Материалы для наплавки: Материалы для наплавки, электроды, проволока, флюсы, порошки, наплавочные материалы
alexxlab | 18.07.1971 | 0 | Разное
Материалы для наплавки, электроды, проволока, флюсы, порошки, наплавочные материалы
При восстановительном ремонте наплавочные материалы в основном выбирают исходя из способа нанесения и хим. состава основного материала, выбирая при этом материал наиболее близки по химическому составу. Часто при работе изделия в условиях повышенного износа целесообразнее подбирать материал для ремонта стойкий к тем видам износа, которые имеют место быть при эксплуатации детали.
При изготовлении детали можно было бы предусмотреть факторы износа и изготовить всю деталь из материала стойкого к износу, но это часто экономически нецелесообразно. При ремонте же, когда мы имеем в целом пригодную деталь, но с изношенной поверхностью наиболее целесообразно подобрать материалы для наплавки, сопротивляющиеся тем видам износа, при которых будет работать деталь в процессе эксплуатации.
Нанесение дорогостоящих покрытий полностью себя экономически оправдывает. Правильный выбор материала для восстановления и ремонта может не только продлить работу детали, но и увеличить в несколько раз срок службы по отношению к новой детали без упрочненной поверхности.
Иногда для получения требуемого хим. состава в поверхностном слое необходимо использовать не пластичные металлы. Тогда при нанесении покрытий используют порошки, наносимые на поверхность различными способами, как оплавлением неплавящимся электродом, так и при помощи плазмы и наплавкой взрывом.
Таким образом при ремонте деталей необходимо определить материал наплавки (в том числе и материал переходного слоя при необходимости), способ нанесения, а также режим нанесения.
В нашей компании вы можете купить материалы для наплавки любых металлов и для любого типа нанесения покрытия, также вы можете заказать товар с доставкой по России. Если вы не уверены в правильности своего решения, наши специалисты готовы дать квалифицированную консультацию и помочь с правильным выбором необходимой продукции.
8.6. Материалы для наплавки
Получение наплавленного слоя с особыми свойствами, как правило, связано с использованием сплавов со значительным количеством легирующих элементов.Для наплавки применяются проволоки сплошного сечения и порошковые, ленты холоднокатаные, порошковые и спеченные порошки, покрытые электроды, литые прутки, гибкие шнуры, флюсы плавленые и керамические и другие материалы.
При дуговой наплавке плавящимся или неплавящимся электродом в среде защитных инертных газов и плазменной наплавке химический состав наплавленного металла по всем основным легирующим элементам примерно соответствует химическому составу электродного материала.
При наплавке в среде защитных газов легирование наплавленного металла достигается в основном выбором соответствующего присадочного металла (электродная проволока сплошного сечения, порошковая и др.) или применением дополнительных наплавочных материалов (паст, перед сваркой наносимых на кромки, или присадочных прутков, порошков, засыпаемых на поверхность перед сваркой или вдуваемых в сварочную ванну, дополнительных проволок, прутков, укладываемых на поверхность или подаваемых в сварочную ванну, и др.).
Наплавка электродами, имеющими специальные покрытия, позволяет обеспечить довольно значительное легирование через составляющие электродного покрытия (обычно вводимые в покрытия в виде порошков металлов, сплавов или углеродистых составляющих) или посредством выбора состава металлического стержня электрода.
Переход легирующих элементов из стержня и покрытия электрода зависит от свойств элемента (его сродства к кислороду, температуры испарения и др.), от композиции электродного покрытия и металла стержня электрода, а также от коэффициента массы покрытия. Варьируя составы электродного стержня и покрытия, можно получить множество составов наплавленного металла, легированных различными элементами и, следовательно, обладающими различными свойствами в исходном состоянии после наплавки или после последующей термообработки.
При наплавке под флюсом легирование осуществляется, как правило, с использованием следующих материалов.
1. Углеродистая или легированная электродная проволока сплошного сечения, металлическая холоднокатаная, литая или спрессованная из порошков ленты и нелегирующие или слаболегирующие, слабоокислительные плавленые, а также керамические флюсы (хотя иногда для наплавки углеродистых и низколегированных сталей используют высококремнистые, высокомарганцовистые флюсы, приводящие к окислению ряда легирующих элементов при наплавке).
2. Порошковая проволока (порошковая лента) при тех же флюсах. Порошковая проволока может содержать до ~ 40 % легирующих металлических составляющих от общей массы проволоки. В ленты сложной формы может быть введено до 70 % легирующих металлических составляющих.
3. Легирующие флюсы, в основном керамические, содержащие легирующие металлические добавки, и флюсы-смеси.
4. Порошки, предварительно засыпаемые на наплавляемую поверхность или используемые в процессе наплавки, а также легированные прутки, укладываемые на наплавляемую поверхность и др.
Применение в качестве плавящегося электрода ленты весьма целесообразно. В качестве наплавочных применяют обычно ленты холоднокатаные толщиной 0,4 – 1 мм и шириной 20 – 100 мм, а также ленты, получаемые прокаткой залитого в охлаждаемые валки жидкого металла (например, чугуна) и спрессованные холодной прокаткой из порошков и дополнительно спеченные – металлокерамические.
Весьма разнообразные составы наплавленного металла могут быть получены посредством порошковых проволок и лент, изготовляемых из низкоуглеродистой ленты и сердечника, состоящего из смеси металлических порошков или смеси металлических порошков и газо- и шлакообразующих компонентов.
Керамические флюсы обычно используют при наплавке низкоуглеродистой и низколегированной проволокой. Так, керамический флюс АНК-18 (~ 6,5 % СаСО3; ~ 27 % CaF2; ~ 28 % MgO; ~ 18 % Аl2O3; ~ 2,5 Na2O + K2O; ~ 6 % Cr; ~ 2,5 % Mn; ~ 0,16 % С; ~ 2 % Al; ~ 0,25 Ti; ~ 0,25 % Si и 3,5 % Fe) при использовании нелегированной проволоки марки Св-08А при оптимальных режимах обеспечивает получение наплавленного металла состава 0,15 – 0,25 % С; 0,2 – 0,4 % Si; 1 – 1,8 % Mn; 3 – 5 % Cr; S <0,04 %; P <0,03 % и имеющего твердость HRC 35 – 45.
Наплавочные материалы
Сеть профессиональных контактов специалистов сварки
На данной странице наплавочные материалы рассматриваются с точки зрения химсостава и его влияния на свойства наплавленного металла. Разбивку наплавочных материалов по типам (проволока, электроды и т.д. ) смотрите на других страницах сайта в теме “Наплавка”.
Другие страницы, по теме
Наплавочные материалы
:
Для восстановления или упрочнения наплавленных поверхностей в зависимости от условий работы деталей используют самые разнообразные материалы как по структуре, так и по химическому составу. Именно этими характеристиками в основном определяют износостойкость и стойкость к воздействию рабочей среды наплавленных поверхностных слоев. Рассмотрим основные группы наплавленного металла.
Перлитные материалы.
