Нож из рессоры своими руками без ковки: Мой первый нож из рессоры без ковки и оборудования

alexxlab | 21.05.2023 | 0 | Разное

Содержание

Мой первый нож из рессоры без ковки и оборудования

Ну что? Вот и подошло время написать о моем первом ноже, а точнее «блине комом»! На самом деле, в момент выхода этой статьи работа выполнена только наполовину и мой первый нож на днях будет проходить термическую обработку. Попытаюсь сделать нормальные фотографии, но уж извините. Телефон такой же мастер фотографий, как я мастер-ножедел! На самом деле, я очень доволен той заготовкой, которая у меня получилась. На момент написания статьи нож на стадии обработки, причем, его я делал, как говорят, на коленке напильником! Без гриндера, точильного камня и другого оборудования. В моем распоряжении (пока) даже верстака нет. Тисков тоже нет, только струбцина, которую я сегодня сломал. В общем, это самый бюджетный вариант изготовления ножа, который только я знаю. Вся эта история началась с идеи сделать мастерскую по изготовлению ножей и скажу вам, после проделанной работы, я понял, что организую это дело, как и планировал – к концу лета! Итак, в моем распоряжении была болгарка, любезно позаимствованная у тестя. К ней я купил два диска. Отрезной 1,2 и заточный диск (шлифовальный прорезиненный), также два напильника №1 и 2, а также надфиль треугольного сечения. Материалом для ножа послужила рессора от грузового автомобиля 10 миллиметров. Интерес этого действа заключался в том, что болгарку я держал в руках впервые, а работу ей мне нужно было выполнить солидную, вырезать заготовку и снять около пяти миллиметров металла, после чего произвести первичную, грубую шлифовку и подгонку формы, ну и сделать первичные спуски.

Мысли о первом ноже

Цель всего действа – создание бушкрафтерского ножа наподобие моделей Барк Ривер. Замахнулся! Скажете вы? Ага! Это обо мне! Но взяв в руки рессору, я понял, что она намного кривее, чем я рассчитывал! Вот засада! Мой бушкравтерский супер нож не получался бы, так как был чересчур изогнут. Кстати, мой бедный охаянный Выживальщик Икс от Кизляра тоже поведен в сторону с завода, но ничего. Это ему не мешает работать по дереву и режет он тоже нормально! Но изгиб рессоры был сильным и концепцию своего первого ножа я моментально пересмотрел. Я всегда хотел EDC фиксед. Пара минут, и мой эскиз был готов. Скажу так, изгиб все же есть, но совершенно незначительный. После шлифовки он практически не заметен, а это только грубая шлифовка. По дизайну я сделал скинер, но при этом наделил его скандинавскими спусками со сведением «в ноль». Не знаю, насколько он будет функционален. Но то, что неубиваем – это точно! После первого отрезания с болгаркой я сделал фатальный «косяк». Отрезал тыльник (навершие) рукояти.

Конструктивно мой нож – это массивный лом, фултанг. Изначально я планировал сделать плашки рукояти из дерева и кожаные ножны, однако, решил остановиться на рукояти, перетянутой паракордом. Цель создания этого ножа – испытание возможностей моего труда. Если после закалки он пройдет мой «дворовой» тест с рубкой, резом разных материалов, то я буду двигаться дальше. А дальше будет нож для бушкрафта с ножнами и деревянной рукоятью правильной формы. Сталь я планирую заказывать в кузнице (Х12МФ). Следующим этапом в создании этого ножа будет закалка. Я хочу сделать зонную закалку с отпуском.

Рессорная сталь 65Г

Для тех, кому интересно, вот немного мыслей о рессорной стали. Это материал, обладающий высокой износостойкостью и прочностью. В сочетании с высокой пластичностью он дает превосходные эксплуатационные возможности, хотя большинство знатоков утверждают, что сталь не обладает хорошим резом и лучше себя показывает в рубящих инструментах.

Кстати, применение ножей из этой стали поистине обширно. Из этого материала производят и кухонные ножи, и охотничьи, и технического назначения. Раньше, когда еще в открытом доступе не было ножей с современными суперсталями, охотники, рыбаки и туристы старались заполучить в свой арсенал эти «самоделки» из рессоры!

Следующий этап – закалка

На мой взгляд, самый ответственный этап. Он делает клинок прочным и твердым. Вариантов закаливания много:

· Зонная закалка с нагревом только режущей кромки.

· Закалка режущей кромки с нагревом изделия целиком.

