Мощность лазера для резки фанеры: Скорость работы лазерных станков

alexxlab | 30.01.2023 | 0 | Разное

Содержание

Скорость работы лазерных станков

Лазерный станок — это не только прецизионное (то есть, максимально точное), но и высокоскоростное оборудование. При выборе подходящей модели параметры скорости перемещения луча стоят на втором месте после мощностных характеристик, что вполне понятно, так как это одна из составляющих эффективного производственного процесса.

Основными направлениями использования лазерных станков являются резка и гравировка материалов. В первом случае луч проходит поверхность насквозь, во втором частично снимает с нее верхний слой на глубину, заданную в программе.

Если сравнить характеристики различных моделей, можно увидеть, что в большинстве своем скорость резки заявлена 500 мм/с, для гравировки указывается 700 мм/с. Небольшой процент малогабаритного оборудования (настольные аппараты) режет и гравирует с максимальными показателями 100 и 120 мм/с, а несколько крупноформатных станков, наоборот, превышают среднюю планку — тут цифры доходят до 1000 мм/с.

Говоря о скорости лазерного станка, следует понимать, что указанные производителем цифры говорят о возможностях оборудования при сочетании идеальных факторов. В реальности же получить такие показатели можно лишь на пленках, пергаментной бумаге, шелке и т. п. и то, только в моменты прохождения луча по прямой.

Правильно подобранное соотношение мощности трубки и скорости перемещения лазерной головки является залогом качественной и продуктивной работы оборудования

Существует несколько факторов, влияющих на скорость перемещения луча. В их число входят: сложность контура, ровная поверхность, тип двигателей и качество линейных направляющих, но основными являются мощность излучателя и толщина материала. Отталкиваясь именно от этих характеристик и подбираются оптимальные скоростные режимы обработки. Следует уточнить, что практически каждый пользователь лазерного оборудования вычисляет удобные ему настройки самостоятельно. В данной статье будут приведены только некоторые комбинации для наиболее популярных материалов (фанера и оргстекло), которые позволят ознакомиться с примерным пониманием пропорций.

Лазерная трубка 40-45 Вт

Резка:

фанера 3 мм: мощность 70-80%, скорость 8-10 мм/с;
оргстекло 2 мм: 20% и 10 мм/с.

Гравировка:

фанера 3 мм: 20% от максимальной мощности и скорость 150 мм/с;
пластик 3 мм: 17-20% и 300 мм/с.

Излучатель на 50 Вт

Резка:

фанера 3 мм: мощность 25-30%, скорость 7-10 мм/с;
пластик 2 мм: 20% и 10 мм/с.

Гравировка:

фанера: мощность 16-20%, скорость 300-350 мм/с;
пластик: 17% и 300 мм/с.

Трубка 60 Вт

Резка:

фанера 3-5 мм: 73-78% от мощности на скорости 12-16 мм/с;
акрил 3-5 мм: 60-70% и 18-20 мм/с;

Гравировка:

фанера 3-5 мм: 14-15% мощность, 150-170 мм/с скорость;
пластик 3-5 мм: 13-15% и 150-170 мм/с.

Трубка 80-90 Вт

Резка:

фанера 6 мм: мощность 65%, скорость резки 10-12 мм/с;

фанера 5 мм: 65% и 15-20 мм/с;
фанера 3 мм: 65% и 25-35 мм/с;
пластики 6-10 мм: 65% и 10-12 мм/с.

Гравировка:

фанера: на мощности 13% скорость 250 мм/с; на мощности 10% скорость 150 мм/с;
пластики: 8-10% и 200-250 мм/с.

Излучатель 100 Вт

Резка:

фанера 6 мм: мощность 65%, скорость 18-20 мм/с;
фанера 3 мм: 65% и 35-45 мм/с.

Гравировка:

фанера: 10-13% мощности на скорости 150-170 мм/с.

Вышеперечисленные режимы подходят для получения качественной и детализированной гравировки или для сквозной резки материалов за один проход. Можно заметить, что увеличение мощности излучения влечет за собой повышение скорости прохождения луча, однако, такой подход не всегда целесообразен, так как может привести к оплавлению поверхности в зоне реза. Поэтому подбирать подходящее соотношение необходимо с осторожностью, постепенно повышая мощность и увеличивая скорость. Чтобы избежать порчи изделий и заготовок, тестирование желательно проводить на пробных участках материала.

Свежее:

Сферы применения лазерных станков с ЧПУ
Лазерный сварочный аппарат
Сравнение Wattsan 1610 LT и Zerder ACE 1610
Идеи бизнеса на лазерном станке Zerder дома
Новая линейка доступных станков Zerder

Практика использования лазера мощностью 5,5Вт

Обзор является продолжением рассказа о практическом применении в домашних условиях лазерного гравировального станка с рабочей площадью формата А3. В прошлый раз речь шла о наборе для самостоятельной сборки, комплектуемом лазером мощностью 2500mW. В этот раз я расскажу о его замене на лазер с заявленной мощностью уже на 5500mW. Из обзора можно будет узнать, за сколько проходов такой лазер способен прожечь 3 мм и 4 мм фанеру, что для этого нужно и главное – что потом с этим делать. Далее – много букв и фото.

