Оборудование для накатки резьбы: Оборудование для накатки резьбы на болты, винты и заклепки

alexxlab | 15.08.1975 | 0 | Разное

Содержание

Оборудование для накатки резьбы на болты, винты и заклепки

Технология накатки резьбы, применяемая на станках серии CPR

Преимущества станка:

Все направляющие станка, включая направляющие ползуна сделаны из легированной (латунной) стали для обеспечения точности накатки резьбы и продления срока службы резьбонакатных плашек.
Простота настройки блока неподвижной плашки по горизонтали и вертикали
Шаг резьбы может быть быстро и точно отрегулирован с помощью синхронизации работы эксцентриков с перемещением накатных плашек.
Механизм подачи заготовок может бысть остановлен вручную или с помощью электрического устройства отвода толкателя (опция). (входит в стандартную комплектацию станков с номером более, чем CPR-20L).
Направляющий жёлоб может быть отрегулирован по высоте. Для станков с порядковым номером более, чем CPR-25L данная настойка осуществялется с помощью электродвигателя, для остальных – вручную.
Защитный чехол направляющего жёлоба может быть легко демонтирован в при необходимости доступа в данную область.

Основание станка обеспечивает максимальную прочность и защиту от деформаций, что приводит более точной накатки резьбы.
Опционно станок может быть оснащён системой контроля «плавающей резьбы», устройством отвода деффектных изделий,
электрическим устройством отвода толкателя, счётчиком, сепаратором стружки ролликового типа, пневматическим тормозным
устройством, таймером отключения питания, устройством циркуляции смазочного и охлаждающего масла, защитным кожухом с
шумоизоляцией и отводом дыма.

A –	Индикатор регулирования неподвижной матрицы (Опция)
В –	Система подачи заготовки скользящего типа (Опция)
С –	Электрическое отводящее устройство (Опция)

D –	Детектор разгона и счетчик (Опция)
Е –	Устройство отвода дефектных изделий (Опция)

Модели станков начиная сCPR-12L по CPR-42L оснащены системой загрузки элеваторноготипа, станки для болтов М20 Х150мм и ниже оснащаются виброзагрузчиком.

Модели, начиная с CPR-3 по CPR-16L, доступны вместе с узлом монтажа шайб.

Максимальная длина заготовки для болтов с размером М2-М8 составляет 75мм
Максимальная длина заготовки для болтов с размером М10-М16 составляет 200мм

Вибрационное загрузочно-подающее устройство является снадартным для моделей с CPR-3 по CPR-12S. Сепаратор стружки роликового типа является опцией.


Модели станков, начиная с CPR-3 по CPR-12S, оснащены поворотным типом подачи заготовки толкателем.	Защитный кожух является опцией

Внешний вид станка CPR-30L

Спецификация на резьбонакатные станки CPR серии

Серийный номер станка

Величина

CPR-3

CPR-6S

CPR-8L

CPR-8LL

CPR-10L

CPR-12S

CPR-12L

CPR-16S

CPR-16L

CPR-20S

CPR-20L

CPR-25L

CPR-25LL

CPR-30L

Мин.и макс. диаметр резьбы

мм

2~3

3~6

4~8

4~10

8~12.7

10~16

10~20

12~25.4

20~31.75

Мин.и макс. диаметр резьбы для саморезов

мм

#2-#4

#4-#10

#6-#14

Мин.и макс. длина резьбы

мм

3~22

8~50

12~50

20~102

(M10*70) 14~102

20~75

20~100

30~100

30~102

30~250

30~102

Мин. И макс. длина изделия под шляпкой

мм

3~22

8~50

12~100

20~102

14~102

20~100

20~300

20~150

20~300

30~150

30~300

30~350

30~300

Производительность

шт./мин

400

320

200

190

150

130

Размеры неподвижной/подвижной плашек

мм

58/66
*
20
*
25

95/105
*
25
*
54

110/130
*
25
*
55

127/140
*
25
*
110

180/200
*
35
*
110

200/230
*
38
*
85

230/260
*
40
*
105

280/310
*
50
*
105

400/450
*
65
*
110

500/550
*
65
*
155

Мощность гл. двигателя

ЛС

7.5

Вес станка

кг

550

1800

2200

3600

4000

5000

6000

7000

15000

20000

22000

Габариты

мм

1420
*
800
*
1200

2012
*
850
*
1505

2202
*
1035
*
1535

2845
*
1200
*
1680

3200
*
1442
*
1800

4100
*
2100
*
2000

4300
*
2100
*
2000

6200
*
2900
*
2300

6560
*
2900
*
2500

Оборудование для накатки резьбы на специальные изделия

Шлиценакатные станки RG-800/1225

Шлиценакатные автоматы предназначены для холодного накатывания шлицев на валы и специальные детали пластическим деформированием специальным инструментом. В ряде случаев холодное накатывание шлицев позволяет отказаться от термической обработки шлицевых валов и шлифования шлицев. Холодное накатывание шлицев производят роликами, рейками, профильными многороликовыми головками. Валы с накатанными шлицами могут выдерживать примерно на 40% более высокие нагрузки чем валы, обработанные резанием.

Пример готовой продукции

Станок для накатывания шлицев подходит для накатывания шлицев на прецизионные детали автомобилей, мотоциклов, сельскохозяйственных машин, части фильтров, пневматических, гидравлических и иных инструментов.
Оборудование отличается высокой точностью накатывания шлицев, формирования зубчатых форм, идеально подходит как для серийной обработки изделий так и для обработки нестандартной продукции.
Оборудование для накатывания шлицев способно формировать шлицы, остроугольные шлицы, смазочные канавки, делать насечки, накатывать резьбу на изделия в процессе непрерывной подачи так по отдельности. Обработка единицы изделия занимает от 3 до 7 секунд.

Конечная продукция имеет идеальную прочную поверхность без заусенцев.
Отсутствие стружки позволяет добиться отличных производственных и экономических показателей в массовом производстве.

Стандартная комплектация:

защитный шумопоглощающий кожух;
механизм для установки изделий;
система охлаждения;
электрощит управления;
инструментальная оснастка.

Опции:

оснастка для формирования шлицев различной формы;
механизм для автоматической подачи изделий;
специальные центральные толкатели;
изготовление станка под заказ.

Спецификация шлиценакатных автоматов

Модель станка	RG-800	RG-1225	RG-1225P
Минимальный диаметр изделия, мм	13 (0.51″)
Максимальный диаметр шлица, мм	30 (1.18″)	40 (1.57″)	50 (1.97″)
Максимальная длина шлица, мм	110 (4.33″)
Минимальная длина изделия, мм	100 (3.94″)
Максимальная длина изделия, мм	1000 (39.37″)	1200 (47.24″)
Максимальный модуль шлицевого зацепления	1.25	1.5	1.75
Стандартная длина реек для формирования шлицев	640 мм (24″)	915 мм (36″)	1220 мм (48″)
Стандартная длина плашек для формирования резьбы	330 мм (13″)
Мощность гидравлического двигателя	40 л.с. (6P)	50 л.с. (6P)
Мощность системы охлаждения	5 л.с.		7.5 л.с.
Программируемый логический контроллёр	Mitsubishi
Размер оборудования (Д × Ш × В), мм	2700 × 4200 × 2100	3700 × 4200 × 2100
Размер оборудования в упаковки (Д × Ш × В), мм	4000 × 5000 × 3000	5000 × 5000 × 3000
Вес нетто	12000 кг	15000 кг
Вес в упаковке	12500 кг	15600 кг

Оборудование для накатки резьбы на специальные детали RG-3T, RG-20, RG-30

Включает в себя эксцентричный кулачковый механизм, продуманную и простую конструкцию и простоту в эксплуатации для производства маленьких высококачественных винтов для швейных машин, велосипедов, автомобилей, мотоциклов, оборудования, инструментов и высокоточного оборудования.

Сочетание механизма снижения скорости и эксцентричного вращения резьбонакатных роликов обеспечивает более точное и удобное производство большого ассортимента резьбовых деталей. Станки оснащены системами смазки для повышения долговечности ползунов.

Пример готовой продукции

Спецификация оборудования для накатки резьбы на специальные детали

Модель станка		RG-3T		RG-20		RG-30
Размеры заготовки	наружный диаметр	0.8-12.5 мм	1/32″-1/2″	5-22 мм	3/16″-7/8″	5-40 мм	5/16″- 1-9/16″
	шаг резьбы	0.4-1.5 P	60-16 витков на дюйм	0.75-2.5 P	40-9 витков на дюйм	0.75-3.0P	40-8 витков на дюйм
	макс. длина	38 мм	1-1/2″	48 мм	1-7/8″	150 мм	6″
Резьбонакатные ролики	скорость накатывания	40 об. / мин.		40 об. / мин.		40 об. / мин.
	макс. внешний диаметр	100 мм	4″	120 мм	4-3/4″	150 мм	6″
	внутренний диаметр	50.5 мм	2″	40 мм	1-9/16″	54 мм	2-1/8″
	макс. ширина	40 мм	1-9/16″	50 мм	2″	150 мм	6″
Макс. расстояние между центрами валов шпинделя		130 мм	5-1/8″	140 мм	5-1/2″	187 мм	7-3/8″
Мин. расстояние между центрами валов шпинделя		90 мм	3-1/2″	100 мм	4″	140 мм	5-1/2″
Производительность		20-40 шт/мин		9-30 шт/мин		7-20 шт/мин
Двигатель 3 фазы, переменный ток	шпинделя	1 л.с.		3 л.с.		7-1/2 л.с.
Двигатель 3 фазы, переменный ток	насоса для подачи СОЖ	1/8 л.с.
Габариты оборудования	занимаемая площадь	800 × 600 мм		1090 × 740 мм		1220 × 810 мм
	вес нетто	300 кг		970 кг		1300 кг
	вес брутто	395 кг		1130 кг		1480 кг
	габариты в упаковке (Д × Ш × В)	940 × 700 × 910 мм		1240 × 850 × 1220 мм		1365 × 925 × 1295 мм

Оборудование для накатки резьбы на шпильки

РЕЗЬБОНАКАТНЫЙ АВТОМАТ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ШПИЛЬКИ RG-420

Резьбонакатные автоматы предназначены для производства резьбовой шпильки, стандарт DIN 525, DIN 835, DIN 938, DIN 939, DIN 975, DIN 976-1, DIN 976 и прочее; накатки резьбы на прутки гидравлического типа с поперечной подачей и подачей на проход в стандартной комплектации.