· Закалка с отпуском.

· Полная закалка.

Как уже говорил, делаю свой первый нож максимально бюджетным способом, поэтому закаливать я буду только лезвие с последующим отпуском. Нагревать я буду клинок до немагнитного состояния, после чего вертикально опущу в масло. Нагревать я думаю газовым баллоном с насадкой. Есть и другой вариант. Нож можно нагреть целиком, но погружать его в масло требуется только на треть, чтобы режущий край был покрыт жидкостью. Отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала при повышенной температуре, которая ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре до полного остывания.

Проще всего закалить нож целиком, но бытует мнение, что эту сталь может повести. Мне кажется (как дилетанту), что если клинок погружать в масло вертикально, этого не произойдет.

Вот такие мысли на ближайшее будущее, но о закалке моего ножа вы прочтете в следующей статье. Кстати, еще я планирую сделать воронение. Все работы я опишу в следующей статье, ну а после всей работы я сделаю свой «дворовой» тест и тогда мы посмотрим, что из этого получилось. Но, скажу я вам, что нож, сделанный вручную, а не на станке, для меня очень дорог. Если моя работа удастся, и нож будет отвечать всем поставленным мною требованиям, я начну изготовление своих ножей! Спасибо за внимание! Жду конструктивной критики и советов в комментариях, так как об изготовлении я многого не знаю и буду рад полезной информации! Подписывайтесь на канал «Одержимые Ножами» и нашу группу в ВК!

Как сделать нож из рессоры своими руками: без ковки, закалка

Нож – это отличная вещь, которая может быть полезна не только в качестве прекрасного инструмента, но и в виде замечательного сувенира. Каждый мальчишка будет рад такому подарку. Если нож изготовлен вручную, то он сразу становится уникальной ценностью в глазах владельца.

Взрослые тоже не всегда используют ножи исключительно в бытовых целях – многие люди их коллекционируют. Критерии выбора у всех разные, но каждый знает, что качественная сталь – это обязательное условие для хорошего ножа. Но и красиво выполненная ручка может произвести не меньшее впечатление, чем прочное лезвие, способное долго держать заточку.

В чем же особенность ножа из рессоры?

Причина популярности такого изделия, как нож из рессоры, заключается в свойствах металла. Высокая износостойкость и прочность в сочетании с высокой пластичностью позволили многим поколениям мастеров пользоваться рессорами как главным источником сырья. Рессоры изготавливают из рессорно-пружинной стали 65Г, но могут быть применены другие марки: 50ХГСА, 50ХГА, 50ХФА. Это тоже рессорно-пружинные стали – определить какая из них взята в качестве материала для клинка можно только с помощью химического анализа. Либо по нюансам поведения металла при обработке, но с этим справятся только опытные мастера. Для начинающего изготовителя разница между перечисленными материалами будет практически незаметна.

Применение рессорной стали

65Г считается одной из самых дешевых пружинных сталей. При этом она обладает рядом уникальных свойств, делающих ее незаменимой для создания пружин. Рессорная сталь для ножа содержит хром, никель, марганец, кремний. Эти элементы придают свойства, за которые изготовителями выбирается именно этот материал:

хорошая гибкость;
высокая ударная вязкость;
твёрдость;
износостойкость;

Термообработка играет большую роль в улучшении качеств материала. Сталь становится прочнее, повышается ее твердость. К сожалению, она недостаточно устойчива к коррозии – имеет обыкновение ржаветь. Но достоинства перевешивают недостатки и ее часто используют как материал для клинка. Такие ножи применяют в самых разных сферах. В первую очередь в качестве кухонных – крепкие, прочные, долговечные – что ещё нужно для ежедневной работы на кухне и, например, для разделки мяса? Те же соображения заставляли охотников, рыбаков и туристов стараться заполучить в свой арсенал эту качественную «самоделку».

Поэтому многие мастера делали на продажу туристические и охотничьи ножи.

Благодаря хорошим характеристикам стали, эти ножи были популярны среди военных. Солдаты срочной службы, имевшие доступ к инструментам для металлообработки, в кустарных условиях изготавливали армейские ножи.Со временем, изготовители начали замахиваться на более серьёзные изделия: топоры, мечи, мачете, катаны. Из-за хорошей ударной вязкости рессорные стали прекрасно подходят для ковки. Ковкой можно изготовить клинок любой формы, даже самой причудливой.

