Нож из диска пилы: как сделать нож для резьбы по дереву из круга циркулярки по чертежам? Пошаговое изготовление

alexxlab | 16.09.1984 | 0 | Разное

Содержание

Нож из старого пильного диска для циркулярки

Старые пильные диски для циркулярной пилы — это не только «сырье» для садовых земляных буров, но и отличный материал для изготовления ножей. В данном обзоре автор покажет, как сделать нож из пильного диска своими руками.

Первым делом необходимо нарисовать на пильном диске форму будущего ножа (или можно использовать готовый шаблон).

Далее вырезаем заготовку для ножа с помощью болгарки, обрабатываем ее на шлифовальном или заточном станке, формируем спуски лезвия. В ручке ножа автор сверлит два отверстия.

Возможно, вам также интересно будет прочитать обзорную статью: как сделать походный складной щепокол из профильной трубы.

 

После механической обработки автор приступает к чернению клинка в растворе лимонной кислоты. После этого полируем.

Изготовление накладок на ручку

На следующем этапе необходимо будет изготовить две накладки на рукоятку. Их автор решил сделать из листовой пробки.

Нарезанные куски материалы склеиваем между собой при помощи эпоксидной смолы, разведенной с сажей.

Также автор использует прокладку из фторопласта, чтобы можно было разделить накладки после затвердевания эпоксидной смолы. Вырезаем накладки по форме ручки ножа и обрабатываем на шлифовальном станке.

Приклеиваем накладки к ручке ножа на эпоксидную смолу и дополнительно используем крепеж в виде соединительного винта и резьбовой втулки.

Сверху на накладки приклеиваем еще по одному кусочку пробкового листа, которые закроют собой видимые части крепежа.

Потом обрабатываем ручку на заточном или шлифовальном станке и вручную напильником. Обработанную рукоятку покрываем слоем прозрачной эпоксидки.

Как сделать нож из старого пильного диска для циркулярки, можно посмотреть на видео ниже. Идея принадлежит автору YouTube канала «МАГЁМ».

Мне нравитсяНе нравится

Андрей Васильев

Задать вопрос

Делаем своими руками кухонный нож из старого диска от циркулярной пилы

Я уже имел опыт изготовления ножей из диска циркулярной пилы своими руками, но это были скорее боевые ножи. На этот раз я решил сделать кухонный нож. Он был довольно прост в изготовлении и не стоил и копейки. Давайте приступим к созданию!

Шаг 1: Необходимые материалы и инструменты

Используемые инструменты:

  • Угловая шлифовальная машина с отрезным и шлифовальным кругами
  • Настольные тиски
  • Настольный шлифовальный станок
  • Лобзик
  • Несколько зажимов
  • Садовый шланг
  • Наждачка
  • Эпоксидка
  • Ножницы
  • Карандаш и канцелярский нож
  • Рашпиль и напильник
  • Защитные очки

Использованные материалы:

  • Миллиметровая бумага
  • Коробка от хлопьев или другой источник картона
  • Старый диск от циркулярки
  • Материал для ручки (я использовал дерево, которое нашел в гараже)
  • (Необязательно) Краска для деверева

Я думаю, что это всё, что нужно! Еще понадобится ткань, чтобы покрыть тиски и не повредить лезвие или ручку ножа из дисковой пилы.

Шаг 2: Нарисуйте дизайн

Возьмите миллиметровку, карандаш и нарисуйте дизайн ножа! Пока рисуете, представляйте, как нож будет лежать в руке. Проблема, с которой я столкнулся, заключалась в том, чтобы ручка получилась подходящей длины. Помните, вы можете сделать нож любой формы, я же решил сделать разделочный нож.

ПРИМЕЧАНИЕ: убедитесь, что дизайн вашего ножа соответствует длине лезвия пилы, которое вы будете использовать.

Шаг 3: Достаньте картон

Вы можете взять картон из любого источника. К сожалению, у меня не было пустых коробок, поэтому пришлось опустошить коробку хлопьев!

Шаг 4: Вырежьте, обрисуйте и вырежьте еще раз

Пришло время вырезать картон по форме ножа. Сначала возьмите вырезанный на миллиметровке дизайн (если вы еще не вырезали его, то время это сделать). Затем перерисуйте дизайн на картоне и вырежьте его.

Шаг 5: Перерисуйте дизайн на диск

Отложите миллиметровку и перерисуйте дизайн ножа с картона на металл.

Шаг 6: Вырезаем нож

При помощи болгарки с режущим диском, вырежьте рисунок, нанесенный на металл. Не забывайте охлаждать диск водой из садового шланга и надеть на время работы защитные очки! Под охлаждением я имею в виду постоянный поток воды, ведь диск нагревается очень быстро! После того, как заготовка вырезана, используйте шлифовальный круг, чтобы снять метал как можно ближе к нарисованной линии. Помните, что это занимает много времени!

ПРИМЕЧАНИЕ: Нагрев металла меняет его свойства. Наш диск уже был профессионально обработан при изготовлении, поэтому мы не хотим ничего менять!

Шаг 7: Работаем напильником

Снимите напильником оставшуюся часть металла, дойдя вплоть до нарисованных линий. Здесь вы должны понять, нравится ли вам дизайн ножа. Если нет, возьмите угловую шлифовальную машинку и измените дизайн. Если есть небольшие нюансы, которые вам не нравятся, вы можете исправить их с помощью файла.

Шаг 8: Полировка

Пришло время отполировать лезвие. Так как мы будем шлифовать его на следующем шаге, на нем будет кромка, которая затруднит полировку. Честно говоря, не знаю, какой тип наждачной бумаги я использовал. Все, что я знаю — это то, что она была грубой.

Шаг 9: Заточка

Это, наверное, самая сложная часть проекта, потому, что трудно заставить лезвие выглядеть хорошо. Работайте, пока не будете удовлетворены результатом.

В итоге вы получите ровный край. Если бы вы делали карманный нож, то угол заточки был бы меньшим. Но это кухонный нож, так что я сделал угол довольно острым, чтобы нож легко нарезал тонкие ломтики, а не ломал их.

Шаг 10: Время сделать ручку

Пришло время перерисовать ручку! Поместите нож на материал ручки и обведите контур округ него. Оставьте немного места для лобзика. В зависимости от толщины материал, вам может понадобиться, отрисовать рукоятку дважды.

Шаг 11: Вырежьте рукоятку

Вырежьте ручку с помощью лобзика. Во время резки, обязательно зажмите древесину.

Шаг 12: Продолжаем резать

В моём случае деревяшка была толстой, и я просто распилил её пополам! В зависимости от толщины материала, который вы используете, этот шаг может быть необязательным.

Шаг 13: Посадите нож на эпоксидку

Пришло время приклеить ручку к ножу. Просто нанесите её на обе стороны ручки ножа и зажмите дерево. Это довольно просто.

Шаг 14: Чистим ручку

Очистите ручку рашпилем от крупных изъянов и напильником от мелких. Используйте напильник, ведь он не затупится при трении о металл — он будет срезать его, так же как и дерево, вы получите хороший и ровный край. На этом этапе вы также должны отшлифовать ручку, убедитесь, что она гладкая! Я решил не красить дерево, но вы можете сделать это, если хотите.

Шаг 15: Финальные штрихи

Заточите нож точильным камнем или любым другим способом. Используйте ремень, чтобы удалить с ножа заусенцы, вы ведь не хотите, чтобы они оказались в вашей еде.

Нож по металлу из диска циркулярной пилы

Мы с другом решили сделать ножи из одинаковой стали и одинаковой формы, но я делаю вручную, а он — электроинструментами.

Мне было интересно, сколько времени у меня уйдет на то, чтобы сделать нож по бетону или металлу, используя лишь надфили и дрель и свои руки. Результат меня очень порадовал.

Шаг 1: Шаблон

Я старался сделать нож из диска циркулярной пилы как можно больше. Сначала из тонкого картона вырезаем шаблон, затем обводим его тонким маркером на диске. Если обводить шаблон обычным маркером, толщина линии при вырезании полотна ножа может стать причиной кривизны контура.

Шаг 2: Грубая заготовка

Теперь вырезаем нож из алмазного диска, закрепленного на рабочем столе, часть с абрисом ножа. Если вы раньше не пользовались ножовкой по металлу, помните, что ее надо располагать зубьями от себя и полотно должно быть хорошо закреплено. Ножовка режет прямым ходом, поэтому убедитесь, что диск закреплен правильно.

Шаг 3: Делаем вспомогательные прорези

Чтобы легче было вырезать изогнутый контур, сделайте несколько вспомогательных перпендикулярных прорезей на всем протяжении изгиба, вплоть до ручки. Затем получившуюся гребенку срежьте ножовкой по металлу, держать ее нужно под небольшим углом.

Шаг 4: Дорабатываем заготовку надфилем

Чтобы довести заготовку до нужной формы, я взял кусок доски 5х10 см и прижал к нему заготовку струбциной. Это позволяет спокойно обрабатывать заготовку надфилем, так как она надежно закреплена. Надфилем удобно обрабатывать места, требующие точных и осторожных движений. Обух имеет легкий изгиб, его можно проверять плоской стороной надфиля. Если обух прямой, вы это сразу увидите.

Шаг 5: Тонкая доработка формы

Чтобы довести форму ножа до нарисованной, я использовал несколько разных надфилей. Заготовка выглядит почти готовым ножом, заусенцев почти не видно. Если где-то заметите пробелы, обновите маркером нанесенный контур и продолжайте шлифовать, пока контур ножа не совпадет с рисунком. Фото шлифовки отсутствуют, но я ее проводил: начал с абразива 150 грит, постепенно меняя до 220 грит.

Шаг 6: Сверлим отверстия

Отмечаем и сверлим отверстия для шпилек.

Шаг 7: Отмечаем середину лезвия

Маркером отмечаем длину лезвия ножа из дисковой пилы. Затем возьмите сверло такого же номера, что и толщина лезвия и приставьте к лезвию – так вы определите среднюю линию. Оставьте царапину сверлом по всей длине (на фото не очень хорошо видно). Эта линия очень поможет вам шлифовать спуск, чтобы лезвие не пошло волной или не перекосилось на одну сторону.

Шаг 8: Делаем на лезвии спуск

Для обозначения спуска я использовал рашпиль – и понял, что вручную я его ровно сделать не смогу. Я решил сделать более плавный угол спуска и начал снимать металл от кромки к ребру. Так как опыта у меня совсем нет, я действовал очень осторожно. Когда сделаете спуск под нужным углом, отшлифуйте всю заготовку наждачной бумагой 220 грит.

Шаг 9: Готовое лезвие

На фото заготовка с законченной формой и отшлифованная, готовая к закаливанию.

Шаг 10: Закалка лезвия

Сначала я хочу сказать, что я не рекомендую закалку в открытом пламени, хотя многие и говорят, что так делали и все нормально. Я считаю этот способ опасным, поэтому я закаливал нож в своем мини-горне. Если у вас нет такого, то можно закалить заготовку на заказ. Мои действия с мини-горном: сначала я развел костер, затем, использовав фен с надетой на него трубой, раскалил угли докрасна, и поместил заготовку в пламя. Когда она нагрелась до такой степени, что перестала магнитить, я остудил ее в арахисовом масле. На последней фотографии показан нож после закалки.

Шаг 11: Отпускаем металл

Теперь нужно отпустить металл. Для этого сначала очистите заготовку ножа от слоя окалины, образовавшейся во время закалки. Прогреваем духовку до 190°С, и помещаем туда заготовку ножа на один час. Через час выключите духовку и оставьте остывать, не открывая дверцу.

Как только заготовка остынет до такой температуры, что ее можно будет взять в руки, достаньте заготовку ножа. После отпуска металл приобрел светлый или светло-бронзовый оттенок. Теперь шлифуйте заготовку, начав с наждачной бумаги 220 грит и постепенно меняя абразивность до 400 грит. Я шлифовал заготовку в одном направлении – от ручки до острия, это придало поверхности металла однородный вид.

Шаг 12: Начинаем делать ручку

Обведите контур заготовки фломастером на рейке. Сжав рейку и обрезок доски 5х10 см струбцинами, я отпилил два кусочка, толщиной по 6 мм каждый (хотя можно было этого и не делать, а выпиливать заготовки прямо из целиковой рейки). Затем я выпилил две половины рукоятки.

Шаг 13: Дорабатываем рукоятку

Тщательно отшлифовываем те стороны деревянных частей рукоятки, которые будут склеиваться с металлом. Чтобы половины рукоятки приклеились вплотную к металлу, они должны быть максимально ровными, между металлом и древесиной не должно быть щелей и карманов. На этом же этапе я окончательно выбрал форму рукоятки.

На одной части рейки обводим хвостовик заготовки ножа, затем лобзиком выпиливаем заготовку рукоятки. Обводим эту заготовку маркером на другой рейке и тоже выпиливаем. Так у вас получатся две практически идентичные половины рукоятки. На последней фотографии примерка заготовок к хвостовику ножа, чтобы убедиться, что весь хвостовик будет закрыт древесиной.

Шаг 14: Формируем гарду

Теперь снова шлифуем и доводим форму. Очень важно вывести на этом этапе гарду (больстер), так как потом, после приклеивания половин рукоятки, подступиться к ней будет очень сложно, на металле обязательно останутся повреждения. Гарду шлифуйте, меняя номер наждачной бумаги до 800 грит, она должна быть приведена к окончательной готовой форме до приклеивания рукоятки.

Шаг 15: Сверли отвертстия

Теперь приступайте к сверлению отверстий под шпильки. Для этого просверлите одно отверстие, и вставьте в него сверло того же номера, что и то, каким сверлили. Это нужно, чтобы хвостовик случайно не сдвинулся относительно деревянной заготовки при сверлении второго отверстия. Также сверлим отверстия во второй деревянной заготовке рукоятки.

Шаг 16: Делаем шпильки

От прутка 5 мм из нержавеющей стали отпиливаем два кусочка, из них сделаем шпильки. Прежде чем нанести клей, покройте клинок защитным покрытием (я использовал изоленту). Поверхности всех склеиваемых деталей протрите ацетоном или спиртом, чтобы убрать пыль и сор, и чтобы обезжирить их.

Шаг 17: Клеим рукоятку

Когда все детали просохли после очистки, я замешал эпоксидку и щедро нанес ее на деревянные части рукоятки и на шпильки. Затем зажимаем рукоятку струбцинами и оставляем на сутки.

Шаг 18: Завершаем форму рукоятки

Когда клей просохнет, отрежьте выступающие части шпилек ножовкой. Теперь напильником обработайте рукоятку, чтобы наметить окончательную форму.

Шаг 19: Шлифуем рукоятку

Когда вы придадите рукоятке форму, приближенную к окончательному виду, начинайте шлифовать ее надфилями, а затем и наждачной бумагой, постепенно повышая число грит (я остановился на бумаге 600 грит)

Шаг 20: Обрабатываем рукоятку маслом

После достаточно длительного процесса шлифовки, я, наконец, получил нужную мне форму рукоятки и гладкость поверхности. Затем я очистил поверхность рукоятки ацетоном, а после нанес пять слоев тунгового масла.

Шаг 21: Точим лезвие

Лезвие ножа я заточил на своем шлифовальном блоке (меняя на нем наждачную бумагу 1000, 1500 и 2000 грит). Также я использовал кусок кожи для правки лезвия.

Шаг 22: Нож готов

На фото готовый нож. Хотя его изготовление было достаточно сложным, результат очень радует.

Шаг 23: Бонус

Я сделал еще два ножа, но уже не вручную, а с помощью электроинструментов. Могу сказать, что времени ушло практически втрое меньше, чем на первый нож.

Как сделать нож из диска циркулярной пилы своими руками

Самая полная информация по теме: “как сделать нож из диска циркулярной пилы своими руками” с полным описанием и комментариями от профессионального мастера.

