Механические свойства 40х: Конструкционная сталь характеристики, свойства

alexxlab | 19.05.1970 | 0 | Разное

Содержание

Сталь 40Х

Характеристика материала.Сталь 40Х.

Марка	Сталь 40Х
Классификация	Сталь конструкционная легированная.Хромистая
Заменитель	Сталь 45Х ,сталь 38ХА ,сталь 40ХН ,сталь 40ХС ,сталь 40ХФА ,сталь 40ХГТР
Прочие обозначения
Иностранные аналоги	AISI 5135,AISI 5135 H,AISI 5140,AISI 5140 H
Применение	оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности.
Видпоставки
Обработка металлов давлением. Поковки:	ГОСТ 8479-70
Сортовой и фасонный прокат	ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88
Листы и полосы	ГОСТ 82-70, ГОСТ 103-76, ГОСТ 19903-74
Сортовой и фасонный прокат	ГОСТ 1051-73, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 14955-77
Листы и полосы	ГОСТ 1577-93
Трубы стальные и соединительные части к ним	ГОСТ 13663-86

Химический состав в % материала 40Х

С	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0,36-0,44	0,17-0,37	0,5-0,8	до 0,3	до 0,035	до 0,035	0,8-1,1	до 0,3

Температура критических точек

Критическая точка	°С
Ac1	743
Ac3	815
Ar3	730
Ar1	693
Mn	325

Механические свойства стали 40Х

Термообработка, состояние поставки	Сечение, мм	σ_0,2 ,МПа	σ_в,МПа	δ₅, %	ψ, %	KCU, Дж/м2	HB
Пруток ГОСТ 4543-71
Закалка 860 °С, масло. Отпуск 500 °С, вода или масло	25	780	980	10	45	59
Поковка ГОСТ 8479-70
Нормализация. КП 245	500-800	245	470	15	30	34	143-179
Нормализация. КП 275	300-500	275	530	15	32	29	156-197
Закалка, отпуск. КП 275	500-800	275	530	13	30	29	156-197
Нормализация. КП 315	<100	315	570	17	38	39	167-207
Нормализация. КП 315	100-300	315	570	14	35	34	167-207
Закалка, отпуск. КП 315	300-500	315	570	12	30	29	167-207
Закалка, отпуск. КП 315	500-800	315	570	11	30	29	167-207
Нормализация. КП 345	<100	345	590	18	45	59	174-217
Нормализация. КП 345	100-300	345	590	17	40	54	174-217
Закалка, отпуск. КП 345	300-500	345	590	14	38	49	174-217
Закалка, отпуск. КП 395	<100	395	615	17	45	59	187-229
	100-300	395	615	15	40	54	187-229
	300-500	395	615	13	35	49	187-229
Закалка, отпуск. КП 440	<100	440	635	16	45	59	197-235
Закалка, отпуск. КП 440	100-300	440	635	14	40	54	197-235
Закалка, отпуск. КП 490	<100	490	655	16	45	59	212-248
Закалка, отпуск. КП 490	100-300	490	655	13	40	54	212-248

Механические свойства при повышенных температурах

t испытания, °C	σ_0,2,МПа	σ_в,МПа	δ₅, %	ψ, %	KCU, Дж/м²
Закалка 830 °С, масло. Отпуск 550 °С
200	700	880	15	42	118
300	680	870	17	58
400	610	690	18	68	98
500	430	490	21	80	78
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с.
700	140	175	33	78
800	54	98	59	98
900	41	69	65	100
1000	24	43	68	100
1100	11	26	68	100
1200	11	24	70	100

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t испытания, °C	σ_0,2,МПа	σ_в,МПа	δ₅, %	ψ, %	KCU, Дж/м²	HB
Закалка 850 °С, вода
200	1560	1760	8	35	29	552
300	1390	1610	8	35	20	498
400	1180	1320	9	40	49	417
500	910	1150	11	49	69	326
600	720	860	14	60	147	265

Механические свойства в зависимости от сечения

t испытания, °C	σ_0,2,МПа	σ_в,МПа	δ₅, %	ψ, %	KCU, Дж/м²	HB
Закалка 840-860 °С, вода, масло. Отпуск 580-650 °С, вода, воздух.
101-200	490	655	15	45	59	212-248
201-300	440	635	14	40	54	197-235
301-500	345	590	14	38	49	174-217

Технологические свойства

Температура ковки	Начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Свариваемость	трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, ЭШС. Необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС – необходима последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием	В горячекатаном состоянии при НВ 163-168, σ_в = 610 МПа Kν тв.спл. = 0.20, Kν б.ст. = 0.95.
Склонность к отпускной способности	склонна
Флокеночувствительность	чувствительна

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2

Состояние поставки, термообработка	+20	-25	-40	-70
Закалка 850 С, масло. Отпуск 650 С.	160	148	107	85
Закалка 850 С, масло. Отпуск 580 С.	91	82		54

Предел выносливости

σ_-1, МПа	τ_-1, МПа	n	σ_B, МПа	σ_0,2,МПа	Термообработка, состояние стали
363		1Е+6	690
470		1Е+6	940
509			960	870
333	240	5Е+6	690
372					Закалка 860 С, масло, отпуск 550 С.

характеристики, применение, таблица с маркировкой и расшифровкой

Согласно нормативным документам в обозначение стали входят буквы и цифры, которые указывают примерный химический состав сплава. Первые цифры в записи у низкоуглеродистых и среднеуглеродистых сталей показывают количество углерода в сотых долях процента. Буквы обозначают легирующие добавки, входящие в материал. Их содержание указывается числом, следующим за буквенным обозначением. При концентрации элемента менее 1 % число отсутствует. Так, в стали 40Х содержится 0,4 % углерода и менее 1 % хрома.

Химический состав стали

Сталью называют сплав железа с углеродом концентрацией не более 2,14 %. 40Х относится к качественным углеродистым конструкционным сталям. Кроме углерода в сплав входят легирующие добавки и вредные примеси.

Fe, %	C, %	Si, %	Mn, %	Ni, %	S, %	P, %	Cr, %	Cu, %
Около 97	0,36 – 0,44	0,17 – 0,37	0,50 – 0,80	Не более 0,30	Не более 0,035	Не более 0,035	0,80 – 1,10	Не более 0,30

Химические элементы в стали по-разному влияют на её свойства:

Железо является основой любой стали и образует кристаллическую решетку, в которой растворяется углерод и другие химические элементы;
Углерод проникает между атомами решетки железа и повышает прочностные свойства стали (твёрдость, предел текучести, предел прочности), понижая пластичность;
Кремний и марганец вводятся при выплавке для раскисления стали. Они связывают атомы кислорода и образуют лёгкие оксиды, всплывающие на поверхность расплава в виде шлака;
Никель способствует росту прочности и вязкости стали, снижает склонность к хрупкому разрушению;
Сера и фосфор являются вредными примесями, попадающими в расплав из руды. Они повышают хрупкость металла и снижают сопротивление коррозии;
Хром в составе стали образует твёрдые карбидные частицы, в результате чего улучшаются её прочностные свойства, но ухудшается пластичность;
Медь попадает в сплав из руды и стального лома. Она не образует химических соединений и твёрдых растворов с железом, поэтому присутствие более 1 % этого элемента нежелательно.

Все легирующие добавки повышают прокаливаемость стали, то есть максимальную глубину проникновения упрочнённой зоны при закалке.

Физические и механические свойства сплава

40Х является среднеуглеродистой сталью и чаще всего применяется после закалки и высокого отпуска. В этом состоянии структура стали состоит из мелких однородных частиц. Такая термическая обработка называется улучшением, так как обеспечивает сочетание высоких прочностных свойств с вязкостью и пластичностью. После закалки в масло с температуры 860 ℃ и отпуска при 500 – 800 ℃ поковки из стали 40Х обладают следующими свойствами.

Прочностные характеристика
Временное сопротивление σ_в, МПа	655
Предел текучести σ_0,2, МПа	490
Твёрдость по Бринеллю HB	212 – 248
Пластические характеристики
Относительное удлинение δ, %	15
Ударная вязкость KCU, Дж/см²	59

Для повышения прочностных свойств уменьшают температуру отпуска стали. Отпуск при 200 ℃ позволяет увеличить предел текучести до 1560 МПа, предел прочности до 1760 МПа, твёрдость до 552 HB, при этом произойдёт снижение ударной вязкости до 29 Дж/см2.

Сталь трудно поддаётся сварке, склонна к образованию хрупких мартенситных структур в зоне термического влияния сварного шва. Получение качественного соединения при ручной электродуговой и электрошлаковой сварке возможно при использовании дополнительного источника нагрева. Для снижения остаточных напряжений требуется термическая обработка швов. Точечная контактная сварка может производиться без подогрева.

Области применения стали 40Х

40Х относится к конструкционным сталям и применяется в производстве деталей машин и станков, крепежных элементов. Высокая прочность в сочетании с достаточной пластичностью позволяют изготавливать детали сложной конфигурации, подвергающиеся повышенным нагрузкам: шестерни, коленчатые валы, зубчатые рейки. Сталь 40Х целесообразно применять для изготовления цилиндрических деталей (валов, шпинделей, штоков, плунжеров, болтов, осей) с диаметром не более 20 мм. Этот параметр ограничивается глубиной прокаливаемости сплава.

Сталь 40Х показывает хорошие свойства при обработке давлением, поэтому её применяют для изготовления деталей штамповкой, ковкой, прокаткой. ГОСТ регламентирует трубы и различный листовой и фасонный прокат из 40Х.