Как сделать нож из рессоры

Изготовление ножа из рессоры может отнять много времени и сил, особенно, если человек делает это в первый раз. Но рессорно-пружинная сталь хорошо поддаётся обработке и «стерпит» ошибки новичка, поэтому именно из неё лучше всего создавать свой первый нож.

Обычно, материал находят на открытом воздухе: на улице, на автобазах, рядом с гаражами, на автомобильных свалках и других аналогичных местах. Поэтому рессора может быть покрыта грязью и ржавчиной и перед работой ее надо тщательно отчистить. Если необходимо выпрямить выгнутую рессору, то её нагревают до красна, а затем дают остыть в нормальных условиях – при комнатной температуре.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Все рессорно-пружинные стали, в том числе 65Г, объединяет одно качество: они прекрасно поддаются ковке. Ножи из рессорной стали, изготовленные ковкой, будут более надёжными и долговечными, потому что в процессе обработки происходит упрочнение металла за счёт пластической деформации и изменения макроструктуры.

Прежде чем проковать рессору, необходимо вырезать из неё профиль будущего клинка. Затем заготовку надёжно крепят, и нагревают до красна. Ковкой создаётся остриё и лезвие. Этим способом легко придать клинку требуемую форму, а также задать его ширину. Ковкой из рессоры хорошо удается изготавливать топоры и различные экзотические вещи, такие как мачете или меч.

Лезвию дают остыть до температуры окружающей среды после того как работа закончена.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Необходимо, в первую очередь, определиться с внешним видом будущего изделия. Форма зависит от назначения ножа: кухонный, охотничий, сувенирный или какой-либо другой. В итоге клинок может быть любой – на это влияют только фантазия и возможности изготовителя. Если выбор сделан, то нужно взять готовый шаблон или выполнить его самостоятельно из картона или плотной бумаги.

Далее, чтобы изготовить нож из рессоры своими руками, надо быть готовым начать работу с металлом. Сначала шаблон необходимо приложить к металлической заготовке и обвести маркером, карандашом, чертилкой (ГОСТ 24473-80) или другим разметочным инструментом. По контуру, полученному посредством шаблона, требуется вырезать профиль изделия. Подойдут следующие инструменты:

ленточная пила;
угловая шлифмашинка, она же «болгарка» – важно не перегреть заготовку при отрезании;
сверлильный станок или дрель – в этом случае вдоль контура сверлят отверстия, затем перегородки между ними ломают или выпиливают;
можно использовать ручной инструмент;

Сам процесс обработки достаточно прост, хотя и требует определённой концентрации, чтобы вырезать заготовку в соответствии с разметкой. Когда обработка успешно завершена и заготовка стала соответствовать шаблону, то можно приступать к формированию клинка.

Основная задача – сделать скосы. Лезвие снова размечают, определяя размеры скосов. При дальнейшей обработке следует строго придерживаться разметки. Для работы лучше всего использовать электрическое точило. Также подойдут и ленточная шлифмашинка, и «болгарка», но, в случае последней, требуется хорошее владение инструментом. Можно выточить скосы вручную – напильником. На этом работы по металлу должны быть закончены, потому что далее клинок пройдёт термическую обработку, после которой сделать с заготовкой что-либо ещё будет очень сложно.

Закалка лезвия

Основной вид термической обработки – это закалка. Она нужна, чтобы лезвие было прочным, и могло оставаться острым долгое время после заточки. Существуют разные приёмы: – закалка, с нагревом только режущей кромки; – закалка режущей кромки нагревом изделия целиком; – закалка с отпуском; – полная закалка;

В первом случае только крайняя часть лезвия нагревается до немагнитного состояния, после чего его помещают в масло и выдерживают, пока масло не перестанет пузыриться. Второй способ сложнее: нагревается нож целиком, но погружать его в масло требуется только на треть – чтобы режущий край был покрыт жидкостью. Закалка с отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала в при повышенной температуре, но ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре.

Самый простой способ закалки – это полная закалка клинка, но при этом способе есть вероятность, что лезвие поведёт. Тогда надо провести рихтовку испорченной заготовки. Это можно сделать как предварительно разогрев лезвие, так и в холодном состоянии.

Изготовление рукоятки

Ручку можно изготовить практически из любого сырья, но особой популярностью пользуются дерево, пластик, кожа, кость. Красиво выглядят наборные ручки с чередующимися слоями, например, кожи и бересты. Кость – это традиционный материал, для изготовления разнообразных безделушек и предметов быта. Обладая навыком резьбы по кости можно сделать уникальную, красивую ручку. Но проще всего взять две деревянные или пластиковые накладки, поместить их по обе стороны от хвостовика и закрепить между собой заклепками, а для большей прочности ещё и эпоксидным клеем. Иногда для крепления используют винты и гайки, но если важен внешний вид, то лучше их не применять.

