Материал а2 что это: Сталь А2: характеристики, российский аналог, свойства

alexxlab | 29.10.1997 | 0 | Разное

Содержание

О нержавеющем крепеже коротко и полезно

05.10.2014

Крепежных изделия в основном  изготавливают из нержавеющих аустенитных сталей; углеродистых сталей с различными видами покрытия или без покрытия; из цветных металлов и из сплавов различных металлов.

 

Нержавеющий крепеж, изготавливаемый из нержавеющий стали, обладает высокой устойчивостью к коррозии. В зависимости от марки стали, крепежные изделия могут быть использованы в различных условиях, как при низких, так и при высоких температурах, а также в условиях  воздействия на них агрессивных сред.

 

Наиболее распространенные группы сталей, применяемые при изготовлении нержавеющего крепежа: Аустенитные, Мартенситные и Ферритные. Для производства нержавеющего крепежа в основном используют аустенитные стали, представляющие собой сплавы железа, хрома 15-20% и никеля 5-15%. Аустенитные стали разделены на 5 групп: А1, А2, А3, А4, А5. 

 

Нержавеющий крепеж, в основном представлен изделиями, изготовленными из сталей марок А2 и А4. Стали этих марок имеют высокие технологические показатели по пластичности, прочности и коррозионной устойчивости. Сталь А2  – сталь типа 08Х18Н10, AISI 304 (AISI 304L) и EN 1.4301 (EN 1.4306). Крепежные изделия из стали А2 имеют широкое распространение для различных отраслей народного хозяйства.

 

Сталь А4 по составу похожа на А2, но содержит добавку молибдена около 3%. Крепеж из стали А4 имеет более высокую цену, чем крепеж из стали А2. Крепежные изделия из стали А4 более устойчивы к воздействию морской воды, а так же кислот и хлора. Аналогами стали А4 являются стали типа AISI 316 (AISI 316L), 10Х17Н13М2 и EN 1.4401 (EN 1.4404). Если нержавеющий крепежный элемент требует комплектации другими деталями, то материал всех комплектующих должен быть одного типа.

 

Крепеж из углеродистой стали производят как с защитным покрытием, так и без него. Изделия с различными классами прочности производятся по технологическим процессам, в которых определены не только условия производства, но и материалы. Для болтов, винтов, шпилек соответствие характеристик прочности и материала могут быть:


Класс прочности 3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.6, 6.8 – это углеродистая сталь;
Класс прочности 8.8, 9.8, 10.9 – углеродистая сталь закаленная и отпущенная;
Класс прочности 12.9 – легированная сталь, закаленная и отпущенная.
На нашем сайте представлены качественные изделия, изготовленные из нержавеющей стали А2.


Комментарии

Преимущества крепежа из нержавеющей стали А4 |

Время прочтения статьи: 15 минут

Автор статьи: pkmetiz.ru

При сборке конструкций и оборудования, эксплуатируемых в условиях повышенной влажности или воздействия агрессивных сред, необходимо использовать крепеж с высокой степенью защищенности от коррозии. Цинковое или антикоррозионное покрытие другого типа не всегда обеспечивает достаточно надежную защиту металла. В этих условиях рекомендуется использовать крепеж из нержавеющей стали А2 и А4.

Разновидности и преимущества нержавеющей стали

Марки А2 и А4 — это нержавеющие аустенитные стали, которые отличаются высокой степенью стойкости к коррозии и практически не обладают магнитными свойствами. Обе марки хорошо поддаются свариванию, термической и механической обработке. Из них изготавливаются прочные и надежные детали с повышенной стойкостью к температурным колебаниям.

Сталь марки А2 имеет российский аналог 08Х18Н10, и аналог по американским стандартам AISI 304. Детали из этого сплава могут эксплуатироваться при температурах от −200 °C до +425 °C. Материал обладает повышенной стойкость к коррозии и агрессивным воздействиям со стороны окружающей среды.

 

Сталь А4, в отличие от А2, изготавливается с добавлением 2-3 % молибдена. В результате повышается химическая стойкость материала. В частности, этот сплав лучше переносит воздействия хлора, кислот, солей и других агрессивных веществ. Детали из нержавейки этой марки используют для изготовления крепежа, который может подвергаться воздействию соответствующих сред. В том числе они могут контактировать с морской и хлорированной водой, применяться в химической и нефтегазовой промышленности. Российским аналогом нержавеющей стали А4 является марка 10Х17Н13М2. Аналог по американским стандартам — сталь AISI 316.

Благодаря своим качествам аустенитные нержавеющие стали марок А2 и А4 позволяют изготавливать метизы, обладающие следующими функциональными преимуществами:

  • Высокая стойкость к коррозии и воздействию агрессивных веществ.
  • Отсутствие потребности в нанесении антикоррозионных покрытий.
  • Повышенные прочностные характеристики, устойчивость к износу.
  • Стойкость к температурным колебаниям и критическим температурам.
  • Практически полное отсутствие магнитных свойств.
  • Огнестойкость. Соединение конструкций сохраняется во время пожара, что может иметь ключевое значение для спасения и эвакуации людей.
  • Соответствие санитарным требованиям. Нержавейка не вступает во взаимодействие с рабочими средами, что позволяет использовать метизы в пищевой, фармацевтической промышленности, медицине.

Крепеж из нержавеющей стали сохраняет свой вид и блеск весь срок эксплуатации. Он не ржавеет, не покрывается налетом. Благодаря этому метизы можно использовать для сборки конструкций, для которых важны эстетические параметры.

Различия сталей А2 и А4

Основным отличием сталей марки А2 и А4 является химический состав. Сталь А4, в отличие от А2, содержит 2-3 % молибдена. За счет этого значительно повышается сопротивляемость металла коррозии и стойкость к воздействию кислот. Также марка А4 обладает более высокими антимагнитными характеристиками.

Механические свойства сталей А2 и А4 приведены в таблице:

ПараметрА2А4
Удельный вес, кг/м379507950
Характеристики при 20 °C
Твердость по Бриннелюв отожженом состоянии125..150125..150
Твердость по Роквеллу70…8870…85
Предел прочности при растяжении500…700520…690
Относительное удлинение50…6540…60
Ударная вязкостьKCUL, Дж/см2160160
KCUL, Дж/см2180180
Характеристики при нагреве
Предел текучести при растяжении, Н/мм2при 300 °C115…125138…140
при 400 °C97…98115…125
при 500 °C88…9395…105

Виды крепежа из нержавейки

Высокая прочность нержавеющей стали в сочетании с другими ее преимуществами, позволяет изготавливать из этих сплавов практически любые виды крепежных элементов. В том числе выпускаются такие виды крепежа:

Наиболее распространенными видами крепежных элементов из нержавеющей стали являются резьбовые метизы — болты, гайки, шпильки и т.д. Свойства сплавов позволяю изготавливать детали класса точности А. Это крепеж, рассчитанный на создание наиболее долговечных и прочных соединений. Изготовление резьбовых метизов из нержавейки выполняется на токарных станках с ЧПУ. Благодаря этому обеспечиваются стабильные геометрические параметры для всей партии крепежных деталей. Так, в соответствии с ГОСТ после проведения чистовой обработки метизов не допускается разница диаметров резьбы гайки и болта свыше 0,25-0,3 мм.

 

Болты, гайки, шпильки и другие крепежные элементы из нержавеющей стали изготавливаются с классом прочности 50, 70 и 80. Это дает высокую механическую надежность выполняемых с их помощью соединений.

Стоимость нержавеющего крепежа существенно выше по сравнению с аналогичными деталями из углеродистой стали, даже с цинковым покрытием. Однако их долговечность и надежность оправдывают повышенные затраты, особенно при монтаже ответственных конструкций и оборудования.

Сталь А2 / Auremo

Обозначения

НазваниеЗначение
Обозначение ГОСТ кириллицаА2
Обозначение ГОСТ латиницаA2
ТранслитA2
По химическим элементам

Описание

Сталь А2 применяется: для изготовления прокатанных и кованых заготовок квадратного или круглого сечения предназначенных для производства осей локомотивов, электропоездов, дизель- и электропоездов, вагонов железных дорог и вагонов метрополитена железных дорог.

Примечание

Сталь нелегированная.

Стандарты

НазваниеКодСтандарты
Бандажи. Колеса. ОсиВ41ГОСТ 30272-96, ГОСТ 31334-2007

Химический состав

СтандартCSPMnCrSiFeCuVMo
ГОСТ 31334-2007≤0.5≤0.04≤0.04≤1.2≤0.3≤0.5Остаток≤0.3≤0.05≤0.08

Fe – основа.

Механические характеристики

Сечение, ммsТ|s0,2, МПаσB, МПаd5, %кДж/м
2
, кДж/м2
Сталь А2. Оси тяговых и прицепных вагонов по ГОСТ 31331-2007, ИСО 105-3-82. Режим N: Нормализация или Нормализация + Отпуск
≥360600-750≥17≥196
Сталь А2. Оси тяговых и прицепных вагонов по ГОСТ 31331-2007, ИСО 105-3-82. Режим Т: Закалка + Отпуск
≥390620-770≥19≥245

Описание механических обозначений

НазваниеОписание
СечениеСечение
sТ|s0,2Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию – 0,2%
σBПредел кратковременной прочности
d5Относительное удлинение после разрыва
кДж/м2
Ударная вязкость

Глухая полу-шестигранная резьбовая заклёпка с уменьшенной головкой из нержавеющей стали А2

Полушестигранная резьбовая заклёпка закрытого типа с малым буртом из НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ A2 / AISI 304

Резьбовая заклёпка гайка закрытого типа позволяет не только крепко соединять тонкие листовые материалы, но и создавать в них надёжное пыле- и влагозащищённое резьбовое соединение.

Малый (уменьшенный) бурт идеально подойдёт для задач, где заклёпка не должна сильно выступать над поверхностью соединяемых материалов, но при этом материалы не имеют достаточной толщины для зенковки под потайную головку.

Полушестигранная заклёпка  имеет повышенное сопротивление прокручиванию. За счет острых граней, резьбовое соединение на основе такой заклёпки будет в 2 раза устойчивее к прокручиванию по сравнению с рифлёной и в 3 раза по сравнению с гладкой заклёпкой.

Заклёпка закрытого типа имеет глухое резьбовое отверстие. Соединение на основе такой заклёпки будет защищено от попадания пыли, грязи, влаги и испарений.

Установка:

 
 
 
 
Особенности и преимущества:
  • Повышенное сопротивление прокручиванию
  • Пыле- и влагозащищённое соединение
  • Малая головка не сильно выступает над поверхностью материалов
  • При установке не царапает и не деформирует рабочую поверхность
  • Установка надёжного резьбового соединения в тонком листовом материале
  • Качественное, прочное и устойчивое к вибрации соединение
  • Скорость и простота установки
Применяется при производстве:
  • Систем отопления
  • Трубопроводной арматуры
  • Обшивка автомобиля
  • Вентиляционных коробов
  • Силовых шкафов
ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ:

В ассортименте нашей компании представлены заклёпки от более чем 10 производителей. В ответ на ваш запрос мы предложим заклёпки, которые есть в наличии на сегодняшний день. Это означает, что стоимость и количество заклёпок в упаковке может отличаться от значений указанных на нашем сайте. Представленные в нашем каталоге артикульные номера даны для упрощения идентификации нужной вам заклёпки. Заклёпки различных производителей могут отличаться друг от друга отдельными характеристиками и размерами, поэтому во время заказа рекомендуем вам уточнять важные для вас параметры.

Характеристики нержавеющих сталей

Характеристики нержавеющих сталей

Понятие «легированная нержавеющая сталь» является собирательным для более чем 120 различных марок нержавеющих сталей. В течение десятилетий было разработано множество различных сплавов, которые в каждом случае применения проявляли наилучшие свойства. Все эти сплавы имеют общую отличительную черту: благодаря содержащемуся в сплаве хрому они не нуждаются в дополнительной защите поверхности. Этот присутствующий в сплаве хром образует на поверхности бесцветный прозрачный оксидный слой, который сам залечивается при повреждениях поверхности благодаря содержащемуся в воздухе или воде кислороду. Нержавеющие стали объединены в DIN 17440 и DIN EN ISO 3506. По своей кристаллической структуре нержавеющие стали делятся на 4 основные группы:

Мартенситные легированные стали

По структуре к этой группе относятся материалы с долей хрома 10.5 – 13.0 % и содержанием углерода 0.2 – 1.0 %. В качестве легирующих добавок могут быть введены другие элементы. Данное содержание углерода допускает термообработку – так называемое улучшение. Тем самым становится возможным увеличение прочности.

Ферритные легированные стали (т.наз. хромистые стали)

Доля хрома в составе этих материалов составляет 12 –18%, содержание углерода очень низкое – менее 0.2% Они являются незакаливаемыми.

Аустенитные легированные стали (т.наз. хромоникелевые / хромоникельмолибденовые)

Аустенитные хромоникелевые стали обнаруживают особенно хорошее сочетание обрабатываемости, механических свойств и коррозионной стойкости. Поэтому они рекомендованы для множества применений и являются самой значительной группой нержавеющих сталей. Важнейшим свойством этой группы сталей является высокая коррозионная стойкость, повышающаяся с ростом содержания легирующих, особенно хрома и молибдена. Как и для ферритных сталей, для аустенитных достижение высоких технологических свойств требует мелкозернистой структуры. В качестве заключительной термообработки для предотвращения образования выделений проводится диффузионный отжиг при температурах от 1000 до 1150°С с последующим охлаждением в воде или на воздухе. В противоположность мартенситным, аустенитные стали являются незакаливаемыми. Высокая пластичность аустенитных сталей гарантирует хорошую холодную обрабатываемость давлением. Аустенитная структура подразумевает содержание 15 – 26% хрома и 5 – 25% никеля. С помощью добавки 2 – 6% молибдена повышается коррозионная стойкость и кислотостойкость. Также сюда же относятся так называемые стабилизированные нержавеющие стали, легированные титаном или ниобием. Эти элементы препятствуют образованию карбидов хрома при сварке.

Аустенитно-ферритные легированные стали (т.наз. дуплексные стали)

Дуплексные легированные стали, называемые по их двум структурным составляющим, содержат в своей аустенитно-ферритной структуре 18 – 25% хрома, 4 – 7% никеля и до 4% молибдена.

 

         


Со склада мы поставляем изделия из следующих сталей:


Группа стали

Номер материала

Краткое обозначение

Номер по AISI

 

Аустенитная структура

 

A1

1.4305

X 10 CrNiS 18-9

AISI 303

A2

1.4301
1.4303

X 5 CrNi 18-10
X 4 CrNi 18-12

AISI 304
AISI 305

A3

1.4541

X 6 CrNiTi 18-10

AISI 321

A4

1.4401
1.4404

X 5 CrNiMo 18-10
X 2 CrNiMo 18-10

AISI 316
AISI 316 L

A5

1.4571

X 6 CrNiMoTi 17-12-2

AISI 316 TI

Обозначение «V2А» восходит к 1912 году и означает результат «Versuchsreihe 2 Austenit» («Опытной серии 2 Аустенит»). Далее появились также «V3A», «V4A» и т.д., и хотя эти понятия используются сегодня главным образом в виде сокращений «А2», «А3», «А4» и т.д., эти обозначения не являются однозначными. Сегодня существует общеевропейская нумерационная система. При этом следует обратить внимание на то, что между обозначениями по AISI либо UNS и нумерацией материалов согласно EN 10088 нет однозначного соответствия. Так напр., материал AISI 304L соотнесён с материалом 1.4306, хотя имеет такие же свойства, что и 1.4301 и 1.4541.

