Литье силиконовых изделий: Литьё силикона. Как я это делаю.

alexxlab | 18.08.1989 | 0 | Разное

Мелкосерийное производство, доступное каждому – Top 3D Shop

Многие из тех, кто пользуется 3D-принтером не раз сталкивались с необходимостью производства партии моделей в сжатые сроки и потребностью получения изделия с более прочностными характеристиками.

К сожалению, 3D-принтер далеко не всегда способен воспроизвести поставленную задачу, но он является лучшим претендентом на создание, так называемой модели-образца. В дальнейшем, на помощь в решении данного вопроса приходят материалы компании «Smooth-On», самого популярного, пожалуй, производителя материалов холодного отвержения.

В данной статье рассмотрены самые распространенные силиконы, полиуретаны и добавки. Так же коснемся процесса создания форм, нахождения им применений и, самостоятельно произведем силиконовую форму и модель.

Обзор процесса

Последовательность процесса создания изделия методом литья зачастую одинаков: создается модель, с помощью которой воспроизводиться силиконовая форма, заполняется материалом, на выходе мы получаем готовое изделие. Однако, в зависимости от сложности модели, требуемых свойств, любой из этапов может значительно меняться. 

Уделим отельное внимание процессу подготовки моделей, напечатанных на 3D-принтере. Организация «Smooth-On» обращает свое внимание на данную технологию и выпустила специализированный лак «XTC-3D». Данное вещество заметно сглаживает видимые огрехи, слои.

Методы создания форм

• Сплошная заливка

 

Данный способ является самым простым, при изготовлении. Модель помещается в специальную герметичную емкость из обычного оргстекла, пластика или другого материала, называемого опалубкой, плотно фиксируется, затем заливается силиконом. Данный способ применяется для создания простых моделей, рельефов и сувенирной и прочей продукции. 

• Разрезная форма

 

• Разрезная форма

Данный метод схож с предыдущим, различие заключается лишь в том, что форма в дальнейшем разрезается, для облегчения съема. При изготовлении, модель закрепляют в подвешенном состоянии с помощью нити, проволоки или закрепляется на тонкой опоре. Такой метод отливки предназначен для создания более сложной геометрической формы технического изделия.

• Двухсоставная форма

Данный способ заключается в помещении детали на глиняную или пластилиновую основу, делящую форму пополам. На основе имеются специальные замки, обеспечивающие совмещение двух форм. Вокруг собирается опалубка и герметизируется клеем или пластилином. После этого форма переворачивается, происходит очищение глины или пластилина, происходит покрытие силикона разделительным составом и заливка второй половины формы.

• Метод в намазку

Данный способ изготовления является самым сложным. Его отличие от предыдущих состоит в том, что модель размещают на глиняную или пластилиновую основу, которая разделяет форму пополам.

В основании размещают специальные замки, которые в дальнейшем обеспечивают точное совмещение двух форм и исключает смещение. Вокруг основы собирают опалубку, герметизируют горячим клеем или пластилином, после чего, в нее заливается первая половина формы. После того как силикон затвердеет, форму необходимо перевернуть, остатки глины или пластилина счистить, а сам силикон покрыть специальным разделительным составом, только после этого заливают вторую половину формы.

Методы заливки пластиков

Данный метод создает так называемую «чулочную» форму и это происходит, когда силикон в точности повторяет форму объекта и имеет толщину от 3 мм до нескольких сантиметров. При создании формы «в намазку» требуется достаточно вязкий, не стекающий силикон. Для удобной работы рекомендуется использовать «тиксотропный» силикон, или обычный, но с добавлением загустителя.

Материал необходимо наносить кистью или шпателем в несколько слоев. Так же нужно чередовать вязкость и скорость отвердевания, это необходимо для того, чтобы форма была максимально детализирована и прочна. После того, как мы закончили изготовление слоев, приступаем к созданию жесткой внешней оболочки, задача которой будет заключаться в том, чтобы держать форму.

Методы заливки пластиков

Самым простым способом заливки является обычная заливка пластика в форму, он используется для домашнего изготовления, с его помощью, достаточно просто можно достичь необходимого качества. По мере необходимости, можно использовать установку высокого давления, что само собой, подразумевает полное удаление пузырьков воздуха.

При таком процессе изготовления, форма помещается в камеру с повышенным давлением (до 4 атмосфер). Форму необходимо оставить в камере до полного затвердевания.

Опишем еще один метод, так называемая заливка «в обкатку». Ее используют при создании полых изделий. В форму заливается пластик (примерно 10% от общего объема), при этом необходимо закрыть все отверстия, через которые производилось заполнение, так как далее следует вращение формы во всех плоскостях (вручную или автоматизировано). Во время вращения пластик равномерно распространяется по стенкам формы и застывает.

Обзор силиконов

• Силикон серии «Mold Star» 15, 16, 30

Данный вид силикона создан на основе платины. Застывание происходит при комнатной температуре, при этом образуется прочная, гибкая и детализированная форма. Материал этой серии предназначен для литья силикона, полиуретана, смол и полиэстера. Химически чувствителен и не способен работать с латексом, серой и подобными соединениями. Цифра в названии соответствует твердости по шкале «Шор А». Сам материал является двухкомпонентным, а его части смешивают в соотношении 1:1. Предназначен для создания форм методом «сплошной заливки».

Предназначен для создания форм методом “в намазку”. Он имеет высокую степень вязкости, возможность модификации свойств с помощью загустителя и ускорителя, с последующим созданием качественной многослойной формы. Двухкомпонентный, смешивается в соотношении 1:1.

• Силикон серии «Equinox» 35, 38, 40

Силиконовая паста с коротким временем жизни: 1, 4 и 30 минут. Служит исключительно для ручного смешивания. Крайне прочна и долговечна в использовании. В твердом состоянии безопасна для заливки шоколада, карамели и других ингридиентов.

• Силикон серии «SortaClear» 18, 37, 40

Полупрозрачный силикон. Его особенность, (оптическая прозрачность), используется в основном при создания сложных форм – силикон отлично просматривается, что позволяет сделать разрез более точным. Как и серия «Equinox», является безопасным при контакте с пищевыми продуктами.

Отметим существование специальных силиконовых добавок, обладающих самыми разными эффектами, к примеру: Accel-T и Plat-Cat являются ускорителями отверждения, Slo-jo – увеличивает время жизни силикона, Thi-Vex отвечает за увеличение вязкости силикона и позволяет наносить его на модель кистью или шпателем, Silc-Pig –  концентрированные пигменты для окрашивания.

Обзор полиуретанов

• Серия «Smooth-Cast»

Данная серия является основной для создания конечного изделия. Серия включает в себя около 10 наименований разных пластиков с свойствами, позволяющими выбрать необходимый именно для вашего проекта материал. В качестве примера рассмотрим «Smooth-Cast 300», обладателя короткого времени жизни в 3 минуты и временем отверждения в 10 минут, это позволяет быстро воспроизвести большие партии деталей. «Smooth-Cast 305», схож с вышеописанным образцом, различие лишь во времени жизни, оно составляет 7 минут. С увеличением времени жизни можно получить более качественное изделие, за счет дегазации смешанных компонентов. Рассмотрим «ONYX», он обладает глубоким черным цветом, достичь которого с помощью красителя нельзя. «65D ROTO» служит для создания полой модели, с помощью метода “в обкатку”, незаменим для точного воспроизведения цвета, застывает без усадки и с максимальной точность копирует изделие.

• Силикон серии «TASK»

Серия специального назначения. Разработана для применения в промышленности и обладает специфическими свойствами для конкретных задач.

Для наглядного примера мы перечислим фильтры по сферам применения:

• Пищевые:

Smooth-Sil 940, серия Sorta Clear, серия Equinox, TASK 11.

• Архитектурные, заливка бетона и других абразивных материалов:

Серия VytaFlex, серия Brush-On, серия Ez-Spray, серия PMC.

• Медицинские: симуляция тканей и органов

Серия Dragon Skin, с добавками Slacker, Ecoflex 0030, Ecoflex Gel, Body Double.

• Прототипирование:

Практически любые полиуретаны и силиконы, в зависимости от задач и требований. Серии Mold Max, Mold Star, Smooth-Cast, TASK.

• Спецэффекты и грим:

Skin Tite, Body Double, Dragon Skin, Alja-Safe, Ecoflex, Soma Foama, Rubber Glass, Encapso K.

Необходимо отметить, что это деление условное, и не полно представляет широкий ассортимент компании Smooth-On

 

Обзор процесса

Рассмотрим материалы и оборудование, которое можно применить в домашних условиях. Попробуем создать самую сложную, двухсоставную форму.

Нам потребуется:

• Платиновый силикон Mold Star 30

• Заливочный полиуретан Smooth-Cast 300

• Лак для 3D-моделей XTC-3D

• Упаковка виниловых перчаток

• одноразовые пластиковые стаканчики

• Емкость для смешивания

• Термоклеевой пистолет

• Материал для опалубки (пластиковые панели)

• Скульптурная глина

• Несколько малярных кистей

Моделью нам послужит довольно распространенное изделие – болт, напечатанный на 3D принтере.

Мы создали его черным PLA пластиком на Picaso 3D Designer с толщиной слоя в 100 микрон. 

Затем делаем обработку, чтобы отлитая модель не переняла слоистость напечатанного объекта. Болт обрабатывается лаком XTC-3D, затем шкурится для получения гладкой поверхности

Наша модель готова к заливке, для этого помещаем ее на глиняную основу, погружая ее на половину так, чтобы начать процесс выравнивания глины.

Край должен  быть ровным, прилегать к модели, необходимо убрать лишнюю глину, заключить модель в опалубку.

Стыки пластика необходимо обработать клеем и закрыть опалубку, делаем в ней выемки для замков.

Переходим к процессу заливки силикона. Так как двухкомпонентный силикон и полиуретан склонны к разделению на фракции, перед каждым использованием следует производить тщательное перемешивание, затем отмеряем одинаковое количество двух компонентов по объему и приступаем к процессу смешивания.

 

 

 

 

К счастью, для данной марки силикона дегазация в камере не обязательна, что значительно упрощает процесс производства.

 

Заливаем силикон в опалубку, оставляем застыть на 6 часов, по истечению которых, освобождаем модуль от опалубки и убираем глину, очищая ее от остатков.

Теперь необходимо смазать силикон разделительным составом, при его отсутствии мы можем воспользоваться простым вазелином.

Далее повторяем процесс, заливая вторую половину формы.