Рукоять должна быть удобной, поэтому требуется уделить большое внимание ее обработке. Для этого используются сначала напильники, а затем наждачная бумага. Если накладки деревянные, то их обязательно надо пропитать маслом, чтобы обеспечить долговечность древесины. Пропитка подчеркивает структуру дерева и придает изделию привлекательный внешний облик. После закрепления рукоятки проводят ее окончательную шлифовку.

Заточка ножа

Работа над ножом из рессоры практически завершена, осталось только заточить его. Для этого используют:

бруски;
мусаты;
точильные станки;
механические точилки;
электрические точилки;

Действительно хорошие результаты получают применяя брусок или электрическую точилку. Чтобы хорошо заточить нож с помощью бруска или точильного камня понадобится не мало времени. Если на обычный кухонный нож достаточно потратить около получаса, то выравнивание и заточка длинного кованого ножа может занять несколько дней.

Для лучшего контроля процесса заточки точильный камень помещают на устойчивую горизонтальную поверхность. Оптимальный его размер – примерно в полтора раза длиннее лезвия. Начинать заточку требуется грубым точильным камнем, с крупным зерном. Продолжать надо до тех пор, пока не появится заусенец. После этого берётся мелкозернистый камень, далее процесс продолжается с его помощью. Чтобы самодельный нож из рессоры стал острым, а заточка держалась долго, надо соблюдать следующие правила:

движение осуществляется путём поступательных перемещений ножа вдоль бруска – режущей частью вперёд;
конец бруска и конец лезвия должны «встретиться». Нужно синхронизировать смещение ножа поперёк бруска (от ручки к лезвию) и перемещение ножа вдоль бруска;
плоскость клинка и поверхность бруска должны составлять угол от 20 до 25 градусов – это универсальный угол заточки. В зависимости от назначения ножа, угол может меняться, но важно, чтобы он удерживался постоянным всё время пока происходит затачивание ножа;

В конце необходимо провести шлифовку лезвия, чтобы надолго сохранить нож острым. Для этого берётся точильный камень с самым мелким зерном. Затем аккуратно, чтобы не испортить уже сделанное, снимается заусенец. Заточка – процесс требующий терпения и внимательности. Навык приходит только с опытом, поэтому все, кто не хочет ждать, могут воспользоваться электрической точилкой. Это сэкономит время, а также позволит сохранить ножи в превосходном состоянии. Изготовление ножа – это процесс сложный, требующий внимания, концентрации, тщательности, навыков работы с металлом. Но труд не будет напрасным, ведь в итоге получится прекрасное изделие, созданное своими руками. Чем с большей любовью и старанием мастер подходил к делу, тем лучше будет изделие. Даже новичок, если окажется терпелив и настойчив, сможет овладеть навыками и тоже станет гордиться результатами своей работы.

Изготовление ножей без ковки стало проще

Большинство из нас, «деревенских мальчишек», с самого раннего возраста росли с какими-то ножами. Первые могли быть пластиковыми или вырезанными из дерева, но тем не менее это были ножи. На самом деле у многих мальчиков из города были почти такие же желания и влечения, как и у меня. Я просто не знал этого в то время. Я ходил в маленькую сельскую школу с тринадцатью детьми во всех пяти классах, поэтому у меня не было много контактов с населением до шестого класса, когда меня отправили в городскую школу. Боже, это был шок! Но это другая история.

С тех пор, как я вырос, бродя вверх и вниз по реке Литл-Вабаш, нож был просто необходим. Вы не могли бы вырезать ивовую палку для удочки без чего-то достаточно острого. Мама сменила свой старый мясницкий нож, и он стал моим первым «охотничьим ножом». Это были не самые лучшие столовые приборы, но они работали и пробудили во мне интерес и желание чего-то лучшего. Мне повезло, и дядя дал мне штык времен Второй мировой войны для другого из моих первых ножей, и именно это заставило меня понять, что качество стали, из которой изготовлены эти лезвия, было другим. С этого момента дело пошло.

У моего старого дедушки были наковальня и горн для угля, когда я был очень молод, но, к сожалению, они исчезли, когда я достаточно повзрослел, чтобы интересоваться, как они работают.