Свойства групп нержавеющих сталей и формы их выпуска (лист, трубы, проволока и т.д.) определены стандартами

Для легированной нержавеющей стали действующие стандарты (по состоянию на декабрь 2002) приведены в следующей таблице:


Стандарт Издание Название
DIN EN ISO 3506-1 1998-03 Механические свойства крепежных изделий из нержавеющей стали – Часть 1: Винты
DIN EN ISO 3506-2 1998-03 Механические свойства крепежных изделий из нержавеющей стали – Часть 2: Гайки
DIN EN ISO 3506-2 1998-03 Механические свойства соединительных элементов из нержавеющей стали – Часть 3: Винты установочные и другие не подвергающиеся растяжению винты
ISO/DIS 3506 – 4 Проект 2001 – 08 Механические свойства соединительных элементов из нержавеющей стали – Часть 4: Винты самонарезающие для тонких металлических листов
DIN EN 10088 – 1 1995 – 08 Сортамент нержавеющих сталей – Часть 1: Перечень нержавеющих сталей
DIN EN 10088 – 2 1995 – 08 Cортамент нержавеющих сталей – Часть 2: Технические условия поставки листовой стали и полосы общего назначения
DIN EN 10088 – 2 1995 – 08 Cортамент нержавеющих сталей – Часть 3: Технические условия поставки полуфабрикатов, прутка, катаной проволоки и профиля общего незначения
DIN EN 10263 – 5 Проект 1997 – 11 Катаная проволока, пруток и проволока из стали холодной высадки и холодного прессования – Часть 5: Технические условия поставки на нержавеющую сталь
DIN EN 10264 – 4 Проект 1997 – 10 Стальная проволока и проволочные изделия – Стальная проволока для канатов – Часть 4: Проволока из нержавеющей стали
DIN 17440 2001 – 03 Нержавеющая сталь – Технические условия поставки для тянутой проволоки
DIN 17445 1999 – 02 Сварные круглые трубы из нержавеющей стали общего назначения – Технические условия поставки
DIN 17445 1999 – 02 Бесшовные круглые трубы из нержавеющей стали общего назначения – Технические условия поставки

Новые стандарты для крепёжных изделий

В настоящее время и в последующие годы будет переработано большое количество стандартов, и они будут объявлены обязательными. Будет продолжаться переход к DIN ISO и DIN EN. Поставщикам и потребителям следует с пониманием следить за развитием этого процесса и согласовывать момент перехода. В середине произошло изменение размера под ключ болтов с шестигранной головкой и шестигранных гаек (четыре диапазона размеров).

У шестигранных гаек аналогично изменяются размер под ключ, а кроме того одновременно и высота гаек (тип 1 – ISO 4032). Следует указать на новую редакцию и унификацию штифтов и пальцев (например, EN ISO 2338 взамен DIN 7, пальцы по EN ISO 2341 взамен DIN 1434, 1435, 1436). На винты с прямым и крестообразным шлицем в октябре 1994 г. также были приняты новые стандарты EN ISO, предусматривающие изменение размеров. Следует обратить внимание на то, что основные положения DIN 267, части 1, 4, 5, 9, 11, 12, 18, 19, 20, 21 заменены на DIN EN ISO. Принципиально было установлено, что в будущем EN уже не будут иметь пятизначные цифровыми обозначения, а обозначение EN ISO будет указывать на то, что стандарт ISO принят как стандарт EN и является обязательным. Двойное обозначение будет сохраняться в течение длительного времени, так что изделия согласно EN ISO будут доступны.

Совместимость с другими материалами

Согласно DIN 50900, часть 1 контактная коррозия есть «ускоренная коррозия участка металла, сводящаяся к коррозионному элементу, состоящему из пары металл/металл или металл/твёрдое тело с электронной проводимостью с различными свободными потенциалами коррозии. При этом ускоренно корродирующий участок металла является анодом коррозионного элемента». Контактная коррозия часто проявляется в виде равномерного или неравномерного съёма поверхности. Съём поверхности или массовые потери «неблагородного» компонента композиции зависит от величины протекающего в элементе тока («тока разности потенциалов») и скорости собственной коррозии при установившемся смешанном потенциале металлического сплава. Ток элемента является комплексной величиной, зависящей от геометрического расположения, размеров контактирующих со средой поверхностей электродов, равновесных потенциалов и поляризационных сопротивлений компонентов, а также от сопротивления электролитической среды. Для оценки коррозионной угрозы неблагородному компоненту материала существенной является не величина разности потенциалов (различие напряжений) между связанными друг с другом материалами, а характеристика кривых парциальная плотность тока – потенциал для обоих материалов в воздействующей среде. Плотность тока коррозии (ток элемента) и, тем самым, контактная коррозия может изменяться на многие порядки величины при одинаковой разности потенциалов в зависимости от характера кривых анодной и катодной парциальных плотностей тока – потенциал. Решающим является то, насколько беспрепятственно или заторможенно, например, вследствие образования покровного слоя, могут протекать частные анодные и катодные реакции. Если при хорошей проводимости коррозионной среды существует неблагоприятное соотношение поверхностей (большой катод/маленький анод), контактная коррозия может привести к коррозионным повреждениям. Поэтому на практике непригодна оценка угрозы материалам, находящимся в электрическом контакте, на основании как теоретического ряда напряжений, так и эмпирическихрядов напряжений. Для строгой оценки угрозы сочетанию материалов требуются коррозионные испытания по DIN 50919.

Физические свойства

Физические свойства некоторых марок сталей в сравнении приводятся в нижеследующей таблице. Следует обратить внимание на повышенное тепловое расширение и пониженную теплопроводность аустенитных сталей. Их электрическое сопротивление выше, чем у нелегированных сталей вследствие присутствия легирующих компонентов. Важнейшим отличительным признаком ферритных/мартенситных хромистых сталей от хромоникелевых сталей является намагничиваемость. В противоположность намагничиваемым хромистым сталям аустенитные стали практически не проявляют намагничиваемости после диффузионного отжига. Холодная пластическая деформация может привести к изменению структуры аустенитных сталей, так что в результате может появиться ограниченная намагничиваемость. Присутствие никеля всё же в значительной мере обусловливает намагничиваемость аустенитных нержавеющих сталей, так что при повышенном содержании никеля едва ли удастся существенно снизить склонность к намагничиваемости и в холоднодеформированном состоянии.

 

Физические свойства


Марка стали Обозначение Модуль упругости при 20°С кН/мм2 Теплое расширение между 20°С и Теплопроводность при 20°C Вт/м*К Удельная теплоёмкость при 20°С Дж/кг*К Электрическое сопротивление при 20°С Ом*мм2/м Намагничиваемость
100°С 400°С
10°/К 10°/К
1.4305 X8CrNiS 18-9 220 10,4 11,6 25 430 0,60 да
1.4301 X5CrNi 18-10 200 16 17,5 15 500 0,73 нет`)
1.4541 X5CrNiTi 18-10 200 16 17,5 15 500 0,73 нет`)
1.4401 X5CrNiMo 17-12-2 200 16 17,5 15 500 0,75 нет`)
1.4404 X2CrNiMo 17-12-2 200 16 17,5 15 500 0,75 нет`)
1.4571 X6CrNiMoTi 17-12-2 200 16 17,5 15 500 0,75 нет`)
1.4122 X35CrMo17 200 13,0 300°С 14,0 15 500 0,80 да
`) Небольшое количество феррита и/или мартениста, возникающих вследствие холодной обработки давлением, повышают намагничиваемость

Ориентировочные значения моментов затяжки и усилий предварительной затяжки для винтов из нержавеющих и кислотостойких стали — А2/А4:


Резьба

Класс прочности 70

Класс прочности 80

Усилие предварительной затяжки, Н

Момент затяжки, Нм

Усилие предварительной затяжки, Н

Момент затяжки, Нм

M 5

3.000

3,5

4.750

4,7

M 6

6.200

6

6.700

8

M 8

12.200

16

13.700

22

M 10

16.300

32

22.000

43

M 12

24.200

56

32.000

75

M 16

45.000

135

60.000

180

M 20

71.000

455

140.000

605

M 30

191.000

1.050

255.000

1.400

Материалы: A2/A4
Коэффициент трения: 0,12
предел текучести при растяжении Rp:

0,2 – A2 / A4 – 70 = 450 H/мм
80 = 600 Н/мм

Значения: MA – Таблица х 0,9 = МA – макс.

Химический состав нержавеющей стали


Номер материала Мо% Ni% V% Другое
1.4406 2.00-2.50 10.0-12.0 N 0.12-0.22
1.4418 0.80-1.50 4.00-6.00 N≤0.020
1.4429 2.50-3.00 11.0-14.0 N 0.12-0.22
1.4435 2.50-3.00 12.5-15.0 N≤0.11
1.4436 2.50-3.00 10.5-13.0 N≤0.11
1.4438 3.00-4.00 13.0-16.0 N≤0.11
1.4439 4.00-5.00 12.5-14.5 N 0.12-0.22
1.4460 1.30-2.00 4.50-6.50 N 0.05-0.20
1.4462 2.50-3.50 4.50-6.50 N 0.10-0.22
1.4465 2.00-2.50 22.0-25.0 N 0.06-0.16
1.4466 2.00-2.50 21.0-23.0 N 0.10-0.16
1.4505 2.00-2.50 19.0-21.0 Cu 1.80-2.20; Nb 8x % C
1.4506 2.00-2.50 19.0-21.0 Cu 1.80-2.20; Ti 7x % C
1.4509 Ti 0.10-0.60; Nb 3xC+0,30-1.00
1.4510 Ti 4x% (C+N)+0.15-0.80
1.4511 Nb 12x% C 1.00
1.4512 Ti 6x%(C+N)-0.65
1.4521 1.80-2.50 N≤ 0.030, Ti4(C+N)+0.15-0.80
1.4529 6.00-7.00 24.0-26.0 N 0.15-0.25; Cu 0.50-1.50
1.4532 2.00-3.00 6.50-7.80 Al 0.70-1.50
1.4535 0.40-0.60 0.20-0.30 Co 1.20-1.80
1.4539 4.00-5.00 24.0-26.0 N≤ 0.15; Cu 1.20-2.00
1.4541 9.00-12.00 Ti(5x%C)-0.70
1.4542 ≤0.60 3.00-5.00 Cu 3.00-5.00; Nb 5xC≤0.45
1.4550 9.00-12.0 Nb 10x%C≤1.00
1.4558 32.0-35.0 Al 0.15-0.45; Ti 8x(C+N)≤0.60
1.4562 6.00-7.00 30.0-32.0 Cu 1.00-1.40; N 0.15-0.25
1.4563 3.00-4.00 30.0-32.0 Cu 0.70-1.50; N≤0.11
1.4565 3.00-5.00 16.0-19.0 N 0.30-0.50; Nb≤0.15
1.4567 8.50-10.5 N≤0.11; Cu 3.00-4.00
1.4568 6.50-7.80 Al 0.70-1.50
1.4571 2.00-2.50 10.5-13.5 Ti 5x%C≤0.70
1.4575 1.80-2.50 3.00-4.50 Nb 12xC≤1.20; N≤0.035; C+N≤0.040
1.4577 2.00-2.50 24.0-26.0 Ti 10x%C≤0.60
1.4580 2.00-2.50 10.5-13.5 Nb 10x%C≤1.00
1.4582 1.30-2.00 6.50-7.50 Nb 10x%C
1.4583 2.50-3.00 12.0-14.5 Nb Z 8x%C
1.4586 3.00-3.50 21.5-23.5 Cu 1.50-2.00; Nb Z 8x% C

Назначение нержавеющих сталей

1.4000 конструктивные элементы для водной и паровой сред, бытовые приборы, накладки и элементы внутренней отделки

1.4001 арматура, строительная фурнитура и облицовка внутренней отделки, столовые приборы: ложки, вилки, черенки ножей

1.4002 аппараты и детали для нефтяной промышленности, крекинговые установки, а также сварные детали гидроэлектростанций

1.4003 производство автобусов и контейнеров, сельхозтехника, подъёмно-транспортное оборудование, машино- и аппаратостроение

1.4005 конструктивные элементы для водной и паровой сред для автоматической обработки, такие как винты, гайки, болты и т.д.

1.4006 конструктивные элементы для водной и паровой сред со слабоагрессивными компонентами пищевой промышленности, ружейные стволы

1.4016 детали с высокими антикоррозионными требованиями и высокой способностью к глубокой вытяжке и полируемости, как столовы приборы, бамперы, колесные колпаки и т.д.

1.4021 конструктивные элементы повышенной прочности как оси, валы, детали насосов, поршневые штоки, иглы форсунок, судовые винты

1.4024 конструктивные элементы как валы, пальцы, штоки клапанов, поршневые штоки, а также турбинные лопатки и аналогичные детали

1.4028 пружины, поршневые штоки, винты

1.4031 пружины, поршневые штоки, винты

1.4034 закаливаемая сталь для режущего инструмента, листовых ножей, машинных ножей, бритвенных лезвий, шарикоподшипников, коньков

1.4037 Режущие изделия, шарики, быстроизнашивающиеся рейки

1.4057 конструктивные элементы высшей прочности для производства пищевых продуктов, мыла и уксусной кислоты

1.4104 онструктивные элементы для водной и паровой сред для автоматической обработки, такие как винты, шпиндели, оси, втулки и т.д.

1.4105 автоматные токарные изделия, явнополюсные якоря

1.4109 высокозакаливаемая сталь для режущего инструмента, как разделочные ножи, дисковые ножи вырубных машин и т.д.

1.4110 как и материал ? 1.4034, но с более высокой твёрдостью и высокой износостойкостью, например, хирургический инструмент и т.д.

1.4111 с наивысшей режущей твёрдостью, например, лезвия бритв и ножей, хирургический инструмент, а также подшипники качения

1.4112 износостойкие детали, сетки мясорубок, чаши и ножевые опоры весов, хирургический инструмент, подшипники качения

1.4113 детали для автомобилестроения с повышенной коррозионной стойкостью, колёсные колпаки, бамперы, оконные рамы, облицовка радиаторов

1.4116 эффективный режущий инструмент всех типов, а также хирургический инструмент с закаливаемыми частями

1.4117 Хирургические щипцы и ножницы, а также для частей, которые должны закаливаться лишь частично

1.4120 турбинные лопатки, шарики и сёдла клапанов в вентилях перегретого пара для температур до примерно 500°С

1.4122 валы, шпиндели, пальцы, поршни, клапаны, ножи роллов, детали арматуры для температур до примерно 600°С

1.4125 высокозакаливаемая износостойкая сталь, особенно подходит для мелких нержавеющих шарикоподшипников

1.4301 аппараты и оборудование пищевой промышленности (свариваемая, хорошо полируемая, легко подвергаемая глубокой вытяжке, износостойкая)

1.4303 химическая промышленнность, винты, гайки и детали холодного прессования

1.4305 вращающиеся детали для пищевой и молочной промышленности, фотохимической, анилино-красочной, нефтяной, мыловаренной, бумажной и текстильной промышленности

1.4306 оборудование и детали, подвергающиеся действию органических и плодовых кислот пищевой, нефтяной, мыловаренной промышленности и промышленности синтетического волокна

1.4310 пружины для температур до 300°C, ножи роллов а также высокопрочная жесть для автомобильной промышленности, пружин

1.4311 сосуды под давлением для химического аппаратостроения, молочной промышленности и пивоварении

1.4313 насосы, арматура, уплотнения, роторы турбин, элементы энергомашиностроения и реакторостроения

1.4318 пружинная сталь, стойкая к межкристаллитной коррозии в сварных соединениях, деформируемый высокопрочный материал

1.4335 очень хорошая стойкость к хлоридсодержащим средам и кислотам, высокие механические свойства

1.4361 устойчивость в горячих концентрированных азотной и серной кислотах

1.4362 высокопрочный материал для химического аппаратостроения

1.4401 детали и аппараты химической и целлюлозной промышленности, анилино-красочной, нефтяной, мыловаренной и текстильной промышленности, молочные хозяйства, пивоварни

1.4404 детали и аппараты химической и целлюлозной промышленности, анилино-красочной, нефтяной, мыловаренной и текстильной промышленности, молочные хозяйства, пивоварни

1.4406 детали и аппараты химической и целлюлозной промышленности, анилино-красочной, нефтяной, мыловаренной и текстильной промышленности, молочные хозяйства, пивоварни