Итак, многие наверное помнят первую часть данного обзора в которой я постарался рассказать о применении как самого станка так и о работе с программным обеспечением BenBox. В конце обзора я упомянул, что у хозяина устройства появилась идея его модернизировать и установить более мощный лазер.

Основным посылом к модернизации послужило желание вырезания поделок из фанеры. Хотя изначально, перед приобретением первого варианта, существовала необходимость лишь в резке фигурок из фетра, с чем, кстати сказать, предыдущий лазер справлялся отлично, в период проведения тестирования выяснилось, что и фанеру он тоже режет, но для этого требуется сравнительно много времени.

Идея замены витала в воздухе не очень долго и скоро воплотилась в реальный заказ – лазер был приобретен здесь с купоном «DotGB» за $247.99

Поставляется в комплекте с блоком питания.

На корпусе лазера, представляющем собой по сути один сплошной радиатор, присутствует наклейка с указанием необходимого для него напряжения и выдаваемой мощности.

Блок питания рассчитан на 12v и 5А.

Использовать лазер можно «из коробки», т.к. плата управления уже встроена и расположена над кулером охлаждения радиатора. Для включения необходимо лишь подключить блок питания. После этого лазер включится на максимальной мощности. Для включения минимального режима служит одна единственная кнопочка на плате.

Судя по характеристикам, длина волны лазера составляет 450nm, цвет луча – синий.

Совместного фото нового лазера со старым я, к сожалению, не сделал, но если в общем, то в первую очередь разница отчетливо заметна в размерах. Скорее всего, это связано с размером радиатора, который выглядит значительно больше и внушительнее.

Кроме того, размер регулировочной части фокусной линзы также стал примерно в два раза больше.

Вот так выглядит лазер в установленном виде. Здесь же видно, что дополнительный кулер, препятствующий оседанию дыма на линзе лазера все таки был закреплен на каретке и теперь перемещается вместе с лазером. Вес его незначителен и пока это никак негативно не повлияло на работу шаговых двигателей.

Для крепления использована деталька от детского железного конструктора. При достаточной жесткости она довольно пластична, поэтому можно легко подобрать необходимый угол наклона кулера для конкретной ситуации.

Вместе с лазером были заказаны вот такие малюсенькие радиаторы (10х10 мм) на самоклеющейся основе.

Радиаторы приобретались для установки на двух микросхемках платы лазера, т.

к. при работе устройства они довольно ощутимо нагреваются и были опасения за их состояние.

Первые тестовые испытания показали, что лазер действительно мощнее предыдущего, это с учетом одного и того же подхода к процедуре резки. То есть, как это ни странно констатировать, но «на глаз» мощность действительно увеличена примерно в два раза.

Т.е. то, что на лазере в 2500mW резалось за 6-8 проходов теперь режется за 3-4. Но это пока… (об этом чуть позже).

Первой толковой поделкой, по просьбе знакомых, попробовали сделать так называемую «медальницу». Т.е. это вроде тематической вешалки для медалей. Поскольку станку по силам пока только фанера «тройка», то решили сделать две заготовки и затем, склеив их между собой, добиться необходимой прочности.

На фото ниже видно, что первая попытка была не очень удачной, а все потому, что не всегда понятно, прорезалась фигура целиком или нет, к тому же, на это очень сильно влияет изгиб фанеры, которая не всегда является идеально ровной.

В конце концов, со второй попытки желаемое получилось, но суть в данном случае не в этом.

А в том, что устав каждый раз искать, на что положить заготовку, чтобы было видно снизу, насколько хорошо она прорезалась, было принято решение заколхозить какую-нибудь специальную приспособу для этих целей.

Исходя из особенностей конструкции рамы станка, отличным вариантом в качестве основания для этого показалось использование двух длинных направляющих, по которым не предусмотрено перемещение механизма. Кроме того, в этих направляющих имеется углубление, за которое можно закрепить приспособу.

Расстояние между серединами направляющих составило 41,5 см.

Широкий профиль для гипсокартона, давно стоявший без дела в углу, отлично подошел для предполагаемых целей. Для этого от него был отрезан кусок необходимой длины и разрезан вдоль – тем самым получилось два уголка с ребром жесткости.

Отрезаем «лишние» кусочки, чтобы одно ребро уголка свободно входило между направляющими, а другое ложилось на них.

Часть уголка загибаем под желобок направляющей с обоих сторон так, чтобы уголок мог двигаться и одновременно не выскакивать из направляющей.

Получается, что теперь мы имеем две поперечины, которые можно свободно перемещать внутри рабочей площади станка и тем самым разместить на них любой кусочек фанеры.

При необходимости их можно просто сдвинуть в любую сторону, чтобы не мешали.

