Отличие полировки от шлифовки: Отличие полировки от шлифовки

alexxlab | 16.02.1975 | 0 | Разное

Содержание

Отличие полировки от шлифовки

Важнейшим этапом обработки изделий из металла наряду со шлифовкой является полировка. Производится она абразивными материалами, из-за чего часто ее путают со шлифовкой. Фактически это два разных процесса. 

При шлифовке снимается верхний слой металла, устраняются заусеницы, неровности, окалина, изделие доводится до необходимой формы и размера. Шлифовка проводится механически на высоких оборотах абразивными материалами и, говоря попросту, это более грубая работа.

Полировкой, как правило, завершается обработка изделий из металла и проводится она после этапа шлифования. При этом верхний слой практически не снимается, достигается окончательное выравнивание поверхностей, при котором неровности видны только в мощную лупу. Кроме того изделию придается глянцевый блеск, чего не возможно добиться при обычной шлифовке. Полировка может быть механической, химической и электрохимической.

При механической обработке используют полировальные станки, работающие на низких оборотах с применением абразивных паст, порошков. 

Химическая полировка является самой простой, но в то же время требующей внимания и точности в исполнении. При такой полировке деталь погружают в специальный химический раствор, где шероховатости поверхности сглаживаются или устраняются полностью, а изделие приобретает блеск под воздействием химических процессов взаимодействия раствора и металлов.

При электрохимическом полировании изделие требующее полировки соединяют с положительным полюсом источника тока, то есть она становится анодом и помещают в ванну с электролитом. Катодами служат медные пластины. В процесс электрохимического полирования является постепенным: сначала сглаживаются наиболее крупные неровности, затем средние и мелкие и, наконец, изделие приобретает блеск. 

При химической и электрохимической полировке поверхность изделия становится более гладкой чем при механической полировке. Однако не стоит забывать, что работа с химикатами требует дополнительного внимания и осторожности.

Полирование металлических изделий позволяет защитить их от вредных внешних воздействий и повысить качество и внешний вид изделия в целом.

Чем отличается шлифовка от полировки

Для приведения поверхности материала в нужное состояние применяют шлифовку и полировку. Но не все понимают, в чем суть каждого из упомянутых способов обработки, а иногда даже путают их между собой. Попытаемся в этом разобраться и выяснить, чем отличается шлифовка от полировки.

Определение

Шлифовка – операция, позволяющая выровнять поверхность твердого материала и предполагающая использование абразивов.

Шлифовка

Полировка – операция, проводимая в целях максимального сглаживания поверхности до появления характерного блеска.

Полировкак содержанию ↑

Сравнение

Две названных операции при работе с материалом следуют одна за другой. На первом (а иногда и на единственном) этапе производится шлифовка. Ей подлежат изделия после выпиливания, сварки и прочих методов изготовления. Отличие шлифовки от полировки заключается в назначении этих способов обработки.

Цель шлифования – удалить с поверхности неровности, заусенцы, снять окалину, избавиться от старого слоя, а также привести изделие к нужным размерам и скорректировать его форму. Работа может выполняться с помощью специальных машин, которых существует несколько видов. Их действие происходит на высоких оборотах.

Иногда допустимо воспользоваться примитивным способом, когда в качестве абразива применяется зернистый песок. Об него трут изделие, в результате чего происходит разрушение выступов на поверхности. Отшлифовать что-либо можно только с механическим воздействием.

Если требуется полировка, то она становится завершающим этапом. Ее назначение – произвести окончательное выравнивание и матовую поверхность сделать глянцевой. Добиться такого эффекта при помощи шлифовки невозможно. Полировальные машины устроены иначе, чем шлифовальные. Они работают на низких оборотах. К тому же в этом случае не обойтись без полировальных паст.

В чем разница между шлифовкой и полировкой, кроме всего перечисленного? Она заключается в том, что полировка может быть не только механической. К примеру, высокое качество обработки дает химическая полировка, при которой поверхность подвергается воздействию активного раствора.

к содержанию ↑

Таблица

ШлифовкаПолировка
Производится перед полировкойПроизводится после шлифовки
Цель – удалить лишнееЦель – финишное выравнивание, придание блеска
Применяются шлифовальные машины
Применяются полировальные машины
Только механическое воздействиеРазные виды воздействия

Отличие шлифовки от полировки - Морской флот

По работе часто сталкиваюсь с людьми, которые не могут внятно сказать, что они хотят.
Я понимаю, что совсем не обязательно женщинам знать названия операций обработки, но иногда приходится несколько раз уточнять, что же именно они имеют в виду. Особенно меня умиляет слово "перекатать" :). Им обозначают больше половины любых операций с ювелирными изделиями, от растяжки и отливки кольца до пайки цепочки. Спасибо цыганам? 🙂

Что такое шлифовка? Это обработка поверхности изделия после литья, выпиливания, вырезания, сварки, пайки, любых других способов изготовления изделия,производится с целью получить более ровную поверхность, снять окалину, убрать заусенцы, неровности, довести до требуемых размеров и формы. Может быть несколько последовательных операций шлифовки, каждый раз всё более тонких. Может быть и конечной стадией, может быть подготовкой к полировке. Шлифовка – всегда механическое воздействие на изделие.

Что такое полировка? Это доводка изделия после шлифовки, например, заключается в снятии поверхностного слоя основного металла. Убираются микронеровности, изделие приобретает блеск. Основные моменты – снимается поверхностный слой, микроцарапины убираются, более крупный рельеф сглаживается, изделие немного теряет массу за счёт основного металла. Чаще всего – механически снимается слой металла, иногда это химический либо гальванический способ обработки.

Что такое чистка? Это очищение поверхности изделия от загрязнений, ненужных покрытий и окислов. Отличие от предыдущих операций в том, что сама первоначальная форма изделия, его масса, и рельеф поверхности остаются неизменными, если снимаются только искусственные покрытия и загрязнения. Если снимаются естественные (патина, ржавчина, другие окислы), то, конечно, часть металла уже ушла в окислы, ржавчину и она счищается. Но основной неповреждённый металл остаётся весь на месте. Механический, химический и гальванический способы.

Это кратко и поверхностно, разновидностей очень много, но основные отличия представлены.

Перевод: А.С. Пархоменко

Аннотация

Принципы полировки. В данной статье рассмотрен метод полировки металлов, приведено его сравнение со шлифованием.

Техника безопасности при операции полирования:

  1. Носите защитные очки или специальный щит, защищающий лицо во время работы. Не пренебрегайте этими простыми требованиями, так как исполнительные органы на используемом оборудовании могут вращаться с частотой более 3000 об/мин, и частички материала заготовки могут отделяться от общего обрабатываемого буска и отлетать со скорость до 80 миль в час.
  2. Носите плотные соответствующие кожаные перчатки во время обработки. Полируемые материалы могут быть очень горячими и часто имеют острые края. Для защиты Ваших рук нет ничего лучше кожаных перчаток. Они должны соответствовать размеру Ваших рук и не быть слишком большими, для то чтобы предотвратить возможность наматывания их на движущиеся исполнительные органы.
  3. Всегда носите на рабочем месте маску, защищающую от пыли. Длительное внешнее воздействие частиц пыли, образующейся в процессе обработки, может вредить Вашим легким.
  4. Не носите широкую одежду и если ваш волос длинный, то необходимо убрать его назад или одеть кепку. Лучше надеть рубаху с длинными рукавами и убедиться, что манжеты застегиваются на пуговицы, чтобы препятствует рукавам рубашки быть намотанными на исполнительный орган станка.
  5. Закрепляйте крепко обрабатываемую заготовку и не отворачивайте во время протекания процесса. После полировки колесо вращается очень быстро, и мотор очень мощный, заготовка может вылететь из приспособления и повредить Вас или других в вашей мастерской, если Вы не закрепите ее должным образом.
  6. Используйте минимальное давление колеса.Пусть колесо делать свою работу! Примерно два фунта силы достаточно. Пусть колесо делать свою работу! Примерно два фунта силы достаточно.
  7. Положительный эффект наблюдается если колесо работает от края заготовки – не на краю. В случае если край заготовки зацепитсяза колесо, то деталь могут быть вырвана из приспособления и лететь через всю мастерскую, при этом возможны травмы Вас или тех, кто следит за процессом.
  8. Не помещайте свои пальцы в зону обработки с целью удержания заготовки. Избегайте обработки острых краев.

Разница между «Полировкой» и «Шлифовкой»

Шлифовка металлической детали удаляет небольшое количество металла от нее, используя грубый способ шлифования. Деталь будет иметь чистый вид, но вы не сможете увидеть никаких отражений в нем. Шлифование удаляет царапины и незначительные внешние дефекты, которые слишком глубоки для смесей полировки. Шлифование проводится при наличие всевозможных царапин на поверхности перед полированием. Ключ к успеху в шлифовке – удалить только достаточное количество материала, чтобы сделать поверхность ровной, сглаженной, но не больше.

Полировка удаляет мельчайшие внешние неровности и делает поверхность совершенно гладкой, снимая очень небольшое количество металла. Подобно шлифовке, полировка делается в стадиях от грубой к чистовой. Поверхностный слой детали при полировке настолько чистый, что вы, возможно, не смогли бы ощутить разницу между полировкой и притиркой, если бы руководствовались физическими ощущениями. Их разница в выполнении, однако, существенна.