Подростком я экспериментировал с изготовлением ножей из различных материалов, но до сих пор не понял, что одна сталь по своей природе лучше другой для изготовления лезвий. Это стало гораздо более очевидным после того, как я начал кататься и показывать лошадей. Я отвел свою старую лошадь в район Артура за новыми подковами и наблюдал, как кузнец-амиш использовал свою кузницу для нагрева, придания формы и закалки стали.

Кузницы — очень полезный инструмент для изготовления клинков, но это подводит меня к основной цели этой статьи. Можно сделать себе неплохой нож без большого количества дорогих инструментов и без кузни. Для задач, для которых большинство из нас использует нож, нет необходимости в том, чтобы лезвие было чрезмерно твердым. На самом деле, некоторые лезвия слишком твердые и откалываются или ломаются, когда подвергаются суровым испытаниям и жестокому обращению, которым мы иногда подвергаем их. Лучше иметь достаточно твердое лезвие, которое можно легко перетачивать, чем иметь настолько твердое лезвие, что после его затупления вы не сможете получить хорошую заточку.

С приличным куском стали и несколькими дешевыми инструментами вы можете сделать себе хороший «нож», который может быть очень привлекательным. Просто имейте в виду, что самодельные ножи не должны быть безупречными. Мы делаем их из бывших в употреблении инструментов и другого хлама, а маленькие несовершенства делают их уникальными. Единственный, кто им должен подойти, это ты!

Если вы собираетесь это сделать, я бы посоветовал найти старый напильник, кусок или пластинчатую пружину для первой попытки. Напильники хороши тем, что они уже имеют основную форму и требуют меньше резки и шлифовки, чем более крупные или толстые заготовки. Качество большего рашпиля обычно достаточно хорошее, чтобы сделать рабочий нож без необходимости его дополнительной закалки. Это потребует формирования и шлифовки немного, так что некоторые инструменты необходимы для этого.

Наиболее универсальным инструментом для простого изготовления отвала является угловая шлифовальная машина. Они относительно недороги, и многие типы абразивных кругов делают их пригодными для многих целей. Сначала определитесь с формой лезвия и нарисуйте его маркером на файле. Если вы чувствуете себя неуверенно в этом, зайдите в Интернет и распечатайте изображение лезвия красивой формы и прикрепите его к предполагаемому изделию. Вы можете либо стереть острые края рашпиля со сторон рашпиля/напильника, либо просто оставить их, так как они создают «крутой» эффект на сторонах лезвия.

Используя отрезное лезвие, вы можете легко «профилировать» форму лезвия, вырезая ряд прорезей на краю металла, а затем обтачивая или отрезая их. Щели необходимы, чтобы обеспечить «облегчение», когда вы пытаетесь изогнуть форму лезвия. Затем переключитесь на шлифовальный круг на УШМ и доработайте форму лезвия. Дешевая ленточная шлифовальная машина обеспечивает хороший способ равномерной шлифовки края лезвия, но вы также можете сделать это с помощью круга с более мелкой зернистостью на угловой шлифовальной машине.

Наконец, найдите несколько хороших обрезков дерева и сделайте «чешуйки» для ручек. Просверлите несколько отверстий в хвостовике и шкалах. Затем приклейте тонкие деревянные «чешуйки» к каждой стороне хвостовика и вставьте штифты в отверстия. Я считаю, что эпоксидная смола J-B Kwik Weld лучше всего подходит для этого. Используя другой рашпиль по дереву, вы можете сформировать ручку и довольно быстро удалить ненужную древесину. После этого немного отшлифуйте его, пока он не будет удобно ложиться в вашу руку. Наконец, нанесите немного льняного масла или другого покрытия на рукоятку, и вы только что закончили свой нож. Гордитесь этим — вы сделали это!

Это здоровье, счастье и охота.

Смотреть сейчас: похожее видео

Адетокумбо опровергает утверждения о том, что у него 50 банковских счетов

Юная пловчиха Саммер Макинтош побила второй мировой рекорд

НБА перестанет тестировать игроков на марихуану

Тен Хохман: Уокер, Хикс, Монтгомери — взгляд на трех кардиналов Джорданов на данный момент

Получайте местные новости на свой почтовый ящик!

* Я понимаю и соглашаюсь с тем, что регистрация или использование этого сайта означает согласие с его пользовательским соглашением и политикой конфиденциальности.