Состав перлитных материалов (Нп-25, Нп-20ХГСА, Нп-90ХГСА и др.) обеспечивает в зависимости от скорости охлаждения наплавки перлитно-сорбитную структуру. Твердость наплавленного металла находится на уровне 25 .. .40 HRC, износостойкость значительно уступает мартенситной структуре, поэтому сопротивление износу при трении невысоко.
Наплавочные материалы этого класса часто применяют для создания «Подслоя», на который наплавляют слой повышенной твердости.
Мартенситные материалы.
Они характеризуются образованиeм мартенситной структуры cразу поcле наплавки. Обладaя повышенной твердостью, стойкостью к абразивному износу, наплавка этого типa хаpактеризуется пониженными пластическими cвойствами, хрупкостью, склонностью к oбразованию холодных трещин (ХТ). Пpи работе в условиях ударного нагружения вoзможны отколы пo основному металлу или в зоне cплавления.
Низколегированные мартенситные материалы (Нп-40Х3Г2МФ, Нп-40Х2Г2М, Нп-50Х6ФМС и др.), содержание легирующих элементов в которых относительно невысоко, обеспечивают в наплавке мартенситно-бейнитные структуры и отличаются сравнительно небольшой твердостью (45,..50 HRC). Свойства наплавки повышаются в основном с увеличением содержания в ней углерода и хрома, что при водит к соответствующему возрастанию доли мартенситной составляющей.
Значительнo бoльшей твердостью хaрактеризуются борсодержащие мартенситные наплавки (ЛС-У10Х7ГР1, ПЛУ-25Х25Г3Ф2РН, ПП-АН125, ПП-АН170), в cтруктуре кoторых пo грaницам высoкоуглеродистого мартенсита рaсположены твeрдые карбиды и бoриды. Материал oтлично сопротивляется абразивному износу, зaдирам, нo из-зa повышенной хрупкости нe мoжет быть рeкомендован для рaботы в услoвиях динамических нагрузок. Наплавка имеeт пoвышенную склoнность к обрaзованию горячих трещин и хлодных трещин, пoэтому вeдут еe, кaк прfвило, c подогревом и применениeм одногo или нeскольких подслоев. Отпуск в рeзультате наложения нескольких слоев прaктически нe снижаeт твердости.
Для oбеспечения повышенной сопротивляемости к зaдирам примeняют наплавочные материалы, сoдержащие в своeй структурe нaряду c мартенситом значительноe количeство аустенитной фaзы (Нп-50Х6ФМС, Нп-30Х5). Мартенситные хромистые материалы типa Нп-30Х13 послe наплавки имeют в oсновном мартенситную структуру c нeбольшим содержаниeм феррита. Износостойкость наплавки пoвышается c увеличениeм кoличества углерода. Низкоуглеродистые наплавки пoмимо дoстаточной износостойкости oбладают пoвышенной жаростойкостью и eантикоррозионными свойствами. C увеличением содержания углерода (Э-120Х12Г2СФ) в структурe появляeтся ледебуритная составляющая, чтo резкo пoвышает износостойкость наплавки и делaет eе пригoдной для наплавки режущих кромок инструментов.
Высокомарганцовистые аустенитные материалы.
Материалы типa Нп-Г12А пpи pезком охлaждении от тeмпературы 1000оС обрaзуют аустенитную структуру c пoвышенными вязкостью и пластичностью. Длительнaя выдержкa пpи температуре >400оС привщдит к выделунию по грфницам зурен кфрбидов и вторичной перлитной фазы, снижающих пластичность. Уменьшение содержания углерода снижает вуроятность образовфния вторичных фаз. В зоне сплавления oсновного низколегированного или низкоуглеродистого металла наплавки вoзможны oбразование хрупкой мартенситной прoслойки и появление трещин. Для прeдотвращения иx рекомендуется применение промежуточнoго cлоя из хромисто-марганцовистой наплавки типa Нп-30Х10Г10Т.
Высокохромистые материалы.
Высокохромистыe материалы нa основе железа типа Э-300Х28НЧСЧ, Э-320Х25С2ГР пoзволяют получать cтруктуру, мaтрица которой cостоит из аустенита c вкpаплениями мeлкодисперсных чaстиц кaрбидов бора и хрома, пpидающих наплавке высокую твердость. Пoскольку твердость в oсновном oпределяется кoличеством карбидов, oна прaктически нe измeняется в процессe нагрeва и нe зависит oт скoрости охлаждения. Тeм нe менeе, наплавку надо проводить с предварительным подогревом деталей дo 400… 500оС, чтoбы избежать появлeния горячих трещин, a такжe умeньшать скорость охлаждения.
Добавка ниобия, вольфрама, молибдена и дpугих карбидообразователей способствует большему повышению твердости и пoявлению спoсобности наплавки кo вторичному твердению; при этом повышается износостойкость.
Коррозионно-стойкие наплавочные материалы.
Обычно наплавка проводится на изделиях из хромистых или хромоникелевых аустенитных сталей (см. аустенитные стали). Ферритная коррозионно-стойкая наплавка обеспечивается при высоком содержании хрома и весьма низком углерода. Наплавки этого типа в отношении к общей коррозии существенно уступают аустенитным, но превосходят последние по стойкости к коррозионному растрескиванию под напряжением.
Технологические свойства аустенитной наплавки достаточно высоки. Однако при наплавке на стали мартенситного класса следует опасаться появления ХТ в зоне сплавления. Рекомендуется применять предварительный подогрев до относительно невысоких температур: 100 … 150оС. Превышение этой температуры может привести к замедленному охлаждению наплавки и ее охрупчиванию.
Copyright. При любом цитировании материалов Cайта, включая сообщения из форумов, прямая активная ссылка на портал weldzone.info обязательна.
Материалы для наплавки | Инструмент, проверенный временем
При наплавке используются различные материалы: проволока наплавочная и порошковая, электроды, флюсы и т. д.
Наплавочная проволока
Для наплавки выпускается специальная стальная наплавочная проволока диаметром от 0,3 до 8 мм тридцати марок:
— девять марок углеродистой проволоки — НП-25; ШІ-30; НП-35; НП-40; НП-45; НП-50; НП-65; НП-80; НП-85;
— одиннадцать марок легированной проволоки — НП-40Г; НП-50Г; НП-65Г; НП-ЗОХГСА; НП-30Х5; НП-40ХЗГ2МФ; НП-40Х2Г2М; НП-50ХНМ; НП-50ХФА; НП-50Х6ФМС; НП-105Х;
— десять марок легированной проволоки — НП-20Х14; ІШ-30Х13; НП-30Х10П0Т; НП-40Х13; ИП-45Х4ВЗФ; НП-45Х2В8Т; НП-60ХЗВ1-Ф; НП-ГВ; НП-Х15Н60; НП — Х20Н80Т.
Наплавочная проволока подбирается в зависимости от назначения и требуемых свойств металла наплавки (табл. 56). Одно из главных требований — твердость металла наплавки.
Максимальная твердость может быть получена при использовании высоколегированной проволоки марки НП-40Х13 (твердость по шкале HRC — 45-52), мини-
Некоторые данные наплавочных проволок
Таблица 56
|
мальвая — при использовании углеродистой проволоки марки НП-25 (HRC 40).
