток форма ещё будет набирать прочность, после чего её можно будет эксплуатировать.

Изготовление полиуретана своими руками

В строительстве зачастую изготавливают формы для создания разных изделий. Большую часть делают из пенополиуретана. В них допустимо заливать гипс и бетон, в них изготавливают искусственный камень. Чтобы сделать самостоятельно полиуретан, требуется ознакомиться с рекомендациями.

Самостоятельное производство полиуретана дома

Характеристики материала

Формы из такого материала обладают хорошей гибкостью и надежностью, а ввиду спецнаполнителей – отличной износоустойчивостью. Каркасы позволят создать изделия из всевозможных стройматериалов.

Длительная эксплуатация.
Незначительная вязкость.
Несильная усадка.
Не деформируется.
Повышенная прочность.
Невосприимчивость к повышенным и пониженным температурам.
Невосприимчивость к кислоте, а также щелочи.

Характеристики полиуретана

Конструкции, которые изготовлены из жидкого пенополиуретана отличаются производительностью в течение 2 лет. Среди преимуществ следует отметить:

Изделия, которые получены из такого материала, отличаются повышенной имитацией натуральных покрытий.
Будет обеспечена опция применения материалов, отлично имитирующих рельеф естественного покрытия.
Ввиду внутренней поверхности изделий получаются разные оттенки продукта, создать размытый эффект.
Готовое изделие обладает четкой геометрией, а также небольшой массой, что реализует дизайн и простой монтаж.
Формованные изделия не нуждаются в различных вспомогательных облицовочных работах.

Важно! Формы из такого материала позволят создавать много разнообразных изделий: стена из кирпича, облицовка из камня, 3д-панели, широкоформатные панели, очень тонкие и гибкие каменные обои.

По собственным параметрам качества подобный материал будет превосходить металл и резину. Хрупкость возникает при температуре – 60 градусов. Разрушается материал в процессе нагревания больше 100 градусов (ряд брендов при + 150).

Особенности изготовления полиуретана

Популярно применение ненатурального камня в наружной облицовке строений и в интерьере. Большое количество различных форм для его приготовления и строительных спецсмесей позволяет создавать необычные дизайнерские решения. Чтобы изготовить камень из полиуретана, необходимо ознакомиться с инструкцией.

Важно! Для качественных шаблонов, которые способны в точности передавать текстуру естественного материала, применяют жидкий пенополиуретан. Является уникальным материалом, который отличает устойчивость к изнашиванию, коррозии и эластичностью. Также может выдерживать значительные нагрузки механического характера.

Изготовление полиуретана

Изделия из полиуретана изготавливают посредством холодной полимеризации. Используется раствор для формирования 2-компонентных соединений. Невзирая на относительную простоту метода, чтобы создать надежную модель, понадобятся определенные навыки. Чтобы получить формованные изделия из полиуретана самостоятельно, требуются:

образцы из ненатурального либо естественного камня;
2-компонентный полиуретан;
силикон;
фанера, МДФ либо ДСП;
саморезы;
ведро.

Для изготовления рамы понадобится приготовить секцию МДФ либо ДСП по размерам и рисункам элементов стенок сбоку. На покрытии пластинки монтируется сантехнический силикон, копируя текстуру. Дистанция от образца до стенок составляет по меньшей мере 1 см. Затем собранная опалубка герметизируется с помощью рамы из силикона и заливается посредством раствора.

Материалы при приготовлении полиуретана

Перед тем, как начать проводить работы, важно прочитать инструкцию. Рекомендуется попросить помощи у специалиста. Однако, если пользователь чувствует уверенность, а также обладает требуемыми навыками, то может приступать к работам самостоятельно. Перед изготовлением требуется обеспечить безопасность, спрятать открытые участки тела. Помогут произвести работы необходимые инструменты.

Производство форм из полиуретана своими руками

Чтобы знать, как сделать форму из полиуретана своими руками, необходимо:

Прочистить и просушить изделие. Когда оно имеет пористое строение, закрываются поры при помощи тонкого слоя воска либо герметика.
Укладывается изделие на подставку и закрывается шов.
Покрывается изделие и подставка антиадгезивом.
Закрепляется возле изделия рама-каркас (обозначаются очертания изготавливаемого изделия из пенополиуретана).
Компаунд из полиуретана для форм должен иметь комнатные температурные показатели. В сухие ведра отвешивается точное число преполимера и затвердителя. Затем переливаются в третье ведро составляющие и как следует перемешиваются до однородного состояния. Особый акцент делается на стенках ведра и днище.
Кисточкой наносится небольшой слой массы на оригинал. Подобное снижает число пузырей на покрытии формы.
Заливается жидкий пенополиуретан внутрь опалубки. Начинают с угла для равномерного поднятия раствора снизу. Угол заливки опалубки оптимально поднять.
Необходимо выждать период полимеризации – примерно 1 день, затем вынимается форма.
Разбирается опалубка, осторожно поднимается угол и удаляется изделие. Аккуратность необходима, поскольку полимеризация длится около 3 суток либо больше.

Важно! При изготовлении полиуретана своими руками понадобится как следует соблюдать технологию производства: должна выдерживаться температура, исключается контактирование реагентов с влагой, тщательно перемешиваются компоненты до взвешивания после соединения.

Производство полиуретана дома

Изготовление форм в домашних условиях

Для получения качественной отливки необходимо следовать следующему руководству:

Подготавливается макет и каркас формы, чтобы залить пенополиуретаном. В качестве формы выступает природный материал (камень либо древесина, пластик, гипс либо бетон). До заливки изделие и основу требуется крепко зафиксировать и обработать, используя спецсмазку. Это поможет по окончании просыхания без усилий высвободить форму. Основу выравнивают по уровню.
Приготовление составляющих. До смешивания элементы нужно приготовить. Заранее тщательно перемешиваются все компоненты отдельно. Нужно предотвратить контактирование материалов с влагой. Не рекомендовано применять в комнатах с повышенной влажностью.
Взвешивается каждый компонент отдельно. Соотношение элементов вычисляют непосредственно по массе. Учитывается количество жидкого материала, остающегося на стенках применяемых для перемешивания емкостей. Для расчета необходимой массы составляющих для формы изучается спецификация к материалу. Обычно она идет вместе с пенополиуретаном.
Перемешивание элементов. С учетом количества 2-компонентный пенополиуретан смешивают руками, используя шпатель либо иное профильное ручное устройство (масса до 5 кг). В качестве альтернативы можно использовать электрическое оборудование, можно взять строймиксер либо дрель с насадкой для перемешивания. Как следует перемешиваются приготовленные элементы 1 минуту до появления однородной смеси. Акцент делается на прилегающих стенках. Чтобы не использовать плохо перемешанный компаунд во время заливки, требуется перелить готовую массу в другую емкость, вновь смешать. Объем последней должен вдвое превосходить предыдущую, поскольку пенополиуретан увеличится в размерах.
Вакуумная обработка пенополиуретана до заливки формы. Для вытеснения воздуха из жидкой полиуретановой смеси, требуется отправить ее в прибор для дегазации. Спустя 2 минуты воздух будет вытеснен и материал можно использовать.
Заливка пенополиуретана в основу формы. Жидкий материал заливают с угла равномерным образом, исключая проникновение воздуха. Контролируется заливка, чтобы уровень массы во время литья поднимался одинаково с каждого бока. Массу заливают до того момента, пока полиуретановая прослойка не будет достаточной.
Схватывание материала. Процесс застывания будет происходить 1-2 дня с учетом самого материала и толщины стенок. Макет остается внутри пока полностью не просохнет либо извлекается тогда, когда оно достаточно застыло (после его досушивают). Аналогичные действия проводят с каркасом. Изделие будет сохнуть скорее при высоких температурах, до 70 градусов.