Материалы и инструменты для изготовления ножа:
– пильный диск;
– маркер с тонким наконечником;
– картон, ножницы, чертежные инструменты для изготовления шаблона;
– ножовка по металлу;
– напильники разной зернистости;
– тиски;
– дрель со сверлами;
– древесина и латунные штифты для изготовления рукоятки;
– струбцины;
– водный камень для заточки;
– наждачная бумага разной зернистости и другое.

Процесс изготовления ножа из пильного диска:
Шаг первый. Переносим шаблон на металл
Первым делом сделайте бумажный шаблон. Тип шаблона выбирайте на свой вкус. В первом случае шаблон можно создать на тонкой бумаге и вырезать. А потом этот шаблон просто приклеивается к заготовке и потом вырезается.

Во втором случае шаблон делается из плотной бумаги, например картона, а потом обводиться на листе бумаги маркером. Именно этот вариант и выбрал наш автор. Маркер нужно использовать с максимально тонким наконечником, так как в будущем возникнут проблемы при обработке.



Нож автор решил сделать максимально длинным, так что шаблон был изготовить по всей «длине» пильного диска.

Шаг второй. Вырезаем заготовку
Работы ведутся обыкновенной ножовкой по металлу. Вы можете пользоваться болгаркой или ленточным отрезным станком, автор просто делает нож любительски, так сказать «на спор». Сперва ручной ножовкой получится вырезать очень грубый профиль, он вырезает просто прямые линии. Для дальнейшей работы вам будут нужны тиски или струбцины.







Далее, когда основной профиль готов, понадобится вырезать закругленные места. Для этих целей автор делает несколько поперечных разрезов до линии профиля, а затем вырезает эти места секциями. Это позволяет вырезать нужные формы обычной ножовкой.

Нет тематического видео для этой статьи.

Видео (кликните для воспроизведения).

Шаг третий. Стачиваем лишнее
Дальнейшие работы принято выполнять как минимум точилом или болгаркой, а в идеале на ленточном шлифовальном станке. Автор все делает, вооружившись хорошими напильниками. С помощью него стачиваем все бугорки, неровности, которые остались после грубой работы ручной ножовкой.
С помощью напильника можно еще производить некоторые замеры плоскости, если на клинке таковые имеются.

Напильники тут нужно использовать разные, чем у вас их больше, тем лучше. Понадобятся не только плоские, но круглые, полукруглые и другие. Ориентироваться тут нужно на фломастер, в итоге эта линия должна быть сточена и исчезнет. Ну или можно стачивать металл до нее, тут кто уже как выберет.







Шаг четвертый. Сверлим отверстия и намечаем профиль лезвия
Сперва автор хотел сделать длинные широкие скосы, но металл пильного диска оказался слишком тонким, и их пришлось уменьшить. Так ил иначе, для создания ровных скосов вам понадобиться их разметить на заготовке все тем же маркером.

Еще вам будет нужно сверло того же диаметра, что и толщина заготовки. Приложив ее и сверло на ровный стол, проведите по всей длине лезвия линию. Это позволит его четко разделить на две половины. Потом будет очень удобно вытачивать скосы.








На этом же этапе автор наметил и просверлил в металле отверстия под штифты, которые будут держать ручку. Дрель он, конечно, использовал не ручную механическую, а беспроводную (на аккумуляторе). Ну, электрическая дрель, я думаю, найдется у каждого.

Шаг пятый. Формируем профиль и шлифуем клинок
Настает самый ответственный и тяжелый этап в изготовлении ножа, ведь от него будут зависеть все режущие данные. Для формирования скосов вам понадобится надежно закрепленный брусок и пару саморезов. Приложите заготовку к бруску и прикрутите ее двумя саморезами. Теперь, вооружившись напильником, можете потихоньку формировать скосы. Не спешите и следите за тем, чтобы скосы были ровными.





Когда скосы будут сделаны, клинок можно шлифонуть. Это уберет царапины от напильника. Тут вам понадобиться наждачная бумага зернистостью 220. Наждачку нужно будет прикрепить к бруску для удобства.
Вот и все, заготовка готова к следующему шагу – закалке.

Шаг шестой. Закалка и отпуск металла
Чтобы нож получился максимально прочным и долго держал заточку, его можно закалить. Хотя в некоторых случаях при изготовлении ножей из пильных дисков их не закаляют и вовсе. Для закалки вам понадобится хороший костер, или же можно использовать небольшую самодельную печь, как в этом случае. Чтобы получить нужную температуру для разогрева, вам понадобиться обычный бытовой фен и кусок длинной трубки (подойдет от пылесоса). Ну а дальше, как, что и куда, думаю догадаетесь сами. Кстати, вместо фена подойдет и пылесос.




Металл нам нужно нагреть до того момента, когда он уже не будет притягиваться магнитом. Если у вас нет опыта, держите возле себя магнит и проверяйте. Еще о степени нагрева свидетельствует цвет металла. Сечение должно быть ярким.

Когда нож будет равномерно прогрет, пришло время его охлаждать. Для охлаждения автор использовал арахисовое масло. Впрочем, любое другое растительное должно подойти. При охлаждении будет выделяться много дыма и брызг, так что делайте это на безопасном расстоянии и в целом придерживайтесь всех правил безопасности.



Неотъемлемой часть закалки является отпуск металла. Если вы это проигнорируете, клинок будет крепким, однако может разлететься на куски при падении на твердую поверхность, так как металл будет слишком хрупким. Чтобы сделать нож устойчивым к механическим воздействиям, вам нужно его немного отпустить. Тут на помощь приходит обычная бытовая духовка. Ее нужно разогреть до температуры порядка 200 градусов Цельсия и потом на час положить в нее клинок. Спустя это время, печь нужно выключить и дать ей остыть с закрытой дверкой. Так происходит отпуск металла. Дальнейшие работы проводятся тогда, когда металл остынет.

Шаг седьмой. И снова шлифуем
Как вы догадались, после закалки на металле будет много жженого масла и других загрязнений. Их нужно будет счистить и довести металл до блеска. Тут вам будет нужна наждачная бумага зернистостью 220 и 400. Еще процесс очистки существенно ускоряет WD-40.

Шаг восьмой. Изготовление ручки
Ручку автор делает из грецкого ореха, тут есть некоторый нюанс в изготовлении. Поскольку заготовка оказалась слишком толстой, автор ее потом разрезает вдоль ножовкой. В итоге образуются две половинки. Тут придется немного помучиться, чтобы получился ровный разрез.
В качестве профиля ручки используем сам нож, просто обводим его фломастером или острым предметом, приложив к дереву.












Вырезав заготовку и разрезав ее вдоль, автор потом формирует грубый профиль ручки. Еще на этом шаге важно позаботиться о том, чтобы плоскости ручки, которые прилегают к ножу, были ровными, это обеспечит хорошее склеивание, да и вообще ручка будет качественной. Так что берем заготовки и гоняем их по куску наждачной бумаги ну или точильному диску.

Нет тематического видео для этой статьи.
Видео (кликните для воспроизведения).

На этом же шаге сверлим два сквозных отверстия для установки штифтов. Штифты должны заходить в ручку с некоторым усилием, но будьте осторожны, при слишком маленьком отверстии ручку можно легко расколоть при забивании штифтов. Штифты можете выбрать медные, латунные или другие на свой вкус.

Шаг девятый. Приклеиваем ручку
Перед склеиванием не забудьте хорошенько зачистить металл наждачкой, чтобы клей надежно соединил ручку. Ну а далее берете эпоксидку, смазываете две половинки, устанавливаете штифты, и ручка зажимается струбцинами до полного засыхания клея. Обычно эпоксидка полностью застывает спустя 24 часа, но бывает и такой клей, который сохнет быстрее.

Дабы не замазать клеем лезвие, его можно заклеить.








Вот и все, нож почти готов. Ручку пропитываем льняным маслом или другими веществами для защиты от влаги. В заключении ее можно полирнуть, она засверкает, будто находится под слоем лака.

Шаг 11. Точим нож
Хотите действительно острый нож? Используйте для заточки водный камень. Как и в случае со шлифовкой, зернистость водного камня нужно постепенно уменьшать, доводя лезвие до идеала. Не забывайте все время смачивать камень, чтобы он очищался от металлической пыли. Источник

Сообщества › Сделай Сам › Блог › Нож из диска циркулярки…

Всем привет!
Что-то я уже сто лет не писал на Д2 и это сообщество, исправляюсь.
Наткнулся я недавно на старый ржавый диск от циркулярки, у деда на стене висел без дела. Станка, к сожалению, того уже давно нет, поэтому я без зазрения совести диск этот забрал, с позволения деда, конечно.
Решил попробовать сделать из него нож.
Никогда ничего подобного не делал, так что это мой первый, так сказать, “блин”)
Далее идут картинки с описанием.
Буду признателен за конструктивную критику и советы.

В целом я доволен, для первого раза получилось неплохо. Помидоры режет как бритвой.
Клинок решил не калить, в следующий раз уже попробую, благо диска еще много осталось.
Все, кидайтесь тапками, только не очень сильно)

Всем лета и спасибо за внимание!

Здорово! Хорошая инструкция для новичков как я.
Вот смотрю на свой подобный кухонный нож и думаю, что можно ручку переделать и будет как охотничий нож.

ручку сделал из текстолита и медных трубок от тормозов

молодчик! сам недавно из пилы делал работяжку)

Вроде, не плохо так получился. Если не долбить и не кидать, будет норм.

Да я и не собираюсь)

рукоять из предохранителя?)

Послушай. Делал я это впервые, из материалов что нашел в мастерской, то и взял, спецом ничего не покупал и не искал . Форумы не курил, форму клинка обвел по кухонному ножу (он на второй фотографии), ручку сделал от баллы…
Одним словом — это был чистой воды эксперимент.
У тебя ножи безусловно потрясные!

… доброго времени суток уважаемый, как то один чел . опубликовал старую книжку по металлам и сплавам . там была инфа как раньше лезвия при помощи сургуча укрепляли ( по моему разогретым лезвием по сургучу несколько раз провести) .

Спасибо за подсказку!

из го…на получилась конфетка — молодец. А я занялся работой по коже. Сейчас делаю ножны для охотничьего ножа.

Насчет закалки можешь например сделать частичную для РК через графитовую крошку, ручка при этом целая останется — в инете полно видео.
Не хватает отверстия под темляк! После больстера много снял рукояти, неудобно будет силовые резы делать или длительные работы! Сам с этим столкнулся когда первые ручки точил, с третьего раза получилось то, что в руку легло )) У самого из пилы с десяток ножей как из циркулярки так и из лесопильной. Одно знаю точно, полировать клинок из такого метала надо в зеркало иначе как не ухаживай все время будет ржаветь! Если нужны формы ножей с размерами и тд, пиши скину пару архивов.

Спасибо за советы! За формы ножей буду признателен!

Самодельный нож из диска от циркулярной пилы

Выбираем диск от циркулярной пилы соотетствующего размера.

Перносим шаблон лезвия ножа на поверхность диска.

Дремелем вырезаем по контуру заготовку.

Убираем заусенцы и тщательно шлифуем нашу заготовку.

Наносим засечки на верхней части лезвия будущего ножа.

Закаливаем нашу «железяку».

Для этого используем газовую горелку с баллоном.

Доводим лезвие до совершенства, сверлим три отверстия для крепления кукояти из дерева.

Половины рукояти и лезвие ножа стягиваем заклепками.

Наносим лако-красочное покрытие и палируем.

Получилось некое подобие кипрского ножа.

Спасибо за внимание!

Самодельные двери в баню: виды, особенности, изготовление

Шпаклёвка гипсокартона под обои: необходимость процедуры и особенности

Государственный Русский Музей представляет выставку посвященную двухсотлетию философа и политического деятеля Карла Маркса. Экспозиция насчитывает более сотни работ от начала

Межкомнатные двери в белом цвете – универсальное решение под любой интерьер

Кухня в китайском стиле — философия востока (54 фото)

Морской стиль в интерьере: как оформить комнаты и создать уют

Интерьер в стиле бохо: советы по оформлению квартиры

Интернет -журнал «DekorMyHome» специально создан для людей, которые желают преобразить свой дом или квартиру до неузнаваемости и внести в интерьер частичку себя.
На сайте вы найдете стиль интерьера и элемент декора, который обязательно западет вам в душу.
Создание стильного интерьера — это миссия нашего журнала!

Ножик из пилы по металлу своими руками: особенности изготовления

Хотите создать уникальный нож? Вам нужен резец для дерева или острый клинок для охоты? Сделать собственноручно хорошее изделие более чем реально. Главное. обладать навыком работы с металлом и знать, чего вы хотите.

Сначала подготовьте все необходимые детали и инструменты, сложите их в одном месте. Нож из мехпилы своими руками. Нож фултанг своими руками. Как просверлить мех пилу. Определитесь, какой именно материал вы будете использовать. Если вам необходимо острое и прочное изделие – делайте нож из пилы.

Возьмите заготовку. Полотно пилы по дереву или металлу лучше всего подходит для этих целей. В качестве материала для изготовления рукояти для клинка используйте дерево (любое, по вашему желанию), текстолит, оргстекло.

Какие инструменты понадобятся в процессе изготовления ножа?

Чтобы начать работу и изготовить нож из пилы по металлу, вам понадобится:

  • напильник;
  • электрическое точило;
  • электродрель;
  • маркер;
  • линейка;
  • наждачная бумага;
  • паста для полирования поверхностей;
  • медь или алюминий для заклепок.

Разберемся, как сделать нож из пилы. Подготовьте металлическое полотно для изготовления клинка. Нарисуйте на нем заготовку будущего инструмента, используя для этих целей маркер.

Помните, что нож считается холодным оружием, если длина лезвия превышает 2/3 общей длины изделия. Если вы неправильно сконструируете нож из пилы и его расценят как холодное оружие – ждите наказания.

Очертив контур будущего изделия, принимайтесь за выточку формы. Важно прорисовать форму так, чтобы режущая часть будущего изделия разместилась в области зубьев пилы. Из-за разводки пилы, если сделаете в этом месте обух, вам придется выполнять дополнительную работу по стачиванию выпуклости.

Не начинайте стачивать ножик, не потренировавшись. Возьмите обычный кусок металла и попробуйте его обработать. Испортить железку не так страшно, как потерять хорошую заготовку. Вы должны не только регулировать силу нажима при точении, но и следить за температурой, чтобы не перегреть железо. Высокая температура не только портит вид металла. Даже если внешне он не изменится, то его структура может серьезно пострадать: металл станет намного мягче и более хрупким. Нож из циркулярной пилы, изготовленный из некачественного металла, придется точить чаще.

Чтобы проверить, не начало ли перегреваться железо, капните пару капель воды на заготовку. Если она тут же испаряется, скорее охлаждайте заготовку для будущего клинка. Чтобы избежать возможных неприятностей, связанных с перегревом металла, поставьте возле станка емкость с водой и периодично охлаждайте будущий нож из пилы.

Как сделать нож из полотна диска

циркулярной пилы и ножны к нему

Как сделать нож из диска циркулярной пилы и ножны к нему.

КАК СДЕЛАТЬ НОЖ ИЗ ПИЛЫ 9ХФ. Survival knife from an old saw How to make a bushcraft knife

Как сделать нож из пилы. Изготовление ножа из советской стали. Нож из циркулярной пилы, изготовленный из изготовив нож из пилы своими руками. Неубиваемый нож выживальщика простейщий

Сформировав основу будущего ножа, приступайте к самому важному и сложному этапу работ – выведению спусков. Спуск – это поверхность на ноже, плавно сужающаяся по направлению к лезвию. Предназначение ножа прямо определяет угол и ширину спусков. Поэтому выбирайте среднее значение, если хотите получить универсальный нож из пилы.

Перед началом работы на станке нарисуйте предполагаемые спуски на металлическом полотне, используя для этого маркер. Стачивайте аккуратно, не спеша, чтобы не испортить будущий нож. Рекомендовано, как и в предыдущем шаге, потренироваться на запасной детали. Спуски должны быть симметричными и лежать под одним и тем же углом с обеих сторон. При этом лезвие должно быть недоточенным: оставьте отступ примерно в 0,25 мм.

