Маркировка стали и сплавов: Марочник сталей и сплавов: свойства, характеристики
alexxlab | 07.02.1975 | 0 | Разное
Как разобраться в маркировке стали?
12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 09Г2С – эти и другие обозначения можно увидеть в каталогах и на самих изделиях из стали. Очевидно, что это маркировка. Но вот что она означает?
Вовсе необязательно выучивать наизусть маркировку стали разных типов (тем более, таких маркировок – сотни). Достаточно понять сам принцип, по которому маркируют металл. В России, по ГОСТам, это делают с помощью букв и цифр. Буквами обозначают тип самой стали и элементы, которые в ней содержатся (речь идет, разумеется, о примесях), цифрами – процентное содержание этих элементов.
Маркировка стали зависит, прежде всего, от ее типа. Так, есть обозначение “12Х18Н10Т”, а есть “Ст. 10”:
- Конструкционную нелегированную сталь обозначают буквами “Ст.” и одно- или двухзначным числом (3, 10 и т.д.): “Ст.10”. Число указывает на содержание углерода.
- Конструкционную сталь, которую используют для котлов высокого давления и прочего подобного оборудования, маркируют цифрами и буквой “К”: “20К”.
- Легированную сталь маркируют буквами (обозначают элементы) и цифрами (содержанием). В конце, в зависимости от разновидности, могут добавляться дополнительные буквы. Например, “10Х17Н13М2Т”. Если в стали содержится меньше 1,5% определенного элемента, его обозначают только буквой, цифра не ставится.
- Строительную сталь маркируют так: буква “С” означает “строительная”, цифра – предел текучести, буква после – тип стали. Например, С345Т (термоупрочненная строительная сталь) или С390К (сталь с высокой коррозионной стойкостью).
Существуют и другие маркировки сталей.
Несколько примеров расшифровки
- 30ХГСА: число “30” обозначает содержание углерода (0,30%), буква “Х” – хром, “Г” – марганец, “С” – кремний, “А” – азот.
- 10Х17Н13М2Т: число “10” – процент углерода (0,10%), буква “Х” – хром, “17” – содержание хрома (17%), “Н” – никель, “13” – процент никеля (13%), “М” – молибден, 2 – содержание молибдена (2%), “Т” – титан.
Таким образом, первая цифра указывает десятую долю процента, остальные – проценты. Если содержание элемента меньше 1,5%, цифры после него не ставят.
Также существует заводская маркировка стали – опытных образцов новых сплавов. Их обозначают порядковым номером и индексом завода.
04 июля 2016
Поделиться с друзьями:
Условные обозначения сталей и сплавов
Маркировка стали производится несмываемой краской независимо от группы стали и степени раскислення. По соглашению сторон маркировка краской не производится.
Буквенные и цифровые обозначения стали:
Марки углеродистой стали обыкновенного качества обозначаются буквами Ст и номером (СтО, Ст1, СтЗ и т.д.). Качественные углеродистые стали маркируются двухзначными числами, показывающими среднее содержание углерода в сотых долях процента: 05; 08; 10; 25; 40 и т.д. Буква Г в марке стали указывает на повышенное содержание Mn (14Г ; 18Г и т.д.).
Автоматные стали маркируются буквой А (А12, А30 и т.д.). Углеродистые иструментальные стали маркируются буквой У (У8 ; У10 ; У12 и т.д. Здесь цифры означают содержание стали в десятых долях процента).
Обозначение марки легированной стали состоит из букв, указывающих, какие компоненты входят в ее состав, и цифр, характеризующих их среднее содержание:
| Элемент | Символ | ЧМ | ЦМ | Плотность, г/куб.см |
| Азот | N | A | . | 1,25 |
| Алюминий | Al | Ю | A | 2,69808 |
| Барий | Ba | . | Бр | 3,61 |
| Бериллий | Be | Л | . | 1,86 |
| Бор | В | Р | . | 2,33 |
| Ванадий | V | Ф | Вам | 6,12 |
| Висмут | Bi | Ви | Ви | 9,79 |
| Вольфрам | W | В | . | 19,27 |
| Гадолиний | Gg | . | Гм | 7,886 |
| Галлий | Ga | Гл | Гл | 5,91 |
| Гафний | Hf | . | Гф | 13,36 |
| Германий | Ge | . | Г | 19,3 |
| Гольмий | Но | . | ГОМ | 8,799 |
| Диспрозий | Dy | . | ДИМ | 8,559 |
| Европий | Eu | . | Eu | 5,24 |
| Железо | Fe | . | Ж | 7,87 |
| Золото | Au | . | Зл | 19,32 |
| Индий | In | . | Ин | 7,3 |
| Иридий | lr | и | И | 22,4 |
| Иттербий | Yb | . | ИТМ | 6,959 |
| Иттрий | Y | . | ИМ | 4,472 |
| Кадмий | Cd | Кд | Кд | 8,642 |
| Кобальт | Co | К | К | 8,85 |
| Кремний | Si | С | Кр | 2,3263 |
| Лантан | La | . | Ла | 6,162 |
| Литий | Li | . | Лэ | 0,534 |
| Лютеций | Lu | . | Люм | . |
| Магний | Mg | Ш | Мг | 1,741 |
| Марганец | Mn | Г | Мц(Мр) | 7,43 |
| Медь | Cu | Д | М | 8,96 |
| Молибден | Mo | М | . | 10,22 |
| Неодим | Nd | . | Нм | 7,007 |
| Никель | Ni | Н | Н | 8,91 |
| Ниобий | Nb | Б | Нп | 8,55 |
| Олово | Sn | . | О | 7,29 |
| Осмий | Os | . | Ос | 22,48 |
Первые цифры марки обозначают среднее содержание углерода в стали (в сотых долях процента для конструкционных сталей и в десятых долях процента для инструментальных и нержавеющих сталей). Затем буквой указан легирующий элемент. Цифрами, следующими за буквой,- его среднее содержание в целых единицах. При содержании легирующею элемента менее 1,5% цифры за соответствующей буквой не ставятся. Буква А в конце обозначения марки указывает на то, что сталь является высококачественной. Буквой Ш – особо высококачественной.
Сталь обыкновенного качества
Ст0; ВСт0, БСт0 – Красный и зеленый
Ст1, ВСт1кп – Желтый и черный
Ст2, ВСт2кп – Желтый
СтЗ, ВСтЗкп, ВСтЗ, БСтЗкп, БСтЗ – Красный
Ст4, ВСт4кп, ВСт4, БСт4кп, БСт4 – Черный
Ст5, ВСт5 – Зеленый
Ст6 – Синий
Углеродистая качественная сталь
08, 10, 15, 20 – Белый
25, 30, 35, 40
45, 50, 55, 60 – Белый и коричневый
Легированная конструкционная сталь
Хромистая – Зеленый и желтый
Хромомолибденовая – Зеленый и фиолетовый
Xромованадиевая – Зеленый и черный
Марганцовистая – Коричневый и синий
Хромомарганцовая – Синий и черный
Хромокремнистая – Синий и красный
Хромокремнемарганцовая – Красный и фиолетовый
Никельмолибденовая – Желтый и фиолетовый
Хромоникелевая – Желтый и черный
Хромоникелемолибденовая – Фиолетовый и черный
Хромоалюминиевая – Алюминиевый
Коррозионностойкая сталь
Хромистая – Алюминиевый и черный
Хромоникелевая – Алюминиевый и красный
Хромотитановая – Алюминиевый и желтый
Хромоникелекремнистая – Алюминиевый и зеленый
Хромоникелетитановая – Алюминиевый и синий
Хромоникелениобиевая – Алюминиевый и белый
Хромомарганценикелевая – Алюминиевый и коричневый
Хромоникелемолибденотитановая – Алюминиевый и фиолетовый
Быстрорежущая сталь
Р18 – Бронзовый и красный
Р9 – Бронзовый
Твердые спеченные сплавы
ВК2 – Черный с белой полосой
ВКЗ-М – Черный с оранжевой полосой
ВК4 – Оранжевый
ВК6 – Синий
ВК6-М – Синий с белой полосой
ВК6-В – Фиолетовый
ВК8 – Красный
ВК8-В – Красный с синей полосой
ВК10
ВК15 – Белый
Т15К6 – Зеленый
Т30К4 – Голубой
Маркировка сталей/сплавов
- Информация о материале
Создано: 17 декабря 2012
Просмотров: 8047
В мире нет единой системы маркировки сталей/сплавов. Поэтому в каждой стране применяется своя. Так, например, в России используют систему маркировки, принятую ещё в СССР. Состоит она из буквенно-цифрового текста. Буквами обозначают элементы и способы выплавки, а цифрами содержание элементов. В этой статье подробно описан данный метод маркировки.
Сегодняшнее изобилие широкого ассортимента изготавляемых сталей и сплавов, выпускаемых различными странами мира, обусловило необходимость их четкой идентификации ( маркировки), но до настоящего времени единой системы маркировки не существует, что создает некоторые трудности для металлоторговли.
Система обозначений маркировки стали/сплавов в Европе, регламентирована определенным стандартом EN 100 27 (т. е буквами определяется порядок маркировки сталей/сплавов; цифры регламентируют присвоение этим металлам порядковых номеров).
США обладает несколькими системами маркировки сталей и их сплавов. Поясняется это наличием нескольких крупных организаций непосредственно по стандартизации, в частности речь идет о: АMS, ASME, ASTM, ANSI, SAE, ACJ, AJS, AWS. Вполне очевидно, что подобная маркировка сталей и сплавов требует дополнительного знания и соответственно разъяснения при торговле стали и сплавов, оформлении заказов и т. д.
До нынешнего времени международные объединения по стандартизации – единую систему маркировки металлов ( стали и сплавов) – не выработали. Именно из-за этого сегодня существуют разночтения, которые приводят к ошибкам при заказах и, следовательно, нарушения качества продукции. В странах СНГ, в том числе и России, принята «на вооружение» буквенно-цифровая маркировочная система ( маркировка), в соответствии с которой цифрами, как правило, обозначаются содержащие элементы в той или иной стали/сплава, а буквами непосредственно наименование элементов.
Обозначения буквами используются также и для подтверждения способа/метода раскисления стали/сплава, т. е.: «сталь кипящая – КП, сталь полуспокойная – ПС, сталь спокойная – СП». Существуют обусловленные особенности маркировки для разных сталей, т. е.: строительных, нержавеющих, конструкционных, инструментальных и т. д. Общие абсолютно для всех маркировки сталей и сплавов – это обозначения буквами легирующих элементов, а именно:
- Н – никель;
- К – кобальт;
- Х – хром;
- М – молибден;
- Г – марганец;
- Т – титан;
- Д – медь;
- С – кремний;
- В – вольфрам.
Конструкционные стали/сплавы рядового качества нелегированные стали и сплавы имеют (ГОСТ 380-94) и маркируются буквами СТ. (вот так, СТ. 3.). Таким образом, цифра, стоящая вслед за буквами, условно обозначает содержащийся в стали углерод в процентном соотношении. Конструкционная нелегированная сталь/сплав более высокого качества имеет (ГОСТ 1050-88) и отмечается числом из двух знаков, которое указывает на средний уровень содержания в стали углерода (скажем СТ. 10). Стали/сплавы наивысшего качества, предназначенные для изготовления котлов высокого давления, имеют (ГОСТ 5520-79) и маркируются как стали конструкционные нелегированные, но с обязательным добавлением буквы К (20К например).
Литейная конструкционная сталь/сплав имеет ГОСТ 977-88 и маркируется как легированная и качественная, однако в конце наименования ставится буква Л.
Строительная сталь/сплав имеет ГОСТ 27772-88 и отмечается буквой С и соответствующими минимальному рубежу текучести стали цифрами. Дополнительно применяют обозначения ( маркировку), то есть: К – высокая коррозионная стойкость, Т – термоупрочненный прокат, (пример С 390 К, С 345 Т и т. д.). Аналогично буквой Д обозначается повышенное содержание меди.
Подшипниковая сталь/сплав имеет ГОСТ 801-78 и обозначается, так же как и легированные, только в конце наименования с буквой Ш. Стоит отметить, что для определенных сталей электрошлакового переплава непосредственно буква Ш обозначается, как правило, маркировка через тире (вот так ШХ4-Ш).
Инструментальная нелегированная сталь/сплав имеет ГОСТ 1435-90 и делится на качественную сталь/сплав, которая обозначается буквой У и указывающей содержание углерода цифрой (У7, У8, У10) и соответственно высококачественную сталь, которая маркируется в конце наименования дополнительной буквой А (например, У8А) или дополнительной буквой Г, указывающей на дополнительное увеличение содержания марганца (например, У8ГА).
Инструментальная легированная сталь/сплав имеет ГОСТ 5950-73 и маркируется, так же как и легированные конструкционные (скажем так, 4Х2В5МФ и т. д.). Быстрорежущие стали в своем обозначении обладают буквой Р (с этого и начинается обозначения (маркировка) стали), далее следует цифра, которая указывает среднее содержание вольфрама, последующие буквы и цифры показывают определение массового содержания элементов.
Как правило, содержание хрома – не указывают, так как оно стабильно составляет примерно 4% во всех без исключения быстрорежущих сталях/сплавах. Также не указывают и содержание углерода, потому что он всегда пропорционален содержанию ванадия. Стоит отметить: если содержание ванадия превосходит 2,5%, то буква Ф и последующая цифра обязательно – указываются (к примеру, стали Р6М5 / Р6 М5Ф2).
Нержавеющая стандартная сталь/сплав имеет маркировку ГОСТ 5632-72 клеймится буквами и цифрами согласно принятому для сталей/сплавов конструкционных легированных (например, 08Х18Н10Т либо 16Х18Н12С4ТЮЛ). Нержавеющие нестандартные стали опытных партий маркируются буквами – индексами непосредственно завода изготовителя и соответственно порядковыми номерами.
ЭП, ЭИ, ЭК – эти буквы присваиваются сталям, которые впервые были выплавлены заводом «Электросталь». Буквы ЧС – сталям производства Челябинского завода «Мечел». Буквы ДИ – сталям производства завода «Днепроспецсталь» (ЭИ-436, ЧС-44 и т. д.). Для обозначения маркировки способа/метода выплавки доводки наименования ряда сталей дополняют еще буквами (выглядит так, 13Х18Н10-ВИ) это обозначает вакуумно-индукционная выплавка.
Сталь – один из популярнейших материалов
В ООО “Лидер-М” можно заказать трубы из стали разных марок для технологических и магистральных трубопроводов разного назначения. Изделия из таких сплавов отличаются высокой прочностью и устойчивостью к коррозии. Благодаря своей пластичности, вязкости, твёрдости и иным практичным свойствам, сталь — один из самых востребованных металлов в строительно-промышленной сфере. В этой статье наши специалисты рассказали подробнее о том, как обозначаются виды этого материала и какими характеристиками они обладают.
Маркировка и классификация сталей
В качестве примера разберём 12ХН3А. Маркировка представляет собой группу символов, записанных в строгой последовательности.
- Предшествующее буквенному обозначению двузначное число, указывающее на среднее содержание углерода в сотых долях процента. В данном случае — 0,12%.
- Буквы русского алфавита, указывающие на наличие легирующих добавок. Каждому такому элементу соответствует своя буква:
- Х — для хрома;
- Н — для никеля;
- Г — для марганца;
- М — для молибдена;
- В — для вольфрама;
- Ю — для алюминия;
- Ф — для ванадия;
- Д — для меди;
- С — для кремния;
- П — для фосфора;
- Т — для титана;
- Б — для ниобия.
- Следующие за буквами цифры, указывающие на концентрацию легирующих элементов. Если их содержание составляет 1% и менее, то цифра отсутствует. 1,5% добавок соответствует цифра «1», 2% — цифра «2» и др.
- Литера «А» в конце, свидетельствующая о пониженном содержании фосфора и серы и о высоком качестве стали.
Таким образом, 12ХН3А — это информативное обозначение, из которого следует, что сплав состоит из 0,12% углерода, 3% никеля и 1% хрома.
Стали подразделяются и по степени окисления. В зависимости от этого они бывают кипящими (Кп), полуспокойными (Пс) и спокойными (Сп).
Ещё одно основание для классификации, которое отображается в маркировке, — методы выплавки. Для каждого из них предусмотрено своё буквенное обозначение:
- ВД — для вакуумно-дугового;
- ВИ — для вакуумно-индукционного;
- Ш — для шлакового;
- ПВ — для метода прямого восстановления;
- ЭШП — для электронно-шлакового переплава;
- ШД — для вакуумно-дуговой обработки после шлакового переплава;
- ЭЛП — для электронно-лучевого переплава;
- ПДП — для плазменно-дугового переплава;
- ИШ — для вакуумно-индукционного метода в сочетании с электрошлаковым переплавом;
- ИП — для вакуумно-индукционного метода и плазменно-дугового переплава.
Эксплуатационные свойства сталей разных марок
Углеродистые стали, в которых нет легирующих добавок, подразделяются на несколько категорий:
- стали обыкновенного качества, из которых изготавливают крепёжные детали, листовой прокат, заклёпки, сварные трубы и металлоконструкции;
- углеродистые стали, которые лучше всего подходят для наиболее ответственных узлов, подверженных наибольшим нагрузкам, ударам и трению. К таковым относятся зубчатые колёса, оси, шпиндели, подшипники, шатуны, коленчатые валы, бесшовные и сварные трубы.