Приготовление полиуретана

Важно! При самостоятельном приготовлении форм из пенополиуретана нужно следовать технологии производства: соблюдать температурный режим, исключить контактирование реагентов с влагой, смешивать элементы до взвешивания по окончании соединения.

Пенополиуретан для производства форм – полимерный материал, который получают во время перемешивания полиола и изоционата. Эластичный и цельный он популярен в строительных и реставрационных работах. Главный акцент делается на основных правилах безопасности. Нужно предупредить проникновение компаунда на открытую поверхность кожи и в глаза.

Ротационное литье

Полимерные материалы нашли широкое применение в промышленности и быту.

Для производства изделий из этих материалов применяют несколько способов – это и литье в термопластавтоматах, и на ротационных машинах.

Ротационная формовка

Ротационная формовка – это довольно простой техпроцесс, имеющий ряд преимуществ, который позволяет занимать этой технологии одно из лидирующих мест на рынке переработки пластмасс.

Такая обработка пластмассы позволяет:

Выполнять литье полых деталей.
Производить детали с объемом более 35 кубометров.
Выполнять детали сложно формы и при этом изменять толщину стенки без изменения формы детали.
Возможность армирования пластмассовых изделий металлическими деталями.
Конструкция машины позволяет одновременно производить несколько деталей.
Конструкция отливаемых деталей может содержать в своем составе клапана, резьбовые соединения и пр.

Процесс ротационного литья состоит из нескольких этапов.

Приготовленный (просушенный) полимер загружают в форму. Как правило, для ротационной формовки применяют полиэтилен низкого давления.
Придание формы изделию в камере нагрева. Камера вращается в двух плоскостях со скоростью 10 оборотов в минуту. Полимер становиться жидким и равномерно распределяется по форме.

По истечении времени, определенного технологическим процессом, на камеру нагрева подают охлаждение. Для этого применяют техническую воду или принудительный обдув воздухом. Между тем вращение продолжается до того момента, пока пластик не застынет. Готовое изделие можно доставать только после того, как изделие остынет и примет окончательную форму.

Изделия ротационной формовки

Методом ротационного литья производят канистры, контейнеры, лодки многую другую продукцию, которая может быть использована и в быту, и в промышленности.
Особенности производства некоторых изделий
Ротационное литье широко применяют при производстве емкость для жидкостей как воды, так и технических составов. Для производства такой продукции применяют полиэтилен низкого давления (ПНД). Размеры производимых изделий ограничены только размерами самой машины.

Своеобразный мировой рекорд установлен в США, где за одну операцию была изготовлена емкость, вмещающая 151 тысячу литров жидкости.

Принцип ротационного формования

С помощью ротационного литья производят емкости и компоненты, используемые в системах подачи питьевой и технической воды. Дренажных устройствах, системах подачи сыпучих грузов и пр.

Обработка полиуретана на устройствах ротационного литья

Полиуретан применяют во многих машинах и устройствах, его широко применяют в обувной промышленности, при производстве узлов качения и пр. Для обработки полиуретана применяют несколько методов литья. Один из них это ротационное литье полиуретана.
Ротационный метод обработки полиуретана позволяет покрывать детали до 8-ми метров в длину и 2-х метров в диаметре. Такой способ нанесения покрытия называют гуммированием. Его твердость составляет 60 – 70 ед. по Шору.

Для гуммирования валов нет необходимости в использовании каких-либо форм. Для нанесения полиуретана применяют специальные дозаторы, подающие материал непосредственно на поверхность вала. Процесс не требует дополнительного нагрева. Использование ротационного метода литья резины – это процесс малоотходен, не требует большого количества электричества. Кстати, для процесса нанесения резины можно использовать модернизированный токарный станок.
Ротационное оборудование, как правило, оснащается компьютером, который регулирует вращение барабана, скорость подачи смеси и параметры подачи. Полиуретан подается на вал в виде ленты определенной толщины и поэтому возможно потребуется не один проход подающей головки вдоль детали.

Материалы для ротационного литья (литья в «обкатку»)

Для литья в «обкатку» применяют термопластичные материалы. Большая часть деталей изготавливается из полиэтилена низкого давления. По статистике из него производят до 95% продукции. Кроме, ПНД применяют полиэтилен и высокого давления. На долю других полимеров приходится до 5 до 15% рынка.

Полиэтилена низкого давления

Для получения изделий по этой технологии были разработаны специальные марки поликарбоната, полипропилена и другие материала. Они отличаются друг от друга температурой плавление и консистенцией. Иногда для получения деталей создают полимерные смеси, которые можно использовать для производства многослойных деталей.

Стекловолокно для ротационного литья

В ротационной формовке применяют различного вида добавки и присадки, они обеспечивают термо- и светостабилизацию сырья. Для получения материалов с различными свойствами возможно применение наполнителей и стекловолокна.

Оборудование для ротационного литья

На практике применяют несколько видов ротационных машин.

Однопозиционные ротационные машины

К машинам этого класса относят те, у которых имеется один ротор, размещаемый непосредственно в термической камере. Производят модели, которые способны перемещаться одновременно с ротором из зоны нагрева, в зону охлаждения.

Двухпозиционные машины

Более эффективными машинами считают двухпозиционные агрегаты. В конструкцию входят два независимых друг от друга ротора, поочередно перемещающиеся от камеры нагрева в зону охлаждения и обратно.

Двухпозиционные ротационная машины

То есть, пока на одном роторе происходит нагрев и формование изделия, на другом происходит охлаждение и съем детали.

Преимущества метода ротационного формования

Преимущества использования метода ротационного формования состоят в следующем:

Возможность производства изделий с крупными габаритами.
Одновременное получение нескольких изделий.
Практическое отсутствие отходов.
Использование довольно дешевой технологической оснастки.
Возможность применения различных красителей и пигментов.

Приведена только часть достоинств технологии ротационной формовки.

различных методов формования и литья полиуретана

Полиуретан – это полимерный компаунд, имеющий множество универсальных применений. Он используется в морской, топливной и обрабатывающей промышленности, среди множества других. Одним из основных факторов универсальности полиуретана является то, что он существует в виде жидкости до формования и литья. Это позволяет придавать материалу самые разные формы, от песочных часов для трубных роликов до крышек для устьев скважин морских нефтяных вышек.

Поскольку полиуретан является таким универсальным материалом, его можно формовать и отливать различными способами в соответствии с индивидуальными или отраслевыми потребностями.Некоторые из наиболее распространенных методов обсуждаются ниже.

Компрессионное формование

В этом методе используется нагретая форма, а также нагретый компрессионный материал. Затем материал подвергается давлению, так что он контактирует со всеми частями формы. Материал выдерживают при нагревании и давлении до завершения отверждения.
Компрессионное формование полиуретана идеально подходит для больших объемов, простых заказов, поскольку оно быстрое и недорогое по сравнению со многими другими методами формования.