Спустя шесть часов наша форма готова. Используя лезвие, необходимо аккуратно разъединить половинки, вынуть деталь.

И так, теперь все готово для заливки полиуретана. Соединяем две половинки формы, элементы опалубки используем для жесткости, скрепить можно скотчем или резинками.

Необходимо перемешать оба компонента, встряхивать их на протяжении 5-10 минут, после чего дать отстояться. Далее так же как и с силиконом: отмерить равное количество по объему и смешать их. После того как вы произвели смешивание, действовать нужно быстро, так как время жизни составляет всего 3 минуты, по истечению которых произойдет схватывание пластика.

Модель готова.

 

Заключение

В заключение хочется отметить, что поистине большие возможности использования материала «Smooth-On» открываются в совокупности с 3D-печатью.

Теперь Вы можете получать изделия из большего количества материалов с разными свойствами, не ограничиваясь исключительно PLA и ABS. Стоить отметить, что мелкосерийное производство становится доступным: для этого необходимо распечатать 1 экземпляр и, обработав его, Вы сможете в сжатые сроки создать требуемое количество копий в домашних условиях. Для достижения отличного результата вовсе не обязательно использовать дорогостоящее оборудование.

Узнайте больше о возможностях усовершенствовать ваше производство интеграцией нового оборудования:

мелкосерийное производство по доступной цене

Для выпуска серийных товаров, как правило, используют технологию литья в пресс-формы (металлические оснастки). Это дорогостоящие решения в плане первоначального расхода средств на подготовку производства, да и временные затраты с момента начала работ и до получения первых единиц продукции занимают порядка 3–4 месяцев. Сейчас уже большинство компаний знакомы с аддитивными технологиями, и до производства пресс-формы и литья изготавливается прототип будущего изделия для проверки собираемости и физико-механических свойств будущей детали, однако для многих остается загадкой, как получить максимально приближенный к конечному изделию прототип и в плане функционала, и в плане внешнего вида. Для этих задач нам на помощь приходит уже довольно давно используемая технология вакуумного литья в силиконовые формы, которая, к сожалению, в России для многих остается загадкой. Она будет также актуальной, если вы планируете вывести на рынок небольшое количество продукции (до 500–1 000 единиц), и не только сэкономит ваши деньги, но и позволит добиться оптимального качества готового изделия за максимально короткие сроки.
Так что же это за технология? И как она устроена?
 

Технология

Саму работу по мелкосерийному производству пластиковых и резиноподобных изделий можно разделить на 5 основных этапов. По каждому этапу, в зависимости от задачи, есть различные пути решения. Используются различные материалы как для мастер-моделей, так и для производства форм и отливок, но эта тема отдельной статьи, поэтому мы тезисно опишем каждый этап для общего понимания технологии производства.
1. 3D-моделирование и производство прототипа изделия. Речь идет о проектировании математической модели с последующей ее распечаткой на 3D-принтере или фрезеровкой на ЧПУ.
2. Подготовка мастер-модели. Иными словами, это усовершенствованный и подготовленный к производству формы для литья прототип изделия, на который наносят дополнительные составы для получения текстур, заклеивают клейкой лентой все отверстия, армируют металлическими элементами глубокие пазы и наносят клейкую ленту на будущую линию разъема формы.
3. Изготовление силиконовой формы для литья. Для производства формы, или, как ее еще называют, матрицы, мастер-модель помещается в опалубку — герметичную емкость из твердого материала. Затем устанавливают систему трубок (литниковую систему), предназначенных для подачи в форму жидкого двухкомпонентного материала. После этого силикон, который предварительно прошел дегазацию в вакуумной камере, заливают в опалубку.
4. Тестовая отливка и доработка формы. Если после тестовой отливки детали полученное изделие отличается от мастер-модели, производится доработка формы. Как правило, модернизация силиконовой матрицы не занимает много времени и в основном заключается в усовершенствовании литниковой системы и каналов вывода воздуха из формы при заливке на основе полученного первого образца.
5. Производство форм и отливок. После того, как заказчик одобрил полученный после тестовой отливки результат, начинается мелкосерийное производство изделий. Количество силиконовых форм зависит от численности конечных изделий из расчета, что одна матрица способна дать 20–100 единиц качественной продукции в зависимости от особенностей геометрии и материала литья.
Благодаря быстроте изготовления оснастки данный метод уже через несколько дней позволяет получить небольшую партию пластиковых изделий.

 

Преимущества

Сильные стороны эластичных форм не заканчиваются на их дешевизне и быстром изготовлении, о чем было сказано в самом начале.
Во‑первых, силиконовые матрицы универсальны, в силиконовую матрицу можно отливать материалы со свойствами ПММА, АБС, резины и резинопластика, полистирола и полипропилена, а также пенополиуретана.
Во‑вторых, силиконовые емкости безопасны. Они не горят, являются химически инертными. Есть также пищевой силикон, форму из которого можно использовать для создания уникальных кондитерских изделий.
В‑третьих, такие формы просты в использовании. Изделие отделяется от матрицы легко, а поскольку форма имеет высокую гибкость, то и требования к изделию предъявляются не такие жесткие, как к производству такого же образца, но на пресс-форме.
В‑четвертых, в изделия без проблем внедряются металлические закладные разных типов начиная от стандартных втулок и заканчивая жестким металлическим каркасом корпуса.
И наконец, в‑пятых, с помощью данной технологии можно изготавливать изделия с компоновкой разных материалов на одной детали, к примеру, жесткий пластик и резиноподобный материал.

Предназначение

Мелкосерийное производство деталей предполагает создание небольших партий изделий, например, изготовление корпусов уникальных приборов, макетов для проверки качества дизайнерских работ, качественных прототипов для проведения презентаций. Выпуск продукции малым тиражом также необходим в случаях функционального тестирования деталей. Небольшая партия отлитых изделий поможет исследовать отклик или провести сертификацию продукции одновременно с производством крупной партии. Подобный подход позволяет выпустить новый продукт на рынок в сжатые сроки при небольших затратах на изготовление.
В Центре объемных технологий 3DVision вы можете заказать услугу литья пластмасс в силиконовые формы. Наши специалисты работают исключительно с оригинальными полимерами на сертифицированном оборудовании, ставя во главу угла качество итоговых изделий. Обращаясь в нашу компанию, заказчик может рассчитывать на добросовестное выполнение поставленной задачи. 3DVision сделает все возможное, чтобы обе стороны остались довольны итогом сотрудничества: вы получите мелкосерийную партию качественных изделий, а мы — нового клиента на большое количество проектов. ■

Услуги: [email protected]
Поставки оборудования и расходных материалов: [email protected]
Тел.: +7 (812) 385–72–92
+7 (495) 662‑98‑58, 8 (800) 333‑07‑58
https://3dvision.su
https://www.instagram.com/3dvision.su
https://vk.com/3dvisionsu
 

Литье в силиконовые формы/литьё пластмасс в силикон URBANS

Осуществляем литье жидких пластиков (полимеров) в силиконовые формы на заказ, мелкосерийное производство.

Отливка в силиконовую форму может применяться для создания маленьких и средних партий изделий, которые имеют внешний вид, схожий с деталями, получаемыми промышленным литьем в пресс-формы. При этом стоимость изделий (при заказе небольших партий) значительно ниже, чем при промышленном изготовлении.
Как правило, целесообразно заказывать изготовление партии изделий от 10 шт до 1000 шт.
Срок изготовления изделий от 1 недели.
В некоторых случаях целесообразно изготовление даже одной детали (например, если ее трудно изготовить с помощью 3d печати).
Для литья используются жидкие пластики (смолы) холодного отверждения, а также полиуретаны.
Материалы обладают различными свойствами: твердость от 15A до 90D по шкале Шора, термостойкость, уф-стойкость, ударопрочность и другие.
Материалы для Ваших заказов на литье колеруются специальными красителями, то есть можно получить практически любой цвет, однако, изделия в партии могут отличаться между собой на несколько тонов.
Базовые цвета: белый, желтовато-белый, черный, прозрачный, желтовато-прозрачный.
Мы используем технологию литья под давлением.

 

Что мы можем предложить?

Изготовление опытной партии изделий из пластика (мелкосерийное литье пластмасс), силиконовые формы на заказ.

!Высокая точность обеспечена.

Выбирайте литье, если Вам нужны:

• уменьшение стоимости деталей
• высокая детализация готовых изделий
• скорость получения результата

 

Кому мы обычно предлагаем литьё?

• 47% — фирмам по продаже запасных частей к автомобилям
  (часто выходящие из строя мелкие запасные части и элементы салона)
• 40% — компаниям по ремонту бытовой техники и электроприборов
  (шестерни и крепежи из пластика)
• 10% — любителям настольных игр
  (миниатюры и террейн)
• 2% — рукодельницам
  (формы для литья)
• 1% — рыболовам
  (формы для литья приманок)

Центр аддитивных и конвергентных технологий

• Предварительные испытания продукта
• Небольшая серия корпусов или деталей
• Концептуальные модели и прототипы
• Производство крупных деталей до 1900 x 900 x 750 мм

Мелкосерийное производство изделий востребовано как для производства небольших тестовых партий изделий, так и для серий готовых изделий небольшого тиража. Качество изготовленных нами изделий сопоставимо с произведенными на промышленных термопластавтоматах. Сроки производства при этом на порядок меньше, чем при серийном производстве.

Свяжитесь с нами!

В штате работают только опытные специалисты. Все наши инженеры прошли обучение и сертифицированы.

Мы осуществляем полный технологический цикл включая создание мастер модели и отливок внутри своей компании.

Мы не отдаем работу подрядчикам, а выполняем ее сами. За счет этого мы предлагаем конкурентные цены

Мы осуществляем контроль качества на всех этапах производства. Это гарантирует отсутствие брака в Вашей продукции

Технология литья состоит из трех этапов:

1. Подготовка прототипа детали.

В качестве прототипа может использоваться прототип, полученный методом быстрого прототипирования, или любой готовый образец. На данном этапе производится необходимая доводка поверхностей для достижения специальных требований по шероховатости и точности.

2. Изготовление силиконовой формы.

Прототип с литниковой системой помещается в специальную опалубку и фиксируется в ней. В полученную таким образом систему в вакууме заливается силикон, который впоследствии полимеризуется по определенному технологическому режиму. Таким образом мы получаем форму для литья изделий.

3. Изготовление партии пластмассовых деталей.