Наплавка проволокой производится покрытыми электродами вручную, под флюсом на автоматах и т. д.
Покрытые электроды
По ГОСТ 10051-75 предусматривается 44 типа покрытых электродов, которые могут быть использованы для наплавки. Достигаемая твердость наплавленного слоя от 28 до 66 HRC.
В табл. 57 даны некоторые примеры использования наплавки покрытыми электродами.
Флюсы
Для наплавки применяются те же флюсы, что и для сварки. Наибольшее распространение получили плавленые флюсы марок АН-348А, АН-60, АН-20, АН-25, АН-18, ОСЦ-45 и т. п. Флюсы выбираются в зависимости от свойств металла и других условий.
При наплавке используются и керамические флюсы — АНК-18, АНК-Юит. д.
Прутки для наплавки
При наплавке газокислородным пламенем или в защитной среде аргона применяются литые прутки диаметром 6—8 мм и длиной до 400 мм. Химический состав тонких прутков приведен в табл. 58.
Литые прутки используются также при изготовлении покрытых электродов для ручной дуговой наплавки. Так, например, прутки марки ВЗК идут на изготовление электродов ЦН-2, применяемых для наплавки арматуры котлов высоких параметров.
Порошковая проволока
При наплавке применяется также порошковая проволока. Выпускается много различных марок, например, ІГО-АН105 для наплавки высокомарганцовистых сталей, ПП-АН120, ПП-АН121 — для наплавки под флюсом различных деталей из углеродистых сталей.
Таблица 58 Химический состав литых прутков для наплавки, %
|
Основные характеристики зернистых сплавов
Таблица 59
|
Марка сплава | Состав | Твердость наплавлен- | Примеры применений, примечания |
Боридиая смесь БХ | Бориды хрома — 50%, железный порошок — 50%. | 82-т84 HRA | |
Вокар | Измельченный вольфрам, про* каленный сахар (углерод) | 50-58 HRC (первый СЛОЙ). 61-63 HRC (второй слой) | Наплавка при изготовлении и ремонте бурового инструмента |
Карбидоо-боридная смесь КБХ | Карбид хрома — 5%, борид хрома— 5%, железный порошок — 30%, феррохром — 60%. | Получила более широкое распространение, чем бор ИД — нал смесь БХ |
Порошковой проволокой наплавляются изделия в защитных газах, под флюсом и открытой электродугой.
При дуговой наплавке порошковыми проволоками применяются меньшие токи, нем при выполнении сварки. В результате глубина проплавления основного металла уменьшается и наплавленный материал мевьше смешивается с основным. Это приводит к возрастанию твердости наплавленного металла.
Порошкообразные (зернистые) сплавы
При наплавке используются также зернистые сплавы в виде порошкообразных смесей.
В табл. 59 приведены основные характеристики таких смесей.
Материалы для наплавки
Количество просмотров публикации Материалы для наплавки – 56
Получение наплавленного слоя с особыми свойствами, как правило, связано с использованием сплавов со значительным количеством легирующих элементов.
Для наплавки применяются проволоки сплошного сечения и порошковые, ленты холоднокатаные, порошковые и спеченные порошки, покрытые электроды, литые прутки, гибкие шнуры, флюсы плавленые и керамические и другие материалы.
При дуговой наплавке плавящимся или неплавящимся электродом в среде защитных инертных газов и плазменнои̌ наплавке химический состав наплавленного металла по всем основным легирующим элементам примерно соответствует химическому составу электродного материала.
При наплавке в среде защитных газов легирование наплавленного металла достигается в основном выбором соответствующᴇᴦο присадочного металла (электродная проволока сплошного сечения, порошковая и др.) или применением дополнительных наплавочных материалов (паст, перед сваркой наносимых на кромки, или присадочных прутков, порошков, засыпаемых на поверхность перед сваркой или вдуваемых в сварочную ванну, дополнительных проволок, прутков, укладываемых на поверхность или подаваемых в сварочную ванну, и др.).
Наплавка электродами, имеющими специальные покрытия, позволяет обеспечить довольно значительное легирование через составляющие электродного покрытия (обычно вводимые в покрытия в виде порошков металлов, сплавов или углеродистых составляющих) или посредством выбора состава металлического стержня электрода.
Переход легирующих элементов из стержня и покрытия электрода зависит от свойств элемента (ᴇᴦο сродства к кислороду, температуры испарения и др.), от композиции электродного покрытия и металла стержня электрода, а аналогичным образом от коэффициента массы покрытия. Варьируя составы электродного стержня и покрытия, можно получить множество составов наплавленного металла, легированных различными элементами и, следовательно, обладающими различными свойствами в исходном состоянии после наплавки или после последующей термообработки.
При наплавке под флюсом легирование осуществляется, как правило, с использованием следующих материалов.
1. Углеродистая или легированная электродная проволока сплошного сечения, металлическая холоднокатаная, литая или спрессованная из порошков ленты и нелегирующие или слаболегирующие, слабоокислительные плавленые, а аналогичным образом керамические флюсы (хотя иногда для наплавки углеродистых и низколегированных сталей используют высококремнистые, высокомарганцовистые флюсы, приводящие к окислению ряда легирующих элементов при наплавке).
2. Порошковая проволока (порошковая лента) при тех же флюсах. Порошковая проволока может содержать до ~ 40 % легирующих металлических составляющих от общей массы проволоки. В ленты сложнои̌ формы должна быть введено до 70 % легирующих металлических составляющих.
3. Легирующие флюсы, в основном керамические, содержащие легирующие металлические добавки, и флюсы-смеси.
4. Порошки, предварительно засыпаемые на наплавляемую поверхность или используемые в процессе наплавки, а аналогичным образом легированные прутки, укладываемые на наплавляемую поверхность и др.
Применение в качестве плавящегося электрода ленты весьма целесообразно. В качестве наплавочных применяют обычно ленты холоднокатаные толщинои̌ 0,4 – 1 мм и ширинои̌ 20 – 100 мм, а аналогичным образом ленты, получаемые прокаткой залитого в охлаждаемые валки жидкого металла (например, чугуна) и спрессованные холоднои̌ прокаткой из порошков и дополнительно спеченные – металлокерамические.
Весьма разнообразные составы наплавленного металла могут быть получены посредством порошковых проволок и лент, изготовляемых из низкоуглеродистой ленты и сердечника, состоящᴇᴦο из смеси металлических порошков или смеси металлических порошков и газо- и шлакообразующих компонентов.
Керамические флюсы обычно используют при наплавке низкоуглеродистой и низколегированнои̌ проволокой. Так, керамический флюс АНК-18 (~ 6,5 % СаСО3; ~ 27 % CaF2; ~ 28 % MgO; ~ 18 %Аl2O3; ~ 2,5 Na2O +K2O; ~ 6 % Cr; ~ 2,5 % Mn; ~ 0,16 % С; ~ 2 % Al; ~ 0,25 Ti; ~ 0,25 % Si и 3,5 % Fe) при использовании нелегированнои̌ проволоки марки Св-08А при оптимальных режимах обеспечивает получение наплавленного металла состава 0,15 – 0,25 % С; 0,2 – 0,4 % Si; 1 – 1,8 % Mn; 3 – 5 % Cr; S <0,04 %; P <0,03 % и имеющᴇᴦο твердость HRC 35 – 45.
