Литье резины в домашних условиях: Как самому сделать резиновые детали в домашних условиях | Мастерская Самоделок

alexxlab | 27.06.2023 | 0 | Разное

Вакуумное литьё пластмасс | 3D PrintSpb

Не спроста технология литья приобретает все большую популярность. При необходимости получения малой серии отливок из пластиков часто нерентабельно изготавливать металлическую пресс-форму, не говоря уже о том, сколько это обычно занимает времени. Поэтому, опытные образцы изделий, которые при большой серийности изготавливаются из термопластиков, часто получают путем литья полиуретановых смол в силиконовые формы под вакуумом. Ключевые преимущества этой технологии – это малые затраты времени и умеренная стоимость. Достаточно широкий выбор полиуретановых смол, как правило позволяет подобрать материал, близкий по своим физико-механическим свойствам к термопластикам.

Трехмерные принтеры Objet очень хорошо подходят для создания мастер моделей, по которым затем изготавливаются силиконовые формы. Благодаря гладким поверхностям и точности изготовления мастер моделей конечные отливки обладают высоким качеством. Так же хочется отметить достаточную простоту процесса и возможность производить силиконовые формы с минимальным количеством специализированного оборудования – необходимо иметь только вакуумный шкаф и миксер для заливки полиуретановых смол.

В методе вакуумного литья существует один интересный секрет. Он может пригодится некоторым «кустарщикам», которые льют пластмассу (смолу) в домашних условиях на коленках. Итак, перед тем, как я вам все это расскажу, будет небольшое вступление. На сегодняшний день, литьё пластмасс в силиконовую форму самый быстрый и недорогой метод получения пластиковых изделий, и в этом его преимущество. Достаточно одной мастер модели, чтобы получить небольшую серию копий. И так напомним, что на сколько будет качественная мастер модель, тем качественнее будут отливки. Все дефекты мастера автоматически будут видны на копиях — это правило надо усвоить рас и навсегда.

Итак, приступим к выполнению подготовительных работ по изготовлению силиконовой формы для дальнейшего процесса литья пластмасс. Берем нужную нам деталь и определяем, где будет линия разъема. Это важный момент, потому как неправильное определение линии разъема может, при создании формы, пагубно сказаться как на мастер модели, так и на отливках.

Мастер модель можно утратить при вынимании из формы, а отливки при литье могут быть не качественными.

Определив линию разъема берем скотч и проклеиваем аккуратно линию разъема в соответствии с картинкой. Наверно вы зададите вопрос а для чего мне клеить эту ленту, если я и так использую прозрачный силикон и при разрезании силиконовой формы мне все прекрасно видно. Да это верно, но все мы люди и махнуть скальпелем не верно можно, необратимо сделать зарез или на лицевой поверхности формы или еще чего нибудь лишнего отрезать. Знал бы где упал соломки бы подстелил. Клейте)))

Почему эта кромка так важна? Потому что при сборке деталей вам не потребуется напильником подгонять детали. Заранее продумав все нюансы Вы увеличите качество литья и уменьшите время на зачистку облоя, тем самым повысите свою производительнось. Еще один фактор: чем меньше непонятных выступов при закрывании в форме тем качественнее получаются отливки (Все это зависит от качественной линии разъема — кто долго запрягает тот быстро едет).

И так производительность стала выше значит вы экономите.

Так теперь ставим литник. Внимание литник должен быть жирным (в разумных пределах) потому как это основное сопло через которое будет поступать материал. Выбираем место для литника. Как правило это центр детали либо самая низшая точка детали.

Теперь делаем опалубку и подвешиваем деталь как показано на рисунке. Метод с лентой в месте разъема позволит делать формы с заливкой в один раз. Конечно некоторые могут не согласится с тем что написано в этой статье. Кто-то делает составные формы и заливка силиконом детали происходит в 2 этапа, я знаю сложные формы они делались в 3-5 этапов, но мы рассматриваем максимально короткий путь. Каким идти решать вам. Мы просто стараемся уберечь Вас от граблей, на которые вы можете наступить.