Что такое стадии «Счесывание» и «Отделочная обработка»

«Счесывание» процесс грубый и удаляет необходимое количество материала быстро. Первые стадии полировки были названы стадиями «Счесывание». «Отделочная обработка» структура очень чистая и приводит к зеркальноподобному сиянию, которое является результатом отлично сделанного процесса полировки. Конечная стадия полировки называется «Отделочная обработка».

Практика делает совершенство!

Если вы незнакомы с каким-то из шагов, мы определенно рекомендуем, чтобы вы попрактиковались на бруске металла перед попыткой работать над всей деталью, которую вы намереваетесь установить на ваш механизм. Помните: вы можете всегда снять требуемый припуск, если необходимо, но вы не можете вернуть его на место.

Рис.1. Состояние поверхности до полировки.

Рис.2. Состояние поверхности после полировки.

Выравнивание и полировка (сглаживание) металлической поверхности.

Осмотрите все поверхности деталей перед полировкой, чтобы определить, нужна ли какая-либо подготовительная работа. Вам нужно будет отчистить всю ржавчину, вмятины, выступы, и глубокие царапины. Следующие разделы объяснят, как удалить эти и другие дефициты в процессе подготовки для полировки.

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ МАТЕРИАЛА ДЛЯ ОБРАБОТКИ

Удаление вмятин

В большинстве случаев возможно привести вдавленный кусок нержавеющей стали или алюминия в исходное состояние. Мы рекомендуем пользование Eastwood’s Trim Молотком для удаления вмятин. Eastwood’s Trim Молоток проектировался так, чтобы иметь доступ к большой площади. Это необходимо для периферийных выступов вокруг центральной впадины, чтобы выровнять центральную вдавленную область. Начните выравнивание за пределами вмятины, приближайтесь к ее центру и постепенно внутрь к самому центру вмятины. Это сократит расход металла и обеспечит обретение им его исходной формы. Если вы работаете от центральной части вмятины к краям, вы протянете металл далее и возможна деформация бруска металла. Это лучше сделать несколькими легкими проходами и медленно придавать требуемую форму, чем пытаться ликвидировать вмятину несколькими сильными ударами.

Металлические опилки

Следующим используем инструмент бархатный напильник, чтобы ликвидировать любые высокие места, но быть осторожным, чтобы не удалить слишком много материала из выравниваемой области. Внимательно осмотрите свою работу, чтобы убедиться, что поверхность такая гладкая, как и необходимо, при необходимости, воспользуйтесь маленьким молотком, чтобы выровнять любые низкие места, затем повторит операцию, чтобы переместить все высокие места. В заключении, полируют всю внешнюю поверхность, один из методов детализирован в следующей части.

Пескоструйная обработка

Как только деталь приобрела требуемый вид, вы можете использовать абразивные материалы в динамике, используются абразивы марок от 220 (обычно применяют) до 350-600 (для твердых металлов). Мягкие металлы, подобно алюминию, будут требовать незначительного времени обработки, а более твердые металлы, как, например нержавеющая сталь, займут больше времени. Иногда достаточно провести только ручную обработку наждачной бумагой. Чтобы ускорить вашу работу рассмотрим возможность использования шлифовальных кругов, полировальных смесей и/или рулонных абразивов, детализированных в следующих секциях.

Рис. 3. Процесс удаления вмятин путем ударов с постепенным продвижением к центру.

СГЛАЖИВАНИЕ ПОВЕРХНОСТИ

Использование шлифовальных лент на вашем полировальном станке

Способствует сглаживанию неровностей поверхности, что значительно сэкономит время на полирование. Дополнительное сглаживание может быть сделано с 3M Группы Trizact. Эти группы соответствуют абразивности к 100, 200, 400, 700, и 1200. Правильный выбор абразивности позволяет снизить износ абразивов при эффективной работе. Эти абразивные ленты служат в 2-5 раз дольше обычных и имеют малую засаливаемость даже при обработке мягких металлов (например, алюминий). При обработке мягких металлов (например, аллюминия) необходимо применять Trizact A30 (соответствующая абразивности 700) или A16 (соответствующая абразивности 1200) для получения ровной и гладкой поверхности и предотвращения появления искр при обработке.

Если внешний вид ногтевой пластины имеет незначительные изменения, например, некоторые неровности цвета или поверхности, можно прибегнуть к полировке. В ином случае, речь уже пойдет о лечении ногтей или всего организма в целом. Сегодня рассмотрим, как устранить незначительные изменения путем полировки ногтей.

Польза и вред процедуры полирования ногтей

Полировка ногтей не только придает ногтям красивый внешний вид, но и стимулирует кровообращение ногтей, активизируя их рост. При полировке убирается желтизна на поверхности ногтевой пластины и неровности. Ногти становятся гладкими, блестящими и визуально здоровыми.

Однако, прежде чем начать полировку, надо знать, что не всем эта процедура станет полезной. Например, ломкие и слоящиеся ногти полировать не следует, так как это может увеличить их хрупкость. Если же мастер салона все-таки рекомендует сделать полировку, то для таких ногтей используются мягкие пилки или полировка воском.

Даже для крепких и здоровых ногтей полировку следует выполнять не более одного раза в месяц. Полировку лучше не выполнять в домашних условиях, а отправиться в салон и довериться мастеру, который знает, что и как делать. Выполняя эту процедуру самостоятельно можно навредить своим ногтям, а потом смотреть на них с ожиданием улучшения их внешнего вида в течение нескольких месяцев.

Приспособления для полировки

Полировку в домашних условиях сделать можно, если вы обладаете умением. Для этого необходим набор пилочек для полировки и другие приспособления. Обладая таким набором, можно приступать к процедуре.

Пилочки отличаются по жёсткости. Они обычно пронумерованы, что помогает соблюдать порядок их использования. Пилочки могут быть в различных вариантах: плоские, двусторонние или объемные с четырьмя гранями. Помимо этого пилочки отличаются качеством и свойствами материала, из которого они изготовлены. Самыми лучшими можно считать пилочки для профессионального пользования, то есть те, которые применяют в салонах. Выбор пилочек зависит и от состояния ваших ногтей.

Баф – это четырехгранный брусок, каждая сторона которого имеет разную степень шероховатости. Все стороны должны быть также пронумерованы, что облегчает правильную последовательность действий при полировке.

Кроме пилочек шлифовка проводится пастой. Пасты для полировки содержат в своем составе абразивные частицы, комплексы витаминов и минералов для укрепления ногтей.

В салоне используют множество различных средств и приспособлений для эффективной и безопасной полировки ногтей:

1. Специальную машинку для шлифовки
2. Пилки разной жёсткости;
3. Специальные двухсторонние подушечки
4. Скрабы, кремообразные вещества, масла с лечебными элементами, пасты с лекарственными компонентами.

Иногда полировка происходит простым нанесением крема на ноготь на одну минуту, без каких-либо дополнительных действий. А иногда с помощью полирующей машинки.

В качестве питательных и лечебных компонентов используются эвкалиптовое масло, масло чайного дерева, камфара, масла авокадо или жожоба, вытяжки из корня имбиря, чили и другие компоненты. В салоне процедура полировки занимает от 10 до 60 мин. Это зависит от состояния ваших ногтей и от средств, используемых при процедуре. При использовании машинки время значительно сокращается.

Как полировать ногти?

Процесс полировки происходит в несколько этапов.

1. Первый этап – подготовительный. С ногтей снять ранее нанесенный лак и подрезать до нужной длины. Затем распарить ногти и обогатить минералами. Лучшим вариантом на этом этапе может быть ванночка с морской солью и лимонным соком.

Второй вариант ванночки – смесь подогретого растительного масла и яблочного уксуса. В ванночку следует опустить кончики пальцев и подержать 10-15 минут. Далее протереть руки сухой салфеткой. Можно использовать ванночки с йодом и апельсиновым или лимонным соком, разведенным теплой водой.

Полезны и другие смеси, такие, как йодно-масляные или йодно-соляные. Вместо йода можно использовать йодированную соль. Обычно на этом этапе подравнивают края кутикулы или удаляют с помощью щипчиков. Возможна и сухая обработка кутикулы – ее отодвигание.

2. Второй этап. Иногда на этом этапе прежде чем начать первоначальную полировку, проводят процедуру мягкой шлифовки. Мягкая шлифовка выполняется с помощью пилочки против роста ногтя, это позволяет приподнять чешуйки кератина и тщательно очистить поверхность ногтя, а также снять пожелтения и легкие неровности.

Первичная полировка ногтя позволяет загладить чешуйки кератина, убрать микроцарапины, образовавшиеся после шлифовки и все неровности. В отличие от шлифовки первичная полировка выполняется по направлению роста ногтя. На этом этапе полировка проводится самой твердой пилочкой.

3. Третий этап – полировка мягкой пилочкой. Здесь также обрабатывается вся поверхность ногтя.

4. Завершающий этап – нанесение витаминных кремов и масел. Кремы и масла помогают напитать ноготь полезными веществами и придать ему блеск и гладкость, улучшить структуру ногтей и ускорить их рост. Масла, используемые для полировки ногтей, должны быть натуральными. Именно такие масла содержат в себе витамины и микроэлементы.