Литье под давлением

Литье под давлением предлагает преимущество крупносерийного производства за счет использования прочных металлических форм.Его можно использовать для изготовления множества деталей, больших и малых. Процесс завершается под очень высоким давлением, когда полиуретан впрыскивается в форму, после чего ему дают затвердеть. При литье под давлением форма может содержать несколько полостей для очень сложных форм.

Выдувное формование

В этом процессе из полиуретана формуют преформу с отверстием на одном конце. Эту преформу помещают в форму, и затем через нее продувают воздух, заставляя ее соответствовать размерам формы.Конечно, это делает выдувное формование идеальным для формования полых деталей. По завершении процесса форма открывается и деталь удаляется.

Экструзионное формование

В этом методе используется полиуретановая заготовка или неформованная форма для создания поперечного сечения желаемой детали. Заготовка проталкивается через формованный штамп, что позволяет получить чрезвычайно сложную окончательную форму. Кроме того, этот метод позволяет получить очень длинный конечный продукт или несколько более коротких частей – все, что необходимо для проекта.

Полиуретановое литье

В целом литье полиуретана аналогично литью под давлением. В форму, обычно сделанную из силикона или аналогичного мягкого материала, вводят горячий полиуретан, который затем отверждают. Поскольку форма не такая упругая, как металлические формы, обычно используемые для литья под давлением, литье из полиуретана обычно не используется для крупносерийного производства. Однако с помощью этого метода можно производить очень сложные и замысловатые изделия. Уретановое литье идеально подходит для изготовления прототипов, небольших индивидуальных проектов и отдельных деталей.

Преимущества полиуретана

Обладая легким весом, низкой стоимостью производства, универсальностью и устойчивостью к коррозии, полиуретан хорошо подходит для различных промышленных и бытовых применений. Поскольку его можно подвергать различным методам формования и литья, его можно использовать почти во всех мыслимых отраслях промышленности. Различные доступные методы формования и литья также позволяют изготавливать уретан по индивидуальному заказу, чтобы обеспечить решения даже для самых специализированных работ.

Smooth-Cast ™ 300 Информация о продукте | Smooth-On, Inc.

* ПРИМЕЧАНИЕ: упаковка продукта может отличаться.

Smooth-Cast ™ 300 серии жидких пластиков представляют собой литейные смолы со сверхнизкой вязкостью, которые позволяют получать отливки ярко-белого цвета и практически без пузырьков . Вакуумная дегазация не требуется. Они предлагают удобство при соотношении компонентов смеси 1A: 1B по объему или 100A: 90B по весу. Разница между ними – это жизнеспособность и время снятия с продажи.

Эти смолы легко впитывают наполнители (такие как URE-FIL ™ 3) и могут быть окрашены цветными оттенками SO-Strong ™ или Ignite ™ (серия Smooth-Cast ™ 325 воспринимает пигменты лучше, чем серия Smooth Cast ™ 300).Полностью затвердевшие отливки прочные, долговечные, поддающиеся механической обработке и окрашиванию. Они устойчивы к влаге и мягким растворителям. Применение жидких пластиков Smooth-Cast ™ 300 Series включает воспроизведение скульптур малых и средних размеров, изготовление прототипов моделей, опор со специальными эффектами и декоративных украшений.

Тем, кто заинтересован в изготовлении роторно-литых деталей, следует обратиться к техническому бюллетеню Smooth-Cast ™ 65D.

Инструкции

Безопасность – Материалы следует хранить и использовать в теплой среде (73 ° F / 23 ° C).Эти продукты имеют ограниченный срок хранения, и их следует использовать как можно скорее. Все жидкие уретаны чувствительны к влаге и поглощают атмосферную влагу . Инструменты и емкости для смешивания должны быть чистыми, из металла, стекла или пластика. Смешивание следует производить в хорошо проветриваемом помещении. Надевайте защитные очки, длинные рукава и резиновые перчатки, чтобы свести к минимуму риск загрязнения. Поскольку нет двух совершенно одинаковых приложений, рекомендуется небольшое тестовое приложение для определения пригодности для вашего проекта, если производительность этого материала находится под вопросом.

Нанесение разделительного агента – Разделительный агент необходим для облегчения извлечения из формы при заливке на большинство поверхностей или поверх них. Используйте разделительный агент, специально предназначенный для изготовления форм (Universal ™ Mold Release или Mann’s Ease Release ™ 200, которые можно приобрести у Smooth-On или у вашего дистрибьютора Smooth-On). Обильно нанести разделительный слой на все поверхности, которые будут контактировать с пластиком.

ВАЖНАЯ ИНФОРМАЦИЯ: Для обеспечения полного покрытия нанесите состав и нанесите мягкой кистью все поверхности.Затем нанесите легкий туман и дайте разделительному составу высохнуть в течение 30 минут. Формы Smooth-On из силиконового каучука обычно не требуют разделительного агента, если только в форму не заливается силикон. Применение разделительного агента продлит срок службы формы.

ИЗМЕРЕНИЕ И СМЕШИВАНИЕ … Жидкие уретаны чувствительны к влаге и впитывают атмосферную влагу. Инструменты и емкости для смешивания должны быть чистыми, из металла, стекла или пластика. Материалы следует хранить и использовать в теплой среде (73 ° F / 23 ° C).

Тщательно перемешайте или встряхните как часть A, так и часть B перед распределением . После распределения равных количеств частей A и B в емкость для смешивания (100A: 90B по весу) и тщательно перемешайте . Сознательно перемешайте, убедившись, что вы несколько раз поскребли стенки и дно емкости для смешивания. Будьте осторожны, чтобы не выплеснуть материал с низкой вязкостью из контейнера.

ЗАЛИВКА, ОТВЕРЖДЕНИЕ И ХАРАКТЕРИСТИКИ …

Заливка – Вылейте смесь в одну точку в самой нижней точке защитного поля и дайте смеси достичь своего уровня.Это поможет свести к минимуму захват воздуха.

Для достижения наилучших результатов . . . Наилучшие результаты достигаются при использовании метода литья под давлением. После заливки смешанного компаунда вся отливка (форма, конструкция дамбы и т. Д.) Помещается в камеру высокого давления и подвергается воздействию воздуха под давлением 60 фунтов на квадратный дюйм (4,2 кг / см2) в течение всего времени отверждения материала.

Отверждение – Важно: Используйте этот продукт при вентиляции не ниже размера комнаты или в непосредственной близости от вытяжного вентиляционного отверстия и не вдыхайте / вдыхайте пары.Пары, которые могут быть видимыми при значительной массовой концентрации, будут быстро рассеиваться при соответствующей вентиляции. Отливки со значительной массой могут быть горячими на ощупь и раздражать кожу сразу после отверждения. Перед использованием дайте отливке остыть до комнатной температуры.

Время извлечения готовой отливки зависит от массы и конфигурации кристаллизатора. Отливки с низкой массой или тонкостенные отливки требуют больше времени для отверждения, чем отливки с более высокой массовой концентрацией. Smooth-Cast ™ 300 отверждается через 7-10 минут (Smooth-Cast ™ 305 за 30-40 минут и Smooth-Cast ™ 310 за 2-4 часа) в зависимости от массы и конфигурации формы.

При изготовлении вращающейся или полой отливки обратная засыпка жесткой пеной (Foam-iT! ™ 5 или другой) обеспечит легкое армирование. Засыпка пеной рекомендуется, если отливки будут подвергаться воздействию температур выше 85 ° F / 30 ° C.