Связанные с этой новостью

Смотреть сейчас: похожее видео

Адетокумбо опровергает утверждения о том, что у него 50 банковских счетов

Юная пловчиха Саммер Макинтош побила второй мировой рекорд

Подросток-пловчиха Саммер Макинтош побила второй мировой рекорд

НБА перестанет тестировать игроков на марихуану

Тен Хохман: Уокер, Хикс, Монтгомери — взгляд на трех кардиналов Джорданов на данный момент

Руководство для бедняков по изготовлению ножей

В этой статье

ШАГ 1: Выберите сталь
ШАГ 2: Планирование конструкции
ШАГ 3. Придание формы заготовке
ШАГ 4. Сглаживание и обработка поверхности : Заточка
Заключение
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ СТАТЬИ ДЛЯ САМОДЕЛЬНИКОВ О RECOIL И OFFGRID

Нет сомнений, что каждый читатель RECOIL OFFGRID понимает важность хорошо сконструированного ножа. Это, пожалуй, самый ценный инструмент в любом наборе для выживания. То ли из-за любви к клинку, то ли из-за врожденного стремления к самодостаточности, многие рассматривали возможность приложить собственные руки к кузнице только для того, чтобы их отговорило дорогое оборудование и технические навыки, используемые современными кузнецами.

В этой пошаговой инструкции мы проведем вас через процесс изготовления ножа от начала до конца, используя метод съема ложи и основные ручные инструменты.

ШАГ 1: Выберите сталь

Основой процесса изготовления ножей является сталь, поэтому внимательно рассмотрите варианты. Выбор стали с правильным балансом между твердостью, долговечностью (вязкостью) и коррозионной стойкостью может быть сложной задачей, особенно когда вы работаете с ограниченными ресурсами и технологиями. Многие из сталей, которые вы можете найти на местной свалке или в хозяйственном магазине, представляют собой мягкие стали, непригодные для чего-то большего, чем тюремный хвостовик, в то время как многие «суперстали», используемые в высококачественных столовых приборах, должны подвергаться процессам закалки, которые требуют специального оборудования и экстремальных условий. точность. Лучше всего придерживаться основных высокоуглеродистых сталей, таких как 109.5 или 1075. С некоторыми инструментальными сталями, такими как O1, также относительно легко работать.

По возможности приобретайте сталь у уважаемого дилера, специализирующегося на стали для столовых приборов. Это лучший способ убедиться, что вы получаете правильные и однородные материалы. Кроме того, вы можете приобрести сталь той ширины и толщины, с которой вы хотите работать, что сэкономит вам много времени и усилий.

Таинственная сталь (любая сталь с неизвестными свойствами) всегда должна использоваться в крайнем случае. В случае глобального кризиса или зомби-апокалипсиса листовая рессора автомобиля была бы справедливой авантюрой, особенно в старых моделях, где обычно использовалась пружинная сталь 5160 или аналогичная, но с современными автомобилями это все еще ерунда. Кроме того, перепрофилированная сталь, если она еще не плоская, потребует дополнительной резки, сгибания, скручивания и/или шлифовки, чтобы сделать ее плоской и пригодной для использования.

ЭТАП 2: Макет дизайна

После того, как вы приобрели сталь, следующим шагом будет выбор дизайна лезвия и рукояти, а затем перенос этого дизайна на металл.

Вверху: Угловая шлифовальная машина — это недорогой электроинструмент, с помощью которого можно быстро придать форму заготовке ножа. Используйте напильник, чтобы сгладить и выровнять линии среза. Различные размеры и формы файлов для разных областей сделают этот процесс намного проще.

Самый простой способ сделать это — нарисовать рисунок карандашом на листе картона или картона. Как только вы будете довольны своим дизайном, вырежьте его, а затем обведите его на стали. Вы можете использовать стальную компоновочную жидкость, такую как Dykem, чтобы покрыть поверхность и обвести шаблон металлической палочкой, или вы можете просто использовать черный маркер на голой стальной поверхности.

ШАГ 3: Придайте форму заготовке

Придание формы заготовке с использованием минимального количества инструментов будет самым утомительным этапом процесса. Это можно сделать с помощью ножовки и напильника, но это потребует времени и терпения. Если вы можете добавить в смесь угловую шлифовальную машину или металлическую ленточную пилу, это будет намного быстрее с меньшим тендинитом.

Процесс одинаков, независимо от того, с какими инструментами вы можете работать. Используйте пилу или шлифовальную машину, чтобы вырезать по линиям вашего дизайна. Как только вы доберетесь до узких мест, таких как канавки для пальцев, сделайте V-образный надрез, чтобы удалить как можно больше материала.