Замешиваем 2х компонентный силикон, для технических изделий мы рекомендуем использовать силиконы с ничтожно малым коэффициентом усадки. Как правило это силиконы на платиновой основе. Они достаточно дорогие. И заливаем))) Теперь можно поставить залитую опалубку и дождаться полимеризации нашей пресс-формы. Как правило это 16-24 часа в зависимости от температуры. Чем выше температура тем скорость полимеризации выше.

Достаем нашу прессформу берем скальпель и делаем разрез. Но разрез должен быть зигзагообразный. Эти зигзаги будут выполнять роль ключей. И наша форма будет правильно позиционироваться при сборке.

Теперь можно до конца просушить пресс-форму в раскрытом виде для того чтобы все пары с поверхности ушли и не воздействовали на литьевой пластик. Собственно Форма готова к употреблению. Хороших Вам отливок.

Наша компания предлагает широкий спектр услуг в сфере производства:

• 3D моделирование
• 3D печать
• Литьё металлов
• Литьё пластмасс
• Мехобработка на станках с ЧПУ

---

Звоните или пишите нам, и мы расскажем, какое бывает литье, какие технологии в нем используются и какой метод подходит для вашей задачи лучше всего!

Способы соединения силиконов

СПОСОБЫ СОЕДИНЕНИЯ СИЛИКОНОВЫХ РЕЗИН

Силиконовую резину можно соединить с различными подложками механическим или химическим способом. Механическое соединение выполняется путем сцепления, например, при заполнении отверстий или поднутрений в твердой детали. Как правило, предпочтение отдается химическому соединению. Оно может осуществляться разными способами.

Способы соединения с силиконом твердых и мягких материалов

Химические способы соединения 

К химическим способам соединения относятся:

• использование самоклеящейся силиконовой резины
• вулканизация на грунтовку
• склеивание отдельных готовых деталей
• химическая (напр., грунтование), физическая (напр., плазменная) или механическая обработка поверхности подложки

Преимущества химического способа соединения 

Как правило, химический способ соединения имеет преимущества как в плане стоимости, так и эффективности:

• уменьшение механической нагрузки
• снижение утомляемости соединения
• уменьшение веса
• одновременное соединение и уплотнение
• возможность соединения с хрупкими подложками (например, стеклом)
• возможность соединения с металлами, которые плохо гальванизируются
• чаще всего снижение затрат

СПОСОБЫ СОЕДИНЕНИЯ

САМОКЛЕЯЩАЯСЯ СИЛИКОНОВАЯ РЕЗИНА

Адгезия самоклеящихся силиконовых резиновых смесей, напимер. , ELASTOSIL® R плюс 4070 или ELASTOSIL® LR 3070, к подложке может происходить непосредственно во время вулканизации.

В общем очень хорошую адгезию обеспечивают металлы, например, сталь, алюминий или латунь. Также прекрасно подходят для такого соединения многие термо- и дюропласты. В качестве усилителей адгезии, вводимых в состав резиновой смеси, используются продукты на основе силанов. Они совместимы с составом невулканизированной резины и несовместимы с вулканизатом, поэтому в процессе вулканизации проникают на поверхность и обеспечивают химическую адгезию.

При литье под давлением 

Здесь используются следующие методы обработки.

• Процесс закладки
• Двухкомпонентное литье на одной литьевой машине
•  – форма с поворотной плитой
•  – перемещение в форме портальным роботом 
• Двухкомпонентное литье на двух литьевых машинах („K + K“)
•  – перемещение изделия из одной формы в другую портальным роботом

При экструзии 

Для соединения деталей, полученных методом экструзии, используется метод коэкструзии

Преимущества 

Все преимущества ELASTOSIL® R plus и LR особенно наглядно проявляются при литье и экструзии:

• единственный рабочий этап (нет необходимости нанесения грунтовки, очистки подложки, отсутствие поднутрений)
• быстрая вулканизация, следовательно, непродолжительный контакт с формой
• простое извлечение из формы, даже если она изготовлена из стали без покрытия
• быстрая взаимная адгезия с подложкой, отсутствие адгезии с формой

Литьевая установка для двухкомпонентных композиционных материалов

Обратите внимание!