Большое значение имеет технология проведения процедуры, а именно:

двигаться пилочкой нужно осторожно, не оказывая сильного давления на ноготь;
движения должны идти по направлению – от центра ногтя к его бокам, и обязательно в одну сторону, не следует делать движения – «туда-сюда»;
сначала обрабатывается одна сторона, затем другая.

Полировка восковым составом

Так как полировка пилочками противопоказана для ломких и хрупких ногтей, то в этом случае более благоприятной и полезной процедурой может быть полировка восковыми пастами. Эта процедура в салоне очень востребована. При полировке воском в ногтевой пластинке удерживается влага, кроме этого воск питает ноготь полезными элементами, содержащимися в нем.

Для такого вида полировки применяется специальная пилочка с прорезиненным покрытием. Воск наносится на ноготь и слегка втирается в него и в кутикулу. Затем ноготь начинают полировать пилкой с прорезиненным покрытием. Эта процедура длится до тех пор, пока поверхность ногтя не станет ровной и гладкой.

На завершающем этапе такой полировки будет нанесение питательных масел на ноготь и кутикулу.

В индустрии красоты создано немало видов полирующих составов. Например, биовоск DNC. В составе воска помимо восковой основы входят косметический парафин, силикон, белая глина, экстракт элеутерококка и касторовое масло. Это великолепное сочетание помогает заполнять трещины и неровности ногтей, а также питать их полезными веществами. Расходуется это средство достаточно экономно.

Шлифовка ногтей

Полировка ногтей позволяет придать им блеск и гладкость. Однако не менее эффективной процедурой является шлифовка ногтевой пластинки.

В чем отличие этих процедур?

Сразу ответим на этот вопрос – шлифовка воздействует на ногти значительно сильнее, и потому может выполняться не чаще одного раза в полгода. Причина этому та, что, выполняя шлифовку чаще, можно получить ослабленные и тонкие ногти. Поэтому тем, у кого слабые или ломкие ногти, от шлифовки следует отказаться вообще.

В процессе шлифовки ногтя почти полностью снимается верхний слой, то есть на такую процедуру с ослабленными ногтями можно отправляться только при лечебной необходимости, например, это поможет избавиться от ногтевого грибка, который обитает в верхнем слое ногтя. Шлифовка в салоне выполняется с использованием специального аппарата. И это делать лучше именно в салоне, так как там мастер поможет сделать полный комплекс процедур и услуг по восстановлению и лечению ногтей.

Полировка ногтей – процедура, которая позволяет придать ногтям блеск и здоровый внешний вид. После полировки ногти становятся идеально гладкими, поэтому на них лак держится дольше, а базовая основа для выравнивания поверхности уже не требуется. Но все же, полировку лучше выполнять не более одного раза в месяц и при необходимости:

1) если ногти в поперечных или продольных бороздках;

2) если возникла пигментация при использовании некачественного лака.

Шлифовка и полировка кромки стекла и зеркала

Основным этапом обработки стекла для проведения последующих технологических операций, является шлифовка кромки (flat grind), предназначенная для удаления значимых неровностей и сколов, которые возможны при резке материала. Производственный процесс, выполняемый на высокоточном оборудовании, позволяет снять тонкий слой стекла на режущей кромке без значительного изменения размеров заготовки. В результате получается матовый срез, что достаточно для применения полуфабрикатов в некоторых видах готовых изделий. Декоративный вид матовой кромки востребован при изготовлении открытых полок с подсветкой, декоративных элементов дизайна помещений или мебели. 

Заказать расчёт на полировку и шлифовку стекла

Шлифовка или полировка кромки стекла

Полировка кромки (flat polish) — заключительный производственный процесс, обусловленный обработкой края стекла до прозрачного состояния и идеально гладкой поверхности. Главной задачей данного вида обработки, является достижение эстетического восприятия внешнего вида готовой продукции. Прозрачный торец изделия выполняется в виде трапеции или ему придается полукруглая форма — «карандаш». 

Шлифовка и полировка кромки стекла имеет свои стандарты и обязательные параметры, гарантирующие качество выполненной работы. И если обработка кромки перед закалкой обязательный этап технологии, исключающий появление трещин при последующей обработке, то в других случаях шлифовка и полировка придает изделиям законченный вид. Так к самым распространенным видам готовой кромки относится прямой торец и «еврокромка» - снятые под углом 45° миллиметровые фаски. Дополнительные изменения угла обработки до 900 дают возможность получения других типов кромки. Современное оборудование позволяет проводить все перечисленные операции, как на прямых заготовках стекла, так и на криволинейных участках изделий.

Технические возможности

  1. Обработку «Карандаш» можно изготовить на любом номинале стекла от 4 до 19 мм.
  2. Обработку «Каскад» можно изготовить на стекле 12, 15, 19 мм.
  3. Минимальный размер заготовки составляет 250х120 мм, диаметр круга - 250 мм.

Описание технологии

Наша компания оснащена итальянским оборудованием "Delta", «Bavelloni» («Alpa») которое позволяет выполнять все операции по обработке кромки стекла и зеркал с высокой точностью и неизменным качеством конечного результата. Это достигается за счет следующих параметров технологического процесса:

  • контролируемый темп подачи исходного материала, что обеспечивает равномерность обработки обработки кромок;
  • измерение и контроль текущей загрузки шлифовальных шпинделей;
  • подача материала по гибкому зубчатому ремню, обеспечивающему плавность хода заготовки;
  • пневморежим шлифовальных кругов, гарантирующий качественную шлифовку кромок, не оказывает большого давления на материал и исключает риск получения некондиции;
  • полный контроль процесса обработки кромки стекла;
  • учет особенностей стекла, поступившего от разных производителей;
  • качество абразивного материала с высоким классом точности.

При несоблюдении технологии шлифования или при работе на станках устаревшего типа выявляются следующие несоответствия стандартам качества:

  • остатки материала на поверхности шва, механически сцепленного с заготовкой;
  • микротрещины, которые могут вызвать разрушение материала при его эксплуатации или монтаже.

Технология обработки стекла на нашем предприятии выполняется по принятым стандартам, которые отвечают требованиям потребителей и отражают стремление нашей компании работать на конечного потребителя.

Типы кромок

Кромка «карандаш» (РЕ) — номинал стекла от 4 до 19 мм. Скругленная форма (эллипсоидная овальная) используется в зеркалах и как декоративное стекло мебели.

Кромка фацет — срез кромки стекла под углом от 3 до 45°. Снятие фацета возможно на прямолинейных и криволинейных участках стекла. Выполняется в матовом и полированном виде. Применяется в зеркалах и при декоративной отделке стекол мебели.

Кромка трапеция (FA) (плоская кромка с фасками) — номинал стекла 4 - 45 мм. Возможно изменение угла обработки.

Кромка «каскад» — номинал стекла 12-19 мм. Закругленная кромка, визуально разделенная на 2 каскада. Применяется при декорировании мебельных стекол, столешниц, полок.

Полировка и шлифовка триплекса, закаленного и моллированного стекла

Наша компания работает с самыми разнообразными видами стекла и готова предоставить услуги по шлифовке триплекса, закаленного и моллированного стекла.

Особенности структуры триплекса, его многослойность и наличие пленки, удерживающей осколки стекла после разрушения, требует применения специального оборудования, которое не только разрезает заготовку, но и при определенном режиме производит спайку полимера. Для шлифовки кромки триплекса, чтобы избежать вырывания части пленки и получения брака, используются сегментарные (выточки или пазы) шлифовальные круги. При изготовлении закаленного стекла и моллированного (изогнутого), обработка кромок производится до начала закалки, повышая тем самым, устойчивость стекла к механическим повреждениям.

Обращение к профессионалам — уверенность в качественно выполненной работе

В настоящее время наша компания обладает всем необходимым оборудованием, потенциалом и практическим опытом для удовлетворения клиентов в области обработки, изготовления и подготовки стекла. Наши изделия отличаются высокими стандартами качества и время их эксплуатации превышает расчетный срок службы изделий. Использование специализированного оборудования, позволяет нам реализовывать весь комплекс работ по обработке кромок стекла, декорированию и изготовлению некоторых видов изделий. Мы экономим ваши деньги, предоставляя готовую продукцию неизменно высокого качества.

суть и особенности процесса, способы работ и виды обработки, полировка и заказ услуг


Суть и особенности процесса

Плоская шлифовка металла ведется на поверхностях, где не имеется глубоких царапин и рисок, ибо такие виды повреждений данным методом убрать не представляется возможным.

Самый распространенный метод заключается в использовании абразива для деталей, имеющих крупные размеры и сложные формы. В ином способе применяют шлифование с применением шлифовальных станков. Здесь применяются специальные круги и полировальные смеси.

Шлифовальные работы по металлу являются одним из видов обработки с помощью резания. Припуск на обработку в данном случае удаляется абразивными инструментами, а именно шлифовальными кругами. Их материал — пористый, состоящий из многочисленных мелких зерен, чьи твердые вещества и являются абразивными материалами. Когда круги начинают вращаться, грани таких зерен начинают удалять самую мелкую стружку с верхней или нижней части материала.