Отдельная группа — легированные стали с содержанием вольфрама, молибдена, никеля, хрома, кремния или марганца. Их отличает повышенная твёрдость, прочность и сопротивляемость изнашиванию. При этом такие сплавы достаточно пластичны, чтобы обеспечить удобство механической обработки.
Для работы в тяжёлых условиях существуют жаропрочные, коррозионностойкие и высоколегированные стали. Примеры таких марок — 25Х13Н2, 08Х22Н6Т, 03Х18Н12 и др. В их числе — хладостойкие и жаростойкие сплавы, выдерживающие температуру до –80 ˚С и до +850 ˚С соответственно.
В каталоге «Металлоцентра Лидер-М» представлен широкий выбор труб из разных сталей. Можно подобрать изделия под любые проектно-технические требования. Для консультации по маркировке и выбору сплавов вы всегда можете обратиться к нашим специалистам.
Блог » Сталь для ножа: о чем скажет маркировка
Естественно, что основной материал для каждого ножа — это сталь. С появлением данного сплава, ножи вышли на качественно новый уровень и стали не только гораздо более прочными, но и существенно более долговечными. Но разновидностей сталей в настоящее время так много, их индивидуальные особенности — настолько разные, что необходимо все-таки ознакомиться с основными качествами различных сплавов, чтобы понимать, какой перед вами нож.
В традиционном понимании, сталь представляет собою сплав железа и углерода. В зависимости от количества углерода, которое может колебаться в пределах 0,1 -2,14%, металл может быть более или менее твердым либо пластичным. Однако двумя составляющими эти сплавы не ограничиваются и в зависимости от дополнительных примесей, легированные стали могут получать новые качества. В том числе, и защиту от ржавления.
Популярные виды углеродистой стали
Углеродистые стали не защищены от появления ржавчины, что для многих является существенным недостатком, но зато их свойства могут существенно улучшаться в процессе закалки. Такие сплавы более твердые, что напрямую влияет на способность сделанных из них ножей держать закалку в течение длительного времени.
- О-1. Это прочная сталь, которая отлично сохраняет форму, благодаря чему, из нее делают ножи, которые будут подвергаться особенно большим нагрузкам. При этом, она довольно легко обрабатывается. Из этого сплава изготавливаются некоторые модели ножей Mad Dog, Randall. Однако чтобы эти клинки прослужили долго, их нужно тщательно беречь от воды.
- Carbon V. Под этим названием скрывается сразу несколько видов стали для бренда ножей Cold Steel. По свойствам, они похожи на О-1.
- М-2. Сплав данной марки ценится за способность сохранять свойства даже под влиянием экстремально высоких температур. Именно это свойство повлияло на то, что такая сталь более всего распространена в промышленности. Однако целая серия ножей Benchmade изготавливается именно из этого металла.
- 5160. Эта марка стали входит в число профессиональных материалов, ведь она очень прочная, а вместе с этим — податливая к обработке. Из данной стали изготавливают ножи для использования в экстремальных ситуациях, которые смогут выдерживать по-настоящему высокие нагрузки.
- А-2. Данная марка стали называется самозакаливающейся. Кроме того, она обладает действительно хорошими режущими качествами. Из этого сплава изготавливают боевые армейские ножи и некоторые другие модели. Например, она используется брендами Phil Hartsfield, а также широко известным Chris Reeve.
- D-2. Хотя этот сплав и принадлежит к углеродистым, некоторые профессионалы ножевой индустрии называют его полунержавеющим. В его составе доля хрома — 12%. Поэтому такая сталь лучше других воспринимает контакты с водою. А вот недостаток марки D-2 — это невозможность окончательно отполировать ножи. Изготовленные из нее модели можно найти в ассортименте бренда Benchmade.
Нержавеющие марки стали
Сталь с защитой от коррозии высоко ценится для производства туристических ножей. Еще больше эти качества необходимы для моделей, которые используют рыбаки и любители подводного плавания. Для того, чтобы добиться этих свойств, сталь легируют при помощи добавления дополнительных примесей. Вариантов химического состава нержавеющих сталей существует огромное количество и каждая из них имеет собственные преимущества.
- Группа 440. Сталь из группы 440 — это три различных сплава: 440А, 440В, 440С. Разница между ними состоит в процентном содержании углерода, которое увеличивается от А к С в таком порядке: 0,75 – 0,9 – 1,2%. Таким образом, марка 440А лучше всего защищена от ржавчины. Именно из нее делают ножи для дайвинга. Однако этот металл и самый мягкий из трех сплавов. Марка 440В обладает средними в своей группе показателями твердости и коррозийной стойкости и она не слишком распространена. Самый твердый металл — это 440С. Все еще оставаясь нержавеющей сталью, он способен хорошо сохранять форму и заточку и подходит для туристических ножей или моделей универсального назначения. Стали семейства 440 используют многие производители, среди которых Ganzo, SOG, Randell.
- 420. Сталь данной марки содержит очень малое количество углерода (лишь 0,5%). Она чрезвычайно стойкая к коррозии, но, как обратная сторона медали, – является очень мягкой. Сделанные из нее ножи, конечно подойдут рыбакам или другим категориям людей, которые часто будут использовать нож в условиях большой сырости. В целом же, эта сталь не дорогая и используется для бюджетных моделей ножей.
- 7Cr17MoV и 9Cr13МoV. Маркировка этих двух сплавов ясно говорит об их составе. В качестве легирующих элементов в них выступают молибден и ванадий. Первый вариант — это сталь, аналогичная по свойствам марке 440А, второй же обладает более высокой прочностью, а потому лучше подходит для ножей EDC. Обе марки изготавливают в Китае.
- 12С27. Эту марку стали традиционно называют скандинавской. Ее выплавляют в Швеции. Этот металл высоко ценится за особенную чистоту от нежелательных примесей. Именно из такой стали изготавливается значительная доля ножей Mora.
- АUS-6, АUS-8, а также АUS-10. Все эти марки стали родом из Японии. По характеристикам они очень близки к группе 440 (соответственно — А, В, С). Сплав АUS-6 имеет в своем составе 0,65% углерода. Он наиболее стойкий к ржавчине и широко используется брендом CRKT. В сплаве АUS-8 углерода содержится 0,75 %. Из этого металла сделаны многие ножи компании Cold Steel. В марке АUS-10 углерода 1,1 и этот сплав широко используется брендом Al Mar.
- VG-10. Это очень высокотехнологичный сплав с отличными показателями твердости и стойкости к проявлениям коррозии. Она производится в Японии, а потому более всего популярна в ножевой промышленности именно этой страны. Однако используют данную марку и другие бренды, например, Spyderco.
Виды и маркировка сталей | Компания Металл СтройКомплект
Наличие широкой номенклатуры стали и сплавов, создаваемых в разных государствах, приводит к необходимости их классификации и идентификации. Однако на сегодняшний день не утверждено единого для всего мира принципа маркировки сталей.
Что указывается в маркировке стали в России?
Для тех, кому интересно, какие основные виды и марки стали бывают по ГОСТ, будет полезно узнать, что в России и странах СНГ принято определять тип изделия на основании цифр и букв в маркировке. Данная система обозначения была разработана в СССР, однако остается актуальной и по сей день. Остается лишь разобраться с тем, что включает маркировка сталей. А ответ на этот вопрос достаточно прост:
- буквами условно обозначено название элементов, а также способ выплавки;
- с помощью цифр указываются данные, касающиеся содержания элементов.
Если обобщенно рассматривать сталь, то она подразделяется на легированную и углеродистую. При этом к углеродистой относится конструкционная и инструментальная, а к легированной – конструкционная, инструментальная и сталь с особыми химическими свойствами.
В маркировке легированных сталей используются русские буквы, которые обозначают наличие определенных элементов, а в частности:
- Х – хром;
- Н – никель;
- М – молибден;
- Ц – цирконий;
- Р – бор;
- Г – марганец;
- и т. д.
Если в середине марки содержится буква «А», то это значит, что в стали присутствует такой элемент, как азот, а в том случае, если буква расположена в конце названия, то это свидетельство того, что сталь является высококачественной.
В маркировке углеродистых сталей в начале обозначения по правилам ставится цифра. Именно она указывает на содержание углерода, выраженное в десятых долях процента. Если содержание углерода примерно равно 1% и более, то начальную цифру не пишут.
В маркировке нержавеющей стали, с использованием которой традиционно создают стальной шестигранник, в конце названия могут стоять дополнительные обозначения в буквенной форме. Например:
- ПП – т. е. сталь пониженной прокаливаемости;
- К – сталь, используемая для котлов;
- и т. д.
Расшифровка сталей и сплавов
Общие положения:
Марочник сталей и сплавов создан с целью облегчить конструкторам,технологам, исследователям получение справочных данных об основных свойствах и характеристиках сталей, необходимых для обоснованного выбора марки материала при проектировании изделий и разработке технологии их изготовления. В соответствии с этой целью марочник содержит номенклатуру марок сталей и сплавов, наиболее широко применяемых на машиностроительных предприятиях, и сведения справочного характера о химическом составе сталей, механических свойствах, основных технологических свойствах и область применения.
Уточним общие положения: Сталь, Железо, Чугун, Металл – Да, уважаемые снабженцы ,- это не слова синонимы, а абсолютно разные понятия.!
Сталь – это сплав железа с углеродом. “Fe” и “С”, где углерода до 2,14 %
Чугун – сплав железа с углеродом , где “С” углерода не меньше 2,14 % до 6,67 %.
“Легированный” – значит в сталь, чугун или сплав добавили другие элементы таблицы Менделеева помимо основы , и это не обязательно металл, к примеру может быть азот или сера. “N”,” S” , что в свою очередь отражается на маркировке стали соответствующими буквами см. ниже.
“Основа” – это тот элемент которого больше всего в % отношении в сплаве. Все остальные добавки можно называть – “легирующие компонеты”.
Легирование производят для достижения определенных целей, для получения в сплаве определенных физических свойств. ( Жаропрочность, хладостойкость, вязкость, упругость, свариваемость, уменьшение красноломкости, стойкость к динамическим нагрузкам и.т.д)
Химические элементы:
С – углерод; Ni -никель; Ti- титан;
Si – кремний; Mo-молибден Al-алюминий
Mn- марганец; W-вольфрам; Cu- медь;
S- сера; V-ванадий; As-мышьяк;
P- фосфор; Co -кобальт; Zr – цирконий;
Cr -хром; N-азот; B- бор;
Fe-железо ; Nb-ниобий ; Ba- барий;
Обозначения марок сталей и сплавов
В обозначении марки первые две цифры указывают среднее содержание углерода
в сотых долях процента. Буквы за цифрами обозначают: С- кремний, Г-марганец, Н- никель, М-молибден,
П-фосфор,Х- хром, К-кобальт,Т-титан,Ю-алюминий, Д- медь, В-вольфрам, Ф- ванадий, Р-бор, А-азот,
Н- ниобий, Ц-цирконий.
Цифры ,стоящие после букв, указывают примерное содержание легирующего элемента в целых единицах.
Отсутствие цифры означает, что содержание этого элемента до 1,5% (по верхнему пределу)
В углеродистых конструкционных сталях в конце (кп, пс, сп соответственно – кипящая, полуспокойная, спокойная) зависит от степени раскисления. К примеру Сталь 3кп и.т.д. кипящая. не подходит для сварки т.к. будет кипеть – окисляться. т.к. в процессе выплавки ее не раскислили глубоко. Каждая марка имеет свое назначение.
Расшифровка обозначения сталей ЭИ и ЭП.
ЭП — электростальская (завод) поисковая;
ЭИ — электростальская исследовательская;
ЧС — челябинская сталь;
ЗИ — златоустовская исследовательская;
ВНС — ВИЭМовская нержавеющая сталь;
ДИ — днепроспецстальская (завод) исследовательская ( Украина.г.Запорожье).
В данной таблице приведена расшифровка обозначений стали ЭИ и ЭП. Вы без труда сможете найти маркировку завода изготовителя и соответствующую ей маркировку стали по химическому составу.