• Необходима проверка совместимости силиконовой резиновой смеси с подложкой (металл, стекло, РА, РВТ, РЕТ и др. )
• Температура плавления подложки должна быть по возможности высокой • Наша служба технической поддержки с удовольствием предоставит вам подробную информацию о проверенных комбинациях материалов и полученных показателях адгезии. Наша лаборатория с удовольствием выполнит такие испытания по вашему заказу

Как сделать двухкомпонентную силиконовую форму

Как сделать двухкомпонентную силиконовую форму

Материалы, используемые в этом учебном пособии

• Форма Макс. 25
• Задача 14
• Легкость выпуска 200
• Глина на основе несернистого масла
• Контейнеры для смешивания
• Палочки для смешивания
• Основа из меламина
• Коробка для форм
• Горячий клей
• Пистолет для горячего клея

• Карандаш
• Скульптурные инструменты
• Желудевые орехи
• Виниловые перчатки
• Воронка
Весы
• грамм
• Резиновые ленты
• Универсальный нож
• Вакуумная камера

Шаг 1: Подготовка модели (изготовление коробки формы)

Шаг 2: Установка формы Max 25

Шаг 3: Переворачивание формы и подготовка к части 2 формы Max 25

Шаг 4: Установка формы Max 25

A Вторая порция Mold Max® 25 перемешивается, вакуумируется и выливается на модель и половину отвержденной формы. Mold Max® 25 оставляют для отверждения на 24 часа.

Этап 5. Извлечение из формы

Пластиковая воронка, винты и боковые стенки формовочного ящика удаляются. Две половины формы легко отделяются благодаря предварительному нанесению разделительного состава Ease Release 200. Mold Max® 25 улавливает точные размерные детали оригинала и дает идеальную копию детали.

Этап 6: Подготовка формы для литья

Конец латунной трубки тщательно затачивается с помощью универсального ножа. Трубка запрессовывается в резину пресс-формы на некритической части поверхности пресс-формы. Это удаляет заглушку из силикона, создавая вентиляционное отверстие. Резиновые ленты используются для скрепления половинок пресс-формы. Форма надежно подпирается под углом 45 градусов, чтобы облегчить удаление воздуха из смолы, когда она заполняет полость формы. Затем воронка заменяется в форме.

Этап 7: Заливка Task 14

TASK® 14 представляет собой ударопрочную полиуретановую смолу черного цвета. TASK® 14 Part B предварительно смешан. TASK® 14 Part A отмеряется с помощью граммовой шкалы. Затем отмеряется TASK® 14 Part B. Соотношение смеси TASK® 14 составляет 100A:150B по весу. TASK® 14 Часть А выливается в чистое ведро для смешивания. Добавляется TASK® 14 Часть B, и материал тщательно перемешивается в течение 90 секунд. Используя сливное отверстие и воронку, TASK® 14 медленно заливается в форму. Излишки смолы вытекают из вентиляционного отверстия, и TASK® 14 оставляют для отверждения на 45 минут.

Этап 8. Извлечение формы

После отверждения смолы воронку снимают. Перелив смолы удаляется. Резиновые ленты удаляются из формы. Половины формы разделяются, открывая идеальную отливку. Излишки вентиляционного и сливного патрубка аккуратно удаляются канцелярским ножом. Кастинг отражает идеальную детализацию. Форма Mold Max® 25 сразу же снова готова к использованию, что делает ее пригодной для промышленного литья. Установлено новое литое колесо, восстанавливающее опору переносному промышленному насосу.

См. другие руководства по продвинутым методам ›

Важное объявление

Компания Smooth-On, Inc. будет закрыта в пятницу, 7 апреля, в связи с пасхальными выходными. Возобновление нормальной работы в понедельник, 10 апреля.

Различные типы литья и их применение

Возможности литья резины, пластмассы и силикона раскрываются как бесконечная вселенная, поэтому ориентироваться в отрасли и во всех ее предложениях, когда вы ищете именно то, что вам нужно, может быть сложно. ». Это может быть что угодно, от резинового уплотнительного кольца или уплотнительного кольца до крошечной компьютерной детали или элемента, используемого в аэрокосмической отрасли, но обычно это необходимо для достижения бизнес-цели или выполнения какой-либо миссии или проекта.