Шлифовка материала имеет некоторые особенности, которые важно учитывать в ходе осуществления процесса. К ним относят следующие моменты:

  1. Скорость резания должна быть высокой;
  2. Измельчение и особый вид металлической стружки;
  3. Геометрия режущих зерен круга должна быть разнонаправленной;
  4. В зоне, где происходит контакт с поверхностью, образуется высокая температура.

Обрабатываемые поверхности при шлифовании металла делятся на простые и сложные. К первым относят внутреннюю и наружную поверхность в форме цилиндра, а также плоскую. А под сложной формой подразумевают винтовую и эвольвентную.

Полировка металла: виды и способы финишной обработки поверхности металлических изделий

Первые три из перечисленных способов обработки поверхности металлов имеют ряд ограничений применения. Основным ограничением для ряда промышленных предприятий является невозможность автоматизации при использовании механического, химического или электрохимического методов обработки поверхностей изделий в больших партиях массового производства.

Затруднения использования традиционных видов полирования металла имеют как экономические, так и технологические причины. Экономические трудности связываются с высокой стоимостью производственных роботов и станков с ЧПУ. Технологические же причины трудностей использования традиционных видов финишной обработки металлов связаны с трудностями построения полностью автоматизированного процесса производства.

Вынужденное использование ручного труда на этапе полирования изделий, активации поверхности или ее очистки не позволяет наладить бесперебойную работу промышленных автоматизированных линий.

Нередко из-за использования устаревших методов обработки металлов производственная линия принимает форму конвейера, что значительно удорожает производство и в итоге отрицательно сказывается на конкурентоспособности производимой продукции.

Способы шлифовки

На протяжении многих лет работают различные компании, специализирующиеся на обработке металлических поверхностей. Ассортимент таких работ весьма широк, но среди основных типов следует выделить следующие обработки поверхностей:

  1. Круглошлифовальные центрового типа. Шлифовка ведется с помощью кругов, основными объектами являются цилиндрические и конические поверхности, а также торцы деталей. Обрабатываются изделия большой длины и сечения. Цена таких работ зависит от особенностей материала и конкретного договора услуг;
  2. Применение бесцентрово-шлифовальных станков подходит для обработки крупносерийных изделий. Жесткая система способствует высокой скорости обработки и увеличению производительности. Гарантируется соответствие изделия указанным в заказе размерам. Такие станки в зависимости от поверхности применяют для внутреннего и внешнего шлифования. Цена сопоставима с объемом заказа;
  3. Внутренняя шлифовка подходит для глухих и сквозных отверстий;
  4. Что касается наружно-шлифовальных станков, то для шлифовки на таких устройствах используются вращающиеся абразивные круги, плотно прилегающие к поверхности. Само изделие крепится к столу, совершающему возвратно-поступательные движения. Частицы, располагающиеся на поверхности круга, избавляют и защищают деталь от небольшой ржавчины и неглубоких дефектов. Еще одно достоинство состоит в способности обрабатывать закаленные поверхности. В результате реализуется наружное шлифование мелких и больших деталей, а также их полировка.

В различных мастерских и фирмах могут осуществляться иные виды обработки металлической поверхности. Но вышеперечисленные способы являются основными и обеспечивают устранение дефектов и трещин. Также очень важно применять шлифовку для придания материалу приличного вида и повышения надежности при изготовлении изделия.

СГЛАЖИВАНИЕ ПОВЕРХНОСТИ

Использование шлифовальных лент на вашем полировальном станке

Способствует сглаживанию неровностей поверхности, что значительно сэкономит время на полирование. Дополнительное сглаживание может быть сделано с 3M Группы Trizact. Эти группы соответствуют абразивности к 100, 200, 400, 700, и 1200. Правильный выбор абразивности позволяет снизить износ абразивов при эффективной работе. Эти абразивные ленты служат в 2-5 раз дольше обычных и имеют малую засаливаемость даже при обработке мягких металлов (например, алюминий). При обработке мягких металлов (например, аллюминия) необходимо применять Trizact A30 (соответствующая абразивности 700) или A16 (соответствующая абразивности 1200) для получения ровной и гладкой поверхности и предотвращения появления искр при обработке.

Читать также: Как подсоединить алюминиевый провод к медному

Если внешний вид ногтевой пластины имеет незначительные изменения, например, некоторые неровности цвета или поверхности, можно прибегнуть к полировке. В ином случае, речь уже пойдет о лечении ногтей или всего организма в целом. Сегодня рассмотрим, как устранить незначительные изменения путем полировки ногтей.

Польза и вред процедуры полирования ногтей

Полировка ногтей не только придает ногтям красивый внешний вид, но и стимулирует кровообращение ногтей, активизируя их рост. При полировке убирается желтизна на поверхности ногтевой пластины и неровности. Ногти становятся гладкими, блестящими и визуально здоровыми.

Однако, прежде чем начать полировку, надо знать, что не всем эта процедура станет полезной. Например, ломкие и слоящиеся ногти полировать не следует, так как это может увеличить их хрупкость. Если же мастер салона все-таки рекомендует сделать полировку, то для таких ногтей используются мягкие пилки или полировка воском.

Даже для крепких и здоровых ногтей полировку следует выполнять не более одного раза в месяц. Полировку лучше не выполнять в домашних условиях, а отправиться в салон и довериться мастеру, который знает, что и как делать. Выполняя эту процедуру самостоятельно можно навредить своим ногтям, а потом смотреть на них с ожиданием улучшения их внешнего вида в течение нескольких месяцев.

Приспособления для полировки

Полировку в домашних условиях сделать можно, если вы обладаете умением. Для этого необходим набор пилочек для полировки и другие приспособления. Обладая таким набором, можно приступать к процедуре.

Пилочки

отличаются по жёсткости. Они обычно пронумерованы, что помогает соблюдать порядок их использования. Пилочки могут быть в различных вариантах: плоские, двусторонние или объемные с четырьмя гранями. Помимо этого пилочки отличаются качеством и свойствами материала, из которого они изготовлены. Самыми лучшими можно считать пилочки для профессионального пользования, то есть те, которые применяют в салонах. Выбор пилочек зависит и от состояния ваших ногтей.

Баф

– это четырехгранный брусок, каждая сторона которого имеет разную степень шероховатости. Все стороны должны быть также пронумерованы, что облегчает правильную последовательность действий при полировке.

Кроме пилочек шлифовка проводится пастой. Пасты для полировки содержат в своем составе абразивные частицы, комплексы витаминов и минералов для укрепления ногтей.

В салоне используют множество различных средств и приспособлений для эффективной и безопасной полировки ногтей:

1.

Специальную машинку для шлифовки
2.
Пилки разной жёсткости;
3.
Специальные двухсторонние подушечки
4.
Скрабы, кремообразные вещества, масла с лечебными элементами, пасты с лекарственными компонентами.

Иногда полировка происходит простым нанесением крема на ноготь на одну минуту, без каких-либо дополнительных действий. А иногда с помощью полирующей машинки.

В качестве питательных и лечебных компонентов используются эвкалиптовое масло, масло чайного дерева, камфара, масла авокадо или жожоба, вытяжки из корня имбиря, чили и другие компоненты. В салоне процедура полировки занимает от 10 до 60 мин. Это зависит от состояния ваших ногтей и от средств, используемых при процедуре. При использовании машинки время значительно сокращается.

Заказ услуг

Заказывать шлифовку металла следует у проверенных фирм, работающих в данной сфере на протяжении длительного времени и имеющих большое количество положительных отзывов. Мастер должен иметь серьезный опыт по обработке различных поверхностей и изделий, знать режимы работы станка.

Фирм, осуществляющих шлифовку металла, достаточно много. Однако найти наиболее качественные не составляет труда. Каждый опытный производитель заинтересован в качественной обработке изделий и потому обратится только к проверенным вариантам.

Как полировать ногти?

Процесс полировки происходит в несколько этапов.

1. Первый этап

– подготовительный. С ногтей снять ранее нанесенный лак и подрезать до нужной длины. Затем распарить ногти и обогатить минералами. Лучшим вариантом на этом этапе может быть ванночка с морской солью и лимонным соком.

Второй вариант ванночки – смесь подогретого растительного масла и яблочного уксуса. В ванночку следует опустить кончики пальцев и подержать 10-15 минут. Далее протереть руки сухой салфеткой. Можно использовать ванночки с йодом и апельсиновым или лимонным соком, разведенным теплой водой.

Полезны и другие смеси, такие, как йодно-масляные или йодно-соляные. Вместо йода можно использовать йодированную соль. Обычно на этом этапе подравнивают края кутикулы или удаляют с помощью щипчиков. Возможна и сухая обработка кутикулы – ее отодвигание.

Читать также: Управление оборотами двигателя переменного тока

2. Второй этап

. Иногда на этом этапе прежде чем начать первоначальную полировку, проводят процедуру мягкой шлифовки. Мягкая шлифовка выполняется с помощью пилочки против роста ногтя, это позволяет приподнять чешуйки кератина и тщательно очистить поверхность ногтя, а также снять пожелтения и легкие неровности.

Первичная полировка ногтя позволяет загладить чешуйки кератина, убрать микроцарапины, образовавшиеся после шлифовки и все неровности. В отличие от шлифовки первичная полировка выполняется по направлению роста ногтя. На этом этапе полировка проводится самой твердой пилочкой.