Давление гидравлической подачи регулируется в пределах от 0,5 тонны, чтобы удовлетворить все потребности производства. На некоторых моделях время цикла поперечной подачи контролируются таймером и переключателем запаздывания при подаче. Это облегчает прокатку тонких и грубых форм с простой регулировкой. По запросу доступны опции полуавтоматической и полностью автоматической системы загрузки, система управления педалью и электрические блокировки обратного хода. Оборудование особенно хорошо подходит для изготовления длинной винтовой резьбы и точной резьбы, шлицевой, червячной и зубчатой для компонентов машин и оборудования, инструментов, мотоциклов, строительной техники, деталей автомобилей и т.д.

Процесс накатки резьбы на шпильки

Особенности резьбонакатных станков RG-310/ 420/ 530/ 530P

Насос подачи смазочно-охлаждающей жидкости мощностью 1/8 л.с.
Гидравлический насос мощностью 3 л.с.
Инструментальный ящик
Руководство по эксплуатации
Напряжение питания: 3ф 50Гц 380В
Скорость: 24, 38, 52, 78 об./мин.
Резьбонакатные ролики стандартные Ø150 × Ø54 × 70 длина
Нож роликового типа длиной 70 мм
Устройство подачи полуавтоматическое либо автоматическое

Особенности резьбонакатных станков RG-530PS(H)/ 750P/ 860P/ 970P

Станина сварной конструкции.
Объёмный бак для СОЖ обеспечивает её быстрое охлаждение.
Рециркуляционный насос в масляном баке коробки скоростей обеспечивает оптимальную температуру масла.
Передача крутящего момента на накатные ролики осуществляется через карданную передачу.
Возможность обработки заготовок больших диаметров благодаря максимальному усилию накатки до 100 тонн.
Мощный двигатель шпинделя отвечает требованиям производства.
Электрическая часть станка выполнена по стандарту СЕ.

Видео накатки резьбы на шпильки

Технические характеристики резьбонакатных станков для шпильки

Модель		RG-310	RG-420	RG-530	RG-530P	RG-530PS(H)	RG-750P	RG-860P	RG-970P
Обрабатываемые детали	Внешний диаметр	2 – 16 мм	6 – 35 мм	6 – 60 мм	6 – 80 мм	6 – 80 мм	25 – 100 мм	25 – 120 мм	25 – 140 мм
	Внешний диаметр	1/16″ – 5/8″	1/4″ – 1 3/8″	1/4″ – 2 3/8″	1/4″ – 3 1/8″	1/4″ – 3 1/8″	1″ – 4″	1″ – 4 3/4″	1″ – 5 1/2″
	Шаг резьбы	0.4 – 2.0 P	0.75 – 4.0 P	0.75 – 6.0 P	0.75 – 8.0 P	8 мм	10	2 – 12 мм	3 – 16 мм
	Шаг резьбы	60 – 11 TPI	40 – 6 TPI	40 – 4 TPI	40 – 3 TPI	3 TPI	2.5 TPI	2 TPI	8 – 1.5 TPI
	Максимальная длина	сквозная подача (подача на проход) и поперечная подача (врезанием)
Резьбонакатные ролики	Скорость накатки резьбы	54 об/мин	24, 38, 52, 78 об/мин	15, 23, 36, 52 об/мин		56, 90, 136, 193 об/мин	15, 23, 36, 52 об/мин	20 – 60 об/мин
	Максимальный внешний диаметр	100 мм	150 мм	180 мм	200 мм			240 мм	300 мм
	Внутренний диаметр	50.5 мм	54 мм		70 мм			80 мм	100 мм
	Максимальная ширина	30 – 40 мм	100 мм	150 мм				220 мм	260 мм
Максимальное расстояние между центрами шпинделя		120 мм	170 мм	220 мм	250 мм			340 мм	400 мм
Минимальное расстояние между центрами шпинделя		90 мм	120 мм	145 мм				230 мм
Максимальное усилие накатки		4 тонны	17 тонн	35 тонн			55 тонн	70 тонн	100 тонн
Производительность (метров в минуту)		1.2	1.5	1.8	0.5 – 2
Двигатель	Резьбонакатный шпиндель	2 л.с.	7.5 л.с.	10 л.с.	15 л.с.	15 (20) л.с.	25 л.с.	30 л.с.	40 (50) л.с.
	Гидравлический насос	2 л.с.	3 л.с.	5 л.с.			10 л.с.		15 (20) л.с.
	Насос подачи СОЖ	1/8 л.с.				1/6 л.с.		1/2 л.с.
	Насос коробки переключения скоростей	–				1/8 л.с.		1/4 л.с.
Вес нетто		480 кг	1650 кг	2700 кг	2800 кг	3000 кг	3300 кг	5600 кг	12000 кг
Вес брутто		650 кг	2000 кг	3600 кг	3300 кг	3460 кг	3860 кг	6200 кг	12200 кг
Площадь, занимаемая оборудованием		1400 × 940 мм	1800 × 1350 мм	2000 × 1560 мм		2000 × 1560 мм	1650 × 2320 мм	2350 × 2100 мм	2600 × 2100 мм
Габариты оборудования в упаковке (Д) × (Ш) × (В) мм		1575 × 1030 × 910	2030 × 1490 × 1510	2200 × 1720 × 1700		2200 × 1720 × 1890	2520 × 1810 × 2070	2600 × 2400 × 2550	2800 × 2250 × 2550

Гидравлический резьбонакатный станок для накатки резьбы на шпильки RG-530S

Оборудование для накатки резьбы на прутки сконструировано для высокоскоростного и полностью автоматического нарезания резьбы широкого спектра, как, например, однозаходная резьба, двухзаходная резьба, трехзаходная резьба, американская унифицированная тонкая резьба и т.д.

Высокоскоростное резьбонакатное оборудование с автоматическим устройством подачи прутка и системой выгрузки имеет прочную конструкция, обеспечивающую высокую стабильность работы. Двигатель шпинделя повышенной мощности позволяет накатывать резьбу на высокой скорости. Комбинация резьбонакатного станка и системы автоматической подачи обеспечивает значительное сокращение трудозатрат и повышает производительность.

Техническая спецификация RG-530S со стандартными аксессуарами

Высокоскоростная резьбонакатная машина
Вид подачи		сквозная подачи (подача на проход) и поперечная подача (врезанием)
Параметры заготовки	диаметр	6 – 60 мм
	шаг резьбы	0.75 – 6.0P / 40 – 4TPI (витков на дюйм)
	максимальная длина	не ограничена при сквозной подаче (подача на проход) и поперечная подача (врезанием)
Резьбонакатные ролики	скорость вращения	15, 23, 36, 52 об/мин
	максимальный внешний диаметр	180 мм
	внутренний диаметр	54 мм
	максимальная ширина (высота)	150 мм
Максимальное расстояние между осями шпинделей		220 мм
Минимальное расстояние между осями шпинделей		145 мм
Максимальное давление накатки (регулируется)		35 тонн
Производительность (метров в минуту)		1.8
Мощность двигателей	двигатель шпинделя	10 л.с.
	двигатель гидравлического насоса	5 л.с.
	двигатель системы охлаждения	1/8 л.с.
Площадь, занимаемая оборудованием		2000 × 1560 мм
Вес оборудования		2700 кг
Автоматическое загрузочное устройство для накатки
Размер	M14 – M20	1 комплект
	M22 – M28	1 комплект
	M30 – M36	1 комплект
Длина заготовки		1000 – 2000 мм
Система выгрузки
Емкость для продукции		500 × 320
Грузоподъемность		1000 кг

Стандартные аксессуары

комплект резьбонакатных роликов;
полная гидравлическая система с измерителями давления и защитой против перегрузки;
электрическое оборудование с контролем безопасности;
система охлаждения;
грязевой щит;
безопасное покрытие;
ножной тормоз;
ящик инструментов для регулировки;
устройство автоматической загрузки и выгрузки.

Дополнительные опции

панель управления 24В;
устройство аварийной остановки;
устройство автоматического отключения питания для распределительной коробки;
защитный кожух;
магнитный отделитель стружки.

RG-530/ Бункерный питатель

RG-TM3/4 Конвейерный питатель

Пример готовой продукции

Гидравлические резьбонакатные станки для накатки резьбы на трубах YC-30A, YC-60A / YC-60AP

Опции, описания

Станок YC-30A совмещает функциональность гидравлики с простым управлением режимов загрузки и подачи напроход деталей диаметром до 32 мм.
Станки YC-60A / YC-60AP совмещают функциональность гидравлики массовой накатки резьбы различных видов полых профилей сгонных муфт маслопроводов, валов электровентиляторов, деталей к автомобилям и мотоциклам, домкратам, а также подпорок, втулок, крышек и т.д.

Технические характеристики		YC-30A		YC-60A		YC-60AP
Макс. размеры заготовки	Внутр. диаметр	8-30 мм	5/16-1 1/8 дюйма	15-60 мм	5/8 2 ¼ дюйма	15-75 мм	5/8-3 дюйма
	Шаг резьбы	0,5-2,5 Р	40-11 витков на дюйм	0,75-3,0 Р	40-8 витков на дюйм	0,75-6,0 Р	40-4 витков на дюйм
	Макс. длина	Доступны режимы, как загрузки, так и подачи напроход
Рабочий вал	Скорость накатывания	250 об/мин		46, 65, 85, 120 об/мин
	Макс. внешний диаметр	80 мм	3 1/8 дюйма	140 мм
	Внутр. диаметр	25,4 мм	1 дюйм	40 мм
	Макс. ширина	20, 30, 40 мм	1 5/8 дюймов	50 мм
Макс. расстояние центров валов шпинделя		130 мм	5 1/8 дюйма	210 мм
Мин. расстояние центров валов шпинделя		50 мм	2 дюйма	75 мм
Производительность (шт./мин.)		9-35		9-35		Оценка по образцу
Двигатель	Шпиндель (л.с.)	2		5		7,5
	Гидравлический насос (л.с.)	2		3 (5) по заказу
	Насос для подачи смазочно-охлаждающей жидкости (л.с.)	1/8		1/8
Корпус станка	Занимаемая площадь (мм)	1120 х 930		1360 х 1250
	Чистый вес (приблизительно), кг	550		1150		1200
	Вес брутто (приблизительно), кг	720		1380		1400
	Габариты (Д х Ш х В), мм	1320 х 1130 х 1570		1560 х 1450 х 1650

Продажа резьбонакатного станка – пожалуйста, уточняйте наличие товара на складе. Информация о резьбонакатном станке размещенная на этом сайте не является публичной офертой.

Производитель оставляет за собой право изменять технические характеристики оборудования

Автор – ИНТЕРВЕСП,
дата публикации 28.04.2016 16:24, дата последнего изменения 24.09.2018 16:10.
intervesp-stanki.ru © 2002-2021, Все права защищены.
Публикация разрешена с письменного разрешения автора.