На этом этапе происходит литье пластмасс в силиконовые формы. Для изготовления отливок используются полиуретаны с различными модифицирующими добавками. При изготовлении деталей можно всегда подобрать полиуретан, который по своим физико-механическим свойствам и цвету будет максимально соответствовать материалу, применяемому при серийном изготовлении.

цены, на заказ. Литье пластмасс (пластика) в силиконовые формы

На нашем предприятии в Санкт-Петербурге для изготовления партии пластмассовых деталей используется технология литья полиуретана в вакууме в силиконовые формы. Современное производство изделий из полиуретана — это литье в силиконовые формы, после чего готовые изделия из полиуретана можно использовать по назначению.

Технология литья состоит из трех этапов:

1. Подготовка прототипа детали.

На данном этапе производится необходимая доводка поверхностей прототипа для достижения специальных требований по шероховатости и точности. В качестве мастер-модели может использоваться прототип, полученный методом быстрого прототипирования, или любой готовый образец.

2. Изготовление силиконовой формы

Прототип с литниковой системой помещается в специальную опалубку и фиксируется в ней. В полученную таким образом систему в вакууме заливается силикон, который впоследствии полимеризуется в соответствии с определенным технологическим режимом. Таким образом, мы получаем силиконовую форму для литья изделий.

3. Изготовление мелкосерийной партии пластмассовых деталей.

На этом этапе происходит литье пластмасс в силиконовые формы.  Для изготовления отливок в основном используются полиуретаны марок Synthene и Vytaflex. При изготовлении деталей можно всегда подобрать полиуретан, который по своим физико-механическим свойствам и цвету будет максимально соответствовать материалу, применяемому при серийном изготовлении изделия.

За более 17 лет работы в Северо-Западном регионе наша компания наработала штат высококлассных специалистов, которые не только отвечают за качество производимых пластмассовых изделий, но выполняют работу в четко обозначенные сроки с учётом всех пожеланий заказчика.

 

Справка по литью пластиков

На современных производствах используются разные технологии литья изделий из пластмасс на заказ. Это может быть литье полиуретанов с помощью газа, с подачей водяного пара, многокомпонентное литье или с одновременно выполняемой сборкой.

«Инженерные технологии» используют в Санкт-Петербурге технологию литья пластиков в силиконовые формы.

Литьё пластмасс под давлением на заказ возможен как последующий этап производства изделия.

Технология литья пластика в силиконовые формы позволяют изготавливать пластиковые отливки с помощью гибкой оснастки — это особенно важно в тех случаях, когда необходимо в точности повторить текстуру, цвет, очень мелкие детали. Даже в этом случае изделия остаются прочными и термостойкими.

Благодаря 3d печати и литью пластмасс в силиконовые формы производство вышло на новый уровень: теперь не нужно тратиться на дорогую оснастку, а срок изготовления партий деталей заметно сократился. Теперь нет необходимости ориентироваться на крупносерийное производство для выпуска небольшого количества изделий.

Технология литья пластмасс под давлением представляет собой процесс, когда расплавленный полимер впрыскивается в готовую металлическую форму (пресс-форму) и впоследствии охлаждается. Такие формы долговечны и позволяют произвести огромное количество изделий.

Фундаментальная разница между этими способами в том, что литьё в силиконовые формы идеально для мелкосерийного производства, а литьё пластмасс под давлением — для крупносерийного и массового производства.

Теперь опишем технологии литья пластмасс на заказ в несколько этапов:

• Изготовление и подготовка прототипа детали

Крайне важный этап, на котором производится мастер — модель, что станет образцом для всей партии. Особое внимание уделяется требованиям по шероховатости и точности исполнения деталей. В качестве прототипа здесь выступает любой готовый образец или выполненные методом быстрого прототипирования. Если заказчик согласовывает выполненный на 3D-принтере образец, то прототип подвергается ручной доводке и переходят к следующему этапу.

• Изготовление силиконовой формы

В случае литья пластмасс в силиконовые формы на заказ в Санкт-Петербурге, прототип помещается в специальную опалубку и надёжно фиксируется в ней. В полученную систему запивается силикон, который полимеризуется по определенному технологическому режиму и становится формой для литья. Таким образом, мы получаем форму для литья изделий.

• Изготовление партии пластмассовых изделий технологией быстрого прототипирования

На финальном этапе литья пластмасс в силиконовые формы в Инженерных технологиях, в основном, используются полиуретаны фирмы Synthene. Вы всегда можете подобрать тот, который по своим физико-механическим свойствам больше всего будет подходить по цвету и максимально соответствовать материалу серийного изготовления изделия.

• Изготовление пресс-формы

После согласования малой партии деталей приступают к литьё пластмасс под давлением. Самым важным и дорогостоящим этапом становится изготовление пресс-формы из металла. Специалисты производят элементы конструкции, обрабатывают их термически и собирают в единую, после чего механически дорабатывают саму форму. Срок изготовления пресс-формы долгий, от 40 до 120 дней, зато потом она может использоваться для массового производства.

• Изготовление партии пластмассовых изделий технологией литья под давлением

В случае литья пластмасс под давлением подготавливается специальное сырьё из термостойких материалов, которое, поступая в специальный автомат, впрыскивается в металлическую форму и охлаждается в ней.

Вакуумное литье в эластичные формы

Вакуумное литье в эластичные формы – это процесс производства пластмассовых изделий или изделий из резины, а также копий деталей из пластика.Это могут быть прототипы, опытные образцы, а также небольшие партии деталей из пластика практически любой сложности и габаритов без использования металлической дорогой остнастки. Изготовление формы происходит путем заливки силикона в опалубку с расположенной внутри мастер-моделью. После полимеризации силикона осуществляется литье в силиконовые формы.

Характеристика изделий при литье в формы

Наибольшие возможные габариты формы	30х30х30 см 60х12х5 см
Максимальный вес заливаемого компаунда	0,5 кг (больший вес оговариваются отдельно)
Точность изготовления	+/-IT14/2
Цвет пластиковых изделий	Окрашивание материалов из палитры RAL. Цвет резины – любой, кроме белого и светло-бежевого, т.к. изначально резина янтарного цвета. Подбор цвета по оригиналу или по RAL.
Фактура поверхностей	Ровная матовая, крупный и мелкий песок, глянцевая, возможно армирование деталей различными закладными элементами. Фактура полностью повторяет фактуру оригинала, вплоть до отпечатков пальцев.
Стойкость силиконовых форм	~20 циклов

Преимущества литья в силиконовые формы

• При производстве пластмассовых изделий методом литья в силиконовые формы используются свойства силикона. Он идеально воспроизводит размеры и фактуру поверхности мастер-модели.

• Литье в вакууме позволяет избежать возникновения пористости и образования поверхностных дефектов у отливок.

• Литье в силиконовые формы позволяет получать изделия почти любой сложности. Таким образом можно изготовить сложные фигурные литые детали, которые невозможно извлечь из обычных металлических форм. Возможность литья каждого изделия определяется инженерами.

• Готовые изделия могут быть с различными физико-механическими свойствами – жесткие, имитирующие свойства ABS, полужесткие, эластичные, термостойкие, прозрачные, а также комбинированными. В случае необходимости можно даже влить металлические компоненты.

• Полиуретан
  

• Полиуретан относят к конструкционным материалам (КМ). Механические свойства этого материала дают возможность использовать его в деталях машин и механизмов, которые подвергаются силовым нагрузкам. К данному виду материалов предъявляются очень серьёзные требования с точки зрения сопротивляемости воздействию агрессивной внешней среды.

  Области применения
  

  Производство ударопрочных корпусов, крышек и других изделий
  

  – имитирует АБС и ПВХ;
  

  • – очень жесткий, очень высокая ударная прочность;

  • – окрашивается красителями;

  • – высокая прочность на изгиб.

Физико-механические характеристики конечного изделия (приблизительные данные)

Biresin ® VG280 смола		С отвердителем	Biresin ® G55м
Цвет			желтовато-прозрачный
Плотность	ISO 1183	г/см3	1,1
Твердость по Шору	ISO 868	-	D 84*
Модуль упругости	ISO 178	МПа	2800*
Прочность на изгиб	ISO 178	МПа	120*
Прочность на разрыв	ISO 527	МПа	75*-
Удлинение при разрыве	ISO 527	%	7*
Сопротивление удару	ISO 179	кДж/м2	>100
Критическая температура тепловой деформации	ISO 75B	°С	80*
Коэффициент термического расширения ?Т	DIN 53 752	K-1	74х10-6
Линейная усадка, при толщине 4-5 мм	вн. испыт.	%	0,35*

* значении после термообработки: 1 час/70°С

Прозрачный пластик

Это двухкомпонентный алифатический полиуретан оптической прозрачности. Применяется в случае, когда необходима абсолютная прозрачность материала и устойчивость к воздействию ультрафиолета.

Оптическая прозрачность;

• 
  

Применение

Всемирную популярность этот полимер приобрел при литье сувениров, прототипов, создание опытных образцов, копировании скульптур, отливки декоративных элементов, различных оптических прозрачных изделий индустриального применения, в ювелирном деле, в медицине – при литье опытных образцов и линз, в киноиндустрии – при производстве спецэффектов, создания специальных реквизитов, имитации изделий из льда и т.д.

Физико-механические характеристики конечного изделия (приблизительные данные)

Технические характеристики	Ед. изм.	Crystal Clear 200
Твердость	Шор D	80
Соотношение (А/В)	по весу	100А : 90В
Цвет		Прозрачный
Время жизни		20 мин.
Время отверждения при комнатной температуре (зависит от толщины и конфигурации отливки)		16 часов
Максимальная толщина отливки	см	1,27-7,62
Вязкость смеси	сП	600
Плотность смеси	г/см3	1,036
Удельный объем смеси	см3/г	0,97
Предел прочности на разрыв	МПа	17,24
Модуль упругости при растяжении	МПа	504,7
Усадка (зависит от массы отливки)	%	0,254
Удлинение при разрыве	%	10
Модуль эластичности	МПа	137,9
Прочность на изгиб	МПа	73,43*
Прочность при сжатии	МПа	44,02*
Модуль упругости при сжатии	МПа	275,8
Коэффициент преломления	При 20°C	1,49962
	При 25°C	1,49894
Температура тепловой дисторсии (искажение)	°C	50
Электрическая прочность	кВ/см	102,36
Диэлектрическая постоянная при 25°C и 100 Гц		3,36
Диэлектрическая постоянная при 25°C и 1 кГц		3,36
Коэффициент рассеянности при 25°C и 100 Гц		0,00
Коэффициент рассеянности при 25°C и 1 кГц		0,01
Объемное удельное сопротивление при 25°C	Ом/ см	1,4х1015

* -показатель измерялся после постотверждения материала

Полиуретановая резина

Новый промышленный полиуретан твердостью 70 и 90 по Шору А (на выбор).