Куда бы вы ни посмотрели, вы найдете подтверждение тому, что пластиковые, резиновые и силиконовые молдинги могут быть изготовлены практически для любых нужд и приложений.

Некоторые виды литья можно найти буквально повсюду, в предметах, начиная от предметов домашнего обихода и бытовой техники и заканчивая промышленными деталями и производственными линиями. Резиновое, пластиковое и силиконовое литье используется в наших автомобилях, домах и предметах повседневного обихода.

Формование обычно состоит из какого-либо резинового, пластикового или силиконового компаунда, подвергаемого процессу, который позволяет ему принимать различные формы. Иногда молдинг содержит смесь двух или всех трех этих элементов, потому что возможности безграничны. Формование часто связано с целью создания уплотнения или барьера, который немного поддается, например, расширяется или сжимается, а затем восстанавливает свою первоначальную форму. Цель также может состоять в том, чтобы создать алмазо-твердую деталь или что-то стационарное, обладающее повышенной прочностью, гибкостью или какими-либо другими характеристиками, соответствующими определенной спецификации.

Формовочные эластомеры обычно начинают с невулканизированной резины, используя тепло в большинстве процессов вулканизации. Этот созданный материал называется «термореактивным», в котором два компонента сплавлены в один и не могут быть возвращены в исходное состояние. Каучуки и эластомеры представляют собой природные материалы, которые становятся синтетическими в результате различных процессов и добавок.

Основным сырьем для силикона является кварцевый песок. Его обилие и легко изменяемая химическая структура могут быть модифицированы и переработаны различными способами, в том числе в сочетании с различными термопластами и металлами. Силикон особенно ценится за его способность отталкивать воду и противостоять теплу, а некоторые формулы силикона могут быть запатентованы и/или запатентованы.

ВИДЫ ИЗДЕЛИЙ

Какой вид литья вам нужен, зависит от ваших требований к детали, компоненту, проекту или идее. Названия резиновых, пластиковых и силиконовых форм обычно соответствуют типу процесса, используемого для их создания.

Существует несколько общеизвестных методов, перечисленных здесь в алфавитном порядке:

1. Выдувное формование  – это примерно то же, что и выдувание стекла, поскольку в материал вставляется нагретая трубка или другое приспособление, а воздух продувается для увеличения резина/пластик/силикон, чтобы соответствовать форме. После охлаждения объект удаляется. Этот метод обычно используется для производства больших объемов полых цельных предметов.

Преимущество:

• Создает полую форму, необходимую для некоторых проектов.

2. Компрессионное формование  включает использование высокого давления для сжатия предварительно сформированного куска резины в форму между двумя или более пластинами, в зависимости от конфигурации детали или продукта. Предварительно отформованный кусок резины должен весить больше, чем готовая деталь, чтобы при приложении давления весь воздух выталкивался из формы.

Излишки отрезаются, в то время как формованный продукт подвергается вулканизации с использованием тепла и давления. Этот процесс называется вулканизацией. Как правило, компрессионное формование подходит для бюджета, когда необходимое количество невелико, а поперечное сечение детали велико.

Компрессионное формование обычно имеет более длительное время отверждения, чем другие методы, но оно хорошо подходит для материалов, требующих высокой плотности или высокого уровня твердости. Автомобильная промышленность является одним из примеров рынка, где часто используется компрессионное формование, потому что оно обеспечивает превосходную прочность деталей.

Преимущества:

• Существующий пресс-инструмент снижает затраты
• Техника не требует большого количества
• Идеально подходит для деталей или компонентов среднего и большого размера
• Способен работать с любым типом резины, какой бы сложной или громоздкой она ни была

3. Экструзионное формование  обычно используется для изготовления чего-то длинного и полого, например трубки, соломинки или какой-либо трубки. В отличие от других методов, при которых материал впрыскивается в конкретную полость, экструзия пропускает материал непосредственно через матрицу, чтобы определить форму, которую он принимает. Полученная длинная трубка затем охлаждается и может быть разрезана для различных целей, включая соломинки для питья и кормовые линии для бара, ресторана или сельского хозяйства.