| Маркировка завода-изготовителя | Маркировка по составу |
| ЭИ-10 | 25Х1МФ |
| ЭИ-69 | 45Х14Н14В2М, 4Х14Н14В2М |
| ЭИ72 | 30Х13Н7С2, 3Х13Н7С2 |
| ЭИ94 | 70Г14Н3 |
| ЭИ95 | 25Х18Н9С2 |
| ЭИ100 | 20Х13Н4Г9, 2Х13Н4Г9 |
| ЭИ107 | 40Х10С2М, 4Х10С2М |
| ЭИ211 | 20Х20Н14С2, 12Х20Н14С2 |
| ЭИ229 | 95Х18, 9Х18 |
| ЭИ240 | 45Х14Н14СВ2М |
| ЭИ241 | 06Х14 |
| ЭИ256 | 120Г13 |
| ЭИ268 | 14Х17Н2, 1Х17Н2 |
| ЭИ283 | 20Х25Н20С2, Х25Н20С2 |
| ЭИ288 | СВ-07Х16Н6 |
| ЭИ319 | 20Х23Н13, Х23Н13 |
| ЭИ334 | СВ-ХН80 |
| ЭИ336 | У16 |
| ЭИ347-ШД | 8ХВФ2-ШД |
| ЭИ349 | 15Х28, Х28 |
| ЭИ388 | 4Х15Н7Г7Ф2МС, 40Х15Н7Г7Ф2МС |
| ЭИ395 | 12Х16Н25М6АГ |
| ЭИ402 | 08Х18Н12Б, 0Х18Н12Б |
| ЭИ404 | 10Х13СЮ, 1Х12СЮ |
| ЭИ407 | 20Х17Н2, 2Х17Н2 |
| ЭИ415, ЭИ579 | 20Х3МВФ, СВ-20Х3МВФ |
| ЭИ417 | 20Х23Н18, Х23Н18 |
| ЭИ428 | 15Х6СЮ, Х6СЮ |
| ЭИ432 | 10Х17Н13М3Т, Х17Н13М3Т |
| ЭИ435 | СВ-ХН78Т |
| ЭИ437А | СВ-ХН77ТЮ |
| ЭИ437Б | СВ-ХН77ЮР |
| ЭИ437БУ | ХН77ТЮР |
| ЭИ439 | 15Х25Т, Х25Т |
| ЭИ442 | ХН70 |
| ЭИ448 | 10Х17Н13М2Т, Х17Н13М2Т |
| ЭИ474 | 25Х13Н2, 2Х14Н2 |
| ЭИ478 | СВ-08Х21Н10Г6 |
| ЭИ481 | 37Х12Н8Г8МФБ, 4Х12Н8Г8МФБ |
| ЭИ484 | 15Х18СЮ, Х18СЮ |
| ЭИ496 | 08Х13, 0Х13 |
| ЭИ515 | 10Х13М |
| ЭИ531 | 10Х2МФБ |
| ЭИ559А | ХН60Ю |
| ЭИ569 | 08НМ, 10НМ |
| ЭИ572 | 31Х19Н9МВБТ, 3Х19Н9МВБТ |
| ЭИ578 | 18Х3МВ |
| ЭИ580 | 08Х17Н15М3Т, 0Х17Н16М3Т |
| ЭИ592 | 09Х16Н13М3 |
| ЭИ598 | ХН70МВТЮБ |
| ЭИ602 | СВ-ХН75МБТЮ |
| ЭИ606 | 08Х19Н9Ф2С2 |
| ЭИ607 | ХН80ТБЮ |
| ЭИ607А | ХН80Т1БЮ |
| ЭИ612 | ХН35ВТ |
| ЭИ612К | ХН35КВТ |
| ЭИ617 | ХН70ВМТЮ |
| ЭИ618 | ХН60ВМТЮР |
| ЭИ628 | 06ХН28МТ, 0Х23Н28М2Т |
| ЭИ629 | 03Х23Н28М3Д3Т |
| ЭИ639 | НИМО-28 |
| ЭИ643 | 40ХН2СВА |
| ЭИ643-ВД | 40ХН2СМА-ВД |
| ЭИ645 | 08Х17Т, 0Х17Т |
| ЭИ 646 | Х05Ф |
| ЭИ649 | СВ-05Х20Н9ФБС |
| ЭИ652 | СВ-ХН70Ю |
| ЭИ654 | 15Х18Н12С4ТЮ, 2Х18Н12С4ТЮ |
| ЭИ680 | 08Х16Н13М2Б, 1Х16Н13М2Б |
| ЭИ684 | 06Х18Н11, 0Х18Н11 |
| ЭИ694 | 09Х14Н16Б, 1Х14Н16Б |
| ЭИ695Р | 09Х14Н19В2БР, 1Х14Н18В2БР |
| ЭИ696 | 10Х11Н20Т3Р, Х12Н20Т3Р |
| ЭИ696А | 10Х11Н20Т2Р, Х12Н20Т2Р |
| ЭИ698 | ХН73МБТЮ |
| ЭИ700 | 85Г13 |
| ЭИ701 | НП-60Х3В10Ф |
| ЭИ702 | 36НХТЮ |
| ЭИ703 | ХН38ВТ |
| ЭИ703Б | ХН38ВБ |
| ЭИ708А | 14НХМ |
| ЭИ711 | 10Х14Г14Н4Т, Х14Г14Н3Т |
| ЭИ 712М | 12Х2НВФМА |
| ЭИ723 | 25Х2М1Ф |
| ЭИ726 | 09Х14Н19В2БР1, 1Х14Н18В2БР1 |
| ЭИ732 | 08Х20Н14С2, 06Х20Н14С2 |
| ЭИ736 | 13Х14Н3В2ФР, Х14НВФР |
| ЭИ760-Ш | ШХ15Ф-Ш |
| ЭИ765 | ХН70ВМЮТ |
| ЭИ787 | ХН35ВТЮ |
| ЭИ792 | 58Н-ВИ |
| ЭИ793 | СВ-07Х18Н9ТЮ |
| ЭИ802 | 15Х12ВНМФ, 1Х12ВНМФ |
| ЭИ811 | 12Х21Н5Т, 1Х21Н5Т |
| ЭИ814 | 17ХНГТ, 0Х17Н7ГТ |
| ЭИ816 | 0Х7Н13ГТ |
| ЭИ817-Ш | 06Х14Н6Д2МБТ-Ш |
| ЭИ824 | 08Н50 |
| ЭИ826 | ХН70ВМТЮФ |
| ЭИ827 | ХН75ВМЮ |
| ЭИ835 | СВ-12Х25Н16Г7АР |
| ЭИ839 | 45Г17Ю3 |
| ЭИ842 | 04Х18Н10 |
| ЭИ844 | 03Х16Н15М3, 00Х16Н15М3 |
| ЭИ844Б | 03Х16Н15М3Б |
| ЭИ844-ВИ | 015Х16Н15М3-ВИ |
| ЭИ844БУ-ИД | 015Х16Н15М3БУ-ИД |
| ЭИ847 | 09Х16Н15М3Б, Х16Н15М3Б |
| ЭИ847-Ш | 06Х16Н15М3Б-Ш |
| ЭИ852 | 13Х13С2М2 |
| ЭИ867 | ХН62МВКЮ |
| ЭИ868 | ХН60ВТ |
| ЭИ869 | ХН75ТБЮ |
| ЭИ878 | 12Х17Г9АН4, Х17Г9АН4 |
| ЭИ893 | ХН65ВМТЮ |
| ЭИ897 | СВ-12Х11НМФ |
| ЭИ898 | СВ-08Х19Н10Г2Б |
| ЭИ902 | СВ-35Г17Ю5 |
| ЭИ903 | 09Х15Н8Ю, Х15Н9Ю |
| ЭИ904 | 08Х15Н8Ю, Х15Н9Ю |
| ЭИ914 | 08Х18Н10Т |
| ЭИ925 | 08Х17Н5М3, Х17Н5М3 |
| ЭИ928-ВИ | 9Х13Н6ЛК4-ВИ |
| ЭИ929 | ХН55ВМТКЮ |
| ЭИ943 | 06ХН28МДТ, 0Х23Н28М3Д3Т |
| ЭИ946 | 2Х18Н8В2 |
| ЭИ958 | 4Х5В2ФС |
| ЭИ959 | 4Х2В5МФ |
| ЭИ961 | 13Х11Н2В2МФ, 1Х12Н2ВМФ |
| ЭИ962 | 11Х11Н2В2МФ, Х12Н2ВМФ |
| ЭИ962А | 16Х11Н2В2МФ, 2Х12Н2ВМФ |
| ЭИ981А | СВ-09Х16Н25М6АФ |
| ЭИ984 | СВ-10ХН2ГМТ |
| ЭИ992 | 80Х20НС |
| ЭИ993 | 18Х12ВМБФР, 2Х12ВМБФР |
| ЭИ997 | 18Х20Н13 |
| Н-48 | 15ГСТЮЦА |
| Н-49 | 08ХНФБА |
| Н-50 | 10ХНФБА |
| Н-51 | 10ХФТ |
| Н-52 | 08ХГСМФА |
| Н-54 | 08Х3Г2СМ |
| Н-55 | 13Х2МФТ |
| Н-57 | 12Х11НМФ |
| Н-58 | 10Х11НВМФ |
| Н-59 | 04Х19Н9С2 |
| Н-60 | 06Х19Н9Т |
| Н-61 | 05Х19Н9Ф3С2 |
| Н-62 | 07Х18Н9ТЮ |
| Н-63 | 08Х19Н9Ф2С2 |
| Н-64 | 07Х19Н10Б |
| Н-65 | 04Х19Н11М3 |
| Н-66 | 10Х16Н25АМ6 |
| Н-67 | 06Х19Н10М3Т |
| Н- 68 | 30Х15Н5В3Б3Т |
| Н- 70 | 10Х20Н15 |
| Н-71 | 07Х25Н13 |
| Н-72 | 13Х25Н18 |
| Н-73 | 08Х21Н10Г6 |
| Н-74 | 08Х20Н9Г7Т |
| Н-75 | 30Х25Н16Г7 |
| Н-78 | 10Х17Т |
| Н-79 | 13Х25Т |
| Н-80 | 01Х19Н9 |
| Н-81 | 04Х19Н9 |
| Н-82 | 08ХН2ГМТА |
| Н-83 | 08ХН2ГМЮ |
| Н-84 | 08ХН2Г2СМЮ |
| Н-85 | 08Х14ГНТ |
| Н-86 | 10ХН2ГМТ |
| Н-87 | 08Х16Н8М2 |
| Н-88 | 08Х18Н8Г2Б |
| Н-89 | 08Х19Н10Г2Б |
| Н-90 | 08Х19Н10М3Б |
| Н-91 | 05Х20Н9ФБС |
| Н-92 | 20ГСТЮЦА |
| Н-93 | 06Х20Н11М3ТБ |
| Н-94 | 07Х25Н12Г2Т |
| Н-95 | 06Х25Н12ТЮ |
| Н-96 | 08Х25Н12БТЮ |
| Н-97 | 09Х16Н25М6АФ |
| Н-98 | 01Х23Н28М3Д3Г |
| Н-99 | 06Х15Н60М15 |
| ЭК2-ИД | ХН40МТЮБФР |
| ЭК10 | 12Х22Н6М4Д2Т |
| ЭК11 | ХН20ЮС |
| ЭК17-ВИ | 03Х13Н8М2СТ |
| ЭК18 | 02Х22Н11Т |
| ЭК19-ВД | 03Н18К8М5Т-ВД |
| ЭК21-ВД | ХН64КБМЮВФ-ВИ |
| ЭК22-ВИ | 03Х25Н14Г2БТ |
| ЭК23 | 03Х220Н65Г5М4Б3В |
| ЭК32 | 42Х25Н35Г6Б2Р |
| ЭК35 | 42Х25Н35Г6Б2Р |
| ЭК36 | 42Х25Н35С2Г6Б2В3Р |
| ЭК37 | 12Х25Н35С3Г6БР |
| ЭК38 | 20Х27Н6М3АГВ |
| ЭК 43-ВИ | 06Х13Н6М4К8Б-ВИ |
| ЭК 44-ВИ | 15Х2НМЦРА-ВИ |
| ЭК45-ВИ | 20Х2НМЦРА-ВИ |
| ЭК46-ВИ | 25Х2НМЦРА-ВИ |
| ЭК-47ВИ | 30Х2НМЦРА-ВИ |
| ЭК51 | 06Х22Н8М2ФТАЮ |
| ЭК56 | 06Х20Н35М6Г8 |
| ЭК58-ВИ | ХН68МВКЮТБ-ВИ |
| ЭК60 | 08Х13Г15Н5 |
| ЭК61-ИД | ХН58МБЮД-ИД |
| ЭК64 | ХН65ВБ |
| ЭК65 | 03Х26Н6Т, ВНС48 |
| ЭК66 | 01Х29Н35Г8АМЧД |
| ЭК67 | 07Х20Н10М2ГТ |
| ЭК68 | 08Х11Г22М2НТ |
| ЭК75 | 01Х24Н35Г7АМ3Д |
| ЭК76 | 01Х12Н10С6Ц |
| ЭК86 | 03Х23Н28Ю4Т |
| ЭК91 | СВ-03Х21Н10АГ5 |
| ЭК93-Ш | ВНС51-Ш |
| ЭК98-ВИ | СВ-01Х15Н4МТ-ВИ |
| ЭК102-ВИ | ХН33КВ, ВЖ145 |
| ЭК107-ВИ | ХН63ВФБЮТ-ВИ, ВЖ151 |
| ЭК109-ВИ | ХН70М-ВИ, ВЖ135-ВИ |
| ЭК119 | СВ-13Х14Н9С4Ф3Г |
| ЭК144 | СВ-10Х16Н25Т5АМ6 |
| ЭК148 | СВ-03Х20Н70Г3Б3ТУ |
| ЭК154-Ш | 13Х16Н3М2ГАФ-Ш, ВНС57-Ш |
| ЧС4-ВИ | 03Х18К9М5Т-ВИ |
| ЧС5-ВИ | 03Н18М4Т |
| ЧС32-ВИ | 03Х20Н45М5Б-ВИ |
| ЧС35-ВИ | 015Н18К13М9ТЮ-ВИ |
| ЧС36 | 03Х13АГ19 |
| ЧС42-ВИ | 03Х20Н45М4Б4-ВИ |
| ЧС43-ВИ | 03Х20Н45М4БРЦ-ВИ |
| ЧС46 | 07Х13АГ20 |
| ЧС52 | 07Х13Н4АГ20 |
| ЧС84 | СВ-01Х25Н19Г5АМ4 |
| ЧС85 | СВ-01Х26Н14ГТ |
| ЧС86 | 03Х19 |
| ЧС89 | 01Х24Н25Г7АМ3Д |
| ЧС115-ВИ | СВ-01Х20Н16М3Т-ВИ |
| ЧС70 | ХН58КВТЮМБЛ |
| ЧС88 | ХН57КВЮТМБРЛ |
| ДИ38-Ш | 90Г29Ю9ВБМ-Ш |
| ДИ1-Ш | 18Х15Н3М-Ш |
| ЭП11 | 08ХГСМА |
| ЭП12 | 08ХГСМФА |
| ЭП33 | 10Х11Н23Т3МР |
| ЭП34 | СВ-10Н3ГМТ, ОП27 |
| ЭП35 | 07Х15Н7ЮМ2 |
| ЭП44 | 20Х1М1Ф1БР, 20ХМБФ |
| ЭП47 | 12Х18Н10Е, Х18Н10Е |
| ЭП48 | 45Х22Н4М3, 4Х22Н4М3 |
| ЭП52 | 36НХТЮ8М |
| ЭП53 | 08Х22Н6Т, 0Х22Н5Т |
| ЭП54 | 08Х21Н6М2Т, 0Х21Н6М2Т |
| ЭП56 | 09Х16Н4Б, 1Х16Н4Б |
| ЭП57 | ХН50ВМТКФЮ |
| ЭП65 | 25Х13Н2ВМФ |
| ЭП75 | СВ-07Х25Н12Г2Т |
| ЭП83 | СВ-20Х4ГМА |
| ЭП83С | 18Х14ГМА |
| ЭП87 | СВ-06Х25Н12ТЮ |
| ЭП88 | СВ-08Х15Н23В7Г7М2 |
| ЭП89 | СВ-06Х20Н11М3ТБ |
| ЭП99-ИД | ХН50МВКТЮР-ИД |
| ЭП105-ВД | ХН35МТЮ-ВД |
| ЭП109 | ХН56ВМКЮ |
| ЭП111 | СВ-08ХН2ГМТА |
| ЭП126 | ХН28ВМАБ, Х21Н28В5М3БАР |
| ЭП131 | Х18К60В14Н11 |
| ЭП140 | 08Х15Н5Д2Т |
| ЭП156 | СВ-08Х20Н9С2БТЮ |
| ЭП164 | 08Х15Н24В4ТР, Х15Н24В4Т |
| ЭП166А-ВД | 015Х18Н15Р09-ВД |
| ЭП166Б-ВД | 015Х18Н15Р13-ВД |
| ЭП167А-ВД | 015Х18Н15Р17-ВД |
| ЭП167Б-ВД | 015Х18Н15Р22-ВД |
| ЭП168Б-ВД | 015Х18Н15Р26-ВД |
| ЭП172-Ш | 015Х18Н15Р30-ВД |
| ЭП172У-ИД | 08Х16Н15М3БРУ-ИД |
| ЭП172-Ш | 09Х16Н15М3БР-Ш |
| ЭП176 | 14ХГСН2МА, ДИ3А |
| ЭП181 | СВ-08Г35Ю6М2 |
| ЭП182 | 20Х1М1Ф1ТР |
| ЭП184 | Х16Н16МВ2БР |
| ЭП197 | Х18Г14А44 |
| ЭП198 | СВ-30Х15Н35В3Б3Т |
| ЭП199 | ХН56ВМТЮ |
| ЭП202 | ХН67МВТЮ |
| ЭП208 | 26Х17Н2 |
| ЭП213 | 15Х17АГ14, Х17АГ14 |
| ЭП218 | 45НХТ |
| ЭП220 | ХН51ВМТЮКФР |
| ЭП222 | 07Х21Г7АН5, Х27Г7АН5 |
| ЭП225 | Х15Н5Д2Т |
| ЭП233 | 74НМД |
| ЭП238-ВД | ХН58ВМКЮР-ВД |
| ЭП244 | СВ-08Г32Х10 |
| ЭП245 | СВ-20ГСТЮА |
| ЭП260 | СВ-ХН23МТЮР |
| ЭП263 | 10Х32Н8 |
| ЭП271 | 68НМП |
| ЭП277-ВИ | 80НХЮДФ-ВИ |
| ЭП287 | 07Х18Н10Р |
| ЭП288 | 07Х16Н6, Х16Н6 |
| ЭП291 | 18Х11МНФБ, 2Х11МФБН |
| ЭП297 | 36Н11Х |
| ЭП298 | 20НХГ |
| ЭП302 | 10Х15Н9С3Б1 |
| ЭП303 | 55Х20Г9АН4, 5Х20Н4АГ9 |
| ЭП303М | 55Х20Г9АН4М |
| ЭП303Б | 55Х20Г9АН4Б |
| ЭП305 | СВ-08Х14Н8С3Б |
| ЭП307 | СВ-08Х18Н8Г2Б |
| ЭП309 | Х20Н6МД2Т, ВНС4 |
| ЭП309У-Ш | 10Х15Н9С3Б1-Ш |
| ЭП310-Ш | 13Х25Н4АМ3-Ш |
| ЭП311 | 25Х12Н2В2М2Ф |
| ЭП318 | 42Н |
| ЭП319 | СВ-06Х20Н4Г10 |
| ЭП320 | СВ-06Х18Н5Г12АБ |
| ЭП321 | СВ-06Х18Н5Г11БАФ |
| ЭП322 | 12НХМ |
| ЭП324 | СВ-20ХСНВФА |
| ЭП324У-ВД | СВ-20ХСНВФА-ВД |
| ЭП326 | 28Х3СНМВА |
| ЭП327 | 33Х3СНМВФА |
| ЭП331 | СВ-20Х2ГСНВМ, ВЛ1Д |
| ЭП337 | ХН40Б |
| ЭП350 | ХН46Б |
| ЭП354-ВИ | 4Х13Н6ЛВФ-ВИ |
| ЭП367 | ХН60М, СВ-06Х15Н60М15 |
| ЭП377 | СВ-08Х16Н8М2 |
| ЭП378 | 40Х18Н2М |
| ЭП379 | Р18Ф2К8М |
| ЭП389 | СВ-08Х25Н13БТЮ |
| ЭП401 | СВ-06Х24Н6ТАФМ |
| ЭП407 | 25Х17Н2 |
| ЭП410-Ш | 08Х15Н5Д2Т-Ш |
| ЭП410У-Ш | СВ-Х15Н5Д2Т-Ш |
| ЭП414 | Х18Н9СМР |
| ЭП428 | 20Х12ВНМФ, 2Х12ВНМФ |
| ЭП430 | 12Х1, 120Х |
| ЭП437 | ХН30ВМТ, ВЖ102 |
| ЭП437А | СВ-ХН77ТЮ |
| ЭП437Б | СВ-ХН77ТЮР |
| ЭП439 | СВ-15ГСТЮЦА |
| ЭП450-Ш | 12Х12М1ФБР-Ш |
| ЭП452-Ш | 10Х12Н20Т2-Ш |
| ЭП454 | ХН55МВЮ, ХН55М6ВЮ |
| ЭП456 | 30НГ |
| ЭП458 | СВ-04А-06А |
| ЭП459 | СВ-04Х2МА |
| ЭП466 | 25Х20Н9В2М |
| ЭП479-Ш | 15Х16Н2АМ-Ш |
| ЭП485-ВИ | 10Х15Н28В2М4Б-ВИ |
| ЭП487-ВД | ХН60МВТЮ-ВД |
| ЭП492 | 10Х18Н5Г9АС4, ВЖ3 |
| ЭП496 | Н70МФ, Н70М27Ф |
| ЭП500 | СВ-06Х21Н7БТ |
| ЭП502-ВД | 10Х18Н10Т |
| ЭП506 | 12Х2НВФА |
| ЭП509 | СВ-Х14Н8М2 |
| ЭП516 | 03ХН28МДТ, СВ-01Х23Н28М3Д3Т |
| ЭП517-Ш | 15Х12Н2ВФАБ-Ш |
| ЭП521 | СВ-10Х16Н25М6Г6 |
| ЭП529-ВД | 10Х32Н4Д-ВД |
| ЭП530-ВИ | 47ХНМ-ВИ |
| ЭП532 | СВ-08Х25Н20С3Р1 |
| ЭП533-ИД | СВ-08Х20Н57М8В8Т3Р |
| ЭП535-ВД | 04Х32Н8-ВД |
| ЭП543У-ИД | ХН40МАТЮ-ИД |
| ЭП539-ВД | ХН60МЮВТ-ВД |
| ЭП545 | 31НХ3Г |
| ЭП546 | 32НХ3 |
| ЭП547 | 33НХ3 |
| ЭП548 | Х15Н60Ю3А |
| ЭП549-Ш | 1Х12НС2М3Б-Ш |
| ЭП550 | СВ-01Х18Н10 |
| ЭП551 | СВ-01Х17Н14М2 |