Полиуретан твердостью 70 по Шору А высокого качества, устойчивый к истиранию, очень прочный. Идеально подходит для создания промышленных апликаций. Используется также для создания резиновых механических деталей различной конфигурации (прокладки, колеса, шкивы) и для производства втулок для шаровых мельниц и отбойных подушек.

Полиуретан твердостью 90 по Шору А был специально создан для производства промышленных изделий как состав, обладающий высокими показателями прочности на разрыв и растяжение, а также великолепной ударопрочностью и износостойкостью. Наиболее подходящий материал для производства различного рода промышленной продукции, такой как: эластичные штампы, изготовление литьевых форм для бетона, гипса и им подобных составов. Этот материал используется также для изготовления различных частей механических изделий (промышленные цилиндры и ленты), в качестве разделительных прокладок между механическими деталями и как связующий материал с металлическими поверхностями.

Физико-механические характеристики конечного изделия (приблизительные данные)

Твёрдость по Шору А	70	90
Соотношение по весу	2А:1В	2А:1В
Цвет	прозрачно-янтарный	прозрачно-янтарный
Время жизни, мин (при 23 °С)	30	30
Время отверждения, час (зависит от размера модели)	16	48
Плотность	1,04	1,07
Вязкость сП	3000	3000
Прочность на раздир, kH/M	35,03	52,54
Удлинение при разрыве, %	750	550
Предел прочности на разрыв, МПа	5,17	>13,79
Модуль упругости при 100 % удлинении, МПа	1,72	4,41
Усадка спустя 24 часа после формования, %	менее 0,3	менее 0,3
Все показатели получены после 7 дней при 23°С

Технология позволяет за несколько дней получать небольшие (от 1 до 1000 шт.) партии пластиковых изделий благодаря быстроте изготовления оснастки.

Жидкий силикон | Резинка | Производитель силиконового металла

Тематическое исследование

Компания Jan Huei долгое время занимается производством медицинских силиконовых деталей, промышленной силиконовой резины, электрических силиконовых деталей и токопроводящих силиконовых клавиатур. Мы производим силиконовую маску для ингаляционного кортикостероида, клавиатуру для медицинского оборудования, уплотнительное кольцо FKM, силиконовую часть разъема типа C, водонепроницаемое уплотнительное кольцо для автомобильного CCD и токопроводящую силиконовую клавиатуру для камеры и т. д. Большинство клиентов приходят из Японии, Америки и Австралии. Мы надеемся быть надежным партнером с вами.

Больше

Формовочные услуги

Ян Хуэй имеет значительный опыт в обработке силиконового каучука и постоянно изучает и совершенствует процессы формования жидкого силиконового каучука (LSR), литья под давлением твердого силикона и компрессионного формования. Например, были успешно разработаны обычные силиконовые пуговицы, очки для плавания и силиконовые ремни, электронные компоненты из силиконового композита, автомобильные силиконовые аксессуары, медицинские силиконовые аксессуары и домашние силиконовые аксессуары. Самая большая ценность, которую Ян Хуэй может дать клиентам, — это помощь клиентам в разработке и производстве изделий из силиконового каучука. Мы продолжаем исследовать и развивать возможности и технологии обработки, чтобы постоянно улучшать качество продукции и снижать уровень брака, обеспечивая клиентам удовлетворительное качество обслуживания.В ответ на рыночные тенденции принимается небольшое разнообразие, и минимальное количество закупок, которое мы можем совершить, составляет 1000 штук, что снижает затраты клиентов, выходящих на рынок.

Больше

Принадлежности для изготовления силиконовых форм | Продукция AeroMarine

Если вы используете латекс, обязательно рассмотрите возможность использования черного порошкового резинового наполнителя, чтобы сделать латексную форму толще, а также снизить общую стоимость ваших форм». } }, { “@type”: “Вопрос”, “name”: “Каковы шаги для создания моих собственных форм?”, “принятый ответ”: { “@наберите ответ”, “text”: “При создании собственных форм, во-первых, вам нужно определить, из чего вы делаете форму. Затем просмотрите наши продукты, чтобы увидеть, какой силикон или латекс лучше всего подходит для вашей формы.Помните, что некоторые материалы лучше подходят для латекса или силикона, поэтому обратите особое внимание на материал, из которого сделан объект, который вы лепите. В случае с силиконом вы можете залить силикон в картонную или пластиковую коробку, которая окружает объект, из которого вы делаете форму. Для латекса лучше всего использовать кисть для нанесения слоя силикона поверх модели, которую вы формируете. Если у вас возникли проблемы с определением наилучшей стратегии литья для вашего проекта, ознакомьтесь с нашим видеоканалом технической поддержки, чтобы посмотреть видеоролики о конкретных приложениях для поставок пресс-форм.” } }] }

Нужен совет по изготовлению пресс-форм? Мы можем помочь!

Позвоните нам по телефону 1-877-342-8860

Жидкий силикон для форм от продуктов AeroMarine?

Наши силиконовые материалы для формы RTV для создания плесень. Одним из этих материалов для изготовления форм является то, что вы можете взять что-то творчески созданное, например, одноразовый художественный предмет, и воспроизвести его, точно сохранив все внешние детали, легко и быстро.

Комплекты для изготовления пресс-форм для промышленного применения:

Наш высокотемпературный формовочный силикон AM150 и наш уретановый каучук 75A могут использоваться более техническим способом. Наш уретан 75А отлично подходит для изготовления форм из бетона или цементных штампов, а также прочных резиновых деталей. Силиконовые формы AM150 используются для изделий из легкоплавких металлов, таких как детали, изготовленные из висмутового олова и олова.

Наш жидкий латекс отлично подходит для отливки крупных изделий из цемента, бетона, гипса, Hydrocal или Hydro-Stone, таких как статуи или фасады в натуральную величину.Это продукт, наносимый кистью, очень прочный, гибкий и устойчивый к разрывам. Он очень хорошо улавливает мелкие детали форм. Наш латекс для изготовления форм предназначен только для форм — , не наносите его на кожу человека.

Мы предлагаем БЕСПЛАТНУЮ техническую консультацию!

Позвоните нам по телефону 1-877-342-8860
Если вам нужна помощь в выборе правильного продукта для изготовления пресс-форм для вашего применения или в определении правильного количества заказа, мы предлагаем бесплатные технические консультации по всем продуктам! Просмотрите коллекцию предложений AeroMarine Products, включая двухкомпонентную морскую эпоксидную смолу, пищевой силикон для изготовления форм RTV и силиконовые герметики.

 

Набор силиконовых форм Часто задаваемые вопросы:

Для чего чаще всего используются материалы для изготовления силиконовых форм?

Принадлежности для изготовления пресс-форм используются в ситуациях, когда вам может потребоваться единообразное воспроизведение продукта, детали или функции. Формы из силиконовой резины позволяют точно воспроизвести каждую особенность оригинального слепка, а также обеспечивают гибкость, необходимую для выпуска нового слепка без каких-либо повреждений.

Обычное использование включает производство мелких деталей из бетона, пластиковых деталей для различных промышленных целей, изготовление мыла и свечей, а также отливку фигурок или игровых элементов.

Каковы различия между различными силиконами AeroMarine Products для изготовления форм?

Текучая силиконовая резина AM128 — лучший силикон для изготовления профессиональных форм. Благодаря длительному сроку службы и более медленному отверждению, с ним легко работать, и это самый прочный силикон, который у нас есть. Вы сможете использовать эту форму для более длительных производственных циклов уретановых отливок.
Наша силиконовая резина AM128, наносимая кистью, аналогична текучей силиконовой резине AM 128, но продается с наносимым кистью катализатором, что позволяет сэкономить время при работе с вертикальной деталью или внешним фасадом.
Силиконовая резина AM125 представляет собой быстротвердеющую силиконовую форму для одноразового применения. Это хорошо для людей, которые плохо знакомы с изготовлением пресс-форм. Соотношение смеси 1:1 по объему позволяет легко изготавливать однокомпонентные формы для блоков.
AM115T Силиконовая резина — это полупрозрачный силикон, который при отверждении приобретает матово-прозрачный цвет, что позволяет вам обрезать детали.
Высокотемпературная силиконовая резина AM150 может использоваться для литья легкоплавких металлов, таких как висмут, олово и олово. Температурный диапазон AM150 составляет от -50 до 500F.Диапазон температур указывает на теплоту материалов, которые можно заливать в силикон.
Наша пищевая силиконовая резина в основном используется для изготовления карамели, леденцов, шоколада и помадных изделий. Вы также можете использовать его для изготовления украшений из замороженного льда.
Силиконовая замазка отлично подходит для отливки окаменелостей в полевых условиях, деталей мебели и аппликаций, ремонта копыт лошадей и многого другого.

Каковы шаги для создания моих собственных пресс-форм?

Создавая собственные формы, во-первых, вам нужно определить оригинальную деталь, из которой вы хотите сделать форму.

Затем посмотрите на нашу продукцию для изготовления пресс-форм, чтобы определить, какой материал лучше всего подходит для вашей пресс-формы. Факторы, которые следует учитывать, – это то, из чего сделан оригинал и какой материал вы будете использовать для отливки новых деталей.

Если у вас возникли проблемы с определением наилучшей стратегии для вашего проекта, ознакомьтесь с видеоканалом технической поддержки, посвященным конкретным приложениям для поставок пресс-форм, или свяжитесь с нами по телефону, в чате или по электронной почте. Мы всегда рады помочь вам.

НЕ ИСПОЛЬЗУЙТЕ ЖИДКИЙ СИЛИКОН НА КОЖЕ ЧЕЛОВЕКА ИЛИ ЖИВОТНЫХ!

Карьера – SIMTEC

Компания: SIMTEC Silicone Parts, LLC
Должность: Специалист по обеспечению качества
Смена: Смена 4×10 Вс.-Мы б. 15:30–2:00
Отдел: Качество
Подотчетен: Руководитель отдела качества
Статус FLSA: Без исключения
Местонахождение: Мирамар, Флорида, США

Краткое описание позиции:

Чтобы успешно выполнять эту работу, человек должен быть в состоянии удовлетворительно выполнять все основные должностные обязанности. Разумные приспособления могут быть сделаны для того, чтобы человек с ограниченными возможностями мог выполнять основные служебные обязанности. Должностные инструкции представляют собой общий план должностных обязанностей и квалификации.Они не претендуют на всеобъемлющий характер. Кроме того, рабочие места со временем развиваются, и поэтому их описания могут не отражать точный характер должности в данный момент времени.