Последующее отверждение – Отливки достигают «полного отверждения» быстрее и достигают максимальных физических свойств после отверждения. Дайте материалу затвердеть в течение рекомендованного времени отверждения при комнатной температуре, а затем 4-6 часов при 150 ° F / 65 ° C.Перед работой дайте отливке нагреться до комнатной температуры.

Характеристики – Отливки твердые и долговечные. Они устойчивы к влаге, умеренному нагреву, растворителям, разбавленным кислотам и могут быть обработаны, загрунтованы / окрашены или приклеены к другим поверхностям (любой разделительный агент должен быть удален). При механической обработке затвердевшего материала наденьте респиратор или другое приспособление для предотвращения вдыхания остаточных частиц. Отливки можно демонстрировать на открытом воздухе после грунтования и покраски. Неокрашенные отливки со временем пожелтеют – быстрее под воздействием ультрафиолетового света.

Smooth-Cast ™ 325 Информация о продукте | Smooth-On, Inc.

* ПРИМЕЧАНИЕ: упаковка продукта может отличаться.

Пластмассы Smooth-Cast ™ 325, 326 и 327 ColorMatch ™ серии – это уретановые смолы, которые были разработаны специально для добавления цветных пигментов и наполнителей для достижения истинного цветового представления или эффекта наполнителя. Серия ColorMatch® разработана с «нейтральным цветом». Небольшое количество пигмента позволит получить точные и яркие цвета отвержденных отливок с использованием пигментов So-Strong ™ tints UVO ™ или цветных пигментов Ignite ™.Серия ColorMatch ™ предлагает удобство смешивания по объему 1A: 1B и имеет очень низкую вязкость. Время извлечения составляет от 10 минут до 2-4 часов (в зависимости от продукта, массы и конфигурации формы). Примечание. Отливки большой массы сильно нагреваются и усаживаются сильнее, в зависимости от конфигурации формы.

Серия ColorMatch ™ также легко принимает наполнители (такие как URE-FIL ™ 3 от Smooth-On). Благодаря нейтральному цвету Smooth-Cast ™ 325 идеально подходит для создания эффектов литья под мрамор и древесину или для имитации внешнего вида настоящего металла путем добавления бронзы, латуни или другого металлического порошка.Применения пластмасс серии ColorMatch ™ включают изготовление пигментированных прототипов моделей или фигур, реквизита со специальными эффектами, воспроизведение скульптур малых и средних размеров, декоративных украшений и т. Д.

› Нажмите здесь, чтобы увидеть больше продуктов из смолы Smooth-Cast ™.

Инструкции

Безопасность – Материалы следует хранить и использовать в теплой среде (73 ° F / 23 ° C). Эти продукты имеют ограниченный срок хранения, и их следует использовать как можно скорее.Все жидкие уретаны чувствительны к влаге и поглощают атмосферную влагу. Инструменты и емкости для смешивания должны быть чистыми и изготовленными из металла, стекла или пластика. Смешивание следует производить в хорошо проветриваемом помещении. Надевайте защитные очки, длинные рукава и резиновые перчатки, чтобы свести к минимуму риск загрязнения.

Нанесение разделительного агента – Разделительный агент необходим для облегчения извлечения из формы при заливке на большинство поверхностей или поверх них. Используйте разделительный агент, специально предназначенный для изготовления форм (Universal ™ Mold Release или Mann’s Ease Release ™ 200, которые можно приобрести у Smooth-On или у вашего дистрибьютора Smooth-On).Обильно нанести разделительный слой на все поверхности, которые будут контактировать с пластиком.

ВАЖНАЯ ИНФОРМАЦИЯ: Чтобы обеспечить полное покрытие, нанесите состав и нанесите мягкой кистью все поверхности. Затем нанесите легкий туман и дайте разделительному составу высохнуть в течение 30 минут. Формы Smooth-On из силиконового каучука обычно не требуют разделительного агента, если только в форму не заливается силикон. Применение разделительного агента продлит срок службы формы.

ВАЖНО: Срок годности продукта сокращается после открытия.Оставшийся продукт следует использовать как можно скорее. Немедленное закрытие крышек на обоих контейнерах после выдачи продукта поможет продлить срок хранения неиспользованного продукта. XTEND-IT ™ Dry Gas Blanket (можно приобрести у Smooth-On) значительно продлит срок хранения неиспользованных жидких уретановых продуктов.

Пигментирование – Предварительное смешивание пигмента или наполнителей с частью B – для получения стабильных результатов пигмент или наполнители следует добавлять каждый раз по весу.Возможно, придется сделать несколько «пробных» отливок, пока не будет достигнут желаемый эффект. Добавьте желаемое количество пигмента или наполнителя в ColorMatch ™ Part B и тщательно перемешайте до однородной консистенции перед добавлением части A.

ПРИМЕЧАНИЕ: При добавлении оттенка SO-Strong ™ RED к Smooth-Cast ™ 326 или 327 цвет потемнеет и изменится. Для лучшего соответствия при использовании SO-Strong ™ RED используйте Smooth-Cast ™ 325 в качестве литейной смолы. Это проблема только с SO-Strong ™ RED, все остальные цвета SO-Strong ™ будут вести себя нормально.

Сколько пигмента или наполнителя? Пример пигмента: Обычно 0,5% – 1% пигмента Smooth-On, добавленного по весу части B, дает насыщенный, яркий цвет. Для эффекта полупрозрачности добавьте 0,1% пигмента. Холодное литье металла: Посмотрите наше обучающее видео по холодному литью металла. Поскольку требования конечных пользователей различаются для достижения желаемого конечного эффекта, мы не можем предложить все возможные процентные содержания пигментов или наполнителей. Опять же, возможно, придется отливать «пробные» отливки до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект.

Измерение и смешивание – Жидкие уретаны чувствительны к влаге и поглощают атмосферную влагу. Инструменты и емкости для смешивания должны быть чистыми, из металла, стекла или пластика. Материалы следует хранить и использовать в теплой среде (73 ° F / 23 ° C). Перед дозированием тщательно перемешайте или встряхните как часть A, так и часть B. После распределения равных объемов частей A и B в емкость для смешивания (115A: 100B по весу) и тщательно перемешайте .Сознательно перемешайте, убедившись, что вы несколько раз поскребли стенки и дно емкости для смешивания. Будьте осторожны, чтобы не выплеснуть материал с низкой вязкостью из контейнера.

Заливка – Для достижения наилучших результатов вылейте смесь в одну точку в самой нижней точке защитного поля и дайте смеси достичь своего уровня. Это поможет свести к минимуму захват воздуха.

Отверждение – Важно: Используйте этот продукт при вентиляции не ниже размера комнаты или в непосредственной близости от принудительного выхода воздуха и не вдыхайте / вдыхайте пары.Пары, которые могут быть видимыми при значительной массовой концентрации, будут быстро рассеиваться при соответствующей вентиляции. Отливки со значительной массой могут быть горячими на ощупь и раздражать кожу сразу после отверждения. Перед использованием дайте отливке остыть до комнатной температуры.

При изготовлении вращающейся или полой отливки обратная засыпка жесткой пеной (Foam-iT! 5 или другой) обеспечит легкое армирование.Засыпка пеной рекомендуется, если отливки будут подвергаться воздействию температур выше 85 ° F / 30 ° C.