Чтобы отточить лезвие, используют наждачную бумагу. Для таких целей лучше всего подходит наждачка 8-10 номера жесткости. Точить нож из пилы по металлу лучше на деревянном бруске. Чтобы подготовить импровизированную точилку, возьмите брусок и приклейте к нему наждачную бумагу.

Используя крупную наждачку, вы придадите лезвию необходимую остроту, а взяв более мелкую, отшлифуете металлическое лезвие полностью.

На завершительном этапе обработки отполируйте клинок. Тот же деревянный брусок обтяните войлоком или кожей, натрите пастой ГОИ и полируйте до тех пор, пока не достигнете желаемого эффекта.

Проще всего склеить ручку из двух вырубленных и подготовленных кусочков дерева или оргстекла. Сделать ее гораздо легче, чем закрепить на хвостике ножа. Как сделать нож из пилы своими руками? Особенности изготовления туристических ножей из диска циркулярной пилы и пилы по металлу. Естественно, вы можете выбрать незатейливый вариант и примотать ручку изолентой, но зачем столько стараться, чтобы в итоге испортить эстетичный вид ножика?

И вот наступает самый ответственный этап работ. Так как сверлить придется в хвостовике ножа, полотно может легко лопнуть. Поэтому будьте бдительны и осторожны.

Сталь. твердый, но в то же время хрупкий материал. При равномерном распределении давления, когда пила находится в работе, сломать ее практически невозможно. Но при точечном сверлении давление увеличивается, и металл может легко расколоться. Поэтому сверлить отверстие лучше при небольших оборотах станка и не забывать подливать масло на место сверления. Циркулярный стол из ручной циркулярной пилы своими руками. В таком случае шуруповерт. идеальный инструмент для выполнения поставленной цели, так как оборотов у него меньше, то и возможность поломки детали не настолько высока.

Выполнив предыдущий шаг и проделав в рукояти отверстия, такие же просверлите в половинках рукояти. Сделайте медную или алюминиевую заклепку. Для страховки можете проклеить область, где будет находиться заклепка, клеем, но лучше, если у вас найдется эпоксидная смола.

Мастера говорят, что отверстие можно проделать и без использования сверлящих инструментов. Клинок вместе с хвостовиком покрывают слоем лака. Там, где должно быть отверстие, нужно очистить поверхность от лака. Следует поместить нож из пилы по дереву в раствор электролита и опустить в емкость с заготовкой провод с отрицательным зарядом, а положительный подключить к источнику питания, в качестве которого можно использовать обычную батарейку.

В результате такого воздействия получится дырка в металле, правда, идеально круглой она не будет, зато повредить клинок таким способом точно не получится.

Если по каким-то причинам сделать нож из пилы по металлу у вас не получается, нет необходимого материала. замените его. Для изготовления клинка хорошо подходит автомобильная рессора, металл которой мягче, чем у пилы. Для обработки такой заготовки не придется использовать точило, зато понадобится пила по металлу для вырезания формы клинка. Поскольку металл легче поддается обработке, то края заготовки можно подогнать напильником. Работать над изготовлением ножа таким способом придется дольше, ведь каждый этап обработки включает ручную работу.

Изготовление ножа из пилы – трудоемкий процесс, но результат этого стоит. Изготовив нож из пилы своими руками, вы получите качественный и уникальный клинок.

Ножик из пилы по металлу своими руками: особенности изготовления

Хотите создать уникальный нож? Вам нужен резец для дерева или острый клинок для охоты? Сделать собственноручно хорошее изделие более чем реально. Главное. обладать навыком работы с металлом и знать, чего вы хотите.

Сначала подготовьте все необходимые детали и инструменты, сложите их в одном месте. Нож из мехпилы своими руками. Нож фултанг своими руками. Как просверлить мех пилу. Определитесь, какой именно материал вы будете использовать. Если вам необходимо острое и прочное изделие – делайте нож из пилы.

Возьмите заготовку. Полотно пилы по дереву или металлу лучше всего подходит для этих целей. В качестве материала для изготовления рукояти для клинка используйте дерево (любое, по вашему желанию), текстолит, оргстекло.

Какие инструменты понадобятся в процессе изготовления ножа?

Чтобы начать работу и изготовить нож из пилы по металлу, вам понадобится:

  • напильник;
  • электрическое точило;
  • электродрель;
  • маркер;
  • линейка;
  • наждачная бумага;
  • паста для полирования поверхностей;
  • медь или алюминий для заклепок.

Разберемся, как сделать нож из пилы. Подготовьте металлическое полотно для изготовления клинка. Нарисуйте на нем заготовку будущего инструмента, используя для этих целей маркер.

Помните, что нож считается холодным оружием, если длина лезвия превышает 2/3 общей длины изделия. Если вы неправильно сконструируете нож из пилы и его расценят как холодное оружие – ждите наказания.

Очертив контур будущего изделия, принимайтесь за выточку формы. Важно прорисовать форму так, чтобы режущая часть будущего изделия разместилась в области зубьев пилы. Из-за разводки пилы, если сделаете в этом месте обух, вам придется выполнять дополнительную работу по стачиванию выпуклости.

Не начинайте стачивать ножик, не потренировавшись. Возьмите обычный кусок металла и попробуйте его обработать. Испортить железку не так страшно, как потерять хорошую заготовку. Вы должны не только регулировать силу нажима при точении, но и следить за температурой, чтобы не перегреть железо. Высокая температура не только портит вид металла. Даже если внешне он не изменится, то его структура может серьезно пострадать: металл станет намного мягче и более хрупким. Нож из циркулярной пилы, изготовленный из некачественного металла, придется точить чаще.

Чтобы проверить, не начало ли перегреваться железо, капните пару капель воды на заготовку. Если она тут же испаряется, скорее охлаждайте заготовку для будущего клинка. Чтобы избежать возможных неприятностей, связанных с перегревом металла, поставьте возле станка емкость с водой и периодично охлаждайте будущий нож из пилы.

Как сделать нож из полотна диска

циркулярной пилы и ножны к нему

Как сделать нож из диска циркулярной пилы и ножны к нему.

КАК СДЕЛАТЬ НОЖ ИЗ ПИЛЫ 9ХФ. Survival knife from an old saw How to make a bushcraft knife

Как сделать нож из пилы. Изготовление ножа из советской стали. Нож из циркулярной пилы, изготовленный из изготовив нож из пилы своими руками. Неубиваемый нож выживальщика простейщий

Сформировав основу будущего ножа, приступайте к самому важному и сложному этапу работ – выведению спусков. Спуск – это поверхность на ноже, плавно сужающаяся по направлению к лезвию. Предназначение ножа прямо определяет угол и ширину спусков. Поэтому выбирайте среднее значение, если хотите получить универсальный нож из пилы.

Перед началом работы на станке нарисуйте предполагаемые спуски на металлическом полотне, используя для этого маркер. Стачивайте аккуратно, не спеша, чтобы не испортить будущий нож. Рекомендовано, как и в предыдущем шаге, потренироваться на запасной детали. Спуски должны быть симметричными и лежать под одним и тем же углом с обеих сторон. При этом лезвие должно быть недоточенным: оставьте отступ примерно в 0,25 мм.

Чтобы отточить лезвие, используют наждачную бумагу. Для таких целей лучше всего подходит наждачка 8-10 номера жесткости. Точить нож из пилы по металлу лучше на деревянном бруске. Чтобы подготовить импровизированную точилку, возьмите брусок и приклейте к нему наждачную бумагу.

Используя крупную наждачку, вы придадите лезвию необходимую остроту, а взяв более мелкую, отшлифуете металлическое лезвие полностью.

На завершительном этапе обработки отполируйте клинок. Тот же деревянный брусок обтяните войлоком или кожей, натрите пастой ГОИ и полируйте до тех пор, пока не достигнете желаемого эффекта.

Проще всего склеить ручку из двух вырубленных и подготовленных кусочков дерева или оргстекла. Сделать ее гораздо легче, чем закрепить на хвостике ножа. Как сделать нож из пилы своими руками? Особенности изготовления туристических ножей из диска циркулярной пилы и пилы по металлу. Естественно, вы можете выбрать незатейливый вариант и примотать ручку изолентой, но зачем столько стараться, чтобы в итоге испортить эстетичный вид ножика?

И вот наступает самый ответственный этап работ. Так как сверлить придется в хвостовике ножа, полотно может легко лопнуть. Поэтому будьте бдительны и осторожны.

Сталь. твердый, но в то же время хрупкий материал. При равномерном распределении давления, когда пила находится в работе, сломать ее практически невозможно. Но при точечном сверлении давление увеличивается, и металл может легко расколоться. Поэтому сверлить отверстие лучше при небольших оборотах станка и не забывать подливать масло на место сверления. Циркулярный стол из ручной циркулярной пилы своими руками. В таком случае шуруповерт. идеальный инструмент для выполнения поставленной цели, так как оборотов у него меньше, то и возможность поломки детали не настолько высока.

Выполнив предыдущий шаг и проделав в рукояти отверстия, такие же просверлите в половинках рукояти. Сделайте медную или алюминиевую заклепку. Для страховки можете проклеить область, где будет находиться заклепка, клеем, но лучше, если у вас найдется эпоксидная смола.

Мастера говорят, что отверстие можно проделать и без использования сверлящих инструментов. Клинок вместе с хвостовиком покрывают слоем лака. Там, где должно быть отверстие, нужно очистить поверхность от лака. Следует поместить нож из пилы по дереву в раствор электролита и опустить в емкость с заготовкой провод с отрицательным зарядом, а положительный подключить к источнику питания, в качестве которого можно использовать обычную батарейку.

В результате такого воздействия получится дырка в металле, правда, идеально круглой она не будет, зато повредить клинок таким способом точно не получится.

Если по каким-то причинам сделать нож из пилы по металлу у вас не получается, нет необходимого материала. замените его. Для изготовления клинка хорошо подходит автомобильная рессора, металл которой мягче, чем у пилы. Для обработки такой заготовки не придется использовать точило, зато понадобится пила по металлу для вырезания формы клинка. Поскольку металл легче поддается обработке, то края заготовки можно подогнать напильником. Работать над изготовлением ножа таким способом придется дольше, ведь каждый этап обработки включает ручную работу.

Изготовление ножа из пилы – трудоемкий процесс, но результат этого стоит. Изготовив нож из пилы своими руками, вы получите качественный и уникальный клинок.

Автор статьи: Борис Купинов

Здравствуйте. Меня зовут Борис. Я уже более 7 лет работаю прорабом в строительной компании. Я считаю, что в настоящее время являюсь профессионалом в своей области и хочу помочь всем посетителям сайта решать разнообразные вопросы. Все материалы для сайта собраны и тщательно переработаны с целью донести как можно доступнее всю нужную информацию. Перед применением описанного на сайте желательна консультация с профессионалами.

✔ Обо мне ✉ Обратная связь Оцените статью: Оценка 3.1 проголосовавших: 39

Что можно сделать из старого пильного диска

Уверен, если вы оглядитесь в своем цеху, то обязательно найдете несколько старых, выработавших ресурс, пильных дисков для круглопильных станков. Наверняка вы оставили их «на всякий случай» – авось пригодятся. Но, как часто это случается, они не пригождаются годами и «всякий случай» ну никак не наступает. Не стоит их выкидывать или продолжать хранить без дела. Посмотрите, что можно сделать из дисковой пилы по дереву затратив минимум времени и средств.

Процесс изготовления ножа для разделки мяса из старого пильного диска

Заготовки для ваших ножей

Если вы решились сделать такой нож, а старого пильного диска нет, вы можете купить у нас новый )))

Узнать цену В список


8

Пильные диски для многопильных станков A-180

Дисковые пилы Pilana с твердосплавными напайками предназначены для продольного распила сырой, мороженной, естественной влажности древесины всех типов пород. Применяются на многопильных станках – деление лафета (двухкантного бруса) на обрезные пиломатериалы (брус и доски) и горбыль.

Узнать цену В список


Узнать цену В список


Узнать цену В список


Нож из пильного диска своими руками

Мы с другом решили сделать ножи из одинаковой стали и одинаковой формы, но я делаю вручную, а он — электроинструментами.

Мне было интересно, сколько времени у меня уйдет на то, чтобы сделать нож по бетону или металлу, используя лишь надфили и дрель и свои руки. Результат меня очень порадовал.

Шаг 1: Шаблон

Я старался сделать нож из диска циркулярной пилы как можно больше. Сначала из тонкого картона вырезаем шаблон, затем обводим его тонким маркером на диске. Если обводить шаблон обычным маркером, толщина линии при вырезании полотна ножа может стать причиной кривизны контура.

Шаг 2: Грубая заготовка

Теперь вырезаем нож из алмазного диска, закрепленного на рабочем столе, часть с абрисом ножа. Если вы раньше не пользовались ножовкой по металлу, помните, что ее надо располагать зубьями от себя и полотно должно быть хорошо закреплено. Ножовка режет прямым ходом, поэтому убедитесь, что диск закреплен правильно.

Шаг 3: Делаем вспомогательные прорези

Чтобы легче было вырезать изогнутый контур, сделайте несколько вспомогательных перпендикулярных прорезей на всем протяжении изгиба, вплоть до ручки. Затем получившуюся гребенку срежьте ножовкой по металлу, держать ее нужно под небольшим углом.

Шаг 4: Дорабатываем заготовку надфилем

Чтобы довести заготовку до нужной формы, я взял кусок доски 5х10 см и прижал к нему заготовку струбциной. Это позволяет спокойно обрабатывать заготовку надфилем, так как она надежно закреплена. Надфилем удобно обрабатывать места, требующие точных и осторожных движений. Обух имеет легкий изгиб, его можно проверять плоской стороной надфиля. Если обух прямой, вы это сразу увидите.

Шаг 5: Тонкая доработка формы

Чтобы довести форму ножа до нарисованной, я использовал несколько разных надфилей. Заготовка выглядит почти готовым ножом, заусенцев почти не видно. Если где-то заметите пробелы, обновите маркером нанесенный контур и продолжайте шлифовать, пока контур ножа не совпадет с рисунком. Фото шлифовки отсутствуют, но я ее проводил: начал с абразива 150 грит, постепенно меняя до 220 грит.

Шаг 6: Сверлим отверстия

Отмечаем и сверлим отверстия для шпилек.

Шаг 7: Отмечаем середину лезвия

Маркером отмечаем длину лезвия ножа из дисковой пилы. Затем возьмите сверло такого же номера, что и толщина лезвия и приставьте к лезвию – так вы определите среднюю линию. Оставьте царапину сверлом по всей длине (на фото не очень хорошо видно). Эта линия очень поможет вам шлифовать спуск, чтобы лезвие не пошло волной или не перекосилось на одну сторону.

Шаг 8: Делаем на лезвии спуск

Для обозначения спуска я использовал рашпиль – и понял, что вручную я его ровно сделать не смогу. Я решил сделать более плавный угол спуска и начал снимать металл от кромки к ребру. Так как опыта у меня совсем нет, я действовал очень осторожно. Когда сделаете спуск под нужным углом, отшлифуйте всю заготовку наждачной бумагой 220 грит.

Шаг 9: Готовое лезвие

На фото заготовка с законченной формой и отшлифованная, готовая к закаливанию.

Шаг 10: Закалка лезвия

Сначала я хочу сказать, что я не рекомендую закалку в открытом пламени, хотя многие и говорят, что так делали и все нормально. Я считаю этот способ опасным, поэтому я закаливал нож в своем мини-горне. Если у вас нет такого, то можно закалить заготовку на заказ. Мои действия с мини-горном: сначала я развел костер, затем, использовав фен с надетой на него трубой, раскалил угли докрасна, и поместил заготовку в пламя. Когда она нагрелась до такой степени, что перестала магнитить, я остудил ее в арахисовом масле. На последней фотографии показан нож после закалки.

Шаг 11: Отпускаем металл

Теперь нужно отпустить металл. Для этого сначала очистите заготовку ножа от слоя окалины, образовавшейся во время закалки. Прогреваем духовку до 190°С, и помещаем туда заготовку ножа на один час. Через час выключите духовку и оставьте остывать, не открывая дверцу.