| ЭП552 | 000Х18Н10Б |
| ЭП553 | СВ-02Х17Н14С4 |
| ЭП557-ВИ | ВУКС-1 |
| ЭП567 | ХН65МВ, 0Х15Н65М16В |
| ЭП568 | СВ-04Х19Н5АГ12М |
| ЭП570 | 8Х4В3М3Ф2 |
| ЭП572 | 4Х5МФ1С |
| ЭП578 | 68НХВКТЮ, ХН68ВКТЮ |
| ЭП582 | СВ-06Х15Н35Г7М6Б |
| ЭП589 | СВ-06Х19Н11Ф2С2 |
| ЭП590 | ХН57МТВЮ |
| ЭП597 | Р12Ф3 |
| ЭП600 | Р13Ф4К5 |
| ЭП602-ВИ | Х28-ВИ |
| ЭП606 | СВ-08Х15Н60М10 |
| ЭП609-Ш | Х12НМБФ-Ш |
| ЭП610 | 2Х18Н10В2 |
| ЭП619 | 46НХТ |
| ЭП622 | СВ-08Х25Н25М3 |
| ЭП626 | 0Х17Н16 |
| ЭП627 | 03Х20Н15М3ТБ |
| ЭП630 | 46ХНМ |
| ЭП631-ВД | 03Н19К6М5ТЮР-ВД |
| ЭП637-ВД | 03Н18К9М5ТР-ВД, ВКС210-В |
| ЭП638 | 16Х |
| ЭП639 | Х17Н8 |
| ЭП641 | 4Х2В2МФС |
| ЭП642 | СВ-02Х15Н65М13В3ТЮ |
| ЭП647 | СВ-10Х19Н11М4Ф |
| ЭП648-ВИ | ХН50ВМТЮБ-ВИ |
| ЭП655-ВИ | ВНС12-ВИ |
| ЭП657 | Р12Ф2К8М3 |
| ЭП658 | Р6Ф2К8М5 |
| ЭП659А | 03Х12Н9М2С |
| ЭП666 | ХН55МБЮ |
| ЭП670 | ХН32Т, Х20Н32Т |
| ЭП673 | СВ-Х25Н40М7 |
| ЭП674 | 08Х15Н25Т2МФР |
| ЭП678-ВД | 03Х11Н10М2Т-ВД |
| ЭП679-ВД | 03Х11Н10М2Т1-ВД |
| ЭП682-Ш | Р12Ф3К10М3-Ш |
| ЭП688 | Р9М4К8 |
| ЭП690 | СВ-01Х19Н18Г10АМ4 |
| ЭП693-ВД | ХН68ВМТЮК-ВД |
| ЭП695-ВД | 05Х12Н5К14М5ТВ-ВД |
| ЭП699-ВД | СВ-08Х21Н6С2АТ |
| ЭП700-ВД | 10Х15Н27Т3МР |
| ЭП703 | СВ-08Х21Н6С2АТ |
| ЭП704 | СВ-10Х22Н7САТ |
| ЭП705 | СВ-08Н60Г8М7Т |
| ЭП708-ВД | ХН62ВМЮТ-ВД |
| ЭП709-ВД | ХН62БМВЮ-ВД |
| ЭП711 | Н95С3Ю |
| ЭП713 | 36НХ |
| ЭП718-ВД | ХН45МВТЮБР-ВД |
| ЭП720 | ХК30НВМТ |
| ЭП722 | Р9М4К6С |
| ЭП726 | 1Х9В6 |
| ЭП735 | ХН40МГ3Б |
| ЭП742-ИД | ХН62БМКТЮ-ИД |
| ЭП747 | ХН45Ю |
| ЭП750-Ш | 07Х25Н16АГ6Ф-Ш |
| ЭП753-ИД | 01Х18Н40М5ГБ-ИД |
| ЭП753Р-ИД | 01Х18Н40М5ГБР-ИД |
| ЭП754 | 015Х120Н25Г2Б |
| ЭП758 | ХН60МБ |
| ЭП760 | ХН65МВУ |
| ЭП761 | 8Х4В2С2МФ |
| ЭП762 | СВ-04Х20Н10Г2Б |
| ЭП766-ВИ | 95Х13М3К3Б2Ф-ВИ |
| ЭП767-ВД | 04Х14К13Н4М3ТВ-ВД |
| ЭП768-Ш | 16Х20К6Н2МВФ-Ш, ВНС22-Ш |
| ЭП772-Ш | Р12Ф5М-Ш |
| ЭП774-ВИ | ХН45МБ-ВИ |
| ЭП778 | СВ-10Х15Н23М4В4АФ2 |
| ЭП780 | 09Х19Н17М4В4АФ2 |
| ЭП781-Ш | 07Х25Н16АГ6Ц-Ш |
| ЭП787 | СВ-08Х4Н70М12Г6Т |
| ЭП788 | 6Х3МФС |
| ЭП792-ВИ | СВ-01Х12Н2 |
| ЭП793-ВИ | 40ХНЮ-ВИ |
| ЭП794 | 02Х8Н22С6 |
| ЭП795 | 03ХН58В |
| ЭП796-ВИ | 03ХН35МЮ-ВИ |
| ЭП797 | ХН85МЮ-ВИ |
| ЭП798-ВИ | ВУКС2-ВИ |
| ЭП799 | НП-03Х22Н11Г2Б |
| ЭП803 | 36НГМТ |
| ЭП810 | 03Х12Н10МТР |
| ЭП811 | 16Х16Н3МАД, ВНС21 |
| ЭП814А | Н70МФВ |
| ЭП815-ВИ | ВУКС-3-ВИ |
| ЭП823-Ш | 16Х12МВСФБР-Ш |
| ЭП828-ВД | ХН70МВЮ |
| ЭП829 | СВ-05Х30Н40М6ТБ |
| ЭП830 | СВ-12ХН7К2МФ |
| ЭП832 | 04Х11Н9М2Д2ТЮ |
| ЭП835-ВД | СВ-28Х3СНМВФА-ВД |
| ЭП836-ВД | 03Н17К10В10МТ-ВД |
| ЭП838 | 07Х12Г14Н4ЮМ |
| ЭП839 | 45Г17Ю3 |
| ЭП841 | 10Х18Н18Ю4Д |
| ЭП845-ИЛ | 01Н17К12М5Т-ИЛ |
| ЭП853 | 03Х11Н10М2Т2 |
| ЭП854 | СВ-08Х21Н11ФТ |
| ЭП855 | СВ-03Х15Н35Г7М6Б |
| ЭП858-ВД | 10Х15Н23М4ВЧАФ |
| ЭП862 | 20Х4ГМА |
| ЭП864-ВИ | 03Х21Н32М3Б-ВИ |
| ЭП866-Ш | 15Х16К5Н2МВФАБ-Ш |
| ЭП868 | СВ-10Х19Н23Г2М5ФАТ |
| ЭП877 | 58НХВКТБЮ |
| ЭП878 | 12Х18Н13АМ3 |
| ЭП881 | ХН55КМВЮТ-ИД |
| ЭП882-ВИ | 02Х18М2Б-ВИ |
| ЭП886-ИД | ХН65ВМБ-ИД |
| ЭП894 | А11Р3М3Ф2 |
| ЭП895-ЭЛ | 03Х15К14Н5М3Т |
| ЭП898 | 06Х13Н7Д2 |
| ЭП899-ВИ | 16ХНКГМБ-ВИ |
| ЭП902 | ХН65ВБМЮ |
| ЭП903 | 20Х2Г3НВМА |
| ЭП904-ВИ | 02Х18Ю3Б-ВИ |
| ЭП908 | СВ-01Х12Н4М |
| ЭП909 | СВ-01Х12Н4Б |
| ЭП914-ВИ | ХН43БМТЮ |
| ЭП915 | ХН43БМТЮ |
| ЭП922-ИД | Н90Ю-ИД |
| ЭП925-ВИ | 03Х12Н9М2СБ-ВИ |
| ЭП927 | 03Х12К10М6Н4Т |
| ЭП931-ВД | 03Х13Н5К10М3ФБ-ВД |
| ЭП934 | СВ-10ГНМДТА |
| ЭП935 | СВ-03ГНКА |
| ЭП936 | СВ-03ГНДКА |
| ЭП937-ВИ | ХН40МДБ-ВИ |
| ЭП941-ВИ | ХН43МГБ-ВИ |
| ЭП950-ИЛ | ХН71МВЮ |
| ЭП953-ВИ | 03Х20Н45Г6М6Б-ВИ |
| ЭП954 | 03Х16Н9М2 |
| ЭП955 | 03Х24Н13Г2Б |
| ЭП959-ВИ | СВ-01Х12Н2МТ-ВИ |
| ЭП960 | Х5Н40Г7М8Т |
| ЭП963 | ХН50МД |
| ЭП965 | 15НЮ |
| ЭП969-ВИ | ХН50ВМТЮБК-ВИ |
| ЭП974 | 32Н6ХЮ |
| ЭП977 | 44НХМТ |
| ЭП978 | СВ-03ХН25МДГБ |
| ЭП979 | СВ-03ХН25МДГ |
| ЭП981-ШП | 50Х18АМ-ШП |
| ЭП982-ВИ | Н65М-ВИ |
| ЭП987 | 0Х18Н11С5М2ТЮ |
| ЭП988 | 10Х28Н11С4АД |
| ЭЖ1 | 1Х13 |
| ЭЖ17 | Х17 |
| ЭЖ27 | Х28 |
| ЭЯ0 | 0Х18Н10 |
| ЭЯ1 | Х18Н9, Х18Н10, 1Х18Н9 |
| ЭЯ1Т | Х18Н9Т, Х18Н10Т, 1Х18Н9Т |
| ЭСХ8 | 4Х9С2, Х9С2 |
| ЭЯ3С | 4Х18Н25С2, Х18Н25С2 |
| Р2 | 25Х1М1Ф |
| ЭИ60 | Х13Ю4 |
| ЭХН80 | Х20Н80 |
| ЭХН60 | Х15Н60 |
В конце обозначения марки сплава можно встретить дополнительно буквенное обозначение, которое указывает на специальный метод изготовления данного вида сплава. Таблица ниже поможет вам уточнить технические требования на изготовление сплава или стали.
| Обозначения | Значение |
| ВД | вакуумно-дуговой переплав |
| ВИ | вакуумно-индукционный переплав |
| ВП | вакуумно-плазменный переплав |
| ГР | газокислородное рафинирование |
| ВО | вакуумно-кислородное рафинирование |
| Ш | шлаковый переплав |
| ПВ | прямого восстановления |
| ПТ | плазменная выплавка |
| П | плазменно-дуговой переплав |
| ЭЛ | электронно-лучевой переплав |
| СШ | обработка синтетическим шлаком |
| ГШ | плазменная выплавка плюс электрошлаковый переплав |
| ШД | шлаковый переплав плюс вакуумно-дуговой переплав |
| ШЛ | шлаковый переплав плюс электронно-лучевой переплав |
| ШП | электрошлаковый переплав плюс плазменно-дуговой переплав |
| ПП | плазменная выплавка плюс плазменно-дуговой переплав |
| ПД | плазменная выплавка плюс вакуумно-дуговой переплав |
| ПШ | плазменная выплавка плюс электрошлаковый переплав |
| ИД | вакуумно-индукционная выплавка плюс вакуумно-дуговой переплав |
| ИШ | вакуумно-индукционная выплавка плюс электрошлаковый переплав |
| ИЛ | вакуумно-индукционная выплавка плюс электронно-лучевой переплав |
| ИП | вакуумно-индукционная выплавка плюс плазменно-дуговой переплав |
Принятые сокращения:
ХТО – химико-термическая обработка;
ТВЧ- нагрев токами высокой частоты;
МКК-межкристалитная коррозия;
ВТМО- высокотемпературная механическая обработка;
НТМО- низкотемпературная механическая обработка;
РДС- ручная дуговая сварка;
АДС- автоматическая дуговая сварка;
ЭШС-электрошлаковая сварка;
КТС-контактная сварка;
АрДС- аргонодуговая сварка;
КП- категория прочности;
Пр- продольное направление вырезки образцов;
П-поперечное направление вырезки образцов;
Т- тангенциальное направление вырезки образцов;
Ц-образцы вырезаны из центральной зоны;
К-образцы вырезаны из приповерхностной зоны.
Химический состав стали или сплава собственного производства определяется по плавочной (ковшевой пробе), отбираемой при разливке стали в соответствии с ГОСТ 7565-81, а химический состав и марка стали проката – по сертификату металлургического завода. стандартные справочные данные по механическим свойствам при 20 °С. проката, поковок, отливок, приведенные в марочнике, являются минимальными и должны гарантироваться при выполнении установленной технологии.
Свариваемость стали и сплавов – комплексная характеристика,определяющаяся технологическими трудностями, возникающими при сварке., и эксплуатационной надежностью сварных соединений.
В марочнике даны характеристики так называемой технологической свариваемости. В зависимости от сложности технологических приемов, устраняющих возможность образования трещин при сварке и обеспеченивающих получение сварного соединения требуемого качества,стали условно разделяют на четыре группы по свариваемости:
1) стали свариваемые без ограничения ( сварка производится без подогрева и без последующей термообработки)
2) ограниченно свариваемые стали ( сварка возможна при подогреве до 100-120°С и последующей термообработке)
3) трудносвариваемые (для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции – подогрев до 200°С-300°С при сварке, термообработка после сварки – отжиг)
4) стали неприменяемые для сварных конструкций.
Сталь для лазерной гравировки | Лазерное травление стали и других металлов
Лазерная технология для промышленного применения
Отсутствие расходных материалов и низкие затраты на обслуживание
Управление расходными материалами и их обслуживание слишком распространены в промышленных приложениях. С помощью лазерной маркировки вы можете избавиться от изнашиваемых механических компонентов. Вам не понадобятся такие расходные материалы, как чернила, кислота и булавки. Вы можете уменьшить шум в цехе.
Лазерная маркировка бесконтактная , без движущихся частей и не требует расходных материалов .Кроме того, он полностью автоматизирован, что означает отсутствие необходимости в операторах. Благодаря лазерной технологии у сотрудников появляется больше времени для других задач.
Устойчивая и долговечная маркировка
Чтобы быть долговечными, маркировка должна выдерживать производственные процессы, применяемые к детали. Благодаря лазерной технологии следы устойчивы к таким поверхностным обработкам, как дробеструйная очистка и электронное покрытие. Таким образом, процесс маркировки может быть реализован в начале производственной линии, что позволяет удовлетворить современные требования к отслеживаемости.
Лазерная маркировка постоянно генерирует высококонтрастные коды. В отличие от точечной маркировки и струйной печати, читаемость ваших кодов не ухудшается со временем. Сканеры штрих-кода смогут сканировать ваши коды, несмотря ни на что.
Быстрая лазерная маркировка
Вы не хотите, чтобы процесс маркировки был узким местом на вашей производственной линии. Вот как наши волоконно-лазерные системы могут не отставать от производственных линий:
- Вы можете получить мощность лазера до 500 Вт для высокоскоростных приложений.
- Наши специалисты по лазерам точно настраивают лазерный процесс для каждого приложения.
- Наши лазеры – самые быстрые на рынке.
Правильная лазерная технология для вашей маркировки
Чтобы выбрать правильную лазерную технологию, вам необходимо проанализировать свое приложение для маркировки. Лазерное травление, лазерная гравировка и лазерный отжиг используются для различных целей. Вот основные отличия одной лазерной технологии от другой.