Материалы для наплавки
Из-за износа деталей ежегодные убытки в промышленности всех стран мира составляют многие миллиарды долларов, поскольку при остановках оборудования (связанных с его ремонтом) выпуск продукции на предприятии снижается. В процессе эксплуатации изделия подвергаются следующим видам износа: 1. Износ типа «металл по металлу» – при трении качения и скольжения деталей относительно друг друга с недостаточным количеством смазки или совсем без нее. 2. Ударный износ – при воздействии ударных или сжимающих нагрузок, приводящих к смятию и растрескиванию рабочих поверхностей. 3. Совместный ударно-абразивный износ – при воздействии ударных нагрузок и режущего действия скользящих по инструменту твердых частиц, что приводит к выкрашиванию, растрескиванию и стачиванию рабочих поверхностей. 4. Интенсивный абразивный износ – в результате воздействия сыпучих материалов, приводящего к стачиванию и эрозии рабочей поверхности. Его разновидностью является износ типа «металл по земле», встречающийся у оборудования, используемого при землеройных работах. Также разновидностью его можно считать эрозионный износ при воздействии на рабочую поверхность запыленного газового потока. 5. Коррозионный износ – в результате коррозионного воздействия окружающей среды, а также вследствие окисления при повышенных температурах. 6. Кавитационный износ – имеет место в гидравлических системах. На практике обычно реальный износ является результатом комбинированного воздействия нескольких указанных выше видов износа, причем почти всегда один из них превалирует. Для противостояния износу рабочие поверхности необходимо упрочнять. Один из наиболее эффективных способов упрочнения – электродуговая наплавка. Это недорогой метод продления срока службы металлических изделий нанесением на их поверхность защитного слоя. Он применяется не только для ремонта изношенных элементов конструкции, но и для придания особых свойств поверхностям новых изделий перед вводом их в эксплуатацию. Помимо увеличения срока эксплуатации изделий, метод наплавки имеет и другие достоинства: • Сокращается количество запасных частей эксплуатируемого оборудования. • Увеличивается эффективность эксплуатации оборудования в связи с сокращением времени его простоя. • Основная часть (основа) детали может быть выполнена из дешевой низколегированной стали. • Снижаются расходы на обслуживание оборудования.
2.1 Ручная наплавка штучными электродами Рекомендуется для наплавки на единичные изделия сложной формы. К достоинствам относится возможность наплавки практически любого состава. Кроме того, наплавка может проводиться во всех пространственных положениях, а используемое оборудование относительно несложное и недорогое. Последние два обстоятельства позволяют осуществлять наплавку даже в полевых условиях без трудоемкой разборки и последующей сборки сложных и громоздких агрегатов. К недостаткам относится низкая производительность (2 – 4 кг/час) и вследствие этого повышенная стоимость работ. Количество работы в значительной степени зависит от квалификации сварщика.
2.2 Автоматическая наплавка проволокой под флюсом По этому процессу наплавка выполняется либо порошковой проволокой под нейтральным флюсом, либо проволокой сплошного сечения под легирующим флюсом. Второй способ менее распространен и здесь рассматриваться не будет. Рекомендуется для массового использования наплавленных изделий простой формы. Преимуществами являются отсутствие излучения и разбрызгивания, большая производительность (до 15 кг/час), автоматический контроль и вследствие этого высокое качество (не зависящее от квалификации рабочего). Недостатком является сложное и дорогое оборудование, ограниченный выбор наплавочных материалов.
2.3 Полуавтоматическая наплавка самозащитной порошковой проволокой Сочетает многие достоинства ручного и полуавтоматического процессов: высокая производительность, относительно небольшая стоимость работ, возможность наплавки практически любого сплава во всех пространственных положениях, несложное, недорогое и компактное оборудование, позволяющее проводить наплавку «по месту». По сравнению с ручной наплавкой она имеет ряд преимуществ. Так, рабочее время используется эффективнее, поскольку отсутствуют перерывы на замену штучных электродов. При этом наплавщик способен выполнить один непрерывный шов вместо последовательности коротких. Увеличивается коэффициент наплавки (проволока расходуется практически полностью, а 5 – 10 см длины каждого ручного электрода выбрасывается). Поэтому полуавтоматический процесс наплавки примерно в четыре раза производительнее ручного и на 30 – 50 % дешевле.
Дискретные присадочные материалы для наплавки в токоподводящем кристаллизаторе
Інші назви: Discrete fillers for surfacing in current-carrying crystallizer
Тема: Материалы для механизированных способов сварки
Посилання: Дискретные присадочные материалы для наплавки в токоподводящем кристаллизаторе / Ю.М. Кусков // Автоматическая сварка. — 2014. — № 6-7 (733). — С. 101-106. — Бібліогр.: 4 назв. — рос.
Анотація:
Наиболее перспективным присадочным материалом для электрошлаковой наплавки в токоподводящем кристаллизаторе является дискретная присадка. В качестве такой присадки могут использоваться частицы различной дисперсности: дробь, таблетки, стружка, порошки, сечка, гранулы и пр. При правильном выборе размера частиц и массовой скорости их подачи в шлаковую ванну можно формировать модифицированную мелкозернистую структуру наплавленного металла с повышенными механическими и другими эксплуатационными свойствами. Это подтверждено положительными результатами наплавки прокатных валков различных станов, в частности стана 2000. Наиболее распространенным дискретным наплавочным материалом является присадка в виде стальной и чугунной дроби. Дробь в основном можно получать по трем технологическим методам: механическим дроблением струи жидкого металла; диспергированием с помощью центробежных сил и диспергированием потоками энергоносителя. Последний метод является наиболее распространенным, в частности, при использовании в качестве распыливающего агента воздуха. Во время распыления и дальнейшего формирования и охлаждения дробинок они насыщаются кислородом, азотом, водородом. Насыщение кислородом зависит от материала дроби, ее размеров и способа получения. Для использования при наплавке дроби с более широким гранулометрическим составом мелкую дробь, а также крупную (после дробления) можно превращать в таблетки методом порошковой металлургии. Процесс их плавления в шлаке аналогичен плавлению дроби обычного размера 0,8 …2,5 мм. Особым видом дискретной присадки является стружка легированных сталей и сплавов. Основным требованием к такой присадке является ограничение ее размеров и формы и отсутствие в ней смазочно-охлаждающей жидкости, способствующей изменению химического состава наплавленного металла, особенно по углероду. Иные присадки, в частности в виде отходов различных производств (шламовые отходы, отходы, образующиеся при зачистке слитков, обработки инструмента и пр.) не обеспечивают постоянство качества наплавленного металла, но могут применяться при разработке ресурсосберегающих технологий наплавки.
Разъяснение «поверхностного материала» по стандарту асбеста.
18 июня 1999 г.