Задать вопрос менеджеру

Профиленакатные и резьбонакатные станки – Profiroll Technologies

Профиленакатные и резьбонакатные станки

Возрастающие требования к экономичности и точности производства, инженерные инновации и опыт послужили мощным стимулом для развития технологий производства резьбы методом холодной накатки. В настоящий момент существуют станки и технологии дающие возможность сформировать почти любой симметричный профиль на поверхностях тел вращения. В зависимости от требований по качеству профиля, степени автоматизации и производительности предлагается оптимальный выбор резьбонакатного станка из соответствующей серии производственной линейки Profiroll.

Основными особенностями всех станков Profiroll являются:

динамически и статически очень жесткая С-образная цельнолитая станина для обеспечения точности и длительного срока службы станка
открытая рабочая зона обеспечивает наилучший доступ для смены деталей
наилучший доступ для переналадки станка
Усилие накатки от 50 кН до 1000кН
врезная накатка и накатки «на проход»
концепция привода и управления с учетом максимального удобства оператора

Серия «Проверенные временем»

В серии станков «Надежные» представлены достаточно гибкие в настройке односалазочные станки для накатки резьб и профилей. Данный тип накатных станков предлагает простой и надежный дизайн, а так же простые и понятные в обслуживании управление и механизмы. На данный момент во всем мире было продано несколько тысяч станков этой серии.

Серия «Экономичные»

Односалазочные и 2-х салазочные станки серии «Экономичные» рекомендуются для организации экономичного мелкосерийного производства и быстрой интеграции в автоматизированную производственную линию. Система управления на базе ПЛК включает некоторые функции CNC станков, например контроль процесса с обратной связью. Экономичнымы эти станки называются потому, что позволяют сократить время перенастройки станка, а при автоматизации и время обработки.

Серия «Инновационные»

Станки «Инновационные» применяются для накатки прецизионных профилей. Подвижные салазки с двух строн, прецизионные приводы и направляющие совместно с системой управления Profiroll, разработанной на базе устройства ЧПУ Siemens 840D позволяют выполнять накатку наружных профилей с особыми требованиями, а также на тонкостенных деталях.

Резьбонакатные автоматы

Быстро. Быстрее. Еще быстрее. резьбонакатные автоматы Profiroll с принципом накатки ролик-сегмент позволяют достигать производительности до 1500 шт/мин, реализуя таким образом ваши цели в высокоэкономичной и производительной накатке резьбы.

3-х роликовые накатные станки

Трехроликовые накатные станки разработаны для накатки на пустотелых деталях и позволяют добится высокого качества накатанного профиля за счет центрирования обрабатываемой детали и равномерного распределения нагрузки между тремя роликами.

Накатка резьбы с использованием роликов – действенная технология

Востребованным и по-настоящему универсальным вариантом накатывания на сегодняшний день признается накатка резьбы с применением специальных роликов. Этот способ отличается уникальным технологическим потенциалом при производстве резьб разной точности, протяженности и сечения.

1 Накатка резьбы с помощью роликов – достоинства и недостатки методики

Под накатыванием роликами понимают операцию пластического холодного деформирования поверхности обрабатываемой детали, при которой металл подвергается высокому давлению.

В результате этого между резьбовыми витками наблюдается явление заполнения впадины, что приводит к формированию требуемой резьбы. Причем подобное деформирование происходит без снятия стружки с заготовки.

Достоинствами данной методики признаются далее приведенные факты:

верхняя часть детали характеризуется очень малым уровнем шероховатости;
показатель усталостной прочности изделия находится на высоком уровне;
производительность операции в несколько раз выше, нежели при использовании стандартной методики, когда резьба нарезается;
высокая величина твердости и стойкости против эксплуатационного износа, а также прочностного показателя поверхности заготовки, обусловленная наклепом.

К недостаткам накатки роликами относят то, что, во-первых, по сравнению с процессом шлифования металла она менее точна, во-вторых, требуются достаточно дорогие приспособления для осуществления технологического процесса. Кроме того, при использовании роликов важно грамотно выбирать режим обработки и очень точно рассчитывать геометрические параметры рабочего инструмента и детали. Если эти условия не будут выполнены, возрастает вероятность образования ряда негативных явлений:

отслаивание металла по резьбе;
чешуйчатость заготовки;
большой перенаклеп.

Все упомянутые недостатки и преимущества технологии обусловили то, что чаще всего выполнение резьбы роликами используется в крупносерийном и массовом производстве.

2 Кратко о популярном инструменте для накатывания резьбы

Для упорных, метрических, трапецеидальных и других по профилю резьб применяются плоские резьбонакатные плашки. Данный вид инструмента хорошо зарекомендовал себя также для выполнения винтовых и кольцевых канавок на пластичных деталях, разнообразных рифлений и шурупных резьб.

Используются не отдельные плашки, а их комплект из двух штук. Одна из них соединена с ползуном металлообрабатывающего агрегата, что позволяет ей осуществлять движение возвратно-поступательного характера. Вторая монтируется на рабочей поверхности станка неподвижным образом. Движущаяся плашка при перемещении агрегата захватывает изделие, которое требуется обработать, и по неподвижной плашке осуществляет его прокатку.

Для нанесения внутренних резьб применяют раскатники – похожие на машинные метчики специальные стержни, на которых уже имеется резьба. Они снабжены хвостовиком, калибрующей и заборной частью. Резьба на заготовке получается за счет пластического деформирования (аналогично обработке роликами). Раскатники рекомендуется применять для работы с цветными листовыми металлами, мягкими и вязкими марками стали, материалами с высоким уровнем пластичности.

3 Особенности использования роликов для накатки резьбы

Все описанные выше способы выполнения резьбы по своим технологическим возможностям ощутимо уступают методике, при которой используются ролики. Как правило, применяется два ролика (иногда их может быть три или четыре). А сам рабочий процесс производится на универсальных либо специальных станках для накатки резьбы.

Существует три варианта накатывания резьбы роликами в зависимости от того, каким образом резьбонакатной станок подает рабочий инструмент и изделие: с тангенциальной подачей детали; с радиальной подачей роликов; с осевой подачей заготовки.

Тангенциальная схема обеспечивает высокую производительность агрегата. Она может выполняться подачей:

двух роликов цилиндрической формы, каждый из которых имеет собственную окружную скорость;
двух пар роликов затылованного типа либо просто двух таких роликов;
двух роликов затылованного типа в центрах.

Отличие цилиндрических приспособлений от затылованных заключается в том, что у вторых имеется не только калибрующая и заборная части, но еще и сбрасывающая. По стоимости затылованные ролики дороже обычных, а использовать их можно как на простых станках, на которых шпиндельные узлы находятся в фиксированном положении, так и на специальных полуавтоматических резьбонакатных установках.

В тех случаях, когда применяются две пары затылованных роликов, процесс накатывания резьбы ускоряется. Резьбу можно наносить одновременно на два конца изделия или же обрабатывать сразу две детали. А при монтаже заготовки в центрах станка следует пользоваться крупными по сечению роликами (от 20 до 30 сантиметров).

Более популярным способом накатки резьбы является вариант, когда ролики подаются радиально. Востребованность этой методики обусловлена в первую очередь простотой используемого инструмента и необходимой для выполнения операции оснастки. Обычно накатка производится при помощи двух вращающихся роликов. Радиальную подачу при этом имеет лишь один из них.

При радиальной подаче применяются только цилиндрические ролики, которые соответствуют положениям Государственного стандарта 9539. Они бывают нормальной и повышенной точности, предназначены для нарезания резьбы сечением от 3 до 68 миллиметров (шаг варьируется от 0,5 до 6 миллиметров). Посадочное отверстие таких цилиндрических приспособлений может иметь следующие размеры – 45, 80, 54 или 63 миллиметра.

Геометрические параметры роликов цилиндрической формы устанавливают посредством проведения специальных расчетов, при которых во внимание принимается уровень точности, шаг, сечение и протяженность резьбы, которую требуется произвести. Очень важным представляется и то, чтобы винтовая линия на резьбе и на роликах характеризовалась идентичными углами подъемов. Именно по этой причине на роликах резьба выполняется многозаходной.

Если на изделие необходимо накатать длинную резьбу, в большинстве случаев применяется схема осевой подачи детали. Она производится на средней скорости порядка 9 тысяч миллиметров в минуту. Данная схема реализуется крайне редко, так как при ней отмечается уменьшение прочности инструмента, вызванное проскальзыванием витков обрабатываемого изделия и роликов, а также наличие погрешности шага (на каждые 10 сантиметров длины около 10 микрометров).

4 Информация о резьбонакатных станках

Для накатки резьбы используются полуавтоматические станки с двумя либо тремя роликами. Любой резьбонакатной станок состоит из двух основных частей:

гидравлического привода, который необходим для формирования накатывающего усилия для деформирования изделия и формирования требуемой резьбы;
устройства для вращения в одном направлении роликов.

Такие агрегаты могут функционировать в следующих рабочих режимах: автоматический и полуавтоматический; наладочный; работа без отвода резьбонарезной головки на упоре.

Некоторые станки, кроме того, оснащаются дополнительными приспособлениями, что значительно расширяет их рабочие возможности и ускоряет процесс накатывания резьбы роликами. Например, механизм поворота шпиндельного узла дает возможность выполнять операцию с осевой подачей, а устройства автозагрузки и автовыгрузки изделий позволяют интегрировать оборудование в линии и мощные комплексы крупносерийного производства.

Небольшой обзор популярных резьбонакатных агрегатов:

“PEE-WEE”: экономичные, высокотехнологичные и надежные установки из Германии с различными показателями давления накатки (5–60 тонн). Все модели снабжаются на заводе механизмом автоматической загрузки деталей, могут оснащаться шпинделями наклонного типа, что обеспечивает возможность работы с профилями большой длины.
“PROFIROLL”: немецкие станки, отличающиеся простой переналадкой, оборудованные качественной и понятной системой управления. Нельзя не отметить их долговечность и простоту обслуживания.
“В28”: недорогое белорусское оборудование для радиальной и осевой обработки с усилием сжатия от 80 (модель “В28-80”) до 630 (“В28-630”) кН.
Станки от Азовского комбината кузнечно-прессового оборудования: “A9527”, “A9524”, “AA9521.02 (03)” и другие.

Резьбо- и профиленакатные станки нового поколения — «Вебер Комеханикс»

Резьбо- и профиленакатные станки нового поколения

Модернизация предприятий российского машиностроения непрерывно связана с внедрением в производство новых прогрессивных методов обработки металлов.