Вот так теперь можно разместить фанерку , при этом расстояние от ее поверхности то линзы лазера составляет около 36 мм.

Но возможно самое важное при таком подходе то, что теперь фанеру можно притянуть к получившимся направляющим в нужных местах хоть саморезами, хоть струбцинками и тем самым обеспечить ее «ровность» по всему периметру предполагаемой поделки.

Ну а вот так получается можно наблюдать в процессе работы лазера, насколько хорошо прорезается деталь и нужно или нет делать дополнительные проходы.

Потренировавшись, еще на предыдущем лазере в вырезании плоских поделок, давно хотелось попробовать сделать что то действительно полезное и интересное, например что то из разряда коробочек-шкатулочек. Но дело это, как Вы понимаете, не совсем простое, то есть конечно принцип тот же самый что и всегда – надо нарезать детальки и потом их соединить, но поскольку деталек получается достаточно много, то точность чертежа должна быть достаточной для того, чтобы по концовке работы не пришлось все выбрасывать, т.к. не получается их состыковать. К тому же, возвращаясь опять же к количеству деталек остро встает вопрос автоматизации резки с точки зрения необходимости выполнения нескольких проходов.

Далее я немного расскажу о ее применении на примере создания интересной поделки из фанеры – шкатулки-книжки. Вот исходное (не мое) фото такой шкатулки.

Такая конструкция сразу же привлекает внимание тем, что в ней «свободно гнется то, что по определению гнуться не должно». То есть здесь верхняя и нижняя сторона коробочки являются цельными друг с другом, а соединяющая их часть гнется и не ломается при помощи специально нарезанных прорезей, образующих своеобразный книжный переплет.

Давно хотелось посмотреть, как это будет выглядеть на практике, к тому же размеры такой шкатулки сравнительно невелики, поэтому и времени на ее вырезание не должно понадобиться слишком много.

В оригинальном исполнении, как на картинке, шкатулка дополнена гравировкой и имеет странного вида, но весьма интересный замок-задвижку. Я немного упростил конструкцию и подготовил на ее основе вот такой чертежик.

Итак, в результате получаем вот такой набор элементов.

А вот так может теперь изгибаться цельный кусок фанерки.

При сборке нет необходимости использовать клей, т.к. все детали входят очень плотно.

Внутреннее полезное пространство имеет размеры, соответствующие стандартным пластиковым картам.

Никогда такого не делал, но для пробы покрыл коробочку сначала темной морилкой, а затем лаком. С учетом отсутствия опыта в этом направлении считаю, что для первого раза получилось неплохо )).

Коробочка-шкатулка в общем то получилась, вырезалась она за 5 проходов (пятый это на всякий случай, для закрепления так сказать). Но почему то никак не покидало ощущение, что я делаю что то не совсем правильно, т.к. все таки хотелось большей производительности.

Немного поразмыслив в голову пришла одна интересная идея. Возможно скажу давно общепринятый факт, но пока лично не встречал подобного подхода, поэтому прошу заранее извинить.

Итак, давайте вспомним, по какому принципу как правило настраивается фокусировочная линза лазера? При включенном на минимальной мощности лазере необходимо вращать регулировку фокуса линзы добиваясь на предполагаемой к обработке поверхности минимального размера пятна лазера и превращая его в идеале в точку.

В данном случае минимальный размер пятна гарантирует нам максимальную мощность лазера, все казалось бы, правильно. Но наблюдая за процессом резки меня сильно смущало то, что практически идеальный рез вначале процесса, к концу становился каким то слабым, местами даже не дорезая фанеру снизу.

Так вот, если Вы еще не догадались к чему я веду, поясняю.

При углублении лазера в фанеру тем самым получается, что с каждым проходом увеличивается расстояние от лазера до поверхности и при этом происходит что? – расфокусировка луча с неизбежным падением его мощности в конечной точке.

Так и получается: чем глубже, тем хуже. Если так, то тогда напротив, сфокусировав луч немного ниже поверхности реза мы должны добиться увеличения мощности лазера ближе к противоположной поверхности.

Для проверки своей теории я попробовал сфокусировать луч не на самой фанерке, а на поверхности под ней заранее предполагая, что ничего путного их этого не получится, т.к. пятно на фанерке должно было получиться не совсем маленьким и рез поэтому должен по идее сильно обугливаться. Но случилось чудо!

Фанера тройка прорезается за два прохода до состояния «самовываливания», скорость реза при этом, согласно параметрам Бэнбокса составляла значение 150.

Но как всегда что? Не обошлось без нюансов.

Главный из них состоит в том, что фанера должна лежать абсолютно ровно во всей плоскости реза, поэтому ее обязательно нужно притягивать.

Вот в качестве примера два кружка, которые резались при одних и тех же параметрах.

В первом случае фанера, даже при относительной «ровности», не притягивалась к направляющим и получился вот такой ужас.

На этом же кусочке, но уже притянутом струбциной получилось вот так. Процесс данный кстати показан на видео, которое будет в конце обзора.