Как только заготовка остынет до такой температуры, что ее можно будет взять в руки, достаньте заготовку ножа. После отпуска металл приобрел светлый или светло-бронзовый оттенок. Теперь шлифуйте заготовку, начав с наждачной бумаги 220 грит и постепенно меняя абразивность до 400 грит. Я шлифовал заготовку в одном направлении – от ручки до острия, это придало поверхности металла однородный вид.

Шаг 12: Начинаем делать ручку

Обведите контур заготовки фломастером на рейке. Сжав рейку и обрезок доски 5х10 см струбцинами, я отпилил два кусочка, толщиной по 6 мм каждый (хотя можно было этого и не делать, а выпиливать заготовки прямо из целиковой рейки). Затем я выпилил две половины рукоятки.

Шаг 13: Дорабатываем рукоятку

Тщательно отшлифовываем те стороны деревянных частей рукоятки, которые будут склеиваться с металлом. Чтобы половины рукоятки приклеились вплотную к металлу, они должны быть максимально ровными, между металлом и древесиной не должно быть щелей и карманов. На этом же этапе я окончательно выбрал форму рукоятки.

На одной части рейки обводим хвостовик заготовки ножа, затем лобзиком выпиливаем заготовку рукоятки. Обводим эту заготовку маркером на другой рейке и тоже выпиливаем. Так у вас получатся две практически идентичные половины рукоятки. На последней фотографии примерка заготовок к хвостовику ножа, чтобы убедиться, что весь хвостовик будет закрыт древесиной.

Шаг 14: Формируем гарду

Теперь снова шлифуем и доводим форму. Очень важно вывести на этом этапе гарду (больстер), так как потом, после приклеивания половин рукоятки, подступиться к ней будет очень сложно, на металле обязательно останутся повреждения. Гарду шлифуйте, меняя номер наждачной бумаги до 800 грит, она должна быть приведена к окончательной готовой форме до приклеивания рукоятки.

Шаг 15: Сверли отвертстия

Теперь приступайте к сверлению отверстий под шпильки. Для этого просверлите одно отверстие, и вставьте в него сверло того же номера, что и то, каким сверлили. Это нужно, чтобы хвостовик случайно не сдвинулся относительно деревянной заготовки при сверлении второго отверстия. Также сверлим отверстия во второй деревянной заготовке рукоятки.

Шаг 16: Делаем шпильки

От прутка 5 мм из нержавеющей стали отпиливаем два кусочка, из них сделаем шпильки. Прежде чем нанести клей, покройте клинок защитным покрытием (я использовал изоленту). Поверхности всех склеиваемых деталей протрите ацетоном или спиртом, чтобы убрать пыль и сор, и чтобы обезжирить их.

Шаг 17: Клеим рукоятку

Когда все детали просохли после очистки, я замешал эпоксидку и щедро нанес ее на деревянные части рукоятки и на шпильки. Затем зажимаем рукоятку струбцинами и оставляем на сутки.

Шаг 18: Завершаем форму рукоятки

Когда клей просохнет, отрежьте выступающие части шпилек ножовкой. Теперь напильником обработайте рукоятку, чтобы наметить окончательную форму.

Шаг 19: Шлифуем рукоятку

Когда вы придадите рукоятке форму, приближенную к окончательному виду, начинайте шлифовать ее надфилями, а затем и наждачной бумагой, постепенно повышая число грит (я остановился на бумаге 600 грит)

Шаг 20: Обрабатываем рукоятку маслом

После достаточно длительного процесса шлифовки, я, наконец, получил нужную мне форму рукоятки и гладкость поверхности. Затем я очистил поверхность рукоятки ацетоном, а после нанес пять слоев тунгового масла.

Шаг 21: Точим лезвие

Лезвие ножа я заточил на своем шлифовальном блоке (меняя на нем наждачную бумагу 1000, 1500 и 2000 грит). Также я использовал кусок кожи для правки лезвия.

Шаг 22: Нож готов

На фото готовый нож. Хотя его изготовление было достаточно сложным, результат очень радует.

Шаг 23: Бонус

Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.

Главная страница » Нож Своими Руками Из Пилы По Дереву

Похожие записи

Желаете сделать уникальный ножик? Для вас нужен резец для дерева или острый клинок для охоты? Сделать своими руками не плохое изделие более реально. Главное. владеть навыком работы с металлом и знать, чего у вас имеется желание.

Поначалу подготовьте что остается сделать нашему клиенту нужные детали и инструменты, сложите их только в одном месте. Обусловьтесь, какой конкретно материал вам придется использовать. При необходимости острое и крепкое изделие – делайте ножик из пилы.

Возьмите заготовку. Полотно пилы по дереву по другому металлу лучше подходит с этой целью. В роли материала для производства рукояти для клинка используйте дерево (хоть какое, по вашей заявке), текстолит, оргстекло.

Чтоб начать работу и сделать ножик из пилы по металлу, необходимо:

  • ратфиль;
  • электронное точило;
  • электродрель;
  • маркер;
  • линейка;
  • наждачка;
  • паста для полирования поверхностей;
  • медь либо алюминий для заклепок.

Разберемся, как сделать ножик из пилы. Подготовьте железное полотно для производства клинка. Нарисуйте у него заготовку грядущего инструмента, используя таких целях маркер.

Помните, что ножик считается прохладным орудием, если длина лезвия превосходит 2/3 общей длины изделия. Если вы некорректно сконструируете ножик из пилы и его расценят как прохладное орудие – ожидайте наказания.

Очертив контур грядущего изделия, принимайтесь за выточку формы. Принципиально прорисовать форму так, чтоб режущая часть грядущего изделия разместилась в области зубьев пилы. По причине разводки пилы, если сделаете данном месте обух, для вас придется делать дополнительную работу по стачиванию неровности.

Не начинайте стачивать нож, не потренировавшись. Возьмите обыденный кусочек металла и попытайтесь его обработать. Попортить железяку не в такой мере жутко, как утратить неплохую заготовку. Нужно не только лишь регулировать силу нажима при точении, одновременно смотреть за температурой, чтоб не перегреть железо. Высочайшая температура не только лишь портит вид металла. Когда снаружи он не поменяется, то его структура может серьезно пострадать: металл станет намного мягче и поболее хрупким. Ножик из циркулярной пилы, сделанный из плохого металла, придется точить почаще.

Читайте так же

Самодельный” нож из круга для циркулярки своими руками

Чтоб проверить, не начало ли перенагреваться железо, капните пару капель воды на заготовку. Если она здесь же испаряется, быстрее охлаждайте заготовку для грядущего клинка. Чтоб избежать вероятных проблем, связанных с перегревом металла, поставьте около станка емкость с водой и периодично охлаждайте будущий ножик из пилы.

Сформировав базу грядущего ножика, приступайте к важнейшему и сложному шагу работ – выведению спусков. Спуск – это поверхность на ножике, плавненько сужающаяся в направлении к лезвию. Назначение ножика прямо определяет угол и ширину спусков. Потому выбирайте среднее значение, если желаете получить универсальный ножик из пилы.

До работы на станке нарисуйте предполагаемые спуски на железном полотне, используя для этой цели вам маркер. Стачивайте аккуратненько, не спеша, чтоб не попортить будущий ножик. Рекомендовано, так же как и в прошлом шаге, потренироваться на запасной детали. Спуски бывают симметричными и лежать под одним и этим же углом с обеих сторон. При всем этом лезвие является недоточенным: оставьте отступ приблизительно в 0,25 мм.

Чтоб отточить лезвие, употребляют наждачку. Для таких целей идеальнее всего подходит наждачная бумага 8-10 номера жесткости. Точить ножик из пилы по металлу лучше на деревянном бруске. Чтоб приготовить импровизированную точилку, возьмите брусок и наклейте к нему наждачку.

Используя крупную наждачную бумагу, вы придадите лезвию нужную остроту, а взяв более маленькую, отшлифуете железное лезвие стопроцентно.

На завершительном шаге обработки отполируйте клинок. Тот же деревянный брусок обтяните войлоком либо кожей, натрите пастой ГОИ и полируйте пока, пока не достигнете хотимого эффекта.

Намного проще склеить ручку из 2-ух вырубленных и приготовленных кусочков дерева как еще его называют оргстекла. Сделать ее легко, чем закрепить на хвостике ножика. Чем, можно выбрать незатейливый вариант и примотать ручку изолентой, но для чего столько стараться, чтоб в конечном итоге попортить опрятный вид ножа?

нож поплавок сделанный стоя на одной ноге

Читайте так же

И вот наступает самый ответственный шаг работ. Потому что сверлить придется в хвостовике ножика, полотно может просто разорваться. Потому будьте бдительны и аккуратны.

Сталь. жесткий, но наряду с этим хрупкий материал. При равномерном рассредотачивании давления, когда пила находится в работах, сломать ее невозможно. Но при точечном сверлении давление возрастает, и металл может просто расколоться. Потому сверлить отверстие лучше при маленьких оборотах станка и даже не забывать подливать масло в район сверления. При таких обстоятельствах шуруповерт. безупречный инструмент для выполнения поставленной цели, потому что оборотов у него меньше, то и возможность поломки детали не так высока.

Выполнив предшествующий шаг и проделав в рукояти отверстия, такие же просверлите в половинках рукояти. Сделайте медную по другому дюралевую заклепку. Для страховки сможете проклеить область, где будет находиться заклепка, клеем, однако лучше, если у вас найдется эпоксидка.

Мастера молвят, что отверстие можно сделать и без использования сверлящих инструментов. Клинок совместно с хвостовиком покрывают слоем лака. Там, где является отверстие, необходимо очистить поверхность от лака. Следует поместить ножик из пилы по дереву в раствор электролита и опустить в емкость с заготовкой провод с отрицательным зарядом, а положительный подключить к источнику питания, как которого используются обыденную батарейку.

И поэтому такового воздействия получится дырка в металле, правда, совершенно круглой она не будет, зато разрушить клинок таким методом точно вы не сможете.

Если по каким-то причинам сделать ножик из пилы по металлу у вас не выходит, нет нужного материала. поменяйте его. Для производства клинка отлично подходит авто рессора, металл какой занимается мягче, чем у пилы. Для обработки таковой заготовки не потребуется использовать точило, зато пригодится пила по металлу для вырезания формы клинка. Так как металл легче поддается обработке, то края заготовки есть вариант подогнать ратфилем. Работать над созданием ножика таким методом придется подольше, ведь кто шаг обработки включает ручную работу.

Самодельный японский нож накири.Топор своими руками. hand made japan knife nakiri

Изготовка ножика из пилы – трудозатратный процесс, однако итог этого стоит. Изготовив ножик из пилы самостоятельно, у вас получится высококачественный и уникальный клинок.

Если сможете найти источник использованных пильных дисков, можете изготавливать из них отличные ножи. Эта сталь должна поддаваться закалке, по крайней мере, многие уверяют, что при изготовлении пильных дисков применяются высокоуглеродистые стали.

Нож делается довольно просто по классической схеме. Может быть, вы узнаете из этой инструкции для себя что-то новое. Автор не использует при изготовлении болгарку, шлифмашину и другие навороченные инструменты, все делается вручную, не считая приспособлений для закалки.

Материалы и инструменты для изготовления ножа:
– пильный диск;
– маркер с тонким наконечником;
– картон, ножницы, чертежные инструменты для изготовления шаблона;
– ножовка по металлу;
– напильники разной зернистости;
– тиски;
– дрель со сверлами;
– древесина и латунные штифты для изготовления рукоятки;
– струбцины;
– водный камень для заточки;
– наждачная бумага разной зернистости и другое.

Процесс изготовления ножа из пильного диска:

Шаг первый. Переносим шаблон на металл
Первым делом сделайте бумажный шаблон. Тип шаблона выбирайте на свой вкус. В первом случае шаблон можно создать на тонкой бумаге и вырезать. А потом этот шаблон просто приклеивается к заготовке и потом вырезается.

Во втором случае шаблон делается из плотной бумаги, например картона, а потом обводиться на листе бумаги маркером. Именно этот вариант и выбрал наш автор. Маркер нужно использовать с максимально тонким наконечником, так как в будущем возникнут проблемы при обработке.



Нож автор решил сделать максимально длинным, так что шаблон был изготовить по всей «длине» пильного диска.

Шаг второй. Вырезаем заготовку
Работы ведутся обыкновенной ножовкой по металлу. Вы можете пользоваться болгаркой или ленточным отрезным станком, автор просто делает нож любительски, так сказать «на спор». Сперва ручной ножовкой получится вырезать очень грубый профиль, он вырезает просто прямые линии. Для дальнейшей работы вам будут нужны тиски или струбцины.







Далее, когда основной профиль готов, понадобится вырезать закругленные места. Для этих целей автор делает несколько поперечных разрезов до линии профиля, а затем вырезает эти места секциями. Это позволяет вырезать нужные формы обычной ножовкой.

Шаг третий. Стачиваем лишнее
Дальнейшие работы принято выполнять как минимум точилом или болгаркой, а в идеале на ленточном шлифовальном станке. Автор все делает, вооружившись хорошими напильниками. С помощью него стачиваем все бугорки, неровности, которые остались после грубой работы ручной ножовкой.
С помощью напильника можно еще производить некоторые замеры плоскости, если на клинке таковые имеются.

Напильники тут нужно использовать разные, чем у вас их больше, тем лучше. Понадобятся не только плоские, но круглые, полукруглые и другие. Ориентироваться тут нужно на фломастер, в итоге эта линия должна быть сточена и исчезнет. Ну или можно стачивать металл до нее, тут кто уже как выберет.







Шаг четвертый. Сверлим отверстия и намечаем профиль лезвия
Сперва автор хотел сделать длинные широкие скосы, но металл пильного диска оказался слишком тонким, и их пришлось уменьшить. Так ил иначе, для создания ровных скосов вам понадобиться их разметить на заготовке все тем же маркером.

Еще вам будет нужно сверло того же диаметра, что и толщина заготовки. Приложив ее и сверло на ровный стол, проведите по всей длине лезвия линию. Это позволит его четко разделить на две половины. Потом будет очень удобно вытачивать скосы.








На этом же этапе автор наметил и просверлил в металле отверстия под штифты, которые будут держать ручку. Дрель он, конечно, использовал не ручную механическую, а беспроводную (на аккумуляторе). Ну, электрическая дрель, я думаю, найдется у каждого.

Шаг пятый. Формируем профиль и шлифуем клинок
Настает самый ответственный и тяжелый этап в изготовлении ножа, ведь от него будут зависеть все режущие данные. Для формирования скосов вам понадобится надежно закрепленный брусок и пару саморезов. Приложите заготовку к бруску и прикрутите ее двумя саморезами. Теперь, вооружившись напильником, можете потихоньку формировать скосы. Не спешите и следите за тем, чтобы скосы были ровными.





Когда скосы будут сделаны, клинок можно шлифонуть. Это уберет царапины от напильника. Тут вам понадобиться наждачная бумага зернистостью 220. Наждачку нужно будет прикрепить к бруску для удобства.
Вот и все, заготовка готова к следующему шагу – закалке.

Шаг шестой. Закалка и отпуск металла
Чтобы нож получился максимально прочным и долго держал заточку, его можно закалить. Хотя в некоторых случаях при изготовлении ножей из пильных дисков их не закаляют и вовсе. Для закалки вам понадобится хороший костер, или же можно использовать небольшую самодельную печь, как в этом случае. Чтобы получить нужную температуру для разогрева, вам понадобиться обычный бытовой фен и кусок длинной трубки (подойдет от пылесоса). Ну а дальше, как, что и куда, думаю догадаетесь сами. Кстати, вместо фена подойдет и пылесос.





Металл нам нужно нагреть до того момента, когда он уже не будет притягиваться магнитом. Если у вас нет опыта, держите возле себя магнит и проверяйте. Еще о степени нагрева свидетельствует цвет металла. Сечение должно быть ярким.