Cталь 40Х механические, физические, технологические свойства, химический состав. Сталь 40Х круг, сталь 40Х шестигранник, сталь 40Х лист

Справочная информация

Характеристика материала сталь 40Х

Марка стали	сталь 40Х
Заменитель стали	сталь 45Х, сталь 38ХА, сталь 40ХН, сталь 40ХС, сталь 40ХФ, сталь 40ХР
Классификация стали	Сталь конструкционная легированная ГОСТ 4543-71
В Компании ГП “Стальмаш” Вы можете купить сталь 40Х в следующих видах металлопроката: круг ст 40Х ГОСТ 2590-2006 (ГОСТ 2590-88) круг (пруток) стальной горячекатаный круг ст 40Х ГОСТ 7417-75 круг (пруток) калиброванный шестигранник ст 40Х ГОСТ 2879-2006 (ГОСТ 2879-88) шестигранник горячекатаный шестигранник ст 40Х ГОСТ 8560-78 шестигранник калиброванный лист ст 40Х ГОСТ 19903-74 прокат листовой горячекатаный
Применение стали 40Х	оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности.

Химический состав в % материала сталь 40Х

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0.36 – 0.44	0.17 – 0.37	0.5 – 0.8	до 0.3	до 0.035	до 0.035	0.8 – 1.1	до 0.3

Температура критических точек материала сталь 40Х

Ac₁ = 743 , Ac₃(Ac_m) = 782 , Ar₃(Arc_m) = 730 , Ar₁ = 693

Механические свойства при Т=20^oС материала сталь 40Х

Сортамент	Размер	Напр.	s_в	s_T	d₅	y	KCU	Термообр.
–	мм	–	МПа	МПа	%	%	кДж / м²	–
Диск		Танг.	570	320	17	35	400
Пруток	Ж 28 – 55	Прод.	940	800	13	55	850
Пруток	Ж 25		980	785	10	45	590	Закалка 860^oC, масло, Отпуск 500^oC, вода,

Твердость материала сталь 40Х после отжига ,

HB 10^-1 = 217 МПа

Физические свойства материала сталь 40Х

T	E 10^{– 5}	a 10⁶	l	r	C	R 10⁹
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м³	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	2.14			7820		210
100	2.11	11.9	46	7800	466	285
200	2.06	12.5	42.7	7770	508	346
300	2.03	13.2	42.3	7740	529	425
400	1.85	13.8	38.5	7700	563	528
500	1.76	14.1	35.6	7670	592	642
600	1.64	14.4	31.9	7630	622	780
700	1.43	14.6	28.8	7590	634	936
800	1.32		26	7610	664	1100
900			26.7	7560		1140
1000			28	7510		1170
1100			28.8	7470		120
1200				7430		1230
T	E 10^{– 5}	a 10⁶	l	r	C	R 10⁹

Технологические свойства материала сталь 40Х

Свариваемость:	трудносвариваемая.
Флокеночувствительность:	чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:	склонна.

Зарубежные аналоги материала сталь 40ХВнимание! Указаны как точные, так и ближайшие аналоги.

США

Германия

Япония

Франция

Англия

Евросоюз

Италия

Бельгия

Испания

Китай

Швеция

Болгария

Венгрия

Польша

Румыния

Чехия

Австралия

Юж.Корея

–

DIN,WNr

JIS

AFNOR

UNI

NBN

UNE

BDS

MSZ

STAS

CSN

5135

5140

5140H

5140RH

G51350

G51400

H51350

H51400

1.7034

1.7035

1.7045

37Cr4

41Cr4

41CrS4

42Cr4

SCr435

SCr435H

SCr440

SCr440H

37Cr4

38C4

38C4FF

41Cr4

42C4

42C4TS

37Cr4

41Cr4

530A36

530A40

530h46

530h50

530M40

37Cr4

37Cr4KD

41Cr4

41Cr4KD

41CrS4

36CrMn4

36CrMn5

37Cr4

38Cr4KB

38CrMn4KB

41Cr4

41Cr4KB

37Cr4

38Cr4

38Cr4DF

41Cr4

41Cr4DF

42Cr4

F.1201

F.1202

F.1210

F.1211

35Cr

38CrA

40Cr

40CrA

40CrH

45Cr

45CrH

ML38CrA

ML40Cr

SCr435

SCr435H

SCr440

SCr440H

Обозначения:

Механические свойства :
s_в	– Предел кратковременной прочности , [МПа]
s_T	– Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d₅	– Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y	– Относительное сужение , [ % ]
KCU	– Ударная вязкость , [ кДж / м²]
HB	– Твердость по Бринеллю , [МПа]

Физические свойства :
T	– Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E	– Модуль упругости первого рода , [МПа]
a	– Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20^o – T ) , [1/Град]
l	– Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r	– Плотность материала , [кг/м³]
C	– Удельная теплоемкость материала (диапазон 20^o – T ), [Дж/(кг·град)]
R	– Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость :
без ограничений	– сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая	– сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая	– для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг

Марочник стали и сплавов

Продукция в наличии из стали 40Х

Марка стали

Вид поставки

Сортовой прокат – ГОСТ 4543–71. Поковки – ГОСТ 8479–70. Трубы – ГОСТ 8733–74.

40Х

Массовая доля элементов, % по ГОСТ 4543–71

Температура критических точек, ºС

Ас₁

Ас₃

Аr₁

Аr₃

0,36–

0,44

0,17–0,37

0,50–0,80

≤

0,035

≤

0,035

0,80–

1,10

≤

0,30

≤

0,30

≤

0,008

743

815

693

730

Механические свойства при комнатной температуре

НД

Режим термообработки

Сечение,

мм

σ_0,2,

Н/мм²

σ_В,

Н/мм²

δ,

Ψ,

KCU,

Дж/см²

HRC

НВ

Операция

t, ºС

Охлаждающая

среда

не менее

ГОСТ

4543–71

Отжиг

820–840

С печью

Свыше 5 до 250

Не определяются

≤ 217

Закалка

Отпуск

845–875

450–550

Вода

Вода или масло

До 80

Свыше 80 до

150

Свыше 150 до 250

785

980

–

ГОСТ

8479–70

Закалка

Отпуск

840–860

550–650

Вода или масло

Вода, масло, воздух или печь

До 100

100–300

300–500

500–800

490

395

315

655

615

570

212–248

218–248

187–229

167–207

Нормализация

Отпуск

850–870

560–650

Воздух

До 100

100–300

300–500

500–800

345

315

275

245

590

570

530

470

174–217

167–207

156–197

143–179

ГОСТ

8733–74

В термически обработанном состоянии

ø 5–250

s 5–24

–

618

–

≤ 217

Назначение. Оси, валы-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, кулачки, зубчатые венцы, болты, полуоси, пиноли, втулки и другие детали повышенной прочности. Валы, диски и роторы паровых турбин, трубы.

Предел

выносливости,

Н/мм²

Термообработка

Ударная вязкость, KCU, Дж/см²,

при t, ºС

Термообработка

σ_-1

τ_-1

+ 20

– 25

– 40

– 70

– 80

380

230¹

–

Закалка с 860 ºС в масле, отпуск при 550 ºС

163

–

151

109

–

Закалка с 860 ºС в масле, отпуск

при 550 ºС

¹Образец с надрезом.

–

То же, отпуск при 580 ºС

Технологические характеристики

Ковка

Охлаждение поковок, изготовленных

Вид полуфабриката

Температурный

интервал ковки, ºС

из слитков

из заготовок

Размер сечения, мм

Условия охлаждения

Размер сечения, мм

Условия охлаждения

Слиток

1250–800

До 350

На воздухе

Заготовка

1250–800

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

Флокеночувствительность

Трудно свариваемая.

Способы сварки: РД, РАД и КТ.

Необходимы подогрев и последующая термообработка.

В горячекатаном состоянии при 163–168 НВ и

σ_В = 620 Н/мм²

К_√ = 1,20 (твердый сплав),

К_√ = 0,95 (быстрорежущая сталь)

Чувствительна

Склонность к отпускной хрупкости

Склонна

Химический состав и свойства металлов, из которых мы производим клещи и молотки

Мы работаем практически с любыми ковкими материалами, по желанию Заказчика. Есть предпочтительные для нас материалы, с которыми накоплен большой опыт и которые отлично себя зарекомендовали в производстве. Это сталь СТ-3, Медь М1 и латунь Л63. С ними мы работаем чаще других. Клещи кузнечные и клещи для термистов мы изготавливаем из стали Ст-3, молотки для деликатной формовки и для работы во взрывоопасной среде – из меди или латуни с содержанием меди до 70%.

Химический состав и свойства меди марки М1:

Fe	до 0,005
Ni	до 0,002
S	до 0,004
Cu	99,9
As	до 0,002
Pb	до 0,005
Zn	до 0,004
Ag	до 0,003
O	до 0,05
Sb	до 0,002
Bi	до 0,001
Sn	до 0,002

Твердость материала: HB 10^-1 = 45 МПа
Линейная усадка, %: 2.1
Температура литья, °C: 1150 – 1250
Температура плавления, °C: 1083
Коэффициент трения со смазкой: 0.011
Коэффициент трения без смазки: 0.43

Механические свойства сплава М1 при Т=20^oС
Прокат	Размер	Напр.	σ_в(МПа)	s_T (МПа)	δ₅ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)
сплав мягкий			200-250	90-150	60
сплав твердый			400-490	300-450	6

Физические свойства сплава М1
T (Град)	E 10^{– 5} (МПа)	a 10⁶ (1/Град)	l (Вт/(м·град))	r (кг/м³)	C (Дж/(кг·град))	R 10⁹ (Ом·м)
20	1.28		387	8940	390	17.8
100	1.32	16.7

Химический состав и свойства латуни марки Л63:

Класс: Латунь, обрабатываемая давлением

Использование в промышленности: для деформации в холодном состоянии глубокой вытяжкой, волочением, прокаткой, чеканкой, изгибом; для изготовления изделий криогенной техники; пригоден для пайки и сварки; хорошо полируется

Fe	до 0,2	Л63″>
P	до 0,001
Cu	62 – 65
Pb	до 0,07
Zn	34,5 – 38
Sb	до 0,005
Bi	до 0,002

Твердость материала: HB 10^-1 = 150 – 160 МПа
Температура плавления, °C: 906
Коэффициент трения со смазкой: 0.012
Коэффициент трения без смазки: 0.39

Механические свойства сплава Л63 при Т=20^oС
Прокат	Размер	Напр.	σ_в(МПа)	s_T (МПа)	δ₅ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)
сплав твердый			680-750		2-4
сплав мягкий			380-450		40-50

Физические свойства сплава Л63
T (Град)	E 10^{– 5} (МПа)	a 10⁶ (1/Град)	l (Вт/(м·град))	r (кг/м³)	C (Дж/(кг·град))	R 10⁹ (Ом·м)
20	1.16			8440		74
100		20.5

Химический состав и свойства стали марки 40Х:

Марка: 40Х (заменители 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР)
Класс: Сталь конструкционная легированная

Использование в промышленности: оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности.