Общее описание:

Выполнять обязанности инженера отдела качества на предприятии мирового класса по литью силиконовой резины и пластика под давлением. Основная ответственность связана с проверкой, измерением и записью данных о качестве производимых компонентов из силиконового каучука и пластика, чтобы обеспечить соблюдение всех стандартов качества.Специалисты по обеспечению качества также помогают управлять процессом выявления несоответствий продукции, сортировкой и доработкой, а также измерениями.

 Основные должностные обязанности:

• Проверка продукции, измерение и анализ несоответствий / CAPA:
  • Использование чертежей, спецификаций клиентов и внутренних стандартов качества в сочетании с различными измерительными инструментами для поддержания производства товарного продукта.
  • Навыки измерения с помощью микроскопов, луп, оптических КИМ, габаритных ручных измерительных приборов (крумпелей, микрометров и т. д.).), измерение массы, испытание давлением, механическое испытание и т. д. Необходимо функциональное использование этих инструментов наряду со знанием процессов калибровки.
  • Анализируйте и оценивайте результаты контроля с помощью рабочих диаграмм и представляйте информацию надлежащим образом для выявления тенденций и/или проблем в производственном процессе.
  • Разработка и поддержание стандартов визуального контроля.
  • Поддерживать процесс обработки несоответствующих материалов путем заполнения отчетов о несоответствиях, разделения материалов и повторной проверки по мере необходимости; время от времени проверяя или сортируя детали на наличие потенциальных дефектов.
• Документация и аудит:
  • Дизайн и разработка форм, рабочих инструкций и процедур для записи, оценки и представления данных о качестве.
  • Проведение аудитов и усовершенствование процессов в поддержку инициатив по обеспечению качества. Помощь в подготовке и проведении как внутренних, так и внешних аудитов. Подготовить и зарегистрировать всю необходимую документацию по соответствию.
• Сертификаты и соответствие: Помощь в поддержании текущих сертификатов ISO-9001, ISO-13485, ISO/TS 16949 и соответствии 21 CFR Part 820.

Дополнительные обязанности:

• Помощь в поддержании чистоты и порядка на рабочем/инспекционном участке
• Проведение проектов по улучшению процессов в соответствии с назначением
• Помощь в обучении новых членов команды

Требуемые навыки и компетенции:

• Диплом средней школы или его эквивалент
• Общая математика и владение компьютером
• Высокий уровень внимания к деталям для выявления недостатков в продуктах
• Опытный пользователь приложений Microsoft Office
• Продемонстрированная способность критически мыслить и проводить анализ для решения проблем
• Способность выполнять несколько задач одновременно, соблюдать сроки и организовывать рабочую нагрузку под общим контролем
• Отличные навыки письменного и устного общения на английском языке с возможностью сотрудничать с несколькими отделами для решения проблем
• Способность к многозадачности и расстановке приоритетов
• Способность профессионально взаимодействовать с коллегами, руководством и внешними посетителями
• Способность работать самостоятельно и в команде.

Предпочтительные навыки и компетенции:

• Аналогичный опыт работы и/или образование
• Способность читать и интерпретировать чертежи
• Уверенное понимание систем калибровки
• Уверенное понимание процессов проверки и тестирования систем качества
• Навыки программирования координатно-измерительной машины (КИМ)
• Навыки статистического применения и оценки
• Опыт работы в ISO9001 или аналогичной рабочей среде
• Понимание системы IQMS

Условия работы/Прочее:

• Должен быть готов работать во вторую смену, иногда переходить на утреннюю смену
• Способность поддерживать гибкий график, чтобы при необходимости обеспечить дополнительное рабочее время в выходные дни
• Может потребоваться сверхурочная работа на регулярной и периодической основе
• Регулярно выполнять легкие и умеренные физические нагрузки, поднимая до 30 фунтов
• Способность стоять в течение длительного времени
• Способность работать в замкнутом пространстве с сильным шумом, экстремальными температурами

Что мы предлагаем:

• Конкурентоспособная заработная плата
• Здоровье, стоматология и зрение
• ВОМ и 6 выходных
• 401(k) До налогообложения и Roth (совпадение с работодателем)
• Страхование жизни (корпоративный тариф)
• Программа направления работодателей

Должен пройти проверку на наркотики перед приемом на работу
Должен пройти федеральную проверку биографических данных перед приемом на работу

EOE AA M/Ж/Ветеран/Инвалид
Политика компании SIMTEC Silicone Parts заключается в недопущении дискриминации по признаку расы, цвета кожи, религии, пола, национального происхождения, возраста, семейного положения, генетической информации, инвалидности, сексуальной ориентации, гендерной идентичности или потому, что он или она является защищенным ветераном.

Отправьте свое резюме вместе с требованиями к заработной плате по адресу: [email protected]

О SIMTEC Silicone Parts, LLC

SIMTEC — ведущий поставщик экстраординарных решений в США, ориентированный исключительно на индивидуальное серийное производство жидкой силиконовой резины (LSR), формованных LSR и двухкомпонентных (LSR/термопласт) решений, а также многокомпонентных (LSR/ Термопласт и металл) компоненты, изготовленные методом литья под давлением. Как технологическая компания, уже более 19 лет SIMTEC разрабатывает и производит высокоточные решения с жесткими допусками для глобальных инновационных лидеров в автомобильной, медико-биологической, электронной, детской и личной отраслях промышленности.Силиконовые детали SIMTEC сертифицированы по стандартам ISO 9001, ISO 13485 и ISO/TS 16949, а также соответствуют требованиям cGMP. Компания является гордым членом RICO GROUP.

Как сделать силиконовые формы: практическое руководство

На протяжении всей истории ремесленники использовали формы для изготовления всего, от оружия бронзового века до современных потребительских товаров. В то время как ранние формы обычно изготавливались из камня, современная наука привела к созданию материалов, с которыми гораздо легче работать, таких как силикон.

Сегодня огромное количество отраслей промышленности полагаются на силиконовое литье. Разработчики продуктов, инженеры, производители товаров «сделай сам» и даже повара изготавливают силиконовые формы для изготовления единичных или небольших партий деталей.

В этом практическом руководстве по изготовлению силиконовых форм мы разберем все, что вам нужно знать перед тем, как начать, предоставим список предметов, которые вам понадобятся, и дадим вам пошаговое руководство по включению силиконовых форм в любой тип проекта.

Белая книга

Загрузите этот отчет, чтобы узнать о тематических исследованиях с участием OXO, Tinta Crayons и Dame Products, которые иллюстрируют три различных варианта силиконового литья для проектирования и производства продуктов, включая многослойное литье и литье со вставками.

Загрузить информационный документ

Силикон — отличный выбор для изготовления пресс-форм, поскольку он предлагает множество разнообразных преимуществ. Вы можете легко создать индивидуальный дизайн с помощью силиконового литья. Сами формочки тоже достаточно прочные, поэтому их можно использовать многократно, не опасаясь поломки. Неорганический состав силикона — по сравнению с каучуком, его органическим аналогом — делает его очень устойчивым к теплу и холоду, химическому воздействию и даже грибку. Среди преимуществ силиконовых форм можно отметить следующие:

Гибкость силикона облегчает работу с ним.Силиконовые формы гибкие и легкие по сравнению с более жесткими материалами, такими как пластик, и их также легче удалить после того, как деталь полностью сформирована. Благодаря высокому уровню гибкости силикона как форма, так и готовая деталь с меньшей вероятностью сломаются или отколются. Вы можете использовать специальные силиконовые формы, чтобы формировать все, от сложных инженерных компонентов до кубиков льда или кондитерских изделий на праздничную тематику.

Силикон выдерживает температуру от -65° до 400° градусов Цельсия. Кроме того, он может иметь удлинение 700%, в зависимости от состава.Обладая высокой стабильностью в широком диапазоне условий, вы можете помещать силиконовые формы в духовку, замораживать их и растягивать во время извлечения.

В большинстве случаев вы получите много тиражей из силиконовой формы. Однако важно отметить, что срок службы плесени может сильно различаться. Чем чаще вы отливаете и чем сложнее или детальнее ваш дизайн, тем быстрее ваша литейная форма может разлагаться. Чтобы продлить срок службы силиконовых форм, очистите их водой с мягким мылом, тщательно высушите и храните в горизонтальном положении, не штабелируя.

Несмотря на то, что работа с силиконом имеет множество преимуществ, необходимо помнить о некоторых ограничениях:

• Силикон стоит дороже, чем латекс и органический каучук. Быстрое сравнение на Amazon показывает, что стоимость галлона силикона обычно превышает 100 долларов — почти в два раза больше, чем латекса.

• Несмотря на свою гибкость, силикон может порваться, если его слишком сильно растянуть.

• Не все силиконы имеют одинаковый состав. Всегда покупайте силикон и любые производственные материалы у надежного поставщика.

Как любители, так и профессионалы полагаются на силиконовые формы из-за их универсальности и простоты использования. Вот несколько примеров отраслей и областей применения, которые изготавливают силиконовые формы для производства своей продукции:

Силиконовые формы используются при создании прототипов и разработке продуктов в самых разных отраслях. Поскольку стоимость силиконовых форм значительно ниже, чем стоимость жестких инструментов для традиционных производственных процессов, таких как литье под давлением, литье в силиконовые формы идеально подходит для создания прототипов изделий, а также для создания бета-моделей для тестирования рынка и реакции потребителей на новый продукт.В то время как 3D-печать лучше подходит для быстрого создания одноразовых деталей, силиконовое литье и литье из уретана идеально подходят для небольших партий деталей.

Вебинар

Производство мостов быстрее, чем традиционные методы производства, и полезно для продуктов, объемы которых невелики или может потребоваться изменение конструкции. Посмотрите этот вебинар, чтобы узнать, как перейти от 3D-печати к литью среднего объема и литью под давлением.

Смотреть вебинар

Ювелиры используют специальные силиконовые формы для дублирования вырезанных вручную или напечатанных на 3D-принтере моделей из воска, что позволяет им отказаться от трудоемкой работы по созданию вырезанных из воска моделей для каждого нового изделия, но при этом продолжают отливать из воска.Это предлагает значительный скачок в серийном производстве, позволяя литью по выплавляемым моделям работать в больших масштабах. Поскольку силиконовые формы обеспечивают высокий уровень детализации, ювелиры могут изготавливать изделия с богато украшенными деталями и сложной геометрией.