Для высокоскоростного лазерного травления
Чтобы без проблем интегрировать процесс маркировки в вашу производственную линию, маркировка должна быть максимально быстрой. Самый быстрый процесс лазерной маркировки – это лазерное травление. Лазерное травление влияет только на поверхность материала, например, на анодированное покрытие. Мгновенно изменяя шероховатость, поверхность становится резко контрастирующей с высокими и низкими неровностями. Вам не нужно беспокоиться об изменении свойств материала. Изменение происходит только в микромасштабе.
Для высокоскоростных применений процесс лазерного травления – это то, что вам нужно.
Для лазерной гравировки самых стойких знаков
Иногда маркировки на поверхности недостаточно для постоянной гравировки металла. Если у вас тяжелые промышленные условия, вам понадобится метод глубокой гравировки. Это необходимо для того, чтобы идентификаторы, расположенные на металлической поверхности, оставались читаемыми. Распространенными примерами использования этого метода являются стальные штампы, используемые в индустрии экструзии алюминия.Или отметки, которые необходимо выдержать после обработки, например дробеструйной обработки.
Для получения наиболее стойких следов вам понадобится лазерный гравировальный станок. Но чем глубже глубина гравировки, тем дольше процесс лазерной гравировки. Вам нужно будет обсудить со специалистом по лазерной гравировке возможность настройки процесса лазерной гравировки в соответствии с вашими потребностями.
Для маркировки сплавов нержавеющей стали
Различные типы металлов имеют разные характеристики и, следовательно, разные требования к лазеру. Чтобы нержавеющая сталь оставалась устойчивой к ржавчине, ее необходимо подвергнуть лазерному отжигу.Прочтите нашу страницу о лазерной маркировке нержавеющей стали, чтобы узнать о преимуществах этого лазерного процесса.
Решения для лазерной маркировки
Вы можете купить лазерные станки или лазерные системы. Лазерные машины представляют собой полностью интегрированные решения для лазерной маркировки, тогда как лазерные системы должны быть интегрированы в более широкую структуру с помощью интегратора.
Волоконный лазер
Laser – это полностью интегрированные решения для лазерной маркировки. Это каркасы, которые дают жизнь лазерным системам.Будучи полностью интегрированными, они гарантированно на 100% безопасны в соответствии с международными стандартами безопасности. Все наши лазерные машины готовы к интеграции в вашу производственную линию. Вам не потребуется никаких дополнительных мер безопасности.
Посетите нашу страницу о лазерных машинах, чтобы узнать, какие из них мы можем предложить.
Системы маркировки волоконным лазером
В то время как лазерные машины являются стандартным решением для большинства производственных линий, вы можете купить систему маркировки волоконным лазером, если хотите настроить интеграцию вашего решения для лазерной маркировки.
Посетите нашу страницу о лазерных системах, чтобы узнать больше о том, что мы можем предложить.
Сообщите нам
Ваше приложениеРасскажите нашим специалистам по лазерам, где вы хотите маркировать сталь. Они помогут вам выбрать лазерный процесс, соответствующий вашим потребностям, в зависимости от сплава стали и требований к области применения.
Металлический состав: анализ и испытания
Перед сваркой необходимо знать состав металла, чтобы обеспечить качественный сварной шов.
Сварщики и слесари должны уметь идентифицировать различные металлические изделия, чтобы можно было применять надлежащие методы работы.
Любой технический чертеж должен быть изучен, чтобы определить используемый металл и его термическую обработку, если это необходимо.
После некоторой практики сварщик узнает, что одни части машин или оборудования всегда из чугуна, другие части обычно из поковки и так далее.
Сводка испытаний металлического состава и идентификации
Испытания металлического состава
Есть семь тестов, которые могут быть выполнены в магазине для идентификации металлов.
Шесть различных тестов сведены в таблицу. Их следует дополнить таблицами 7-1 и 7-2, в которых представлены физические и механические свойства металла, и таблицей 7-3, в которой представлены данные о твердости.
Это следующие тесты:
Проверка внешнего вида
Проверка внешнего вида металлического состава включает такие параметры, как цвет и внешний вид обработанных и необработанных поверхностей. Форма и форма дают четкие подсказки относительно идентичности металла.Форма может быть описательной; например, форма включает такие элементы, как литые блоки цилиндров, автомобильные бамперы, арматурные стержни, двутавровые балки или уголки, трубы и фитинги. Следует учитывать форму, которая может показать, как деталь была подвергнута деформации, например, отливка с ее очевидным внешним видом и линиями формы разъема, или горячекатаный деформируемый материал, экструдированный или холоднокатаный с гладкой поверхностью.
Например, труба может быть литой, в этом случае это будет чугун, или ковкой, которая обычно будет стальной.Цвет является очень важным ключом к идентификации металла. Он может различать многие металлы, такие как медь, латунь, алюминий, магний и драгоценные металлы. Если металлы окислены, их можно соскрести, чтобы определить цвет неокисленного металла. Это помогает идентифицировать свинец, магний и даже медь. Окисление стали или ржавчина обычно является признаком, который можно использовать для отделения простых углеродистых сталей от коррозионно-стойких сталей.
Испытание на излом
Некоторый металл можно быстро идентифицировать, посмотрев на поверхность сломанной детали или изучив стружку, оставленную молотком и долотом.Поверхность будет иметь цвет основного металла без окисления. Это будет верно для меди, свинца и магния. В других случаях грубая или шероховатая поверхность излома свидетельствует о ее структуре. Легкость разрушения детали также указывает на ее пластичность или недостаточную пластичность. Если деталь легко сгибается, не ломаясь, это один из самых пластичных металлов. Если он легко ломается при небольшом изгибе или без него, это один из хрупких металлов.
Искровой тест
Испытание состава искрового металла – это метод классификации сталей и чугуна в соответствии с их составом путем наблюдения за искрами, образующимися, когда металл прижимается к высокоскоростному шлифовальному кругу.Этот тест не заменяет химический анализ, но представляет собой очень удобный и быстрый метод сортировки смешанных сталей с известными искровыми характеристиками. При легком прикосновении к шлифовальному кругу различные виды железа и стали образуют искры, которые различаются по длине, форме и цвету. Шлифовальный круг должен работать так, чтобы скорость на поверхности составляла не менее 5000 футов (1525 м) в минуту, чтобы получить хороший искровой поток. Шлифовальные круги должны быть достаточно твердыми, чтобы их можно было изнашивать в течение разумного периода времени, и в то же время достаточно мягкими, чтобы лезвие оставалось свободным.Испытание искры следует проводить при приглушенном свете, так как цвет искры важен. Во всех случаях лучше всего использовать стандартные образцы металла для сравнения их искр с искрами испытуемого образца.
Ограничения
Испытания состава искрового металла не очень полезны для цветных металлов, таких как медь, алюминий и сплавы на основе никеля, поскольку они не показывают каких-либо значительных искровых потоков. Однако это один из способов разделения черных и цветных металлов.
Результаты искрового теста
Искровые испытания не очень полезны для цветных металлов, таких как медь, алюминий и сплавы на основе никеля, так как они не показывают каких-либо значительных искровых потоков. Однако это один из способов разделения черных и цветных металлов.
Искра, возникающая в результате испытания состава металла, должна быть направлена вниз и изучена.
Цвет, форма, длина и активность искр зависят от характеристик испытуемого материала.
Искровой поток имеет определенные элементы, которые можно идентифицировать:
- Прямые линии называются несущими.
- Они обычно бывают сплошными и непрерывными.
- В конце несущей линии они могут разделиться на три короткие линии или ответвления.
- Если искровой поток разделяется на несколько линий в конце, это называется веточкой.
Веточки также встречаются в разных местах по несущей линии. Это называется либо звездным, либо веерным всплеском.В некоторых случаях несущая линия будет немного увеличиваться на очень короткую длину, продолжаться и, возможно, снова увеличиваться на короткой длине.
Когда эти более тяжелые части встречаются в конце несущей линии, они называются наконечниками копий или зачатками. Высокое содержание серы создает эти более толстые пятна на несущих линиях и наконечниках копий.
Чугун имеет чрезвычайно короткие потоки, тогда как низкоуглеродистые стали и большинство легированных сталей имеют относительно длинные потоки.
Стали обычно имеют искры от белого до желтого цвета, а чугун от красноватого до соломенно-желтого.
Сталь с содержанием углерода 0,15% показывает искры в виде длинных полос с некоторой тенденцией к взрыву с эффектом искр; углеродистая инструментальная сталь имеет выраженный разрыв; а сталь с 1,00% углерода показывает блестящие и мельчайшие взрывы или бенгальские огни. По мере увеличения содержания углерода интенсивность взрыва увеличивается.
Краткое изложение искрового теста – таблицы 7-5, изображения a-c ниже:
Преимущества
Одним из больших преимуществ этого испытания состава металла является то, что его можно применять к металлу на всех этапах, прутку в стойках, обработанным поковкам или готовым деталям.
Испытание на искру лучше всего проводить, удерживая сталь неподвижно и касаясь образца высокоскоростной портативной шлифовальной машиной с давлением, достаточным для выброса горизонтальной искровой струи длиной около 12,00 дюймов (30,48 см) под прямым углом к линии обзора.
Давление колеса на работу важно, потому что увеличение давления приведет к повышению температуры искрового потока и появлению более высокого содержания углерода. Следует наблюдать искры около колеса и вокруг него, середину искрового потока и реакцию раскаленных частиц в конце искрового потока.
Искры, образованные различными металлами, показаны на рис. 7-4.
Характеристики искр, возникающих при шлифовании металлов – Рисунок 7-4Внимание! Испытание состава металла горелки следует проводить осторожно, поскольку это может повредить испытываемую деталь. Кроме того, магний может воспламениться при нагревании на открытом воздухе.
Тест горелки
С помощью кислородно-ацетиленовой горелки сварщик может идентифицировать различные металлы, изучая скорость плавления металла и внешний вид лужи расплавленного металла и шлака, а также изменение цвета во время нагрева.
Когда острый угол белой металлической детали нагревается, скорость плавления может указывать на ее идентичность.
- Если материал – алюминий : он не плавится, пока не будет использовано достаточное количество тепла, из-за его высокой проводимости.
- Если деталь из цинка : острый угол быстро расплавится, так как цинк не является хорошим проводником.
- В случае меди : если острый уголок плавится, это обычно деокисленная медь.
Если он не плавится до тех пор, пока не будет приложено много тепла, это электролитическая медь.
Медные сплавы, если они состоят из свинца, будут кипеть. - Чтобы отличить алюминий от магния, приложите горелку к опилкам.
- Если магний : он будет гореть искрящимся белым пламенем. Перед плавлением сталь будет иметь характерный цвет.
Магнитный тест
Тест магнитного состава металла можно быстро выполнить с помощью небольшого карманного магнита. Имея опыт, можно судить о сильно магнитном материале от слегка магнитного материала.Немагнитные материалы легко узнать. Сильно магнитные материалы включают углеродистые и низколегированные стали, сплавы железа, чистый никель и мартенситные нержавеющие стали.
Слабая магнитная реакция получается из монеля и сплавов с высоким содержанием никеля и нержавеющей стали типа 18 хром 8 никель при холодной обработке, например, в бесшовной трубе.
Немагнитные материалы включают:
- Сплавы на основе меди
- Сплавы на основе алюминия
- Сплавы на основе цинка
- Отожженный 18 хром 8 никель нержавеющая
- Магний
- Драгоценные металлы
Тест на долото
Испытание на стружку или испытание состава металла долотом также может использоваться для идентификации металлов.Единственные необходимые инструменты – это баннер и зубило.
Используйте долото для холода, чтобы молотком по краю или углу исследуемого материала. Легкость изготовления стружки является показателем твердости металла. Если стружка сплошная, это указывает на пластичный металл, тогда как если стружка распадается, это указывает на хрупкий материал.
На таких материалах, как алюминий, низкоуглеродистая сталь и ковкий чугун, стружка сплошная. Они легко раскалываются, и стружка не склонна ломаться.
Стружка для серого чугуна настолько хрупкая, что превращается в мелкие сломанные осколки.
На высокоуглеродистой стали стружку получить трудно из-за твердости материала, но она может быть сплошной.
Испытание на твердость
В таблице 7-3 приведены значения твердости различных металлов и приведенная выше информация о трех обычно используемых испытаниях на твердость.
Менее точный тест на твердость – это тест напильника. Сводная информация о реакции на опилку, приблизительная твердость по Бринеллю и возможный тип стали показаны в таблице 7-6.Необходимо использовать острый напильник. Предполагается, что деталь сделана из стали, и проверка файла поможет определить тип стали.
Приблизительная твердость стали при испытании напильником – таблица 7-6Химический тест
Существует множество тестов на химический состав металла, которые можно провести в магазине для идентификации некоторых материалов.
Монель можно отличить от инконеля по одной капле азотной кислоты, нанесенной на поверхность. На Монеле он станет сине-зеленым, но на Инконель реакции не будет.Несколько капель 45-процентной фосфорной кислоты будут пузыриться на нержавеющих сталях с низким содержанием хрома.
Магний можно отличить от алюминия с помощью нитрата серебра, который оставляет черный осадок на магнии, но не на алюминии. Эти тесты могут быть сложными, и по этой причине здесь не подробно описываются.
Цветовой код для маркировки стальных прутков
Система классификации и классификации металлов SAE
Бюро стандартов Министерства торговли США разработало цветовую маркировку для изготовления стальных стержней.
Цветную маркировку, предусмотренную в кодексе, можно наносить путем закрашивания концов полос. Сплошные цвета обычно обозначают углеродистую сталь, а двойные цвета обозначают легированную и автоматную сталь.
Методы и советы по идентификации металлов
Когда вы выбираете металл для использования в производстве, для выполнения механического ремонта или даже для определения того, поддается ли металл свариванию, вы должны быть в состоянии определить его основной тип. Некоторые полевые тесты идентификации металла могут использоваться для идентификации куска металла.
Для получения удовлетворительного сварного шва необходимо знать состав металла. Металлисты и сварщики должны уметь определять различные металлические изделия, чтобы можно было применять правильные методы работы. Для оборудования должны быть доступны чертежи (MWO). Они должны быть исследованы, чтобы определить металл, который будет использоваться, и любую термическую обработку, если это необходимо.
После некоторой практики сварщик или слесарь узнает, что одни части оборудования или машин являются поковками, другие – чугуном, другие и так далее.
Общие методы испытаний металлов
Для идентификации металлов обычно используются семь тестов. Ниже приводится краткое изложение каждого из них. Используйте тесты вместе с информацией о механических и физических свойствах каждого металла.
Это следующие тесты:
- внешний вид поверхности
- искровое испытание
- чип тест
- магнитный тест
- испытание горелки
- химический тест
- испытание на твердость
Заказ на идентификацию металла
При проведении теста идентификации металла мы предлагаем выполнять тесты в порядке, указанном в этих таблицах идентификации металла, начиная с самого простого для выполнения:
Если металл не магнитный, выполните следующую последовательность испытаний
Последовательность испытаний для идентификации немагнитных металлов
Для металлов со слабым магнитным полем выполните эту последовательность испытаний
Серия испытаний на идентификацию металлов для слабомагнитных металлов
Для магнитных металлов выполните эту последовательность испытанийПоследовательность испытаний на идентификацию металла для магнитных металлов
Сводная таблица идентификации металлов
Используйте эту таблицу идентификации металла, чтобы быстро определить методы, которые можно использовать для идентификации металлолома или других требований к идентификации металла.
[wpsm_comparison_table id = ”6 ″ class =” ”]
Испытание на внешний вид поверхности
Иногда металл можно идентифицировать просто по внешнему виду. В таблице ниже указаны цвета поверхности некоторых наиболее распространенных металлов.
Проверка внешнего вида включает такие факторы, как внешний вид и цвет необработанных и обработанных поверхностей.
Роль формы и формы
Форма и форма дают определенные подсказки относительно идентичности металла. Форма может быть описательной; например, форма включает в себя такие элементы, как литые блоки цилиндров, автомобильные бамперы, арматурные стержни, уголки или двутавровые балки, трубопроводные фитинги.
Учитывайте форму и способ изготовления детали. Отливки будут иметь следы разделительных линий формы, холоднокатаные или экструдированные поверхности или горячекатаный деформируемый материал. Например, кусок трубы отлит, это может быть чугун или кованое железо, которое обычно состоит из стали.
Цвет как ключ к методу идентификации металла
Сильный ключ к идентификации металла – это цвет. Он может различать драгоценные металлы, магний, алюминий, латунь и медь. Если есть признаки окисления, удалите их соскребом, чтобы выявить цвет неокисленной поверхности.Соскоб помогает идентифицировать медь, магний и свинец. Ржавчина или окисление стали – это признак, по которому можно отличить коррозионно-стойкую сталь от простой углеродистой стали.
Трещины или полированные металлические поверхности также могут дать ключ к разгадке. Работа с металлом иногда оставляет отличительные следы, которые могут помочь в идентификации.
- Ковкий чугун и чугун могут иметь следы песчаной формы.
- Высокоуглеродистая сталь имеет следы прокатки или ковки
- Низкоуглеродистая сталь с отметками поковки
Роль ощущения поверхности и осмотра
Ощущение поверхности может дать дополнительные указания на тип металла.Например, нержавеющая сталь в незавершенном виде является шероховатой, а такие металлы, как монель, никель, бронза, латунь, медь и кованое железо – гладкими. Свинец имеет бархатистый вид и гладкий.