1.4418 гребные валы, машиностроение, оси, детали насосов (высокая коррозионная стойкость к воде и кислородным кислотам)

1.4429 автоклавы и аппараты повышенной химической стойкости

1.4435 сварные элементы повышенной химической стойкости в целлюлозной, текстильной промышленности и производстве синтетического волокна

1.4436 сварные элементы повышенной химической стойкости в целлюлозной, текстильной промышленности и производстве синтетического волокна

1.4438 аппаратостроение для целлюлозной и химической промышленности, резервуары для перевозки химикатов

1.4439 химическая промышленность, устойчива при повышенных концентрациях хлора и температурах

1.4460 элементы для высоких химических и механических нагрузок, например, судостроение, сварные роторы компрессоров для агрессивных газов

1.4462 химическая и нефтехимическая промышленность, высокая стойкость к коррозионному растрескиванию под напряжением в хлорсодержащих средах и к питтингу, сварные швы также стойки к

1.4465 повышенная устойчивость в сернокислых средах, также и при восстановительных условиях

1.4466 Производство карбамида

1.4505 детали для химической промышленности (высокая стойкость к фосфорной и серной кислотам)

1.4506 детали для химической промышленности (высокая стойкость к фосфорной и серной кислотам)

1.4509 Системы выпуска отработанных газов, катализаторы, горелки, автомобилестроение, бытовые приборы

1.4510 сварные изделия для молочных хозяйств, пищевой и пивоваренной промышленности

1.4511 молочные хозяйства, пищевая и пивоваренная промышленность, красильни и мыловаренная промышленность, сварные детали для слабых кислот

1.4512 автомобильные глушители и детали автомобильных систем нейтрализации отработавших газов

1.4521 холодновысаженные детали, винты, гайки, горячевысаженные трубы, трубчатые нагреватели (низкая склонность к упрочнению)

1.4529 морская техника, теплообменники ≤ 400°C (для таких загрязнённых хлоридами сред, как серная и фосфорная кислота)

1.4532 высокая стойкость к кавитации и износу, например, приёмные камеры бумажной промышленности, защитные муфты валов

1.4535 лезвия ножей высокой твёрдости и химической стойкости, ножи мясорубок, иглы клапанов, шарикоподшипники

1.4539 особенно подходит для таких сильно агрессивных сред, как фосфорно-, серно- и солянокислые, высокая стойкость к питтингу и

1.4541 аппаратура и детали для пищевой промышленности, фотохимическая и кинопромышленность, а также предметы домашнего обихода

1.4542 материал винтов и шпилек для арматуры, диски рабочих колёс и дисковые крышки lkz компрессоров

1.4550 аппаратура и детали для пищевой промышленности, фотохимическая и кинопромышленность, а также предметы домашнего обихода

1.4558 очень высокая коррозионная стойкость в жидкостях до 500°C и к коррозионному растрескиванию под напряжением

1.4562 изделия для химической промышленности, коррозионная стойкость к серной кислоте средних концентраций, применение в кислородной среде

1.4563 теплообменники для хлорид- и фторидсодержащих серной и фосфорной кислот. Трубы в нефте- и газопереработке

1.4565 установки обессеривания топочных газов, аппаратостроение

1.4567 для холодной высадки винтов, хорошо обрабатывается резанием

1.4568 детали клапанов, элементы лёгких конструкций, автоклавы, пружины

1.4571 изделия для химической и текстильной промышленности, производства целлюлозы, красилен, фотохимической и анилино-красочной промышленности, производства синтетических смол и резины

1.4575 морские опреснительные установки, химическая и нефтяная промышленность, целлюлозная и бумажная промышленность

1.4577 изделия для химической и текстильной промышленности, производства целлюлозы, красилен, фотохимической и анилино-красочной промышленности, производства синтетических смол и резины

1.4580 аппаратура и элементы для химической, фотохимической и анилино-красочной промышленности, производства синтетических смол и резины

1.4582 как и материал  1.4460 (рабочая температура до 300°C)

1.4583 сварные элементы и аппаратура фотохимической, анилино-красочной, резиновой и топливной промышленности

1.4586 элементы и аппаратура анилино-красочной и нефтяной промышленности, производства пластмасс.

Нержавеющая сталь серия 300

Нержавеющая сталь была изобретена около 80-ти лет назад. За эти годы она заняла одно из лидирующих мест среди наиболее важных материалов в мире. Сейчас, в отличие от многих других материалов, она умеренно находится  на подъеме своего цикла жизни. Рост потребления нержавеющей стали на протяжении последних десятилетий составлял 4-6% . Ввиду того, что в нашем поле зрения не видно материала, который мог бы, даже частично, заменить нержавеющую сталь, у нас есть все основания надеяться, что она сохранит и даже упрочит свои позиции.

Нержавеющая сталь. Характеристики

  1. Нержавеющая сталь 321 AISI (12Х18Н10Т) – используется в агрессивных средах, отличается хорошей сопротивляемостью к межкристаллитной коррозии, повышенной устойчивостью против окисления на воздухе. Кроме того, обладает высокой жаростойкостью при температурах 600-800 С. Рекомендуемая рабочая температура составляет до 300 С. Может свариваться без каких-либо ограничений. Основная сфера применения: различные сварные конструкции. Это та нержавеющая сталь, продажа которой ведется самыми активными темпами.
  2.  Нержавеющая сталь AISI 304 (08Х18Н10 – ГОСТ СНГ) используется в основном в декоративных целях. Сваривается без ограничений (ручная, контактная, электрошлаковая, дуговая сварка). Эта марка стали хорошо полируется, не является магнитной, имеет высокую прочность при низких температурах, считается универсальной. Применяется также в молочной/химической/текстильной/бумажной/фармацевтической/нефтяной промышленности, машиностроении и производстве товаров народного потребления. Рекомендуемая рабочая температура – до 300 С. Это – аустенитная нержавеющая сталь с низким содержанием углерода.
  3. Нержавеющая сталь 316 AISI (10Х17Н13М2) – это улучшенная версия 304, так как в состав добавлен молибден. Отличается повышенной устойчивостью к воздействию коррозии. При высоких температурах показывает лучшие характеристики по сравнению с теми нержавеющими сталями, которые не содержат молибден. Наличие молибдена способствует защите от питтинговой коррозии в морской воде, хлористой среде и парах уксусной кислоты.
  4.  Нержавеющая сталь 316L AISI (03Х17Н14М2) аналогична 316, отличается низким содержанием углерода. Используется при температуре до 450 С. Применяется для производства инструментов, химического оборудования, в пищевой промышленности и других сферах, где необходимо применение предметов, стойких к коррозии.
  5. Нержавеющая сталь 316Т1(10Х17Н13М2Т) характеризуется наличием в составе титана, объем которого в 5 раз превышает содержание углерода. Благодаря этому достигается стабилизирующий эффект в плане осаждения карбидов хрома на поверхность кристаллов. Используется для изготовления элементов, устойчивых к высокой температуре и средам с новыми ионами хлора. В основном это – баллоны, коллекторы, лопасти для газовых турбин. Сфера использования – пищевая и химическая промышленность.
  6.  Нержавеющая сталь AISI 321 (08Х18Н10Т) – хромоникелевая сталь с добавлением титана. Используется при температурах от 400 С до 800 С. Отличается хорошими антикоррозийными свойствами. Применяется в нефтеперерабатывающей промышленности, для изготовления химического оборудования и в других областях.

Также стоит выделить такие марки, как нержавеющая сталь А2, А4.

Это – наиболее популярные марки аустенитной группы.

Нержавеющая сталь А2 – устойчивая к коррозии, незакаливаемая, немагнитная, нетоксичная. Обеспечивает легкую сварку и не становится хрупкой. Это – самая распространенная категория. Из такой стали изготавливают крепеж и изделия, которые можно эксплуатировать в кислотах и средах, содержащих хлор. Возможно использование при температуре до -200 С. Аналогом этой марки считаются AISI 304 и AISI 304L.

Нержавеющая сталь А4 имеет много общего с А2, но в нее добавлено 2-3 % молибдена. В итоге получается материал, устойчивый к коррозии в кислотах. Как правило, из этой марки изготавливают такелажные изделия и крепеж в судостроении. Рабочая температура – до -60 С. Ближайшие аналоги марки – AISI 316, AISI 316L с низким содержанием углерода.

Химический состав нержавеющей стали и соответствие стандартов. Справочник ROSTFREI. Петербург +7(812)297-73-38 ПРОТЕХ

Нержавеющая сталь


К нержавеющим сталям относят группу коррозионностойких сталей с содержанием минимум 10.5 % хрома и низким содержанием углерода. Для примера приведем простую таблицу различных сплавов с железом.

ЧугунFe + C > 2%
Углеродистая стальFe + C < 2%
СпецстальFe + C < 2% + (Cr, Ni, Mo, и т.д.) > 5%
Нержавеющая стальFe + C < 1.2% + Cr > 10.5%

Кроме Хрома как “основной нержавеющей составляющей” в составе нержавеющей стали могут присутствовать Никель, Молибден, Титан, Ниобий, Сера, Фосфор и другие легирующие элементы определяющие свойства стали.

Таблица соответствий основных марок нержавеющих сталей и химический состав

Стандарты нержавеющих сталей

Содержание легирующих элементов, %

*

DIN

AISI

ГОСТ

C

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

Ti

С1

1.4021

420

20Х13

0,20

1,5

1,0

12,0-14,0

F1

1.4016

430

12Х17

0,12

1,0

1,0

16,0-18,0

A1

1.4305

303

0,12

6,5

1,0

16,0-19,0

5,0-10,0

0,7

A2

1.4301

304

12Х18Н9

0,12

2,0

0,75

18,0-19,0

8,0-10,0

1.4948

304H

08Х18Н10

0,08

2,0

0,75

18,0-20,0

8,0-10,5

1.4306

304L

03Х18Н11

0,03

2,0

1,0

18,0-20,0

10,0-12,0

A3

1.4541

321

08Х18Н10Т

0,08

2,0

1,0

17,0-19,0

9,0-12,0

5хС-0,7

A4

1.4401

316

03Х17Н14М2

0,03

2,0

1,0

16,0-18,0

10,0-14,0

2,0-2,5

1.4435

316S

03Х17Н14М3

0,03

2,0

1,0

16,0-18,0

12,0-14,0

2,5-3,0

1.4404

316L

03Х17Н14М3

0,03

2,0

1,0

17,0-19,0

10,0-14,0

2,0-3,0

A5

1.4571

316Ti

08Х17Н13М2Т

0,08

2,0

0,75

16,0-18,0

11,0-12,5

2,0-3,0

5хС-0,8

1.4845

310S

20Х23Н18

0,20

2,0

0,75

24,0-26,0

18,0-20,0

Обозначения нержавеющих сталей:
С1 – Мартенситная сталь
F1 – Ферритная сталь
A1, A2, A3, A4, A5 – Аустенитные нержавеющие стали

Основные элементы нержавеющих сталей можно разделить на ферритизирующие и аустенизирующие. Каждый из элементов способствует образованию той или иной структуры:
• Ферритизирующие элементы – это Cr (хром), Si (кремний), Mo (молибден), W (вольфрам), Ti (титан), Nb (ниобий)
• Аустенизирующие элементы – это C (углерод), Ni (никель), Mn (марганец), N (азот), Cu (медь)

Традиционные аустенитные стали, такие как AISI 304 (аналоги DIN 1.4301 и 08Х18Н10), и ферритные стали, такие как AISI 430 (аналоги DIN 1.4016 и 12Х17), довольно просты в изготовлении и легко обрабатываются. Как следует из их названий, они состоят преимущественно из одной фазы — аустенита или феррита.

Хотя эти типы имеют обширную сферу применения, у обоих этих типов есть свои технические недостатки:
• У аустенитных — низкая прочность (условный предел текучести 0,2% в состоянии после аустенизации 200 МПа), низкое сопротивление коррозионному растрескиванию.
• У ферритных — низкая прочность (немного выше, чем у аустенитных: условный предел текучести 0,2% составляет 250 МПа), плохая свариваемость при больших толщинах, низкотемпературная хрупкость.

Основная идея дуплексных сталей заключается в подборе такого химического состава, при котором будет образовываться примерно одинаковое количество феррита и аустенита. Такой фазовый состав обеспечивает следующие преимущества:
• Высокая прочность, позволяющая сократить вес изделий
• Высокая коррозионная стойкость, особенно к коррозионному растрескиванию

В стали AISI 430 преобладают ферритизирующие элементы, поэтому ее структура ферритная. Сталь AISI 304 имеет аустенитную структуру в основном за счет содержания около 8% никеля. Для получения дуплексной структуры с содержанием каждой фазы около 50% необходим баланс аустенизирующих и ферритизирующих элементов, соответственно, содержание никеля в дуплексных сталях в будет ниже, чем в аустенитных.

Из-за многообразия дуплексных сталей ее коррозионную стойкость, обычно, приводят в сравнении с аустенитными и ферритными марками. Постоянно появляются новые марки этих сталей так как каждый производитель продвигает свою дуплексную марку. Например, для экономии, в некоторых из недавно разработанных марок для значительного снижения содержания никеля используется сочетание азота и марганца. Единой меры коррозионной стойкости пока не существует. Однако, для классификации марок сталей удобно пользоваться числовым эквивалентом стойкости к питтинговой коррозии (PREN), который рассчитывается как PREN = %Cr + 3,3 x %Mo + 16 x %N. Например, AISI 304 имеет PREN = 19, AISI 316 PREN = 24, AISI 316L PREN = 26, а дуплексная нержавейка марки EN 1.4507 (2507) PREN = 43.

Несмотря на весь этот интерес, доля дуплексных сталей на мировом рынке составляет, по самым оптимистичным оценкам, от 1 до 3% в основном из-за того, что процесс выплавки дуплексных нержавеющих сталей намного более сложен, чем аустенитных и ферритных сталей и относительно аустенитной она обходится на 15-20% дороже. Подробнее о дуплексной нержавеющей стали здесь.

В такелажной и крепежной практике дуплексная нержавеющая сталь используется, в основном, для производства более прочных и обладающих повышенной коррозионной стойкостью нержавеющих цепей.

Ниже указана более полная таблица наиболее распространенных видов нержавеющих сталей и их соответствие различным стандартам. Первая цифра химического состава обозначает содержание углерода / 100, далее – основные легирующие добавки и их процентное содержание, например:

Наиболее распространенная группа нержавейки A2 = X 5 CrNi 18 10 = углерод-0,05% хром-18% никель-10% = EN обозначение 1.4301 = AISI 304. Необходимо обратить внимание на цифры 18 и 10 в обозначении. В быту, на нержавеющей посуде, часто встречается обозначение 18/10 – это, ни что иное, как сокращенное обозначение нержавейки с процентным содержанием хрома 18% и никеля 10%. Гораздо интереснее другие добавки. Вот их производители умалчивают – это и составляет их коммерческий “секрет” и стоимость дорогостоящих брендов. В таблице ниже указаны виды нержавейки с различным содержанием элементов. Какая достанется вам – покажет только спектрограф. Бытовых способов узнать химсостав, к сожалению, пока не придумали. Вот один из профессиональных примеров проверки химического состава посуды. Кстати, магнитится она или нет – вообще не показатель. Нержавейка может быть магнитной.

Вторая по распространенности группа нержавейки A4 = X 5 CrNiMo 17 12 2 = углерод-0,05% хром-17% никель-12% молибден-2% = EN обозначение 1.4401 = AISI 316. Ее иногда называют “кислотостойкой” или “молибденкой” по понятным причинам.