C	0,36 – 0,44
Si	0,17 – 0,37
Mn	0,5 – 0,8
Ni	до 0,3
S	до 0,035
P	до 0,035
Cr	0,8 – 1,1
Cu	до 0,3
Fe	~97

Удельный вес: 7820 кг/м³
Твердость материала: HB 10^-1 = 217 МПа
Температура критических точек: Ac₁ = 743 , Ac₃(Ac_m) = 815 , Ar₃(Arc_m) = 730 , Ar₁ = 693
Флокеночувствительность: чувствительна
Свариваемость: трудносвариваема. Способы сварки: РДС, ЭШС, необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС – необходима последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием: в горячекатаном состоянии при HB 163-168 и σ_в=610 МПа, К _{υ тв. спл}=1,2 и К_{υ б.ст}=0,95
Температура ковки, °С: начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Склонность к отпускной хрупкости: склонна

Механические свойства стали 40Х
ГОСТ	Состояние поставки, режим термообработки	Сечение, мм	КП	σ_0,2(МПа)	σ_в(МПа)	δ₅ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)	НВ, не более
4543-71	Пруток. Закалка 860 °С, масло. Отпуск 500 °С, вода или масло	25		780	980	10	45	59
8479-70	Поковки: нормализация	500-800 300-500	245 275	245 275	470 530	15 15	30 32	34 29	143-179 156-197
	закалка, отпуск	500-800	275	275	530	13	30	29	156-197
	нормализация	до 100 100-300	315	315	570	17 14	38 35	39 34	167-207
	закалка, отпуск	300-500 500-800	315	315	570	12 11	30 30	29 29	167-207
	нормализация	до 100 100-300 300-500	345	345 345	590	18 17 14	45 40 38	59 54 49	174-217
	закалка, отпуск	до 100 100-300 300-500	395	395	615	17 15 13	45 40 35	59 54 49	187-229

Механические свойства стали 40Х в зависимости от сечения
Сечение, мм	σ_0,2 (МПа)	σ_в(МПа)	δ₄ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)	HB
Закалка 840-860 °С, вода, масло. Отпуск 580-650 °С, вода, воздух.
101-200	490	655	15	45	59	212-248
201-300	440	635	14	40	54	197-235
301-500	345	590	14	38	49	174-217

Механические свойства стали 40Х в зависимости от температуры отпуска
Температура отпуска, °С	σ_0,2 (МПа)	σ_в(МПа)	δ₅ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)	HB
200	1560	1760	8	35	29	552
300	1390	1610	8	35	20	498
400	1180	1320	9	40	49	417
500	910	1150	11	49	69	326
600	720	860	14	60	147	265

Механические свойства стали 40Х при повышенных температурах
Температура испытаний, °С	σ_0,2 (МПа)	σ_в(МПа)	δ₅ (%)	ψ %	KCU (кДж / м²)
Закалка 830 °С, масло. Отпуск 550 °С
200 300 400 500	700 680 610 430	880 870 690 490	15 17 18 21	42 58 68 80	118 98 78
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм кованый и отоженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с
700 800 900 1000 1100 1200	140 54 41 24 11 11	175 98 69 43 26 24	33 59 65 68 68 70	78 98 100 100 100 100

Предел выносливости стали 40Х
σ_-1, МПА	J_-1, МПА	n	Состояние стали
363 470 509 333 372	240	10⁶ 10⁶ 5*10⁶	σ_в=690 МПаσ_в=690 МПа σ_0,2=690 МПа, σ_в=690 МПа σ_в=690 МПа Закалка 860 °С, масло, отпуск 550 °С

Ударная вязкость стали 40Х KCU, (Дж/см²)
Т= +20 °С	Т= -25 °С	Т= -40 °С	Т= -70 °С	Термообработка
160 91	148 82	107	85 54	Закалка 850 °С, масло, отпуск 650 °С Закалка 850 °С, масло, отпуск 580 °С

Прокаливаемость стали 40Х (ГОСТ 4543-71)
Расстояние от торца, мм										Примечание
1,5	4,5	6	7,5	10,5	13,5	16,5	19,5	24	30	Закалка 860 °С
20,5-60,5	48-59	45-57,5	39,5-57	35-53,5	31,5-50,5	28,5-46	27-42,5	24,5-39,5	22-37,5	Твердость для полос прокаливаемости, HRC

Химический состав и свойства стали марки СТ-3:

Ст3 представляет собой конструкционную углеродистую сталь обыкновенного качества, востребованную при изготовлении несущих и ненесущих конструкций, эксплуатируемых при плюсовых температурах. Это самый распространенный конструкционный материал среди сталей данного класса, производится конвертерным или мартеновским способом.

Сталь изготавливается по ГОСТу 380-2005, согласно которому расшифровка обозначения материала выглядит следующим образом:

Ст – первые буквы;
цифра – отображает условный номер марки, зависящий от состава;
буква «Г» – присутствует при наличии марганца 0,8% и более;
«пс», «сп», «кп» – обозначают степень раскисления стали.

Дополнительно к буквенно-цифровой, на прокат наносится несмываемая цветовая маркировка – красная.

По степени раскисления (удаления кислорода, ухудшающего механические характеристики сплава) выделяют:

Ст3сп – спокойная, раскисленная марганцем, алюминием, кремнием, это наиболее дорогой и качественный вид продукции;
сталь марки Ст3пс – полуспокойная, для ее раскисления используют алюминий, титан, ферросилиций+алюминий, ферросилиций+титан, это наиболее распространенная разновидность, занимающая промежуточное положение по стоимости и уровню механических характеристик между кипящими и спокойными сплавами;
Ст3кп – без раскисления или раскисленная только ферромарганцем, это самый низкокачественный вид марки Ст3.

Химический состав Ст3 в зависимости от степени раскисления

Марка	Углерод, %	Марганец, %	Кремний, %
Ст3кп	0,14-0,22	0,30-0,60	до 0,05 включительно
Ст3пс	0,14-0,22	0,4-0,65	0,05-0,15
Ст3сп	0,14-0,22	0,4-0,65	0,15-0,3

Плотность при +20°C – 7850 кг/м³, твердость – HB 10^-1=131 МПа.

Ст3 всех видов раскисления не имеет ограничений по свариваемости. Основные способы сварки – ручная электродуговая, полу- и автоматическая электродуговая, контактно-точечная.

Механические характеристики проката толщиной до 20 мм

Марка	Предел прочности при растяжении, Ϭв, МПа	Предел текучести, Ϭт, МПа	Относительное удлинение, δ_5, %
Ст3кп	360-460	235	27
Ст3пс	370-480	245	26
Ст3сп	380-490	245	26
Ст3Гпс	370-490	245	26
Ст3Гсп	390-570	245	24

Области применения стали СТ-3:

Сталь используется в производстве:

фасонного и листового проката толщиной до 10 мм, применяемого для создания несущих участков сварных конструкций, эксплуатируемых при воздействии знакопеременных усилий; толщиной 11-25 мм с гарантируемой свариваемостью, предназначенного для производства несущих элементов конструкций;
гладкопрофильной арматуры, применяемой при создании ж/б элементов;
фасонных профилей для с/х машиностроения;
просечно-вытяжных листов;
заготовок деталей трубопроводной арматуры;
соединительных элементов трубопроводов с ограничением рабочих температур от -20°C до +200°C;
электросварных труб;
двухслойных коррозионностойких листов в роли основного слоя.

Краткие обозначения:
σ_в	– временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа	ε	– относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ_0,05	– предел упругости, МПа	J_к	– предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ_0,2	– предел текучести условный, МПа	σ_изг	– предел прочности при изгибе, МПа
δ₅,δ₄,δ₁₀	– относительное удлинение после разрыва, %	σ_-1	– предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σ_сж0,05 и σ_сж	– предел текучести при сжатии, МПа	J_-1	– предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν	– относительный сдвиг, %	n	– количество циклов нагружения
s_в	– предел кратковременной прочности, МПа	R и ρ	– удельное электросопротивление, Ом·м
ψ	– относительное сужение, %	E	– модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV	– ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см²	T	– температура, при которой получены свойства, Град
s_T	– предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа	l и λ	– коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB	– твердость по Бринеллю	C	– удельная теплоемкость материала (диапазон 20^o – T ), [Дж/(кг·град)]
HV	– твердость по Виккерсу	p_n и r	– плотность кг/м³
HRC_э	– твердость по Роквеллу, шкала С	а	– коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20^o – T ), 1/°С
HRB	– твердость по Роквеллу, шкала В	σ^t_Т	– предел длительной прочности, МПа
HSD	– твердость по Шору	G	– модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

Сталь марки 40ХН – Металлургическая компания

Краткие обозначения:
σ_в	— временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа	ε	— относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ_0,05	— предел упругости, МПа	J_к	— предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ_0,2	— предел текучести условный, МПа	σ_изг	— предел прочности при изгибе, МПа
δ₅,δ₄,δ₁₀	— относительное удлинение после разрыва, %	σ_-1	— предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σ_сж0,05 и σ_сж	— предел текучести при сжатии, МПа	J_-1	— предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν	— относительный сдвиг, %	n	— количество циклов нагружения
s_в	— предел кратковременной прочности, МПа	R и ρ	— удельное электросопротивление, Ом·м
ψ	— относительное сужение, %	E	— модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV	— ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см²	T	— температура, при которой получены свойства, Град
s_T	— предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа	l и λ	— коэффициент теплопроводности (теплоХотСтилость материала), Вт/(м·°С)
HB	— твердость по Бринеллю	C	— удельная теплоХотСтилость материала (диапазон 20^o — T ), [Дж/(кг·град)]
HV	— твердость по Виккерсу	p_n и r	— плотность кг/м³
HRC_э	— твердость по Роквеллу, шкала С	а	— коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20^o — T ), 1/°С
HRB	— твердость по Роквеллу, шкала В	σ^t_Т	— предел длительной прочности, МПа
HSD	— твердость по Шору	G	— модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

Сталь конструкционная легированная 40Х – характеристики, свойства, аналоги

На данной страничке приведены технические, механические и остальные свойства, а также характеристики стали марки 40Х.