3. Третий этап

– полировка мягкой пилочкой. Здесь также обрабатывается вся поверхность ногтя.

4. Завершающий этап

– нанесение витаминных кремов и масел. Кремы и масла помогают напитать ноготь полезными веществами и придать ему блеск и гладкость, улучшить структуру ногтей и ускорить их рост. Масла, используемые для полировки ногтей, должны быть натуральными. Именно такие масла содержат в себе витамины и микроэлементы.

Большое значение имеет технология проведения процедуры, а именно:

двигаться пилочкой нужно осторожно, не оказывая сильного давления на ноготь; движения должны идти по направлению – от центра ногтя к его бокам, и обязательно в одну сторону, не следует делать движения – «туда-сюда»; сначала обрабатывается одна сторона, затем другая.

Полировка восковым составом

Так как полировка пилочками противопоказана для ломких и хрупких ногтей, то в этом случае более благоприятной и полезной процедурой может быть полировка восковыми пастами. Эта процедура в салоне очень востребована. При полировке воском в ногтевой пластинке удерживается влага, кроме этого воск питает ноготь полезными элементами, содержащимися в нем.

Для такого вида полировки применяется специальная пилочка с прорезиненным покрытием. Воск наносится на ноготь и слегка втирается в него и в кутикулу. Затем ноготь начинают полировать пилкой с прорезиненным покрытием. Эта процедура длится до тех пор, пока поверхность ногтя не станет ровной и гладкой.

На завершающем этапе такой полировки будет нанесение питательных масел на ноготь и кутикулу.

В индустрии красоты создано немало видов полирующих составов. Например, биовоск DNC. В составе воска помимо восковой основы входят косметический парафин, силикон, белая глина, экстракт элеутерококка и касторовое масло. Это великолепное сочетание помогает заполнять трещины и неровности ногтей, а также питать их полезными веществами. Расходуется это средство достаточно экономно.

Окончательная отделка

Благодаря полировке протеза, его поверхность становится идеально гладкой, что гарантирует прочность, эстетичность и чистоту изделия.

Во время полировки протез необходимо держать указательными, средними и большими пальцами рук. Вначале обрабатывают межзубные промежутки протезной конструкции с помощью конусного фильца.

Затем полируют всю поверхность изделия (кроме альвеолярных отростков и поверхности, обращённой к твёрдому нёбу) с помощью цилиндрического фильца. Процедуру следует выполнять до образования совершенно гладкой поверхности.

В процессе всей обработки следует время от времени смачивать протез разбавленным водой полировочным порошком.

Во время обработки щётками необходимо избегать касания о них краями протеза (против движения щёток). Кламмеры или другие металлические элементы предварительно полируют по отдельности.

После обработки основы эти элементы приобретают блеск, благодаря нитяной щётке с пастой Гои. Следует избегать продолжительного трения одного и того же участка. Во избежание деформации, изделие требуется периодически перемещать в руках. Недопустимо сильно прижимать насадки к протезу, чтобы он не плавился.

По окончании процедуры конструкцию необходимо тщательно промыть тёплой мыльной водой с использованием щётки, затем полностью высушить. Полирование выполняется с большей скоростью, чем шлифование. Чем тверже материал изделия, тем быстрее скорость.

В видео представлены этапы полировки зубного протеза.

"Сухая" или "мокрая" полировка?

О том, как ухаживать за изделиями из нержавеющей стали, мы рассказали в предыдущей нашей статье. Но редко кто задумывается о том, что на долговечность нержавейки влияет правильная обработка ее поверхности.

Чаще всего покупателя интересует вопрос: «Сколько стоит зеркальная труба?» Но вопрос: «Насколько качественна и долговечна полировка трубы?» задается реже. При этом не только правильный уход, но и правильная обработка служат гарантом долговечности в эксплуатации нержавеющей трубы.

Что такое полировка трубы и зачем она нужна?

Полирование – это процесс обработки металлических поверхностей со снятием тончайших слоев обрабатываемого материала и доведением поверхности до нужного класса шероховатости.

Полировка изделий из нержавеющей стали применяется для придания эстетического вида, а также для соблюдения требований санитарных норм. Стоит отметить, что правильно зачищенная и отполированная поверхность повышает коррозионную устойчивость нержавейки, за счет того, что на такой поверхности затруднительны отложения и накопления агрессивных загрязнений.

Степень обработки поверхности может отличаться по своей глубине. Условно такую поверхность можно разделить на шлифованную и зеркальную.

Табл. 1. Условные обозначения для определения типа поверхности трубы

Тип поверхностиМеждународное обозначениеЧто означает
МатоваяMatt; Mill finishМатовая (не обработанная) поверхность
ШлифованнаяBrushedЗачищенная, первичная шлифовка
Satin 180 gritШлифование завершено лентой 180 Grit
Satin 320 gritШлифование завершено лентой 320 Grit
Satin 400 gritШлифование завершено лентой 400 Grit
ЗеркальнаяMirror 400 gritСтепень полировки 400 Grit
Mirror 600 gritСтепень полировки 600 Grit

 Что такое Grit? Grit – это размер зерна абразивного материала на шлифовальной ленте (валиках и пр.), которой проводится обработка поверхности. Чем больше число Grit, тем мельче зерно абразивного материала и как следствие-получение более гладкой и однородной поверхности трубы.

Из приведенной выше табл. 1 видно, что поверхность обработанная абразивом 400 Grit относится как к шлифованной, так и зеркальной поверхностям. Как это понять? Означает ли это, что при обработке шлифовальными лентами с абразивом более 400 Grit вся поверхность получается зеркальной?

Не совсем так. Например, наша компания производит шлифованные трубы, поверхность которой соответствует 1000 Grit. С технической точки зрения это не имеет принципиального значения и требует лишь правильного подбора полировальных лент и скорости обработки.

Некоторые наши покупатели (производители полотенцесушителей и изделий для автотюнинга) рассматривают такую шлифовку как подготовку под полировку, которая позволяет экономить время и деньги на последующей полировке до зеркального блеска готовых изделий.

В остальных случаях обработка 400-600 Grit является достаточной для подготовки поверхности трубы из нержавеющей стали к последующей зеркальной полировке.

Зеркальная полировка

Если говорить о зеркальной поверхности, то она получается путем обработки шлифованной поверхности специальными полировальными кругами.

На практике наибольшее распространение получили два вида полировки: «мокрый» способ и «сухой» способ. Каждый из этих способов полировки трубы можно разделить на два этапа, это:

  • Основной. Подготовка и выравнивание поверхности трубы (шлифовка), которая заключается в максимальном удалении всех дефектов (следы прокатных валков, неровностей, шероховатостей и т.п.), образовавшихся в результате производства трубы.
  • Завершающий. Придание поверхности зеркального блеска.

Сухой способ полировки

При данном способе обработки достигается яркий зеркальный блеск поверхности трубы. На первом этапе шлифовки применяются щетки, которые механически «заглаживают» поверхность трубы, а на втором этапе – полировальные диски. Весь этот процесс происходит в сухом виде, без использования специальных смазывающе-охлаждающих жидкостей (СОЖ).

В результате сухой полировки поверхность трубы сильно нагревается, поэтому процесс шлифования производится в минимально допустимые сроки. За счет экономии на СОЖ и высокой скорости процесса стоимость такой шлифовки снижается, но также снижается и качество подготовки поверхности. Что приводит в дальнейшем к мелким дефектам (царапины, следы валков производства и пр.) поверхности трубы.

Помимо того что нагрев трубы может негативно влиять на структуру металла, он, к тому же, происходит не равномерно. Наибольшего нагрева за счет сухой полировки труба достигает в конце процесса и как следствие – получение дефектов (деформация; появление цветовых пятен; неоднородный цвет поверхности по всей длине трубы; различные физические свойства металла в разных частях трубы, за счет неоднородности структуры зерна в результате перегрева).

Так как поверхность подготовлена «не идеально» и ее шероховатость высока, то в ходе эксплуатации на такой поверхности удерживается большее количество загрязнений, которые портят эстетичный вид трубы вплоть до образования точечной коррозии.

Мокрый способ полировки

Процесс мокрой полировки начинается с полной зачистки и выравнивания поверхности трубы с помощью шлифовальных лент. Это самый трудоемкий процесс во всей полировке, ведь от того как произойдет зачистка поверхности зависит итоговое качество поверхности. В этом и заключается принципиальное отличие сухой полировки от мокрой: сухая полировка как бы скрывает дефекты поверхности, в то время как, мокрая полировка удаляет их, за счет стадии глубокого шлифования.

В этом кроется единственный минус мокрой полировки - меньшая скорость процесса и его большая себестоимость. Если разложить себестоимость по стадиям процесса, то ∼70% это шлифование, а 30% это зеркальная полировка. Однако если к продукции предъявляются не только эстетические требования, но и гигиенические, то мокрая полировка просто не заменима.

Для того чтобы изделие не нагревалось на стадии шлифования используются различные растворы СОЖ. В случае мокрой шлифовки СОЖ представляет из себя масленно-водный раствор. СОЖ не только, защищает от нагревания трубу, но и позволяет дольше использовать шлифовальные ленты и сделать их износ более равномерным, что в конечном итоге сказывается на качестве продукции.