Пост-отверждение – Отливки достигают «полного отверждения» быстрее и достигают максимальных физических свойств при пост-отверждении. Дайте материалу затвердеть в течение рекомендованного времени отверждения при комнатной температуре, а затем 4-6 часов при 150 ° F / 65 ° C. Перед работой дайте отливке нагреться до комнатной температуры.

Характеристики – Отливки твердые и долговечные.Они устойчивы к влаге, умеренному нагреву, растворителям, разбавленным кислотам и могут быть обработаны, загрунтованы / окрашены или приклеены к другим поверхностям (любой разделительный агент должен быть удален). При механической обработке затвердевшего материала наденьте респиратор или другое приспособление для предотвращения вдыхания остаточных частиц. Отливки можно демонстрировать на открытом воздухе после грунтования и покраски. Неокрашенные отливки со временем пожелтеют – быстрее под воздействием ультрафиолетового света.

Поскольку нет двух совершенно одинаковых приложений, рекомендуется провести небольшое испытание для определения пригодности, если характеристики этого материала находятся под вопросом.

Введение в уретановые смолы для литья под давлением

Фото предоставлено IStock Photo.

Проверьте свои знания по уретановой смоле для литья под давлением

Примите участие в викторине по уретановой смоле для литья под давлением!

Смолы для литья под давлением

Fiber Glast предназначены для заливки в открытые или закрытые формы без армирования для изготовления мелкосерийных деталей, прототипов, форм или инструментов. Уретаны – это полимеры с широким спектром свойств, прочности и применения, от нестандартных эластичных деталей машин и гибких форм до твердых пластиковых прототипов, покрытий и линз.

Твердость отвержденного полимера измеряется по шкале дюрометра Шора, причем более высокие числа соответствуют более жестким веществам. Шкала Shore Durometer также имеет шесть классификаций от самых мягких до самых твердых с некоторым перекрытием значений: O, OO, A, B, C, D. Fiber Glast содержит смолы марки 40 Shore A, которые чрезвычайно мягкие и податливые, но все же прочный, до 75 Shore D, что намного сложнее. Прозрачная уретановая смола для литья / покрытия составляет 80 D, а уретановая смола с быстрым схватыванием – 84 D, в зависимости от температуры отверждения.

	40 Shore A	60 Shore A	60 по Шору D	75 по Шору D	Fast Set (84 D)
Соотношение смеси	100: 75	100: 55	100: 44	100: 100	100: 100
Цвет	Янтарь	Янтарь	Янтарь	Белый	серый
Вязкость (сП)	825	1,350	2,600	275	2,600
Жизнеспособность (мин.)	20-25	12-15	26	30-40	10
Время извлечения	2,5-3 часа.	2,5-3 часа.	2,5-3 часа.	3-4 часа.	30-40 мин.
Плотность (фунт./ куб. дюймы)	.038	.038	.037	.038-.040	.062
Растяжка ул. (фунт / кв. дюйм)	800	1,400	6 014	5 000	4,500
Удлиненный.при разрыве (%)	525	500	646	20	2

Уретановые смолы для литья под давлением 40 и 60 Shore A

Уретановые смолы для литья по Шору A 40 и 60 позволяют создавать гибкие, прочные детали и могут быть окрашены уретановыми пигментами белого, черного или синего цвета. Смола 40 Shore A примерно такая же твердая, как ластик для карандашей, а 60 Shore A – такая же твердая, как протектор автомобильных шин.Уретаны Shore A при отверждении дают минимальную усадку.

В качестве форм, смолы Shore A менее пластичны, чем силикон – более мягкая альтернатива для очень сложных деталей или экстремально отрицательных углов, – но уретановые смолы гораздо более долговечны и менее подвержены разрывам, что позволяет изготавливать больше деталей на одну форму. .

Контрольный список продукта

Товар	Описание
Уретановые смолы Shore A	Уретаны Shore A 40 и 60 позволяют легко создавать более мягкие или более упругие детали и инструменты.При использовании не забывайте заливать уретан медленно, чтобы выпустить возможные пузырьки воздуха внутри смолы.

Уретановые смолы для литья под давлением 60 и 75 по Шору D

Уретаны по Шору D 60 и 75 позволяют производить гораздо более твердые пластмассы, сравнимые по твердости с твердой резиновой шиной и каской из HDPE, соответственно. Их можно использовать для изготовления твердых пластмассовых деталей или жестких форм с небольшим прогибом или изгибом, и они хорошо подходят для отливки прототипов формованных деталей.В жидкой форме оба имеют низкую вязкость, что позволяет легко заполнять сложные формы.

Уретановая смола 60 Shore D позволяет производить прочные и износостойкие детали и литейные инструменты. Его низкая вязкость, время работы 30 минут и быстрое отверждение делают его идеальным для изготовления составных отливок. Уретановую смолу 75 Shore D можно использовать для отливки специальных уплотнений и втулок или для легкой проверки форм и штампов перед запуском производства.

Контрольный список продукта

Товар	Описание
Уретановая литьевая смола 60 Shore D	Чрезвычайно прочная, эта смола хорошо подходит для требовательных промышленных применений.60 Shore D демонстрирует высокую прочность на растяжение и разрыв, отличное удлинение и хорошую стойкость к истиранию.
Уретановая смола для литья под давлением 75 Shore D	Для финальных деталей и мелкосерийного литья 75 Shore D может создавать детали с превосходными косметическими качествами. Простая пропорция смешивания и низкая вязкость смеси делают его идеальным материалом для заполнения сложных форм.

Быстрая установка инструментов / прототипирование Уретан

Этот уретан быстрого схватывания можно смешивать, заливать и извлекать менее чем за час.Деталь может быть введена в эксплуатацию вскоре после этого для очень быстрой проверки деталей, прототипов и пресс-форм. Двухкомпонентный набор смешивается в равных количествах по весу или объему и имеет 10-минутный жизнеспособность с низким экзотермическим эффектом при отверждении. Деталь готова к извлечению через 30-40 минут. Кислотные щетки можно использовать для равномерного покрытия поверхностей, не оставляя воздушных карманов или пузырей.

Товар	Описание
Уретановый комплект для быстрой установки / прототипирования	Наш комплект быстрого набора инструментов и прототипов представляет собой двухкомпонентную уретановую систему литья для форм или деталей.Детали можно демонтировать в течение 30-40 минут и ввести в эксплуатацию в течение дня.

Ограничения для уретановых литейных смол

Уретановые смолы для литья чрезвычайно чувствительны к влаге; при слишком большом количестве влаги или влажности смолы могут иметь липкое затвердевшее покрытие. Поскольку деревянные мешалки для краски содержат влагу, используйте синие пластиковые уретановые мешалки. Перед покрытием деревянной столешницы или барной стойки прозрачной уретановой смолой для литья / покрытия поверхность необходимо герметизировать, чтобы предотвратить повреждение от влаги.

Для смазки пресс-формы используйте смазку для пресс-форм 4120 Easy Clean Mold Release или 4121 Non-Silicone High Temp Paste Wax, ни одна из которых не на водной основе. Easy Clean Mold Release – жидкость с низкой вязкостью; паста High-Temp Paste Wax может лучше работать с некоторыми сложными формами.