Ограничения проверки поверхности состоят в том, что у вас часто нет информации, необходимой для классификации металла.
Металлы, такие как ковкий чугун и чугун, часто имеют следы песчаной формы.
Сравнение цвета поверхности с другими тестами
Если металлическая поверхность не дает достаточно информации для идентификации, можно использовать другие тесты.Тесты, которые легко выполнить в любом магазине, включают:
- магнитные испытания
- искровые испытания
- чип тест
- магнитные испытания
[wpsm_comparison_table id = ”4 ″ class =” ”]
Тест на наплавление металла
[wpsm_comparison_table id = ”1 ″]
Испытание на искру металла
Искровое испытание металла полезно для определения типа металла, а в случае стали – определения относительного содержания углерода. Испытания на искру используют искры, возникающие при удерживании металла напротив шлифовального круга, как способ классификации железа и стали.
Что такое искровой тест?
Испытание включает легкое удерживание образца напротив точильного камня или абразивного круга. Обратите внимание и визуально проверив цвет, форму и длину искры, слесарь может с точностью идентифицировать металлы.
Несмотря на то, что этот тест является быстрым и чрезвычайно удобным, он не заменяет химический анализ металлов. Это быстрый метод сортировки металлов, искровые характеристики которых известны, например, при сортировке смешанных сталей.
Когда металл слегка прижимается к шлифовальному кругу, из различных видов стали и железа образуются искры, различающиеся по цвету, форме и длине.
Определение несущей линии
Этот тест особенно полезен при идентификации стального или чугунного лома. Эти металлы выделяют мелкие частицы металла, которые быстро отрываются и раскалены докрасна. Отстреливая абразивный круг, они следуют так называемой несущей линии или траектории.
При исследовании «несущей линии» обратите внимание на длину, поток и цвет искры.
Преимущества
Одним из преимуществ искрового испытания является то, что его можно использовать со всеми типами и стадиями металлов, включая готовые детали, обработанные поковки и пруток в стеллажах.
Ограничения
При проведении искрового испытания стали некоторые стали имеют одинаковое содержание углерода, но разные легирующие элементы, например разницу между нелегированной и низколегированной сталью. Сталь имеет различные типы сплавов, которые могут влиять на характеристики всплесков на искровой картинке, сами всплески и несущие линии. Сплавы могут ускорять или замедлять угольную искру или делать несущие линии темнее или светлее.
Например, металлический молибден выглядит как оторванный наконечник копья оранжевого цвета на конце несущей линии.При работе с никелем он может подавить эффект выброса углерода. Тем не менее, никелевую искру можно идентифицировать по яркому белому свету в крошечных блоках. Выброс углерода удерживается кремнием даже больше, чем никелем. Кремний заставляет несущую линию внезапно заканчиваться белой вспышкой света.
Не используйте испытание искрой на цветных металлах
Проведение искрового испытания не помогает идентифицировать цветные металлы, такие как сплавы на основе никеля, алюминий и медь. Эти металлы не показывают значительного искрового потока.Тем не менее, этот метод можно использовать для различения цветных и черных металлов.
Как проводить искровой тест
Для искровых испытаний можно использовать переносную или стационарную шлифовальную машину. В любом случае скорость на внешнем ободе колеса не должна быть менее 5,00 футов в минуту (1525 м), чтобы получить хороший искровой поток. Абразивный круг должен быть очень твердым и содержаться в чистоте, чтобы производить настоящую искру, а не грубую.
Используйте шлифовальный круг с твердостью, которой хватит на некоторое время, но достаточно мягким, чтобы острие лезвия оставалось свободным.Проводите искровые испытания при слабом освещении, чтобы было легче увидеть цвет искры. Рекомендуется использовать стандартные образцы металла при сравнении искр с тестовыми образцами.
- Удерживая металлическую деталь, расположите ее так, чтобы поток искр пересекал линию вашего обзора. Удерживайте металлический парк неподвижно, а затем прикоснитесь колесом высокоскоростной шлифовальной машины к металлу с достаточным давлением, чтобы создать горизонтальный искровой поток длиной около 12 дюймов (30,48 см). Поток искры должен быть под прямым углом к линии вашего обзора.Будьте осторожны, чтобы не слишком сильное давление колеса на металл, так как повышенное давление повышает температуру потока искры. Повышенное давление также создает впечатление, что металл имеет более высокий процент содержания углерода. Все аспекты искрового потока (около колеса, в середине потока, раскаленные частицы в конце потока отмечаются как часть процесса идентификации). Путем проб и ошибок вы почувствуете, какое давление нужно приложить к проекту, без изменения скорости вращения шлифовального круга, чтобы получить точный поток искры.
- Глядя на поток искры, наблюдайте за 1/3 расстояния от хвостовой части. Наблюдайте, как искры пересекают вашу линию обзора. Попытка сформировать образ отдельной искры. Как только вы это сделаете, посмотрите на весь искровой поток.
Испытание искры идентификации металла
Изучение искры
Искра, возникающая в результате испытания, должна быть направлена вниз и изучена. Длина, цвет, активность и форма искры относятся к характеристикам испытуемого материала.В искровом потоке есть определенные элементы, которые можно идентифицировать.
Что такое несущие линии для проверки искры?
Несущие линии – прямые линии искр. Обычно они бывают непрерывными и продаются. Они могут делиться на три короткие развилки или линии в конце несущей линии.
Какие бывают типы искровых потоков?
Веточка – это искровой поток, который делится на несколько линий в конце потока. Они происходят в разных местах на линии связи. Эти веточки называются веерными всплесками или звездочками.Иногда несущая линия немного увеличивается на короткое время, продолжается, а затем увеличивается на короткий период. Когда вы видите более тяжелые части в конце несущей линии, они называются зачатками или наконечниками для копий.
- Если присутствует высокий уровень серы, это приводит к более толстым участкам на линиях носителя. Эти толстые участки называются наконечниками копий.
- Металлический чугун имеет чрезвычайно короткие потоки
- Большинство легированных сталей и низкоуглеродистых сталей имеют относительно длинные потоки.
- Стали обычно имеют искры от белого до желтого цвета
- Чугун от красноватого до соломенно-желтого
- Искры в виде длинных полос, которые имеют тенденцию вспыхивать с эффектом искр, наблюдаются при использовании углеродистой стали 0,15%.
- Углеродистая инструментальная сталь с выраженным разрывом
- 1.00% углеродистая сталь показывает мельчайшие и блестящие искры или взрывы. По мере увеличения содержания углерода интенсивность взрыва увеличивается.
Опыт в искровом испытании черных металлов
Если вы хотите стать опытным искровым испытателем черных металлов, соберите несколько типов металлов для практики.Подготовьте металлы, чтобы они были одинаковой формы и размера, чтобы одно это не указывало на идентичность. Нанесите уникальный номер на каждый образец. Затем создайте список имен с соответствующими номерами.
Затем протестируйте каждый образец, записывая имя после выполнения теста. Повторяйте до тех пор, пока не добьетесь нужного результата, чтобы идентифицировать каждый образец.
[wpsm_comparison_table id = ”2 ″ class =” ”]
Безопасность абразивного круга
Использование шлифовального круга для испытания металлических искр
Никогда не используйте разбалансированный или треснувший абразивный круг, поскольку вибрация может привести к его поломке или расколу.Разбивающееся колесо может быть опасным для любого, кто находится в этом районе.
Перед использованием всегда проверяйте колесо на предмет трещин и надежность крепления.
Убедитесь, что новый шлифовальный круг имеет правильный размер. По мере увеличения радиуса колеса скорость обода увеличивается, несмотря на то, что частота вращения двигателя остается прежней. При использовании колеса увеличенного размера существует риск того, что скорость на ободе (окружная скорость) и любая центробежная сила станут настолько большими, что колесо развалится.Используйте только шлифовальный круг, предназначенный для использования с определенной частотой вращения.
Для защиты от разлетающихся колес установите на шлифовальные машины защитные ограждения. ЗАПРЕЩАЕТСЯ использовать болгарку при отсутствии ограждений.
При включении кофемолки стойте в стороне. Держитесь подальше от колеса, чтобы защититься от лопнувшего колеса.
Никогда не давите на абразивный круг из стороны в сторону и не перегружайте шлифовальный станок, если он специально не сконструирован так, чтобы выдерживать такое использование.
При работе с шлифовальной машиной всегда надевайте защитную маску или защитные очки. Убедитесь, что подставка для инструмента (устройство, которое помогает оператору удерживать работу) отрегулирована на минимальный зазор для колеса. Перемещайте работу по поверхности колеса, чтобы продлить срок службы колеса. Перемещение детали сводит к минимуму нарезание канавок и правку круга.
При работе со шлифовальным кругом держите пальцы подальше от круга. Также обратите внимание на свободную одежду или тряпки, которые могут запутаться в колесе.
При использовании абразивного круга не надевайте перчатки.
Никогда не беритесь за металл при шлифовании.
Никогда не шлифуйте цветные металлы на круге, предназначенном для черных металлов, потому что такое неправильное использование забивает поры абразивного материала. Это скопление металла может привести к его разлету после выхода из равновесия.
Уход за шлифовальным кругом
Регулярно ремонтируйте, чтобы шлифовальный круг оставался в хорошем состоянии.Процесс очистки периферии колеса называется правкой. Процесс правки включает в себя удаление тусклых абразивных зерен для создания гладкой поверхности круга.
Станок для правки круга предназначен для правки шлифовальных кругов настольных и настольных шлифовальных машин.
Магнитные испытания
Магниты часто используются для идентификации металла. Сплавы на основе черного железа являются магнитными, а цветные металлы – немагнитными.
С помощью небольшого карманного магнита можно провести испытание, при котором с опытом можно отличить материал, который немного намагничен, от материала, который имеет сильное магнитное притяжение.
Немагнитные материалы легко распознаются.
Тесты на магнитную идентификацию металла не дают стопроцентной точности, поскольку некоторые нержавеющие стали немагнитны. В этом случае ничто не заменит опыт.
Существует три основных группы нержавеющей стали:
- Мартенситные: содержат от 11,5% до 18% хрома и до 1,2% углерода, иногда немного никеля
- Ферритные: содержат от 10,5% до 27% хрома и не содержат никель
- Аустенитный: содержит от 16% до 26% хрома и до 35% никеля – высочайшая коррозионная стойкость.Эти стали обладают хорошей свариваемостью (не нагревают перед сваркой). Наиболее распространенный тип аустенитной стали марки 304 или 18/8 (18% хрома и 8% никеля). Используется в пищевой, молочной и авиационной промышленности.
Магнитные металлы
Если металл цепляется за магнит, это означает, что он ферритный. Это нержавеющая сталь, низколегированная или нелегированная сталь или обычная сталь. Обратите внимание, что нержавеющая сталь имеет плохую свариваемость, в то время как низколегированная или нелегированная сталь имеет высокую свариваемость.Ферритные стали используются в архитектуре и в автомобильной отделке. Он имеет меньше антикоррозионных применений и не закаливается при термообработке.
Сильно магнитные материалы включают:
- Виды стали
- Углеродистая сталь
- Сталь низколегированная
- Мартенситные нержавеющие стали
- Чистый никель
- Железный сплав
Слабо магнитные реакции происходят от металлов, в том числе:
- Монель
- Сплавы с высоким содержанием никеля
- Нержавеющая сталь типа 18 хром 8 никель при холодной обработке, например, в бесшовной трубе.
Магнит, цепляющийся за металл, указывает на железо-железистый металл
Немагнитные металлы
Немагнитные материалы включают:
- Сплавы на основе меди
- Сплавы на основе алюминия
- Сплавы на основе цинка
- Отожженная нержавеющая сталь 18 хром и 8 никель
- Магний
- Драгоценные металлы
- Аустенитная нержавеющая сталь
Немагнитная сталь аустенитная
Испытания металлического долота, трещин или сколов
Несколько металлов можно идентифицировать, исследуя стружку, полученную молотком или долотом, или поверхность сломанной детали.Единственные необходимые инструменты – это холодное зубило и баннер. Используйте стамеску для удара по краю или углу материала.
После высечки поверхность приобретает цвет основного металла без окисления. Это верно для магния, свинца и меди. В некоторых случаях признаком структуры является шероховатость или шероховатость изломанной поверхности.
Легкость или сложность выкрашивания металлической детали также указывает на уровень пластичности. Если металлическая деталь легко сгибается, не ломаясь, это один из самых пластичных металлов.Это один из хрупких металлов, если он быстро ломается при небольшом изгибе или без него.
Простым тестом, используемым для идентификации неизвестного металлического предмета, является тест чипа. Тест на стружку выполняется путем удаления небольшого количества материала с образца острым холодным зубилом.
Испытание долота из нелегированной или литой стали
Удаляемый материал варьируется от сплошной полосы до небольших разорванных фрагментов. У чипа могут быть гладкие острые края; он может быть крупнозернистым или мелкозернистым или иметь пилообразные края.
Испытание чугунным долотом
Размер чипа – критически важный параметр для идентификации металла. Учитывается легкость, с которой происходит выкрашивание, поскольку оно указывает на твердость металла. Стружка сломается, если это хрупкий материал, а для непрерывной стружки это означает, что металл пластичный.
Металлы со сплошной стружкой (легко скалываются, и стружка не имеет тенденции к распаду)
- Алюминий
- Низкоуглеродистая сталь
- Ковкий чугун
Хрупкая стружка: мелкие осколки
Труднодоступная стружка: из-за твердости металла, но может быть сплошной
Информация в таблице ниже может помочь в идентификации металла с помощью этого теста.
[wpsm_comparison_table id = ”5 ″ class =” ”]
Тест на алюминий и магний
Чтобы проверить наличие алюминия и магния, выполните следующие действия:
- Вымойте чистой водой и подождите 5 минут. Если вы видите следующие цвета, это указывает на наличие указанных металлов:
- Нанесите на чистую поверхность 1-2 капли 20% раствора едкого натра (NaOH).
- Очистите поверхность металла. Черный: Al + Cu (медь), Ni (никель) или Zn (цинк)
Серый / коричневый: AL + Si (кремний, более 2%)
Белый: чистый алюминий
Без изменения цвета : Магний (Mg)
Металлическое пламя или испытание горелкой
Используя кислородно-ацетиленовую горелку, сварщик может идентифицировать различные металлы, изучая внешний вид лужи шлака и расплавленного металла и скорость плавления металла во время нагрева.
Когда острый угол белой металлической детали нагревается, скорость плавления может указывать на ее идентичность.
[wpsm_comparison_table id = ”9 ″ class =” ”]
Испытания на твердость
Качество твердости сложное и требует анализа физических свойств металла.
Чаще всего определяется методом, используемым для его измерения, и обычно означает сопротивление вдавливанию. Твердость может быть связана с износостойкостью, поскольку одним из показателей является устойчивость к царапинам.Слово «твердость» иногда используется для обозначения состояния или жесткости деформируемых изделий, поскольку предел прочности на разрыв связан с твердостью металла при вдавливании. Режущие характеристики металла, когда он используется в качестве инструмента, иногда называют его твердостью, но с опытом вы увидите, что различные показатели твердости не совпадают.
Ниже описаны процессы проведения различных испытаний на твердость.
Тест файла
Тест файла – менее точный тест на твердость.Тест файла – это метод определения твердости куска материала путем попытки разрезать его угловым краем файла. Твердость указывается по прикусу напильника. Это самый старый и один из самых простых методов проверки твердости; он даст результат от довольно мягкого до твердого стекла. Основное возражение против использования файлового теста состоит в том, что невозможно вести точную запись результатов в виде числовых данных.
Таблица ниже суммирует реакцию на подачу относительной твердости по Бринеллю и возможный тип стали.
[wpsm_comparison_table id = ”7 ″ class =” ”]
Тест на твердость по Роквеллу
Тест на твердость по Роквеллу используется в качестве машины для определения твердости по Роквеллу для измерения глубины отпечатка при использовании известной нагрузки, создаваемой твердой точкой измерения. Мягкие металлы дают более глубокий отпечаток и низкие значения твердости. Сложнее сделать слепок с использованием твердых металлов, что приводит к более высоким показателям твердости.
Циферблат показывает номер твердости. В этом испытании стальной шарик 1/16 дюйма для более мягких металлов или алмазный конус 120 ° для твердых металлов вдавливается в поверхность под действием собственного веса, действующего через несколько уровней.Циферблат показывает твердость по шкале Роквелла «B» и «C». Число Роквелла будет тем выше, чем тяжелее произведение. Например, вы не увидите значение более 30–35 по шкале «С» Роквелла для обрабатываемой стали. В то же время вы увидите значение от 63 до 65 для закаленного скоростного ножа. При испытании твердой стали необходимы шкала «С» и ромбовидная точка. При тестировании цветных металлов используйте шкалу «B» и стальной шарик.
Испытание на твердость по Бринеллю
Тест Бринелля аналогичен тесту Роквелла.Разница между Роквеллом и Бринеллем заключается в том, что тест Бринелля смотрит на область оттиска. Испытание проводится путем вдавливания закаленного шарика диаметром 10 мм в поверхность испытываемого металла.