В результате мокрой полировки достигается равномерность структуры, а также однородность цвета поверхности по всей длине трубы (благодаря отсутствию перегрева поверхности). Труба устойчива к загрязнению и при необходимости легко очищается.

Выводы и рекомендации

Для удобства понимания основные плюсы и минусы обоих видов полировки мы привели в табл. 2. Стоит добавить, что на Российском рынке представлены оба способа полировки: сухой способ характерен для трубы, произведенной в Китае, а мокрый способ в основном представлен итальянскими производителями.

Табл. 2. Плюсы и минусы различных видов полировки

Вид полировки«+»«-»
Сухая
  1. Яркое, блестящее зеркало.
  2. Относительно низкая стоимость полировки.
  1. Множество мелких видимых дефектов по всей длине трубы.
  2. Склонна к загрязнению (заляпыванию)
  3. Неоднородность цвета зеркала по всей длине трубы.
Мокрая
  1. Однородная, практически не видимая структура полировки.
  2. Минимум видимых дефектов на 1 метр трубы.
  3. Цвет зеркала однороден по всей длине трубы.
  4. Устойчива к загрязнению (заляпыванию) и легко очищается.
  1. Относительно высокая стоимость полировки.

Подводя итог вышесказанному, отметим, что и сухой и мокрый способ имеют право на существования, но необходимо правильно подобрать способ полировки для своих целей. Шлифованные и полированные изделия необходимы во многих сферах жизнедеятельности человека. Наши рекомендации по выбору того или иного способа полировки нержавеющих труб представлены в табл. 3.

Табл. 3. Рекомендации по использованию видов полировки

Мокрая полировкаСухая полировка
Декоративная отделка в автомобилестроении и кораблестроенииДекоративная отделка вне помещений
Декоративная отделка внутренних помещений с большим потоком людей (торговые и развлекательные центры)Декоративная отделка помещений с небольшим потоком людей
Пищевая и химическая промышленность 

виды, плоское и внутреннее шлифование, ручное и круглое. Чем шлифовальные работы отличаются от полировки? Методы и схемы

Шлифовка – это довольно сложный и комплексный процесс, который требует высокого уровня сноровки мастера, а также использования качественных инструментов. Сегодня мы поговорим о том, что представляет собой процесс шлифовки, каковы его особенности, а также какие методы шлифовки существуют.

Что это такое?

Для начала необходимо определиться с термином. Так, шлифовка – это процесс обработки какого-либо материала (например, металла, стекла, древесины, другого) механическим способом. Шлифовку можно отнести к одному из видов обработки абразивного типа, а также данную операцию можно назвать разновидностью резания.

После того как мы определились с тем, что значит шлифовка, необходимо определить ее сущность. Так, к основным функциональным целям данного процесса следует отнести:

  • удаление имеющихся неровностей и дефектов поверхности;
  • создание эстетически привлекательного внешнего вида обрабатываемой поверхности;
  • создание деталей необходимых размеров и формы.

Процедура шлифовки используется в рамках осуществления самых разных видов деятельности.

Чем отличается от полировки?

Новички в строительной сфере довольно часто путают процессы шлифования и полировки. Несмотря на то что между данными операциями существуют определенные сходные черты, есть также и большое количество различий.

Так, полировочные работы (в отличие от шлифовки) выполняются с определенной целью, а именно: для создания желаемого декоративного эффекта. Именно целью полировки и объясняются технологические особенности данного процесса.

Если сравнивать полировку и шлифовку, то первый вид работ оказывает на материал более щадящее воздействие. В ходе полировочных работ не происходит вторжение во внутреннюю структуру материала. С другой стороны, во время шлифования производится снятие верхнего слоя материала, которое по своим характеристикам довольно грубое.

А также важнейшим различием двух процессов является тот факт, что в ходе полировки используются специально предназначенные вещества, а именно: абразивные пасты и мастики.

Благодаря применению таких смесей увеличивается эффективность процесса обработки.

Обзор видов

Шлифование, как было сказано выше, представляет собой один из ключевых строительных и ремонтных процессов. Существует большое количество разновидностей и методов данного вида обработки: так, бывает ручная, врезная, тонкая, мокрая, предварительная и другие варианты шлифовки.

Помимо вышеуказанных, различают еще несколько основных видов и способов шлифования.

Круглое (или внутреннее)

Данный процесс осуществляется с использованием специально предназначенной круглошлифовальной машины. Станок такого типа работает на основании последовательного прижима детали к поверхности абразивного инструмента. В связи с этим точность процесса зависит от того, какова степень прижима и величина абразивного элемента.

Круглый вид шлифовки обладает большим количеством положительных качеств, таких как:

  • возможность обрабатывать изделия большого размера;
  • наличие системы регулировки точности (и других технических параметров) на круглошлифовальных машинах;
  • большой ассортимент и разнообразие необходимых инструментов.

Благодаря данным свойствам обработка отличается высоким качеством и является эффективной.

Рассматриваемый способ шлифовки зачастую используют в сфере станкостроения, автомобильного и авиастроения, а также в процессе металлообработки.

Глубинное

Схема глубинного шлифования представляет собой разновидность обдирочного шлифования. Как можно догадаться по названию данного процесса, шлифовку производят с проникновением на определенную глубину в материал.

Чаще всего данный процесс используют для профильного шлифования широкими кругами, для обработки стружечных канавок на сверлах, в процессе работы с резьбой и зубьями, а также при алмазной обработке твердосплавных режущих инструментов.

Бесцентровое

Бесцентровое шлифование актуально для обработки внутренних и наружных поверхностей металла. Причем если речь идет об обработке внешней поверхности, то можно придерживаться одного из двух существующих способов:

  • согласно первому варианту, бесцентровым способом можно обрабатывать изделия большой длины и одинакового диаметра;
  • вторым способом обычно обрабатывают такие материалы, которые на своей поверхности имеют какие-либо углубления (например, это могут быть вырезы технологического типа).

При обработке продолговатых деталей осуществляется продольная подача инструмента при одновременном вращении обрабатываемого изделия вокруг своей оси. Причем деталь при этом расположена под углом, который зависит от диаметра и длины заготовок. С другой стороны, обрабатывая детали с углублениями, подача шлифовального инструмента меняется. В итоге пользователь получает качественную поверхность, обработанную с высоким уровнем точности.

Сама по себе бесцентровая шлифовка активно используется на таких предприятиях, производство которых осуществляется в больших масштабах.

Обдирочное

Обдирочное шлифование – это процесс, который очень часто применяется для удаления дефектного слоя с поверхности материала. Такой дефектный слой может образовываться в результате самых разных процессов: например, литье, прокатка, ковка и многие другие. Следует иметь в виду, что в процессе шлифовки обдирочным способом затрагиваются только поверхности изделия, но не происходит процедуры формообразования.

Для того чтобы выполнить подобную работу, обычно используют специально предназначенные стационарные или подвесные станки.

Кроме того, при желании обдирочная шлифовка может осуществляться при помощи шлифмашинок и инструментов ручного типа.

Плоское

Это вид шлифовальных работ, который можно выполнять различными методами. В свою очередь, существует несколько разновидностей плоской шлифовки, которая выполняется на плоскошлифовальных станках. К одному из видов плоского шлифования относится профильное.

Профильное

Профильный тип шлифования предназначен для обработки точных закаленных поверхностей. При этом такие поверхности могут различаться по форме и расположению. Данный тип шлифовки активно применяется практически во всех областях инструментального производства. Для того чтобы качественно осуществить шлифование профилей и получить желаемый результат, необходимо использовать специально предназначенные плоскошлифовальные, а также координатные разметочно-шлифовальные и оптические устройства.

Таким образом, на сегодняшний день существует большое разнообразие видов шлифовки. В зависимости от ваших потребностей можно использовать ту или иную разновидность производства работ, для чего предназначено соответствующее оборудование.

Какие есть шлифовальные инструменты и материалы?

Для осуществления процедуры шлифования вам понадобится использовать большое разнообразие инструментов и материалов. При этом к выбору инвентаря следует подходить максимально внимательно и ответственно, ведь от используемой аппаратуры и материалов в значительной степени будет зависеть результат вашей работы.

Так, в первую очередь обязательным является использование специализированных станков и машин. Если говорить о шлифовальных устройствах, то существует несколько разновидностей оборудования:

  • круглошлифовальные;
  • внутришлифовальные;
  • обдирочно-шлифовальные;
  • специальные шлицешлифовальные;
  • плоскошлифовальные станки с круглым или плоским столом;
  • притирочные;
  • полировальные.

Помимо автоматического процесса шлифования, возможно осуществление данной работы и ручным методом. Для этого вам нужно использовать электрические шлифовальные машины, дрели или приспособления для ручной обработки (в некоторых случаях актуальным является использование таких устройств, как шуруповерт или болгарка). А также для осуществления шлифовки вам может понадобиться такой инструментарий, как абразивные круги, ленты, полотна, различные напильники и надфили.

Помимо этого, основу любого шлифовального устройства составляет абразивный материал. По сути, абразив – это материал, который состоит из зерен, скрепленных специально предназначенным клеем. Описанные выше зерна могут иметь самый разный размер, от которого будет зависеть точность выполняемых вами работ. Зачастую устройства с абразивной частью имеют форму круга или вала, ленты или листов. Чаще всего в качестве абразивного материала используют каменную крошку из природного или искусственного камня.