Руководствуясь таблицей можно найти соответствия часто встречающихся обозначений нержавеющего крепежа наряду с материалом A2 и A4, например:

DIN 7 A1 = Штифт цилиндрический X 10 CrNi S 18 9 – AISI 303 – A1
DIN 125 1.4541 = Шайба плоская DIN 125 материал X 6 CrNiTi 18 10 – AISI 321 – A3
DIN 2093 1.4310 = Диск пружинный тарельчатый X 12 CrNi 17 7 – AISI 301
DIN 127 1.4571 = Шайба гровер пружинная X 6 CrNiMoTi 17 12 2 – AISI 316Ti – A5
DIN 471 1.4122 = Кольцо стопорное наружное X 39 CrMo 17 1
DIN 472 1.4310 = Кольцо стопорное внутреннее X 12 CrNi 17 7 – AISI 301

DIN 934 A2 = Гайка шестигранная X 5 CrNi 18 10 – 1.4301 – AISI 304
DIN 933 A4 = Болт с шестигранной головкой X 5 CrNiMo 17 12 2 – 1.4401 – AISI 316

Также видно, что нержавейка 316L отличается от 316 более низким содержанием углерода.

Таблица 1. Химсостав по AISI

Химический состав нержавеющих сталей по AISI

S.S.Grade

200

202

301

302

303

304

304L

305

308

309

310

314

316

316L

321

347

Углерод

0.12

0.12

0.15

0.15

0.15

0.08

0.03

0.12

0.08

0.20

0.25

0.25

0.08

0.03

0.08

0.08

Хром

14/16

16/18

16/18

17/19

17/19

18/20

18/20

17/19

19/21

22/24

24/26

24/26

23/26

16/18

17/19

17/19

Никель

0.5/2.0

0.5/4.0

6.0/8.0

8.0/10

8.0/10

8.0/12

8.0/12

10/13

10/12

12/15

19/22

19/22

10/14

10/14

9.0/12

9/13

Молибден

0.20

0.20

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.0/3.0

2.0/3.0

 

 

Марганец

7.5/10

5.5/7.5

2.00

2.00

2.00

2.00

2.00

2.00

2.00

2.00

2.00

2.00

2.00

2.00

2.00

2.00

Кремний

0.90

0.90

1.00

1.00

1.00

1.00

1.00

1.00

1.00

1.00

1.50

1.5/3.0

1.00

1.00

1.00

1.00

Фосфор

0.06

0.06

0.05

0.05

0.20

0.05

0.05

0.05

0.05

0.05

0.05

0.05

0.05

0.05

0.05

0.05

Азот

0.25

0.25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Сера

 

 

0.03

0.03

0.15MIN

0.03

0.03

0.03

0.03

0.03

0.03

0.03

0.03

0.03

0.03

0.03

Титан

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5XC

 

Cb+Ta

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10XC

105.00

105.00

110.00

90.00

90.00

85.00

60.00

85.00

85.00

90.00

95.00

100.00

85.00

78.00

87.00

92.00

Предел прочности

55.00

55.00

40.00

37.00

35.00

35.00

30.00

37.00

35.00

40.00

40.00

50.00

35.00

30.00

35.00

35.00

Предел текучести 2%
Rockwell

90.00

90.00

85.00

82.00

84.00

80.00

76.00

82.00

80.00

85.00

87.00

87.00

80.00

76.00

80.00

84.00

Brinell

185.00

185.00

165.00

155.00

160.00

150.00

140.00

156.00

150.00

165.00

170.00

170.00

150.00

145.00

150.00

160.00


Таблица 2. Химсостав по EN

Химический состав по EN

EN

AISI

ASTM

AFNOR

Cr + Ni

Нержавеющая хромоникелевая сталь

X 5 CrNi 18 10

1.4301

304

S 30400

Z 6 CN 18 09

X 5 CrNi 18 12

1.4303

305

 

Z 8 CN 18 12

X 10 CrNi S 18 9

1.4305

303

S 30300

Z 10 CNF 18 09

X 2 CrNi 19 11

1.4306

304 L

S 30403

Z 3 CN 18 10

X 12 CrNi 17 7

1.4310

301

S 30100

Z 11 CN 18 08

X 2 CrNiN 18 10

1.4311

304 LN

S 30453

Z 3 CN 18 10 Az

X 1 CrNi 25 21

1.4335

310 L

 

Z 1 CN 25 20

X 1 CrNiSi 18 15

1.4361

 

S 30600

Z 1 CNS 17 15

X 6 CrNiTi 18 10

1.4541

321

S 32100

Z 6 CNT 18 10

X 6 CrNiNb 18 10

1.4550

347 (H)

S 34700

Z 6 CNNb 18 10

Cr + Ni + Mo

Нержавеющая хромоникелевая молибденовая сталь

X 5 CrNiMo 17 12 2

1.4401

316

S 31600

Z 7 CND 17 11 02

X 2 CrNiMo 17 13 2

1.4404

316 L

S 31603

Z 3 CND 18 12 2

X 2 CrNiMoN 17 12 2

1.4406

316 LN

S 31653

Z 3 CND 17 11 Az

X 2 CrNiMoN 17 13 3

1.4429

316 LN (Mo+)

(S 31653)

Z 3 CND 17 1 2 Az

X 2 CrNiMo 18 14 3

1.4435

316 L (Mo+)

S 31609

Z 3 CND 18 14 03

X 5 CrNiMo 17 13 3

1.4436

316 (Mo)

 

Z 6 CND 18 12 03

X 2 CrNiMo 18 16 4

1.4438

317 L

S 31703

Z 3 CND 19 15 04

X 2 CrNiMoN 17 13 5

1.4439

317 LN

S 31726

Z 3 CND 18 14 05 Az

X 5 CrNiMo 17 13

1.4449

(317)

 

Z 6 CND 17 12 04

X 1 CrNiMoN 25 25 2

1.4465

 

N08310/S31050

Z 2 CND 25 25 Az

X 1 CrNiMoN 25 22 2

1.4466

 

S 31050

Z 2 CND 25 22 Az

X 4 NiCrMoCuNb 20 18 2

1.4505

 

 

Z 5 NCDUNb 20 18

X 5 NiCrMoCuTi 20 18

1.4506

 

 

Z 5 NCDUT 20 18

X 5 NiCrMoCuN 25 20 6

1.4529

 

S31254 (±)

 

X 1 NiCrMoCu 25 20 5

1.4539

904 L

N 08904

Z 2 NCDU 25 20

X 1 NiCrMoCu 31 27 4

1,4563

 

N 08028

Z 1 NCDU 31 27 03

X 6 CrNiMoTi 17 12 2

1.4571

316 Ti

S 31635

Z 6 CNDT 17 12

X 3 CrNiMoTi 25 25

1.4577

 

 

Z 5 CNDT 25 24

X 6 CrNiMoNb 17 12 2

1.4580

316 Cb/Nb

C31640

Z 6 CNDNb 17 12

X 10 CrNiMoNb 18 12

1.4582

318

 

Z 6 CNDNb 17 13

DUPLEX

 Дуплексная нержавеющая сталь

X 2 CrNiN 23 4

1.4362

 

S 32304/S 39230

Z 3CN 23 04 Az

X 2 CrNiMoN 25 7 4

1.4410

 

S 31260/S 39226

Z 3 CND 25 07 Az

X 3 CrNiMoN 27 5 2

1.4460

329

S 32900

Z 5 CND 27 05 Az

X 2 CrNiMoN 22 5 3

1.4462

(329 LN)/F 51

S 31803/S 39209

Z 3 CND 22 05 Az

X 2 CrNiMoCuWN 25 7 4

1.4501

F 55

S 32760

 

X 2 CrNiMoCuN 25 6 3

1.4507

 

S 32550/S 32750

Z 3 CNDU 25 07 Az

X 2 CrNiMnMoNbN 25 18 5 4

1.4565

 

S 24565

 

C° – 600° – 1200° C

 Нержавейка для высоких температур

X 10 CrAl 7

1.4713

 

 

Z 8 CA 7

X 10 CrSiAl 13

1.4724

 

 

Z 13 C 13

X 10CrAI 18

1.4742

442

S 44200

Z 12 CAS 18

X 18 CrN 28

1.4749

446

S 44600

Z 18 C 25

X 10 CrAlSi 24

1.4762

 

 

Z 12 CAS 25

X 20 CrNiSi 25 4

1.4821

327

 

Z 20 CNS 25 04

X 15 CrNiSi 20 12

1.4828

302 B/ 309

S 30215/30900

Z 17 CNS 20 12

X 6 CrNi 22 13

1.4833

309 (S)

S 30908

Z 15 CN 24 13

X 15 CrNiSi 25 20

1.4841

310/314

S 31000/31400

Z 15 CNS 25 20

X 12 CrNi 25 21

1.4845

310 (S)

S 31008

Z 8 CN 25 20

X 12 NiCrSi 35 16

1.4864

330

N 08330

Z 20 NCS 33 16

X 10 NiCrAlTi 32 20

1.4876

 

N 08800

Z 10 NC 32 21

X 12 CrNiTi 18 9

1.4878

321 H

S 32109

Z 6 CNT 18 12

X 8 CrNiSiN 21 11

1.4893

 

S 30815

 

X 6 CrNiMo 17 13

1.4919

316 H

S 31609

Z 6 CND 17 12

X 6 CrNi 18 11

1.4948

304 H

S 30409

Z 6 CN 18 11

X 5 NiCrAlTi 31 20

1.4958

 

N 08810

Z 10 NC 32 21

X 8 NiCrAlTi 31 21

1.4959

 

N 08811

 

Cr

Инструментальная нержавеющая сталь

X 6 Cr 13

1.4000

410 S

S 41008

Z 8 C 12

X 6 CrAl 13

1.4002

405

S 40500

Z 8 CA 12

X 12 CrS 13

1.4005

416

S 41600

Z 13 CF 13

X 12 Cr 13

1.4006

S41000

Z 10 C 13

X 6 Cr 17

1.4016

S 43000

Z 8 C 17

X 20 Cr 13

1.4021

420

S 42000

Z 20 C 13

X 15 Cr 13

1.4024

420 S

J 91201

Z 15 C 13

X 30 Cr 13

1.4028

420

J 91153

Z 33 C 13

X 46 Cr 13

1.4034

(420)

 

Z 44 C 14

X 19 CrNi 17 2

1.4057

431

S 43100

Z 15 CN 16 02

X 14 CrMoS 17

1.4104

430 F

S 43020

Z 13 CF 17

X 90 CrMoV 18

1.4112

440 B

S 44003

Z 90 CDV 18

X 39 CrMo 17 1

1.4122

440 A

 

Z 38 CD 16 01

X 105 Cr Mo 17

1.4125

S 44004/S 44025

Z 100 CD 17

X 5 CrTi 17

1.4510

430 Ti

S 43036/S 43900

Z 4 CT 17

X 5 CrNiCuNb 16 4

1.4542

630

S17400

Z 7 CNU 17 04

X 5 CrNiCuNb 16 4

1.4548

630

S17400

Z 7 CNU 17 04

X 7 CrNiAl 17 7

1.4568

631

S17700

Z 9 CNA 1 7 07

Первоисточник таблицы BZN GmbH, Werkstoffe

Условные обозначения:
DIN – Deutsche Industrie Norm
EN – Cтандарт Евронормы EN 10027
ASTM – American Society for Testing and Materials
AISI – American Iron and Steel Institute
AFNOR – Association Francaise de Normalisation

Обозначения химических элементов в таблицах:
Fe – железо;
С – Углерод
Mn – Марганец
Si – Кремний
Cr – Хром
Ni – Никель
Mo – Молибден
Ti – Титан

Уважаемые друзья!
Материал этой статьи был впервые опубликован в марте 2007 года на сайте rostfrei.ru.
По состоянию на декабрь 2015-го материал из нее использует половина нержавеющего Рунета.
Пожалуйста, просьба, делайте ссылку на источник — мы Вам будем очень благодарны.

Что такое сталь A2?

A2 — это наиболее распространенный сорт стального прутка, используемый для изготовления инструментов для обработки металла, дерева и других материалов. Среднеуглеродистая сталь из хромистого сплава A2 входит в группу инструментальных сталей для холодной обработки, обозначенную Американским институтом чугуна и стали (AISI), которая включает низкоуглеродистую сталь O1, сталь A2 и высокоуглеродистую сталь D2 с высоким содержанием хрома.

Ознакомьтесь с нашими изделиями из стального прутка!

Инструментальная сталь для холодной обработки является хорошим выбором для деталей, требующих баланса износостойкости и прочности.Они также хорошо подходят для деталей, которым требуется минимальная усадка или деформация в процессе закалки.

Износостойкость стали A2 является промежуточной между сталью O1 и D2, и она имеет относительно хорошие свойства обработки и шлифования. A2 прочнее, чем сталь D2, и имеет лучший размерный контроль после термообработки, чем сталь O1.

В целом, сталь A2 представляет собой хороший баланс между стоимостью и физическими характеристиками и часто считается универсальной сталью общего назначения.

Состав

Сталь A2 является наиболее часто используемой разновидностью сталей группы A, перечисленных в стандарте ASTM A682, которые обозначены буквой «A» для закалки на воздухе.

Изделия из стали A2

В процессе термообработки среднее содержание углерода около 1% позволяет стали A2 достичь полной твердости за счет охлаждения на неподвижном воздухе, что предотвращает деформацию и растрескивание, которые могут быть вызваны закалкой в ​​воде.

Высокое содержание хрома (5%) в стали A2, наряду с марганцем и молибденом, позволяет достигать полной твердости 57-62 HRC в толстых секциях (диаметром 4 дюйма), обеспечивая хорошую размерную стабильность даже для больших деталей.

Приложения

Стальной стержень A2 доступен в нескольких формах, включая квадратную, круглую и прямоугольную. Этот очень универсальный материал может использоваться для широкого спектра инструментов, требующих износостойкости, таких как промышленные молотки, ножи, продольно-резательные станки, пробойники, держатели инструментов и режущие инструменты для деревообработки.

Для вставок и лезвий сталь A2 устойчива к сколам, поэтому она служит дольше, что часто делает ее более экономичным выбором, чем высокоуглеродистая сталь типа D2.

Он часто используется для вырубки и формовки резьбовых роликовых штампов, штамповочных штампов, штампов для обрезки, штампов для литьевых форм, оправок, пресс-форм и шпинделей.

Industrial Metal Supply предлагает пруток инструментальной стали A-2 квадратного, круглого и прямоугольного сечения различных размеров. Свяжитесь с IMS, чтобы получить предложение, или посетите один из наших выставочных залов сегодня.

Сталь А2 – история и свойства

Спасибо Дэну Пирсону, Стиву Р. Годфри, Брайану Фраю и Тимоти Беккеру за то, что они стали сторонниками Knife Steel Nerds на Patreon!

История

Сталь

A2 довольно старая, хотя определить точный год ее выпуска довольно сложно.Сталь А2 была разработана в начале 20-го века во время взрыва инструментальных сталей, который произошел после открытия быстрорежущей стали, впервые представленной в 1900 году. Вы можете прочитать об этой истории в этой статье: История первой инструментальной стали. При разработке первой быстрорежущей стали в качестве основного элемента прокаливаемости был использован переход от марганца к хрому, а большинство быстрорежущих сталей содержало около 4% Cr. Это высокое содержание хрома было в первую очередь связано с «прокаливаемостью», которая представляет собой степень охлаждения, необходимую для достижения полной твердости.Сталь «закалки в воде» имеет низкую прокаливаемость и должна быть очень быстро закалена от высокой температуры, а сталь «закалки на воздухе» можно оставить на воздухе, и она полностью затвердеет. Подробнее о прокаливаемости можно прочитать в этой статье о закалке. Первая быстрорежущая сталь стала известна как T1, она содержала 4% Cr и 18% W (вольфрам). Самая ранняя запись, которую я нашел о стали-предшественнике типа A2, содержится в сводке инструментальных сталей за 1925 год [1], в то время как сводки инструментальных сталей за 1910 [2] и 1915 [3] не содержат подобных сталей.Следовательно, эти типы сталей, вероятно, возникли где-то между 1915 и 1925 годами.

Обновление от 22.07.20 : Я нашел эти прекурсоры стали A2, доступные в 1916 году в журнале Machinery, том 22, вып. 6 в списке марок современных инструментальных сталей. Сталь была доступна как CYW Choice от Firth-Sterling и Vasco Choice от Vanadium Alloys Steel Company (Vasco). Я ничего не мог найти раньше, поэтому я не уверен, что было первым.