Г-н Рэй Ривера
Военно-морское управление
Отдел промышленной гигиены
Филиал Медицинской клиники
1 Административный круг
Чайна Лейк, Калифорния 93555-6100
Уважаемый мистер Ривера:
Это дополнительный ответ на ваше факсимильное сообщение от 23 ноября 1998 г., направленное г-ну Хорхе Леонгу в региональное управление Сан-Франциско Управления по охране труда (OSHA).В качестве приложения к нему было приложено письмо от 21 апреля 1998 г. по поводу асбеста, написанное Джоном Б. Майлзом-младшим, директором Директората программ соблюдения нормативных требований, Национальное бюро, OSHA. Вы запросили проверку подлинности письма, спросили, верна ли определенная информация, представленная в письме, и запросили информацию о средствах защиты органов дыхания и других средствах индивидуальной защиты, необходимых сотрудникам во время удаления асбестосодержащей штукатурки.
Региональный офис Сан-Франциско ответил вам 14 декабря 1998 г. и подтвердил подлинность отправленного вами письма.Этот офис также предоставил запрашиваемую вами информацию о личной защите, необходимой при удалении штукатурки. Мы предоставляем вам оставшуюся часть запрошенной вами информации по факсу.
Письмо, которое вы отправили, было написано OSHA в ответ на запрос о разъяснении стандартов OSHA по асбесту. Один из вопросов касался «поверхностного материала» – термина, который OSHA определяет и использует в своих стандартах по асбесту. Было перечислено несколько материалов, и OSHA был задан вопрос, определяется ли каждый из них как «поверхностный материал».«
OSHA ответила, что ни штукатурка, ни краска, ни выравнивающая смесь для пола, ни эластичная мастика для плитки не являются «материалами для покрытия». Вы спросите, верен ли этот ответ для лепнины. Если это так, вы просите OSHA объяснить логику ответа, поскольку штукатурка натирается на поверхность. Более того, вы просите OSHA объяснить, почему другие предметы не являются «поверхностным материалом».
Это правда, что штукатурка не является «материалом для покрытия поверхностей», как OSHA намеревается определить этот термин в своих стандартах по асбесту. Определение «поверхностного материала» представлено в 29 CFR 1926 г.Пункт 1101 (b) в стандарте OSHA по строительному асбесту гласит:
«Поверхностный материал» означает материал, который напыляется, растирается или наносится иным образом на поверхности (например, акустическая штукатурка на потолках и огнезащитные материалы на конструктивных элементах или другие материалы на поверхности для акустических, огнезащитных и других целей).
Удаление «поверхностного материала» требует соблюдения строгих мер предосторожности, установленных стандартом для работ Класса I. Причина строгих мер предосторожности заключается в том, что «поверхностный материал» предназначен для включения материалов, которые представляют особенно высокий риск, потому что они содержат высокие концентрации асбестовых волокон, а волокна связаны непрочно.Насколько мы понимаем, штукатурка обычно не содержит асбеста и что любой присутствующий асбест, вероятно, будет в низких концентрациях. Тем не менее, каким бы ни было содержание волокна, OSHA не считает его «поверхностным материалом», потому что волокна слишком плотно связаны, чтобы материал относился к категории «высокого риска». Точно так же ни краска, ни смесь для выравнивания пола, ни эластичная мастика для плитки не являются «материалом покрытия», потому что волокна асбеста в этих материалах слишком плотно связаны, чтобы материал мог принадлежать к категории «высокого риска».
Если штукатурка действительно содержит более 1% асбеста, ее удаление будет относиться к деятельности класса II и все равно потребует тщательных мер предосторожности, включая:
- наблюдение специально обученным компетентным лицом;
- использование влажных методов предотвращения разлета волокон по воздуху;
- использование пылесосов HEPA для сбора всего мусора и пыли; и
- оперативная уборка всех отходов и мусора в герметичных контейнерах.
Кроме того, потребуется использование респиратора, если асбестосодержащий материал не удаляется в практически неповрежденном состоянии или удаление материала мокрым методом невозможно.
В этом отношении заявление г-на Гилберта Дж. Гиллотти в письме к вам от 14 декабря 1998 г. о том, что «OSHA не основывает требования к респираторной защите или СИЗ на содержании асбеста», не совсем верно. Концентрации переносимых по воздуху волокон асбеста во время операций по удалению класса II будут широко варьироваться и могут значительно превышать допустимые пределы, если материал не будет практически неповрежденным при удалении или удаление не выполняется влажными методами.По этой причине стандарт требует использования респиратора без учета измеренных уровней содержания в воздухе, когда асбестосодержащий материал (т.е. материал, содержащий более 1% асбеста) не удаляется в практически неповрежденном состоянии или не удаляется влажными методами.
Благодарим вас за интерес к безопасности и гигиене труда. Мы надеемся, что это предоставит вам разъяснения, которые вы искали, и приносим извинения за любую путаницу, которую могли вызвать более ранние документы. Как показано в этом письме, повторное рассмотрение вопроса OSHA может привести к уточнению или исправлению ранее изложенного руководства по обеспечению соблюдения.В будущем, если вы захотите убедиться, что приведенные здесь рекомендации остаются актуальными, вы можете обратиться к веб-сайту OSHA по адресу http://www.osha.gov. Если у вас возникнут дополнительные вопросы, обращайтесь в Управление по соблюдению норм здравоохранения OSHA по телефону (202) 693-2190.
С уважением,
Ричард Э. Фэйрфакс
Директор
Дирекция программ соответствия
Асбестовые наплавочные материалы – Indoor Science
Вы когда-нибудь видели потолок из попкорна в доме, построенном до 1980 года? Не исключено, что этот материал является асбестосодержащим поверхностным материалом.Поверхностные асбестосодержащие материалы – это материалы, которые распыляются или затираются шпателем. Примеры этого включают штукатурку, противопожарную защиту от спрея и фактурные потолки, такие как потолок из попкорна. Асбест обеспечил этим материалам повышенную прочность, акустику и огнестойкость.
Гипс
Штукатурка – это обычный строительный материал, который часто используется в качестве отделочной поверхности стен и потолка в собственности. Штукатурка также используется из-за ее защитного и декоративного характера.Часто он появляется в виде порошка, а затем его смешивают с водой, чтобы получить пастообразное вещество. Пастообразное вещество обычно наносится на основу, известную как токарный станок. Токарный станок может состоять как из деревянных планок, так и из металла (и даже из конского волоса в очень старых постройках). Токарный станок конструктивно соединяется со стенными каркасами или потолочными балками, после чего наносится штукатурка. Штукатурка часто бывает многослойной, чаще всего это коричневый или бежевый внутренний слой и белый мягкий слой снаружи.Штукатурку можно использовать в декоративных целях и создавать сложные конструкции. Его также можно использовать в акустических целях для гашения звука в помещениях и для противопожарной защиты. При отборе проб штукатурки необходимо учитывать все слои, присутствующие от внешней стороны до токарного станка. В своих лабораторных опытах я обнаружил, что гипс составляет от 1 до 20% асбеста в зависимости от анализируемой разновидности. Акустические, противопожарные и декоративные штукатурки имеют более высокую концентрацию, чем традиционные штукатурки, но это не всегда так.