Классификация материала и применение марки 40Х

Марка: 40Х
Классификация материала: Сталь конструкционная легированная
Применение: Оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности.

Химический состав материала 40Х в процентном соотношении

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0.36 – 0.44	0.17 – 0.37	0.5 – 0.8	до 0.3	до 0.035	до 0.035	0.8 – 1.1	до 0.3

Механические свойства 40Х при температуре 20

^oС

Сортамент	Размер	Напр.	s_в	s_T	d₅	y	KCU	Термообр.
–	мм	–	МПа	МПа	%	%	кДж / м²	–
Трубы, ГОСТ 8731-87			657		9
Трубы холоднодеформир., ГОСТ 8733-74			618		14
Пруток, ГОСТ 4543-71	&Oslash- 25		980	785	10	45	590	Закалка 860^oC, масло, Отпуск 500^oC, вода,

Технологические свойства 40Х

Свариваемость:	трудносвариваемая.
Флокеночувствительность:	чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:	склонна.

Расшифровка обозначений, сокращений, параметров

Механические свойства :
s_в	– Предел кратковременной прочности , [МПа]
s_T	– Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d₅	– Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y	– Относительное сужение , [ % ]
KCU	– Ударная вязкость , [ кДж / м²]
HB	– Твердость по Бринеллю , [МПа]

Физические свойства :
T	– Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E	– Модуль упругости первого рода , [МПа]
a	– Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20^o– T ) , [1/Град]
l	– Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r	– Плотность материала , [кг/м³]
C	– Удельная теплоемкость материала (диапазон 20^o– T ), [Дж/(кг·град)]
R	– Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость :
без ограничений	– сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая	– сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая	– для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг

Другие марки из этой категории:

Обращаем ваше внимание на то, что данная информация о марке 40Х, приведена в ознакомительных целях. Параметры, свойства и состав реального материала марки 40Х могут отличаться от значений, приведённых на данной странице. Более подробную информацию о марке 40Х можно уточнить на информационном ресурсе Марочник стали и сплавов. Информацию о наличии, сроках поставки и стоимости материалов Вы можете уточнить у наших менеджеров. При обнаружении неточностей в описании материалов или найденных ошибках просим сообщать администраторам сайта, через форму обратной связи. Заранее спасибо за сотрудничество!

(PDF) Улучшение механических свойств легированной стали типа (40x) за счет термической обработки

, но при проведении отжига стали на разрыв прочности. Но при закалке в масле

предел прочности повышается в значительной степени из-за формы мартенситной фазы, с другой стороны, когда сталь

обработана отпуском при (300 ° C), предел прочности на растяжение будет уменьшаться, поэтому в основном из-за образования мартенсита

(сорбита), который имеет небольшой размер зерна.Этот тип мартенсита состоит из

ферритной матрицы и

распределенных на ней зерен карбидов.

в редакции, это свойство будет значительно увеличиваться при обработке стали с отпуском при (600 ° C) из-за

при замене

Скорость диффузии

, где эти карбиды повышают предел текучести и, в конечном итоге, повышают прочность на

Относительное удлинение обратно пропорционально пределу прочности на разрыв, где при увеличении удлинения предел прочности на разрыв

будет уменьшаться, и наоборот.Основным фактором, определяющим значение удлинения, является

размера зерна материала. Кроме этого фактора, на удлинение влияют несколько факторов, таких как

, такие как термические напряжения, тип дефектов легирующих элементов. Перлитная сталь

имеет относительно высокое удлинение

, и, как показано на рисунке (5), это удлинение обусловлено стальной структурой, которая состоит из перлита

и феррита, и обе фазы являются пластичными

удлинение приводит к интенсивному уменьшению, которое происходит из-за изменения его внутренней структуры, поскольку структура

трансформировалась в мартенсит и некоторый остаточный феррит с генерируемыми термическими напряжениями

увеличивали зерна мартенсита до крупных зерен, все это из-за увеличения хрупкости и меньшее удлинение.

а, обработанная сталь с полным отжигом

удлинение будет увеличиваться настолько сильно, и это связано с уменьшением размера зерна до структуры стали

, которая

содержит перлит в ферритной матрице, и эта структура является пластичной, так что удлинение будет расти.

, однако, удлинение увеличивается вдвое по сравнению с удлинением при закалке при обработке с отпуском при (300 ° C)

, когда структура трансформируется в ферритную матрицу, распределенные на ней зерна карбидов, которые обеспечивают высокое удлинение

, а также снимаются напряжения с стали . но при повышении температуры отпуска

до (600 ° C) величина удлинения будет уменьшаться из-за увеличения образования карбидов в структуре стали

, что приводит к меньшему удлинению.

Рисунок

(6) показывает влияние термообработки на уменьшение площади образцов, где образцы

имеют хороший процент уменьшения площади из-за хорошей пластичности.

thi

s процент уменьшения площади может быть улучшен при выполнении полного отжига за счет увеличения

пластичности материала, который происходит из структуры стали (перлит + феррит). однако уменьшение площади на

будет уменьшаться при обработке материала закалкой в масле из-за образования мартенсита

, который является твердой и хрупкой фазой

твердость и хрупкость мартенсита могут быть минимизированы отпуском при (300 ° C), где хрупкий мартенсит

превратится в отпущенную фазу (троостит), которая имеет лучшую пластичность

, что приводит к хорошему уменьшению площади и при повышении Температура отпуска до (600 ° C) понизится в области

за счет увеличения образования карбидов.

Выводы.

Из полученных результатов получаем:

1- Повышение твердости и прочности на разрыв после закалки в масле с уменьшением удлинения и

уменьшением площади за счет образования мартенситной фазы.

2- После полного отжига удлинение будет увеличиваться, сопряженно с уменьшением значения твердости

ness

прочности на разрыв и уменьшением площади

из-за измельчения зерна стали

3- Улучшение удлинения и уменьшения площади после отпуска при (300 ° C) с понижением твердости

прочности на разрыв

за счет образования фазы отпущенного мартенсита (троостита).

После отпуска при (600 ° C)

твердость и предел прочности на разрыв увеличиваются, сопряженно с уменьшением

удлинения и уменьшения площади

, так как образуется фаза сорбита

–

Qadisiya Journal For Engineering Science

Специальный выпуск

ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОТКА СПЕЧЕННЫХ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ СПЕЧЕННЫХ ПЛАЗМЕННЫМИ АЛЮМИНИЕВЫМИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИМИ СПЛАВАМИ С ПОМОЩЬЮ АСИММЕТРИЧЕСКОЙ ПРОКАТКИ

И ИСПОЛЬЗУЕМЫХ КОВКОВ

Абстрактные

Исследование в данном исследовании было завершено с целью изучения воздействия термомеханической обработки на преформы порошковой металлургии (ПМ), полученные методом искрового плазменного спекания (SPS).Были рассмотрены два сплава (PA2219 и тройной сплав Al-Sc-Zr), а также два способа обработки – асимметричная прокатка (ASR) и штамповка с высадкой. Чтобы получить четкое представление о фундаментальных элементах ASR и, в конечном итоге, определить наилучшие параметры прокатки для сплавов SPS PM, исследования в этой области начались с исследований хорошо известного деформируемого алюминиевого сплава 6061. Результаты показали, что использование более высокой скорости соотношение, а также небольшая начальная толщина образца придавали конечному продукту улучшение механических свойств.При этом изменения скорости роликов и направления прокатки оказались незначительными. Анализ EBSD показал, что микроструктура стала более гомогенизированной с уменьшением количества проходов. Результаты предварительных исследований AA6061 были затем использованы для обработки сплавов SPS PM. Режимы прокатки привели к полному уплотнению спеченных заготовок Al-Sc-Zr, в то время как выделения Al3 (Sc, Zr), наблюдаемые с помощью просвечивающей электронной микроскопии (ПЭМ) в спеченных заготовках, по-видимому, не пострадали от процесса прокатки.Как правило, снижение температуры прокатки приводит к незначительному улучшению механических свойств. Сплав Al-Sc-Zr, спеченный при 500 ° C и прокатанный при 200 ° C, показал самую высокую концентрацию малоугловых границ зерен (LAGB) и наиболее желательную комбинацию свойств твердости и прочности на растяжение. При испытаниях ковки было обнаружено, что все деформации и скорости деформации способствуют полному уплотнению преформ Al-Sc-Zr. Интересно отметить, что самая низкая рассматриваемая деформация ковки (0,4 мм / мм) привела к значительному улучшению свойств при растяжении.В частности, пластичность при растяжении была примерно в 40 раз выше, чем измеренная у спеченного аналога. Однако чрезмерная пластическая деформация (1.6) способствовала динамической рекристаллизации и, возможно, образованию полос адиабатического сдвига, которые вызывали снижение свойств растяжения. Было также установлено, что скорость деформации оказывает влияние, поскольку более низкие скорости усиливают рекристаллизацию, что приводит к снижению предела текучести и небольшому увеличению пластичности. Для сплава ПА2219 ПМ ковкой удалось добиться полного уплотнения спеченных преформ.Кроме того, процесс ковки привел к повышению прочности на разрыв. Дальнейшие улучшения прочности на разрыв были реализованы в образцах, подвергнутых термообработке (T87). Например, предел текучести кованых изделий из Т87 был примерно на 40-60% выше, чем у аналогичных образцов, испытанных в состоянии после ковки (Т1). Оптимальные свойства при растяжении были получены для образца SPS, обработанного при 550 ° C и кованого (T87) при 500 ° C (YS = 354 МПа, UTS = 466 МПа, удлинение = 13%). Одно из важнейших наблюдений заключалось в том, что в микроструктуре спеченной в искровой плазме заготовки присутствовала непрерывная оксидная пленка.К счастью, этот прочный слой был разрушен из-за неправильной ковки. Дискретизация этой оксидной сетки способствовала бы улучшенным свойствам при растяжении кованых изделий, особенно пластичности.