(Примечание: ни одна из вышеперечисленных сталей не была известна под этими названиями до более позднего времени)

A2, вероятно, появился из быстрорежущих сталей, таких как T1, поскольку эти стали обычно содержали ~ 4% Cr.Вольфрам был удален, потому что для этих сталей не требуется «горячая твердость». Быстрорежущие стали используются для операций резки на высокой скорости, которые накапливают тепло, а штамповые стали предназначены для операций штамповки, которые этого не делают. Содержание углерода было увеличено до уровня других простых штамповых сталей, таких как 1095 или O1, для обеспечения высокой твердости и износостойкости. Высокое содержание хрома по сравнению с 1095 и О1 означает, что сталь можно закаливать на воздухе для уменьшения деформации и растрескивания штампов.

Где-то между 1925 и 1934 годами [4] была произведена версия этих сталей с добавкой молибдена.Было обнаружено, что молибден значительно улучшает реакцию на закалку на воздухе сталей с высоким содержанием хрома. Другими словами, для улучшения прокаливаемости. Хром в таких больших количествах вносит большой вклад в прокаливаемость, но для очень толстых деталей прокаливаемость все еще недостаточна. Было обнаружено, что добавление молибдена к этим сталям делает возможными даже более крупные детали с полной твердостью. Одним из примеров был D2, который был запатентован в 1928 году с добавлением 0,8% Mo, подробнее читайте в моей статье о D2. Однако неясно, знал ли Комсток, изобретатель D2, что молибден способствует закалке на воздухе.В патенте он говорит, что молибден позволяет использовать более низкий углерод для повышения твердости, и что вместо него можно использовать вольфрам, за исключением того, что вольфрам затруднит отжиг стали. Вольфрам не способствует прокаливаемости, поэтому, если он рассматривал его как замену, то молибден, вероятно, не использовался для этой цели. Дело не в том, что в то время молибден был неизвестен как элемент, способствующий прокаливаемости, но еще не было известно, что добавление молибдена в сталь с содержанием Cr более 3% приведет к превосходным свойствам закалки на воздухе.

В 1932 году Джеймс Гилл запатентовал стали для штампов для горячей обработки, которые содержали 5% Cr и 1,5% Mo [5], а молибден был специально добавлен из-за его вклада в закалку на воздухе, что приводило к низкой деформации при термообработке. Эти стали имеют относительно низкое содержание углерода (~ 0,35%), но это открытие, вероятно, стало причиной того, что Mo был добавлен в A2, и, возможно, популярность этих сталей для горячей штамповки привела к увеличению содержания Cr до 5% в A2. Джеймс Гилл был очень влиятельным металлургом, о котором я писал в этой статье.

Самая ранняя запись об A2, которую я нашел, относится к 1939 году в рекламе стали Universal-Cyclops, которая утверждает, что разработала ее, названную сталью Sparta [6]. К 1944 году [7] [8] современная версия A2 продавалась большинством крупных компаний по производству инструментальной стали. Эта версия имела дальнейшее увеличение до Cr (~ 5,0%) и Mo (~ 1,0%), а также небольшое добавление ванадия для контроля размера зерна. Повышенное количество Cr и Mo, вероятно, способствовало повышению прокаливаемости и износостойкости. Дополнительный Cr приведет к образованию большего количества карбидов хрома.Другая причина более высокого содержания Mo, вероятно, связана со вторичной закалкой (высокотемпературным отпуском), которая может обеспечить некоторую горячую твердость для применений, где это требуется. Также высокотемпературный отпуск приводит к превращению остаточного аустенита. Остаточный аустенит иногда нежелателен, потому что если аустенит трансформируется во время работы детали, это может привести к небольшим изменениям размеров.

Использование в ножах

A2 уже много лет используется в ножах из-за его повсеместного использования в качестве инструментальной стали.Я нашел утверждения, что Гарри Морсет начал использовать A2 в 1930-х годах [9][10], но я нашел это несколько сомнительным, потому что A2 был либо совершенно новым, либо несуществующим в то время. Дэвид Шарп и Джон Ларсен помогли мне расследовать это утверждение, предоставив мне информацию из книги о Морсете [11]. Морсет использовал изношенные лезвия рубанка для своих первых ножей, начиная с 1920-х годов, до перехода на ламинированную сталь. Заявление о стали A2 исходит из убеждения, что в то время лезвия рубанка обычно изготавливались из стали A2.Однако я считаю, что это случай неправильно идентифицированной стали. Во-первых, до конца 1930-х годов существовали только стали-предшественники типа A2, то есть примерно в тот момент, когда Морсет перестал использовать строгальные ножи. Во-вторых, даже стали-предшественники типа А2 были «почти полностью использованы для инструментов, связанных с формованием металла в горячем состоянии» в 1934 году [4]. Индустрия строгальных ножей, вероятно, будет достаточно крупной, чтобы можно было сделать оговорку к этому утверждению. Стали-предшественники A2 были заменены низкоуглеродистыми сталями для штампов для горячей штамповки, такими как h21 и h23, и конечная сталь A2 использовалась в основном в качестве штамповой стали для холодной штамповки [7].A2 не получил бы такого названия до 1950-х годов, поэтому человек, идентифицирующий лезвия рубанка как A2, должен был бы сделать это намного позже, чем время, когда их фактически изготовил Morseth. Скорее всего, человек, который это сделал, ошибся в отношении обычной стали для ножей рубанка того времени. Поэтому я думаю, что маловероятно, что Морсет действительно использовал A2.

Я позвонил Рону Лейку и спросил его, когда он начал использовать A2, потому что он известен тем, что использовал его в самом начале. Он сказал мне, что начал использовать его со своими первыми ножами в 1965 году.Он использовал стали A2 и D2 в качестве штамповых сталей в работе по «изготовлению моделей» (прототипов), которую он выполнял по своей профессии. На первой выставке Knifemaker’s Guild в 1971 году он сказал, что не нашел других производителей, использующих его в то время, и на самом деле почти никто не слышал о нем, кроме Боба Лавлесса. Большинство производителей в то время использовали переработанную сталь, и обычно производитель не знал, какую сталь (и) они используют. Рон также сказал мне, что Джордж Херрон начал использовать A2 в то же время, и он не знает, было ли это связано с влиянием Рона или он начал использовать его самостоятельно.

Папка Рона Лейка начала 1970-х годов. Изображение из [12]

Вполне возможно, что кто-то еще использовал A2 в ножах до Рона Лейка, потому что в то время это была обычная сталь для штампов. Тем не менее, вполне вероятно, что популярность A2 была частично основана на влиянии производителей ножей, таких как Лейк и Херрон. К 1970-м годам другие производители ножей, такие как Вернон Хикс [13] и Билл Дэвис [14], использовали A2. Сегодня эта сталь используется во многих ножах, например, в ножах Bark River Knives.

Микроструктура

Микроструктура A2 несколько грубее, чем у простых сталей, таких как 1095 и O1, но мельче, чем у стали, такой как D2. D2 содержит большое количество крупных карбидов хрома, что придает ему очень хорошую износостойкость, но несколько слабую ударную вязкость. Поэтому A2 обычно используется в приложениях, где D2 имеет недостаточную ударную вязкость. Ниже вы можете увидеть относительный размер карбида (все в 1000x), где карбиды представляют собой белые частицы.

Микрофотография О1 [15]

Микрофотография формата А2 [15]

Микрофотография D2 [15]

Испытание на прочность

У меня есть довольно много данных о выносливости, которыми я хочу поделиться на A2.Прежде всего, мы недавно провели серию экспериментов по определению ударной вязкости с различными параметрами термообработки. Спасибо Майклу Дринкуину за термообработку и механическую обработку образцов для этих экспериментов. Неожиданностью наших более ранних экспериментов с 5160 было то, что он был очень чувствителен к параметрам термообработки, в отличие от предыдущих результатов с CruForgeV, AEB-L и Z-Wear. Поэтому мне было интересно посмотреть, как поведет себя А2. Мы использовали температуры аустенизации от 1725-1800°F и температуры отпуска от 300-500°F.Каждый из них выдерживали в течение 20 минут при температуре аустенизации, пластину закаливали, выдерживали в жидком азоте в течение 6 часов, а затем дважды отпускали по два часа каждый раз. Мы протестировали образец Шарпи без надрезов меньшего размера, технические характеристики которого приведены на этой странице.

В отличие от 5160, ни в одном случае не было значительного снижения ударной вязкости из-за избыточной аустенизации, недостаточного отпуска или охрупчивания из-за отпускного мартенсита:

Есть несколько причин, по которым сталь A2 менее чувствительна к аустенитизации и отпуску по сравнению с простой сталью, такой как 5160.Во-первых, даже при температуре аустенизации 1800°F все еще присутствуют карбиды хрома, которые поддерживают разумный размер зерен. Карбиды «закрепляют» границы зерен. Если зерна растут, то прочность снижается. 5160 содержит очень мало карбида, поэтому избыточная аустенизация приводит к тому, что карбида больше не остается для закрепления зерен, размер зерна увеличивается, а ударная вязкость снижается. Что касается отпуска, ударная вязкость стали 5160 снижается при температуре отпуска от 400 до 500°F, что известно как «охрупчивание отпускного мартенсита».Это охрупчивание происходит из-за того, что внутри мартенсита образуются большие карбиды, которые ухудшают ударную вязкость. Различные элементы могут задерживать образование этих карбидов, в первую очередь кремний. Однако в достаточно больших количествах хром будет иметь такой же эффект, поэтому A2 не наблюдает этого явления при температуре 500°F. Подробнее об охрупчивании отпущенного мартенсита можно прочитать в этой статье. Поскольку мы не обнаружили каких-либо основных механизмов охрупчивания, существует хорошая корреляция между ударной вязкостью и твердостью.Другими словами, более высокая твердость означает более низкую ударную вязкость:

.

Мы также выполнили одно условие с предварительной закалкой от 1700°F. Про преквенты можно прочитать в этой статье. Это форма многократной закалки для уменьшения размера зерна в высоколегированных сталях. При испытании на ударную вязкость AEB-L было обнаружено небольшое улучшение ударной вязкости. Однако при тестировании A2 никаких улучшений обнаружено не было. Если это помогло уменьшить размер зерна, это не привело к значительному улучшению ударной вязкости.

Прочность по сравнению с

A2 обладает хорошей ударной вязкостью, поэтому на протяжении многих лет она так широко использовалась в качестве штамповой стали. Она выгодно отличается от сталей с более высокой износостойкостью, таких как D2. Однако существуют низколегированные стали с низкой износостойкостью, такие как 8670 и 5160 с более высокой ударной вязкостью, а также более дорогие стали для порошковой металлургии, которые также обладают превосходной ударной вязкостью:

.

Эти результаты для стали A2 по сравнению с другими сталями хорошо согласуются с показателями ударной вязкости, полученными от Carpenter (Unnotched izod) [16] и Crucible (C-образный надрез по Шарпи) [17].Вы можете прочитать о различных типах испытаний на ударную вязкость в этой статье.

В приведенных выше таблицах 10V и PM A11 одинаковы, а 420CW и S90V одинаковы. CPM-M4 и PM M4, конечно, тоже одинаковые. Ниже приведены данные о прочности ножа Steel Nerds в формате таблицы для лучшего сравнения с приведенными выше таблицами. Z-Wear — это то же самое, что и CPM CruWear, PSF27 — это «спрейформа» D2, 40CP — это порошковая металлургия 440C.

Ударная вязкость стали A2 по сравнению с другими сталями может быть несколько неожиданной, поскольку можно было бы ожидать, что она будет выше при относительно небольшом объеме карбида (~6-8%).И карбиды относительно мелкие, как показано на микрофотографиях ранее. Однако микрофотографии серийно выпускаемой стали A2 с меньшим увеличением иногда показывают более крупные первичные карбиды порядка 8-15 микрон, которые не были удалены при предварительной обработке. Эти крупные карбиды действуют как точки зарождения трещин, которые могут снизить ударную вязкость. Я не знаю, есть ли доступный коммерческий A2, который обрабатывается таким образом, чтобы избежать этих более крупных карбидов. Известно, что такие стали, как AEB-L и 13C26, подвергаются специальной обработке для удаления этих крупных карбидов для использования в бритвах.

Микрофотография

A2, показывающая некоторые более крупные первичные карбиды. Изображение из [18].

Редактировать 15.10.2019 : Микрофотографии протестированного нами сплава A2 подтвердили присутствие в микроструктуре более крупных карбидов. Их плотность невелика, но они рассеяны по всей микроструктуре. У меня есть микрофотографии с двумя разными увеличениями ниже, чтобы увидеть их:

Сохранение края

Мне известен один тест CATRA со сталью А2, где ее сравнивали со сталями О1, М2 и Т15.Тест проводился с ножами для чистки кожи с одинарной фаской. Они были заточены до 14-16°. Тест был заказан Джеффом Пичи [19].

Несмотря на более низкую твердость, чем у O1, он по-прежнему лучше удерживает кромку. Вероятно, это связано с большим количеством более твердых карбидов хрома по сравнению с более мягкими карбидами железа (цементит) в O1. У A2 было немного худшее удержание края, чем у M2, несмотря на то, что он был на 2 Rc ниже, в то время как высокая износостойкость, 5% ванадия T15, имела значительно лучшее удержание края, чем другие.Вы можете прочитать о контролирующих факторах сохранения режущей кромки в этой статье о тестировании CATRA.

Используя этот результат, а также прогностическое уравнение из статьи CATRA, можно оценить удержание режущей кромки стали A2 по сравнению с 440C для сравнения с другими ножевыми сталями по результатам испытаний Bohler-Uddeholm и Crucible. С его 6% карбида хрома при 60 Rc, я оцениваю сохранение кромки в 85% от 440C при 58-59 Rc.

Баланс прочности и удержания краев

Для сталей, для которых у меня есть и CATRA, и данные по ударной вязкости, которыми я могу поделиться, я построил график зависимости ударной вязкости от удержания кромки, чтобы показать приблизительное положение A2 по сравнению с другими сталями:

Некоторые стали, для которых у меня нет данных CATRA, но, вероятно, превосходят их как по ударной вязкости, так и по износостойкости, например, CPM CruWear или 3V.Однако они дороже, потому что это стали порошковой металлургии.

Шлифовка, полировка, заточка и стоимость

Благодаря относительно небольшому объему карбида хрома A2 гораздо легче шлифовать, полировать и затачивать, чем обычные стали с высокой износостойкостью, используемые во многих ножах. Это также сокращает время и затраты на производство ножей. A2 — очень распространенная сталь, поэтому она относительно недорогая и ее легко достать.

Рекомендуемые области применения

A2 находится в немного странном положении, так как он не используется кузнецами по ковке лезвий, потому что он закаляется на воздухе, но также не используется многими производителями съемных ножей, потому что они, как правило, используют больше инструментальных сталей порошковой металлургии и нержавеющих сталей.A2 имеет хорошую ударную вязкость, лучшую, чем у многих сталей с высокой износостойкостью. Он также предлагает большую легкость в шлифовке и полировке для ножевого мастера и простоту заточки для конечного пользователя. Он предлагает небольшую устойчивость к пятнам по сравнению с простыми углеродистыми сталями, но, конечно, не обладает устойчивостью к пятнам в степени нержавеющей стали. У него есть некоторая универсальность, поэтому термообработка до 64 Rc обеспечивает очень хорошую износостойкость и стабильность кромок, а при 60 Rc он обладает хорошей ударной вязкостью. И комбинации этих свойств между ними.