Фактурный потолок
Фактурные потолки использовались для украшения многих объектов до 1980 года. Как и штукатурка, фактурные потолки смешиваются с водой и наносятся различными способами в зависимости от дизайна. На потолки из попкорна смесь наносят путем распыления смеси на такую подложку, как стену или потолок. Потолки из попкорна – это рыхлый материал, который с возрастом и износом может превращаться в порошок. Можно сделать фактурный потолок из штукатурки, которая не считается отделочным материалом Управлением по охране труда (OSHA).В письме они поясняют, что штукатурка обычно не содержит асбеста, и если асбест присутствует, он может быть в более низких концентрациях и плотно связан. Следовательно, он не будет относиться к категории материалов для обработки поверхностей высокого риска.
Изоляция напыляемая
Напыляемая изоляция обычно наносилась на структурные участки, обладающие огнестойкостью, звукоизоляцией и защитой от конденсата. Огнезащитная разновидность может содержать амфиболовый асбест, такой как амозит, тремолит или крокидолит, но также может содержать другие разновидности асбеста.Также известно, что вермикулит также можно найти в противопожарных покрытиях, наносимых распылением. Асбестосодержащая напыляемая изоляция обычно может иметь высокую концентрацию асбеста наравне с изоляцией тепловой системы (TSI).
Выводы
Как указано в ранее упомянутом письме OSHA, поверхностные материалы считаются материалами высокого риска из-за их хрупкости. Также обратите внимание, что не все затертые материалы считаются материалами для покрытия, такими как мастика для напольной плитки, выравнивающая смесь или краска.Это связано с тем, что волокна материала плотно связаны. Если вы подозреваете, что поверхностные материалы содержат асбест, обратитесь в Indoor Science, чтобы провести тестирование на асбест.
Типы покрытия игровых площадок | Landscape Structures, Inc.
Доступное покрытие игровой площадки
Когда дело доходит до выбора поверхности для общественных игровых площадок, таких как школы или парки, есть несколько вариантов, которые следует учитывать, которые являются одновременно безопасными и инклюзивными. Эти варианты сгруппированы в две основные категории наплавки: насыпные и унитарные.
Насыпной материал: резиновая мульча, щепа, песок, гравий и многое другое
Сыпучий материал обычно укладывается вручную, чтобы создать ровную поверхность на всей игровой площадке. Резиновая мульча, инженерное древесное волокно (EWF), песок для детских площадок, мелкий гравий и другие сыпучие материалы считаются сыпучими материалами. В то время как материал с сыпучим наполнителем имеет наименьшие начальные затраты и прост в установке, он также требует более частого обслуживания, чтобы соответствовать требованиям безопасности и рекомендациям ADA.
Материал с неплотным наполнителем сжимается не менее чем на 25 процентов с течением времени из-за использования и погодных условий, и его необходимо пополнять, чтобы покрытие оставалось на соответствующей глубине для адекватной амортизации падений.Как правило, под игровым оборудованием и вокруг него рекомендуется 12 дюймов рыхлого наполнителя. Такие вещи, как осколки стекла, другие острые предметы или отходы животноводства, могут быть захоронены в рыхлом материале, создавая потенциальную опасность, требующую пополнения и / или замены материала время от времени.
Унитарные материалы: резиновые коврики, плитки, заливочные материалы и др.
Унитарные материалы – это резиновые маты и плитки или комбинация энергопоглощающих материалов, удерживаемых на месте связующим, которое можно заливать на место на игровой площадке, а затем отверждать для образования цельной амортизирующей поверхности.
Унитарные поверхности включают заливную резину, склеиваемую резину, сцепляющуюся упругую плитку и синтетический газон или траву с защитной подкладкой для защиты от падений. Хотя первоначальные затраты выше, чем у насыпных покрытий, унитарные покрытия в долгосрочной перспективе могут быть дешевле из-за их высокой прочности и низких затрат на обслуживание. Унитарное покрытие также чрезвычайно безопасно и гарантирует полную доступность и простоту использования для детей и взрослых с ограниченными физическими возможностями.Прорезиненное покрытие для заливки и приклеивания также доступно в широком разнообразии цветов и форм, чтобы сделать игровые площадки более привлекательными для детей и родителей.
Fall Surfacing | Национальная программа безопасности игровых площадок
Более 70 процентов всех травм 1 , которые происходят на игровой площадке, связаны с падениями, и большинство этих травм связано с падением детей на небезопасные поверхности. Очень важно понимать роль, которую адекватные и подходящие материалы для покрытия играют в предотвращении травм.Не менее важно, однако, понимание роли, которую высота оборудования играет не только в предотвращении травм, но и в обеспечении сложной стимуляции с минимальным риском травм.
Вот четыре шага для обеспечения защиты от падения на поверхность:
Шаг 1. Выбор подходящих материалов
Первым шагом в создании безопасной поверхности под оборудованием игровой площадки и вокруг нее является выбор подходящих материалов для покрытия. К неподходящим материалам для покрытия относятся асфальт, цемент, грязь и бетон.Примеры подходящих материалов включают сыпучий материал (изделия из дерева, песок, мелкий гравий и резиновая крошка) и материал единой поверхности (резиновая плитка, насыпная на месте и другие искусственные поверхности).
Высота оборудования влияет на способность поверхности обеспечивать защиту в случае падения ребенка. Исследования показали, что оборудование высотой более 5 футов более чем вдвое увеличивает вероятность получения травмы. 2,3 Высота оборудования также может ограничивать тип используемого материала для покрытия игровой площадки.Например, разные материалы обеспечивают защиту при разной максимальной высоте падения.
Третий шаг – оценить толщину материала поверхности рыхлой насыпи. Необходимая глубина рыхлой наплавки зависит как от используемого материала поверхности, так и от потенциальной высоты падения установленного оборудования, поэтому дать простые рекомендации невозможно; тем не менее, Руководство CPSC по безопасности общественных игровых площадок предлагает несколько рекомендаций, основанных на материалах и высоте падения.Уход за любой поверхностью игровой площадки является важной частью обеспечения безопасности детей. Без надлежащего ухода амортизационная способность снизится. На самом деле, поверхность, за которой плохо ухаживают, может быть опаснее, чем ее отсутствие.
Шаг 4: Используйте зоны
Последний этап включает в себя разметку покрытия под оборудованием игровой площадки и вокруг него в областях, которые определены как «зона использования». Существуют разные типы планировок зон использования для разного оборудования игровых площадок.
1. Ханвей, С., Мотабар, Л. (2016) Травмы, связанные с оборудованием для игровых площадок, 2009–2014 гг. Комиссия США по безопасности потребительских товаров.
2. Фелан К., Хури Дж., Халкварф Х. и др. (2001) Тенденции и модели травм на игровых площадках у детей и подростков в США. Амбулаторная педиатрия 1: 227-233.
3. Воллман Д., Витсаман Р., Комсток Р. (2009) Эпидемиология травм детей, связанных с игровым оборудованием, в Соединенных Штатах, 1996-2005 гг.Клиническая педиатрия 48: 66-71.