Силиконовая форма RTV (вулканизированная при комнатной температуре), сформированная вокруг 3D-печатного образца.

Белая книга

3D-печать с использованием высокоэффективных материалов позволяет дизайнерам и литейщикам использовать цифровые технологии в своих производственных процессах. Прочтите сейчас, чтобы узнать, как 3D-печать можно использовать для производства мелких металлических деталей.

Загрузить технический документ

Создатели используют силиконовые формы для изготовления множества нестандартных поделок, таких как мыло и свечи. Даже производители школьных принадлежностей часто используют силиконовые формы для изготовления таких предметов, как мел и ластики.

Например, небольшая австралийская компания Tinta Crayons использует силиконовое литье для производства мелков с игривыми формами и высокой детализацией поверхности.

Силиконовые роботизированные мелки от Tinta Crayons. (Источник изображения)

Силиконовые формы для пищевых продуктов используются для изготовления всевозможных причудливых кондитерских изделий, включая шоколад, мороженое и леденцы.Так как силикон выдерживает температуру до 400 градусов по Цельсию, формы можно использовать и в кулинарии. Маленькая выпечка, такая как кексы и кексы, хорошо поднимается в силиконовых формах.

Независимые художники и мастера часто используют силиконовую лепку для создания уникальных творений. Вы можете использовать силиконовые формы, чтобы сформировать или воспроизвести что угодно, от бомбочек для ванн до лакомств для собак — возможности практически безграничны. Забавный проект по лепке из силикона для детей — создать слепок своей руки. Просто убедитесь, что вы выбрали безопасный для кожи силикон.

Шаблон, иногда называемый мастером, — это деталь, которую вы используете для создания точного негатива в силиконовой форме. Если вы просто пытаетесь воспроизвести существующий объект, возможно, имеет смысл использовать этот объект в качестве шаблона. Вам просто нужно быть уверенным, что объект выдержит процесс изготовления формы.

Чтобы создать новый дизайн или прототип, вы должны сначала изготовить свой шаблон; у вас есть несколько вариантов для этого. Вот несколько способов изготовления лекал для силиконовой лепки:

• Лепка. Если вы талантливый скульптор или создаете относительно простой дизайн, вы можете использовать глину для создания узора.Лепка по шаблону также является забавным проектом для детей и экономичным вариантом для мастеров, занимающихся своими руками.

• Резьба – Вы можете сделать свой узор из дерева. Мастера по резному дереву – отличный выбор для изготовления плитки и плоских конструкций.

• 3D-печать. Многие профессионалы и коммерческие дизайнеры выбирают 3D-печать шаблонов. Настольные 3D-принтеры предлагают множество преимуществ, включая гибкость проектирования в рамках программного обеспечения САПР, высокую точность, простоту модификации прототипа и быстрое время выполнения работ.

Когда у вас есть шаблон, вы можете приступить к изготовлению силиконовой формы.

Вот все, что вам нужно для сборки базового набора силиконовых форм:

• Мастер-шаблон

• Жидкий силикон, например Smooth-On OOMOO 30

• Коробка или непористый контейнер для корпуса пресс-формы

• Разделитель для форм, например, универсальный разделитель для форм Smooth-On

• Воск, смола или другой материал конечного использования

Прежде чем приступить к изготовлению форм, вам необходимо определить, какой тип форм вы хотите создать.

Цельные силиконовые формы похожи на формочки для кубиков льда. Вы заполняете форму, а затем даете материалу застыть. Однако так же, как лоток для кубиков льда создает кубики с плоской вершиной, цельные формы будут работать только с конструкциями, имеющими плоскую сторону. Если у вашего мастера есть глубокие подрезы, это также усложняет его извлечение и готовые детали из формы после того, как силикон затвердеет без повреждений.

Если это не касается вашего дизайна, цельная силиконовая форма — идеальный способ создать бесшовную 3D-репродукцию вашего мастера на всех его других поверхностях.

Цельные силиконовые формы идеально подходят для конструкций с плоской стороной и без глубоких подрезов.

Силиконовая форма, состоящая из двух частей, лучше подходит для воспроизведения вашего 3D-мастера без плоской стороны или с глубокими подрезами. Форма разделяется на две части, которые снова соединяются вместе, образуя заполняемую трехмерную полость (аналогично тому, как работает литье под давлением).

Двухкомпонентные формы не оставляют плоских поверхностей, и с ними легче работать, чем с цельными формами. С другой стороны, их немного сложнее создать, и могут образоваться швы, если две части не будут идеально заподлицо.

Двухкомпонентные силиконовые формы позволяют воспроизвести любой мастер-дизайн. (источник изображения)

Во-первых, вам нужно решить, хотите ли вы использовать цельную или двухкомпонентную форму. Процессы изготовления этих форм аналогичны, но создание формы, состоящей из двух частей, займет немного больше времени. Вы можете использовать следующую пошаговую инструкцию, чтобы создать свои собственные силиконовые формы.

1. Создайте шаблон продукта:  Это окончательный дизайн детали, который будет воспроизведен в другом материале.При 3D-печати на стереолитографическом (SLA) 3D-принтере используйте любой стандартный полимер с высотой слоя 50 микрон. Следите за тем, чтобы на детализированной поверхности не было следов поддержки. Тщательно промойте детали изопропиловым спиртом — любая остаточная липкость на поверхности может повлиять на процесс литья силикона.

2. Изготовление корпуса формы:  МДФ с покрытием является популярным выбором для изготовления герметизирующей коробки для силиконовой формы, но подойдет даже простой готовый пластиковый контейнер. Ищите непористые материалы и плоское дно.

3. Разложите мастер и нанесите разделитель:  Начните с легкого распыления смазки на внутреннюю часть корпуса формы. Разместите шаблоны внутри коробки детализированной стороной вверх. Слегка распылите на них разделитель для плесени. Для полного высыхания потребуется около 10 минут.

4. Подготовьте силикон:  Смешайте силиконовый каучук в соответствии с инструкциями на упаковке. Вы можете использовать вибрирующее устройство, например, ручную электрическую шлифовальную машину, чтобы удалить пузырьки воздуха.

5. Залейте силикон в корпус пресс-формы:  Аккуратно тонкой струйкой залейте смешанный силиконовый каучук в защитную коробку. Сначала нацельтесь на самую нижнюю часть коробки (основание) и постепенно приближайтесь к контурам вашего 3D-печатного шаблона. Покройте его хотя бы одним сантиметром силикона. Процесс отверждения занимает от одного часа до одного дня, в зависимости от типа и марки силикона.

6. Извлечение силикона из формы:  После завершения отверждения выньте силикон из защитной коробки и извлеките шаблоны.Это послужит вашей формой в виде лотка для кубиков льда для отливки конечного продукта.

7. Отливка детали:  Опять же, рекомендуется слегка сбрызнуть силиконовую форму смазкой и дать высохнуть в течение 10 минут. Залейте готовый материал (например, воск или бетон) в полости и дайте им застыть.

8. Подготовьте форму для следующего литья:  Эту силиконовую форму можно использовать несколько раз. Вернитесь к шагу семь, чтобы повторить процесс.

Чтобы создать пресс-форму, состоящую из двух частей, начните с первых двух шагов, описанных выше, которые включают создание шаблона и изготовление корпуса пресс-формы. После этого выполните следующий процесс, чтобы создать пресс-форму, состоящую из двух частей:

.

1. Выложите шаблоны из глины:  Используйте глину, чтобы сформировать то, что в конечном итоге станет половиной вашей формы. Глина должна быть помещена внутрь корпуса формы так, чтобы половина мастера торчала из глины.

2. Подготовьте и залейте силикон:  Следуйте инструкциям на упаковке силикона, чтобы подготовить и аккуратно залить силикон в корпус формы поверх глины и мастеров.Этот слой силикона будет половиной вашей формы, состоящей из двух частей.

3. Удалите все из корпуса формы:  После того, как ваша первая форма затвердеет, вам нужно будет удалить силиконовую форму, шаблоны и глину из корпуса формы. Ничего страшного, если слои разделятся при извлечении.

4. Очистите глину:  Очистите всю глину, чтобы открыть свою первую силиконовую форму и мастера. Убедитесь, что ваши мастера и существующая форма полностью чистые.

5. Поместите форму и шаблоны обратно в корпус формы:  Вставьте существующую силиконовую форму и шаблоны (уложенные в форму) обратно в корпус формы лицевой стороной вверх, а не вниз.

6. Нанесите разделительный состав:  Нанесите тонкий слой разделительного состава на верхнюю часть шаблона и существующей силиконовой формы, чтобы облегчить извлечение из формы.

7. Подготовьте и залейте силикон для второй формы:  Следуя тем же инструкциям, что и раньше, подготовьте и залейте силикон в корпус формы для создания второй формы.

8. Подождите, пока затвердеет вторая форма:  Подождите, пока вторая форма затвердеет, прежде чем пытаться извлечь ее из корпуса формы.

9. Извлеките из формы детали:  Извлеките обе силиконовые формы из корпуса формы и осторожно раздвиньте их.

В конце концов, не существует единственно правильного способа производить продукты, будь то еда, фигурки или коммерческие компоненты. Различные методы производства часто используются вместе для достижения наилучших результатов; понимание всех их уникальных преимуществ и недостатков поможет вам принять наилучшее решение для вашего проекта.

Хотите узнать больше о технологиях и способах изготовления силиконовых форм? Загрузите нашу белую книгу «Силиконовое литье для дизайна продукта».

Сотрудничество с производителем формованных изделий из силиконового каучука

По мере изучения методов и материалов для вашего следующего проекта вы можете все чаще и чаще сталкиваться с формованными изделиями из силиконового каучука. И вот почему: формование жидкого силиконового каучука обеспечивает быстрое и эффективное производство в средних и больших количествах, а также обеспечивает универсальный диапазон свойств материала, подходящих для широкого спектра отраслей промышленности.Читайте дальше, чтобы узнать больше о преимуществах, которые может дать вам партнерство с производителем силиконового каучука.

Что такое литье силиконовой резины?

В общем, формование силиконового каучука работает аналогично другим процессам формования: изготавливается пресс-форма с полостями в форме продукта или детали, которую необходимо изготовить, и вводится материал, который заполняет полости, производя ваши детали. .