Выводы

A2 является старым резервом в качестве штамповой стали из-за ее хорошей ударной вязкости и износостойкости. Стали-предшественники существуют как минимум с 1925 года, а сама А2 — с начала 1940-х годов. Это была очень популярная сталь для штампов, и она продолжает регулярно использоваться сегодня. A2 используется в ножах по крайней мере с 1960-х годов и до сих пор используется в ножах. Он относительно неприхотлив в термообработке и может выдерживать различные температуры аустенизации и отпуска для достижения различных уровней твердости для различных комбинаций свойств.Несмотря на то, что существуют стали для порошковой металлургии, которые обладают превосходным сочетанием прочности и износостойкости, A2 по-прежнему предлагает преимущества с точки зрения стоимости, шлифуемости и затачиваемости.


[1] Гилл, Дж. П. и М. А. Фрост. «Химический состав инструментальных сталей». Пер. Являюсь. соц. Steel Treat  9 (1926): 75–88.

[2] Беккер, Отто Мэтью. Быстрорежущая сталь: разработка, природа, обработка и использование быстрорежущих сталей, а также некоторые предложения относительно проблем, связанных с их использованием .Книжная компания McGraw-Hill, 1910 г.

[3] Хиббард, Генри Деминг. Производство и использование легированных сталей . Дж. Уайли и сыновья, инк., 1919.

[4] Гилл, Джеймс П., Инструментальные стали: серия из пяти образовательных лекций по выбору, свойствам и использованию промышленных инструментальных сталей, представленных членам ASM во время 16-го Национального металлургического конгресса и выставки, Нью-Йорк, 1-5 октября 1934 г. .

[5] Гилл, Джеймс П. «Стальной сплав». Патент США 1 938 221, выданный 5 декабря 1933 г.

[6] «Стандартная сталь с повышенной износостойкостью». Машины 46 (1939): 137.

[7] Гилл, Джеймс Пресли и др. Инструментальная сталь . Американское общество металлов, 1944 г.

.

[8] Бреденбек, Ричард. «Новые разработки в области материалов для штампов». Железный век 60 (1944): 60-66.

[9] https://agrussell.com/encyclopedia/a

[10] https://en.wikipedia.org/wiki/Морсет

[11] Билл, Джеймс Р. и Гордон Морсет-старший  Острая грань совершенства: история ножа Морсет .2007.

[12] https://metalmuseum.pastperfectonline.com/webobject/9090EEEC-9407-4E17-A98B-299879309566

[13] Дульнозарядное устройство 3-4 (1976): 37.

[14] Таррант, Билл. «Только для женщин». Field & Stream Декабрь (1977 г.): 119.

[15] Чендлер, Гарри, изд. Руководство для термообработчиков: практика и процедуры для чугуна и стали . АСМ интернэшнл, 1994.

[16] http://www.cartech.com

[17] http://www.Cruzible.com

[18] Вечко Пиртовшек Т., И. Перуш, Г. Куглер, Р. Турк и М. Терчел. «Горячая штамповка инструментальной стали AISI A2». Металлургия  47, вып. 4 (2008): 307-311.

[19] https://jeffpeachy.com/2009/01/18/results-of-testing-steel-types-for-leather-paring-knives/

Нравится:

Нравится Загрузка…

Родственные

Инструментальная сталь A2 и D2

Инструментальные стали для холодной обработки, оптимизированные для широкого спектра производственных применений

A2 и D2 — инструментальные стали для холодной обработки, отличающиеся чрезвычайно высокой твердостью после термической обработки.Инструментальная сталь A2 часто считается «универсальной» сталью для холодной обработки, сочетающей в себе хорошую износостойкость и высокую ударную вязкость. Инструментальная сталь D2 более твердая и износостойкая, но менее прочная. Оба могут использоваться для режущих и формовочных инструментов или других приложений, где ценится высокая твердость.

Применений:

  • Инструменты для формовки
  • Штамповка умирает
  • Ударные штампы

50 HRc
A2 Термообработанный

55 HRc
D2 Термообработанный

Speedy Metals Информация для инструментальной стали A2

Информация Speedy Metals для инструментальной стали A2

Инструментальная сталь A2 представляет собой инструментальную сталь для холодной обработки, легированную 5% хрома, обладающую достаточной прокаливаемостью для закалки на воздухе до уровня поверхностной твердости 60 Rc с хорошей глубиной закалки.Эта широко используемая инструментальная сталь имеет низкую деформацию при термической обработке, хорошую обрабатываемость, хорошую ударную вязкость для тяжелых условий эксплуатации, высокую стойкость к истиранию и свойства глубокой закалки в больших сечениях. А2 имеет полностью сфероидальную структуру и имеет исключительно низкий уровень включений. A2 доступен в безуглеводных круглых, плоских и квадратных формах, а также в буровой штанге и шлифованной плоской ложе.

АНАЛИЗ

A.I.S.I. A2 соответствует ASTM A681, DIN 1.2363, SAE J437, J438

ПРИМЕНЕНИЕ

Типичными применениями инструментальной стали A2 являются вырубные, штамповочные и отделочные штампы, штампы, штампы для чеканки, резьбонакатные ролики, накатные инструменты, оправки, мастер-червячные фрезы, инструменты для холодной штамповки, шпиндели, ножницы, лезвия для продольной резки, пресс-формы, пуансоны, блочные и кольцевые калибры, пробойники, развертки, вкладыши для кирпичных форм, формовочные валки и т. д.

ТЕРМООБРАБОТКА

КОВКА

Нагрев под ковку должен производиться медленно и равномерно.Выдержите при 1900-2000F и нагревайте столько раз, сколько необходимо, прекращая работу, когда температура падает ниже 1650F. После ковки медленно охлаждают в извести, слюде, сухой золе или в печи. A2 всегда следует отжигать после ковки.

ОТЖИГ

Медленно нагрейте до 1550-1600F, подождите, пока вся масса не прогреется насквозь, и медленно охладите в печи (40F в час) примерно до 1000F, после чего скорость охлаждения можно увеличить. Необходимо принять соответствующие меры предосторожности для предотвращения чрезмерного науглероживания или обезуглероживания.

СНЯТИЕ СТРЕССА

Если необходимо снять напряжение при механической обработке, медленно нагрейте до 1050-1250F, дайте выровняться, а затем охладите на воздухе (снятие напряжения).

ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ НАГРЕВ ПЕРЕД ЗАКАЛИВАНИЕМ

Медленно нагрейте до 1350-1450F и удерживайте эту температуру до тех пор, пока деталь не станет равномерно нагретой.

ЗАКАЛКА

После тщательного предварительного нагрева нагрейте до 1750-1800F.Выдержите заготовку при температуре закалки до ее полного и равномерного нагрева.

ТУШЕНИЕ

A2 представляет собой сталь, закаливаемую на воздухе, и полностью затвердевает при охлаждении на воздухе. Во избежание масштабирования рекомендуется поверхность заготовки, регулируемая атмосфера или вакуумные печи. Если эти типы печей недоступны, соляные ванны или обертывание детали фольгой из нержавеющей стали обеспечат определенную степень защиты поверхности в процессе закалки. рукой, а затем немедленно закалить.

ЗАКАЛКА

Температура отпуска может варьироваться в зависимости от желаемой твердости. Если желательна максимальная твердость, отпуск должен быть в диапазоне 300-400F, но если приемлема более низкая твердость, отпуск при 950F даст оптимальное сочетание твердости и ударной вязкости. Твердость по шкале С по Роквеллу, полученная на образцах площадью 1 квадратный дюйм при закалке на воздухе от 1775°F и отпуске при различных температурах, выдержке в течение 4 часов, составляет:

Температура отпуска F Роквелл С  
300 62
400 60
500 58
600 56
700 56
800 56
900 56
1000 55
1100 50
1200 43
1300 34
   

ДОПУСКИ

Безуглеводные патроны A2 производятся .015-.035 негабарит. Безуглеводные листы и квадраты A2 производятся на 0,015–0,035 больше по толщине, а ширина фрезеруется или нарезается на размер, достаточный для очистки до номинального размера.

Плоский шлифованный лист формата A2, выпускаемый стандартной длиной 18 дюймов и 36 дюймов, доступен со стандартной прецизионной шлифовкой (+/-0,001 дюйма по толщине, +0,005/-0,000 дюйма по ширине) и увеличенной шлифовкой (+. 010/+.015 по толщине и ширине).

Буровая штанга A2 (длина стандартной длины 36 дюймов и доступная длина 144 дюйма) допуски на диаметр следующие:
.124″ rd и меньше (+/-.0003″)
От 0,125 до 0,499 дюйма (+/- 0,0005 дюйма)
от 0,500 до 2 дюймов (+/- 0,001 дюйма)

SPEEDY METALS ITEMS

0,375 дюйма x 0,625 дюйма 3/8″ х 3/4″ 7/8″ x 1″
7/8″ x 2″ 1-1/4″ x 1-3/4″ 2-1/2″ x 2-1/2″
1/4″ {A} x 1/2″ {B} Плоский инструмент из стали A-2, De-Carb Fre 1/4″ {A} x 3/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1/4″ {A} x 1″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre
1/4″ {A} x 1-1/4″ {B} Плоский инструмент из инструментальной стали A-2, обезуглероженный Fre 1/4″ {A} x 1-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1/4″ {A} x 2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
1/4″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1/4″ {A} x 4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 3/8″ {A} x 1″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
3/8″ {A} x 1-1/2″ {B} Плоский инструмент из инструментальной стали A-2, De-Carb Fre 3/8″ {A} x 2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 3/8″ {A} x 2-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
3/8″ {A} x 2-3/4″ {B} Плоский инструмент из инструментальной стали A-2, De-Carb Fre 3/8″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 3/8″ {A} x 6″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre
1/2″ {A} x 3/4″ {B} Плоский инструмент из инструментальной стали A-2, De-Carb Fre 1/2″ {A} x 1″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1/2″ {A} x 1-1/4″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre
.500 дюймов {A} x 1,500 дюйма {B} A-2 Плоский инструмент из стали, обезуглероженный Fre 1/2″ {A} x 2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1/2″ {A} x 2-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
1/2″ {A} x 3″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre 1/2″ {A} x 3-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1/2″ {A} x 4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
1/2″ {A} x 5″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre 1/2″ {A} x 6″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre 1/2″ {A} x 8″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
1/2″ {A} x 10″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre 1/2″ {A} x 12″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre 5/8″ {A} x 3/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
5/8″ {A} x 1″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 5/8″ {A} x 1-1/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 5/8″ {A} x 1-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
5/8″ {A} x 1-3/4″ {B} Плоский инструмент из стали A-2, De-Carb Fre 5/8″ {A} x 2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 5/8″ {A} x 2-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
5/8″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 5/8″ {A} x 3-1/2″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre 5/8″ {A} x 4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
5/8″ {A} x 5″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 5/8″ {A} x 6″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 5/8″ {A} x 8″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre
5/8″ {A} x 10″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre 5/8″ {A} x 12″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre 3/4″ {A} x 1″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
3/4″ {A} x 1-1/4″ {B} Плоский инструмент из стали A-2, обезуглероженный Fre 3/4″ {A} x 1-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 3/4″ {A} x 1-3/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
3/4″ {A} x 2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 3/4″ {A} x 2-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 3/4″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
3/4″ {A} x 3-1/2″ {B} Плоский инструмент из инструментальной стали A-2, обезуглероженный Fre 3/4″ {A} x 4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 3/4″ {A} x 5″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
3/4″ {A} x 5-1/2″ {B} Плоский инструмент из инструментальной стали A-2, обезуглероженный Fre 3/4″ {A} x 6″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 3/4″ {A} x 8″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
3/4″ {A} x 10″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 3/4″ {A} x 12″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1″ {A} x 1-1/4″ {B} инструментальная сталь A-2 Плоский, обезуглероженный Fre
1″ {A} x 1-1/2″ {B} Плоский инструмент из стали A-2, De-Carb Fre 1″ {A} x 2″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre 1″ {A} x 2-1/2″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre
1″ {A} x 3″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre 1 дюйм {A} x 3-1/2 дюйма {B} инструментальная сталь A-2 Плоский, обезуглероженный Fre 1″ {A} x 4″ {B} инструментальная сталь A-2 Плоский, De-Carb Fre
1 дюйм {A} x 5 дюймов {B} инструментальная сталь A-2 Плоский, De-Carb Fre 1 дюйм {A} x 6 дюймов {B} инструментальная сталь A-2 Плоский, обезуглероженный Fre 1 дюйм {A} x 7 дюймов {B} инструментальная сталь A-2 Плоский, обезуглероженный Fre
1 дюйм {A} x 8 дюймов {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1 дюйм {A} x 10 дюймов {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1 дюйм {A} x 12 дюймов {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
1-1/4″ {A} x 1-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1-1/4″ {A} x 2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1-1/4″ {A} x 2-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
1-1/4″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1-1/4″ {A} x 3-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1-1/4″ {A} x 4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
1-1/4″ {A} x 5″ {B} Плоский инструмент из стали A-2, обезуглероженный Fre 1-1/4 дюйма {A} x 6 дюймов {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre 1-1/4″ {A} x 8″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre
1-1/4″ {A} x 10″ {B} Плоский инструмент из инструментальной стали A-2, De-Carb Fre 1-1/4″ {A} x 12″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre 1-1/2″ {A} x 2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
1-1/2″ {A} x 2-1/2″ {B} Плоский инструмент из инструментальной стали A-2, De-Carb Fre 1-1/2″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1-1/2″ {A} x 3-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
1-1/2″ {A} x 4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1-1/2 дюйма {A} x 5 дюймов {B} инструментальная сталь A-2, плоский, обезуглероженный Fre 1-1/2 дюйма {A} x 6 дюймов {B} инструментальная сталь A-2, плоский, обезуглероженный Fre
1-1/2″ {A} x 8″ {B} Плоский инструмент из стали A-2, обезуглероженный Fre 1-1/2″ {A} x 10″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre 1-1/2″ {A} x 12″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre
1-3/4″ {A} x 2″ {B} Плоский инструмент из инструментальной стали A-2, De-Carb Fre 1-3/4″ {A} x 2-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1-3/4″ {A} x 2-3/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
1-3/4″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1-3/4″ {A} x 3-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1-3/4″ {A} x 4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
2″ {A} x 2-1/4″ {B} Плоский инструмент A-2 из инструментальной стали, обезуглероженный Fre 2″ {A} x 2-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 2″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
2″ {A} x 3-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 2″ {A} x 4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 2″ {A} x 4-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
2″ {A} x 6″ {B} Плоский инструмент из инструментальной стали A-2, De-Carb Fre 2 дюйма {A} x 8 дюймов {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 2 дюйма {A} x 12 дюймов {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
2-1/4″ {A} x 2-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 2-1/4″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 2-1/4″ {A} x 3-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
2-1/4″ {A} x 4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 2-1/2″ {A} x 2-3/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 2-1/2″ {A} x 4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
2-1/2″ {A} x 8″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 2-3/4″ {A} x 3-1/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 3″ {A} x 3-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
3″ {A} x 4″ {B} Плоский инструмент A-2 из инструментальной стали, De-Carb Fre 3″ {A} x 4-1/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 3 дюйма {A} x 4-1/2 дюйма {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, обезуглероженный Fre
3 дюйма {A} x 5 дюймов {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 3 дюйма {A} x 6 дюймов {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 3 дюйма {A} x 8 дюймов {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
3 дюйма {A} x 12 дюймов {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 3-1/2″ {A} x 4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 3-1/2″ {A} x 4-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
3-1/2″ {A} x 5″ {B} Плоский инструмент из стали A-2, обезуглероженный Fre 3-1/2″ {A} x 6″ {B} A-2 Плоский инструмент из стали, De-Carb Fre 3-1/2″ {A} x 9″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
3-3/4″ {A} x 4-1/2″ {B} Плоский инструмент из инструментальной стали A-2, De-Carb Fre 4″ {A} x 4-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 4 дюйма {A} x 5 дюймов {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre
4 дюйма {A} x 6 дюймов {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 4 дюйма {A} x 12 дюймов {B} A-2 Инструментальная сталь Плоский, De-Carb Fre 1/16″ {A} x 1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлифованный Fla
1/16″ {A} x 3/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Шлифованный Fla 1/16″ {A} x 1″ {B} A-2 Инструментальная сталь 1/16″ {A} x 1-1/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь
1/16″ {A} x 1-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь 1/16″ {A} x 2″ {B} A-2 Инструментальная сталь 1/16″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь
1/8″ {A} x 1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлиф. 1/8″ {A} x 3/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь 1/8″ {A} x 1″ {B} A-2 Инструментальная сталь
1/8″ {A} x 1-1/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлифованный Fla 1/8″ {A} x 1-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлиф. 1/8″ {A} x 2″ {B} A-2 Инструментальная сталь
1/8″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь 3/16″ {A} x 1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлифованный Fla 3/16″ {A} x 3/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлифованный Fla
3/16″ {A} x 1″ {B} A-2 Инструментальная сталь 3/16″ {A} x 1-1/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь 3/16″ {A} x 1-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь
3/16″ {A} x 2″ {B} A-2 Инструментальная сталь 3/16″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь 1/4″ {A} x 1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь
1/4″ {A} x 3/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь 1/4″ {A} x 1″ {B} A-2 Инструментальная сталь 1/4″ {A} x 1-1/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлиф.
1/4″ {A} x 1-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь 1/4″ {A} x 2″ {B} A-2 Инструментальная сталь 1/4″ {A} x 2-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлиф.
1/4″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлифованный Fla 3/8″ {A} x 1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь 3/8″ {A} x 3/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь
3/8″ {A} x 1″ {B} A-2 Инструментальная сталь 3/8″ {A} x 1-1/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлиф. 3/8″ {A} x 1-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлиф.
3/8″ {A} x 2″ {B} A-2 Инструментальная сталь 3/8″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь 1/2″ {A} x 1″ {B} A-2 Инструментальная сталь
1/2″ {A} x 1-1/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлиф. 1/2″ {A} x 1-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлиф. 1/2″ {A} x 2″ {B} A-2 Инструментальная сталь
1/2 дюйма {A} x 2-1/2 дюйма {B} A-2 Инструментальная сталь 1/2″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь 1/2″ {A} x 4″ {B} A-2 Инструментальная сталь
5/8″ {A} x 1″ {B} A-2 Инструментальная сталь 5/8″ {A} x 1-1/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь 5/8″ {A} x 1-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлиф.
5/8″ {A} x 2″ {B} A-2 Инструментальная сталь 5/8″ {A} x 2-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлиф. 5/8″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь
5/8″ {A} x 4″ {B} A-2 Инструментальная сталь Шлифованный Fla 3/4″ {A} x 1″ {B} A-2 Инструментальная сталь 3/4″ {A} x 1-1/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлиф.
3/4″ {A} x 1-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлифованный Fla 3/4″ {A} x 2″ {B} A-2 Инструментальная сталь 3/4″ {A} x 2-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь, шлиф.
3/4″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь Шлифованный Fla 3/4″ {A} x 4″ {B} A-2 Инструментальная сталь 1″ {A} x 1-1/4″ {B} A-2 Инструментальная сталь
1″ {A} x 1-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь 1 дюйм {A} x 2 дюйма {B} A-2 Инструментальная сталь 1″ {A} x 2-1/2″ {B} A-2 Инструментальная сталь
1″ {A} x 3″ {B} A-2 Инструментальная сталь 1 дюйм {A} x 4 дюйма {B} A-2 Инструментальная сталь 1/2″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee
5/8″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 3/4″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 7/8″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee
1″ {A} Rd A-2 Не содержащий карбюратора стальной инструмент 1-1/8″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 1-1/4″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee
1-3/8″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 1-1/2″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 1-5/8″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee
1-3/4″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 1-7/8″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 2″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee
2-1/4″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 2-1/2″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 2-3/4″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee
3″ {A} Rd A-2 Не содержащий карбюратора стальной инструмент 3-1/4″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 3-1/2″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee
3-3/4″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 4″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 4-1/4″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee
4-1/2″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 4-3/4″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 5″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee
5-1/4″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 5-1/2″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 6″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee
6-1/2″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 7″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 7-1/2″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee
8″ {A} Rd A-2 Не содержащий карбюратора стальной инструмент 8-1/2″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 9″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee
9-1/2″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 10″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 10-1/2″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee
11″ {A} Rd A-2 Безуглеродистая сталь для инструментов 11-1/2″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee 12″ {A} Rd A-2 De-Carb Free Tool Stee
1/16″ {A} Rd A-2 Drill Ro 1/8″ {A} Rd A-2 Drill Ro 3/16″ {A} Rd A-2 Drill Ro
1/4″ {A} Rd A-2 Drill Ro 5/16″ {A} Rd A-2 Drill Ro 3/8″ {A} Rd A-2 Drill Ro
7/16″ {A} Rd A-2 Drill Ro 1/2″ {A} Rd A-2 Drill Ro 9/16″ {A} Rd A-2 Drill Ro
5/8″ {A} Rd A-2 Drill Ro 11/16″ {A} Rd A-2 Drill Ro 3/4″ {A} Rd A-2 Drill Ro
13/16″ {A} Rd A-2 Drill Ro 7/8″ {A} Rd A-2 Drill Ro 1″ {A} Rd A-2 Drill Ro
1-1/8″ {A} Rd A-2 Drill Ro 1-1/4″ {A} Rd A-2 Drill Ro 1-1/2″ {A} Rd A-2 Drill Ro
1-3/4″ {A} Rd A-2 Drill Ro 2″ {A} Rd A-2 Drill Ro 1/2″ {A} Sq A-2 Безуглеродистая инструментальная сталь
5/8″ {A} Sq A-2 Безуглеводная инструментальная сталь 3/4″ {A} Sq A-2, инструментальная сталь без содержания карбюратора 1-дюймовая сталь {A} Sq A-2 De-Carb Free Tool
1-1/4″ {A} Sq A-2 Безуглеводная инструментальная сталь 1-1/2″ {A} Sq A-2 Безуглеводная инструментальная сталь 2″ {A} Sq A-2 De-Carb Free Tool Stee
3-дюймовая {A} {B} кв. A-2 инструментальная сталь без содержания карбюратора 4-1/2″ {A} Sq A-2 Безуглеводная инструментальная сталь