Производство литой стали | Блог по литью металла

Испытания и осмотр в литейном цехе

Литая сталь – это сплав черных металлов с максимальным содержанием углерода около 0,75%. Стальные отливки – это твердые металлические предметы, полученные путем заполнения пустоты в форме жидкой сталью.Они доступны во многих из тех же углеродистых и легированных сталей, которые могут производиться как деформируемые металлы. Механические свойства литой стали обычно ниже, чем у деформируемой стали, но с тем же химическим составом. Литая сталь компенсирует этот недостаток своей способностью формировать сложные формы за меньшее количество шагов.

Стальные отливки – это твердые металлические предметы, полученные путем заполнения пустоты в форме жидкой сталью.

Свойства литой стали

Литые стали могут производиться с широким диапазоном свойств.Физические свойства литой стали существенно меняются в зависимости от химического состава и термической обработки. Они выбираются в соответствии с требованиями к производительности предполагаемого приложения.

Твердость
Способность материала противостоять истиранию. Содержание углерода определяет максимальную твердость стали или прокаливаемость.

Прочность
Величина силы, необходимая для деформации материала. Более высокое содержание углерода и твердость делают сталь более прочной.

Пластичность
Способность металла деформироваться под действием растягивающего напряжения. Более низкое содержание углерода и меньшая твердость приводят к более высокой пластичности стали.

Прочность
Способность выдерживать нагрузки. Повышенная пластичность обычно связана с лучшей ударной вязкостью. Вязкость можно регулировать добавлением легирующих металлов и термической обработки.

Износостойкость
Сопротивление материала трению и износу.Литая сталь обладает такой же износостойкостью, что и деформируемые стали аналогичного состава. Добавление легирующих элементов, таких как молибден и хром, может повысить износостойкость.

Коррозионная стойкость
Устойчивость материала к окислению и ржавчине. Литая сталь обладает такой же коррозионной стойкостью, что и деформируемая сталь. Высоколегированные стали с повышенным содержанием хрома и никеля обладают высокой стойкостью к окислению.

Обрабатываемость
Легкость, с которой стальная отливка может изменять форму, удаляя материал путем механической обработки (резки, шлифования или сверления).Обрабатываемость зависит от твердости, прочности, теплопроводности и теплового расширения.

Свариваемость
Способность стальной отливки свариваться без дефектов. Свариваемость в первую очередь зависит от химического состава стальной отливки и термической обработки.

Высокотемпературные свойства
Стали, работающие при температурах выше окружающей среды, подвержены ухудшению механических свойств и преждевременному выходу из строя из-за окисления, водородного повреждения, сульфитных отложений и нестабильности карбидов.

Низкотемпературные свойства
Вязкость литой стали значительно снижается при низких температурах. Легирование и специальная термообработка могут улучшить способность отливки выдерживать нагрузки и напряжения.

Химический состав литой стали

Химический состав литой стали имеет большое значение для рабочих характеристик и часто используется для классификации стали или присвоения стандартных обозначений. Литые стали можно разделить на две большие категории – углеродистые литые стали и легированные литые стали.

Углеродистая сталь

Как и деформируемые стали, углеродистые литые стали можно классифицировать по содержанию углерода. Литая низкоуглеродистая сталь (0,2% углерода) относительно мягкая и не поддается термической обработке. Среднеуглеродистая литая сталь (0,2–0,5% углерода) несколько тверже и поддается упрочнению термической обработкой. Высокоуглеродистая литая сталь (0,5% углерода) используется, когда требуется максимальная твердость и износостойкость.

Сталь легированная литая

Легированная литая сталь подразделяется на низколегированные и высоколегированные.Низколегированная литая сталь (содержание сплава ≤ 8%) ведет себя так же, как обычная углеродистая сталь, но имеет более высокую прокаливаемость. Высоколегированная литая сталь (содержание сплава> 8%) предназначена для обеспечения определенных свойств, таких как коррозионная стойкость, жаропрочность или износостойкость.

Обычные высоколегированные стали включают нержавеющую сталь (> 10,5% хрома) и марганцевую сталь Хэдфилда (11–15% марганца). Добавление хрома, который образует пассивирующий слой оксида хрома при воздействии кислорода, придает нержавеющей стали превосходную коррозионную стойкость.Содержание марганца в стали Хэдфилда обеспечивает высокую прочность и устойчивость к истиранию при тяжелых работах.

ASTM	Требования к химическим веществам					Требования к растяжению
МАРКА СТАЛИ	Углерод	Марганец	Кремний	сера	фосфор	Предел прочности	Предел текучести	Относительное удлинение 2 дюйма	Уменьшение площади
	Макс.% / Диапазон					Мин.тыс. фунтов / кв. дюйм [МПа] / диапазон		Мин. %
	ASTM A27 / A27M
ASTM A27, марка N-1	0,25	0,75	0,80	0,06	0,05	НЕТ	НЕТ	НЕТ	НЕТ
ASTM A27, марка N-2	0,35	0,60	0,80	0,06	0,05	НЕТ	НЕТ	НЕТ	НЕТ
ASTM A27, марка U60-30	0.25	0,75	0,80	0,06	0,05	60 [415]	30 [205]	22	30
ASTM A27, класс 60-30	0,30	0,60	0,80	0,06	0,05	60 [415]	30 [205]	24	35
ASTM A27, класс 65-35	0,30	0,70	0,80	0.06	0,05	65 [450]	35 [240]	24	35
ASTM A27, класс 70-36	0,35	0,70	0,80	0,06	0,05	70 [485]	36 [250]	22	30
ASTM A27, класс 70-40	0,25	1,20	0,80	0,06	0,05	70 [485]	40 [275]	22	30
ASTM A27, класс 70-40	ASTM A148 / A148M
ASTM A148, класс 80-40	НЕТ	НЕТ	НЕТ	0.06	0,05	80 [550]	40 [275]	18	30
ASTM A148, класс 80-50	НЕТ	НЕТ	НЕТ	0,06	0,05	80 [550]	50 [345]	22	35
ASTM A148, класс 90-60	НЕТ	НЕТ	НЕТ	0,06	0,05	90 [620]	60 [415]	20	40
ASTM A148, класс 90-60	ASTM A216 / A216M
ASTM A216, класс WCA	0.25	0,70	0,60	0,045	0,04	60-85 [415-585]	30 [205]	24	35
ASTM A216, класс WCB	0,30	1,00	0,60	0,045	0,04	70-95 [485-655]	36 [250]	22	35
ASTM A216, класс WCC	0,25	1,20	0.60	0,045	0,04	70-95 [485-655]	40 [275]	22	35

Сталь литая марки

Сорта стали

были созданы организациями по стандартизации, такими как ASTM International, Американский институт железа и стали и Общество инженеров автомобильной промышленности, для классификации сталей с определенным химическим составом и соответствующими физическими свойствами. Литейные заводы могут разрабатывать собственные марки стали для внутреннего использования, чтобы удовлетворить потребности пользователей в определенных свойствах или стандартизировать определенные марки продукции.

Спецификации деформируемых сталей часто использовались для классификации различных литых сплавов по их основным легирующим элементам. Однако литые стали не обязательно соответствуют составу деформируемой стали. Содержание кремния и марганца в литых сталях часто выше, чем в их деформируемых эквивалентах. В дополнение к преимущественно более высокому содержанию кремния и марганца в легированных литых сталях для раскисления в процессе литья используются алюминий, титан и цирконий.Алюминий преимущественно используется в качестве раскислителя из-за его эффективности и относительно низкой стоимости.

Производство стального литья

Практика литья стали восходит к концу 1750-х годов, намного позже, чем литье других металлов. Высокая температура плавления стали и отсутствие технологий для плавки и обработки металлов задержали развитие сталелитейной промышленности. Эти проблемы были преодолены благодаря достижениям в технологии печей.

Печи – это сосуды с огнеупорной футеровкой, которые содержат «шихту», которая представляет собой плавящийся материал, и обеспечивают энергию для плавления.В современном сталелитейном производстве используются печи двух типов: дуговые и индукционные.

Электродуговая печь

Электродуговая печь плавит партии металла, называемые «плавками», с помощью электрической дуги между графитовыми электродами. Заряд проходит непосредственно между электродами, подвергая его воздействию тепловой энергии продолжающегося электрического разряда.

Электродуговая печь плавит партии металла с использованием графитовых электродов; заряд проходит непосредственно между электродами, подвергая его воздействию тепловой энергии.

Электродуговые печи работают по циклу от выпуска к выпуску:

Загрузка печи
Загрузка стального лома и сплавов добавляется в печь.

Плавка
Сталь плавится путем подачи энергии внутрь печи. Электроэнергия подается через графитовые электроды и обычно вносит наибольший вклад в операции по плавке стали. Химическая энергия подается через кислородные горелки и кислородные фурмы.

Рафинирование
Кислород вводится для удаления примесей и других растворенных газов в процессе плавления.

Удаление шлака
Избыточный шлак, который часто содержит нежелательные примеси, удаляется из ванны перед выпуском. Удаление шлака также может происходить внутри ковша перед разливкой.