Раздобыл небольшой кусок 4 мм фанерки. Попробовал прожечь.

Получилось за три прохода до ‘самовываливания’. Принцип фокусировки тот же, что и описан выше – по направляющей под фанеркой.

Удовлетворившись наконец полученным результатом мне захотелось продолжить свои эксперименты в области шкатулкостроения, целью которых является создание какой-нибудь красотищи. Но путь этот надо сказать весьма труден и тернист.

После изготовления шкатулки-книжки я попытался подготовить чертежик под желаемые для себя размеры, но быстро понял, что хотя задача эта вполне себе выполнима, но вот затрачиваемое на это время ну совсем мне не понравилось.

Дело в том, что необходимо очень тщательно подходить к размерам всех деталек чертежа чтобы потом они и стыковались в нужных местах и не вываливались при этом, ну и все это плюс зависит от сложности самой конструкции. В общем повозившись пару дней, я понял, что лень в очередной раз победила и стал искать способы автоматизации данного процесса.

В среде людей, занимающихся вырезанием на мощных лазерных CO2-станках (от 40Вт) большой популярностью пользуется разработка чертежей в Corel Draw для которого существуют специализированные программы-макросы, способные строить различные чертежи коробочек по задаваемым пользователем параметрам. Встречаются как бесплатные так и платные разработки.

Задавшись целью создания красивой резной шкатулки, я быстро понял, что среди бесплатных программ ловить особенно нечего, так как практически все они заточены лишь на простые модельки коробочек. В результате поиска удалось натолкнуться на весьма хорошую разработку под названием «Конструктор Шкатулок».

Конструктор Шкатулок представляет собой макрос под Corel Draw для быстрого проектирования различных объемных конструкций из листового материала (в основном – дерева).

На специализированном форуме данному макросу посвящено отдельное обсуждение, в котором сам разработчик принимает активное участие.

Кстати о разработчике, надо отдать ему должное, т.к. такого подробного и доступного для восприятия руководства пользователя, я давно не видел. Достаточно его просто внимательно почитать и уже начинает складываться впечатление, что сам пользуешься этой программой пару недель. Далее я не буду подробно рассказывать, что и для чего предназначено в программе, т.к. сделать это лучше, чем уже описано в руководстве все равно не получится.

Существует бесплатная версия подобного макроса под названием ‘Конструктор коробок’, но по довольно утилитарному названию несложно догадаться для чего он предназначен и если, к примеру, творческая составляющая коробки Вас не особо интересует, то данный макрос вполне подойдет.

Скачав, установив и посмотрев что к чему в бесплатной версии, а также внимательно почитав вышеуказанное руководство я понял, что платная версия – это именно то, что нужно в моем случае. Сразу отмечу, что стоимость полноценной программы оказалась не настолько высокой как я думал, и сопоставима со стоимостью одной-двух шкатулок, сделанных по созданным с ее помощью чертежам. К тому же в преддверии новогодних праздников автор предоставляет на нее скидку. Короче купил я этот макрос.

Установки как платной так и бесплатной версии макроса как таковой не требуется, достаточно просто скопировать файл в специализированную папку Корела до его запуска (в моем случае это «C:Program Files (x86)CorelCorelDRAW Graphics Suite X8DrawGMS»).

Далее необходимо запустить Корел и перейти в соответствующие пункты меню, как показано на картинках ниже.

Выбрать макрос и списка и нажать кнопку «Run».

Если все сложилось как надо, то на экране появится вот такое окошко.

Для первого раза я решил попробовать сделать простую коробочку, но с открывающейся на петельках крышечкой. Для этого необходимо выбрать желаемый тип изделия из предложенного списка.

Пройтись по вкладкам, заполнив поля с необходимыми размерами и кучей других параметров, характеризующих желаемое к созданию изделие.

После чего, возвратившись в первое окошко программы, нужно нажать на кнопку «Создать чертеж» и вуаля – получите/распишитесь «чертежик по индивидуальному проекту».

После этого я делаю экспорт в формат .bmp и обрабатываю чертеж как мне нужно. К примеру – заливаю его черным цветом для удобства резки.

Ну а дальше уже дело техники.

Загружаем, режем и получаем вот такие детальки.

Собирается все очень плотненько, пришлось даже прибегнуть при помощи небольшого молоточка.

Ну вот, настало наконец время замахнуться на что-то красивое и резное – приступаем к изготовлению шкатулки.

При всей своей предполагаемой сложности процесс создания чертежа не намного отличается от создания простой коробочки. В списке изделий выбираем резную шкатулку.

Проходим по параметрам и выбираем необходимые размеры, а также элементы оформления.

Здесь уже появляется дополнительная возможность размещения на элементах шкатулки узоров, которые необходимо будет вырезать. Принцип здесь следующий. Перед выбором данной опции необходимо заранее открыть документ, в котором содержится рисунок узора, затем нажать кнопку «Выбрать» в нужном элементе шкатулки и обвести узор мышкой в режиме выделения. После этого, если все сделано правильно, выбранный узор буде перехвачен макросом и загружен в программу.