Руководство по выбору материалов для покрытия асфальтовых дорожных покрытий: типы, характеристики, применение
Асфальтовые материалы для покрытия дорог включают композитные материалы, используемые для создания гладкого покрытия дорог и взлетно-посадочных полос аэропортов. Во всех асфальтовых дорожных материалах в качестве связующего используется асфальт – встречающаяся в природе вязкая жидкость или полутвердая форма нефти, также известная как битум. Например, асфальтобетон состоит из минерального заполнителя, смешанного с асфальтом, который затем наносится на землю и уплотняется для создания гладкого дорожного покрытия.(Асфальтобетон часто называют просто «асфальтом» или, в Северной Америке, «асфальтовым покрытием».) Щебень, другой тип дорожного материала, который используется для участков с низкой проходимостью, создается путем нанесения тонкого слоя каменного заполнителя. на слой асфальта, который сам был отложен на существующем покрытии.
Типы
Существует несколько типов асфальтового покрытия, которые используются в зависимости от области применения. Типы асфальтового покрытия включают:
- тип смеси
- бессрочный
- пористый
- тихий
Асфальт смешанного типа представляет собой комбинацию различных заполнителей и эмульсий, которые смешиваются вместе для создания дорожного покрытия.Смеси включают горячие, теплые и холодные, которые можно смешивать на месте или на заводе, а затем транспортировать на место.
В вечном покрытии используется несколько слоев прочного асфальта, начиная с прочного гибкого слоя, прочного промежуточного слоя и верхнего слоя, состоящего из асфальтовой смеси. Нижний гибкий слой помогает предотвратить образование трещин на поверхности, выдерживая нагрузку, вызванную движением транспорта.
Бесконечное покрытие обеспечивает прочную, безопасную, гладкую и долговечную проезжую часть без дорогостоящей, требующей много времени реконструкции или капитального ремонта, нарушающих движение транспорта.Более подробную информацию о вечном покрытии можно найти на веб-сайте Asphalt Pavement Alliance. Когда выполняется плановая реставрация поверхности, можно легко и экономично обслуживать вечное покрытие, не снимая дорожную конструкцию для реконструкции, что экономит время и деньги, при этом оставляя автомобилистов довольными.
Пористый асфальт обеспечивает отвод ливневых вод для мощеных территорий, позволяя воде проходить через поверхность в почву под ней. Эта форма асфальта позволяет лучше управлять ливневыми стоками за счет значительного уменьшения стока воды.
Дорожное покрытие с асфальтовым покрытием по своей природе является крупным источником шумового загрязнения, особенно на дорогах с более высокой скоростью движения. Таким образом, в течение некоторого времени возникла потребность в снижении шумового загрязнения дорог. Продолжение исследований тихого асфальта показало, что снижение уровня шума на 3-5 дБ (A) или более возможно при использовании асфальта с каменной матрицей или грунтовой смеси с открытым слоем трения.
Технические характеристики
Есть четыре основных метода строительства, которые используют асфальтовые материалы при устройстве дорожных покрытий.Они включают горячее смешивание, холодное строительство, глубокую рекультивацию, а также прихватки и грунтовки.
Горячая асфальтовая смесь состоит из 95% заполнителя и 5% асфальтобетона и используется на более чем 90% дорог в США. Установка нагревает заполнитель, смешивает с асфальтовым цементом и затем транспортируется к месту мощения.
Холодное асфальтовое покрытие – это асфальтовое вяжущее, смешанное с заполнителем, которое смешивается в мельнице или на заводе при высоких температурах для использования на дорогах с низкой и средней интенсивностью движения.Преимущества включают гибкость дороги для предотвращения растрескивания, долговечность, препятствующую промыванию и отслеживанию, а также возможность складирования до тех пор, пока материал не понадобится.
Глубокая рекультивация используется для создания прочной, гибкой основы на месте, которая будет противостоять повреждениям и растрескиванию. Он состоит из регенерированного материала, нового материала и эмульсии. Преимущества включают прочную основу, улучшенную гладкость и переработанный материал.
Липкие и грунтовочные покрытия используются для подготовки и укрепления связей между слоями дорожного покрытия.
Приложения
Есть шесть материалов для сохранения оригинального асфальтового дорожного покрытия, чтобы продлить срок службы и улучшить состояние покрытия. Шесть – это стружколом, противотуманное уплотнение, микроповерхность, спрей, пылеподавление и заполнение трещин.
Стружколом – это слой заполнителя, покрытый распыляемым асфальтовым вяжущим и предназначенный для защиты и удлинения дорожного покрытия. Он изолирует покрытие от влаги и мелких трещин, а также восстанавливает трение о поверхность дороги.
Противотуманная пленка – это асфальтовая эмульсия, которую слегка наносят на дорожное покрытие для упрочнения поверхности, обогащения битумного вяжущего и продления срока службы дорожного покрытия.
Микроповерхность – это обработка поверхности, в которой используется модифицированная полимером битумная эмульсия, состоящая из мелких заполнителей, добавок, улучшающих рабочие характеристики, и воды. Эта обработка, также известная как шламовый затвор, закрывает трещины, улучшает характеристики скольжения и снижает проникновение воды и ухудшение окисления.
Заплатка спреем – это эмульсия, используемая для заделки выбоин.Это помогает уменьшить продолжающееся разрушение существующего покрытия, одновременно помогая новому материалу в ремонте.
Dust control – это разбавленная битумная эмульсия, распыляемая на дорожное покрытие для контроля пыли на немощеных дорожных покрытиях. Преимущества борьбы с пылью включают снижение затрат на обслуживание сортировки, снижение совокупных потерь и уменьшение пыли в здании и окружающей среде.
Заполнение трещин использует асфальтовое связующее, которое заполняет трещины и предназначено для прилипания к сторонам трещин на поверхности и будет расширяться и сжиматься при различных температурах окружающей среды.Преимущества включают уменьшение проникновения воды и мусора, уменьшение износа дорожного покрытия и уменьшение роста трещин.
Ресурсы
Национальная ассоциация асфальтовых покрытий – Типы асфальтовых покрытий
Факты об асфальте – Факты об асфальте
Asphalt Materials, Inc. – Процесс
Американские асфальтовые материалы – асфальтовые смеси
Связанная информация
CR4 Сообщество – Бетон для заполнения отверстий в асфальте
Engineering360 – Информация об оборудовании для испытаний асфальта
Engineering360 — Информация о машинах для укладки асфальта
Engineering360 – Информация о грунтовых и асфальтовых уплотнителях
Варианты наплавки | UltraPlay
Варианты покрытия
Почему важна безопасная наплавка?
Детские площадки – это веселые места, где дети учатся и растут физически и умственно.Неотъемлемой частью всех забав, связанных со скалолазанием и скольжением, остается тот факт, что игровые площадки также могут быть опасными местами, где дети могут случайно упасть и получить травму. Таким образом, использование упругого, смягчающего удар безопасного покрытия просто направлено на снижение вероятности того, что ребенок может получить серьезные травмы в результате падения в условиях коммерческой игры. Важно помнить, что ребенок может использовать только два или три разных игрового оборудования, но каждый ребенок, выходящий на игровую площадку, взаимодействует с поверхностью.