Выпуск (или выпуск)
Металл удаляется из печи путем наклона печи и заливки металла в перегрузочную емкость, такую как ковш.

Оборот печи
Выпуск и подготовка завершены для следующего цикла загрузки печи.

На различных стадиях этого процесса часто предпринимаются непрерывные дополнительные операции для дальнейшего раскисления стали и удаления шлака из металла перед разливкой. Возможно, потребуется скорректировать химический состав стали, чтобы учесть истощение сплава во время длительного выпуска.

Индукционная печь

Индукционная печь – это электрическая печь, в которой тепловая энергия передается за счет индукции. Медная катушка окружает непроводящий зарядный контейнер, и переменный ток пропускается через катушку, чтобы создать электромагнитную индукцию внутри заряда.

Индукционные печи способны плавить большинство металлов и могут работать с минимальными потерями расплава. Недостаток в том, что возможно небольшое рафинирование металла. В отличие от электродуговой печи сталь не подвергается трансформации.

Индукционная печь – это электрическая печь, в которой тепловая энергия передается за счет индукции и может работать с минимальными потерями расплава.

Современные сталелитейные заводы часто используют переработанный стальной лом, чтобы снизить затраты и снизить воздействие на окружающую среду при производстве отливок.Устаревшие автомобили, механические компоненты и подобные предметы разделяются, калибруются и отправляются на литейные заводы в качестве металлолома. Он сочетается с внутренним ломом, образующимся в процессе литья, и в сочетании с различными легирующими элементами для загрузки в плавильную печь.

Термическая обработка

После затвердевания отливки, извлечения из формы и очистки физические свойства стальной отливки развиваются за счет надлежащей термической обработки.

Отжиг
Нагрев стальных отливок до определенной температуры, выдержка в течение определенного периода времени и затем медленное охлаждение.

Нормализация
Аналогично отжигу, но стальные отливки охлаждаются на открытом воздухе, иногда с помощью вентиляторов. Это помогает отливкам достичь более высокой прочности.

Закалка
Подобно нормализации, но охлаждение происходит в гораздо более быстром темпе с использованием принудительной подачи воздуха. В качестве закалочной среды используются вода или масла.

Закалка (или снятие напряжений)
Метод, используемый для снятия внутренних напряжений внутри отливок.Эти напряжения могут возникать в процессе литья или во время упрочняющих или упрочняющих термообработок, таких как нормализация или закалка. Снятие напряжений включает нагрев отливок до температуры значительно ниже температуры отжига, выдержку при этой температуре и затем медленное охлаждение.

Контроль стального литья

Стальные отливки

часто подвергаются проверкам для проверки конкретных физических свойств, таких как точность размеров, чистота поверхности отливки и внутренняя прочность.Кроме того, необходимо проверить химический состав. На химический состав существенно влияют добавленные в материал второстепенные легирующие элементы. Литые стальные сплавы подвержены изменениям своего химического состава, поэтому требуется химический анализ для проверки точного химического состава перед литьем. Небольшую пробу расплавленного металла выливают в форму и анализируют.

Точность размеров

Контроль размеров проводится для того, чтобы убедиться, что производимые отливки соответствуют требованиям заказчика к размерам и допускам, включая припуски на механическую обработку.Иногда может потребоваться разрушить образцы отливок для измерения внутренних размеров.

Состояние поверхности

Контроль качества поверхности отливок используется для изучения эстетического вида отливок. Они ищут недостатки на поверхности и под поверхностью отливок, которые могут быть не заметны визуально. На чистоту поверхности стальной отливки может влиять тип рисунка, формовочный песок и покрытие формы, а также вес отливки и методы очистки.

Контроль качества поверхности позволяет выявить дефекты на поверхности и подповерхности стальных отливок.

Внутренняя прочность

Все отливки имеют некоторый уровень дефектов, и спецификация надежности определяет допустимый порог дефекта. Превышение максимально допустимого уровня дефектов приведет к более высокому проценту брака и более высоким затратам на литье. Занижение максимально допустимого уровня дефекта может привести к отказу.

Три общих внутренних дефекта, которые встречаются в стальных отливках:

Пористость
Пустоты в стальной отливке, которые характеризуются гладкими блестящими внутренними стенками.Пористость обычно является результатом выделения газа или улавливания газа в процессе литья.

Включения
Кусочки постороннего материала в отливке. Включение может быть металлическим, интерметаллическим или неметаллическим. Включения могут поступать изнутри формы (мусор, песок или материалы стержня) или могут попадать в форму во время заливки отливки.

Усадка
Вакансия или область с низкой плотностью, как правило, внутри отливки.Это происходит из-за того, что расплавленный островок материала не имеет достаточного количества исходного металла для его подачи в процессе затвердевания. Полости усадки характеризуются шероховатой кристаллической внутренней поверхностью.

Химический анализ

Химический анализ литых сталей обычно выполняется методами влажного химического анализа или спектрохимическими методами. Влажный химический анализ чаще всего используется для определения состава небольших образцов или для проверки анализа продукта после производства.Напротив, анализ с помощью спектрометра хорошо подходит для рутинного и быстрого определения химического состава более крупных образцов в условиях загруженного производственного литейного производства. Литейные предприятия могут проводить химический анализ как на уровне нагрева, так и на уровне продукта.

Тепловой анализ

Во время теплового анализа небольшой образец жидкой стальной отливки выливают из печи, дают ему затвердеть, а затем анализируют химический состав с помощью спектрохимического анализа. Если состав легирующих элементов неправильный, перед разливкой можно произвести быструю регулировку в печи или ковше.После того, как все сделано правильно, тепловой анализ обычно считается точным представлением состава всей плавкости металла. Однако ожидается изменение химического состава из-за сегрегации легирующих элементов и времени, необходимого для отвода тепла от стали. В процессе заливки может происходить окисление некоторых элементов.

Во время теплового анализа образец жидкой литой стали выливают из печи, дают ему затвердеть, а затем анализируют химический состав с помощью спектрохимического анализа.

Анализ продукции

Анализ продукта выполняется для проверки конкретного химического анализа, так как состав отдельных отливок может не полностью соответствовать применимым спецификациям. Это может произойти, даже если продукт был разлит из плавки стали, и анализ плавки был правильным. Отраслевые практики и стандарты допускают некоторые различия между анализом нагрева и анализом продукта.

Испытание стального литья

Различных механических свойств отливок из углеродистой и легированной стали можно добиться путем изменения состава и термообработки литых сталей.Литейные производства используют специализированные методы испытаний для проверки механических свойств перед завершением производства.

Что касается испытания стального литья, в промышленности используются два типа испытаний: разрушающий и неразрушающий. Разрушающее испытание требует разрушения тестовой отливки для визуального определения внутренней прочности детали. Этот метод дает только информацию о состоянии тестируемого изделия и не гарантирует, что другие изделия будут исправными. Неразрушающий контроль используется для проверки внутренней и внешней прочности отливки без повреждения самой отливки. После прохождения испытаний отливка может использоваться по назначению.

Прочность на растяжение

Свойства стального литья на растяжение являются показателем способности отливки выдерживать нагрузки в условиях медленной нагрузки. Свойства при растяжении измеряются с использованием репрезентативного литого образца, который подвергается контролируемой растягивающей нагрузке – тяговым усилиям, действующим на любой конец растягивающего стержня – до разрушения.После разрушения исследуются свойства при растяжении.

СВОЙСТВА НА РАЗРЫВ

Напряжение, необходимое для разрушения отливки при растяжении или растягивающей нагрузке.

Точка, в которой отливка начинает податливаться или растягиваться и демонстрировать пластическую деформацию при растяжении.

Мера пластичности или способности отливки пластически деформироваться.

Вторичная мера пластичности отливки.

Демонстрирует разницу между первоначальной площадью поперечного сечения натяжного стержня и площадью наименьшего поперечного сечения после разрушения при растяжении.

Свойства изгиба

Свойства изгиба определяют пластичность отливки по прямоугольному репрезентативному образцу, согнутому вокруг штифта под определенным углом. Полученный в результате изогнутый стержень проверяется на предмет нежелательного растрескивания.

Ударные свойства

Ударные свойства – это мера ударной вязкости, полученная в результате испытания энергии, необходимой для разрушения стандартного образца с надрезом. Чем больше энергии требуется для разрушения образца, тем прочнее литой материал.

Твердость

Твердость – это мера устойчивости отливки к проникновению с помощью испытаний на вдавливание.Это свойство указывает на износостойкость и стойкость литых сталей к истиранию. Испытания на твердость также могут обеспечить простой рутинный метод проверки показателей прочности на разрыв в производственных условиях. Результат испытания по шкале твердости обычно тесно коррелирует с характеристиками прочности на разрыв.

Услуги кастомного литья

Reliance Foundry работает совместно с клиентами, чтобы определить лучшие физические и химические свойства, термическую обработку и методы испытаний для каждой индивидуальной отливки.Запросите расценки, чтобы получить дополнительную информацию о том, как наша служба кастинга может соответствовать требованиям вашего проекта.

40X-400X Лабораторный микроскоп с инвертированным биологическим соединением, тринокуляр, галогенный свет, механический столик

Биологические микроскопы – это составные микроскопы, которые в основном используются для наблюдения и изучения организмов и микроорганизмов.
Биологические микроскопы были самым ранним из изобретенных микроскопов и наиболее широко используемым составным микроскопом сегодня. Сначала люди использовали простые микроскопы для наблюдения за крошечными объектами через линзу.Позже был изобретен составной микроскоп, в котором затем использовались две линзы, то есть один окуляр и одна линза объектива для вторичной визуализации, чтобы получить большее кратное изображение.
Обычно мы обычно называем микроскопы, которые включают в себя различные аксессуары, такие как фазовый контраст, флуоресценцию, поляризованный свет и т. Д., Составными микроскопами, чтобы отличить их от стереомикроскопов. (Хотя стереомикроскопы также имеют окуляр и линзу объектива, у них есть два световых пути, которые представляют трехмерное изображение).