При этом следует иметь в виду, что искусственная вариация обладает улучшенными физическими и механическими свойствами.

Сферы применения

Шлифование – это распространенный процесс, который используется в самых разных областях человеческой жизни. Причем эти области могут быть как специфическими, так и универсальными.

К наиболее специализированным областям использования процесса шлифовки можно отнести такие работы, как:

  • очистка труб от налета разного характера;
  • очистка строительных конструкций;
  • очистка поверхностей лопаток турбин;
  • очистка элементов запорно-регулировочной арматуры;
  • очистка резьбовых соединений.

К более универсальным сферам применения процедуры шлифовки можно отнести:

  • шлифовку поверхностей различных изделий перед их покраской;
  • шлифовку отдельных элементов мебели для придания им эстетически привлекательного внешнего вида;
  • шлифовку отверстий.

Таким образом, можно говорить о том, что процесс шлифовки является важнейшим, и без него невозможно обойтись в некоторых отраслях человеческой деятельности.

Как правильно шлифовать?

Как было описано ранее, существует несколько типов шлифовки. Каждый из них характеризуется своими нюансами (как касательно сущности процесса, так и технологии шлифовки). При этом существует и набор универсальных правил, которые в обязательном порядке необходимо соблюдать в процессе шлифовки – только таким образом вы получите желаемый результат.

Так, обязательным для всех типов шлифовки является использование абразивного материала. Именно с помощью данного компонента и осуществляются главные движения, от которых и зависит эффективность шлифовки. Шершавая поверхность абразива воздействует на тот материал, который вы хотите обработать. Именно благодаря такому действию поверхность изделия избавляется от нежелательных имеющихся на нем неровностей и загрязнений.

Если постараться максимально просто описать процесс шлифовки, то его можно сравнить с принципом работы наждачной бумаги, которая оказывает механическое воздействие на обрабатываемую поверхность.

Кроме того, в процессе шлифовки следует использовать средства индивидуальной защиты: например, маску, перчатки и защитный костюм. Если пренебрегать этими правилами, то вы можете нанести вред вашему здоровью.

А также важно придерживаться правила, которое гласит, что прежде чем начинать процедуру шлифовки и использовать соответствующее устройство, нужно внимательно ознакомиться с инструкцией по эксплуатации от производителя. Данное правило объясняется тем, что каждый агрегат имеет нюансы использования, которые характерны исключительно для него. Ни в коем случае нельзя отступать от советов и рекомендаций производителя, так как это может привести к поломке аппарата или к нарушению вашего здоровья.

В целом можно говорить о том, что процесс шлифовки является довольно важным и необходимым в самых разных областях (как для специализированных, так и для промышленных или даже бытовых целей). При этом на сегодняшний день существует большое количество разновидностей и типов шлифовки, а также разнообразие моделей инструментов.

О том, как качественно шлифовать, смотрите в следующем видео.

Руководство по шлифованию и полировке | Бюлер

Шлифование следует начинать с мельчайшего зерна, которое позволит получить изначально ровную поверхность и устранить последствия разрезания в течение нескольких минут. Размер абразива 180-240 [P180-P280] достаточно крупный, чтобы его можно было использовать на поверхностях образцов, разрезанных абразивным кругом. Нарезанные ножовкой, ленточные пилы или другие шероховатые поверхности обычно требуют абразивного зерна размером 120–180 [P120-P180}. Абразив, используемый для каждой последующей операции шлифования, должен быть на один или два размера меньше, чем использованный на предыдущем этапе.Для удовлетворительной последовательности тонкого шлифования может использоваться бумага SiC с зернистостью 240, 320, 400 и 600 [P280, P400, P800 и P1200]. Эта последовательность используется в «традиционном» подходе.

Как и при абразивной резке, все этапы шлифования должны выполняться во влажном состоянии при условии, что вода не оказывает вредного воздействия на какие-либо составляющие микроструктуры. Влажное шлифование сводит к минимуму нагрев образца и предотвращает нагружение абразивной поверхности металлом, удаленным из подготавливаемого образца.

Каждый шаг шлифования, хотя и сам вызывает повреждение, должен устранять повреждения, нанесенные на предыдущем этапе. Глубина повреждения уменьшается с размером абразива, но также и скорость съема металла. Для данного размера абразива глубина нанесенного повреждения больше для мягких материалов, чем для твердых материалов.

Для автоматизированной подготовки с использованием держателя для нескольких образцов начальный этап называется плоской шлифовкой. На этом этапе необходимо устранить повреждение при разрезании с одновременным установлением общей плоскости для всех образцов в держателе, чтобы каждый образец подвергался одинаковому воздействию на последующих этапах.Абразивная бумага из карбида кремния и оксида алюминия обычно используется на этапе плоского шлифования и очень эффективна. Помимо этих документов, существует ряд других вариантов. Один из вариантов - плоское шлифование образцов с помощью обычного шлифовального камня из оксида алюминия или карбида кремния. Для этого требуется специальный станок, так как для эффективной резки камень должен вращаться с высокой скоростью, ≥1500 об / мин. Камень необходимо регулярно обрабатывать алмазным инструментом, чтобы поддерживать плоскостность и обновлять абразивную поверхность для эффективного шлифования.

Другие материалы также использовались как на стадии плоского шлифования, так и впоследствии для замены бумаги SiC. Для очень твердых материалов, таких как керамика и спеченные карбиды, можно использовать один или несколько алмазных дисков на металлической или полимерной связке (традиционный тип) с размером зерна от 240 до 9 мкм. В традиционном алмазном диске на металлической или полимерной связке алмаз равномерно распределен по всей поверхности. Apex DGD и Apex DGD Color с зернистостью от 320 до 0,5 мкм также доступны в виде алмазных шлифовальных дисков на полимерной связке, подходящих для различных областей применения.Альтернативный тип диска, диск UltraPrep, имеет алмазные частицы, нанесенные небольшими пятнами на поверхность диска, так что поверхностное натяжение уменьшается. Диски UltraPrep на металлической связке доступны с шестью размерами алмазов от 125 до 6 мкм, а диски UltraPrep на полимерной связке доступны с тремя размерами алмазов от 30 до 3 мкм. После получения плоских поверхностей существует несколько одношаговых процедур, позволяющих избежать использования более тонкой бумаги из карбида кремния. К ним относятся использование валиков, толстых тканых полиэфирных тканей, шелка или жестких шлифовальных дисков.Для каждого из них используется промежуточный размер алмаза, обычно от 9 до 3 мкм.

Шлифовальные СМИ

В качестве шлифовальных абразивов обычно используются карбид кремния (SiC), оксид алюминия (Al2O3), наждак (Al2O3 - Fe3O4), композитная керамика и алмаз. Наждачная бумага сегодня редко используется при подготовке материалов из-за ее низкой режущей способности. SiC более доступен в виде водонепроницаемой бумаги, чем оксид алюминия. Эти абразивные материалы наносятся на бумажную, полимерную или тканевую основу в виде дисков и лент различных размеров.В ограниченном количестве используются стандартные шлифовальные круги с абразивом, заделанным в связующий материал. Абразивы можно использовать также в виде порошка, заряжая шлифовальные поверхности абразивом в виде предварительно смешанной суспензии или суспензии. Частицы SiC, особенно в случае бумаги более мелкого размера, легко встраиваются при шлифовании мягких металлов, таких как Pb, Sn, Cd и Bi (см. Рис. 3.1). Заливка алмазного абразива также является проблемой для этих мягких металлов и алюминия, но в основном для суспензий при использовании безворсовой ткани, см. Рисунок 3.2. Рис. 3.1. Частица SiC (стрелка), внедренная в сварную деталь из алюминия 6061-T6 (500X, водный 0,5% HF). Бумага из карбида кремния, производимая в США, обычно производится в соответствии со стандартом ANSI / CAMI (B74. 18-1996), тогда как бумага, производимая в Европе, производится в соответствии со стандартом FEPA (43-GB-1984, R 1993). В обоих стандартах используются одни и те же методы для определения размера абразивов и одни и те же стандарты для калибровки этих устройств (просеивание для самых крупных зерен, оценка седиментации для промежуточных зерен (240-600 [P280-P1200]) и метод электрического сопротивления для очень мелких зерен. размеры).Рис. 3.2. Частицы алмаза размером 6 мкм (стрелки), внедренные в свинец (1000X). Системы нумерации зерен различаются при зернистости свыше 180 [P180], но эквивалентные размеры могут быть определены с помощью таблицы 3.1.