Также можно выбрать форму крышки и стенок шкатулки.

Вот так к примеру получается будет выглядеть крышка и одна из стенок будущей шкатулки (это уже после заливки и добавления дополнительных отверстий в крышке).

Режем.

После резки все детальки зашкурил для того, чтобы удалить следы нагара и придать гладкости поверхности фанеры.

Собираем.

Короткие стенки специально сделал одну с отверстиями для крепления дна, вторую без них чтобы проверить, насколько реально собрать конструкцию в одном и другом случае. Оказалось что оба варианта вполне реализуемы, дно не болтается.

На фото не видно еще одного элемента – поскольку крышка у нас накладного типа, то здесь предусмотрен еще один элемент, представляющий собой дощечку, клеящуюся на внутреннюю сторону крышки.

Покрываем шкатулку морилкой и получаем вот такую красоту. Покрыть лаком пока руки еще не дошли.

На этом эксперимент по изготовлению шкатулки считаю состоявшимся и вполне удачным.

В заключение хотел рассказать о еще одной интересной возможности использования лазера. Мы же еще не забыли, что это не просто средство для резки? Он же еще и гравирует. А кто сказал, что гравировка должна быть просто плоской картинкой? А что если попробовать гравировать с меньшей скоростью, что тогда получится?

А получится тогда некое подобие работы фрезы!

Вот пример изготовления медальки с объемным рисунком.

Готовим два рисунка, сначала в режиме гравировки выжигаем все темные обрасти на небольшой скорости движения лазера (глубина будет зависеть именно от этого).

Затем загружаем рисунок контура медальки и выжигаем его в режиме резки.

Получается примерно так.

После этого изделие можно покрасить.

По тому же принципу, опять же подобрав соответствующий материал и скорость можно изготовить какие-нибудь печати или тому подобные вещи. Ну только конечно не стоит при этом забывать «отзеркалить» изображение.

Видео с демонстрацией работы лазера

Отмечу, что конечно при резке больших деталей сложно хорошо притянуть заготовку по всей плоскости и в таких местах не всегда получается прорезать за два прохода, но в целом с применением вышеописанного способа фокусировки картина получается вполне приемлемая.

Вот такой вот он, лазер на 5,5Вт. Спасибо за внимание и всем добра.

Фанера – лазерная резка, гравировка и фрезерование

главная » Материалы » Фанера

Каковы преимущества лазерной резки фанеры?

Лазерная резка очень тонких и почти безрадиусных контуров Лазерная гравировка изображений и рельефов с высоким разрешением Обрезные кромки без заусенцев – дополнительная обработка не требуется

Отсутствие сколов – нет необходимости очищать зону обработки
Высокая точность и воспроизводимость
Не требуется зажим и фиксация фанерных панелей

Меньше поломок и отходов благодаря бесконтактной лазерной резке
Отсутствие износа инструмента – неизменно высокое качество резки

We recommend the following systems for the processing of wood panels:

CO₂ laser cutter M-800
CO₂ laser cutter M-1600
CO₂ лазерный резак XL-1600

Дополнительный резак для обработки фанеры

Какую дополнительную ценность имеет CO₂ лазерный резак eurolaser для обработки древесины?

Информация о материалах для лазерной резки фанеры:

Фанера из шпона, ламинированная древесина или древесина, специально подготовленная для лазерной обработки, являются примерами для всего ассортимента продукции, используемой в различных областях. В частности, в ремеслах фанера обрабатывается лазером – без износа, точно и без пыли. Небольшое окисление (темная окраска) на режущей кромке частично преднамеренно, но его можно значительно уменьшить, выбрав правильный тип 9.0029 древесина , регулируя содержание влаги и выбирая правильный тип склеивающих компонентов (клей UF на основе смолы).

Применения для резки и гравировки фанеры лазерными системами CO₂:

Видео по резке и гравировке фанеры можно найти на eurolaser.tv

Видео по резке и гравировке по фанере можно посмотреть на eurolaser.tv

Сравните обычные методы резки деревянных панелей:

Лазер CO₂, фрезер и пила »

Мы с удовольствием проконсультируем Вас по резке и гравировке фанеры, нашим лазерным системам и специальным возможностям обработки древесины.

ПОЛУЧИТЕ ИНФОРМАЦИЮ

или позвоните для индивидуальной консультации!

+49 4131 9697 500

Подписаться на рассылку новостей

Адрес электронной почты:

Язык бюллетеня: английский немецкий

Я прочитал и принимаю политику конфиденциальности.

Настройки конфиденциальности

Этот веб-сайт использует файлы cookie для улучшения взаимодействия с пользователем. Используя наш веб-сайт, вы соглашаетесь на все файлы cookie в соответствии с нашей Политикой использования файлов cookie.