Для мягких материалов, таких как латунь и медь, давление на шар составляет 500 кг. Давление изменяется до 3000 кг для таких материалов, как сталь и железо. При приложенной нагрузке используется небольшой микроскоп для измерения диаметра слепка.
Число твердости металла определяется путем деления приложенной нагрузки на площадь оттиска.Затем это сравнивается с результатами деления в таблице преобразования твердости. В таблице указан номер металла.
Склероскопический тест
В этом процессе твердость измеряется по высоте отскока алмазного молотка после того, как его уронили через направляющую стеклянную трубку на образец для испытаний и отскок проверяется по шкале. Чем тверже используемый материал, тем сильнее отскок молота, потому что отскок прямо пропорционален упругости или упругости испытательного образца.Высота отскока фиксируется прибором.
Поскольку склероскоп является портативным, его можно переносить на работу, что позволяет проводить тесты на большом участке металла, слишком тяжелом для того, чтобы переносить его на рабочий стол. Вмятины, сделанные во время этого теста, очень небольшие.
Тест на твердость по Виккерсу
Метод определения твердости по Бринеллю аналогичен методу определения твердости по Виккерсу. Пенетратор, использованный в тесте Бринелля, представляет собой круглый стальной шар, в то время как машина Виккерса основана на алмазной пирамиде.Впечатление от этого пенетратора – темный квадрат на светлом фоне. Этот тип оттиска легче измерить, чем круговой оттиск. Одно из ключевых преимуществ в том, что алмазное острие не деформируется, как при использовании стального шарика.
Химический анализ
Некоторые металлы можно идентифицировать с помощью химического теста. Эти испытания можно провести прямо в цехе металлообработки. Химический анализ используется для идентификации металлов с помощью системы, разработанной Обществом автомобильных инженеров (SAE.)
Идентификация Monel и Iconel
Инконель можно отличить от монеля по одной капле азотной кислоты, нанесенной на поверхность. Он станет сине-зеленым на Monel, но не покажет никакой реакции на Inconel.
Маркировка из нержавеющей стали
Несколько капель 45% фосфорной кислоты будут пузыриться на нержавеющих сталях с низким содержанием хрома.
Магний и алюминий Идентификация
Алюминий можно отличить от магния с помощью нитрата серебра, который оставляет черный налет на магнии, но не на алюминии.
Система числовых индексов
Одной из наиболее широко известных систем нумерации сталей для спецификаций и составов стали является система, установленная Обществом автомобильных инженеров (SAE), известная как обозначение SAE. Технические характеристики изначально предназначались для использования в автомобильной промышленности; однако их использование распространилось во всех отраслях промышленности, где используются сталь и ее сплавы. Как следует из названия, это числовая система, используемая для определения состава сталей SAE.За некоторыми исключениями, простые стали и стальные сплавы обозначаются четырехзначной системой нумерации. С помощью этой процедуры на рабочих чертежах используются номера и чертежи для частичного описания состава материалов, упомянутых в чертежах.
В номерах используются 4 или 5 цифровых кодов для черных металлов.
- Первая цифра: Тип сплава (например, 1 = сталь)
- Вторая и третья цифры указывают на основной сплав в целых процентных числах.
- Последние две или три цифры – это содержание углерода в сотых долях процента.
Чтобы лучше понять систему SAE, предположим, что заводской чертеж указывает на использование стали 2340. Первичный легирующий элемент или тип стали – это первая цифра, к которой он принадлежит; в данном случае это никелевый сплав. В простых легированных сталях вторая цифра указывает приблизительное процентное содержание преобладающего легирующего элемента (3 процента никеля).
Последние две цифры всегда указывают содержание углерода в точках или сотых долях 1 процента (т. Е., 0,40 сотых 1 процента углерода). Из этого объяснения можно увидеть, что обозначение 2340 указывает на никелевую сталь, содержащую приблизительно 3 процента никеля и 0,40 сотых процента углерода.
Цветовая маркировка стального прутка
Цветовой код, установленный Бюро стандартов Министерства торговли США для изготовления стальных стержней. Разметку наносят путем покраски концов металлических прутков.
Работа по подготовке этого цветового кода была первоначально предпринята по запросу Национальной ассоциации агентов по закупкам.
- Сплошные цвета: обычно обозначают углеродистую сталь
- Двойные цвета: обозначают сплав и автомат
Металлические идентификационные коды цветов
Бесплатное дополнительное чтение на металле ID
Последовательность проверки идентификации металлов: бесплатный PDF-файл с рекомендуемой последовательностью испытаний для магнитных, слабомагнитных и немагнитных металлов.
Список литературы
Кузница: идентификация металлов
«Испытания металлов: как определить металлы для сварки».N.p., n.d. Интернет. 18 февраля 2017 г.
«ТЕСТ ИСКРЫ – tpub.com». I N.p., n.d. Интернет. 18 февраля 2017 г.
Характеристики металла, плазменная сварка, положения при сварке… ”N.p., n.d. Интернет. 18 февраля 2017 г.
«Основы профессиональной сварки – Free-Ed.Net». . N.p., n.d. Интернет. 18 февраля 2017 г.
«МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ». N.p., n.d. Интернет. 18 февраля 2017 г.
Металлы – Лазерная гравировка и маркировка металлов
Металлы – это неорганические материалы с высокой теплопроводностью и электропроводностью.Металлы могут быть прокатаны в листы или листы, или они могут быть отлиты или обработаны для получения более сложных форм. Металлы могут быть чистыми элементами, такими как железо или хром. Металлы также могут быть сплавами или смесями двух или более элементов. Например, нержавеющая сталь содержит и железо, и хром. Лазерная маркировка – обычное дело для металлов. Лазерная резка и гравировка также возможны при достаточной мощности лазера. Посетите наш Список поставщиков материалов для поставщиков металла.
Типы металлов
Типы лазерных процессов
Лазеры играют постоянно растущую роль в обработке материалов, от разработки новых продуктов до крупносерийного производства.Во всех лазерных процессах энергия лазерного луча взаимодействует с материалом, чтобы каким-то образом его преобразовать. Каждое преобразование (или лазерный процесс) контролируется путем точного регулирования длины волны, мощности, рабочего цикла и частоты повторения лазерного луча. Эти лазерные процессы включают следующее:Все материалы обладают уникальными характеристиками, которые определяют, как лазерный луч взаимодействует и, следовательно, модифицирует материал. Наиболее распространены следующие процессы обработки металлов:
Лазерная резка металлов
Энергия луча волоконного лазера легко поглощается большинством металлов, в результате чего материал непосредственно на пути лазерного луча быстро нагревается и плавится. .Если мощность лазера достаточно высока, лазерный луч полностью проплавит материал. Струя воздуха под высоким давлением используется для удаления металла по мере его плавления, в результате чего получаются гладкие и прямые края с минимальной зоной термического влияния.
Лазерная гравировка металлов
Мощность луча волоконного лазера можно ограничить, чтобы он удалял (гравировал) материал на заданную глубину. Обычно требуется несколько проходов лазерной гравировки. Обычная глубина для лазерной гравировки металла – 0.От 003 до 0,005 дюйма (от 75 до 125 микрон). Однако удаление такого количества металла за один проход может вызвать плавление или деформацию. Поэтому гравировка по металлу обычно выполняется за несколько проходов. Процесс лазерной гравировки можно использовать для создания стойких опознавательных знаков, которые невозможно удалить нагреванием или износом.
Лазерная маркировка металлов
Лазерная маркировка изменяет внешний вид металлической поверхности без удаления материала. Есть несколько различных типов лазерной маркировки металлов.Прямая лазерная маркировка может быть выполнена с помощью волоконного лазера или лазера CO 2 . При прямой маркировке энергия лазерного луча нагревает металлическую поверхность, вызывая ее окисление. Это окисление приводит к потемнению металла, подвергшегося воздействию лазерного луча, с образованием несмываемой черной метки. Волоконный лазер также можно использовать для создания ярких или полированных отметок на металлической поверхности. Металл также можно маркировать косвенно, либо путем нанесения покрытия, например, компаунда для маркировки металла, либо путем удаления такого покрытия, как краска.Лазерная маркировка может использоваться для передачи информации, такой как серийный номер или логотип.
Комбинированные процессы
Вышеописанные процессы лазерной резки, гравировки и маркировки можно комбинировать без необходимости перемещать или повторно фиксировать металлическую деталь.
Общие сведения о лазерной системе по металлу
Размер платформы – должен быть достаточно большим, чтобы вмещать самые большие металлические детали, которые будут обрабатываться лазером, или быть оборудован классом 4 для обработки более крупных деталей.
Длина волны – длина волны 1,06 мкм хорошо поглощается большинством металлов и рекомендуется для лазерной резки, гравировки и прямой маркировки металлов. Лазер CO 2 с длиной волны 10,6 микрон – лучший выбор для процесса непрямой маркировки с использованием металлической маркировочной пасты или удаления покрытия.
Мощность лазера – необходимо выбирать в зависимости от выполняемых процессов. Для лазерной резки или гравировки металла рекомендуется мощность волоконного лазера не менее 50 Вт.Для прямой лазерной маркировки металлов можно использовать 40 или 50 Вт мощности волоконного лазера. Мощность лазера CO 2 рекомендуется от 25 до 150 Вт для прямой маркировки металлов.
Линза – Линза 2.0 – лучшая линза общего назначения для лазерной обработки металлических материалов.
Выхлоп – Должен иметь достаточный поток для удаления газов и частиц, образующихся во время лазерной обработки, от оборудования для лазерной резки, гравировки и маркировки металла.
Air Assist – Обеспечивает струю воздуха около фокальной точки лазера для удаления расплавленного металла во время лазерной резки и гравировки. Также помогает удалять газы и частицы, образующиеся при лазерной гравировке металла, резке. и маркировка.
Соображения по охране окружающей среды, здоровья и безопасности при лазерной обработке металлических материалов
Взаимодействие лазера с материалом почти всегда приводит к образованию газообразных выбросов и / или частиц. Сточные воды будут включать металлические частицы для лазерной резки и гравировки металла.Он будет включать компоненты покрытия для непрямой лазерной маркировки. Эти сточные воды следует направлять во внешнюю среду. В качестве альтернативы его можно сначала обработать системой фильтрации, а затем направить во внешнюю среду. Все лазерные процессы выделяют тепло. Поэтому обработка металлических материалов лазером всегда должна находиться под наблюдением.
Простая идентификация продукта с помощью лазерной маркировки металлических сплавов
Зачем использовать лазерную маркировку и гравировку на металлических деталях?Лазерная маркировка может использоваться для гравировки рисунков, этикеток, текстур и, чаще всего, идентификационной маркировки на металлических деталях.Этот процесс используется в различных отраслях промышленности для простой идентификации продукта, улучшения прослеживаемости и безопасности продукта, для организационных целей и многого другого. Узнайте больше о процессе лазерной маркировки и его преимуществах для ваших металлических деталей.
Что такое лазерная маркировка и гравировка?
Процесс лазерной маркировки может использоваться для гравировки цифр, букв, штрих-кодов и других идентификаторов на деталях как обычных, так и специальных металлических сплавов, включая нержавеющую сталь, алюминий, титан и нитинол.Пластмассы также могут подвергаться лазерной маркировке. Когда вы ищете компанию, занимающуюся лазерной маркировкой, ищите компанию, которая предлагает на 100% биосовместимые процессы, обеспечивающие целостность функциональности ваших деталей.
Лазерная маркировка для медицинской промышленности
В 2013 году FDA вынесло постановление, согласно которому большинство медицинских устройств, особенно те, которые используются многократно и обрабатываются перед использованием, должны быть помечены уникальным идентификатором устройства или UDI. Поскольку лазерная маркировка упрощает и упрощает отслеживание деталей, медицинские учреждения могут гарантировать, что они используют только соответствующие детали для данной процедуры.Это особенно важно в случае возникновения неблагоприятной ситуации, когда решающее значение имеют отслеживаемость и подотчетность.
Преимущества лазерной маркировки металлических деталей
Лазерная маркировка выгодна компаниям для множества применений, в том числе:
- Повышенная прослеживаемость и надежность — Детали без маркировки могут потеряться в системе, особенно в сложных условиях больницы.
- Повышенная безопасность — Поскольку металлические детали с лазерной маркировкой постоянно имеют соответствующие идентификаторы, те, кто их использует, смогут безопасно идентифицировать устройство, которое они используют.Это особенно важно для медицинских учреждений, где для процедур пациентов необходимо использовать специальные детали.
- Обеспечение экономичного способа идентификации деталей —Этикетки со временем могут отслоиться или повредиться. Однако лазерная маркировка обеспечивает постоянную идентификацию деталей и не требует многократного выполнения.
Дополнительные процессы обработки металла
Помимо лазерной маркировки, металлические детали и устройства можно подвергать электрополировке и пассивировать.Изучите преимущества каждого процесса.
- Электрополировка – после электрополировки металлические детали обладают повышенной коррозионной стойкостью, улучшенными характеристиками микрошерфинга, сверхчистыми поверхностями, удаленными кромками, однородным размером и декоративной отделкой.
- Пассивация – Пассивация используется для удаления поверхностных загрязнений с металлических деталей. Однако электрополировка в 30 раз более эффективна в улучшении коррозионной стойкости, чем пассивация, и, как правило, является предпочтительной обработкой для отделки металла.Некоторые компании предпочитают отправлять свои детали как на электрополировку, так и на пассивацию.
Чтобы узнать больше о лазерной маркировке и других процессах отделки металлов, а также о требованиях UDI для медицинской промышленности, свяжитесь с Able Electropolishing прямо сейчас.
Узнайте больше о наших услугах по электрополировке
Вторичный процесс – покрытие, маркировка, покрытие
Ниже приводится список технических характеристик гальванических покрытий и покрытий военного назначения:
Анодирование (хромовое и серное), MIL-A-8625F: Обычные анодные покрытия типов I, IB и II предназначены для улучшения защиты поверхности от коррозии в тяжелых условиях или в качестве основы для систем окраски.Покрытия можно окрашивать самыми разными красителями и пигментами. 1 класс – неокрашенный; Крашеный 2 класс.
| Толщина анодированного покрытия | |
|---|---|
| Тип | Толщина |
| Я | 0,00002 ″ – 0,0007 ″ |
| IB | |
| IC | |
| IIB | |
| II | 0.00072 ″ – 0,00102 ″ |
Покрытия типа I и IB следует использовать на компонентах, критических по усталости (из-за тонкости покрытия). Тип I, если не указано иное, не следует применять к алюминиевым сплавам с более чем 5% меди или 7% кремния или общим содержанием легирующих компонентов более 7,5%. Тип IC представляет собой анодируемую минеральную или смешанную минеральную / органическую кислоту. Он представляет собой нехроматную альтернативу покрытиям типа I и IB, где требуются коррозионная стойкость, адгезия краски и сопротивление усталости.Тип IIB представляет собой тонкое серное анодирующее покрытие, используемое в качестве нехроматной альтернативы покрытиям типа I и IB, где требуются коррозионная стойкость, адгезия краски и сопротивление усталости.
Черное оксидное покрытие, MIL-C-13924C: Равномерное, в основном декоративное, черное покрытие для черных металлов, используемое для уменьшения отражения света. Обеспечивает очень ограниченную защиту от коррозии в умеренных условиях коррозии. Покрытия из черной оксидной пленки обычно требуют дополнительной обработки. Обычно используется для движущихся частей, которые не могут терпеть изменение размеров из-за более стойкого к коррозии покрытия.Используйте щелочное окисление для кованого железа, чугуна и ковкого чугуна, углеродистой, низколегированной стали и коррозионно-стойких стальных сплавов. Щелочно-хромитовое окисление может использоваться для некоторых коррозионно-стойких стальных сплавов, отпущенных при температуре ниже 900 ° F. Солевое окисление подходит для коррозионно-стойких стальных сплавов, закаленных при температуре 900 ° F или выше.
Кадмий, QQ-P-416F: Кадмиевое покрытие должно быть гладким, плотным, однородным по внешнему виду, без пузырей, ямок, узелков, прожогов и других дефектов при визуальном осмотре без увеличения.Если иное не указано в техническом чертеже или документации на поставку, использование отбеливателей в растворе для покрытия для изменения блеска запрещено на компонентах с указанной термической обработкой с минимальным пределом прочности при растяжении 180 тысяч фунтов на квадратный дюйм (или 40 Rc) и выше. Допускается как яркий (не связанный с осветляющими средствами), так и тусклый блеск. Обжиг на типах II и III необходимо завершить перед нанесением дополнительных покрытий.
| Толщина кадмиевого покрытия | |
|---|---|
| Класс | мин.Толщина |
| 1 | 0,0005 ″ |
| 2 | 0,0003 ″ |
| 3 | 0,0002 ″ |
Тип I. Типы II и III требуют дополнительной обработки хроматами и фосфатами соответственно. Хроматная обработка, необходимая для типа II, может быть окрашена в цвет от радужно-бронзового до коричневого, включая оливково-серый, желтый и лесной зеленый.Тип II рекомендуется из-за коррозионной стойкости. Тип III используется в качестве основы для краски и отлично подходит для покрытия нержавеющих сталей, которые должны использоваться вместе с алюминием, для предотвращения гальванической коррозии. Для типов II и III после дополнительной обработки должны выполняться требования к минимальной толщине кадмия.