Одним из путей развития прогрессивной технологии машиностроения является переход на обработку металлов давлением в холодном состоянии вместо обработки резанием. Применение этого метода обработки приводит к значительному повышению производительности, повышению точности, улучшению механических свойств и чистоты поверхности обрабатываемых деталей, а также создает предпосылки для комплексной автоматизации.

Почти все современные машины и двигатели включают в себя ответственные резьбовые и шлицевые детали, условия работы которых требуют обеспечения высокой точности и повышения механических свойств резьб и шлицев. В качестве примера можно назвать силовые шпильки и анкерные связи дизель-моторов, крупные шпильки паровых, газовых и гидравлических турбин, шлицевые валы автомобилей и т. д., которые изготавливаются в больших количествах из высоколегированных термически обработанных сталей. Нарезание резьбы на таких деталях довольно трудоемко и не обеспечивает необходимых физико-механических свойств. Поэтому более эффективной является обработка резьб и шлицев по методу холодной пластической деформации — накатыванием.

Хотя технология накатывания резьб хорошо известна на многих российских предприятиях и используется уже многие десятилетия, вопрос подбора соответствующего оборудования стоит достаточно остро. Это связано с недостаточным количеством опытных технологов на производстве. Кроме того, резьбонакатка остается «нишевой технологией», информации или литературы о ней немного и найти ее сложно.

Поэтому, пользуясь возможностью, хочу представить не только новые разработки компании PEE-WEE, но и еще раз остановиться на характеристиках этих станков, поставляемых в Россию и другие страны СНГ.

И сегодня на многих производствах можно встретить немецкие резьбонакатные станки моделей UPW или GWR, а также станки, изготовленные на Азовском заводе, которые имеют минимум 25 — 30 лет стажа. Это оборудование уже неоднократно отработало заложенный ресурс и только стараниями цеховой ремонтной службы находится еще в рабочем состоянии. Часто при сдаче новых станков на предприятиях можно столкнуться с их «прародителями», т. е. станками PEE-WEE мод. 2 выпуска 1938 — 1939 гг., которые попали в Россию из Германии в 1945 году. При этом станки находятся в рабочем состоянии и используются в производстве, в том числе для накатки особо точных деталей для авиации.

Не умаляя положительных качеств старых станков, нельзя забывать, что сегодняшние требования к резьбам, червякам и шлицам значительно выросли за последние 20 — 30 лет. В первую очередь это касается крепежа для авиационной промышленности, ракетно-космического комплекса, химической, атомной и др. промышленности.

Повышенные требования касаются в первую очередь как точности резьбы, например резьб по классу точности 2r (поле допуска по среднему диаметру — 0,02 мм), так и обработку особо твердых материалов с пределом прочности до 1450–1500 Н/мм².

Все это обязует машиностроителей своевременно реагировать на потребности заказчиков и предлагать не только стандартные решения, но и изготавливать станки под заказ для обработки особо сложных деталей.

Станки серии UPW

Одним из современных решений стала новая линейка оборудования серии UPW.

Хотя эта серия хорошо известна в России, новый станок имеет много отличий и современных конструкционных решений по сравнению с моделью 70 — 80-х гг. Впервые станок был представлен на выставке ЕМО в Ганновере в 2013 году и вызвал большой интерес посетителей и специалистов. За прошедший год было построено уже 14 станков этой модификации, из них 5 станков с системой ЧПУ. Значительная часть из них была поставлена в Россию, страны СНГ и Восточной Европы. Станки PEE-WEE конструктивного ряда UPW предназначены для накатывания наружных резьб, прямых и косых шлицов, нанесения рифлений и иных профилей, а также для накатного полирования врезным или проходным способом.

Станки модели UPW выпускаются с давлением накатки от 5 до 100 тонн, что позволяет обрабатывать детали диаметром от 1 до 150 мм. В зависимости от требований заказчика или от конструкции производимых деталей возможны различные компоновки станка или загрузочных устройств.

Стандартная стойка управления станка — командоконтроллер Siemens (SPS) или ЧПУ (CNC), возможно исполнение станка с двумя подвижными бабками, а также с приводом от серводвигателей ( CNC-AC).
Одним из важных преимуществ станка по сравнению со старой моделью являются наклонные шпиндели станка, позволяющие использовать станок как для накатки коротких резьб (до 200 мм) способом радиальной накатки, так и для накатки длинных резьб (до 6 метров) методом накатки на проход.

Конструкция нового станка стала более компактной и удобной для настройки и обслуживания станка и рассчитана на многолетнее использование на производстве.

За счет сочетания литой и сварной конструкции станина станка достигается максимальная жесткость при одновременно открытом вверх рабочем пространстве.

Универсальная конструкция позволяет использовать станок для накатки врезным или проходным способом. Таким образом, могут выполняться производственные задания с повышенной производительностью. Ручная загрузка и выгрузка по причине открытого рабочего пространства не требует особых усилий и удобна для работы.

Передвижение суппорта происходит по высокоточным профильным направляющим. Используемая система гарантирует наивысшую жесткость и значительную динамическую и статическую несущую способность. Эти особенности позволяют использовать более высокие мощности обработки с одновременным повышением точности и качества поверхности обрабатываемых деталей. Это приводит к улучшению вибрационной характеристике с пониженными амплитудами колебаний, вследствие чего увеличивается стойкость инструмента.

Система управления ECO-SYS содержит важнейшие настройки, расположена на передней стороне станка, что удобно для пользователя при переналадке. Система имеет следующие функции:

плавное гидравлическое регулирование давления накатки и скорости подачи;
плавная электрическая настройка скорости вращения шпинделей;
электрическая установка длины хода подвижной бабки;
точно и легко устанавливаемый угол наклона накатных шпинделей;
выносные опоры с быстродействующим зажимом.

Время переналадки может быть дополнительно сокращено, благодаря использованию инструмента, прошлифованного специальным образом (PSS) и не требующего настройки по витку резьбы.

Информация о настройке станка в процессе накатки легко доступна для оператора. Используется оптическая индикация для следующих параметров:

позиция точной осевой установки боковой стороны бабки;
осевые пружины боковой стороны бабки;
индикация ограничения хода салазок;
угол наклона накатных шпинделей;
цифровое отображение положения подвижной бабки.

Одним из новых технических решений, направленных на повышение точности резьб, а также на сокращение времени переналадки станка является электромагнитная муфта. Если раньше для настройки станка по витку резьбы требовалось вручную открыть защитную крышку муфты, рассоединить муфту сцепления, провернуть ее и заново соединить, то сейчас все эти операции производятся только на дисплее станка. При нажатии на кнопку происходит рассоединение муфты привода шпинделей, затем при помощи другой кнопки проворачивается один шпиндель. После этого муфта соединяется.

Настройка продолжительности прокатки и паузы осуществляется с дисплея станка.

Управление станка позволяет применять различные рабочие программы:

ручная при помощи ножной педали или кнопки на дисплее;
полуавтоматическая с заданием времени накатки;
автоматическая с предварительным заданием продолжительности накатки и паузы;
подкатка резьб;
проходное накатывание с / без гидравлики.

Автоматизация возможна в любое время благодаря открытому решению рабочего пространства. Обслуживание станка существенно облегчено благодаря открывающейся вверх конструкции. Это сокращает штучное время, благодаря упрощению принципа подвода и отвода деталей. Тем самым станок способен решать практически любую задачу обработки.

Сокращение времени обработки достигается с помощью бесступенчатого выбора частоты вращения в сочетании со встроенным гидравлическим ускоренным обратным ходом при врезном методе и еще более усиленным главным приводным двигателем. Уменьшение времени прокатки может составить до 60%.

При заказе соответствующего высокоскоростного проходного пакета достижимы скорости до 35 м/мин при накатке на проход.

Для PEE-WEE особое значение имеет защита окружающей среды. На заводе принято последовательное использование регенеративной энергии с целью сбережения окружающей среды и экономного расходования природных ресурсов. В соответствии с этим за последние 5 лет было сэкономлено более 300 000 кг CO2. Эта философия находит свое отражение и в продукции PEE-WEE. В частности, проходной метод может быть реализован без использования гидравлики. При врезном и проходном методах, благодаря использованию электродвигателей класса IE2, выполняются предписания Евросоюза по сокращению энергопотребления и выбросу СО2. ПрименениЕ частотных преобразователей для плавного выбора частоты вращения обоих накаточных шпинделей снижает энергопотребления достигает 50% против двигателей с редукторами. Помимо того, по отдельному запросу мы охотно предлагаем ECO-пакет для максимального увеличения энергоэффективности.

Станки серии СNC

Станки серии CNC уже многие годы поставляются на российские и другие предприятия авиационной, транспортной и машиностроительной промышленности. Станки легко оборудовать системой автоматической загрузки, но можно использовать и в ручном режиме для накатки сложных и точных деталей — шлицов, червяков, ответственных резьб, рифлений и других профилей, для калибровки цилиндрических тел, а также для накатки ” на проход» т. д.
Преимуществом системы ЧПУ является не только точность управления станком, благодаря позиционированию подвижной бабки с повторяемостью до 0,005 мм, но и возможность ввода в память станка более 250 программ накатки резьб. Их наличие позволяет значительно сократить время при переналадке станка, достаточно только сменить накатной инструмент, накатной нож и выбрать программу. Это также позволяет экономить обычно дорогостоящие детали для настройки станка.

Немаловажной характеристикой является и то, что на станке может работать низкоквалифицированный персонал при условии, что программы накатки составлены заранее.
При подключении к станку принтера можно распечатывать характеристики накатки резьб по каждой детали, что может быть использоваться для подготовки технологической документации.
Станки серии CNC выпускаются с давлением накатки от 10 до 35 тонн.

Конструктивные особенности

Конструкция станка компактна и соответственно не занимает много места. Цельнолитая станина станка является жесткой конструкцией, что обеспечивает высокую точность накатки и стабильность в долговременном производственном процессе.

Передвижение подвижной бабки осуществляется по стабильным высокоточным направляющим типа «ласточкин хвост» с пришабренными поверхностями и регулируемым клином. Это гарантирует максимальную точность движения при длительной работе. Дополнительными характеристиками станка являются пришабренные соединительные поверхности, а также привод накатных шпинделей от червячной передачи и шлицевых валов.

Все это позволяет экономить время переналадки станка, поскольку:

не требуется ручной установки скорости вращения шпинделей;
программирование подачи подвижной головки производится с пульта управления;
не требуется выставлять давление накатки, так как программа станка сама рассчитывает необходимое давление, базируясь на скорости деформации.