Политика конфиденциальности Выходные данные

Будет ли лазер мощностью 80 Вт резать фанеру из балтийской березы толщиной 1/2 дюйма?

Вопрос №: 13419

Вопрос: Будет ли лазер мощностью 80 Вт резать фанеру из балтийской березы толщиной 1/2 дюйма?

Текущее решение

Трубка мощностью 80 Вт способна резать фанеру толщиной 1/2 дюйма, но для этого, вероятно, потребуется несколько проходов, и она будет не такой быстрой, как рез шпинделем.

Дополнительная информация:
60% мощности (у меня китайский лазер 80вт) при скорости 5мм в сек. У него нет проблем с прорезанием

Дополнительная информация:
на моем лазере Я прорезал один проход через фанеру 1/2 дюйма, на 90 процентов мощности, 5 мм в секунду. Я просто не люблю резать на 90% мощности все время. Снова китайский лазер 80w

Дополнительная информация:
Отлично. Спасибо за информацию!

Реагировать:

Другие возможные решения этого вопроса

Лазер мощностью 80 Вт может резать фанеру толщиной до 1/2 дюйма. Обязательно используйте источник воздуха под высоким давлением, чтобы удалить все обугленные частицы в процессе резки, чтобы лазер мог работать эффективно.
Дополнительная информация:
У меня китайский лазер 80Вт. Только что завершил тест на резку фанеры толщиной 1/2 дюйма. Он прорезал на 95% мощности 7-4 мм/с со значительным обугливанием после двух проходов без перефокусировки между проходами.
Дополнительная информация:
Отличная информация. PSI воздушной помощи на вашем лазере? Какое у вас фокусное расстояние объектива? И где вы разместили фокус объектива (на поверхности или в материале)?
Нажмите на ссылку, чтобы добавить информацию к этому решению :
Какова максимальная толщина материала, которую лазер мощностью 80 Вт может разрезать на фанере?
нет, он будет работать только с анодированным алюминием
Нажмите на ссылку, чтобы добавить информацию к этому решению:
РАБОТАЕТ ЛИ ЛАЗЕРНЫЙ ГРАВЕР НА НЕАНОДИРОВАННОМ АЛЮМИНИИ
Машина Greenbull может резать очень широко различных материалов, начиная от пенопласта и заканчивая алюминием. Мы рекомендуем использовать наш шпиндель мощностью 2,2 кВт, чтобы обеспечить максимальную гибкость. Помимо этого, самое главное — использовать подходящую концевую фрезу для материала, который вы режете, и использовать соответствующие скорости и скорости подачи.
Ответ BYCNC:
Наш лазер мощностью 40 Вт может резать материалы толщиной до 1/4 дюйма, начиная от дерева и акрила и заканчивая более легкими материалами, такими как кожа, ткань, пенопласт и т. д. Скорость и окончательный рез значительно повышаются за счет модернизации системы подачи воздуха. Мы также предлагаем лазер мощностью 80 Вт, мощность которого примерно в два раза выше, чем у лазера мощностью 40 Вт.0003
Стандартный CO2-лазер мощностью 40 Вт будет резать материал толщиной до 1/4 дюйма, будь то дерево, акрил, картон, кожа, ткань, пенопласт, пробка и т. д. (Достойная скорость и окончательный рез сильно зависят от сильное обновление воздушной помощи)
Металлы нельзя резать из-за уровня мощности и длины волны CO2-лазера. Но его можно маркировать специальными растворами, такими как Cermark или Thermark.
Щелкните ссылку, чтобы добавить информацию к этому решению:
КАКУЮ ТОЛЩИНУ МАТЕРИАЛА МОЖЕТ РЕЗАТЬ ЛАЗЕР BLACKTOOTH?
Резка металлов с помощью CO2-лазера практически невозможна, если использовать только один лазер, независимо от его мощности. Длина волны, которую излучает CO2-лазер, не подходит для резки металлов.
Однако, если вы добавляете кислород в качестве вспомогательного средства в процессе резки, металлы можно резать, но мы не советуем этого делать, так как это очень опасно.
Щелкните ссылку, чтобы добавить информацию к этому решению:
Какие металлические листы можно резать с помощью лазера мощностью 80 Вт? Какая толщина, алюминий, сталь? Как насчет обновлений на 100 или 130 Вт?
BlackTooth очень легко режет акрил. Тип акрила (литой или экструдированный) не имеет значения, так как сам акрил имеет 100% поглощение CO2-лазеров. У любого продавца пластика, даже в магазинах товаров для дома, есть листы акрила.