Преимущество:

• Создает трубу уникальной формы для различных применений.

4. Литье под давлением (горячеканальная система) использует винтовую насадку, которая непрерывно подается из цилиндра с помощью насоса. Для термопластов используется горячеканальная система, в которой материал перемещается для заполнения формы через систему литник/литник/литник, что является терминологией для точки входа и распределения материала. Вновь сформированные детали охлаждаются в форме и затвердевают, прежде чем система эжектора высвободит их из детали полости.

Литье под давлением и его варианты являются наиболее эффективным процессом формования и обычно подходят для большого количества изделий малого или среднего размера. Он предназначен для компонентов, требующих высокой степени однородности, сложных вставок и небольших допусков на размеры.

Поскольку он может быть очень точным и свободным от контакта с человеком, его часто выбирают в первую очередь для медицинских применений. На вопрос «Для чего используется литье под давлением?» можно ответить длинным списком продуктов во многих отраслях, помимо медицины, таких как электроника или автомобилестроение. Применение литья под давлением значительно расширилось с течением времени и теперь включает почти все отрасли промышленности и множество продуктов, компонентов, деталей и предметов, которые нужны людям для работы и отдыха.

Преимущества:

• Полностью устраняет преформы
• Исключает любые действия оператора с компонентом
• Затраты на единицу продукции обычно низкие
• Короткий производственный процесс

5.  Холодноканальное литье под давлением  используется закрытая термореактивная форма, но каучук представляет собой жидкий силикон и состоит из двух частей, одна из которых содержит платиновый катализатор. Оба считаются высоковязкими жидкостями и чем-то напоминают холодную патоку. Смесительно-дозаторный насос объединяет их и подает жидкость в инжекционное устройство для впрыскивания в камеру пресс-формы. В нагретой форме платиновый катализатор запускает процесс быстрого отверждения, который экономит деньги и время по сравнению с традиционными процессами.

Литье под давлением жидкого силикона является предпочтительным выбором для медицинской промышленности, поскольку весь производственный процесс включает закрытую систему без контакта с человеком, а вероятность загрязнения может быть уменьшена или устранена. Он больше всего подходит для изготовления микрокомпонентов, но может работать с объектами разных размеров.

Преимущества:

• Идеально подходит для крупносерийного производства
• Может быть окрашен в соответствии с
• Имеет короткое время отверждения

6. Ротационное формование  также называется ротоформованием, при котором форма вращается по мере того, как на нее наносится покрытие изнутри, для формирования желаемого продукта. Это относительно медленный процесс по сравнению с другими типами литья, и обычно он подходит для создания больших полых объектов, таких как бак для жидкости или газа. Центробежная сила вращательного движения обеспечивает равномерное покрытие стен и небольшое количество отходов.

Преимущества:

• Экономичность для определенных областей применения
• Пригоден для производства

7. Трансферное формование  включает в себя контейнер над формой, в котором находится каучук, который проталкивается в форму с помощью поршневой (иногда называемой плунжерной) системы затвора/литника/литника.

Затем изделие отверждается с помощью тепла и давления. Трансферное формование, как и литье под давлением, обычно обходится дешевле за единицу, чем компрессионное формование, поскольку резина не попадает в полость формы до тех пор, пока она не закроется, и количество не будет более точным.

Преимущества:

• Требуется меньше преформ, так как они заполняют много полостей
• Обеспечивает более строгий контроль допусков на размеры, поскольку избыточный материал не толкает и не удерживает пресс-форму в открытом состоянии, что предпочтительно для производства микрокомпонентов
• Можно добавить цвет
• Время выполнения короткое из-за простоты процесса и подготовки

Все проекты, выполняемые с каждым видом резины/силикона/пластмассы, различаются по характеру, размеру, сложности, количеству, чистоте и многим другим факторам. Полученные изделия могут иметь углубление, выступ или гребень, отверстия или выемки, канавки и другие виды полостей внутри формы.

Они могут быть изготовлены с чрезвычайной твердостью или большой гибкостью, как правило, в соответствии с требованиями заказчика. Проект может потребовать небольшого количества чего-то большого или большого количества чего-то крошечного, и обычно его можно осуществить в пределах вселенной лепки и всех ее возможностей.