Не используйте разделительную пленку ПВА с уретановыми продуктами. Силиконовые формы также могут препятствовать отверждению уретанов, оставляя липкую поверхность на стыке детали и формы. Чтобы продлить срок хранения открытых уретановых продуктов, распылите 2332 Poly Purge Dry Gas Blanket в открытый контейнер для вытеснения влажного воздуха перед повторным закрытием.

Дополнительные продукты

Товар	Описание
Пластиковая мешалка для краски	Деревянные мешалки для краски могут задерживать влагу и загрязнять уретаны, если они используются для смешивания перед отверждением. Эти пластиковые мешалки – правильный инструмент для вашего проекта по смешиванию и заливке или литью уретана.
Расцепитель Easy Clean	Easy Clean Mold Release позволяет легко отделить уретановые смолы от эпоксидной смолы или металлических инструментов.Просто нанесите кистью, распылите или протрите его, чтобы подготовить форму. Мы рекомендуем от трех до пяти слоев, подождите несколько минут между каждым.
Несиликоновая высокотемпературная паста-воск	Non-Silicone High Temp Paste работает как антиадгезив для ваших уретановых отливок и может использоваться при температурах от 75 ° F до 375 ° F. Для процесса отливки рекомендуется использовать пять слоев.

Все, что вам нужно знать о уретановом литье • Prototech Asia

Знаете ли вы, что уретановая смола впервые появилась в 1930-х годах? С тех пор его используют повсюду, от голливудских киностудий до небольших мастерских.

Он определенно испытан и испытан, как и многие другие смолы. Имея множество вариантов на выбор, откуда вы знаете, что уретан вам подходит?

Мы подготовили обзор всего, что вам нужно знать о уретановом литье . У нас есть факты, от времени отверждения до сравнения с другими смолами, чтобы вы могли принять правильное решение.

Посмотрите и начните кастинг.

Что такое уретановое литье?

Уретан – это тип смолы, который используется для изготовления ряда пластмассовых изделий.Конечное использование очень универсально; вы можете создавать как гибкие предметы, имеющие почти резиновую текстуру, так и очень жесткие пластмассы.

Уретановые отливки для производства мелкосерийных изделий, таких как реквизит для фильмов или модели на заказ. Для этого нужно вылить уретан в форму и дать ему застыть, но мы поговорим об этом подробнее позже.

Уретановое литье – это отличный недорогой и качественный способ создания деталей и целых моделей. Он также хорошо подходит для детального дизайна, быстро создавая высококачественную отделку без высокой стоимости других методов.

Процесс литья уретана

Отливка уретана может быть сложной задачей, поэтому мы рекомендуем заказать образец тестера перед большим заказом. Вы сможете разобраться в процессе, решить, нравится ли вам смола, и не потерять слишком много при неудачных попытках.

Большинство из нас несколько раз ошибаются, пробуя новую смолу, поэтому не волнуйтесь, если все пойдет не по плану!

Процесс начинается с силиконовой формы. Для создания этой формы мастер-модель деталей будет изготовлена с помощью 3D-печати или обработки с ЧПУ, а затем путем заливки силикона в инструмент будут сформированы отпечатки деталей.

Затем вам нужно смешать уретан, который поступает в виде двух отдельных жидкостей. Вы должны смешать части в соотношении 1: 1 или в соответствии с инструкциями бренда. Как только вы смешиваете их, начинается химическая реакция, которая превращает их из жидких в твердые – это лечение.

Вы также можете услышать, что отверждение называется вулканизацией при комнатной температуре. Это может показаться более продвинутым, но на самом деле это одно и то же.

Если вы добавляете оттенок к смоле, не забудьте сделать это перед объединением двух жидкостей.Смешивание оттенка может занять некоторое время, чтобы у вас было больше времени. Если вы добавите оттенок к комбинированным смолам, уретан может начать схватываться до того, как вы его тщательно перемешаете.

После того, как вы смешали оттенок, вы можете объединить части A и B вашего уретана. Перемешивайте 10-20 секунд. Затем вы можете аккуратно вылить его в форму.

Оставьте уретан примерно на 1 час, чтобы он застыл, хотя вы можете следовать рекомендациям производителя относительно времени. Не забывайте всегда читать их информацию о безопасности, и они могут рассказать вам больше о жизнеспособности и методах заливки.

Как только смола затвердеет, удалите ее из силиконовой формы – легко! Они могут повторить операцию до 20 раз.

Что следует помнить при использовании уретана

Уретан подвержен влиянию многих факторов. Запомните их, чтобы они не повлияли на ваши последние части:

Уретан ненавидит влагу – Как только уретан вступает в контакт с влагой, он вступает в реакцию. Даже вода в воздухе может испортить уретан, что было бы проблемой после того, как вы только что купили два больших кувшина.Поэтому всегда не забывайте надевать колпачки на уретан сразу после заливки. Это поможет ему прослужить дольше и работать лучше.
Уретан экзотермичен. – Экзотермическая реакция – это когда выделяется тепло, и это происходит с уретаном во время его отверждения. Из-за этого участки с большим объемом концентрированного уретана отверждаются быстрее, чем более тонкие. То, что одна область готова, не означает, что готова вся часть, поэтому обязательно оставьте ее на достаточно долгое время, чтобы все высохло.Экзотермическая реакция также приведет к испарению тепла из вашей формы, что может привести к ее повреждению.
Она дает усадку. – Когда ваша смола превращается из жидкой в твердую, она дает усадку. При литье из уретана вы ожидаете усадку около 0,15%, что необходимо учитывать при создании формы.
Ваш оттенок будет зависеть от основного цвета. – Основной цвет уретана обычно белый. Он также может быть черным, полупрозрачным или цветным. Помните, что любой основной цвет, который вы выберете, повлияет на ваш окончательный цвет при использовании оттенка.Например, если вы выберете белую основу и красный оттенок, он, скорее всего, получится розовым.
Вы можете красить уретан. – Не беспокойтесь об оттенке, если вам слишком сложно подобрать цвет. Вы также можете покрасить уретановые детали. Мы все же советуем тонировать детали в подобный цвет; это поможет, если краска отслаивается и обнажает уретан под ней.

Каждая марка уретана будет немного отличаться, поэтому всегда читайте советы и рекомендации своего бренда перед использованием.Это поможет вам получить наилучшую отделку и убедиться, что ваш уретан прослужит всю свою жизнеспособность.

Что такое литье пластмасс под давлением и как оно сравнивается?

Выбор правильного процесса для вашего проекта жизненно важен для его успеха, даже если они кажутся похожими.

Если вы проводили какое-то исследование, вы могли заметить, что литье пластмасс под давлением и уретановое литье выглядят очень похоже. Но это только на поверхности.

Начнем с самого процесса, в нем используются очень разные методы.Литье уретана включает использование ручных вакуумных машин для втягивания жидкого материала в форму.

Также есть разница в используемых формах. В то время как в уретане используется силикон, при литье под давлением обычно используется металл. Материалы, из которых изготовлен гипс, тоже очень разные. Уретан – это полимер, имитирующий промышленные пластмассы (например, ПВХ и АБС), используемые при литье пластмасс под давлением.

И, наконец, количество. Пластиковые формы для литья под давлением обычно имеют тонну полостей в одной форме, поэтому они могут создавать больше продуктов за один цикл.Уретановые формы обычно имеют всего несколько или одну полость и позволяют изготовить меньшее количество деталей.