Избегайте использования пластмасс, которые выделяют токсичные и едкие пары. Одним из примеров является ПВХ, который представляет собой поливинилхлорид. При сжигании этого материала хлорид попадает в воздух и соединяется с водородом в воздухе, вызывая химическую реакцию с образованием соляной кислоты, которая вызывает коррозию и очень токсична для человека.
Всегда читайте паспорт безопасности материала (MSDS) для любого материала, который вы собираетесь сжигать с помощью CO2-лазера.
Щелкните ссылку, чтобы добавить информацию к этому решению:
Хорошо ли лазер xl режет 1/2 Ultraboard? (пенопласт с лицевой стороной из ПВХ) Можно ли разрезать его с нанесенной графикой? может ли он резать акрил 1/2 дюйма?
Если вы используете шпиндель мощностью 2,2 кВт, он может резать на глубину 3/4 дюйма или 19 мм с помощью одноканальной концевой фрезы с диаметром резания не менее 1/4 дюйма. Вы получите лучшие результаты с концевыми фрезами большего диаметра, но это наихудший сценарий. Я все же рекомендую сделать чистовой проход по краю, чтобы убедиться, что все идеально.
Щелкните ссылку, чтобы добавить информацию к этому решению:
МОЖЕТ ЛИ GREENBULL ОБРЕЗАТЬ БЕРЕЗУ 18 ММ ЗА ОДИН ПРОХОД?
Охлаждение не так сложно, как вы думаете. Есть 3 способа приблизиться к этому, только 2 действительно важны для маломощной установки 40 Вт. Первый самый дешевый и простой. Чем выше температура воды, тем хуже будет ваша производительность, насколько я понимаю, что-либо в диапазоне 30 ° C является наиболее терпимым. Ниже – лучше. Но не замороженный… судя по тому, что мне рассказал один очень опытный огранщик, он обнаружил, что 8C – это самая высокая мощность, которую он достиг.
1. Используйте резервуарную систему на 5 галлонов, которая дает вам довольно большое пространство для нагрева воды, прежде чем вам нужно будет к ней приступить. Добавьте примерно стакан антифриза в смесь ДИСТИЛЛИРОВАННОЙ воды. Вам не нужны НИКАКИЕ минералы в воде, которые могут накапливаться в вашем организме. Антифриз предотвращает рост водорослей и других гадостей в воде.
2. Используйте систему с резервуаром меньшего размера (или даже с замкнутым контуром) и установите 1 или более радиаторов, используемых в системах охлаждения ЦП, с прикрепленными 120-мм вентиляторами. Это будет постоянно охлаждать вашу систему водоснабжения до комнатной температуры, но с крошечным резервуаром будет сложно добавить такие вещи, как пакеты со льдом, чтобы понизить температуру, если окружающая среда довольно жаркая.
3. Использование промышленной системы охлаждения. Перебор, и если вы не режете МНОГО, это очень дорогой вариант. Вы также можете изучить идею охлаждения Пельтье, но это чрезвычайно дорогое электричество / БТЕ по сравнению с промышленным кулером.
Щелкните ссылку, чтобы добавить информацию к этому решению:
НО НЕ ВИДЕЛИ НИЧЕГО ОБ ОХЛАЖДЕНИИ ЛАЗЕРА – ВАША УСТАНОВКА, КАК БОЛЬШИНСТВО ДРУГИХ, НУЖНА ВЕДРО ДИСТИЛЛИРОВАННОЙ ВОДЫ ДЛЯ ПРОКАЧКИ ЧЕРЕЗ МАШИНУ?
Крепление лазера для greenBull разработано и подходит только для трубки мощностью 40 Вт. Трубка мощностью 80 Вт слишком велика для установки на гентри.
Щелкните ссылку, чтобы добавить информацию к этому решению:
Лазерный адаптер для greenBull можно использовать с лазерными трубками мощностью более 80 Вт?
Диаметр концевой фрезы менее 1,5 мм или 1/6 дюйма слишком мал, чтобы концевые фрезы могли резать толстые материалы. то, что вы хотите отрезать, такой диаметр будет приемлемым. 0003
Щелкните ссылку, чтобы добавить информацию к этому решению:
МОЖНО ЛИ ИСПОЛЬЗОВАТЬ КОНЦЕВУЮ ФРЕЗУ 0,7 ММ ДЛЯ ПРОРЕЗАНИЯ МДФ 15 ММ?
Мы используем очищенную воду, но добавление охлаждающей жидкости может быть полезным. Добавление охлаждающей жидкости может поддерживать воду в состоянии, исключающем рост посторонних организмов, таких как водоросли и тому подобное. Кроме того, если вы находитесь в более холодном климате, антифриз будет работать хорошо.
Щелкните ссылку, чтобы добавить информацию к этому решению:
Вы рекомендуете дистиллированную воду или охлаждающую жидкость для лазерной трубки мощностью 80 Вт с CW-3000?
Если количество оборотов на дюйм ходового винта разное, то гайка на ходовом винте будет двигаться с другой скоростью.