Когда нож будет равномерно прогрет, пришло время его охлаждать. Для охлаждения автор использовал арахисовое масло. Впрочем, любое другое растительное должно подойти. При охлаждении будет выделяться много дыма и брызг, так что делайте это на безопасном расстоянии и в целом придерживайтесь всех правил безопасности.



Неотъемлемой часть закалки является отпуск металла. Если вы это проигнорируете, клинок будет крепким, однако может разлететься на куски при падении на твердую поверхность, так как металл будет слишком хрупким. Чтобы сделать нож устойчивым к механическим воздействиям, вам нужно его немного отпустить. Тут на помощь приходит обычная бытовая духовка. Ее нужно разогреть до температуры порядка 200 градусов Цельсия и потом на час положить в нее клинок. Спустя это время, печь нужно выключить и дать ей остыть с закрытой дверкой. Так происходит отпуск металла. Дальнейшие работы проводятся тогда, когда металл остынет.

Шаг седьмой. И снова шлифуем
Как вы догадались, после закалки на металле будет много жженого масла и других загрязнений. Их нужно будет счистить и довести металл до блеска. Тут вам будет нужна наждачная бумага зернистостью 220 и 400. Еще процесс очистки существенно ускоряет WD-40.

Шаг восьмой. Изготовление ручки
Ручку автор делает из грецкого ореха, тут есть некоторый нюанс в изготовлении. Поскольку заготовка оказалась слишком толстой, автор ее потом разрезает вдоль ножовкой. В итоге образуются две половинки. Тут придется немного помучиться, чтобы получился ровный разрез.
В качестве профиля ручки используем сам нож, просто обводим его фломастером или острым предметом, приложив к дереву.
















Вырезав заготовку и разрезав ее вдоль, автор потом формирует грубый профиль ручки. Еще на этом шаге важно позаботиться о том, чтобы плоскости ручки, которые прилегают к ножу, были ровными, это обеспечит хорошее склеивание, да и вообще ручка будет качественной. Так что берем заготовки и гоняем их по куску наждачной бумаги ну или точильному диску.

На этом же шаге сверлим два сквозных отверстия для установки штифтов. Штифты должны заходить в ручку с некоторым усилием, но будьте осторожны, при слишком маленьком отверстии ручку можно легко расколоть при забивании штифтов. Штифты можете выбрать медные, латунные или другие на свой вкус.

Шаг девятый. Приклеиваем ручку
Перед склеиванием не забудьте хорошенько зачистить металл наждачкой, чтобы клей надежно соединил ручку. Ну а далее берете эпоксидку, смазываете две половинки, устанавливаете штифты, и ручка зажимается струбцинами до полного засыхания клея. Обычно эпоксидка полностью застывает спустя 24 часа, но бывает и такой клей, который сохнет быстрее.

Дабы не замазать клеем лезвие, его можно заклеить.

















Вот и все, нож почти готов. Ручку пропитываем льняным маслом или другими веществами для защиты от влаги. В заключении ее можно полирнуть, она засверкает, будто находится под слоем лака.

Шаг 11. Точим нож
Хотите действительно острый нож? Используйте для заточки водный камень. Как и в случае со шлифовкой, зернистость водного камня нужно постепенно уменьшать, доводя лезвие до идеала. Не забывайте все время смачивать камень, чтобы он очищался от металлической пыли.

>

Удобный нож из пилы по металлу

Как сделать нож из пилы по металлу

Максим Медведев показал, как изготовить нож из пилы по металлу.

Отрезной диск: берём Metel + inox A 54 S BF, толщиной 1 мм. Вырезать заготовку необходимо очень медленно, чтобы не перегреть и не отпустить кромку лезвия. Отпускать и закалять ей не будем — нужно оставить промышленную закалку с твердостью 62 hrc и потрясающей упругостью стали 9 хф.

Чтобы металл нагревался не более 100 градусов, резать строго торец диска в такое же место стали. Тогда он имеет наименьшую площадь контакта с железом — 3-3,5 квадратных миллиметров. Если резать сверху, то пятно контакта достигает 1 — 1,3 сантиметра в длину. 12-16 кв.мм.. Температура поднимается до 700 градусов — металл отпускается, воронение сгорает. Обрабатываем и полируем весь контур. Выравниваем линии и лезвие, доводим до кондиции место хвата. Не задерживаемся на одном месте — не перегреваем.

Бережем воронение. На диске две зоны абразива (внешний — мягкий для полировки, а внутренний — жесткие, сильнее снимающий металл).

Выводим хват под размеры руки владельца. Рукоять по выбору. Для таких неубиваемых ножей лучше ставить накладки или обмотать репшнуром.

Выводим спуски. Методом проб и ошибок определил, что оптимальная высота спусков для 9ХФ, при толщине 2,6 мм будет 9. С последующей идеальной доводкой лезвия в линзу.

Нож из пильного диска по металлу

Заинтересованы в изготовлении нестандартного ножа без кузницы или дорогих, нестандартных инструментов? Это проще, чем вы думаете, и почти все, что вам нужно, вероятно, лежит вокруг вашей мастерской! Прежде чем мы начнем, я должен упомянуть, что я не хочу брать на себя ответственность за то, как кто-то, следуя этому уроку, причиняет себе или другим вред. Я справился с этим без травм, если вы не можете … просто держите это при себе, хорошо?

Шаг 1: Материалы:

Старый пильный диск
Латунный прут
Двухкомпонентная эпоксидная пластиковая пленка (необязательно, но настоятельно рекомендуется)
Основной клей 
Бумажная наждачная бумага (точильный камень и / или кожаный ремень)

Шаг 2: Инструменты:


Поворотный инструмент с отрезным кругом (или ножовкой)
Настольный шлифовальный станок (и / или напильники)

Настольная пила (или любой другой инструмент для резки дерева для рукоятки ножа)
Зажимы
Бутановая горелка
Кухонная духовка
Шило (или любой острый металлический предмет для маркировки)
Карандаш / ручка
Контейнер для воды или масла достаточно большой, чтобы полностью погрузить нож

Шаг 3: Создай свой нож!


Теперь начинается самое интересное! Я использовал Google Images, чтобы проверить дизайн ножей, просмотрел уже имеющиеся у меня ножи, а затем попытался решить, что мне нужно в ноже (также не забывайте учитывать количество металла, с которым вам нужно работать). Для меня это означало маленький нож, который был бы удобен в моей руке, обеспечивал бы большую управляемость и был бы приспособлен для работы с поясной оболочкой (что может быть следующим Наставлением?). Теперь пришло время сделать эскиз лезвия и вырезать изображение, чтобы создать рисунок.

Шаг 4: Склеить, подождать и разрезать


Приклейте рисунок к лезвию (я использовал обычный клей для дерева, но подойдет любой белый клей или даже вода и мука) и подождите несколько часов, пока клей высохнет. Как только рисунок приклеен к лезвию, пора достать вращающийся инструмент и отрезной круг (или ножовку, если вы мазохист) и вырезать рисунок. Обязательно оставьте немного металла вокруг лезвия; Лучше снять немного с напильником или шлифовальной машиной позже, чем снять слишком много с помощью отрезного круга. Носите защиту для глаз и органов дыхания, не пытайтесь облизывать отрезной круг или горячий клинок, и будьте добры к маленьким животным.

Шаг 5: Отшлифовать


Это та часть, где шлифмашина сэкономит вам много времени, но напильник также будет работать. Не торопитесь, чтобы убедиться, что вы получите красивые гладкие края по всему рисунку. Обратите особое внимание на то, чтобы убедиться, что вы довольны своим рисунком, и удерживайте лезвие, чтобы увидеть, есть ли какие-либо изменения, которые вы хотите внести (я немного сдвинул пальцы, как только почувствовал нож в руке).

Шаг 6: Заточить клинок из пилы


Для этого шага я выбрал работу с базовым ручным напильником, потому что мне легче держать чистый угол рукой, чем со станком, а более плавный угол означает более острое лезвие. Зажим лезвия значительно облегчает этот процесс. Убедитесь, что ширина скоса равномерна по всему лезвию и угол не слишком крутой (я снимаю около 22 градусов). Честное предупреждение, это, вероятно, тот шаг, на котором вы, скорее всего, порежетесь на своем новом лезвии. Оттяните напильник от лезвия (не к нему), и все будет в порядке.

Шаг 7: Придание гладкости и формы


Затем я потратил немного времени на то, чтобы вручную подать внешние края (чтобы удалить любые заусенцы), скруглить поверх лезвия и использовать напильник с крысиным хвостом, чтобы добавить углубления для захвата в верхней части области ручки. Если вы не можете терпеть подачу и шлифование, этот проект, вероятно, не для вас. Если это вас не отпугнуло, переход к следующему шагу.

Шаг 8: Термообработка ножа


Убедитесь, что у вас есть емкость с водой (или маслом), достаточно большая, чтобы полностью погрузить лезвие. Я использовал стеклянную банку, наполненную водой. Зажмите лезвие за ручку и убедитесь, что рядом нет легковоспламеняющихся предметов (не вините меня, если вы подожгли себя!). Держите свой факел на лезвии, пока он не станет тускло-красным (это трудно увидеть, но вы можете сказать, что на одной из картинок). Я не беспокоился о ручке, но убедился, что весь режущий диск светится. Я не мог сфотографировать, пока делал это, но я использовал плоскогубцы, чтобы переместить лезвие от зажима к банке, помните, это ГОРЯЧО !!! Как только все лезвие станет красным, немедленно погрузите его в воду или масло и оставьте там до тех пор, пока лезвие не остынет (это займет всего несколько секунд для маленького ножа).

Шаг 9: Подготовка к упрочнению инструмента


После первой термической обработки мне потребовалось немного времени (и смазка для локтя), чтобы отполировать и заточить лезвие, прежде чем перейти к окончательной термообработке. Помните, когда я предупреждал вас о шлифовании и полировке? Ну, я сделал. Ты тот, кто все еще читает …

Шаг 10: Окончательная термообработка


Убедитесь, что духовка никому не понадобится около двух часов (время обеда и ужина не идеальны для этого шага), установите ее на 400 градусов и установите нож там. Дайте ножу «готовиться» в течение часа, затем выключите духовку и дайте ножу остыть (с закрытой духовкой) еще около часа. В этот момент нож должен быть достаточно прохладным, чтобы на него можно было дотронуться (это еще один из тех шагов «не моя вина-если-ты-сожги-себя»). Поздравляю, теперь у вас есть закаленный инструмент нож! 

Шаг 11: Сделайте рукоять


Найдите немного лома, который больше, чем вы хотите, чтобы рукоятка была, и достаточно большой, чтобы сделать две части (толщиной около 1/4 дюйма). СОВЕТ: если вы используете настольную пилу, для этого вида мелкой работы чрезвычайно полезна пластина с нулевым зазором. Вы можете увидеть ту, которую я сделал на картинке выше, и я не могу рекомендовать делать это достаточно.

Шаг 12: Поцарапайте ВСЕ и приготовьте зажимы!


Чтобы обеспечить достаточное сцепление эпоксидной смолы, чтобы убедиться, что у вас нет свободной ручки, обработайте металл и дерево везде, где они соприкасаются. Я использую маленькое шило и перекрестный образец штриховки. Возможно, вам будет хорошо, если вы будете использовать гвоздь и рисовать пейзажи, но это полностью ваше дело, просто дайте эпоксидной смоле достаточно поверхности, чтобы ее можно было держиваться. После этого подготовьте зажим (ы), накрыв их полиэтиленовой пленкой; пластик не прилипает к эпоксидной смоле и сохраняет ваши зажимы в чистоте (эти присоски могут быть дорогими и работать не так хорошо, если их склеить!).

Шаг 13: Эпоксидная смола — склеиваем все вместе


Эпоксидная смола, состоящая из двух частей, — замечательный материал, и мы могли бы обсудить преимущества различного времени схватывания, но, используя то, что вы хотите, я буду придерживаться (ха!) 5-минутной ясности, потому что это то, что мне нравится, и это дает мне достаточно времени, чтобы покрыть все и настроить. Если вам нужно больше времени, возьмите больше, но используйте более длительную настройку эпоксидной смолы. Перчатки рекомендуются; по крайней мере избегайте соприкасаться с частями вашего тела, которые вам не нужны, и постоянно смывайте лишний клей, как только сможете. Теперь прикрепите части рукоятки к лезвию и уходите, пока эпоксидная смола не затвердеет. Теперь, если вы не застряли друг с другом в таких ситуациях, которые требуют неотложной медицинской помощи, пришло время удалить лишний материал ручки!

Шаг 14: Отрежьте лишний материал ручки


Мне нравится использовать ленточную пилу для этой части, но вы можете использовать любой тип пилы или даже вырезать или подать излишки (если вы хотите закончить этот проект на следующей неделе). Будучи осторожным, я чувствую разницу между резкой дерева и трением о металл лезвия, так что это то, что мне подходит. Идите медленно и, если сомневаетесь, оставьте больше материала (его гораздо легче удалить, чем добавить!) И посмотрите, как он себя чувствует в руке, прежде чем двигаться дальше. Все еще есть все пальцы рук и ног? Хорошо! Пришло время больше шлифования!

Шаг 15: Песок и Форма


Эта часть довольно понятна, отшлифуйте ручку так, чтобы вам было хорошо в руке. Как и при любом шлифовании, начните с более мелкого (более грубого) песка и продвигайтесь вниз. Чем больше вы шлифуете, тем более гладкой будет ручка. Время от времени останавливайтесь, чтобы увидеть, как вы чувствуете себя в руке, и отрегулируйте, как считаете нужным. Если вам нужно больше объяснений по шлифованию … возможно, есть инструкция на этот счет; Я думаю, что сделал свою часть, и я готов добавить булавки.

Шаг 16: Просверлите отверстия и сделайте булавки


В любом случае, убедитесь, что ваше сверло такого же размера, как ваш латунный стержень, и работайте МЕДЛЕННО. Вы почувствуете себя по-настоящему глупо, если попытаетесь пойти слишком быстро, сломаете ручку и начнете все сначала. Не делай этого; иди медленно. Разрежьте латунный прут на две части, немного длиннее, чем нужно, чтобы очистить ручку, поверните их на место и затем забейте их, чтобы сгладить концы. Не волнуйтесь, если они все еще немного торчат, это то, для чего шлифование, и это заставит булавки чувствовать себя как часть ручки. В любом случае, отшлифуйте все это еще немного и затем решите, как закончить ручку. 

Шаг 17: Фото готового нож из пилы по металлу!


После некоторого финишного шлифования и заточки (я использовал камень и кожаный ремешок) у вас есть готовый нож! Я надеюсь, что вам понравилось это маленькое путешествие, вы закончили свое невредимым и получили нож, которым вы можете гордиться. Это была моя вторая попытка, поэтому, если у вас есть какие-либо предложения, вы нашли что-то смешное, что я упустил из виду, или просто хотите поделиться тем, чем вы в конечном итоге воспользовались, я хотел бы услышать об этом. 

Шаг 18: Бонус: первая попытка!


Просто для забавы, и с тех пор, как я упомянул, что этот «Учебник» был моей второй попыткой. Я думал, что поделюсь результатами моей первой попытки сделать нож из пильного диска. Этот был немного более эргономичным, но я не уверен, как я сделаю оболочку для него, и я не тратил столько времени, чтобы лезвие выглядело красиво. Во всяком случае, это так.
Источник

Выбор подходящего пильного полотна для вашего проекта

Как выбрать подходящее пильное полотно?

Хороший способ сузить круг вариантов и сфокусировать поиск – это ответить на несколько ключевых вопросов:

  • В какой пиле будет использоваться полотно? Некоторые полотна предназначены для использования в определенных пилах, поэтому вам нужно обязательно выбрать подходящее полотно для инструмента. Использование неправильного типа полотна для пилы может привести к плохим результатам, а в некоторых случаях может быть опасным.