Процесс деформации привязан к характеристикам металла. Все параметры накатки могут задаваться с дисплея. В течение одного процесса деформации могут задаваться до 15 различных скоростей подачи. По окончании каждого процесса в соответствии с техническими требованиями возможна калибровка для уменьшения радиального биения детали и улучшения качества поверхности.

Необходимое давление накатки будет автоматически рассчитано интегрированными программами.

Система управления Siemens S7 и программное обеспечение PEE-WEE позволяет достичь оптимального процесса накатки даже для особо твердых сталей и титановых сплавов.
Встроенная в станок измерительная система определяет положение и скорость подвижной бабки с точностью до одного микрона. Направляющие подвижной головки выполнены как ЧПУ-ось, все параметры процесса накатки высвечиваются на дисплее станка.

Бесступенчатое регулирование скорости вращения шпинделей позволяет выбрать оптимальные обороты из диапазона 20 — 90 об/мин.

Система контроля качества отслеживает позиционирование подвижной головки и требуемое давление накатки деталей. При введении поля допуска происходит отсортировка качественных и бракованных деталей и соответствующий сигнал поступает на дисплей.

Резьбонакатной инструмент

Влияние резьбонакатного инструмента на процесс накатки является не менее важным, чем влияние конструкции самого станка.

Часто бывает, что правильно подобранный и хорошо изготовленный инструмент позволял накатывать высокопрочные стали даже на старом станке.

Качество изготовления накатных роликов зависит не только от марки стали и способа закалки, но и от умения прошлифовать требуемый профиль. На стойкость комплекта инструмента влияет ряд факторов, зависящих от характеристик обрабатываемых заготовок (марки стали, механических свойств, микроструктуры), накатного инструмента (конструкции, марки стали, механических свойств, режима термической обработки), состояния накатного оборудования и условий эксплуатации (режимов накатывания и охлаждения СОЖ).

Обычно наибольшую сложность представляет накатка высокопрочных сталей в каленом состоянии. Для накатки резьб с классом прочности 12.9, а также деталей из титановых и жаропрочных сталей на никелевой основе применяются ролики из быстрорежущих и специальных сплавов. Титановые и никелевые сплавы часто используются в авиационной промышленности и трудно поддаются деформации. Традиционно используемые ролики с накатанной резьбой не дают достаточной стойкости и при накатке некоторых видов жаропрочных сталей выкрашиваются спустя 100 деталей. Использование специальных твердосплавных материалов и шлифованный профиль резьбы роликов позволяет накатывать материалы с пределом прочности до 1500 МПа с достаточной стойкостью.

Использование твердосплавных роликов целесообразно также во всех областях промышленности, где применяются материалы с пределом прочности более 1000 МПа. Так, например, при накатке резьбы М 14×1,5 с классом прочности 10.9 стойкость достигает 80 тысяч штук одним комплектом до перешлифовки.

Представителем PEE-WEE в России является компания «Вебер Комеханикс» (Москва)

Тел. +7 (495) 925-88-87
Дипл.-инж. Гашков И.В.
PEE-WEE GmbH

Резьбонакатные станки, Подержанные резьбонакатные станки, Barbarotto Machinery

Цилиндрические 2 матрицы
Цилиндрические 3 матрицы, 4 матрицы
Плоский штамп
Планетарный (поворотный) для головок крепежных элементов

Планетарный (вращающийся) для шпилек и стержней (без головы)
Вертикально или сбоку

Отображать: 2884140196Все

Сортировать по: Рекомендуемые товары Название Цена (от низкой к высокой) Цена (от высокой к низкой) Артикул

Страницы:
1
2
3
>>
>

3/8 “Нет.20 Уотербери
23406
Больше информации В наличии
1 “Уотербери Фаррел №60
24724
Больше информации В наличии
1/2 “Нет.30 Уотербери
24506
Больше информации В наличии
5/32 “WF No.0 Горизонтальная ручная подача
24796
Больше информации В наличии

3/8 “Нет.20 Waterbury с горизонтальной ручной подачей
24141
Больше информации В наличии
2 “Сены Модель Д-75
24799
Больше информации В наличии
Высокоскоростной резьбовой ролик Warren WT-500 3/32 дюйма
24554
Больше информации В наличии
3/16 “Hartford 0-500 High Speed
23520
Больше информации В наличии

1/4 “Ingramatic RP-11-RV с шайбой в сборе
24611
Больше информации В наличии
Модель FWK-12 1/2 “Peltzer & Ehlers с указателем
24547
Больше информации В наличии
Резьбовой ролик Saspi GV-1 # 0 1/4 “HS
23386
Больше информации В наличии
3/16 “Хартфорд R-190
24405
Больше информации В наличии

4 “Bad Duben UPW25, Подающий резьбовой ролик – Полностью восстановленный
24909
Больше информации В наличии
2 “Kinefac MC-5-F
24080
Больше информации В наличии
2 “Kinefac MC-5-F
24282
Больше информации В наличии
Подающий резьбовой ролик 1-1 / 2 “BSA
25070
Больше информации В наличии

1/2 дюйма Waterbury Farrel No.30 Ролик с наклонной резьбой «Pick and Place»
25141
Больше информации В наличии
1/2 “Prutton 150-CHD-20 двойной конец
25237
Больше информации В наличии
Нет.30 Manville с горизонтальной ручной подачей
25233
Больше информации В наличии
3/8 “Нет.20 Waterbury с горизонтальной ручной подачей
25421
Больше информации В наличии

Плоская матрица 1/8 “Hartford Model 000-1000
25593
Больше информации В наличии
Горизонтальный резьбовой ролик Hartford 190 с ручной подачей 3/16 дюйма
25597
Больше информации В наличии
1/2 “Нет.30 Waterbury с горизонтальной ручной подачей
25676
Больше информации В наличии
Планетарный роликовый стержень Supreme с двойным концом 3/8 дюйма
23749
Больше информации В наличии

Высокоскоростной резьбовой ролик Hartford / Tanisaka 4-500 1/4 дюйма
25505
Больше информации В наличии
1/2 “Saspi, модель GV3-30
25823
Больше информации В наличии
2-1 / 2-дюймовая модель Izpe V-2E со сквозной подачей
25827
Больше информации В наличии
3-дюймовая цилиндрическая 2-матрица Seny D75 – Восстановленная
25879
Больше информации В наличии

Страницы:
1
2
3
>>
>

Производитель резьбонарезных станков – Приспособления и станки

CJWinter является лидером в области решений для накатки резьбы для многошпиндельных, швейцарских, станков с ЧПУ, а также для вращательного переноса.Если вам нужна долговечность, гибкость и надежность, мы удовлетворяем все ваши потребности в накатке резьбы. Наши решения для накатки резьбы включают:

Приставные ролики

CJWinter производит широкий ассортимент навесных роликов. Наше качество и производительность не имеют себе равных, а доставка рулонов резьбы стандартного размера занимает от 24 до 48 часов.

Полировальные валки

Полировальные валики

CJWinter созданы для вашей печати. Полировальные валки изготавливаются по высочайшим стандартам из лучших доступных материалов.

Цилиндрические / Машинные Плашки

CJWinter – мировой лидер в производстве штампов для машин. CJWinter обычно может удовлетворить ваши строгие требования к роликам ниток на целых 2–3 недели быстрее, чем наши ведущие конкуренты.

M Резьба

MAThread ® – запатентованный резьбовой фиксатор, используемый в основном в автомобильной промышленности для улучшения сборки продукта. Передовая технология MAThread устраняет обычную проблему нарезания резьбы.

Накатка

Накатки

CJWinter созданы для вашей печати.Накатки изготавливаются по высочайшим стандартам из лучших доступных материалов. Тщательность и точность, использованные при их производстве, гарантируют пользователю инструмент высочайшего качества.

Насосные штанги

Если вы производите насосные штанги, пони-штанги, грузозахватные штанги или муфты из сплава класса AISI или сплава API, CJWinter – лучший выбор для ваших потребностей в накатке резьбы. Доступны диаметры корпуса 5/8 “, 3/4”, 7/8 “, 1” и 1 1/8 “.

Холодные ролики по API

Бурильные трубы подвергаются повторяющимся сильным растягивающим напряжениям во время буровых работ.Эти циклические напряжения особенно сосредоточены на впадинах резьбы и могут вызвать преждевременный выход трубы из строя.

Ролики с резьбой

для основных производителей

CJWinter производит резьбовые ролики для крепления навесного оборудования от всех основных производителей, включая Reed, Salvo, Detroit и Fette.

Скачать бесплатно

Каталог продукции

Как определить правильную рабочую поверхность

Рисунки с 1 по 4 предназначены для того, чтобы помочь вам рассчитать рабочую поверхность (F) для различных применений накатывания резьбы, определить требуемый угол фаски и правильно расположить резьбовой валик.

Рабочая поверхность (или размер F) ниточного ролика всегда должна быть больше, чем длина резьбы, которая должна быть образована на детали. Общее правило – позволить катушке с резьбой выступать за каждый конец заготовки не менее чем на 1 1⁄4 витка (от корня до корня или от гребня до гребня = 1 нитка).

Рисунок 1 и 3 F = (2,250 x P) + L
Рисунок 2 и 4 F = (2,500 x P) + L
A = 1,500 x P
B = 1,250 x P H

Если вы заказываете на нашем обширном складе или запрашиваете материалы, изготовленные на заказ, ролики с резьбой, которые вы получаете от CJWinter, прибывают быстро, работают в точном соответствии с вашими спецификациями и служат долгое, долгое время.

Как заказать резьбовые ролики

При размещении заказа или запросе коммерческого предложения, пожалуйста, предоставьте следующую информацию:

Марка и модель резьбонакатного устройства
Тип ниточного ролика (например, D-1, DR-1, C-1 и т. Д.)
Размер и шаг накатываемой резьбы, включая допуски на размеры, если они отличаются от стандартных
Длина резьбы на детали
Прокатываемый материал
Печать раскатываемой детали

ПРИМЕЧАНИЕ: Для специальных рулонов может потребоваться образец детали или более подробные спецификации.Некоторые валки требуют специального расчета для определения рабочей поверхности валка.