Уретановое литье против. Различия в литье пластмасс под давлением

Теперь вы знаете больше о процессах, давайте рассмотрим некоторые другие отличия, которые вам следует учитывать:

Первоначальные затраты – Форма для литья под давлением может быть намного дороже, чем уретановые отливки, поскольку они сделаны из металла. Это делает эту систему более выгодной для долгосрочного массового производства.Формы для уретановых отливок могут быть изготовлены для меня гораздо дешевле, что поможет вам сократить первоначальные затраты. Это делает его более подходящим для разовых разработок или небольших партий.
Стоимость материалов – Так же, как и пресс-формы, промышленный пластик, который вам понадобится для литьевых форм, намного дороже уретана. Сюда входят ПВХ, АБС, ацеталь и LPDE. Опять же, это делает уретан лучшим выбором для прототипов и небольших объемов работ.
Срок изготовления – Изготовление пресс-форм для литья под давлением может занять очень много времени – иногда даже месяцы! Это увеличивает время выполнения заказа и может помешать быстрой доставке продукции.Обычно пресс-формы напечатаны на металле на 3D-принтере, чтобы ускорить процесс. Уретановые силиконовые формы изготавливаются намного быстрее. Обычно их можно создавать с помощью 3D-принтера или даже вручную, что сокращает время выполнения заказа и помогает быстрее вывести продукт на рынок.
Стоимость детали – Обычно чистая стоимость детали будет выше для уретана, чем для литья под давлением. Это потому, что из каждой формы можно сделать только несколько деталей. С другой стороны, более высокие объемы, производимые методом литья под давлением, делают их намного дешевле.Это снижает предыдущие более высокие затраты, например, на материалы и инструменты. Таким образом, литье под давлением обычно является наиболее рентабельным для длительного производства.

Моделирование пластмасс под давлением или уретановое литье?

Итак, что лучше для вас? Все сводится к тому, что вам нужно сделать – нет лучшего варианта.

Более низкие начальные затраты и более короткие сроки выполнения заказа всегда делают уретан более подходящим для изготовления поротипов, если только литье под давлением не является необходимым.Принимая во внимание, что при выпуске большого количества продуктов вы получите гораздо лучшую окупаемость инвестиций с помощью литья под давлением, а используемые стальные формы прослужат намного дольше, чем силиконовые альтернативы.

Типы уретана

Если вы хотите купить уретан, Smooth-Cast – отличный вариант. Испытанные, проверенные и заслуживающие доверия, их смолы производятся в соответствии с высокими стандартами качества. У них также есть множество различных вариантов, в том числе:

Smooth-Cast 300 – это универсальный уретан общего назначения.
Smooth-Cast 65D – идеально, если вам нужна более высокая вязкость.
Smooth-Cast 325 – При отверждении образует почти прозрачное покрытие. Добавьте оттенок для полупрозрачного цвета.
Smooth-Cast Onyx – уникальный уретан, который при отверждении превращается в угольно-черный цвет.

Конечно, есть масса других поставщиков, но это дает вам лучшее представление о том, что есть на рынке. Взгляните на MBFG для других вариантов.

Преимущества уретана

Все еще не уверены, подходит ли вам процесс литья уретана? Давайте рассмотрим некоторые преимущества:

Вы можете протестировать свою конструкцию и убедиться, что она востребована, прежде чем запускаться в массовое производство.Это не слишком дорогой рабочий прототип. Как только ваш продукт переключится на более высокие объемы, вы можете перейти на другой процесс.
Позволяет получить небольшие объемы высококачественных промышленных деталей.
Вы можете создавать очень детализированные модели и иметь больше свободы в дизайне. Это идеально подходит для изготовления реквизита и моделей на заказ. Вы даже можете создать внутренние острые углы, что может быть сложнее с другими процессами.
Вы можете быстрее вывести свой продукт на рынок в короткие сроки.
Он может полимеризоваться с получением различных покрытий, от очень жестких до невероятно гибких.
Доступно множество различных текстур, отделки и оттенков, которые могут быть добавлены для изменения цвета. Это означает, что вы можете адаптировать отливку в соответствии с вашими потребностями.
Степень усадки 0,15% намного меньше, чем у многих других процессов.
могут быть одобрены Управлением по контролю за продуктами и лекарствами (FDA), что очень важно, если вы делаете изделия для пищевой, медицинской и фармацевтической промышленности.

Недостатки уретана

У уретанового литья есть некоторые недостатки.Убедитесь, что вы знаете, что они собой представляют, прежде чем принимать решение:

Уретановое литье может быть затруднительно для удовлетворения ваших требований. Это включает в себя подбор цвета, который бывает очень сложно получить точно.
Вы можете красить детали, но не всегда получается желаемая отделка. Он может сколоть и поцарапать, обнажив поверхность под ним. Это также означает, что вам придется покрыть дополнительные расходы на материалы и рабочую силу.
Ваша форма может сломаться после нескольких формовок.Это происходит главным образом потому, что тепло, создаваемое химической реакцией смолы, вытягивает воду из формы. Но вы можете сделать его более прочным, распылив на него смазку для пресс-формы примерно после 5 разливок.

Это для вас?

В конце концов, подходит ли вам уретановое литье?

Если вы все еще не уверены, мы рекомендуем взглянуть на другие доступные варианты и сравнить их – как мы сделали здесь с литьем пластика под давлением. Как только вы ознакомитесь с достаточным количеством процессов, вы сможете подобрать нужный.

Если вы считаете, что вам может понадобиться помощь, не стесняйтесь обращаться к нам в Prototech Asia.

У нас есть опыт создания прототипов для различных отраслей. Мы делаем все, от литья под давлением до вакуумного литья. Свяжитесь с нами, если возникнут вопросы, и мы сделаем все возможное, чтобы помочь.

Полиуретановые литейные смолы для холодного литья

Типы литейных смол

Смолы для литья подразделяются на три класса: полиэфирные, эпоксидные и полиуретановые.Полиэфирная смола чаще всего используется в производстве формованных армированных волокон и композитных изделий, поэтому ее механические свойства усиливаются за счет самого стекловолокна. Полиэфирная смола, используемая при формовании, представляет собой вязкую жидкость (например, мед), требующую добавления катализаторов и ускорителей для завершения процесса отверждения. Полиэфирные смолы представляют собой контактные продукты, которые не требуют давления для отверждения и могут быть отверждены в жидком или твердом состоянии. Использование полиэфирной смолы связано с рядом проблем с безопасностью, поскольку она может быть опасной из-за своего очень ядовитого запаха.Пользователь должен носить респиратор и работать в капюшоне или в хорошо вентилируемом помещении. Кроме того, он не устойчив к ультрафиолетовому излучению, поэтому со временем он пожелтеет. Поскольку полиэфирная смола затвердевает очень твердо, выступы из полиэфирной смолы могут сломаться при падении на твердую поверхность.

Преимущество полиэфирной смолы в том, что она проста в использовании и является самой дешевой смолой среди полимерных продуктов. Однако существует ряд критических недостатков, заключающихся в том, что смола без добавления стекловолокна имеет плохие механические свойства, ее выбросы при использовании в открытых формах считаются канцерогенными и она имеет высокую и непредсказуемую степень усадки.

Большинство из нас знакомы с полиэфирной смолой, поскольку она является связующим в изделиях из стекловолокна – это полиэфирная смола, которая производит отчетливый и часто неприятный запах стекловолокна. Из-за опасности для здоровья мы не предлагаем этот продукт.