  • Какие материалы будет использоваться для резки? Если вам нужно разрезать широкий спектр материалов, это повлияет на ваш выбор. Если вы режете много материала одного типа (например, меламина), эта специализация также может повлиять на ваш выбор.

  • Какие типы разрезов будет использоваться для резки? Будет ли использоваться исключительно для торцовки (резки древесины)? Будет ли использоваться только для рыхления (резки с зерном)? Нужно ли будет давать хорошие результаты при всех типах резки?

  • Хотите создать набор специализированных лезвий или одно лезвие, которое может выполнять все виды разрезов? Готовы ли вы менять лезвие каждый раз, когда переключаетесь с одного реза на другой?

  • Насколько мощна пила, на которой будет использоваться полотно, и какой размер полотна рекомендует производитель? Это настольная пила мощностью 3 л.с. или переносная пила для стройплощадок? Это 10-дюймовая пила или 12-дюймовая?

Ответы на эти вопросы будут иметь большое значение для прояснения ваших лучших вариантов.Небольшое представление об анатомии пильного полотна может помочь сузить круг поиска. Основные сведения о полотнах пилы Многие полотна предназначены для обеспечения наилучших результатов при определенной операции резки. Вы можете приобрести специализированные ножи для продольной резки пиломатериалов, поперечной резки пиломатериалов, резки фанеры и панелей, резки ламината и пластика, резки меламина и резки цветных металлов.

Основы пилы

Многие пильные полотна спроектированы так, чтобы обеспечивать наилучшие результаты при определенной операции резки.Вы можете приобрести специализированные ножи для продольной резки пиломатериалов, поперечной резки пиломатериалов, резки фанеры и панелей, резки ламината и пластика, резки меламина и резки цветных металлов. Существуют также лезвия общего назначения и комбинированные лезвия, которые предназначены для работы с двумя или более типами резки. (Комбинированные полотна предназначены для поперечной резки и продольной резки.

Лезвия общего назначения предназначены для выполнения всех типов пропилов, в том числе по фанере, ламинированной древесине и меламину.) То, что лезвие делает лучше всего, частично определяется количеством зубьев, размером впадины, конфигурацией зуба и угол зацепа (угол зубца).


Число зубцов

В целом, лезвия с большим количеством зубьев обеспечивают более плавный рез, а лезвия с меньшим количеством зубцов удаляют материал быстрее. Например, 10-дюймовое лезвие, предназначенное для продольной резки пиломатериалов, обычно имеет всего 24 зуба и предназначено для быстрого удаления материала по длине волокна. Режущее лезвие не предназначено для получения зеркально-гладкого реза, но имеет хорошее продольное лезвие будет проходить через твердую древесину с небольшим усилием и оставлять чистый пропил с минимальными царапинами.

Лезвие для поперечной резки, с другой стороны, предназначено для получения гладкого пропила поперек волокон древесины без сколов и разрывов.Этот тип лезвия обычно имеет от 60 до 80 зубцов, и большее количество зубцов означает, что каждый зуб должен снимать меньше материала. Лезвие для поперечной резки делает намного больше отдельных разрезов при движении через заготовку, чем лезвие для продольной резки, и, как следствие, требует более низкой скорости подачи. Результат – более чистый срез по краям и более гладкая поверхность среза. С высококачественным лезвием для поперечной резки поверхность среза будет выглядеть отполированной.


Глотка

Пищевод – это пространство перед каждым зубом, позволяющее удалить стружку.При рыхлении скорость подачи выше, а размер щепы больше, поэтому желоб должен быть достаточно глубоким для большого количества материала, с которым он должен работать. В поперечном лезвии стружки меньше и меньше на зуб, поэтому пазухи намного меньше. Канавки на некоторых ножах для поперечной резки также специально уменьшены по размеру, чтобы препятствовать слишком высокой скорости подачи, что может быть проблемой, особенно для пил с радиальным рычагом и торцовочных пил. Канавки комбинированного ножа предназначены для работы как с продольной, так и с поперечной резкой.Большие впадины между группами зубов помогают удалить большое количество материала, образующегося при рыхлении. Более мелкие бороздки между сгруппированными зубьями препятствуют слишком высокой скорости подачи при поперечной резке.

Информация о дисках для циркулярных пил, дисках для холодных пил, фрезах :: KANEFUSA ::

Поиск по рабочим материалам

ДЕРЕВО

Kanefusa предлагает полный ассортимент дисковых пил, фрез, фрез, ножей, чтобы соответствовать различным требованиям к резке и обработке каждого клиента в деревообрабатывающей промышленности.


СТАЛЬНАЯ И ЦВЕТНАЯ

Kanefusa поставляет полный спектр режущих инструментов для резки металла, алюминия, нержавеющей стали, резки труб и т. Д.


БУМАГА

Kanefusa поставляет полный набор инструментов, используемых в полиграфии, переплете книг и производстве бумаги, таких как нож для гильотины для бумаги и триммер.


ПЛАСТИК

Kanefusa поставляет полный ассортимент пил и концевых фрез TCT для реализации высокопрозрачной поверхности реза из акрила и других полимерных материалов.


ЦЕМЕНТ И ШТУКАТУРКА

Kanefusa поставляет полный спектр инструментов PCD для различных материалов, таких как керамические и цементные сайдинговые плиты.


ПЕРЕРАБОТКА

Kanefusa производит инструменты для перерабатывающей промышленности, такие как ножи для измельчителей и дробилок.


ДРУГИЕ

Kanefusa производит оборудование для прецизионного процесса, такое как гидравлический держатель инструмента, бесцентровое лезвие и шлифовальные станки.


Поиск из категории процесса

ПИЛКА

Циркулярная пила, пила для холодной резки и т. Д.


ОБРЕЗКА

Пресс-нож, гильотинный нож, продольно-резательный нож и т. Д.


ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТИ / ПИЛИНГ

Режущая головка, нож для шпона и т. Д.


РАБОЧИЕ / МАРШРУТИЗИРОВАННЫЕ

Фреза, Концевая фреза, Сверло и т. Д.


ПРОФИЛИРОВАНИЕ

Резак, ножницы и т. Д.


ДРОБИЛКА / ДРОБИЛКА

Нож для измельчения, фрезерный нож, фреза и т. Д.


Полотна для промышленных пил | CMT

КАК МЫ ПРОИЗВОДИМ НАШИ ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫЕ НОЖИ


CMT означает качество, а это означает, что мы вкладываем качество во все, что делаем.Это имеет смысл. В CMT мы считаем, что если наши фрезы будут высококачественными, высокопроизводительными и оранжевыми, то и пильные полотна должны быть такими же.
И для этого мы просто следуем тем же правилам для наших лезвий, что и для наших бит: мы начинаем с прочной конструкции, используем только лучшие материалы и производим их с умением и осторожностью. И, конечно же, убедитесь, что они оранжевого цвета.

Всегда обращайтесь к рекомендациям по безопасности , чтобы обеспечить наиболее безопасное и наиболее правильное использование лезвий CMT

.

КОНСТРУКЦИЯ


Простота конструкции полотна циркулярной пилы на самом деле является сложностью технических соображений.Каждое лезвие должно выполнять определенный тип пропила, и это требует тщательного анализа углов зацепа и заточки, конструкции пазов, расположения звукоизолирующих щелей и толщины лезвия – и это лишь некоторые из них.

Поэтому, чтобы получить лучшую конструкцию наших лезвий – а вы – получить от них максимальную производительность – мы используем тот же метод, который мы используем для разработки наших фрез: мы объединяем знания и опыт нашего технического отдела. и новейшие компьютерные технологии.В результате получилось превосходное лезвие, обладающее некоторыми довольно специфическими «стандартными» характеристиками:

Антивибрационная конструкция. Антивибрационные прорези на лезвии делают именно то, что подразумевает их название: они являются антивибрационными. Это снижает вибрацию во время резки и, как следствие, увеличивает срок службы лезвия. Антивибрация также означает безупречный рез, поэтому стабилизаторы и подрезные лезвия больше не нужны.


Слоты расширения. Эти небольшие прорези в форме крючка на лезвии помогают снизить уровень шума, регулируя расширение и сжатие лезвия, поскольку оно выделяет тепло во время операций резки.

МАТЕРИАЛЫ


Пильные полотна во многом похожи на фрезы – они состоят всего из двух компонентов: стали и твердого сплава. Поэтому при выборе сырья мы так же разборчивы в отношении пильных полотен, как и в отношении фрез. Кроме того, зачем связываться с такой выигрышной формулой, как высококачественная сталь и карбид вольфрама?

Сталь. Это сердце лезвия, поэтому CMT использует только самую лучшую доступную сталь: сталь с супер твердостью 42-44 по Роквеллу.
Карбид. Режущие кромки каждого лезвия CMT изготовлены из лучших марок микрозернистого карбида.


ПРОИЗВОДСТВО

Пильные полотна
CMT обрабатываются на автоматизированных станках с ЧПУ от начала до конца. Передовые технологии и точность этих машин обеспечивают одинаковое качество каждого лезвия, давая нам возможность проводить более эффективный контроль качества.

Лазерная резка. Стальная пластина лезвия вырезана лазером, НИКОГДА не высекается из высокопрочной стали. Этот способ резки стали не только чрезвычайно точен, но и позволяет резать более твердые стали и не нагружает лист во время резки, поэтому лезвие получается плоским, точным и более устойчивым к деформации.

Шлифовка и натяжение. После резки лезвие полируется и натягивается, свидетельством чего является превосходная обработка и натяжное кольцо, которые видны на лезвии.

Затем центральное отверстие шлифуется до гладкой поверхности, чтобы полотно точно входило в оправку пилы и имело идеальную соосность во время вращения.

Седла для твердосплавных зубьев также отшлифованы, чтобы убедиться, что твердосплавные наконечники идеально подходят, обеспечивая правильные условия для надежной пайки.

Все полотна для циркулярных пил CMT изготавливаются с использованием лучших промышленных материалов и технологий.

1) ОРАНЖЕВЫЕ ХРОМИРОВАННЫЕ ПИЛЫ.
Отличный выбор для магазина, в котором ножи работают весь день, каждый день.

2) ПРОМЫШЛЕННЫЕ / ЭКСТРЕМАЛЬНЫЕ ПИЛЫ.
В первую очередь предназначено для крупноформатных пил и промышленного деревообрабатывающего оборудования. Высокая точность, жесткие допуски и более длительный срок службы.

КАК ВЫБРАТЬ ПИЛУ CMT?
(только для рынка Северной Америки) :

АНГЛИЙСКАЯ ВЕРСИЯ

ИСПАНСКАЯ ВЕРСИЯ

Для получения информации об отверстиях для штифтов пильного диска щелкните здесь.

Выбор пильного полотна – Concord Carpenter

Выбор пильного полотна

Роберт Робиллард о советах мастерской

Выбор подходящего пильного полотна для работы

Просто пройдите через проход в Home Depot или на лесной склад, и вы увидите дюжину типов пильных полотен, специальных лезвий, лезвий с определенным числом или зубцами, твердосплавных, продольных, поперечных, дадо, список можно продолжать … Итак, какой из них ты покупаешь?

Вы полагаетесь на то, что вам скажет клерк?

Большинство пильных полотен рассчитаны на то, чтобы наилучшим образом работать при определенных типах операций резания.Есть много видов лезвий. Некоторые из них предназначены для распиловки пиломатериалов, поперечной резки пиломатериалов, резки фанеры и панелей из фанеры, резки ламината и пластика, резки меламина и резки цветных металлов.

Существуют также «универсальные» и «комбинированные» полотна, которые предназначены для работы с двумя или более типами резки. То, что дает лезвие лучше всего, определяется количеством зубьев, типом пазухи, конфигурацией зуба и углом зацепа (т. Е. Углом зуба).

Хороший совет по пильному полотну:

Лучший совет, который я могу вам дать, – НЕ покупайте полотно по цене.Ваше внимание может привлечь отрезное полотно с 24 зубьями

, потому что он дешевый, но если вы попытаетесь его пересечь, вы не будете счастливы. Как и в случае с любым другим инструментом, очень важно согласовать лезвие с выполняемой работой.

Чем больше зубьев, тем лучше качество обработки. Пильные полотна с небольшим числом зубьев будут резать быстро и агрессивно, но оставят относительно шероховатую поверхность, а полотна с большим количеством зубьев оставят более чистую поверхность.

Если бюджет – это проблема, поищите комбинированное лезвие.

Безопасность:

Перед покупкой какого-либо полотна обязательно ознакомьтесь с руководством, прилагаемым к вашей пиле (-ам), чтобы определить, какие размеры полотна можно использовать на ваших конкретных моделях. Никогда не пытайтесь использовать лезвие не рекомендованного размера ни на одной из ваших пил. Пильный диск размером 12 дюймов не подходит для пильного полотна с шириной 10 дюймов, и да, люди совершают эту ошибку.

Типы пил:

Двумя основными типами дисковых пил являются продольные и поперечные пилы.

Разрывное лезвие:

Продольное лезвие используется для продольной резки материала вдоль волокон.У этого типа лезвия меньше зубцов и более глубокая впадина, что помогает убирать срезанный материал. Разрывное лезвие режет быстро и грубо.

Лезвие для поперечной резки:

Лезвие для поперечной резки режет зубилами или твердосплавными лезвиями, попеременно резанием каждого второго зуба влево и вправо. Благодаря этому на большинстве материалов при поперечной резке можно получить тонкий пропил с чистым покрытием.

Комбинированный клинок:

Комбинированные полотна – это те, в которых сочетаются преимущества как продольных, так и поперечных пил, и они довольно распространены.Комбинированные лезвия бывают с различным числом зубьев, обычно от 24 до 80 зубьев.

Специальное лезвие:

Специальные лезвия, такие как лезвия для фанеры, будут иметь гораздо большее количество зубьев и будут оставлять гладкую поверхность с небольшим разрывом, но режут медленно.

Пильные полотна имеют три основных вида зубьев:

Плоский шлифовальный станок (FTG:

Режущее полотно имеет шлифовальную головку с плоским верхом (FTG) для быстрой резки с зерном.

Переменный верхний скос (ATB):

Лезвие для поперечной резки лучше всего подходит для работы с чередующейся верхней фаской (ATB), разрезая волокна поперек волокон, как нож, и обеспечивая очень плавный разрез.

Тройное измельчение стружки (TCG):

Лезвие с технологией Triple Chip Grind (TCG) хорошо подходит для универсальной резки, а также обеспечивает очень чистый срез. Лезвия TCG также подходят для резки цветных металлов и пластмасс.

Что такое угол наклона граблей или крюка?

Угол зацепа – это угол, образованный между лицевой стороной зуба и линией, проведенной от центра лезвия через кончик зуба.Обычно поверхности зубьев пилы наклонены либо к направлению вращения полотна, либо от направления его вращения, а не идеально совмещены с центром полотна.

Пильный диск с положительным углом зацепа обеспечивает более быструю подачу, а диск с отрицательным зацепом – менее агрессивный. Отрицательный крючок используется для резки металла и меламина.

Уход за пильными дисками:

Шаг очистки лезвия:

Я опрыскиваю лезвия средством для чистки духовок, ополаскиваю, а затем вытираю их тряпкой.В качестве альтернативы вы можете использовать керосин или уайт-спирит на ночь, а затем протереть их неабразивной губкой для чистки кухни.

Заточка пил:

Если вы приобретете качественное твердосплавное пильное полотно, его можно несколько раз заточить профессиональным заточником для пил. Сломанные зубы тоже можно заменить. Заточка лезвий вместо их замены помогает оправдать повышенную первоначальную стоимость покупки качественного лезвия.

Высококачественные лезвия обычно изготавливаются из более прочной и качественной стали, которая режет быстрее, чище и дольше сохраняет лезвие.Вы получаете то, за что платите…

Мои любимые лезвия:

В моем магазине есть множество пильных полотен, я пряду в основном полотна Delta и DEWALT, потому что мне нравится их качество.

Лопасти Delta:

Мне нравятся лезвия Delta, потому что они имеют твердосплавные наконечники большого размера, которые можно затачивать примерно до 15 раз, и они доступны в различных специальных конфигурациях.