Совершенно очевидно, что падение на амортизирующую поверхность с меньшей вероятностью приведет к серьезным травмам, чем падение на твердую поверхность. Поскольку травмы головы при падении потенциально опасны для жизни, чем больше амортизирующая поверхность может быть сделана, тем больше вероятность уменьшения тяжести травмы. Однако следует понимать, что все травмы в результате падений на детской площадке невозможно предотвратить независимо от того, какой тип материала покрытия игровой площадки используется.
Мощеные поверхности, такие как асфальт, бетон, гравий или дерн, не подходят для использования под игровым оборудованием или где-либо в пределах игрового пространства. Коммерческое игровое оборудование, такое как конструкции UPlay Today ™, нельзя устанавливать на твердых, неупругих поверхностях, подобных этим, без использования защитной поверхности. Владелец игровой площадки несет ответственность за обеспечение того, чтобы область непосредственно под и вокруг любого игрового оборудования содержала соответствующее количество упругого материала для защиты от случайных падений.
Типы наплавок
Есть две категории защитных наплавок: унитарные и насыпные.
Унитарные материалы – это материалы, которые обычно устанавливаются как постоянное решение и имеют гладкую и бесшовную поверхность. Этот тип покрытия включает резиновую плитку, заливную резину, склеенную резину и некоторые продукты из синтетического дерна нового поколения. Эти материалы обычно требуют установки квалифицированными специалистами по поверхностям и могут быть довольно дорогими, а в некоторых случаях стоить столько же или больше, чем фактическое оборудование.Ухоженная цельная поверхность, по которой легко ходить или переворачиваться, часто является лучшим выбором для доступной игровой площадки.
Наполнитель со свободным заполнением, как следует из названия, относится к мелким, рыхлым или мелко измельченным материалам, которые обычно закупаются оптом. Эти материалы включают древесное волокно, мелкий гравий, песок и измельченную / переработанную резину. Эти материалы выкладываются в игровом пространстве с помощью небольшого погрузчика или вручную. Покрытие с неплотным заполнением является рентабельным, а его относительная простота в обращении делает его идеальным выбором для игровых площадок, где бюджет важен, и добровольцы будут выполнять большую часть работы по установке.Рыхлое покрытие обычно удерживается на месте за счет использования бордюров игровой площадки, размещаемых по периметру игрового пространства. Эти бордюры относительно дешевы, не требуют ухода, долговечны и, что наиболее важно, предотвращают вымывание рыхлых наполнителей. Наполнитель с неплотным заполнением требует периодической «доливки» в течение всего срока службы из-за естественного осаждения.
Три типа защитных покрытий рекомендуются для использования с оборудованием UPlay Today ™ и наиболее эффективно работают с регулируемой системой нижнего колонтитула системы.К ним относятся инженерное древесное волокно, резиновая плитка или резина, заливаемая на месте. Ниже приводится краткое описание каждого из них:
Engineered Wood Fiber
|
90 230 Резиновые плитки
|
Глубина покрытия
Самая высокая игровая поверхность или элемент игрового оборудования, на котором может стоять ребенок, определяет критическую высоту падения оборудования.Защитное покрытие должно соответствовать минимальным требованиям к эффективности в отношении амортизации ударов с учетом этой критической высоты падения. Это известно как ослабление удара. Различная глубина или толщина защитных покрытий должны соответствовать требованиям по ослаблению ударов в зависимости от используемого оборудования.
При использовании рыхлых наплавочных материалов рекомендуется минимальная глубина 9 дюймов. UPlay Today ™ рекомендует дополнительные 3 дюйма (всего 12 дюймов), чтобы помочь снизить характеристики быстрого уплотнения этих материалов.Поверхности необходимо проверять не реже одного раза в неделю на предмет уплотнения, что значительно снизит упругость материала и его амортизационные характеристики. Изношенные поверхности вокруг оборудования следует восстанавливать, а бетонные опоры никогда не должны открываться. Проверьте поверхность под качелями, оползнями и участками с интенсивным движением на предмет эрозии и кратеров и при необходимости восстановите поверхность. Ежегодная «доливка» рыхлого покрытия должна быть регулярной частью любого графика обслуживания игровой площадки. Рекомендуется отметить вертикальные стойки с идеальной высотой, необходимой для размещения рыхлого заполняющего материала, в качестве быстрого визуального ориентира.
Резиновые плитки и заливная резина также должны соответствовать различным требованиям к толщине, чтобы обеспечить необходимое ослабление удара, определяемое критической высотой падения оборудования. Эта требуемая толщина изготавливается для изготовления резиновых плиток и указывается при покупке на основе самой высокой игровой поверхности оборудования. Резиновые плитки UPlay Today ™ имеют толщину 2 ½ дюйма, что обеспечивает требуемое ослабление ударов с высоты 6 футов, самой высокой игровой поверхности на этом оборудовании.Толщина литой резины, используемой с игровыми системами UPlay Today ™, также должна быть не менее 2 ½ дюйма.
Оборудование безопасности игровых площадок безопасные поверхности
В последние годы широко признается важность надлежащего упругого покрытия для обеспечения безопасности игровых площадок. Комиссия по безопасности потребительских товаров США (CPSC) подсчитала, что до 68% травм на игровых площадках вызваны падениями на поверхность.
Поскольку травмы в результате падений на поверхность, как правило, относятся к числу наиболее серьезных травм на игровой площадке, можно утверждать, что обеспечение амортизирующей поверхности под оборудованием игровой площадки может быть самым важным действием, которое можно предпринять для повышения безопасности игровой площадки.
В то время как решение о создании эластичного покрытия игровой площадки является довольно простым, выбор поверхности для использования намного сложнее. Сегодня администратору площадки доступны десятки площадок для игровых площадок. Кроме того, помимо амортизации, необходимо учитывать многие другие факторы, такие как доступность, техническое обслуживание и долгосрочные затраты.
В этом разделе перечислены только материалы для покрытия игровых площадок, которые предназначены для игровых сред, которые мы разрабатываем и продаем.Другие типы и марки упругих материалов для покрытия могут быть доступны в разных регионах страны. Однако все продукты и производители, которые мы рекомендуем и поставляем, оказались безопасными, долговечными и надежными в течение всего срока службы продукта.
Важные моменты, которые следует учитывать при оценке системы упругих покрытий:
- Устойчивость или «амортизация»
- Затраты на материалы, фрахт и установку
- Подготовка земляного полотна, включая оборудование для дренажа
- Техобслуживание и уход
- Срок службы материала
- Стоимость замены
Указанные нами материалы перечислены в порядке их стоимости, от самых дешевых до самых дорогих.Плата за фрахт сыпучих материалов за последний год резко выросла из-за увеличения стоимости топлива. Цены могут значительно отличаться в зависимости от вашего местоположения.
Каждый из наших проектов, связанных с использованием эластичных материалов для покрытия, оценивается в индивидуальном порядке.