Двухконтурные вальцегибочные станки – Regg Rolling

		2R150HD	2R200HD	2R300HD	2R500HD	2R800HD	2R1000HD	2R1200HD
Макс. Прикладываемое давление	кН тонн	150 15	200 20	300 30	500 50	800 80	1000 100	1200 120
Мин.Диаметр прокатки	мм дюйм	2 0,07 дюйма	3 0,11 “	3 0,11 дюйма	5 0,19 дюйма	10 0,39 дюйма	10 0,39 дюйма	20 0,79 дюйма
Макс. Диаметр прокатки	мм дюйм	40 1,57 дюйма	50 1,97 дюйма	70 2,75 дюйма	90 3,54 дюйма	130 5.12 “	160 6,30 дюйма	200 7,87 дюйма
Макс. Длина подающего ролика	мм дюйм	120 4,72 дюйма	180 7,08 дюйма	210 8,26 дюйма	250 9,84 дюйма	280 11,02 “	300 11,81 дюйма	300 11,81 дюйма
Макс. Длина сквозного проката	мм дюйм	бесконечный	бесконечный	бесконечность	бесконечный	бесконечность	бесконечный	бесконечный
Мощность главного двигателя	кВт л.с.	2×2,98 2×4	2×7,46 2×10	2х10,44 2х14	2×14,91 2×20	2×20,13 2×27	2×25,36 2×34	2×40,27 2×54
Диаметр шпинделя	мм дюйм	40/54 1.57 / 2,12	69,85 2,75	69,85 2,75	80 3,14	80/100 3,14 / 3,93	120 4,72	150 5,90
Мин. Прокатные Плашки Диаметр	мм дюйм	80 3,14 дюйма	160 6,30 дюйма	160 6,30 дюйма	160 6,30 дюйма	200 7,87 дюйма	200 7.87 “	250 9,84 дюйма
Макс. Прокатные Плашки Диаметр	мм дюйм	180 7,08 дюйма	235 9,25 дюйма	235 9,25 дюйма	260 10,23 “	280 11,02 “	300 11,81 дюйма	320 12,59 дюйма
Масса нетто	кг фунтов	2500 5,510	3900 8,600	4900 10,800	6950 15320	8500 18 740	10500 23,150	18000 33070
Габаритные размеры (Ш x Д x В)	мм дюйм	1750 1000 2000 69 “ 39″ 79 “	2200 2300 2000 87 “ 91″ 79 “	2300 2400 2000 91 “ 94″ 79 “	2650 2400 2000 104 “ 94″ 79 “	3050 2300 2000 120 “ 91″ 79 “	3150 3000 2000 124 “ 118″ 79 “	3700 3000 2000 146 “ 118″ 79 “

Все характеристики могут быть изменены без предварительного уведомления.

Станки для накатки резьбы и профиля

Резьбонарезные и профилегибочные станки

Инженерные инновации и опыт привели к преимуществам в технологии изготовления резьбы с использованием холодной прокатки. Сегодня есть полезные процессы и машины почти для каждого ротационно-симметричного профиля. Резьбонакатные станки Profiroll выдаются с точки зрения требований к качеству заготовки, возможности подключения к автоматизированной системе обработки и производительности.

Общие характеристики всех станков Profiroll:

статически и динамически очень жесткая C-образная литая чугунная рама
лучший доступ к открытой рабочей зоне для вставки и извлечения деталей
лучший доступ во время переналадки
Усилие прокатки от 50 кН до 1000 кН
Прокатка на входе и выходе
Система привода и управления, созданная для нужд оператора

Надежность

Надежность высокая гибкость One-Slide Станки для резьбонакатного и профильного проката.Этот тип резьбонакатного станка отличается прочной конструкцией, простотой в эксплуатации оборудования и механизмов. Тысячи раз продан и надежен.

The Economical

Ecnomocial одно- и двухходовые резьбонакатные и профилегибочные станки для подключения к серийному производству и неограниченной автоматизации. Функции ЧПУ этого станка могут использоваться для управления технологическим процессом. Экономичный – потому что самое низкое время прокатки в связи с возможностью автоматизации.

Innovative

Innovative – это двухпозиционные резьбонакатные станки, отвечающие высоким требованиям качества.Прецизионные приводы и направляющие вместе с ЧПУ Profiroll на базе Siemens 840D позволяют прокатку сложных внешних профилей и особенно деталей с малой толщиной стенки.

Крепежные детали

Fast. Быстрее. Крепежное изделие – Profiroll Крепежное оборудование для круглых сегментных штампов с производительностью до 1.500 шт / мин. Реализуйте свою производственную задачу в экономичном производстве ниток.

Трехвалковые резьбонакатные станки

Трехвалковые резьбонакатные станки, разработанные для прокатки полых деталей, отличаются высоким качеством прокатки благодаря центрированному расположению деталей и симметричной трехсторонней нагрузке за счет использования трех Прокатные штампы.

Накатка резьбы в цилиндрической матрице – это быстро и экономично.

Накатка резьбы в цилиндрической матрице – это отличный способ отвода тепла при изготовлении тонких, глубоких спиральных ребер на длинных отрезках тонкостенных труб. Этот процесс подходит для изготовления разнообразных повседневных продуктов, обеспечивая быстрое и экономичное производство, когда металлообрабатывающая обработка просто не режет. Одним из таких продуктов являются оребренные трубы для теплообменников.

Повышение эффективности передачи энергии охлаждающими и нагревающими жидкостями было сложной задачей со времен промышленной революции.Любое устройство, выполняющее работу, требует передачи энергии для выполнения работы. Часть энергии идет на работу, а другая часть выделяется в виде тепла из-за потери эффективности в системе. Постоянно востребованы методы, которые повышают эффективность передачи энергии исходного устройства или улавливают потери тепла для повторного использования. Все сводится к теплопередаче.

Теплообмен может осуществляться с помощью теплообменника, который передает энергию от одной жидкости к другой жидкости или газу.Одним из простейших методов теплообмена без смешивания жидкостей является использование трубы, через которую одна жидкость проходит при одной температуре, а другая жидкость проходит снаружи при другой температуре. Тепло передается от более горячей жидкости к более холодной через стенку трубы. Для повышения эффективности теплообмена такая труба изготавливается с ребрами, которые радиально выступают наружу от поверхности трубы, создавая таким образом ребристую трубу. Ребристые трубки можно найти в основе большинства теплообменников.

Поперечное сечение ребристой трубы с внутренним профилированием. Изображение предоставлено Kinefac

Почему ребристая труба?
Ответ прост: на эффективность или скорость теплопередачи в значительной степени влияет площадь воздействия. У жидкостей есть коэффициент теплопередачи, который представляет собой количество тепла, которое они могут передать на единицу площади. При увеличении полезной площади умножение коэффициента теплопередачи на эту увеличенную площадь приводит к большей способности теплопередачи.Площадь наружной поверхности гладкой трубы можно легко увеличить в 5-20 раз, добавив ребра на внешнюю поверхность.

Ребристая трубка также может иметь плавниковый профиль на внутренней поверхности для увеличения площади поверхности и обеспечения направленного потока жидкости или перемешивания. Турбулентность вызывает перемешивание каждой жидкости, что может улучшить теплопередачу для отдельных жидкостей. Турбулентность можно контролировать с помощью геометрии и расположения ребер внутри или снаружи трубы. Спиральное ребро наиболее распространено на одной или обеих поверхностях.

Прежде чем говорить о производстве оребренных труб, давайте рассмотрим характеристики типичных оребренных труб. Ребристые трубы бывают всех форм, размеров и материалов, с различной высотой и толщиной ребер. Трубы обычно изготавливаются из сварных труб из нержавеющей и низкоуглеродистой стали, меди, латуни, алюминия и экзотических сплавов. Одной из важных характеристик, которые следует учитывать при производстве, является длина. Некоторые ребристые трубы производятся непрерывной длиной 100 футов или более, которые затем изгибаются в компактные формы для размещения внутри различных теплообменников.Другими важными характеристиками являются диаметр трубы и толщина стенки, высота ребра, количество ребер на дюйм, а также марка материала и конструкция трубы.

Проще говоря, ребристую трубку можно представить как полый стержень с резьбой. Однако простота начинает уменьшаться, когда имеется 60 или более тонких нитей на дюйм с дополнительным резьбовым профилем на внутреннем диаметре на длине 100 футов. Для получения наружной резьбы на внешней стороне детали традиционно используются два процесса: нарезание резьбы и накатка резьбы.У обоих методов есть свои сильные и слабые стороны. Однако накатка резьбы – это лучший процесс, когда речь идет о производстве ребристых труб на высоких скоростях. Также есть преимущества, заключающиеся в экономии материала, прочности, качестве поверхности и способности создавать внутренние профили без потерь материала за счет образования стружки.

Поперечное сечение потока зерна прокатанной резьбы. Изображение предоставлено Kinefac

При нарезании внешней резьбы на токарном станке одноточечный режущий инструмент врезается радиально в одну сторону заготовки и перемещается по ее открытой длине.Для достижения полной формы резьбы обычно требуется несколько проходов на последовательно увеличивающейся глубине. Выполнение этой задачи на длине менее 10–12 дюймов может занять несколько минут. Нарезание одноточечной резьбы создает дисбаланс сил на одной стороне заготовки из-за сил, создаваемых режущим инструментом.

Всегда следует учитывать прогиб заготовки. Геометрия заготовки и силы резания определяют пределы открытой длины, на которую можно нарезать резьбу, при превышении которой возникают проблемы с прогибом и стабильностью.Когда лимит превышен, лучшим вариантом будет прокатка.

Основы прокатки
При накатывании наружной резьбы дискретной длины две или три вращающихся цилиндрических штампа врезаются в заготовку радиально на некоторую глубину, вращая ее, чтобы воспроизвести геометрические характеристики своей поверхности на периферии поверхности заготовки. Это называется подающей прокаткой. Для большей непрерывной длины изделия с резьбой используется процесс прокатки со сквозной подачей путем наклона осей прокатных штампов под углом для создания сквозного действия подачи заготовки.

В любом случае материал заготовки вынужден соответствовать геометрии штампа без удаления или получения материала. Таким образом, накатка резьбы – это процесс с постоянным объемом. Начальная заготовка предварительной прокатки меньше по диаметру, чем основной диаметр конечной резьбы – обычно где-то около диаметра шага резьбы – потому что материал заготовки смещается радиально наружу штампами для заполнения формы. Материал также может и будет течь в двух других основных направлениях, осевом и круговом, в зависимости от нескольких факторов, таких как степень полноты формы или отношение глубины резьбы к диаметру впадины.

Типичная резьба машинного винта может быть намотана на болтовую заготовку за несколько секунд. Подача болтовой заготовки в прокатную машину и из нее обычно занимает больше времени, чем сам процесс прокатки. Прокатка создает непрерывный поток зерна вокруг закрученного корня, что помогает повысить прочность накатанной резьбы над нарезанной резьбой. Другие характеристики, такие как деформационное упрочнение материала и полированная поверхность в результате прокатки, также помогают повысить прочность и качество накатанной резьбы.