После того, как вы удалили как можно больше лишнего металла, используйте напильник, чтобы выпрямить линии, скруглить углы и удалить все, что не является ножом. Полезно иметь несколько файлов разных форм и размеров, чтобы вы могли вписаться в эти меньшие канавки и щели необычной формы.

На этом этапе процесса не забудьте просверлить отверстия для штифтов на ручках или шнура. Гораздо проще сверлить отверстия до закалки стали.

ШАГ 4. Гладкость и поверхность

После того, как вы закончите формовать заготовку для ножа, вам нужно все разгладить и убедиться, что поверхность ножа ровная. Это можно сделать с помощью чего угодно, от механического шлифовального станка до самодельного шлифовального блока. Цель здесь состоит в том, чтобы сделать все красиво и даже так, чтобы вы могли шлифовать свои фаски.

При условии, что вы работаете с минимальным набором инструментов, отлично подойдет шлифовальный брусок из мягкой стали с приклеенным к основанию куском кожи. Просто отрежьте лист наждачной бумаги немного шире вашего ножа и сложите его поверх кожаной стороны блока рядом с концом полоски. Зажмите наждачную бумагу между большим и указательным пальцами, чтобы удержать ее на месте. По мере того, как зернистость изнашивается, вы можете вставить новую порцию наждачной бумаги на место и продолжать, пока вся полоса не будет изношена.

Для этого шага рекомендуется начать с наждачной бумаги с зернистостью 80. Добавление небольшого количества WD-40 в наждачную бумагу помогает продлить срок службы бумаги и делает ручную шлифовку намного проще и чище. Вы можете использовать верстачные тиски, чтобы держать нож, работая с внешними краями. Как только вы начнете работать на плоских поверхностях, вы можете поместить длинную плоскую доску в тиски, чтобы она выступала из верстака, а затем зажать нож на доске, чтобы удерживать его на месте. Задняя сторона приспособления, о которой мы поговорим в следующем разделе, представляет собой отличную рабочую поверхность.

ШАГ 5. Обтачивание фасок

Обтачивание фасок на ноже — самая трудная задача, с которой сталкивается каждый ножедел, независимо от того, использует ли он точильный станок стоимостью 4000 долларов или самые примитивные инструменты. Этот автор открыл очень эффективный способ шлифовки идеально ровных фасок с помощью простого самодельного приспособления.

Изготовление зажимного приспособления

Для сборки приспособления вам понадобятся три доски длиной 2 фута ¾ дюйма на 3½ дюйма, столярный клей, четыре или пять рым-болтов разной длины, две гайки для рым-болтов. , и длинный винт с плотной резьбой для использования в качестве стопорного винта. Вам также понадобятся настольные тиски или другой метод, чтобы удерживать приспособление на месте, когда вы начнете его использовать.

Используя одну из досок в качестве основы, приклейте и закрепите две другие доски сверху, чтобы сформировать Т-образную форму. Просверлите отверстия размером с болт с проушиной по центру приспособления и отверстия размером с упорный винт по центру поперечной доски. Используйте расстояние в 1 дюйм между отверстиями на обеих секциях.

Использование приспособления

Чтобы использовать приспособление, начните с прикрепления 2-футового металлического стержня к задней части напильника с помощью хомутов. Вставьте стопорный винт в одно из предварительно просверленных отверстий на поперечной части приспособления. Назначение этого винта — создать постоянную точку остановки при шлифовании основного скоса.

Затем определите, где вы хотите установить линию врезания (где прекращается помол) и расположите нож так, чтобы желаемая линия врезания совпадала с стопорным винтом. После правильного выравнивания прикрепите нож к доске.

Вверните болт с проушиной в одно из предварительно просверленных отверстий на приспособлении, чтобы установить угол заточки, и используйте две гайки, чтобы зафиксировать болт на месте. Угол должен быть достаточно крутым, чтобы получить скос около 30 градусов. Чем длиннее болт и чем ближе он к ножу, тем больше угол.

Используя рым-болт для направления стержня напильника, шлифуйте скос, пока не достигнете средней линии кромки, затем повторите процесс с другой стороны. Вернитесь на исходную сторону и уменьшите угол заточки. Напиливайте до тех пор, пока скос не достигнет желаемой высоты и не совместится с исходным скосом, затем повторите с другой стороны. Возможно, вам придется немного подкорректировать угол наклона, пока вы не достигнете желаемого эффекта.