Delta также использовала процесс пайки Tri-Foil, чтобы прикрепить твердосплавные зубья к своим пилам. Пайка тройной фольгой представляет собой тонкий слой медной фольги, покрытый серебряным припоем.Медь действует как амортизатор при ударах о более твердые предметы, что помогает снизить риск повреждения зубьев пилы.

Delta Laser вырезает свои пилы из листовой стали. Процесс лазерной резки позволяет изготавливать лезвие с более жесткими допусками. Три паза расширения на их пильных дисках предназначены для отвода тепла, шумоподавления и уменьшения вибрации полотна.

Несколько моих любимых лопастей Delta, которые я крутил, – это :

.

1. Пильный диск Delta Industrial № 35-12100 Rn5-62 12 дюймов x 100 зубьев, 5 крючков ATB Plusr.5/8. Это лезвие стоит около 118 долларов и стоит каждого пенни. Я провожу это на торцовочной пиле диаметром 12 дюймов.

2. Пильное полотно Delta Industrial # 35-1080HN5 10 дюймов с 80 зубьями Hi-ATB Fine Crosscutting. Это лезвие стоит примерно 99 долларов. Я вращаю это полотно в своей настольной пиле DELTA 10 ″, предназначенной для поперечных салазок.

3. Пильное полотно Delta Industrial № 35-1080T с полным пропилом 10 дюймов, 80 зубьев, 5 крючков TCG. Это лезвие продается за 106 долларов США, и я крутил его на своей настольной пиле, когда резал ламинат и меламин.

Лезвия DEWALT:

У

DEWALT есть несколько действительно хороших лезвий. Я тоже фанат их процесса изготовления пил. DEWALT использует микрозернистый карбид премиум-класса, который обеспечивает сверхострую режущую кромку, значительно уменьшающую скалывание. Они используют процесс лазерной резки, чтобы создать хорошо сбалансированное пильное полотно, обеспечивающее чрезвычайно точные пропилы. Их пильные диски имеют шумопоглощающие прорези, снижающие вибрацию и повышающие точность резки.

Все лезвия DEWALT имеют специальное покрытие, которое помогает снизить нагрев, трение и шаг.

Если вы когда-нибудь посетите мой магазин, вы увидите полотна Delta и DEWALT в моих двух настольных пилах и дисковых пилах. В своем прицепе для инструментов я использую лезвие DEWALT в моей настольной пиле DEWALT и лезвие Delta 100, полный пропил, 5 крюков, лезвие ATB в моей переносной торцовочной пиле.

Несколько моих любимых лезвий DEWALT, которые я крутил:

1. DEWALT # DW3218PT, 10-дюймовое ATB, прецизионное полотно с 80 зубьями для торцовки и поперечной резки. Это отличное полотно для торцовочной пилы, которое стоит примерно 46 долларов.00.

2. DEWALT DW3232PT Прецизионный трим, 12 дюймов, 80 зубьев ATB, полотно для торцовки. Это вращается на моей торцовочной пиле на стройплощадке и стоит ок. 50,00 долларов США.

3. DEWALT 72100PT Precision Trim, 12 дюймов – полотно для поперечной резки под углом Ultra. Это лезвие также вращается в моей торцовочной пиле на стройплощадке и стоит примерно 73 доллара. за такие деньги это лезвие не обыграть и качество резов отличное.

В этом обзоре содержится мое мнение о продукте. Я горжусь тем, что предоставляю своим читателям честную и объективную информацию, а также практический подход к использованию продукта.Я никогда не принимаю оплату за положительный отзыв. Многие инструменты и продукты предоставляются производителем бесплатно для ознакомления.

СВЯЗАННЫЕ ЗАПИСИ:

Высота полотна настольной пилы

Как получить более чистые и безопасные пропилы на настольной пиле

Безопасность настольной пилы

Обновления для вашей торцовочной пилы

Советы по модернизации и настройке торцовочной пилы

Защита от ржавчины на деревообрабатывающих инструментах

Поворотные ножи и дисковые ножи GSP Zborovice

В ассортименте GSP – High Tech Saws, s.r.o. это также высокоэффективные режущие промышленные ножи, производимые по запросу, известные как дисковые ножи. Эти вращающиеся ножи используются не только для резки резины, кожи, бумаги, изоляционных материалов и пластмасс, но также для резки цветных металлов и стали. Режущие кромки этих промышленных ножей различаются в зависимости от обрабатываемого материала.

Следующий обзор показывает конкретные варианты.


А Лезвие промышленных ножей одностороннее с поднутрением
Б квадратный край
С тупой одинарный скос
D острый одинарный скос
E двойной одинарный скос
Ф тупоконечный со сдвоенным скосом
г острый со сдвоенным скосом
H двойной двойной скос

Сталь стандартная для изготовления лопаток:
DIN 1.3343 (HSS-Dmo5)
DIN 1.3243 (HSS-Emo5)
DIN 1.2379 (К 110)
DIN 1.2067 (100 Cr6)
DIN 1.2080 (X210Cr12)
DIN 1.4034 (X40Cr13)
DIN 1.4112 (X90CrVMo18)

В ассортименте GSP – High Tech Saws, s.r.o. это также высокоэффективные режущие промышленные ножи, производимые по запросу, известные как дисковые ножи. Эти вращающиеся ножи используются не только для резки резины, кожи, бумаги, изоляционных материалов и пластмасс, но также для резки цветных металлов и стали.Режущие кромки этих промышленных ножей различаются в зависимости от обрабатываемого материала. Следующий обзор показывает конкретные варианты.

Типичный набор производимых нами дисковых ножей:

  • Промышленные ножи для кернов и труб
  • дробилки
  • биговщики
  • Нож дисковый перфорационный
  • ножи продольные
  • бомбардиров
  • Дисковые ножи для пищевой промышленности
  • Дисковые ножницы и прецизионные проставки
  • Ножи для резки и колки для ткани

Выбор прямых машинных ножей, которые мы производим:

  • Промышленные ножи с поперечной резкой
  • ножи гранулятора
  • ножи для обработки металла
  • торцовочные ножи
  • упаковочные ножи и наковальни
  • ножи гранулятора
  • ножи рашперные
  • ножницы
  • ножи тестораскаточные
  • ножей для триммера
  • Нож отрезной для труб

В ассортименте GSP – High Tech Saws, s.r.o. также производятся высокоэффективные режущие инструменты, известные как дисковые ножи. Дисковые ножи из стали HSS-DMo5, HSS-Co 5%, K110, K190 PM и S 390 PM используются не только для резки резины, кожи, бумаги, изоляционных материалов и пластмасс, резки тонкостенных труб, шлангов, но и для резки других материалов. черные металлы и сталь.

Режущие кромки дисковых ножей различаются в зависимости от обрабатываемого материала. Поворотные ножи используются на полуавтоматических и полностью автоматических станках.Наш диапазон варьируется от ø 20 мм до ø 600 мм, и все дисковые ножи в стандартном исполнении имеют покрытие HP-GRIND, но доступны в нашем магазине P.V.D. Покрытия (Physical Vapor Deposition) тоже. Компания GSP также производит высококачественные ножи для пищевой и мясной промышленности в промышленности диаметром от 3 до 20 дюймов.

Мы производим продукцию на новейшем шлифовальном оборудовании с ЧПУ, что позволяет увеличить срок службы ножей до 3 раз. В настоящее время у нас есть производственные мощности от 1 до 72 дюймов различной толщины.Сырье доступно из инструментальных сталей M2, M42, D2 и A2 и может иметь широкий диапазон твердости.

Превосходное мастерство GSP гарантирует точность, не имеющую аналогов в отрасли, от простой одинарной фаски до сложной сложной двойной фаски. ЦИРКУЛЯРНЫЕ НОЖИ предназначены для различных областей применения и отраслей, следующие рисунки дают представление о формах, доступных в диапазоне 1? до 16? (От 25 до 400 мм) диаметром.

Типичные отрасли включают:

  • Дисковые ножи автомобильные
  • Дисковые ножи для перевертывания
  • Дисковые ножи для пищевой промышленности
  • Дисковые ножи для бумаги
  • Дисковые ножи упаковочные
  • Дисковые ножи для пластмасс
  • Дисковые ножи для печати
  • Дисковые ножи для резины
  • Дисковые ножи для пола и стен
  • Дисковые ножи для покрытий

Подробно наш ассортимент включает:

  • Нож гранулятора
  • Дисковые ножи и нижние ножи для обрезки кромок
  • Ножи для резки фольги (гладкие или зубчатые)
  • Отрезные ножи
  • Перфоратор
  • Ножи перфорационные
  • Ножи для разделения нетканых материалов
  • Ножи для резки пакетов
  • Дробилки Лезвия для поперечной резки торта (например.г. для обрезки концов рулетов)
  • Пробивные ножи (например, для разделения кексов на части 1/6 или 1/12 и т. Д.)
  • Сладкие ножи
  • Ножи для обработки овощей
  • Ножи для булочек
  • Скребки для разделки рыбного филе
  • Ножи для снятия шкуры

ALL Ленточные пилы | Инструменты LENOX

  • LENOX ARMOR ® CT ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ ДЛЯ ЧЕРНОГО КАРБИДА

    Для экстремальных скоростей резания УЗНАТЬ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX ARMOR® CT ЧЕРНО-КАРБИДНЫЕ
  • ЛЕНТОЧНАЯ ПИЛЬНАЯ ПИЛА LENOX MAX CT

    Максимальная производительность резки аэрокосмических сплавов УЗНАТЬ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX MAX CT ™
  • LENOX TRI-TECH CT ™ ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ ИЗ КАРБИДА

    Твердосплавный диск Set Style для труднообрабатываемых металлов УЗНАТЬ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX TRI-TECH CT ™
  • LENOX VERSA PRO ™

    Универсальное лезвие с твердосплавными напайками для универсальной резки УЗНАТЬ О LENOX VERSA PRO ™
  • LENOX TRI-MASTER ® Твердосплавные ленточные пилы

    Универсальное лезвие с твердосплавным наконечником УЗНАТЬ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛЬНЫХ ПИЛАХ LENOX TRI-MASTER®
  • LENOX CAST MASTER ™ XL Твердосплавные ленточные пилы

    Превосходная производительность при высокоскоростной резке алюминия УЗНАТЬ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX CAST MASTER ™ XL
  • LENOX CAST MASTER ™ ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ ИЗ КАРБИДА

    Превосходная производительность при распиловке отливок УЗНАТЬ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX CAST MASTER ™
  • ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ LENOX HRc ®

    Лезвие с твердосплавными наконечниками для обработки корпусных и сквозных материалов УЗНАТЬ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX HRc ®
  • ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ LENOX MASTER-GRIT ®

    Лезвие с твердосплавной кромкой для резки абразивных и закаленных материалов УЗНАТЬ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX MASTER-GRIT®
  • LENOX DIEMASTER 2 ® БИМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ

    Разработан для контурной резки УЗНАТЬ О БИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛА LENOX DIEMASTER 2 ®
  • БИМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ LENOX CLASSIC®

    Лучшее универсальное лезвие УЗНАТЬ О БИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛА LENOX CLASSIC®
  • LENOX CLASSIC PRO ™ БИМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ

    Лучшее универсальное лезвие для промышленной резки УЗНАЙТЕ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX CLASSIC PRO ™ по БИМЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПИле
  • БИМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ LENOX QXP ™

    Длительный срок службы лезвия при высоких скоростях резания УЗНАЙТЕ О БИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛА LENOX QXP ™
  • LENOX Rx ® + БИМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ

    Разработан для резки конструкций, труб и связок УЗНАТЬ О БИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛА LENOX Rx ® +
  • LENOX HRX ™ БИМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ

    Оптимизирован для резки больших балок и толстостенных труб УЗНАЙТЕ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX HRX ™ для БИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПИЛ
  • LENOX ARMOR Rx + ® БИМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ

    Создан для долгой жизни УЗНАЙТЕ О БИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАх LENOX ARMOR Rx + ®
  • LENOX CONTESTOR GT ® БИМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ

    Высокопроизводительная пила УЗНАТЬ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX CONTESTOR GT ® для БИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПИЛ
  • LENOX CONTESTOR XL ™ БИМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ

    Высокопроизводительная распиловка больших, труднообрабатываемых металлов УЗНАТЬ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX CONTESTOR XL ™ для БИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПИЛ
  • LENOX NEO-TYPE ® ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ ДЛЯ УГЛЕРОДА

    Лезвие из углеродистой стали с твердой спинкой УЗНАТЬ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX NEO-TYPE ®
  • ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ LENOX FLEX ДЛЯ ЗАДНЕЙ УГЛЕРОДА

    Лезвие из углеродистой стали УЗНАТЬ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX FLEX ДЛЯ ЗАДНЕЙ УГЛЕРОДНОЙ ПИЛЫ
  • ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ LENOX # 32 ДЛЯ ДЕРЕВЯННОГО УГЛЕРОДА

    Специализированные приложения для деревообработки УЗНАЙТЕ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX # 32 ДЛЯ ДЕРЕВЯННЫХ УГЛЕРОДНЫХ ПИЛО
  • ЛЕНТА ТРЕНИЯ LENOX

    Операции по резке трением УЗНАТЬ О ФРИКЦИОННОЙ ЛЕНТЕ LENOX
  • ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ LENOX WOODMASTER GT

    Прецизионные шлифованные угольные лезвия для резки дерева УЗНАЙТЕ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛА LENOX WOODMASTER GT ™
  • ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ LENOX WOODMASTER® C

    Лезвия из углеродистой стали для надежной работы УЗНАТЬ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX WOODMASTER® C
  • ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ LENOX PALLETMASTER® C

    Недорогое лезвие для демонтажа углеродных поддонов УЗНАЙТЕ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX PALLETMASTER® C
  • ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ LENOX CHIPSWEEP®

    Лезвия из углеродистой стали с запатентованной геометрией зубьев УЗНАТЬ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX CHIPSWEEP®
  • ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ LENOX PALLETMASTER® B

    Высокопроизводительный биметаллический нож для демонтажа поддонов УЗНАТЬ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛА LENOX PALLETMASTER® B
  • ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ LENOX WOODMASTER® B

    Прецизионные биметаллические лезвия УЗНАТЬ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАх LENOX WOODMASTER® B
  • ЛЕНТОЧНЫЕ ПИЛЫ LENOX WOODMASTER® CT

    Лезвия с твердосплавными наконечниками для оптимальной производительности УЗНАТЬ О ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛАХ LENOX WOODMASTER® CT
  • LENOX CIRCTECH ™ PRECISION CM

    Оптимальная производительность при резке углеродистой стали и мягких сплавов УЗНАТЬ О LENOX CIRCTECH ™ PRECISION CM
  • LENOX CIRCTECH ™ PRECISION CM200

    Оптимальная производительность при резке твердых сплавов и инструментальной стали УЗНАТЬ О LENOX CIRCTECH ™ PRECISION CM200
  • Жидкость для ленточной пилы LENOX 100 CF

    Не содержащее хлора водорастворимое масло для тяжелых режимов механической обработки УЗНАТЬ О жидкости для ленточной пилы LENOX 100 CF
  • LENOX BAND-ADE ® ЖИДКОСТЬ ДЛЯ ЛЕНТОЧНОЙ ПИЛЫ

    Полусинтетическая жидкость для резки УЗНАТЬ О ЖИДКОСТИ ДЛЯ ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛ LENOX BAND-ADE ®
  • LENOX SAW MASTER ™ ЖИДКОСТЬ ДЛЯ ЛЕНТОЧНОЙ ПИЛЫ

    Синтетическая жидкость для резки УЗНАТЬ О ЖИДКОСТИ ДЛЯ ЛЕНТОЧНОЙ ПИЛЫ LENOX SAW MASTER ™
  • LENOX MICRONIZER ® АППЛИКАТОР ЖИДКОСТИ ДЛЯ ЛЕНТОЧНОЙ ПИЛЫ