Вышеупомянутые преимущества делают процесс прокатки подходящим для массового производства длинных непрерывных ребристых труб, которые имеют хорошие прочностные характеристики и стабильность процесса. Полые детали имеют относительно тонкие стенки, которые требуют прокатки на них формы, и обрабатываются с использованием трехцилиндрической штамповки. Три штампа одновременно сходятся к заготовке, удерживая ее на постоянной центральной линии, в то же время существенно предотвращая деформацию трубы за счет уравновешенных сил при каждом контакте штампа.Внутренняя опорная оправка иногда размещается внутри трубы под зоной деформации для обеспечения дополнительной устойчивости.

Высокоточный трубопрокатный станок MC-6 FT / I компании Kinefac. Изображение предоставлено Kinefac

В качестве дополнительного преимущества процесса прокатки внутренняя оправка может быть изготовлена со спиральным профилем на ее поверхности для воспроизведения спиральной формы на внутреннем диаметре трубы, преимущества которой были описаны ранее. Эта операция была бы невозможна для труб большой длины с использованием режущего инструмента на конце расточной оправки.

По сравнению с резкой, трехступенчатый процесс прокатки с сквозной подачей позволяет катать непрерывные отрезки формы с высокой скоростью. Тонкостенная прокатка также более подвержена повышенному осевому потоку материала. При прокатке оребренных труб, в зависимости от глубины формы и изменения площади поперечного сечения в зоне деформации прокатки, может наблюдаться значительное осевое растяжение трубки порядка от 10% до 20%. Это на 10-20% меньше длины глухих трубок, необходимых в качестве исходного материала.

Скорость и гибкость
Нет ничего необычного в том, что оребренные трубы с малой высотой оребрения и 15–20 ребер на дюйм скручивают со скоростью 10 футов и более в минуту с использованием прямых кольцевых дисковых фильер. Это 2 дюйма / сек. готового проката. Производительность зависит от количества ребер на дюйм, количества спиральных начальных траекторий на трубе, скорости фильеры, угла перекоса фильеры, диаметра трубы и диаметра фильеры. При использовании прямых кольцевых дисков угол перекоса матрицы диска согласовывается с углом подъема детали.По мере увеличения количества спиральных начальных траекторий на трубе угол перекоса матрицы должен увеличиваться, чтобы соответствовать большему углу подъема. Более высокий угол перекоса означает более высокую скорость подачи при заданных оборотах диска.

Как отмечалось ранее, длинные ребристые трубы обычно сгибаются в специальные формы, чтобы поместиться внутри кожуха теплообменника. Желательно, чтобы при выполнении операции гибки не было ребер там, где возникают изгибы. Это позволяет избежать повреждения ребер и использовать все поперечное сечение трубы. Станки для прокатки ребер могут обеспечивать радиальное перемещение штампов дисков как внутрь, так и из трубы, чтобы обеспечить расстояние между ребристыми секциями по мере необходимости.Трубка продвигается в осевом направлении через штампы в течение периода втягивания штампа, чтобы создать пространство перед тем, как погрузить штампы обратно в трубку, чтобы продолжить производство прокатанного ребра.

Типичный кожухотрубный теплообменник. Изображение любезно предоставлено компанией Thermal Transfer Systems Inc.

Очень важно, чтобы все гребенки для прокатки ребер одновременно контактировали с заготовкой, чтобы поддерживать постоянную осевую линию прокатки и полную стабильность во время прокатки. Также очень важно поддерживать постоянное радиальное положение штампованных штампов в трубе на протяжении всего процесса прокатки для сохранения стабильности размеров диаметра впадины прокатанной трубы и высоты ребра.

Для цехов с крупносерийным производством или тех, кому сложно отрезать непрерывные отрезки оребренных труб или других спиральных и кольцевых нитевидных форм, рассмотрите возможность прокатки в цилиндрических фильерах со сквозной подачей. Скорость производства, экономия материалов, прочность, качество и производительность могут оправдать капитальные затраты.

Для получения дополнительной информации о накатывании нитей просмотрите видеопрезентацию на сайте www.ctemag.com, отсканировав QR-код на своем смартфоне или введя этот URL-адрес в своем веб-браузере: cteplus.delivr.com/24y3t

Краткая история резьбонарезания

Профилегибочное формование существует с древних времен и восходит к тому времени, когда гончары сжимали и скатывали кусок глины между руками, чтобы свернуть его в новый размер. Первые частично механизированные устройства для профилирования металла с ручным управлением появились в 1600-х годах и вдавили ребра в стороны монет, чтобы воры не соскребали стружку из драгоценных металлов.

В середине 1800-х годов были разработаны первые полностью механизированные резьбонакатные станки с плоскими и цилиндрическими матрицами для накатки резьбовых соединений на резьбу по дереву с низкой точностью и резьбу по металлу с высокоточной механической обработкой.Спрос на более качественную резьбу на станках в авиационной и автомобильной промышленности во время Второй мировой войны подтолкнул производителей прокатных станков к достижению нового уровня качества для массового производства высокоточной винтовой резьбы.
Сегодня процесс прокатки часто используется как вторичная или заключительная производственная операция для получения высокоточной резьбы и других винтовых и кольцевых форм из экзотических сплавов на критических компонентах, таких как шасси самолетов.

– Дэвид К.Вилленс

Как это работает – Прецизионная накатка резьбы

Сегодняшний мировой архив механической обработки: август 2006 г., Vol. 2, выпуск 08

Выдавливание металла в нити, похожие на драгоценные камни

Thread Rolling Inc. использует машины различных типов и размеров для наматывания ниток.

В компании Horst Engineering & Manufacturing Co. многоосевые токарные центры Citizen Swiss и многоосные токарные станки Eurotech с годичной давности откачивают готовые высокоточные детали.Они точат, сверлят, фрезеруют и даже нарезают резьбу. Тем не менее, на том же небольшом заводе в Ист-Хартфорде, штат Коннектикут, дочерняя компания Horst Engineering Thread Rolling Inc. использует пятидесятилетние резьбонарезные станки Waterbury, Hartford и Reed для формирования внешней резьбы с помощью специализированного, но элегантно простого вторичного процесса. Не все их машины – антиквариат. Большая часть оборудования была отремонтирована, и новые машины смешаны со старыми. Поэтому вполне уместно, что они поселились в самой исторической части старой фабрики, где пол из деревянных блоков пятидесяти пяти лет символизирует шестидесятилетний семейный бизнес.

Накатка резьбы – это процесс, который существует уже более ста лет, и в эксплуатации есть станки, по сравнению с которыми пятидесятилетние станки выглядят моложе. Ролики с резьбой бывают разных типов и размеров, но все они используют механизм, в котором штампы из закаленной стали подобраны и настроены на проникновение с силой, чтобы преобразовать поверхность материала круглого диаметра в форму резьбы. Цилиндрическая заготовка или заготовка подается в станок (вручную или автоматически), и матрицы вращаются (цилиндрические матрицы) или возвратно-поступательно (плоские матрицы) для получения резьбы в процессе формования «без стружки».Каждая форма, форма и размер резьбы имеют уникальный набор штампов, которые обычно шлифуются из термообработанной инструментальной стали (обычно Rockwell C 58-62) и закупаются, а не производятся на заводе.

Горизонтальный процесс с двумя матрицами подходит как для подающей, так и для сквозной прокатки.

Накатка резьбы – это в первую очередь процесс холодной штамповки, выполняемый при комнатной температуре, но существует ниша для горячей прокатки, когда материалы больше, чем Rockwell C 45, потому что срок службы штампа будет серьезно подорван.Как и бесцентровое шлифование, родственный ему процесс, процесс накатки резьбы может быть подающим или сквозным. Накатка резьбы – это предпочтительный метод для нарезания резьбы в крупносерийном производстве. Планетарные фильеры с фильерными роликами способны нарезать резьбу на десятки тысяч деталей в час. Высокоскоростные вертикальные или наклонные поршневые машины с плоской головкой также могут обеспечивать высокую производительность, а горизонтальные цилиндрические машины с двумя головками могут быстро производить тысячи футов резьбового стержня.

Многое из того, что можно купить в местном хозяйственном магазине, например, шурупы для дерева, шурупы и крепежные винты, было массово произведено с помощью резьбонакатных станков.Акме, контрфорс, червячная, квадратная и трубная резьба – это лишь несколько уникальных форм, которые могут быть получены путем накатывания резьбы; тем не менее, резьба машинного винта наиболее известна специалистам в области точной механической обработки.

Вертикальный процесс с тремя матрицами часто используется, когда важна точная соосность.

С одной стороны, автоматическая накатка резьбы в больших объемах представляет интерес из-за скорости и стабильности размеров процесса, но производство крепежных изделий и деталей промышленного класса является относительно обычной практикой.На другом конце спектра находится узкоспециализированная ниша высокоточной накатки резьбы, в первую очередь небольших партий деталей. В некоторых высокотехнологичных отраслях, в том числе в аэрокосмической и автоспорте, требуются резьба с очень жесткими допусками и превосходной обработкой поверхности, а также дополнительная прочность, присущая деталям, изготовленным в процессе формования. Thread Rolling Inc. использует комбинацию вертикальных цилиндрических станков с тремя головками, горизонтальных поршневых машин с плоскими головками и горизонтальных цилиндрических станков с двумя головками для производства прецизионных резьб.

Основное внимание уделяется производству разнообразных высокоточных резьб машинных винтов с упором на стандартные унифицированные 60º и метрические формы резьбы, наиболее распространенные в аэрокосмической промышленности. Наиболее распространенными здесь являются резьбы класса 2A и класса 3A в формах UNF, UNC, UNJF и UNJC. Резьба J-образной формы имеет больший контролируемый радиус впадины для дополнительной прочности в зоне высоких напряжений резьбы и является обычным явлением в аэрокосмической промышленности. Размерный контроль высококачественной резьбы отличается от коммерческого сорта.Спецификации различаются, но аэрокосмические и военные стандарты требуют, чтобы для проверки делительного диаметра и связанных с ним размеров использовалась калибровка резьбы указательного типа.

Накатка резьбы с плоской матрицей подходит как для малых, так и для больших объемов.

Контроль делительных диаметров выполняется как полноразмерными, так и одноэлементными указательными калибрами, которые устанавливаются с помощью резьбовых шаблонов. Кольцевые манометры с резьбовым / непроходным отверстием используются только для справки. Стандартные микрометры наружного диаметра используются для проверки основных диаметров, а оптические компараторы используются для проверки малых диаметров и корневых радиусов.Благодаря тому, что все эти датчики доступны в цехе, оператор резьбонакатки может отслеживать процесс и быстро вносить корректировки. Износ матрицы и другие переменные могут повлиять на процесс прокатки, но после настройки машины процесс становится стабильным и повторяемым.