ЭТАП 6: Термическая обработка

Это многоэтапный процесс, используемый для изменения молекулярного выравнивания частиц стали для создания закаленной кромки, которая не является слишком хрупкой. Первым шагом в этом процессе является нагрев стали до точки, при которой она временно теряет свои магнитные свойства. Процесс нагрева может происходить в угольной или газовой горне, если таковая имеется, но можно обойтись и пропановой или бутановой горелкой.

Нагрейте лезвие от режущей кромки как минимум до середины основного скоса. Нагревать следует до тех пор, пока сталь не приобретет равномерный вишнево-красный цвет. Точку нагрева можно подтвердить, прикоснувшись магнитом к нагретой части, чтобы проверить наличие магнетизма. Если нагретая часть стали не тянется к магниту, значит, достигнута критическая температура и лезвие готово к охлаждению с помощью закалочного раствора. После проверки магнита обязательно приложите дополнительный нагрев, чтобы восстановить температуру, которую вы только что потеряли до закалки.

Как можно быстрее погрузите лезвие в охлаждающую жидкость после удаления источника тепла. Обязательно двигайте лезвие вперед и назад, чтобы оно охлаждалось равномерно. Снимите лезвие и проверьте твердость напильником, чтобы убедиться, что закалка была эффективной. Напильник должен соскальзывать с края, если сталь твердая.

Целью закалки является быстрое охлаждение стали и принудительная перегруппировка атомных позиций с образованием мартенсита, который является исключительно твердой фазой стали. Мартенсит очень хрупок, поэтому необходимо модифицировать механические свойства путем термической обработки в более низком диапазоне температур в течение длительного периода времени, процесс, известный как отпуск.

Когда металл остынет на ощупь, поместите его в печь на один час при температуре 400 градусов по Фаренгейту (температура может варьироваться в зависимости от стали). Выньте нож и дайте ему остыть, затем повторите процесс еще на один цикл.

ШАГ 7. Восстановление поверхности

После термической обработки лезвия необходимо удалить с поверхности огневую окалину и нагар. По сути, это повтор шага 4, поэтому подробно описывать процесс нет необходимости. Количество шлифовок, которые вы делаете, зависит от личных предпочтений и от того, насколько грубым или полированным вы хотите, чтобы конечный продукт был.

ШАГ 8. Добавление ручек/оберток

Поскольку изготовление и обертывание ручек само по себе может быть искусством, мы не будем вдаваться в подробности. Простая обертка паракордом — самый простой метод для начала. Оберните шнур вокруг верхней части рукоятки один раз, затем перекрещивайте и скручивайте шнур каждый раз, когда концы встречаются, пока весь хвостовик не будет покрыт. Когда вы дойдете до конца, проденьте шнур через отверстие для темляка внизу и завяжите узел на другой стороне. Обрежьте и расплавьте концы шнура, чтобы закрепить узел.

ШАГ 9: Заточка

Последний шаг — заточка лезвия. В зависимости от толщины основного скоса может потребоваться некоторое время для формирования вторичного скоса, в результате чего получится режущая кромка. Заточку можно производить с помощью камней или механических точилок. Чем более постоянный угол, тем тоньше будет край. Чтобы получить отполированную, острую как бритва кромку, работайте поэтапно и закончите, проведя кромку в обратном направлении вдоль кожаного ремешка. Можно импровизировать ремень из старого кожаного ремня — ищите с натуральной замшевой внутренней поверхностью — обработанной автомобильной полировальной пастой или зубной пастой.

Заключение

На овладение искусством и наукой металлообработки может уйти целая жизнь, но это не должно быть сложной задачей. Независимо от того, руководствуетесь ли вы кодексом самоуверенности выжившего или стремлением к художественному самовыражению, представленной здесь информации — хотя она лишь поверхностно — достаточно, чтобы вы начали без больших затрат.

Ознакомьтесь с книгой Самодельное оружие: Руководство RECOIL по самодельным глушителям, 80-процентным понижениям, модификациям винтовок и многому другому.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ СТАТЬИ ОБ ОТДАЧЕ И АВТОНОМНЫХ СЕТЯХ

Домашние системы безопасности своими руками.
Самодельный двуствольный дробовик Slam Fire.
Ловушки для растворителей и самодельные подавители.
Самодельные светоотражающие мишени.
Сделай сам 80 Percent Arms: нижняя часть квартиры.
Сделай сам триггер на Springfield Hellcat.
Прохождение формы 1 ATF Электронный файл: смерть и налоги.