Самый простой биологический микроскоп состоит из окуляра, линзы объектива, предметного столика микроскопа и источника света. И окуляр, и линза объектива представляют собой выпуклые линзы. Линза объектива сначала увеличивает объект до реального изображения. Затем окуляр снова увеличивает реальное изображение до виртуального и, наконец, становится перевернутым увеличенным виртуальным изображением на сетчатке человеческого глаза.
Биологические микроскопы обычно используются для наблюдения за прозрачными или полупрозрачными объектами, такими как клетки животных и растений, ткани, бактерии и микроорганизмы, а также различные виды крошечных частиц с помощью секционирования.Они широко используются в обучении, медицине, исследованиях животных или растений, а также в промышленных областях. Современные оптические микроскопы добились больших успехов в изучении длин волн различных видов света; формы освещения, разрешение, функции микроскопа, структура и удобство получения и анализа изображений, и в основном отвечают различным исследовательским потребностям.
В зависимости от потребностей пользователя и сложности продукта общебиологические микроскопы делятся на биологические микроскопы студенческого, экспериментального и исследовательского уровня.

Основная структура биологического микроскопа
Стандартный биологический микроскоп обычно имеет, по крайней мере, следующие основные структуры:
1. Линза объектива – линза, ближайшая к наблюдаемому образцу. Линза объектива определяет наиболее важные свойства изображения микроскопа; такие как длина волны и разрешение светового объекта. Микроскоп может иметь несколько линз объектива с разным увеличением.
2. Окуляр – линза, закрепленная на верхнем конце тубуса микроскопа; близко к глазам наблюдателя.Как правило, микроскопы могут иметь несколько окуляров с разным увеличением.
3. Источник света – источник света биологического микроскопа находится под предметным столиком микроскопа. В соответствии с различными потребностями источник света может включать в себя осветительный источник света (колбу), апертурную диафрагму, конденсатор и т. Д. Конденсор используется для конденсации света подсветки, а также для увеличения яркости освещения образца. Апертурная диафрагма, также называемая ирисовой диафрагмой, используется для регулировки светового потока света.Под апертурной диафрагмой обычно находится круглый держатель фильтра, а оптические фильтры размещаются в соответствии с потребностями. В простом микроскопе не было бы источника освещающего света, он освещается естественным светом, а для освещения наблюдаемого объекта используется отражатель.
4. Основание микроскопа – находится в нижней части микроскопа; для поддержки корпуса объектива. Обычно источник света и электроприборы устанавливают внутри цоколя и над цоколем.
5.Корпус микроскопа – используется для соединения и установки различных компонентов всего микроскопа, а также является той частью, которую пользователь держит при перемещении микроскопа.
6. Трубка микроскопа – канал оптического пути, соединяющий окуляр и револьверную головку микроскопа.
7. Носик – поворотный столик под тубус микроскопа. Ружья обычно имеет от 3 до 4 круглых отверстий для установки линз объектива разного увеличения; который можно вращать на оптической оси микроскопа для использования.
8. Столик микроскопа – на который помещается образец для наблюдения. На мобильной станции обычно есть две металлические таблетки, которые используются для фиксации образца предметного стекла. Также обычно устанавливается толкатель для перемещения образца. Есть также столики микроскопа, которые можно перемещать прямо в направлении XY.
9. Ручка фокусировки – используется для регулировки расстояния между линзой объектива и предметным столиком микроскопа (образцом), чтобы сфокусировать линзу объектива для получения четкого изображения или изображения.Ручка фокусировки обычно устанавливается на столик микроскопа для достижения цели перемещения вверх и вниз при фокусировке с помощью ручки грубой фокусировки и ручки точной фокусировки.

Биологический микроскоп: быстрые шаги по эксплуатации
Шаг 1. Установка и подготовка:
Конфигурация биологического микроскопа в основном стандартная. Тщательно проверьте детали в упаковочном листе и информацию на веб-сайте BoliOptics, чтобы собрать и установить микроскоп.
Микроскоп следует размещать на твердой и устойчивой рабочей поверхности, при этом столешница должна оставаться чистой, устойчивой и находиться рядом с источником питания.Лучше всего размещать микроскоп вдали от прямых солнечных лучей. Вообще говоря, чем темнее окружающая среда, тем лучше изображение рассматривается в микроскоп. Рассеянный свет сильно влияет на визуализацию, когда микроскоп используется для наблюдения, так как он может повредить образец, а также может ускорить старение поверхности и компонентов микроскопа.

Шаг 2. Включите источник света:
Подключите источник питания, включите выключатель питания и установите источник света в положение с умеренной яркостью.

Шаг 3. Поместите образец (также известный как тип или образец):
Сначала отрегулируйте ручку грубой фокусировки и поднимите линзу объектива в более высокое положение для облегчения размещения образца. Поместите предметное стекло наблюдаемого объекта на предметный столик микроскопа. Обратите внимание, что покровное стекло кладется стороной вверх. Затем используйте давление пружины, чтобы зажать оба конца предметного стекла, чтобы предотвратить перемещение образца, а затем отрегулируйте ручку в направлении XY предметного столика микроскопа, чтобы переместить общее положение исследуемой части образца в центр. конденсатор.

Шаг 4. Отрегулируйте парфокал линз высокого и низкого объектива:
Сначала наблюдайте с объективами с малым увеличением. Отрегулируйте линзу с малым увеличением (например, 4X, 10X) от линзы объектива или револьвера до оптической оси. Затем отрегулируйте ручку фокусировки, чтобы найти контур изображения. Поскольку маломощные объективы имеют большое поле зрения, легче найти изображение и определить наблюдаемую часть. В то же время отрегулируйте ручную кнопку предметного столика XY микроскопа, чтобы найти положение исследуемого образца.Следует отметить, что изображение биологического микроскопа в поле зрения обычно является перевернутым изображением, то есть образец следует перемещать в противоположном направлении при перемещении образца.
Затем поверните револьверную головку и постепенно используйте объектив с большим увеличением (например, 40X), чтобы перейти в позицию наблюдения и, наконец, на максимальное увеличение (например, 100X). Во время этого процесса постоянно регулируйте ручку точной настройки, чтобы найти наиболее четкое изображение.
Что касается наблюдения и использования масляной линзы, то обычно его проводят после описанных выше шагов и, наконец, делают дальнейшее точное наблюдение.

При переходе от объективов с малым увеличением к объективам с большим увеличением изображение объекта в целом видно, но может быть не очень четким. При вращении объективов с максимальной мощностью (например, 100X) следует использовать только ручку точной фокусировки, а не ручку грубой фокусировки, чтобы избежать повреждения линзы или предметного стекла. Когда изображение объектива с максимальным увеличением становится четким с использованием микроскопа с нормальной функцией, убедитесь, что объективы с низким и высоким увеличением являются парфокальными, а ручка фокусировки больше не регулируется.Во время работы возможно, что мощность некоторых объективов в центре не будет парфокальной. Если это так, вам нужно лишь немного отрегулировать ручку точной фокусировки.
Использование бинокулярного микроскопа – Если бинокулярное зрение наблюдателя отличается, отрегулируйте его с помощью диоптрий на окуляре окуляров. Не регулируйте ручку фокусировки.

Шаг 5. Отрегулируйте источник света:
Отрегулируйте интенсивность света источника света. Отрегулируйте размер диафрагмы, высоту конденсатора, угол наклона отражателя.Эти настройки должны быть согласованы и отрегулированы с учетом силы объектива, чтобы получить четкое изображение.
В нормальных условиях свет окрашенного образца должен быть сильным, а свет бесцветного или неокрашенного образца – тусклым. При настройке между объективами с высоким и низким увеличением свет для объективов с малым увеличением для наблюдения должен быть тусклым, а свет для объективов с большим увеличением для наблюдения должен быть сильным.

Шаг 6. Замените образец:
После наблюдения за образцом – если вам нужно переключиться на другое предметное стекло, вы должны сначала переключить объективы на малое увеличение, удалить предметное стекло, прежде чем заменить его новым, а затем отрегулировать снова сфокусируйтесь для наблюдения.Не меняйте образец под мощными объективами, так как рабочее расстояние очень мало, чтобы не повредить линзу объектива.

Шаг 7. Расположение микроскопа после использования:
После наблюдения в микроскоп, линзы объектива следует отодвинуть от светопропускающего отверстия. Поверните насадку так, чтобы V-образная форма между линзами была наклонена в обе стороны.
Удалите образец.
Проверьте источник света микроскопа – отрегулируйте апертурную диафрагму до максимума, отрегулируйте ручку яркости до самого темного значения, а затем выключите кнопку питания, чтобы предотвратить мгновенное сгорание источника света сильным током при включении питания в следующий раз.
Опустите столик микроскопа и проверьте, не повреждены ли какие-либо детали, нет ли на линзе объектива пятен от воды или масла, а также на предмете пятен или отпечатков рук на корпусе объектива. Протрите микроскоп и убедитесь, что все аксессуары в комплекте, образцы образцов и все остальное в комплекте.
После окончательного осмотра накройте микроскоп пылезащитным чехлом или поместите микроскоп в коробку.

Биологические микроскопы являются базовой структурой других форм составных микроскопов, которые дополняются различными видами аксессуаров или насадок.Многие принципы и ключевые моменты фундаментально отражены в биологических микроскопах.