Хотя при использовании эпоксидных смол респиратор не требуется, эпоксидные смолы становятся тем дороже, чем четче вы хотите получить готовую отливку. В отличие от полиуретановых смол, которые быстрее схватываются, для полного отверждения эпоксидных смол может потребоваться от нескольких часов до нескольких дней.

Полиуретановые литейные смолы

Еще есть полиуретановые литейные смолы. Они быстро затвердевают, и наши продукты не требуют респиратора, так как у них очень низкий уровень запаха. Эти продукты из полиуретановой смолы для литья представляют собой двухкомпонентные смеси с соотношением 1: 1, время схватывания которых составляет от 5 до 20 минут. Здесь предлагаются две разновидности непрозрачной и водно-прозрачной смолы. Непрозрачные смолы приобретают цвет слоновой кости примерно за 5-8 минут. Прозрачные смолы для литья требуют большего времени схватывания, примерно до 25 минут.Усовершенствованная формула прозрачных смол с меньшим количеством пузырьков воздуха, чем в большинстве доступных формул. Мы даже предлагаем уникальную формулу полиэфирной смолы, которая расширяет (заостряет) ваши отливки до 160%

Однако ни одна водно-прозрачная полиуретановая смола для литья под давлением не является полностью свободной от пузырьков. Поэтому рекомендуется использовать напорный бак, чтобы отливка была без пузырьков. Преимущество полиуретановых смол перед полиэфирными смолами состоит в том, что эти формулы имеют очень слабый запах по сравнению с канцерогенными запахами полиэфирных смол.

Полиуретановые литейные смолы для холодного литья

Наши полиуретановые смолы также являются идеальным выбором для холодного литья в сочетании с нашими порошками для металла, камня и дерева для создания красивых холодных отливок, которые демонстрируют реалистичный вид богатых металлов, камня и дерева.

Следует обратить внимание на то, что полиуретан очень чувствителен к влаге. Он плохо затвердевает во влажном климате или в плесени, содержащей воду. Вы можете покрасить полиуретан перед заливкой, используя наши полиуретановые красители Circius.

Сравнение уретанового литья и литья под давлением

Многие предметы, с которыми мы сталкиваемся в повседневной жизни, изготавливаются с использованием традиционных производственных процессов. От оборудования и автомобильных запчастей до электроники, пластиковой упаковки и многого другого – многое из того, что нас окружает, было тщательно спроектировано и произведено с уделением первоочередного внимания функциональности.

Двумя наиболее распространенными сегодня методами производства являются литье уретана и литье под давлением. Оба включают добавление расплавленного пластика в формы для создания деталей, но один или другой может быть предпочтительным для использования с различными приложениями и объемами производства.Мы обсудим, как работают оба процесса, различия между ними и типы частей, которые лучше всего подходят для каждого процесса.

Уретановое литье

Уретановое литье – это универсальный подход к пластмассам. Уретановое литье, которое иногда называют вакуумным литьем, начинается с создания эталонного шаблона, который, по сути, является точной копией готовой детали в масштабе 1: 1, которую можно напечатать на 3D-принтере или обработать на станке с ЧПУ. Затем узор помещают в герметичную коробку, покрытую жидким силиконом, и дают ему затвердеть.После схватывания силиконовый блок разрезается пополам, освобождая основной шаблон. Теперь форма готова к использованию.

Для создания деталей уретановую смолу для литья под давлением – обычно это полиуретановый материал, имитирующий физические свойства промышленных пластмасс, используемых при литье под давлением, – заливают в форму и отверждают в печах.

Универсальность процесса изготовления силиконовых форм позволяет производителям создавать детали различных цветов, текстур, форм и механических свойств с очень детальной обработкой поверхности.Во многих случаях при литье из уретана получаются такие же прочные, если не более прочные, как детали, изготовленные методом литья под давлением, с большей износостойкостью и химической стойкостью.

Это делает уретановое литье отличным производственным методом для изготовления резиновых и пластмассовых деталей с соединениями, логотипами и элементами перекрытия или деталей, требующих высокой гибкости. Сюда входят такие приложения, как покрытия для электроники, медицинское оборудование, колеса, робототехника и конвейерные системы.

Силиконовые формы можно изготавливать быстро и недорого; иногда всего за несколько сотен долларов по сравнению с дорогими металлическими формами, используемыми при литье под давлением, на создание которых могут уйти недели и тысячи долларов.Однако силиконовые формы менее долговечны, чем формы, используемые для литья под давлением, а это означает, что они более идеальны для прототипирования и небольших или средних серийных производств.

Литье под давлением

Литье под давлением отличается от литья уретана несколькими существенными особенностями. В то время как оба используют формы для создания деталей, те, которые используются в процессе литья под давлением, обычно изготавливаются из закаленной стали или алюминия. Создание этих форм занимает много времени и дорого, но, поскольку формы очень долговечны, они могут выдерживать многократное использование в течение нескольких производственных циклов.Такая долговечность означает, что пресс-формы часто окупаются за счет снижения стоимости детали в течение более длительных периодов эксплуатации.

В отличие от уретанового литья, в котором для заполнения форм используется сила тяжести, при литье под давлением используется форсунка под давлением для заполнения полости расплавленным пластиком. Формы сконструированы таким образом, что детали охлаждаются и могут быть быстро извлечены, что позволяет производителям быстро производить крупносерийное производство с неизменным качеством деталей.

Еще одно различие между уретановым литьем и литьем под давлением заключается в том, что литье под давлением можно использовать как для производства пластмассовых, так и для металлических деталей.При литье пластмасс под давлением в основном используются промышленные пластмассы, такие как поликарбонат, ПВХ и АБС, для массового производства идентичных предметов, таких как бутылки с водой, автомобильные детали и контейнеры.

Литье металла под давлением, с другой стороны, является рентабельным для производства с использованием дорогих металлов, таких как карбид вольфрама и титановые сплавы – в этом процессе обычно образуется гораздо меньше отходов, чем при традиционных процессах производства металлов. Из-за высоких затрат, связанных с использованием металла, экономическое преимущество литья металла под давлением заключается в производстве небольших деталей сложной формы, которые часто встречаются в деталях для огнестрельного оружия, медицинских, стоматологических, автомобильных и аэрокосмических изделий.

Выбор правильного производственного процесса

Когда дело доходит до литья уретана по сравнению с литьем под давлением, вот основные выводы, о которых следует помнить:

Литые уретановые формы можно создать быстро и недорого, но они менее долговечны. Уретановое литье – лучший выбор для создания прототипов или создания небольших серий пластмассовых и резиновых деталей. Универсальность процесса позволяет использовать детали различных спецификаций, твердости и геометрии, которые не всегда встречаются при литье под давлением.
Литье под давлением требует больших первоначальных затрат. Создание пресс-формы требует времени и ресурсов, чтобы гарантировать, что она будет производить детали неизменно высокого качества и сможет выдерживать тепло и давление, возникающие в процессе. Однако повышенная долговечность пресс-формы означает, что ее можно использовать для создания больших объемов деталей на высокой скорости, что резко снижает стоимость одной детали.

Сотрудничая с Fast Radius, вы можете расслабиться, зная, что наши команды экспертов будут работать с вами на всех этапах производственного процесса.Мы позаботимся о том, чтобы ваши конструкции были оптимизированы, а выбранные вами материалы и метод производства соответствовали желаемому применению конечной детали.