Смазка, твердая пленка MIL-L-46010D: Спецификация военных покрытий устанавливает требования к трем типам термоотверждаемых твердых пленочных смазок, которые предназначены для уменьшения износа и предотвращения истирания, коррозии и заедания металлов.Смазочные материалы Solid Film предназначены для использования на опорных поверхностях из алюминия, меди, стали, нержавеющей стали, титана, хрома и никеля.
Типы I, II и III имеют толщину 0,008–0,013 мм. Ни одно показание менее 0,005 мм или более 0,018 мм недопустимо.
| Смазка, температура отверждения и срок службы | ||
|---|---|---|
| Тип | Температура отверждения | Endurance Life |
| Я | 150 ± 15 ° С | 250 минут |
| II | 204 ± 15 ° С | 450 минут |
| III | 150 ± 15 ° C в течение двух часов, или 204 ± 15 ° C в течение одного часа | 450 минут |
Тип III – смазка с низким содержанием летучих органических соединений (ЛОС).Цвет 1 имеет натуральный цвет продукта, а Цвет 2 – черный.
Никель, QQ-N-290A: Никель можно найти практически для любых нужд. Никель может быть мягким, тусклым или блестящим в зависимости от используемого процесса и условий нанесения покрытия. Таким образом, твердость может составлять от 150 до 500 по Виккерсу. Никель может быть похож на нержавеющую сталь по цвету или может быть тускло-серого (почти белого) цвета. Коррозионная стойкость зависит от толщины. Никель имеет низкий коэффициент теплового расширения.
Все стальные детали с пределом прочности 220 000 или выше не должны никелироваться без специального разрешения закупочной организации.
Class 1 используется для защиты от коррозии. Покрытие необходимо наносить поверх покрытия из меди или желтой латуни на цинке и сплавах на основе цинка. Ни в коем случае нельзя заменять медную подложку на какую-либо часть указанной толщины никеля. Класс 2 используется в инженерных приложениях.
| Толщина никелирования | |
|---|---|
| Класс | Толщина |
| A | 0.0016 ″ |
| B | 0,0012 ″ |
| С | 0,001 ″ |
| D | 0,0008 ″ |
| E | 0,0006 ″ |
| Ф | 0,0004 ″ |
| G | 0,002 ″ |
Фосфатное покрытие: тяжелое, DOD-P-16232-F: Основные различия между покрытиями типа M и типа Z заключаются в том, что тип M используется в качестве покрытия из тяжелого фосфата марганца для обеспечения устойчивости к коррозии и износу, а тип Z – используется как покрытие из фосфата цинка.
Тип M имеет толщину от 0,0002–0,0004 ″, а Тип Z – 0,0002–0,0006 ″. Класс 1 для обоих типов имеет дополнительную консервирующую обработку или покрытие, как указано; Класс 2 подвергается дополнительной обработке смазочным маслом; и никакой дополнительной обработки не требуется для класса 3. Для типа M класс 4 химически преобразован (может быть окрашен в цвет, как указано) без дополнительного покрытия или дополнительного покрытия, как указано. Для типа Z класс 4 совпадает с классом 3.
Это покрытие предназначено для средне- и низколегированных сталей.Цвет покрытия варьируется от серого до черного. «Тяжелые» фосфатные покрытия, охватываемые данной спецификацией, предназначены в качестве основы для удержания / удержания дополнительных покрытий, которые обеспечивают большую часть коррозионной стойкости. На «легкие» фосфатные покрытия, используемые для основы краски, распространяются и другие спецификации. Тяжелые цинк-фосфатные покрытия май
г.
использоваться, когда требуется окраска и дополнительные масляные покрытия на различных деталях или узлах.
Цинк, ASTM-B633: Эта спецификация охватывает требования к электроосажденным цинковым покрытиям, наносимым на изделия из железа или стали для защиты их от коррозии.Он не распространяется на оцинкованную проволоку или листы. Тип I будет таким, как покрытие; Тип II будет иметь окрашенное конверсионное хроматное покрытие; Тип III будет иметь бесцветное конверсионное хроматное покрытие; и Тип IV будет иметь фосфатно-конверсионные покрытия.
Высокопрочные стали (предел прочности более 1700 МПа) не подлежат гальванике.
Снятие напряжений: Все детали с пределом прочности при растяжении 1000 МПа и выше перед очисткой и нанесением покрытия прогреваются при температуре не менее 190 ° C в течение трех или более часов.
Снятие водородного охрупчивания: Все гальванические детали с давлением 1200 МПа или выше следует прокалить при 190 ° C в течение трех или более часов в течение четырех часов после нанесения гальванического покрытия.
| Требования к коррозионной стойкости | |
|---|---|
| Тип | Тестовый период (часы) |
| II | 96 |
| III | 12 |
Уникальный лазерный метод маркировки нержавеющей стали
Пикосекундные лазерные системы представляют собой готовое решение для постоянной высококонтрастной маркировки нержавеющей стали.Они идеально подходят для приложений, от маркировки медицинских устройств с помощью уникального идентификатора (UDI) до бытовых приборов, без отрицательного воздействия на пассивацию поверхности.
Растет потребность в нанесении идентификационных, информационных и логотипных знаков на устройства и продукты из нержавеющей стали, и эти знаки должны соответствовать нескольким строгим критериям, которые в значительной степени исключают использование традиционных (нелазерных) методов, таких как печать или гравировка. Например, для медицинских продуктов устройства многократного использования должны иметь уникальный идентификатор устройства (UDI), но основным недостатком печати является то, что он не является постоянным и выцветает при повторной стерилизации (автоклавировании).Напротив, гравировка нарушит пассивацию поверхности, требующую химической обработки; Кроме того, он оставляет текстуру поверхности, которая может задерживать загрязнения или, в случае имплантируемых устройств, вызывать раздражение. Что касается немедицинских применений, напечатанные знаки могут стать трудночитаемыми после транспортировки, обработки или хранения, а также допускают преднамеренную подделку. Существует несколько хорошо зарекомендовавших себя подходов к лазерной маркировке, и многие отрасли промышленности используют эти методы на протяжении десятилетий. Лазеры на углекислом газе (CO 2 ), твердотельные лазеры с наносекундной длительностью импульса (называемые DPSS) и наносекундные волоконные лазеры широко используются для этой цели, в зависимости от конкретного материала.Эти разнообразные приложения для лазерной маркировки включают изменение внутри материала, изменение цвета на поверхности или макроскопические изменения рельефа поверхности (например, гравировка) или текстуры, которые легко видны.
Маркировка пассивированной нержавеющей стали наносекундным лазеромЛазеры с длительностью импульса наносекунд (нс) иногда используются для создания полупостоянной метки на нержавеющей стали. Эти высококонтрастные метки представляют собой доступное решение для одноразовых медицинских устройств и потребительских товаров, где никогда не бывает влажности.Однако существуют определенные ограничения, которые не позволяют использовать лазерную маркировку ns, особенно для медицинских устройств многократного использования. Эти ограничения проистекают из неотъемлемых аспектов механизма маркировки вместе с пассивированием, которое обеспечивает коррозионно-стойкие поверхности изделий из нержавеющей стали. Применяется пассивация, потому что мягкие стали легко подвержены коррозии в результате окисления (ржавчины). Использование нержавеющих сталей (сплавов с высоким содержанием хрома) устраняет эту проблему, поскольку окисление поверхностных атомов хрома оставляет тонкий защитный внешний слой оксида хрома.Эта пассивация может происходить естественным путем, но толщина и целостность пассивированного слоя обычно улучшаются химической обработкой смесью кислот (азотной, лимонной), такой как Citrisurf®. Важно отметить, что на пассивированной поверхности не остается открытых атомов железа. С точки зрения лазерной технологии длительность импульса в десятки или сотни наносекунд относительно велика. Более того, эти лазеры ограничены максимальной частотой повторения импульсов 100 кГц, поэтому высокая средняя мощность, необходимая для высокой пропускной способности, приводит к высокой энергии импульса.
Наносекундные лазеры маркируют нержавеющую сталь термическим процессом, который создает слой темного материала.
В результате взаимодействие лазера и материала в основном является фототермическим, где интенсивный нагрев вызывает локализованное плавление, а отметка возникает в результате химического / структурного преобразования стали (рис. 1). Это преобразование включает диффузию хрома от поверхностного слоя, окисление атомов хрома и железа с образованием различных оксидов обоих металлов, рассредоточение (разбавление) компонентов сплава и изменения фазовой / зернистой структуры вторичного материала. затвердевший металл.Хотя этот тип химического / композиционного знака подходит для некоторых применений из нержавеющей стали, он не может использоваться для UDI на медицинских устройствах многократного использования по нескольким причинам. Что наиболее важно, это серьезно ухудшает пассивирование стальной поверхности, что подтверждается появлением значительной коррозии после одного цикла испытаний: 50 ° C, 5% -ное распыление соленой воды в течение 72 часов. Некоторые другие ограничения маркировки нс-волоконным лазером снижают ее полезность для других приложений, особенно для эстетических (например, логотип бренда).Во-первых, цвет и контраст метки меняются в зависимости от угла обзора. Во-вторых, этот внешний вид очень чувствителен к условиям процесса, предположительно из-за изменений толщины затронутого слоя и размера зерен в преобразованном слое. Следовательно, согласованные результаты могут быть получены только в очень ограниченном окне процесса. Кроме того, термическое напряжение от локализованного нагрева может деформировать тонкие предметы, такие как подложки из листов и труб.
Черная маркировка пикосекундным лазеромК счастью, относительно новый лазерный процесс, называемый черной маркировкой, позволяет избежать этих ограничений.Этот метод основан на использовании лазеров, дающих длительность импульса в диапазоне 10-20 пикосекунд (например, PowerLine Rapid NX), то есть в 10 000 раз короче, чем у типичных нс-волоконных лазеров. Таким образом, даже несмотря на то, что энергия импульса может быть в 100 раз ниже, чем у нс-лазеров, пиковая мощность (энергия импульса / ширина импульса) может быть в 100 раз больше. Сочетание высокой пиковой мощности с короткой длительностью импульса приводит к совершенно иному и более тонкому преобразованию поверхности металла, как схематично показано на рисунке 2.Не менее важно то, что импульсный механизм, называемый синхронизацией мод, используемый в этих пикосекундных лазерах, поддерживает частоту следования импульсов до 1 МГц. Таким образом, лазер может обеспечивать высокую среднюю мощность (> 10 Вт и более), необходимую для рентабельной высокой пропускной способности, но без генерирования высоких энергий импульсов, характерных для нс-лазеров, и избежания нежелательных тепловых эффектов. Когда пикосекундный лазер попадает на стальную поверхность, он создает высококонтрастную черную метку. Хотя это внешне похоже на лазерные метки ns, это совершенно другая форма.В частности, короткая длительность импульса сводит к минимуму тепловое накопление и ограничивает любую жидкую фазу несколькими внешними слоями атомов. Основным результатом является формирование наноразмерной текстуры поверхности, называемой лазерно-индуцированной периодической структурой поверхности (LIPSS), которая действует как поверхность, улавливающая свет. Это сопровождается минимальной диффузией атомов металлов и ограниченным рассредоточением, а также лишь частичным окислением поверхностных атомов хрома и железа. Таким образом, в то время как лазеры ns создают метку, состоящую из химически преобразованного черного материала, лазер ps создает поверхность, которая кажется черной, , но на химический состав и распределение сплава практически не влияет.
Преимущества черной маркировкиЧерная маркировка нержавеющих сталей предлагает уникальное сочетание преимуществ, объясняющих быстро растущий спрос на этот процесс в многоразовых медицинских устройствах, бытовой технике («бытовая техника») и других продуктах. Во-первых, метки очень темные, что обеспечивает очень высокий контраст, который обеспечивает максимальную читаемость как для человека, так и для читателей с машинным зрением. Не менее важно, что ни на цвет, ни на контраст не влияют изменения угла обзора или освещения, что еще больше улучшает их читаемость.Для рынка многоразового медицинского оборудования есть два важных преимущества пассивации; Во-первых, процесс маркировки не наносит ущерба ранее пассивированной поверхности. Далее, если маркировка выполняется до пассивации, последующая пассивация никоим образом не приводит к выцветанию меток. Эта надежность и гибкость, позволяющая наносить знак на различных этапах процесса, максимизируют его ценность и снижают влияние на затраты. На рисунке 3 показан пример контрольных образцов нержавеющей стали 1.4301 для испытаний на коррозию, где оба были помечены черным цветом с использованием идентичных условий процесса, но только один из образцов был повторно пассивирован Citrisurf®.Затем оба образца были подвергнуты испытанию на коррозию в течение 72 часов при 50 ° C, 5% -ное распыление соленой воды. Понятно, что разницы в способности марки противостоять коррозии практически нет. Другие нержавеющие стали показывают аналогичные результаты, и хотя следы на некоторых сталях более низкого качества очень слабо блекнут при этом типе коррозионных испытаний, они все еще хорошо читаются без признаков коррозии / окисления поверхности. Точно так же на рисунке 4 показана способность обратных меток противостоять последующей пассивации. Здесь метка со штрих-кодом 2D была подвергнута типичному циклу пассивации погружением в 7% Citrisurf® 2250 на 20 мин при 50 ° C.Никаких значительных изменений в удобочитаемости меток не наблюдается. Точно так же черная маркировка хорошо себя чувствует при многократной повторной обработке (например, автоклавировании), с которой обычно сталкиваются повторно используемые медицинские устройства. На рис. 5 показана типичная метка UDI, содержащая буквенно-цифровые данные и двухмерный штрих-код, после 50 циклов автоклавирования. Маркировки не выцветают, и, что немаловажно, никаких следов коррозии поверхности. Еще одно важное преимущество черной маркировки связано с минимальными тепловыми эффектами, связанными с этим процессом.В частности, он хорошо подходит для использования с термически уязвимыми и хрупкими деталями, такими как провода, трубки, тонкие листы и небольшие имплантаты, без риска изменения формы этих деталей. С точки зрения практической технологичности важно отметить, что результаты процесса довольно нечувствительны к изменениям мощности лазера, фокуса и т. Д., В отличие от случая с лазерами нс. Это приводит к большому окну процесса, максимизируя как производительность, так и выход.
Лазерные системы и производственная интеграцияПикосекундные лазеры хорошо зарекомендовали себя за последние 15 лет; например, в полевых условиях есть сотни устройств Coherent PowerLine Rapid NX.Но, за исключением мастерских по изготовлению лазерных изделий и производителей специального инструмента, для большинства приложений сегодня требуется гораздо больше, чем просто лазер. Coherent поддерживает эту потребность с разными уровнями интеграции. Двумя наиболее популярными являются лазерные подсистемы, такие как PowerLine Rapid NX, которая включает в себя лазер, оптику доставки луча и сканирующую головку, а также полные автономные системы, включая роботизированную автоматизацию – см. Рисунок 6. Обе подсистемы и системы под ключ поставляются с пикосекундный лазер с частотой повторения импульсов до 1 МГц для быстрой маркировки.Все они также оснащены программным пакетом VisualLaserMarker (VLM). VLM состоит из графического редактора для создания макета и расширения CAD для импорта всех распространенных типов файлов: DXF, BMP, JPG, PDF и AI. Специальные объекты и другие параметры для маркировки легко настраиваются. Системы под ключ оснащены гранитной монтажной платформой для максимальной устойчивости и разрешения разметки. Рабочее пространство спроектировано так, чтобы обеспечить максимальную гибкость для размещения деталей различных размеров и геометрии. Под сервоуправлением работают до трех линейных осей движения, которые можно комбинировать с дополнительной осью вращения для труб и других изогнутых деталей.Также могут быть поставлены приспособления и зажимы для нестандартных деталей. Кроме того, готовые системы включают в себя дополнительную систему технического зрения (как аппаратное, так и программное обеспечение камеры), чтобы обеспечить автоматизированный контроль до и / или после обработки. Программное обеспечение управления и внешние интерфейсы предназначены для упрощения интеграции в сетевое предприятие. В рамках пирамиды автоматизации наш Laser-Framework I / O предоставляет различные интерфейсы для систем MES / ERP, поддерживая как строго стандартизованные, так и проприетарные интерфейсы, включая Host-Coupling (HK), Marking Job Control (MJC), TCP Ip), WS Siemens. Веб-сервис, HTTP, унифицированная автоматизация (OPC UA), промышленность 4.0 и т. Д. В высокоинтегрированных производственных процессах оборудование часто также нуждается в горизонтальной связи с другими системами или контроллерами ПЛК. Несколько систем Fieldbus могут быть подключены через компонент пакета TwinCat, который поддерживает все распространенные типы шин: EtherCAT, Ethernet, TCP / IP, PROFIBUS, PROFINET, EtherNet / IP, CANopen, Modbus, IO-Link, RS232 и RS485.