Каковы свойства инструментальной стали – Сталь A2 – Определение

Инструментальная сталь относится к различным углеродистым и легированным сталям, которые особенно хорошо подходят для изготовления инструментов.

Инструментальная сталь А2 представляет собой закалку на воздухе для холодной обработки сталей группы А, содержащих молибден и хром. Сталь А2 содержит 5% хромистой стали, что обеспечивает высокую твердость после термической обработки с хорошей размерной стабильностью. Содержание углерода в инструментальных сталях А2 высокое. A2 обладает хорошей прочностью при средней износостойкости и относительно легко обрабатывается. Инструментальная сталь A2 может использоваться во многих областях, где требуется хорошая износостойкость, а также хорошая ударная вязкость. Типичные области применения стали A2:

  • Формовочные штампы
  • Бобинорезательные станки
  • Датчики
  • Ножи для ножниц
  • Заглушки
  • Пуансоны

Свойства инструментальной стали – сталь A2

Материальные свойства являются интенсивными свойствами , это означает, что они не зависят от количества массы и могут варьироваться от места к месту в системе в любой момент.В основу материаловедения входит изучение структуры материалов и их связь с их свойствами (механическими, электрическими и т. д.). Как только материаловед узнает об этой корреляции структуры и свойств, он может приступить к изучению относительных характеристик материала в данном приложении. Основными факторами, определяющими структуру материала и, следовательно, его свойства, являются входящие в его состав химические элементы и то, каким образом он был обработан до конечной формы.

Механические свойства инструментальной стали – сталь A2

Материалы часто выбирают для различных применений, потому что они имеют желаемое сочетание механических характеристик.Для структурных применений свойства материалов имеют решающее значение, и инженеры должны их учитывать.

Прочность инструментальной стали – сталь A2

В механике материалов прочность материала — это его способность выдерживать приложенную нагрузку без разрушения или пластической деформации. Прочность материалов в основном рассматривает взаимосвязь между внешними нагрузками , приложенными к материалу, и результирующей деформацией или изменением размеров материала. Прочность материала — это его способность выдерживать приложенную нагрузку без разрушения или пластической деформации.

Предельная прочность на растяжение

Предел прочности на растяжение инструментальной стали – сталь А2 зависит от процесса термообработки, но составляет около 1860 МПа.

Предел прочности при растяжении является максимальным на инженерной кривой напряжения-деформации. Это соответствует максимальному напряжению , которое может выдержать конструкция при растяжении.Предельная прочность на растяжение часто сокращается до «предельной прочности» или даже до «предельной». Если это напряжение применяется и поддерживается, произойдет разрушение. Часто это значение значительно превышает предел текучести (на 50–60 % превышает предел текучести для некоторых типов металлов). Когда пластичный материал достигает предела прочности, он испытывает сужение, когда площадь поперечного сечения локально уменьшается. Кривая напряжение-деформация не содержит более высокого напряжения, чем предел прочности.Несмотря на то, что деформации могут продолжать увеличиваться, напряжение обычно уменьшается после достижения предела прочности. Это интенсивное свойство; поэтому его значение не зависит от размера испытуемого образца. Однако это зависит от других факторов, таких как подготовка образца, наличие или отсутствие поверхностных дефектов, а также температура испытательной среды и материала. Предел прочности при растяжении варьируется от 50 МПа для алюминия до 3000 МПа для очень высокопрочных сталей.

Предел текучести

Предел текучести инструментальной стали – стали А2 зависит от процесса термообработки, но составляет около 1400 МПа.

Точка текучести — это точка на кривой напряжения-деформации, которая указывает предел упругого поведения и начало пластического поведения. Предел текучести или предел текучести — это свойство материала, определяемое как напряжение, при котором материал начинает пластически деформироваться, тогда как предел текучести — это точка, в которой начинается нелинейная (упругая + пластическая) деформация.До предела текучести материал будет упруго деформироваться и вернется к своей первоначальной форме, когда приложенное напряжение будет снято. Как только предел текучести пройден, некоторая часть деформации будет постоянной и необратимой. Некоторые стали и другие материалы демонстрируют явление, называемое явлением предела текучести. Пределы текучести варьируются от 35 МПа для низкопрочного алюминия до более 1400 МПа для очень высокопрочных сталей.

Модуль упругости Юнга

Модуль упругости Юнга инструментальной стали – стали А2 составляет 200 ГПа.

Модуль упругости Юнга — это модуль упругости при растягивающем и сжимающем напряжении в режиме линейной упругости при одноосной деформации и обычно оценивается испытаниями на растяжение. Вплоть до предельного напряжения тело сможет восстановить свои размеры при снятии нагрузки. Приложенные напряжения заставляют атомы в кристалле перемещаться из своего положения равновесия. Все атомы смещены на одинаковую величину и сохраняют свою относительную геометрию. Когда напряжения снимаются, все атомы возвращаются в исходное положение, и остаточная деформация не возникает.Согласно закону Гука напряжение пропорционально деформации (в упругой области), а наклон равен модулю Юнга . Модуль Юнга равен продольному напряжению, деленному на деформацию.

Твердость инструментальной стали – сталь A2

Твердость инструментальной стали по Роквеллу

– сталь А2 зависит от процесса термообработки, но составляет примерно 60 HRC.

Испытание на твердость по Роквеллу  — один из наиболее распространенных испытаний на твердость с вдавливанием, разработанный для определения твердости.В отличие от теста Бринелля, тестер Роквелла измеряет глубину проникновения индентора при большой нагрузке (большая нагрузка) по сравнению с проникновением, сделанным при предварительном нагружении (незначительная нагрузка). Незначительная нагрузка устанавливает нулевое положение. Прикладывается основная нагрузка, затем ее снимают, сохраняя при этом второстепенную нагрузку. Разница между глубиной проникновения до и после приложения основной нагрузки используется для расчета числа твердости по Роквеллу . То есть глубина проникновения и твердость обратно пропорциональны.Главным преимуществом твердости по Роквеллу является ее способность напрямую отображать значения твердости . Результатом является безразмерное число, обозначаемое как HRA, HRB, HRC и т. д., где последняя буква соответствует соответствующей шкале Роквелла.

Испытание по Роквеллу С проводится с помощью пенетратора Brale ( алмазный конус 120° ) и основной нагрузки 150 кг.

Термические свойства инструментальной стали – сталь A2

Термические свойства  материалов относятся к реакции материалов на изменения их температуры и на приложение тепла.Когда твердое тело поглощает энергию в виде тепла, его температура повышается, а размеры увеличиваются. Но различных материалов реагируют на приложение тепла по-разному .

Теплоемкость, тепловое расширение и теплопроводность являются свойствами, которые часто имеют решающее значение при практическом использовании твердых тел.

Точка плавления инструментальной стали – сталь A2

Температура плавления инструментальной стали – стали А2 составляет около 1420°C.

В общем, плавление  является фазовым переходом  вещества из твердого состояния в жидкое. точка плавления вещества — это температура, при которой происходит это фазовое превращение. Точка плавления   также определяет состояние, при котором твердое тело и жидкость могут существовать в равновесии.

Теплопроводность инструментальной стали – сталь A2

Теплопроводность инструментальной стали – стали А2 составляет 26 Вт/(м.К).

Характеристики теплопередачи твердого материала измеряются свойством, называемым теплопроводностью , k (или λ), измеряемой в Вт/м.К . Это мера способности вещества передавать тепло через материал за счет теплопроводности. Обратите внимание, что закон Фурье  применим ко всей материи, независимо от ее состояния (твердое, жидкое или газообразное), поэтому он также определен для жидкостей и газов.

Теплопроводность большинства жидкостей и твердых тел зависит от температуры. Для паров это также зависит от давления. Всего:

Большинство материалов почти однородны, поэтому обычно можно написать k = k (T) .Аналогичные определения связаны с теплопроводностями в направлениях y и z (ky, kz), но для изотропного материала теплопроводность не зависит от направления переноса, kx = ky = kz = k.

Инструментальная сталь A2 |SKD12|Стальные пластины A2

OTAI SPECIAL STEEL – это акционеры и поставщики инструментальной стали A2 из Китая. больше 16 лет опыта в поставках круглого проката из инструментальной стали AISI A2, плоского проката и толстого листа.

Сталь

AISI A2 — это высококачественная инструментальная сталь для холодной обработки. Она относится к высококачественной инструментальной стали из высокоуглеродистого сплава.Закалка и отпуск в масле. Твердость составляет 28-34 HRc. Сталь AISI A2 Твердость отжига менее 250HB. Эквивалент стали AISI A2 со сталью GB Cr5Mo1V, JIS SKD12.

Свойства инструментальной стали

A2, как показано ниже:

Связанные спецификации   ASTM A29/A29M DIN EN 10083/3 JIS G4053 GB /T 3077

Инструментальная сталь A2 PDF-файл DOWN


Форма поставки

Инструментальная сталь

AISI A2, мы можем поставить круглый стержень, стальной плоский стержень, плиту, шестиугольный стальной стержень и стальной квадратный блок.Круглый пруток из стали AISI A2 можно распилить до нужной длины в виде отдельных частей или нескольких частей. Прямоугольные детали из стали A2 можно распилить из полосового проката или пластины по вашим размерам. Пруток из шлифованной инструментальной стали может поставляться, что обеспечивает получение качественного, прецизионного прутка с жесткими допусками.


Химический состав

С(%) 0,95~1,05 Si(%) 0,10~0,50 Мн(%) 0,40~1,00 П(%) ≤0.030
С(%) ≤0,040 Cr(%) 4,75~5,50 Мо (%) 0,90~1,40 В(%) 0,15~0,50

Связанные с термообработкой

Медленно нагрейте материал из стали A2 до 650-680°C (1202-1256°F), затем поднимите температуру до 1050-1100°C (1922-2120°F) и выдержите материал из инструментальной стали A2 до равномерного нагрева. Первые удары молотком должны быть легкими из-за сравнительно высокой прочности этой стали в горячем состоянии.