Формованная резьба предпочтительна для высокопрочных и ответственных применений, например, в аэрокосмической промышленности. Накатанные резьбы, особенно на термообработанных деталях, имеют более высокую прочность на растяжение, сдвиг и усталость.В процессе прокатки материал не удаляется, что устраняет один из недостатков, присущих нарезанной или шлифованной резьбы. Свойства холодного формования включают более высокую плотность зерен или молекул материала, особенно в тех случаях, когда они были уплотнены вдоль нижней боковой поверхности каждого шага резьбы и в основании резьбы.

Спецификации аэрокосмической промышленности требуют, чтобы для измерения резьбы использовались калибры указательного типа.

Металлы для аэрокосмической промышленности могут быть трудно обрабатываемыми и формованными, поэтому обычные резьбонарезные приспособления, используемые на винтовых и токарных станках для больших объемов работ, с трудом соответствуют требованиям к качеству прецизионных резьб.Сила, необходимая для формирования резьбы на термообработанной легированной стали или на деталях из экзотических сплавов, сделанных из Inconel® или титана, не может быть эффективно достигнута без использования специального оборудования. Thread Rolling Inc. специализируется на резьбе диаметром менее 1500 дюймов, но накатанная резьба производится на крепежных изделиях диаметром до 5,00 дюймов и даже больше. Чтобы переместить такое количество материала, требуется серьезное усилие, до 30-40 тонн давления прокатки, создаваемое очень большими машинами. Некоторые резьбы считаются настолько важными, что для микроскопического исследования каждого шага резьбы при 500-кратном увеличении требуется процесс отбора проб для разрушающих испытаний.

Для правильной формы резьбы необходимо, чтобы матрицы были точно выровнены или «совмещены». Независимо от того, используются ли в процессе две или три матрицы, они должны отслеживаться должным образом, чтобы избежать внутренних дефектов, таких как перекрытия, трещины, складки, швы и кратеры. Метод разрушающей проверки резьбы используется для выявления внутренних дефектов и проверки того, что был достигнут надлежащий поток зерна материала. Репрезентативные образцы тестируются в начале каждой новой установки и периодически в ходе производственного цикла.

Процесс тестирования требует, чтобы резьба была отрезана от остальной части детали, продольно разрезана пополам, закреплена в эпоксидной смоле, отшлифована и притерта до финишной поверхности три микрона, протравлена для выявления микроструктуры и исследована под микроскопом. Весь процесс занимает чуть больше часа, но требует специального оборудования для металлографической подготовки и контроля. Поскольку производство приостанавливается для тестирования, требуется ряд станков, поэтому машинисты работают над несколькими работами одновременно, чередуя процессы шлифования, нарезания резьбы и тестирования.

Часто детали поступают для обслуживания в оптовой упаковке, но когда они возвращаются с блестящей прецизионной резьбой, они индивидуально упаковываются с протекторами, чтобы предотвратить повреждение во время транспортировки. Однажды клерк упаковывал единственный синий контейнер, покрытый мягкой пеной.

Металлографические образцы резьбы перед проверкой необходимо разделить на две части, очистить, смонтировать в горячем состоянии, отшлифовать, отполировать и протравить.

Вставка из пенопласта была вырезана для одного прототипа вала.Эта восемнадцатидюймовая деталь была намотана на обоих концах. Деталь была спроектирована и спроектирована с учетом накатанной резьбы. Это означало, что диаметры резьбы перед накаткой были должным образом сняты фаски и отшлифованы до правильного делительного диаметра, гипотетического диаметра между большим и малым диаметрами, который используется для определения размера резьбы. Эта конкретная работа не требовала разрушающих испытаний, но из аналогичного материала были изготовлены комплектующие для сборки машин. При единичных размерах партии нет права на ошибку, и высококвалифицированные машинисты это знали.

Катаная резьба высочайшего качества изготавливается из заготовок самого высокого качества. По этой причине большинство деталей, отправляемых в Thread Rolling Inc., остаются негабаритными, так что окончательный процесс калибровки можно контролировать с помощью бесцентрового шлифования. После шлифования нужного размера, как правило, при совместной работе помощника по резьбонарезанию и помощника по шлифованию, детали шлифуют до их окончательного размера в пределах 0,0004 дюйма, сохраняя округлость в пределах 0,000050. Перед накаткой резьбы чистота поверхности по диаметру всегда лучше 32 микродюймов.Благодаря полирующему действию штампов чистовая обработка после прокатки, особенно на боковых сторонах, может достигать 4 микродюймов, в зависимости от материала и твердости. Отделка – еще одна причина, по которой стоит выбрать намотку по сравнению с другими процессами нарезания резьбы.

Отсутствие ЧПУ на большинстве оборудования означает, что этот процесс не так удобен для пользователя, как обработка винтов, токарная обработка или фрезерование. Заказчикам сложно объяснить, что основной диаметр действительно увеличивается в размерах при прокатке. Некоторые не хотят верить, что они могут превратить свои заготовки меньше основного диаметра и что их детали не будут утилизированы.Например, резьба .250-28 UNF-3A имеет делительный диаметр 0,2268–2243 и главный диаметр 0,2500–0,2435. Размер заготовки до нарезания резьбы роликом будет близок к максимальному диаметру шага, а материал, вытесняемый матрицами, будет сформован так, чтобы не выходить за пределы основного допуска диаметра.

Сотрудники Thread Rolling Inc. часто слышат, что клиенты уклоняются от работ, требующих накатывания резьбы, потому что этот процесс кажется сложным, загадочным или неконтролируемым. Этот процесс уникален, но в отрасли прецизионного формования есть много специалистов.Этот процесс просто не может быть выполнен так легко, как можно было бы ожидать в сегодняшних условиях, когда многоосевые станки «делают все» автоматически выполняют свою работу. Чтобы быть успешным оператором нарезки резьбы, необходимо много «чувства». Высокоточная накатка резьбы – это нишевый процесс, который никуда не денется.

Резьбонакатный станок – GOVAMA

GOKCUOGLU A.S. была основана с 1975 года на территории площадью 55 м ² и осуществляет деятельность на закрытой территории площадью 3500 кв.м.

Gokcuoglu A.S., который является синонимом резьбонакатного станка в Турции, удовлетворяет большую часть спроса на местных рынках, и 70% его продукции экспортируется в основном в США, Германию, Канаду, Россию, Иран и другие страны Ближнего Востока.

Кроме того, наша компания, которая способна производить любой вид обрабатываемой продукции с ее современной структурой и высокими возможностями, чтобы удовлетворить вас, ценное сотрудничество включает в себя полную квалификацию в организации; высокая производительность и возможность производить все виды механической обработки, управляет интегрированной производственной системой MRP, такой как качество, управление, производство и планирование; закупка запчастей к проданным машинам в кратчайшие сроки; планирование сырья и полуфабрикатов; отслеживание критического уровня запасных частей.

Gokcuoglu, стремится к лучшему, и поэтому продолжает вести деятельность с высококачественным производством, обслуживанием и послепродажным обслуживанием, профессиональным и экспертным персоналом, международным обучением персонала.

Из прошлого в настоящее:

1975 – В ноябре Гокчуоглу был основан в Измире
1982 – Осуществлен первый экспорт
1993 – Начато производство колонного типа с регулировкой наклона на резьбонакатных станках
2001 – При участии EMO Ганновер / Германия, экспансия на европейский рынок
2002 – Начат экспорт полностью проектируемых и производимых станков колонного типа Gokcuoglu в Европу
2004 – Выполнена разработка и изготовление 3-х резьбонакатных станков.Дополнительно изменено исследование в соответствии со стандартами ISO
2005 – Достигнута первая экспортная поставка первого резьбонакатного станка с тремя матрицами
2006 – Завершено проектирование и производство резьбонакатных станков для железных дорог
2008 г. – Благодаря усовершенствованию парка оборудования / станков за счет современных станков с ЧПУ повысился уровень качества производства. В том же году было достигнуто 30 экспортных поставок резьбонарезных станков с 3 головками в Китай в том же порядке
2010 – 2 матрицы, 2 перемещаемые головки, резьбонарезной станок с управлением от ПЛК был спроектирован и произведен
2011 – Спроектирован и запущен в производство специально автоматизированный резьбонакатный станок с 2 станциями (шлифовка и накатка резьбы), управляемый ПЛК.
2013 – Открытие филиала компании в Польше; Осуществлен экспорт резьбонарезных станков с двумя и тремя матрицами в Канаду
2014 – Страны экспорта были расширены, особенно с США, Великобританией и Южной Африкой
2015 – Пункт продажи и технического обслуживания резьбонакатного станка GOVAMA в Испании. Спроектирован и изготовлен первый резьбонакатный станок колонного типа HK120 GOVAMA, который отгружен заказчику.
2016 – Горячая штамповка специального крепежа, используемого в туннельной и горнодобывающей промышленности, с большой глубиной резьбы и большим шагом накатки на специально разработанной трехзаходной вальцегибочной машине; этот продукт впервые в мире был сформирован с помощью нашей резьбонакатной машины.
2017 – Мы являемся партнером наших клиентов по решениям. Наша новая производственная линия, машина для сборки уплотнительных колец, была произведена в соответствии с требованиями клиентов и получила положительные отзывы о ее работе. Govama присутствует на экспортном рынке в 20 странах.

Наше видение – быть доминирующим лидером, занимающим прочную позицию на быстро развивающихся рынках, с оборудованием превосходного качества и образцовой заботой о контактах с клиентом.

Наша миссия – заботиться об окружающей среде и быть верными постоянным и новым клиентам.Следуя ценностям турецких традиций, мы стремимся активно работать над развитием промышленного сектора.

Для этого принципы нашей компании могут быть изложены следующим образом:

Удовлетворение потребностей клиентов за счет качественного производства, технической поддержки и послепродажного обслуживания
Следуя новым технологиям, настаивая на инновациях, творчестве, разрабатывая новые продукты
Рост конкурентоспособности и доли за счет повышения производительности
Создание счастливых сотрудников в Gökcüoglu
Доверие и сотрудничество с поставщиками,
Проверка процессов, которые влияют на успех нашей компании и качество нашей продукции.

Gokcuoglu A.S. которая принимает участие в резьбонакатном станке – проектирование специальных машин, производство, продажа и послепродажное обслуживание, запасные части и контрактное производство.

Мы уверены, что качественная продукция необходима для качественной жизни в любой сфере.

Компания считает, что качество – это не цель, к которой следует стремиться, но его следует каждый раз рассматривать как устойчивый процесс развития.

Мы работаем в соответствии с системой менеджмента качества ISO 9001.

Наши машины получили международный сертификат SGS и соответствуют стандарту ЕС CE.