Carl Zeiss AS – Объективный помощник

C-Апохромат

Если вы хотите исследовать биологический образец, имеющий показатель преломления, близкий к показателю преломления воды (n = 1,33), с помощью объектива с большой апертурой, масляный объектив может дать полезный результат только в том случае, если вы не сфокусируетесь на слишком большой глубине ниже образца. поверхность.
Если вы хотите глубже вглядываться в образец, высокая сферическая аберрация сведет на нет контраст и разрешение и резко снизит яркость изображения. Последнее будет особенно заметно в конфокальной микроскопии по значительному ухудшению отношения сигнал / шум.
Следовательно, масляный объектив, каким бы хорошим он ни был, не является оптимальным для водоподобного образца. При проектировании объективов существенную роль играет показатель преломления предполагаемых образцов (и иммерсионной среды).
Масляные объективы спроектированы и исправлены в предположении, что показатели преломления иммерсионной и заливной сред равны (n = 1,52). Для водных целей этот показатель принят равным n = 1,33 для обеих сред.
Специальные объективы:
C-Apochromat 40x и 63x с коррекцией от УФ до ИК!
Другие водно-иммерсионные объективы:
Для использования без покровного стекла:
– Объективы Achroplan® W, скорректированные для образцов без покровного стекла и для больших рабочих расстояний, особенно для использования в методах микроинъекции и патч-фиксации на вертикальных микроскопах.
– Объектив Plan-Apochromat® W 63x / 1.0 скорректирован с VIS на IR.
Для использования с покровным стеклом:
– Мульти-иммерсионные объективы LCI Plan-Neofluar®, скорректированные для иммерсионных сред с показателями преломления между водой и маслом и для одинарной толщины покровного стекла.
Исследование образца водной жидкости в соответствии со строгими стандартами, например При использовании лазерного сканирующего микроскопа необходимо выполнить ряд специальных требований:
? Высокая апертура для высокого разрешения в оптических шлифах и высокая яркость флуоресценции
? Большое рабочее расстояние для 3D исследований
? Низкая осевая хроматическая аберрация благодаря тому, что фокальные плоскости разных длин волн совпадают
? Низкая боковая хроматическая аберрация, позволяющая регистрировать различные флуоресцентные изображения.
? Плоское поле для реалистичной трехмерной реконструкции
Чтобы удовлетворить этим требованиям, C-Apochromat® 40x / 1.2W Corr был разработан, чтобы иметь следующие свойства и особенности:
? Водная иммерсия водных образцов (жизненные срезы, культуры клеток, образцы с водной средой для заливки)
? Корректирующая манжета для компенсации разницы в толщине покровного стекла (0,14 … 0,18 мм) и температуре (шкала для 24 ° C и 37 ° C)
? Корректирующую манжету можно также использовать для компенсации небольших отклонений показателя преломления образца от показателя преломления воды
? Увеличение 40x
? Числовая апертура: 1.2
? Свободное рабочее расстояние: 220 мкм
? Изображение сглажено более 25 мм (обычное) или 12 мм (конфокальное)
? Коэффициент пропускания (абсолютный): 50% при 350 нм, 85% при 400 нм, 90% при 500 … 700 нм
? Высокая хроматическая коррекция (как для объективов Plan Apochromat®)
? Отсутствие сферической аберрации в водных образцах
Предпосылки
Если заливочная и иммерсионная среды различаются по показателю преломления, оптические пути будут отличаться по длине. В зависимости от глубины фокальной точки под поверхностью образца разница будет варьироваться от незначительной до весьма заметной.По мере увеличения разности хода увеличивается и сферическая аберрация со значительными потерями в разрешении, контрастности, яркости и разрешении по глубине. Более того, измерения в осевом направлении будут ухудшаться из-за сжатия и расширения шкалы по оси Z. Чтобы исключить деформацию по Z, показатели преломления должны быть одинаковыми. Последующая компьютерная коррекция неудовлетворительна, поскольку не может компенсировать сферические аберрации. Поэтому обязательно, чтобы иммерсионная среда соответствовала образцу.
Объективы со сверхвысокой апертурой (1,2 – предел для погружения в воду) очень чувствительны к разнице в толщине покровного стекла. Поэтому C-Apochromat® 40x / 1.2W Corr имеет корректирующую манжету для компенсации толщины покровного стекла от 0,14 до 0,18 мм. Однако для достижения максимальных оптических характеристик рекомендуется использовать покровные стекла с жесткими допусками по толщине (например, 0,16 … 0,17 мм). Если объектив используется в лазерном сканирующем микроскопе, можно легко измерить толщину покровного стекла и установить коррекцию с высокой точностью.

Металлография – High Energy Metals, Inc.

Алюминий / тантал / нержавеющая сталь

6061-T6 Верхний слой алюминия
Промежуточный слой тантала
Нижний слой нержавеющей стали 304L
Плотная волнистая поверхность раздела с минимальным плавлением.
Увеличение 100X

Алюминий / тантал / инконель 718

2024 Верхний слой алюминия
1100 Алюминиевый промежуточный слой
Промежуточный слой тантала
Инконель 718 Нижний слой
Очень хорошее образование линии связи.
Предел прочности связки при растяжении был> 35000 фунтов на кв. Дюйм
62-кратное увеличение

Верхний слой из чистой меди
2024 Нижний слой алюминия
Интерметаллическое образование по линии связи
Интерметаллиды могут приводить к хрупким механическим свойствам
Увеличение 100X

Алюминий / Титан / Нержавеющая сталь

Верхний слой из нержавеющей стали 304L
Gd-1 Титановая прослойка
6061-O Прослойка алюминиевая
6061-T6 Нижний слой алюминия
Очень хорошее образование соединительных линий
Прочность связи на сдвиг составляла> 15000 фунтов на кв. Дюйм
40-кратное увеличение

Тантал-вольфрамовый сплав / 4340 Сталь

Верхний слой из сплава тантала и вольфрама
4340 Стальной нижний слой
Очень хорошее образование линии скрепления
200-кратное увеличение

Верхний слой стеллита
4340 Стальной нижний слой
Очень хорошее образование линии скрепления
100-кратное увеличение

Пролистать наверх

OMAX Microscope OMAX 40X-600X Профессиональный поляризационный микроскоп с вращающимся предметным столиком

Подробнее

Это усовершенствованный тринокулярный поляризационный микроскоп с вращающимся круглым механическим предметным столиком.Этот составной микроскоп имеет больший размер, чем средние микроскопы на рынке. Он имеет прочный цельнометаллический корпус, специальный поляризатор и анализатор. Головка Siedentopf с наклоном на 30 градусов со стандартной фототрубкой 23,2 мм может поворачиваться на 360 градусов. Перевернутая револьверная головка обычно используется в профессиональных микроскопах, что защищает линзы объектива от повреждения или загрязнения. Этот микроскоп разработан для тяжелых условий эксплуатации, где требуются оптические характеристики, удобство просмотра и профессиональные настройки и регулировки.

Характеристики:

Идеально для лаборатории, клиники и университеты для исследования оптические свойства образцов
Высшее качество профессиональные элементы из оптического стекла
30 ° наклонный Тринокулярная головка с поворотом на 360 °
Легко монтируется USB-камера (электронный окуляр) для демонстрации изображения и видео в реальном времени на вашем компьютере
Регулируется по высоте фотоэлемент
Поворотный столик с градуировкой угла 360 °, с точностью до 0.1 ° при использовании нониусной шкалы
Реверсивный оборот четверной насадки
4 без деформации ахроматические объективы, DIN 4x, 10x, 40x (s) и 60x (т)
Пара диких полевые окуляры плюс один с прицельной сеткой
NA 1.25 Аббе конденсатор с ирисовой диафрагмой и фильтрами
Съемный анализатор с делениями 0 ° – 90 °
Легкое выдвижение / выдвижение Линза Бертрана
Легкое выдвижение / выдвижение поляризатор
3 компенсатора: одна четвертьволновая пластина, одна тонировочная пластина и одна кварцевый клин
Петля межзрачковая регулировка расстояния
Глазная диоптрия регулируется на тубусе
Высокое разрешение изображения в широком поле зрения
Коаксиальный грубый и точная регулировка фокуса, ручки фокусировки на обе стороны
Ступень вверх подвижный замок защищает объективы и слайды
Переменная интенсивность освещение
прочный металл механический каркас
Рейка и шестерня конденсатор регулировки
Производитель в бизнесе 30+ лет

Технические характеристики:

Модель: M834PL

Голова: Тринокуляр, Наклон 30 ° Поворот на 360 °
Насадки для носа: четырехместный, реверсивный, с регулировкой по центру
Окуляры: пара широкопольных WF10X / 18, плюс один с прицельная сетка
Цели: ахроматический без деформаций, DIN 4x, 10x, 40x (пружина), 60x (пружина)
Общее увеличение: 40x-100x-400x-600x
Конденсатор: NA1.25 Конденсатор Аббе с ирисовой диафрагмой и фильтры
Ступень: поворотная, с делениями по углу 360 ° и нониусом шкала с точностью до 0,1 ° Диаметр 160 мм
Анализатор: съемный, Градуировка 0 ° – 90 °, со встроенным Бертраном линза (легко вставляется и выходит из светового путь)
Поляризатор: установлен на верхней части корпуса освещения, легко поворачивать на световом пути и выходить из него
Компенсаторы: четвертьволновая пластинка (пластина 1/4 λ), тонировка пластина (1 пластина λ) и один кварцевый клин
Регулировка фокуса: коаксиальные ручки грубой и точной настройки на обоих стороны
Порт камеры: Стандарт 23.2 мм
Подсветка: Галогенная лампа, 6 В / 20 Вт, регулируемая яркость
Источник питания: 110 В / 60 Гц (США и Канада)
Размер: 7x10x18 дюймов (18x25x46 см)
Масса нетто: 14 фунтов (6.35 кг)

Упаковочный лист:

Один тринокуляр головка микроскопа
Один микроскоп корпус с рамой и основанием
Пара окуляров: WF10X / 18
Один окуляр: WF10X / 18 с ректилем
Четыре цели: Штамм свободный ахроматический, DIN 4x, 10x, 40x (S) и 60x (S)
Один анализатор / Бертран линзовый модуль
Три компенсатора: одна четвертьволновая пластинка (пластина 1/4 λ), одна тонировочная пластина (1 пластинка λ) и одна кварцевая клин
Одна фототрубка
Цветные фильтры
Один шнур питания (Стандарт США и Канады)
Шестигранный ключ
Дополнительный галоген лампа: 6В / 20Вт
Дополнительные предохранители