При более внимательном рассмотрении литья силиконовой резины можно выделить два процесса, каждый из которых предлагает различные преимущества и лучше всего подходит для определенных типов изделий.Выбирая производителя пресс-форм из силиконового каучука для сотрудничества, обязательно найдите того, кто может дать экспертный совет о том, какой процесс лучше всего подходит для вас.

Чтобы дать вам некоторое представление, давайте рассмотрим каждый процесс.

Литье силикона LIM: Этот процесс наиболее похож на другие процессы литья под давлением, поскольку для заполнения полостей формы используется жидкая смола (в данном случае силикон). При формовании силикона LIM материал состоит из двух отдельных компонентов, которые смешиваются непосредственно перед заливкой в ​​форму, вызывая химическую реакцию, которая очень быстро отвердевает (или затвердевает) материала.Вскоре мы более подробно рассмотрим некоторые преимущества силиконового литья LIM и силиконового литья в целом.

Прессованное силиконовое литье: При компрессионном силиконовом литье форма нагревается и между двумя половинами помещается твердый резиновый лист. При нагреве резина заполняет каждую полость, принимая окончательную форму детали.

Каждый из этих процессов имеет определенные преимущества, которые стоит изучить, прежде чем переходить к преимуществам формования из силиконового каучука.

Преимущества силиконового литья LIM: В общем, силиконовое литье LIM лучше всего подходит для деталей со сложной геометрией. Это связано с высокой вязкостью жидкого силиконового материала, что позволяет ему быстро и эффективно заполнять все части формы. Силиконовое литье LIM также обеспечивает очень жесткие допуски и, как «закрытый» процесс, идеально подходит для таких применений, как детали для пищевых продуктов или медицинских изделий.

Преимущества компрессионного формования силикона: Компрессионное формование силикона является относительно простым процессом, который позволяет получить значительную экономию средств как при создании пресс-форм, так и при производственном процессе.

Здесь мы более подробно рассмотрим преимущества формования силиконовой резины по сравнению с другими производственными процессами, в том числе, когда вам следует рассмотреть возможность использования этого процесса и почему он может быть хорошим выбором.

Исключительная скорость: В Северной Америке имеется множество производителей формованных изделий из силиконового каучука, а это означает, что время доставки намного быстрее, когда вы работаете с местным партнером. Когда вы работаете с партнером, который также может использовать другие внутренние услуги, такие как обработка с ЧПУ, для изготовления пресс-формы для вашей детали, вы получаете дополнительные преимущества в скорости.Более быстрое производство и реализация означают более быстрое время выхода вашего продукта на рынок, что может принести ощутимую выгоду вашей прибыли.

Высокое качество: Формование силиконового каучука обеспечивает одни из самых строгих допусков, которые только можно найти в производственной среде, особенно для средних и крупных производственных процессов. Природа силиконового каучукового материала означает, что сложные геометрические формы достижимы с жесткими допусками в любом количестве, которое вам нужно. Работа с отечественным партнером-производителем снова дает преимущества, поскольку вам гораздо легче посещать объекты, чтобы убедиться в качестве объекта.

Уникальные свойства материала: Силиконовый каучук обладает многочисленными качествами, которые делают его пригодным для различных применений. Эти качества включают в себя:

• Высокая гибкость
• Высокая прочность
• Изолирует от электричества
• Гибкий, но достаточно прочный, чтобы обеспечить герметичное уплотнение
• Химическая инертность
• регулируемый
• Цвет и внешний вид можно легко изменить
• Погодостойкий
• Подходит для экстремальных температур — жары или холода

Подходит для сложных или простых деталей: Доступны два типа силиконовой резины, что означает, что вы можете эффективно и результативно опирайтесь на процесс, независимо от сложности вашего продукта.Уникальная нестандартная геометрия может быть достигнута с помощью силиконового литья LIM, в то время как простые детали, такие как прокладки и уплотнительные кольца, могут быть легко изготовлены с помощью компрессионного литья резины.

Идеально подходит для специализированных отраслей: Создание продуктов для пищевых продуктов или медицинских целей сопряжено с совершенно иным набором задач, чем создание продуктов для обычных потребительских или промышленных рынков. Чтобы обеспечить один из наиболее важных аспектов производства: безопасность, необходимо получить множество разрешений и сертификатов.Инертная, легко модифицируемая природа силиконового литья делает его идеальным для использования в пищевой или медицинской промышленности, будь то компоненты или продукты конечного использования. Другие качества материала также способствуют его пригодности, включая его гибкость, тактильное трение и ощущение, а также его непроводящий характер.

также идеально подходит для общей отрасли: Силиконовые резиновые формования используется для широкого спектра других отраслей промышленности, кроме того, в том числе:

• Aerospace
• AeroStive
• Electronics
• Electronics
• Products Products
• Construction
• Производство
• И многое другое

Почему следует выбирать литье из силиконовой резины?

Универсальность, скорость и стоимость – три основных преимущества, которые может предложить формование из силиконового каучука.Особенно по мере того, как вы приближаетесь к большим объемам производства своего продукта, инвестиции в производство пресс-форм, машинное время и закупку материалов — с точки зрения времени и стоимости — могут стать значительными. При формовании силиконовой резины используется легкодоступный материал с широким набором свойств материала, которые подходят для большинства общих применений. Крупносерийное производство пресс-форм может стать особенно дорогостоящим, но формование силиконового каучука может стать более экономичным, но при этом высококачественным и эффективным решением.

Выбор материала также может быть проблемой при производстве, поскольку поиск одного материала, соответствующего определенному набору спецификаций, может привести к задержке производства и увеличению затрат.Здесь формование силиконового каучука также представляет собой экономичное, но универсальное решение, которое может решить многие из этих проблем.

Чтобы получить ответы на вопросы о том, подходит ли формование из силиконовой резины для вашего проекта, свяжитесь с RevPart, лидером в производстве силикона на заказ, сегодня.

Изготовление силикона

Формование

Имея широкий выбор современных формовочных прессов, компания Bentec Medical может выбрать оптимальный метод формования для вашего продукта и бюджета.Мы используем следующие методы литья силикона: впрыск жидкости, впрыск смолы, трансферное формование и компрессионное формование. Наша философия литья заключается в том, чтобы свести к минимуму вторичные операции, разработав лучшую пресс-форму и поставив продукт самого высокого качества.

Процесс изготовления: С помощью изготовленной на заказ формы холодный силиконовый материал LSR или HCR впрыскивается в полости формы, а затем нагревается для вулканизации/отверждения и «захвата» материала в элементах полостей формы для достижения желаемую форму/конфигурацию.
‍
Характеристики продукта: Идеально подходит для продуктов со сложными геометрическими или трехмерными элементами. Однако из-за липких свойств силикона извлечение очень мелких деталей из форм может привести к поломке или разрыву деталей, что налагает более высокие ограничения по минимальному размеру формованных деталей. Кроме того, объемы производства должны быть достаточно большими, чтобы оправдать инвестиции в пресс-форму, изготовленную по индивидуальному заказу. Продукты могут продаваться как составные части или собираться в готовое изделие.
‍
Клиническое применение: сборка искусственного сердца, кардиоторакальная хирургия, долгосрочные имплантаты, глазные устройства, лучевая терапия, лечение мочевыводящих путей.

+ Размеры продукта от 0,008 дюйма (203,2 мкм)
+ Производственный допуск от +/- 0,0005 дюйма (+/- 12,7 мкм)
+ Возможности LSR и HCR: жидкий или жевательный силиконовый материал в зависимости от желаемого применение продукта.
+ Трансферное/компрессионное формование: Подходит для прототипирования и небольших объемов производства.
+ Micro Molding: подходит для деталей меньшего размера.
+ Формование поверх/вкладыш: формование силикона поверх, под или через материал подложки в собранное изделие.
+ Дизайн пресс-форм и инструментов: создание чертежей Solidworks для прототипов и производственных пресс-форм.
+ Многоосевой прецизионный механический цех: собственные возможности изготовления пресс-форм.
+ Индивидуальные рецептуры и/или пигментация: в силиконовый материал можно включить защиту от рентгеновского излучения, антимикробные свойства или рентгеноконтрастные полосы, и/или можно нанести различные сплошные или полупрозрачные цвета.

Литье силикона под давлением

Разнообразие приложений

LSR используется во многих критически важных приложениях, где сбой невозможен. Nolato специализируется на формовании силиконовых компонентов с жесткими допусками с исключительной повторяемостью от выстрела к выстрелу и бездефектным производством.

Гибкость конструкции

Силикон дает возможность заполнить геометрию детали с более жесткими допусками, чем это возможно с термопластичным эластомером.Точные характеристики, различная толщина стенок, меньшая вероятность усадки, небольшие подрезы и отрицательная тяга — все это возможно с LSR.

Биосовместимость и эксплуатационные свойства

LSR идеально подходит для краткосрочных и долгосрочных имплантатов человека из-за его устойчивости к бактериям, простоты стерилизации, отсутствия запаха, вкуса и качества нержавеющей стали.

Автоматическая формовка силикона

Лучший способ уменьшить загрязнение – использовать автоматическое формование. Время цикла остается постоянным, что очень важно для литья жидкого силикона, а также устраняет необходимость в операторах, снижает изменчивость деталей и снижает затраты на программу при одновременном повышении качества.

Молдинг из нескольких материалов

Наша специализация в литье компонентов из нескольких материалов, таких как двухкомпонентные детали, вставки или литые детали, может помочь расширить возможности вашего продукта.Воспользуйтесь глобальными услугами Nolato по литью под давлением.

Устойчивый срок службы продукта

Силикон не подвержен влиянию факторов окружающей среды и остается привлекательным на протяжении всего срока службы устройства. Он не теряет прозрачности со временем или под воздействием УФ-излучения, влаги или тепла, устойчив к царапинам, трещинам и разрывам.

Методы изготовления силиконового каучука

Выбор соответствующего метода изготовления формованного изделия требует тщательного изучения перед выбором. Существуют различные способы изготовления. Здесь обсуждение сосредоточено на шести основных методах изготовления, их соответствующих преимуществах и производственных проблемах. Следующие методы изготовления: экструзия, литье под давлением, литье под давлением, литье под давлением, каландрирование и трансферное формование.

Каждый из этих методов изготовления может отличаться от основного производственного процесса. Некоторые из этих вариационных методов включают: выдувное формование, ротационное формование (ротационное формование), реактивное литье под давлением, вакуумное или термоформование, согласованное формование, формование под низким давлением и т. д.