Дополнительная информация:
Поясню подробнее.
Допустим, у вас есть два ходовых винта:
– 1/2 дюйма, 5 заходов при 10 TPI = 2 оборота на дюйм (5 заходов / 10 TPI = 1/2 дюйма на оборот или 10 TPI / 5 заходов = 2 оборота на дюйм).
– 3/8″ 2 захода при 10 TPI = 5 оборотов на дюйм. (2 Захода / 10 TPI = 1/5 дюйма на оборот или 10 TPI / 2 Захода = 5 оборотов на дюйм.)
Итак, если два шаговых двигателя (один подключен к ходовому винту 1/2 дюйма, а другой подключен к ходовому винту 3/8 дюйма) совершат 10 оборотов за 2 секунды, ходовая гайка 1/2 дюйма переместится на 5 дюймов. а свинцовая гайка 3/8 дюйма перемещалась на 2 дюйма на отметке 2 секунды.
Щелкните ссылку, чтобы добавить информацию к этому решению:
Будут ли ходовой винт 1/2″ 5 заходов и 3/8″ 5 заходов работать вместе в унисон
Если количество оборотов на дюйм ходового винта разное, то гайка на ходовом винте будет двигаться с другой скоростью.
Дополнительная информация:
Поясню подробнее.
Допустим, у вас есть два ходовых винта:
– 1/2 дюйма, 5 заходов при 10 TPI = 2 оборота на дюйм (5 заходов / 10 TPI = 1/2 дюйма на оборот или 10 TPI / 5 заходов = 2 оборота на дюйм).
– 3/8″ 2 захода при 10 TPI = 5 оборотов на дюйм. (2 Захода / 10 TPI = 1/5 дюйма на оборот или 10 TPI / 2 Захода = 5 оборотов на дюйм.)
Итак, если два шаговых двигателя (один подключен к ходовому винту 1/2 дюйма, а другой подключен к ходовому винту 3/8 дюйма) совершат 10 оборотов за 2 секунды, ходовая гайка 1/2 дюйма переместится на 5 дюймов. а свинцовая гайка 3/8 дюйма перемещалась на 2 дюйма на отметке 2 секунды.
Щелкните ссылку, чтобы добавить информацию к этому решению:
Будут ли ходовой винт 1/2″ 5 заходов и 3/8″ 5 заходов работать вместе в унисон
Если количество оборотов на дюйм ходовой винт другой, то гайка на ходовом винте будет двигаться с другой скоростью.
Дополнительная информация:
Поясню подробнее.
Допустим, у вас есть два ходовых винта:
– 1/2 дюйма, 5 заходов при 10 TPI = 2 оборота на дюйм (5 заходов / 10 TPI = 1/2 дюйма на оборот или 10 TPI / 5 заходов = 2 оборота на дюйм).
– 3/8″ 2 захода при 10 TPI = 5 оборотов на дюйм. (2 Захода / 10 TPI = 1/5 дюйма на оборот или 10 TPI / 2 Захода = 5 оборотов на дюйм.)
Итак, если два шаговых двигателя (один подключен к ходовому винту 1/2 дюйма, а другой подключен к ходовому винту 3/8 дюйма) совершат 10 оборотов за 2 секунды, ходовая гайка 1/2 дюйма переместится на 5 дюймов. а свинцовая гайка 3/8 дюйма перемещалась на 2 дюйма на отметке 2 секунды.
Щелкните ссылку, чтобы добавить информацию к этому решению:
Если я куплю ходовой винт 1/2 дюйма с 5 заходами и ходовой винт 3/8 дюйма с 5 заходами, будут ли все они работать вместе
Да, это так хорошо, если толщина плюс-минус +/- около 2 мм.
Дополнительная информация:
Дополнительная информация:
Нажмите на ссылку, чтобы добавить информацию к этому решению:
МОЖНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ БОЛЕЕ ТОЛСТУЮ ФАНЕРУ (МАТЕРИАЛ) СОЗДАТЬ СТАНОК С ЧПУ, BLACKFOOT, BLACKTOE?
Да, другие лазерные трубки CO2 будут нормально работать с нашим лазерным контроллером (включая трубку Reci). Наш лазерный контроллер представляет собой цифровой контроллер, который управляет источником питания лазерной трубки, драйверами двигателя и другими периферийными устройствами, выводя цифровые сигналы на эти устройства.
URL контроллера лазера:
https://www.buildyourcnc.com/item/Laser-Component-Laser-Control-System
Щелкните ссылку, чтобы добавить информацию к этому решению:
Могут ли другие типы лазерных трубок работать с продаваемым вами контроллером, например, трубка Reci мощностью 80 Вт?
Да, это нормально, если толщина плюс или минус +/- около 2 мм.
Дополнительная информация:
Дополнительная информация:
Щелкните ссылку, чтобы добавить информацию к этому решению:
МОЖНО ЛИ ИСПОЛЬЗОВАТЬ БОЛЬШУЮ ФАНЕРУ (МАТЕРИАЛ) ДЛЯ СОЗДАНИЯ СТАНКА С ЧПУ, BLACKFOOT, BLACKTOE?
Лазерный резак и гравер blackTooth можно собрать за выходные. Взгляните на инструкции по сборке и попытайтесь определить, достаточно ли у вас возможностей для сборки лазерной системы.