Температура ковки из стали A2 должна поддерживаться выше 1000 ° C (1832 ℉), пока металл из стали A2 не начнет поддаваться. Окончательная ковка не должна производиться при температуре ниже 900 ° C (1652 ℉). Медленное охлаждение после ковки необходимо, чтобы избежать возможности растрескивания.

  • Отжиг инструментальной стали A2

Медленно нагрейте сталь A2 до 850-870 ℃ (1562-1598°F) и подождите достаточное количество времени, дайте стали полностью нагреться, затем медленно охладите в печи со скоростью 4°C (40°F) в час или меньше.. Инструментальная сталь A2 получит МАКС. 250 HB (твердость по Бринеллю).

  • Закалка инструментальной стали A2

Стали A2 должны быть равномерно нагреты до 790-820°C (1436-1508°F) до полного прогрева. Затем нагревают до температуры закалки 950-980 ° C (1742-1796 ℉), выдерживают при температуре достаточное время, дают стали A2 полностью нагреться.

Затем извлеките инструменты из стали A2 из печи с охлаждением на воздухе или закалкой в ​​масле.


Закалка инструментальной стали A2

Отпуск сталей А2 проводят при 150-400°С (302-752°F), хорошо выдерживают при выбранной температуре и выдерживают не менее одного часа на каждые 25 мм общей толщины.Получите твердость по Роквеллу C от 57 до 62. Другие температуры термообработки получат другую твердость. Ниже только для справки.

Температура [℃]    150        200        250       300          350          400

Твердость [HRc]     62-61      61-60    60-59      59-58       58-57       58-57

 


Механические свойства

Механические свойства инструментальных сталей A2 приведены в следующей таблице.

Объемный модуль (типичный для сталей) Обрабатываемость (на основе углеродистой инструментальной стали) Модуль сдвига Коэффициент Пуассона Модуль упругости) Тепловое расширение
ГПа ГПа ГПа 20-100℃
140 65% 78 0.27-0,30 190-210 10,7 x 10-6/ºC

Приложения

Стали

A2 в основном используются для продольной резки, штамповки.

Типичные области применения инструментальной стали

A2 включают штампы для холодной ковки, штампы для чеканки, штампы для холодной высадки, лезвия для ножниц, накатные инструменты, а также в качестве режущих ножей для бумаги, дерева, материалов, связанных волокном и смолой, и т. д.


Стандартный размер и допуск

1) Горячекатаный круглый прокат
Диаметр
(мм)
Допуск диаметра
(мм)
Диаметр
(мм)
Допуск диаметра
(мм)
≤12.70 -0,13~0,30 >50,80~63,5 -0,25~0,76
12,7~25,40 -0,13~0,41 >63,50~76,20 -0,25~1,02
>25,4~38,10 -0,15~0,51 >76,20~101,60 -0,30~+1,27
>38,1~50,80 -0,20~0,64 >101,60~203,20 -0,38~3,81
2) Горячекатаный стальной лист
Толщина
(мм)
Допуск по толщине
(мм)
Толщина
(мм)
Допуск по толщине
(мм)
≤25.4 -0,41~0,79 >127~152 -1,60~2,39
>25,4~76 -0,79~1,19 >178~254 -1,98~3,18
>76~127 -1,19~1,60 >254~305 -2,39~3,96

Другие форматы A2 не указаны. Пожалуйста, свяжитесь с нашим опытным отделом продаж.


Обработка

Круглые и плоские профили из инструментальной стали

AISI A2 могут быть разрезаны по вашим размерам.Также может быть поставлен шлифованный стержень из инструментальной стали A2, обеспечивающий прецизионно отшлифованный стержень из высококачественной инструментальной стали с требуемыми допусками. Сталь AISI A2 также доступна в виде шлифованной плоской заготовки / калибрующей пластины стандартных и нестандартных размеров.


Свяжитесь с нашим опытным отделом продаж, чтобы помочь вам с вашими вопросами по инструментальной стали A2 и запросом по электронной почте или телефону. Вопросы будут ответ в течение 24 часов.

 

Инструментальная сталь

A2 – сертифицированная NQA ISO фабрика по всему миру, поставляющая

пруток инструментальной стали a2

Что такое сталь A2?

A2 – наиболее распространенный сорт стального прутка , используемый для изготовления инструментов для обработки металла, дерева и других материалов.Среднеуглеродистая хромистая сталь A2 входит в группу инструментальных сталей для холодной обработки, определяемую Американским институтом чугуна и стали (AISI), которая включает низкоуглеродистую сталь O1, сталь A2 и высокоуглеродистую сталь D2 с высоким содержанием хрома. Инструментальная сталь A2 — это универсальная инструментальная сталь с закалкой на воздухе, которая характеризуется хорошей ударной вязкостью и отличной стабильностью размеров при термообработке. A2 занимает промежуточное положение по износостойкости между закаленной в масле инструментальной сталью O1 и инструментальной сталью D2 с высоким содержанием углерода и хрома. A2 обеспечивает эффективное сочетание прочности и ударной вязкости, производительности инструмента, цены и большого разнообразия форм продукта.

Для чего используется инструментальная сталь A2?

ПРИМЕНЕНИЕ: Пуансоны и штампы, зажимные кулачки, режущие инструменты для деревообработки, инструменты для литья пластмасс под давлением, установочные штифты, молотки, промышленные ножи и калибр. Стальной стержень A2 доступен в нескольких формах, включая квадратную, круглую и прямоугольную. Этот очень универсальный материал может использоваться для широкого спектра инструментов, требующих износостойкости, таких как промышленные молотки, ножи, продольно-резательные станки, пробойники, держатели инструментов и режущие инструменты для деревообработки.

Для вставок и лезвий сталь A2 устойчива к сколам, поэтому она служит дольше, что часто делает ее более экономичным выбором, чем высокоуглеродистая сталь типа D2. Он часто используется для вырубки и формования резьбовых роликовых штампов, штамповочных штампов, штампов для обрезки, штампов для литьевых форм, оправок, пресс-форм и шпинделей.

Свойства инструментальной стали A2

A2 также является инструментальной сталью с закалкой на воздухе, но содержит менее половины хрома (4,75–5,50%) и немного меньше углерода (0,95–1,05%), чем D2.Обладает высокой износостойкостью и умеренной жесткостью. Как и D2, он невероятно устойчив к деформации при термообработке и умеренно поддается механической обработке и шлифовке.

Популярные диапазоны твердости для A2 составляют от 57 до 62 HRC с диапазоном предела текучести от 185 до 230 тысяч фунтов на квадратный дюйм.

Соответствующая сталь Спецификация A2 Инструмент сталь

1 USA
Немецкий Япония
стандарт ASTM A681 DIN EN ISO 4957 JIS G4404 JIS G4404 BS 4659
Марки A2/T30102 1.2363 / X100CrMoV5 SKD12 BA2

AISI А2 инструментальная сталь Химический состав и другие эквиваленты

91 353
ASTM A681 С Mn Р S Си Кр V MO MO
A2 / T30102 0,95 1.05 1.05 0,05 0,40342 1,00 0,03 0,03 0,03 0,10 0.50 4,75 5,50 0,15 0,50 0,90 1,40
DIN ISO 4957 С Mn Р S Si Cr V Мо
1.2363 / X100CRMOV5 0,95 0,95 0.05 0,40 0,80342 0.03 0,03 0,03 0.03 0,10 0,40342 4.80 5,50 0,15 0,35 0,90 1,20
JIS G4404 С Mn Р S Si Cr V Mo
SKD12 0.95 0,95 1.05 0.05 0,40 0,03 0,03 0,03 0,03 0,40342 0,40342 4,80342 4,80342 5.50 0.15 0,35 0,90 1,20
BS 4659 С Mn Р S Si Cr V Мо
BA2 0,95 1,05 0,30 0,70 0,035 0,035 . . . 0,40 4,75 5,25 0,15 0,40 0.90 1.10 1.10

вариант плавки

1 EAF: Электрическая дуговая печь

2 EAF + LF + VD: Refined-Smelting и вакуумные дегазация

3 EAF + ESR: Electro Slag Remeting

4 EAF +PESR: защитная атмосфера Электрошлаковый переплав

5 ВИМ+PESR: Вакуумная индукционная плавка

 

Формовка Опция

1 Горячая прокатка; Быстроходно-гидравлический; Масляно-гидравлический; Прецизионная ковка

 

Вариант термической обработки

1 +A: Отжиг (полный/мягкий/сфероидизация)

2 +N: Нормализация

3 +NT: Нормализация и отпуск3

и закалка (вода/масло)

 

Вариант Suface

1 Черная поверхность

2 Заземление: яркое, но грубое; Не прецизионная

3 Обработка пластин: яркая и точная; Небольшой токарный шрам

4 Очищенный/точеный: яркий и точный; Небольшой токарный шрам

5 Полированный: очень яркий и точный размер;

 

Прочие услуги

1 Резка: мелкие детали

2 Станок с ЧПУ: Изготовление по вашему чертежу

3 Упаковка: голая/нейлон/холст/дерево

, L/T/T /C, O/A (запросить кредит)

5 Транспорт: FOB/CFR/CIF/DDU/DDP (поезд/корабль/воздух)

 

Механические свойства инструментальной стали ASTM A2

Физические свойства

0

0 Температура

9 x 106
68 ° F 68 ° F 375 ° F 750 ° F 750 ° F
(20 ° C) (200 ° C) (400 ° C)
Плотность
фунт/дюйм3 0.279 0,277 0,275
кг / м3 7 750 7 700 7 650
Модуль упругости
фунтов на квадратный дюйм 27,5 х 106 26.9 x 106 24.6 x 106
190 000 185 000 185 000 170 000 170 000
Коээффициент теплового расширения
на ° F от 68°F  6.5 x 10-6
на ° С от 20 ° C 11.6 x 10-6

Механические свойства A2 Steel

KSI Модуль упругости 27557-30457 KSI
Свойства Метрическая Британская
Твердость по Роквеллу C (при закалке на воздухе (63-65 HRC в среднем), 60-62 HRC при 205°C, 59-61 HRC при 260°C, 58-60 HRC при 315° C, 57-59 HRC при 370°C и 425°C и 480°C, 56-58 HRC при 540°C, 50-52 HRC при 595°C, 42-44 HRC при 650°C) 64 64 64
Массовый модуль (типичный для сталей) 140 GPA 140 GPA 20300 KSI
Машина (на основе углеродистой стали) 65% 65%
сдвиг Modulus 78 .0 ГПа 11300
Коэффициент Пуассона 0.27-0.30 0.27-0.30
190-210 ГПа

ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Плотность : 0,284 фунта/дюйм3 (7861 кг/м3)

Удельный вес: 7,86

Модуль упругости: 30 x 106 фунтов на квадратный дюйм (207 ГПа)
(207 ГПа Вт/м/°K)

Обрабатываемость: 70 % от 1 % углеродистой стали. -1250°F (621-677°C) и уравнять.Затем нагрейте до 1300-1400°F (704-760°C).

Аустенитизация (высокий нагрев): Медленно нагревайте после предварительного нагрева. Печь или соль: 1725-1750°F (941-954°C) Замачивание на 30 минут для первого дюйма (25,4 мм) толщины плюс 15 минут для каждого дополнительного дюйма (25,4 мм).

Закалка: воздух, газ под давлением или прерывистое масло до 150–125 °F (66–51 °C).

Примечание. Размеры с поперечным сечением более 3 дюймов (76,2 мм) могут не достичь полной твердости при охлаждении на неподвижном воздухе. Обычно необходимо увеличить скорость закалочного охлаждения в пределах от 1400 до 900°F (от 760 до 482°C) с помощью продувки воздухом, сжатым газом или прерывистой закалки маслом.Для закалки маслом закалите до почернения, около 900°F (482°C), затем охладите на неподвижном воздухе до 150-125°F (66-51°C).

Отпуск: Отпуск сразу после закалки. Выдержите при температуре 1 час на дюйм (25,4 мм) толщины, минимум 2 часа, затем охладите на воздухе до температуры окружающей среды. Типичный диапазон отпуска составляет от 350 до 500°F (от 177 до 260°C).

Для минимизации внутренних напряжений в поперечных сечениях более 6 дюймов (152,4 мм) и для повышения стабильности инструментов, которые будут подвергаться электроэрозионной обработке после термообработки, настоятельно рекомендуется выдержка от 4 до 6 часов при температуре отпуска.

91 353
Закалка Температура ° F Роквелла
300 62
400 60
500 58
600 56
700 56
800 56
900 56
1000 55
1100 50
1200 43
1300 34

Криогенная обработка: Некоторые предпочитают проводить криогенную обработку как продолжение закалки после аустенитизирующей обработки.Другие предпочитают криогенную обработку после отпуска.

ОТЖИГ

Отжиг должен выполняться после горячей обработки давлением и перед повторной закалкой.

Нагревать со скоростью не более 400°F в час (222°C в час) до 1550°F (843°C) и выдерживать при температуре 1 час на дюйм (25,4 мм) максимальной толщины; минимум 2 часа. Затем медленно охлаждают в печи со скоростью не более 50°F в час (28°C в час) до 1000°F (538°C). Продолжают охлаждение до температуры окружающей среды в печи или на воздухе.Результирующая твердость должна быть максимум 235 HBW.

Азотирование

Азотирование дает твердый диффузный поверхностный слой, который очень устойчив к износу и эрозии, а также повышает коррозионную стойкость. Азотирование стали AISI A2 в газообразном аммиаке при температуре 975°F (525°C) придает стали A2 поверхностную твердость прибл. 1000 ХВ1.


NITRING
ТЕМПЕРАТУРА
Время недвижимости Глубина корпуса Глубина корпуса,
Приблизительно
° F ° C час в. мм
980 525 20 0,008 0,2
980 525 30 0,012 0,3
980 525 60 0,016 0,4

Двухчасовая обработка азотированием при 1060°F (570°C) дает поверхностную твердость прибл. 900 ХВ1. Глубина корпуса с этой твердостью будет равна 0.0004–0,0008 ″ (10–20 мкм).

 

Физические свойства

В следующей таблице показаны физические свойства инструментальных сталей A2.

Свойства Метрика Империал
Плотность 7,86 г / см3 0,284 фунт / дюйм3
Точка плавления тысяча четыреста двадцать-четыре ° С 2595 ° F

Механические свойства

Механические свойства инструментальных сталей A2 представлены в следующей таблице.

KSI Модуль упругости 27557-30457 KSI
Свойства Метрическая система Британская система
Твердость по Роквеллу С (при закалке на воздухе (63-65 HRC в среднем), 60-62 HRC при 205°C, 59-60 HRC при 205°C, 59-61 HRC , 58-60 HRC при 315°C, 57-59 HRC при 370°C и 425°C и 480°C, 56-58 HRC при 540°C, 50-52 HRC при 595°C, 42-44 HRC при 650 ° C) 64 64 64 64 64 64 64
Массовые модуль (типичный для сталей) 140 GPA 140 KSI 20300 KSI
Машина (на основе углерода сталь) 65% 65%
Модуль сдвига 78.0 ГПа 11300
Коэффициент Пуассона 0.27-0.30 0.27-0.30
190-210 ГПа
+
РАЗМЕР О.П. В ДЮЙМАХ СРЕДН. ТОЛЩИНА СТЕНКИ В ДЮЙМАХ ПРИБЛ. ВТ. НА ФУТ. В фунтах.
3/4 x 1 1/2 .125 .588
1 x 1 1/2 .125 .662
1 x 2 .125 .810 .810.
1 1/2 x 2 .125 .957
1 1/2 x 2 1 / 2 .125 1.103 1.103
1 3/4 x 2 1/4 .125 1.103 1.103
.125 1.323
1 3/4 x 3 1/2 .125 1,470
1 3/4 x 4 .125 1.617
1 3/4 x 4 1/2 .125 .125 1.764
1 3/4 x 5 .125 1.911
1 3/4 x 6 .125 2 2250340 2 x 3 .125 1.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.