Экструзия

сырье с помощью штампа для формирования продукта, который имеет однородную форму поперечного сечения. В процессе экструзии сырье проходит через экструдер с изменением температуры и вращением шнека.Материал пропускается через специальный нагретый краситель, который придает изделию форму перед отверждением. Затем изделие промывают и охлаждают водой или воздухом перед очисткой при комнатной температуре. На этом этапе материал разрезается на конечную спецификацию продукта.

Существует множество других форм, использующих метод экструзии. Такие формы включают выдувание, экструзию пленки, экструзию листа и многие другие. Каждый тип метода имеет разные преимущества при создании конечного продукта для клиента.

Рис. 1. Пример процесса экструзии.

Некоторые преимущества использования процесса экструзии заключаются в следующем:

1. Можно использовать недорогие материалы.
2. Затраты на оснастку ниже, чем в процессах литья.
3. Большие объемы производства.
4. Короткие сроки изготовления.
5. Идеально подходит для трубных стержней, больших прокладок, уплотнений, изоляции проводов.

Проблемы производства методом экструзии
1. Цена за деталь варьируется в зависимости от сложности красителя или детали.
2. Стоимость сложных красителей может быть решена путем постформирования основных форм.
3. Медленный детальный механический процесс.
4. Экструзия коротких деталей.
5. Сложно соблюдать критерии допуска.

Тип продукции
Прокладки, трубки, уплотнения.

Литье под давлением

Литье под давлением предназначено для создания материала продукта в более сложном процессе, чем прессование, трансферное формование или литье под давлением. Это, пожалуй, самый распространенный метод формования. Это надежный метод, при котором продукт может сильно различаться по размеру, сложности и применению.Отличие от жидкостного литья под давлением состоит в том, что есть половинки пресс-формы, и материал вдавливается в горячую полость с помощью поршня или винтового плунжера. Половинки пресс-формы скрепляются перед закладкой материала.

Рис. 2. Пример процесса литья под давлением.

Короткое время отверждения и низкая вязкость делают литье под давлением идеальным для различных продуктов. Конструкция пресс-формы, размер и расположение литников являются критическими факторами в оптимизации процесса изготовления литьевых форм. Кроме того, продукт может быть рассчитан на высокое давление и быстрое заполнение формы, а также короткое время отверждения.

Восемь преимуществ использования процесса литья под давлением:

1. Обеспечивает высокую производительность.
2. Одновременно можно использовать несколько материалов.
3. Может быть автоматизирован.
4. Низкая цена за единицу продукции.
5. Короткие циклы формовки.
6. Без подготовки преформы.
7. При правильной конструкции пресс-формы обрезка не требуется.
8. Идеально подходит для продуктов, требующих жестких допусков по размерам или однородности.

Производственные проблемы для метода литья под давлением
1.Вспышка, деформация, пузыри, провалы могут быть проблемой.
2. Недостаточный объем впрыска может привести к незаполнению секций формы.
3. Балансировка литников в многогнездных пресс-формах для оптимизации потока материала.
4. Для устранения скопившегося воздуха может потребоваться вентиляция за счет быстрого заполнения и короткого времени подвулканизации.
5. Обновление состава материала перед формованием может повысить выход деталей.
6. Содержание полостей в чистоте и идентификация.
7. Отверждение продукта.
8. Подходит для изделий с тонкими стенками.

Тип продукции
Мелкие детали, панели кузова автомобиля.

Литье под давлением

Впрыск жидкости предназначен для создания материала изделия в полостях. Этот процесс достигается за счет использования жидкого материала через инжекционное сопло в полости пресс-формы. Этот метод отличается от других методов литья под давлением тем, что он основан на механическом смешивании сырья. Впрыск жидкости — это «большой объем» процесса, в котором используются нагретые полости. Сырье нагнетается в закрытую нагретую полость под давлением, и сырье принимает форму полости.В этом методе мало вспышки, что означает быстрое время обработки.

Рис. 3. Пример процесса литья под давлением.

Смешивание сырья распределяется и распределяется с помощью ряда плунжеров. Один плунжер содержит основной материал, который может быть армирован добавками и волокнами. Другой поршень содержит каталитическое соединение, которое активирует реакцию смешивания. Затем смешанный материал впрыскивается в полость формы. После затвердевания готовое изделие выбрасывается из полости.

Семь преимуществ использования процесса жидкостного литья под давлением:

1. Более короткое время отверждения, чем при компрессионном и трансферном литье.
2. Идеально подходит для сложных конструкций, высокоточных деталей и деталей с жесткими допусками.
3. Автоматизация повышает экономическую эффективность и может сократить время работы.
4. Подходит для массового производства.
5. Быстрое время отверждения.
6. Для больших производственных циклов рекомендуется использовать автоматизированный процесс, а для малых производственных циклов лучше использовать ручной процесс.
7. Технология тепловидения может использоваться для выявления потенциальных производственных ошибок, таких как дефекты литья или проблемы с конструкцией.

Производственные проблемы для метода жидкостного литья под давлением
1. Вспышка может быть проблемой из-за низкой вязкости, которая создает вторичные операции.
2. Содержание полостей в чистоте для идентификации.
3. Формовочная машина использует дозированную насосную систему.
4. Возможное увеличение объема технического обслуживания из-за износа полости.
5. Отверждение продукта.
6. Предотвращение утечек в полости пресс-формы.

Тип продукции
Прокладки, уплотнения, уплотнительные кольца, прокладки для ключей, кабельные муфты, экранирование, электронные контакты.

Компрессионное формование

Этот метод изготовления предназначен для создания изделия в полостях путем помещения резиновой заготовки в нагретую форму. Предварительно отмеренное количество материала (например, гранул, порошков или пеллет) помещается в открытую нагретую полость. Нагретый поршень закрывает полость и создает давление, обычно от 15 000 до 20 000 фунтов на квадратный дюйм.По мере расплавления материала он загоняется во все части полости. Тепло и давление поддерживают до тех пор, пока материал не затвердеет. Затем полость вскрывают и деталь извлекают. Могут использоваться различные системы нагрева и несколько полостей.

Рис. 4. Пример процесса компрессионного формования.

Это относительно недорогой метод изготовления изогнутых или сложных деталей. Он состоит из двух пластин, образующих полость. Это, в свою очередь, использует пресс, чтобы заставить сырье плавиться в форму соответствующей полости формы.

Некоторые преимущества использования процесса компрессионного формования заключаются в следующем:

1. Экономичный метод для коротких или начальных производственных циклов.
2. Производительность от низкой до средней.
3. Подходит для массового производства.
4. Может вмещать мелкие детали, а также большие или более сложные формы.
5. Короткое время настройки.
6. Низкий уровень отходов при условии, что полость пресс-формы правильная.

Производственные проблемы при использовании метода компрессионного формования
1. Обледенение может быть проблемой.
2. Чистота поверхности пресс-формы может повлиять на поток материала, включая время удаления детали.
3. Содержание полостей в чистоте и идентификация обеих половин полости пресс-формы.
4. Отверждение продукта.

Тип продукции
Прокладки, уплотнения, уплотнительные кольца, амортизирующие прокладки, автомобильные детали, такие как капоты и крылья.

Каландрирование

Каландрирование предназначено для создания продукта методом непрерывного листового проката перед переработкой в ​​конечный продукт. В этом процессе используется несколько роликов, три или четыре ролика, для сжатия мягкого или полужидкого сырья в однородный толстый лист материала.Процесс представляет собой процесс с переменной скоростью, в зависимости от конкретных критериев продукта.

Рис. 5. Каландрирующая формовочная машина.

Основное преимущество процесса каландрирования заключается в производстве длинных и непрерывных листов одинаковой толщины. Листовой материал может быть внедрен в ткань-основу или ламинирован на пленку или другим способом.

Пять преимуществ процесса каландрирования:

1. Каландрирование позволяет производить продукт со скоростью до трех метров поверхности в минуту.
2. Большинству составов полезно освежить мельницу перед обработкой по календарю.
3. Продукт можно наносить на ткани.
4. Силиконовый каучук обычно каландрируют при комнатной температуре.
5. Процесс может поддерживаться или не поддерживаться.

Проблемы производства при использовании метода каландрирования
1. Важно нагревать валки, чтобы предотвратить их прилипание.
2. Перегрев процесса может привести к подгоранию продукта.
3. Выбор скорости вальца способствует удалению воздуха из продукта.
4. Перенос на ткань может давать плохие или прерывистые результаты из-за недостаточной липкости.
5. При использовании разделительной пленки снимайте пленку, пока она теплая, чтобы предотвратить разрывы или прилипание.
6. Сползание продукта вызывает беспокойство.

Тип продукции
Штампованные уплотнения и тонкие листы материала.

Трансферное формование

Трансферное формование предназначено для создания силиконового каучука из полостей. Этот процесс включает в себя нагнетание материала в полость формы.Его оставляют до тех пор, пока он не остынет и не примет форму полости. Плунжер используется для подачи материала в полость через воронку или литник. Полость нагревают, чтобы расплавить материал, и форму держат закрытой, пока он не затвердеет.

Рис. 6. Пример процесса трансферного формования.

Трансферное формование наряду с компрессионным формованием требует вторичной подготовки сырья в заданные формы. Отличие от компрессионного формования заключается в том, что преформы располагаются между верхней пластиной и плунжером в области, известной как «горшок».

Основным недостатком трансферного формования является увеличение количества отходов или избытка заусенцев, остающихся в «горшочке» после изготовления формованного изделия. Удаление отходов осуществляется путем ручной обрезки, криогенной обработки, галтовки или прецизионного измельчения. Эти методы зависят от материала изделия, размера детали, допуска штампа и количества заусенцев.

Пять преимуществ использования процесса трансферного формования:

1. Короткие производственные циклы.
2.Возможны меньшие допуски, чем при компрессионном формовании.
3. Можно создавать более сложные формы, чем при компрессионном формовании.
4. Если конфигурация детали задерживает воздух, лучшим вариантом является трансферное формование.
5. Более строгий контроль допуска размеров.

Производственные проблемы для метода трансфертного формования
1. Чувствительность к давлению для обеспечения качества продукции.
2. Из-за плохо спроектированных пресс-форм могут возникнуть проблемы с облоем.
3. Важна постоянство температуры.
4.Контроль полости и идентификация.
5. При использовании теплой или горячей переносной емкости лучше свести к минимуму время, в течение которого материал находится в контакте с теплом, прежде чем он заполнит форму.