Жидкая силиконовая резина (LSR)

Жидкая силиконовая резина подходит для множества применений в различных отраслях промышленности. Он не только существует с 1970-х годов, но и уникален по своим природным свойствам. Многие источники, знакомые с различными типами литья, согласны с тем, что литье под давлением является наиболее эффективным, действенным и универсальным. Это передний край литья резины/силикона/пластика, и он продолжает совершенствоваться по мере того, как исследования и разработки продвигают новые и лучшие полимеры и формулы.

SIMTEC Silicone Parts остается лидером отрасли и экспертом, специализирующимся исключительно на экстраординарных решениях для деталей из жидкого силиконового каучука (LSR), формованных деталей LSR и компонентов LSR 2-Shot. Эта специализация позволила нам разработать детали и компоненты, которые являются экологически безопасными и достаточно универсальными, чтобы соответствовать различным спецификациям.

Жидкая силиконовая резина общего назначения, естественно, не содержит добавок, таких как пластификаторы, что обеспечивает чистоту продукта. Для специальных применений, таких как высокотемпературные среды или среды, контактирующие с маслом, можно использовать добавки и наполнители.

Процесс LSR 2-Shot позволяет одной формовочной машине удерживать две детали полости пресс-формы, и его иногда называют многоэтапным литьем под давлением. Сразу же после того, как термопластическая подложка отформована, инструмент либо перемещается, либо вращается, что позволяет впрыскивать LSR непосредственно на него, постоянно сплавляя различные части и материалы в один компонент.

Преимущества:

• Без запаха, без вкуса
• Гипоаллергенный, неорганический каркас
• Гигиенический — устойчивый к плесени и размножению бактерий
• Гидрофобный — отталкивает воду
• Высокая биосовместимость
• Устойчивость к усталости и разрыву
• Комплект низкого сжатия
• Высокое удлинение
• Высокая термостойкость
• Стойкий к озону и УФ-излучению
• Работает в экстремальных диапазонах температур
• Пользовательские цвета доступны для многих визуальных возможностей
• Доступны электроизоляционные и проводящие марки
• Распознавание компонентов UL
• Доступный диапазон уровней жесткости
• Отлично подходит для наружного применения

Итак, для чего используется литье под давлением LSR? Он превосходен во многих электрических приложениях благодаря своим изоляционным / проводящим свойствам, а также в медицинских инструментах и ​​деталях, поскольку они могут быть изготовлены без контакта с человеком. Применения практически бесконечны, как только вы начинаете учитывать, что LSR также устойчив к огню, поэтому он хорош для строительства и других строительных работ. Кроме того, LSR отталкивает и сопротивляется воде, поэтому это популярный выбор для морских профессий.

Автомобильные детали могут включать уплотнительные кольца, прокладки, втулки, уплотнения и другие подобные компоненты. В доме LSR можно найти в насадке для душа, косметических аппликаторах, роликах для печати, детских вещах и кнопках на пультах дистанционного управления, среди многих других. В медицинской промышленности объектами могут быть вещи, которые касаются кожи, такие как респиратор, безыгольные клапаны, пробки для шприцев, пластины, колпачки, соединители, диафрагмы, насосы, натяжные кольца, прокладки и уплотнения.

Какие компании используют литье резины, силикона и/или пластика?

Так же, как и дома, трудно представить себе место, где не было бы какой-нибудь литой детали. Он обслуживает почти все отрасли в той или иной степени:

• Аэрокосмическая промышленность
• Сельское хозяйство
• Архитектура
• Автомобилестроение
• Товары народного потребления
• Строительство
• Стоматология
• Электрический
• Электроника
• Производство энергии/электроэнергии
• Машиностроение
• Развлечения
• Служба общественного питания
• Бакалейщики
• Производство
• Медицинский
• Военный
• Сантехника
• Печать
• Издательство
• Розничная торговля
• Игрушки/игры

Опытные производители совершенствуют процесс

SIMTEC производит специально разработанные и изготовленные высококачественные детали LSR и компоненты LSR 2-Shot.