    Аппликатор для точной смазки УЗНАТЬ ОБ АППЛИКАТОРЕ ЖИДКОСТИ ДЛЯ ЛЕНТОЧНОЙ ПИЛЫ LENOX MICRONIZER®
  • ЖИДКОСТЬ ДЛЯ ОЧИСТКИ МАШИН LENOX

    Подготавливает отстойник к использованию смазочно-охлаждающих жидкостей LENOX УЗНАТЬ О ЖИДКОСТИ ДЛЯ ОЧИСТИТЕЛЯ LENOX MACHINE CLEANER FLUID
  • LENOX МИКРОНИЗАТОР ® Jr.АППЛИКАТОР ЖИДКОСТИ ДЛЯ ЛЕНТОЧНОЙ ПИЛЫ

    Аппликатор смазки УЗНАТЬ ОБ АППЛИКАТОРЕ ЖИДКОСТИ ДЛЯ ЛЕНТОЧНОЙ ПИЛЫ LENOX MICRONIZER® Jr.
  • LENOX LUBE® СМАЗКА ДЛЯ ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛ

    Чистая синтетическая смазка для распыления УЗНАТЬ О СМАЗКЕ LENOX LUBE® ДЛЯ ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛ
  • LENOX C / AI СМАЗКА ДЛЯ ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛ

    Состав с высокой смазывающей способностью для распыления УЗНАТЬ О СМАЗКЕ LENOX C / AI ДЛЯ ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛ
  • СМАЗКА ДЛЯ ЛЕНТОЧНОЙ ПИЛЫ LENOX LUBE

    Наносимая вручную смазочная палочка УЗНАТЬ О СМАЗКЕ ДЛЯ ЛЕНТОЧНЫХ ПИЛ LENOX LUBE
  • LENOX PROTOOL LUBE®

    Увеличивает срок службы инструмента УЗНАТЬ О LENOX PROTOOL LUBE®
  • LENOX ПРОТИВОБРЫЗГОВАЯ ЖИДКОСТЬ

    Вытрите сварочные брызги УЗНАТЬ О ПРОТИВОБЫПНОЙ ЖИДКОСТИ LENOX
  • LENOX ТАХОМЕТР

    Точное измерение скорости ленты УЗНАТЬ О ТАХОМЕТРЕ LENOX
  • ИЗМЕРИТЕЛЬ НАПРЯЖЕНИЯ LENOX

    Измеряет натяжение ленты УЗНАТЬ О ИЗМЕРИТЕЛЕ НАПРЯЖЕНИЯ LENOX
  • ИЗМЕРИТЕЛЬ ВЫРАВНИВАНИЯ НОЖЕЙ LENOX

    Для прямой резки УЗНАТЬ О ДАТЧИКЕ ДЛЯ ВЫРАВНИВАНИЯ ЛЕЗВИЙ LENOX
  • ИЗМЕРИТЕЛЬ СКОРОСТИ ПОДАЧИ LENOX TRAVERSE MASTER®

    Скорость подачи показателей и отчетов УЗНАТЬ О ИЗМЕРИТЕЛЕ СКОРОСТИ ПОДАЧИ LENOX TRAVERSE MASTER®
  • РЕФРАКТОМЕТР LENOX

    Измеряет концентрацию жидкости для пиления УЗНАТЬ О РЕФРАКТОМЕТРЕ LENOX
  • LENOX SAWCALC®

    Резка с умом с SAWCALC – веб-решение для ваших задач резки УЗНАТЬ О LENOX SAWCALC®
  • Из какой стали изготавливаются полотна для циркулярных пил?

    Среди нескольких доступных ручных электроинструментов, таких как угловые шлифовальные машины, циркулярная пила является одной из самых популярных.Он имеет множество применений, и его лезвия кажутся особенно необычными в одном отношении: они не застревают в материале.

    Действительно, если есть какие-либо проблемы с точностью или гладкостью реза, все, что требуется, – это вынуть его из материала. Они достаточно мощные, чтобы резать кирпич, цемент и тяжелый металл.

    Полотна для циркулярных пил известны своей износостойкостью и прочностью, поэтому люди часто спрашивают об упрочнении дисков для циркулярных пил.

    Хотя это зависит от метода производства и материала, из которого изготовлены полотна, это факт, что большинство циркулярных пил, представленных на рынке, закалены.

    Из какой стали изготавливаются полотна для циркулярных пил?

    В основном изготавливается из высокоуглеродистой стали или даже из комбинации других сталей, в зависимости от назначения лезвия. Перед тем, как начать производственный процесс, очень важно определить твердую сталь, из которой изготовлены лопасти.

    Вам необходимо знать, что процесс производства лезвий чрезвычайно сложен и включает несколько процессов, последним из которых является закалка стали сразу после резки.Однако что такое закалка и как она повлияет на производительность полотна циркулярной пилы?

    Назначение пилы определяет сталь, используемую в процессе изготовления. Чтобы резать такие предметы, как стволы или бетон, твердость лезвия должна быть правильной. В то время как гибкость лезвия имеет решающее значение для жизни, твердость лезвия определяет, прорежет ли лезвие что-либо.

    Чтобы лучше понять все, мы должны сначала определить виды стали, которые могут быть использованы для создания лезвия, и процесс создания круглого лезвия из стали.Ниже приводится список типов стали.

    Типы стали, используемые для дисковых пил:

    Полотна для циркулярных пил могут изготавливаться из различных марок стали. Это полностью зависит от назначения и конструкции лопастей.

    1. Пилы с твердосплавными напайками изготавливаются из высокоуглеродистой стали (1075Cr1).
    1. Высокое содержание углерода и включение ванадия (80CrV2) позволяют создавать прочные, большие и устойчивые к растрескиванию лопасти.
    1. Хром-ванадий – это материал, из которого изготавливаются фрикционные полотна пил.
    1. Для изготовления пил для горячей резки можно использовать несколько видов стали, в зависимости от области применения и материала, который нужно разрезать.
    1. Четыреста двадцать различных видов нержавеющей стали используются для изготовления ножей для резки пищевых продуктов.
    1. Для домашнего использования предпочтительнее нержавеющая сталь 440B.
    1. Dim05 HSS используется при производстве пил из быстрорежущей стали.

    Типы дисковых пил для циркулярных пил
    • Диски для продольной резки : Эти лезвия содержат небольшое количество зубцов, у некоторых всего 16, а у других более 40.Меньшее количество зубцов обеспечивает более агрессивную резку и большие ломтики.
    • Лезвия для обрамления : Лезвия для обрамления тесно связаны с лезвиями для продольной резки. Кроме того, эти лезвия имеют небольшое количество зубцов, часто 24, и предназначены для выполнения мощных и быстрых разрезов. И отрезные, и рамные лезвия подходят для условий, когда скорость и объем имеют приоритет над точностью.
    • Лезвия для торцовки . Эти лезвия имеют большее количество зубцов.Довольно часто эти лезвия имеют число зубьев от 60 до 80. Увеличенное число зубцов позволяет делать более точные и чистые пропилы в древесине.
    • Лезвия для фанеры: У этих лезвий больше всего зубьев среди всех имеющихся в продаже пил. Часто лезвия имеют более 100 зубцов. Эти лезвия предназначены для получения наилучшего возможного пропила с минимальным повреждением или разрывом древесины.

    Полотна для циркулярной пилы имеют значительные преимущества

    Как уже говорилось ранее, использование дисковой пилы и ее полотен дает различные преимущества.Часто это металлические диски с зубцами, которые подходят для резки различных материалов, таких как дерево, металл или оргстекло.

    Какое самое заметное преимущество этих лезвий? Они полностью безопасны, и при надлежащих мерах безопасности вероятность повреждения отсутствует.

    Кроме того, у вас не возникнет проблем с плавностью работы. Даже если лезвие застревает, вы можете легко удалить его и продолжить, что является основным отличием этих пил от углошлифовальных машин или даже другого силового оборудования.

    Кроме того, если вы знакомы с дисковыми пилами, вы знаете, что прямая и точная резка требует практики. Однако, если вы овладели искусством использования дисковой пилы с высококачественным пильным полотном, вы сможете резать практически все, включая прочную сталь.

    Как сделать полотна для циркулярной пилы

    Полотно для пилы производится с использованием различных процессов и процедур. Это шестиэтапный процесс преобразования стальных листов и рулонов в дисковые ножи. Следующие этапы превращают необработанную сталь в клинок, который все обожают.

    Когда сталь доставляется на завод или на место производства, она имеет форму листов или рулона. Раскрой стальных листов – это начальный этап изготовления лезвий. Безусловно, резка стали сама по себе является искусством, поскольку ее нельзя резать с помощью стандартного оборудования. Однако современные технологии позволяют производить точную резку лезвий с помощью лазерного станка.В аппарате используется высокоинтенсивный CO2-лазер. Внешний вид лезвий должен быть указан в САПР, приложении для автоматизированного проектирования, которое машина использует для резки лезвий.

    Следующим шагом после обрезки лезвий до желаемой формы является их нагревание, чтобы они были ближе к стадии готовности. Необработанная поверхность стали по своим характеристикам и внешнему виду распределена неравномерно. В процессе термообработки сталь твердеет и упрочняется, что делает ее более устойчивой к силе.Стальные лезвия нагреваются до температуры от 860 до 1100 градусов Цельсия в зависимости от типа стали, используемой для создания круглого лезвия.

    Процедура состоит из четырех этапов. На первом этапе вы нагреваете сталь до максимальной температуры, которая зависит от стали и формы лезвия. Второй этап включает быстрое охлаждение лезвия, когда оно нагревается докрасна. Это сделано для того, чтобы сделать достаточно сложным. Третий этап – это когда вы понижаете твердость лезвия, чтобы продлить срок его службы.Вы загрузите лезвия и осторожно нагреете их до температуры от 350 до 560 градусов Цельсия, в основном в зависимости от материала. Шаг 4 влечет за собой постепенное охлаждение лезвий.

    Для резки по такой прямой линии требуются прямые лезвия. Этот этап процедуры гарантирует, что лезвия не повредят разрезаемый материал. Современные технологии позволяют производить правку лезвий механически с помощью таких станков, как PSR 1,200. Однако традиционный метод закаливания материала кувалдой.Когда сталь раскалилась докрасна, для выравнивания поверхности использовали молоток.

    После того, как поверхность лезвия выровнена, начинается фаза полировки люфта. Затем поверхность лезвия полируется и шлифуется, чтобы твердость равномерно распределялась по поверхности лезвия. Раньше этот этап выполнялся вручную, но для оценки требовался очень опытный глаз. Однако современные технологии преодолели опасения.

    Обычно этот процесс называется опрокидыванием, но для ясности мы будем называть его покрытием.Как металл, сталь подвержена окислению. Чтобы избежать окисления поверхности, используется компьютер для нанесения карбида вольфрама на концы лезвия. Это выполняется с помощью машины, чтобы обеспечить равномерную индукцию. Этот шаг гарантирует, что индукция происходит равномерно по всей поверхности.

    После того, как вы завершили предыдущие этапы, последний этап выполняется перед доставкой продукта. Лезвия должны быть острыми, чтобы рубить предметы, и иметь долгий срок службы. Кончики автоматически заточены до точки, достаточно острой, чтобы можно было обрезать падающее перо.

    Пильные полотна закалены из стали?

    Да, полотна циркулярных пил изготовлены из закаленной стали. Это достигается размещением лезвия рядом с источником сильного тепла. Часто используемая температура составляет от 900 до 1100 градусов Цельсия, , что идеально подходит для закалки стальных лезвий. После того, как сталь обрезана до нужного размера и формы, важно гарантировать, что она сможет выдержать огромную силу и работать более мощно.

    Как обсуждалось ранее, первым шагом является нагрев стального лезвия до чрезвычайно высоких температур.После этого лезвие немедленно охлаждается перед повторным нагревом до температуры 500 градусов Цельсия. Процедура завершается повторным охлаждением лезвия, в результате чего получается прочное и надежное стальное лезвие.

    Лезвия выпрямляются, полируются, затачиваются и затем покрываются после процесса закалки. Высокоуглеродистая сталь в сочетании с тщательной пошаговой производственной процедурой, включающей закалку, обеспечивает превосходное качество и долговечность лезвий. Хотя для эффективной работы лезвия должны быть твердыми.

    Подходят ли полотна циркулярной пилы для изготовления ножей?

    Да, почти все антикварные пилы изготавливаются из высокоуглеродистой стали, что делает их очень прочными. Если лезвие плохо удерживает край, не нужно изменять сталь, чтобы превратить его в пригодный для использования нож. Однако пиленые заготовки иногда бывают излишне гибкими, и с этим можно справиться (или с этим).

    Если вы хотите перепрофилировать устаревшие полотна пил для создания уникальных ножей ручной работы, вы можете взять на себя эту работу и, возможно, добавить изготовление ножей в свой список достижений своими руками.

    Вместо того, чтобы выбрасывать старые лезвия, вы можете превратить это в побочный проект и, возможно, продать эти сделанные на заказ лезвия за деньги, исходя из совершенства отделки.

    Интересно о Что делать со старыми дисками для циркулярной пилы? Пожалуйста, прочтите нашу статью по этой теме, нажав здесь.

    Диски для циркулярных пил из высокоуглеродистой стали?

    Да, полотна циркулярной пилы изготовлены из высокоуглеродистой стали, которая является наименее дорогой и наиболее гибкой сталью, что означает, что она менее склонна к разрушению в случае заедания, но при этом изгибается значительно легче, чем другие стали.

    Есть ли в дисках для циркулярных пил с твердосплавными режущими пластинами пригодная к использованию сталь?

    Да, вы можете повторно использовать большую часть стали от дисковых пил с твердосплавными режущими пластинами. В большинстве случаев внутренняя часть лезвия будет использоваться повторно, а лишняя сталь будет очищена.

    Твердосплавные пильные полотна обладают рядом преимуществ, которые делают резку более простой и точной. Кроме того, эти инструменты могут помочь сэкономить время, труд, деньги и другие ценные ресурсы. Единственное, что нужно сделать, это получить лезвие от надежного поставщика.На рынке есть несколько твердосплавных режущих инструментов, из которых вы можете выбрать полотна для циркулярных пил с твердосплавными режущими пластинами.

    Диски циркулярной пилы из пружинной стали?

    Пружинная сталь обычно называется стальными пружинами, из которых изготавливаются различные типы стали, такие как среднеуглеродистая сталь, низколегированный марганец или высокоуглеродистая сталь. Полотна для циркулярных пил изготавливаются из высокоуглеродистой стали, поэтому технически да, полотна для циркулярных пил изготавливаются из пружинной стали.

    Есть причина, по которой лезвия действительно были почти полностью изготовлены из стали, поскольку кузнецы имели возможность делать их полунадежными.

    Сталь никогда не превышалась как материал для лезвий, тем более для лезвий, которые подвергаются сильному износу, например, большая часть тех, которые включены в специфику вопроса.

    Другие материалы, которые кажутся превосходящими сталь, страдают от одной из двух проблем:

    • Прочные материалы, такие как различные титановые сплавы, чрезвычайно устойчивы к разрушению при боковом напряжении и ударах и чрезвычайно долговечны.Однако они излишне податливы (гибкие), а кромка может деформироваться во время использования.
    • Исключительно устойчивы к истиранию и деформации твердых материалов, таких как карбиды и керамика. Однако они слишком хрупкие и склонны к растрескиванию или разрушению при воздействии внешнего напряжения (бокового давления на край).

    Основная причина того, что полотна циркулярных пил настолько эффективны, заключается в том, что они должным образом закалены, а затем затачиваются, покрываются и полируются.В результате циркулярная пила представляет собой универсальный инструмент, который можно использовать для различных задач, включая резку твердых материалов.

    Если вы знакомы с ручными электроинструментами и любите проекты, сделанные своими руками, вы можете быть уверены, что покупка циркулярной пилы упростит выполнение различных работ. Все, что остается, – это выбрать подходящую пилу для ваших предстоящих задач и всегда аккуратно работать с пилами.

    .

  • Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.