На диаграмме показаны средние значения диапазонов размеров для бумаги с градацией ANSI / CAMI в соответствии со стандартом ANSI B74.18-1996 и для бумаги с сортировкой FEPA в соответствии со стандартом FEPA 43-GB-1984 (R1993). В стандарте ANSI / CAMI указаны размеры частиц SiC с зернистостью до 600.Для бумаги ANSI / CAMI с более мелким зерном размеры частиц взяты из буклета CAMI, Coated Abrasive (1996). * Классы FEPA более тонкие, чем P2500, не стандартизированы и оцениваются по усмотрению производителя. На практике приведенные выше стандартные значения являются лишь ориентировочными, и отдельные производители могут работать с другим диапазоном размеров и средним значением. Как и в случае со многими стандартами, они не являются обязательными, и производители могут изготавливать и делают некоторые из своих бумаг с разными средними размерами частиц, чем определено в этих спецификациях.У этих двух систем есть философское различие. В бумагах ANSI / CAMI используется более широкий гранулометрический состав (с центром на среднем размере), чем в бумагах FEPA. Более широкий диапазон размеров позволяет начать резку быстрее при более низком давлении, чем при более узком диапазоне размеров, поэтому выделяется меньше тепла и меньше повреждений. Однако более широкий диапазон размеров дает более широкий диапазон глубины царапин; но они должны быть удалены на следующем этапе в последовательности подготовки. Создание меньшего повреждения структуры считается более важным, чем обработка поверхности после определенного этапа шлифования, поскольку именно остаточное повреждение образца может помешать нам увидеть истинную микроструктуру в конце последовательности подготовки.

Шлифовальное оборудование

Рис. 3.5 Повреждение препарата (стрелки) в отожженном титане CP (500X, DIC, реактив Кролла). В плоском шлифовальном станке, таком как планарный шлифовальный станок PlanarMet 300, показанный на рис. 3.3, используется фиксированный абразивный камень для быстрого шлифования образцов. Этот тип автоматического шлифовального станка производит плоские образцы за 1-2 минуты, заменяя до 3 традиционных этапов измельчения. Такие машины могут быть настольными или напольными и обычно используют те же держатели образцов, что и шлифовально-полировальные машины, чтобы обеспечить переход к следующему этапу.Стационарная шлифовальная бумага, часто используемая студентами, но редко используемая в промышленности, поставляется в виде полос или рулонов. Образец натирают о бумагу сверху вниз. Шлифование в одном направлении обычно лучше для поддержания плоскостности, чем шлифование в обоих направлениях. Для некоторых хрупких материалов эту процедуру можно проводить всухую, но обычно добавляют воду, чтобы поверхность образца оставалась прохладной и уносила остатки шлифования. Рисунок 3.3 Планарно-шлифовальный станок PlanarMet 300

Ленточно-шлифовальные станки обычно есть в большинстве лабораторий.В этих типах устройств используется грубая абразивная бумага с зернистостью от 60 [P60] до 240 [P280], и они в основном используются для удаления заусенцев при разрезании, для скругления кромок, которые не нужно консервировать для проверки, для выравнивания поверхностей среза, подлежащих макротравлению, или для устранения повреждений секционирования. Рисунок 3.4 Шлифовально-полировальный станок EcoMet 250

Притирка - это абразивная техника, при которой абразивные частицы свободно катятся по поверхности несущего диска. В процессе притирки диск заряжается небольшим количеством твердого абразива, такого как алмаз или карбид кремния.Притирочные диски могут быть изготовлены из самых разных материалов; Чаще всего используются чугун и пластик. Притирка дает более плоскую поверхность образца, чем шлифование, но при этом металл не удаляется так же, как при шлифовании. Некоторые валики, называемые притирами, содержат алмазный абразив в носителе, таком как паста, суспензия на масляной основе или суспензия на водной основе. Первоначально алмазные частицы катятся по поверхности притирки (как и в случае с другими шлифовальными поверхностями), но вскоре они встраиваются и режут поверхность, образуя микрочипы.Рис. 3.5 Повреждение препарата (стрелки) в отожженном титане CP (500X, DIC, реактив Кролла).

Полировка

Полировка - это заключительный этап или этапы создания бездеформационной поверхности, плоской, без царапин и зеркальной на вид. Такая поверхность необходима для наблюдения истинной микроструктуры для последующей интерпретации, тестирования или анализа, как качественного, так и количественного. Рисунок 3.6 Точечная коррозия (стрелка) на поверхности холоднотянутого образца из латуни (Cu-20% Zn) (100X). Используемая техника полировки не должна приводить к появлению посторонних структур, таких как поврежденный металл (Рисунок 3.5), точечная коррозия (Рисунок 3.6), вытягивание включений, «хвост кометы» (Рисунок 3.7), окрашивание (Рисунок 3.8) или рельеф (разница в высоте между разными компонентов или между отверстиями и компонентами (рисунки 3.9 и 3.10). Полировка обычно проводится в несколько этапов. Рисунок 3.7 Хвосты комет на больших нитридах в отожженном образце из рабочей штамповой стали h23 (200X, DIC). Рисунок 3.8 Окрашивание (стрелка) на поверхности подготовленного образца Ti-6% Al-2% Sn-4% Zr-2% Mo (200X). Традиционно грубая полировка обычно проводилась с использованием алмазных абразивов 6 или 3 мкм, нанесенных на безворсовые ткани или ткани с низким ворсом. Для твердых материалов, таких как сквозная закаленная сталь, керамика и твердые сплавы, может потребоваться дополнительный этап грубой полировки. За этапом начальной грубой полировки может следовать полировка алмазом 1 мкм на ткани без ворса, с низким или средним ворсом.Совместимый смазочный материал следует использовать экономно, чтобы предотвратить перегрев или деформацию поверхности.

Промежуточная полировка должна выполняться тщательно, чтобы окончательная полировка могла быть минимальной. Ручная или ручная полировка обычно проводится с использованием вращающегося колеса, когда оператор вращает образец по круговой траектории, противоположной направлению вращения колеса.

Автоматическая полировка

Рисунок 3.11 Шлифовально-полировальная машина EcoMet 300 и электрическая головка AutoMet 300. Механическую полировку можно в значительной степени автоматизировать с помощью самых разнообразных устройств, начиная от относительно простых систем (рис. 3.11) до довольно сложных, программируемых устройств или даже устройств с сенсорным экраном. Единицы также различаются по производительности от одного образца до полдюжины и более одновременно и могут использоваться для всех этапов шлифования и полировки. Эти устройства позволяют оператору готовить большое количество образцов в день с более высоким уровнем качества, чем ручная полировка, и с меньшими расходами на расходные материалы.Автоматические полировальные устройства обеспечивают наилучшую ровность поверхности и удержание кромок. Есть два подхода к работе с образцами. Центральная сила использует держатель образца, при этом каждый образец жестко удерживается на месте. Держатель прижимается вниз к поверхности препарирования с силой, прилагаемой ко всему держателю. Центральная сила обеспечивает наилучшее удержание кромки и плоскостность образца. Если результаты травления неудовлетворительны, образцы необходимо поместить обратно в держатель и повторить всю последовательность подготовки.Вместо этого большинство техников повторяют последний шаг вручную, а затем повторно протравливают образец.

Во втором методе используется держатель для образцов, в котором образцы свободно удерживаются на месте. Сила прикладывается к каждому образцу с помощью поршня, отсюда и термин «индивидуальная или единичная сила» для этого подхода. Этот метод обеспечивает удобство исследования отдельных образцов во время цикла подготовки, без проблемы восстановления планарности для всех образцов в держателе на следующем этапе.Кроме того, если результаты травления будут признаны неадекватными, образец можно заменить в держателе, чтобы повторить последний шаг, поскольку плоскостность достигается индивидуально, а не коллективно. Недостатком этого метода является то, что может произойти небольшое раскачивание образца, особенно если высота образца слишком велика, что ухудшает удержание кромок и плоскостность.

Салфетки для полировки

Требования к хорошей полировальной ткани включают способность удерживать абразивную среду, долгий срок службы, отсутствие каких-либо посторонних материалов, которые могут вызвать царапины, и отсутствие каких-либо обрабатывающих химикатов (таких как краситель или проклейка), которые могут вступить в реакцию с образцом.Для полировки образцов доступно множество тканей из различных тканей, переплетений или ворса. Салфетки без ворса или с низким ворсом рекомендуются для грубой полировки алмазными абразивными составами. Для окончательной полировки используются салфетки без ворса, с низким, средним и иногда с высоким ворсом. Этот шаг должен быть кратким, чтобы минимизировать облегчение. В таблице 3.2 перечислены современные полировальные салфетки, их характеристики и области применения.

* Взаимозаменяемы многими из следующих методов.

Полировочные абразивы

Рисунок 3.13 Сравнение форм монокристаллических a) и поликристаллических b) синтетических алмазных зерен (SEM, 450X). Полировка обычно включает использование одного или нескольких следующих абразивов: алмаза, оксида алюминия (Al2O3) и иколлидной суспензии аморфного диоксида кремния (SiO2). Для некоторых материалов можно использовать оксид церия, оксид хрома, оксид магния или оксид железа, хотя это было в конце 1920-х годов, как Хойт [7] упоминает о посещении завода Carboloy в Вест-Линне, штат Массачусетс, где он увидел полировку сапфировых подшипников. с алмазной пылью в масленке.Он использовал часть этого материала для приготовления спеченных карбидов и опубликовал эту работу в 1930 году. Алмазные абразивы впервые были добавлены в пасту-носитель, но позже появились аэрозольные и суспензионные формы. Первоначально использовался чистый природный алмаз, и он до сих пор доступен в виде алмазной пасты MetaDi. Позже был представлен синтетический алмаз, сначала в монокристаллической форме, сходной по морфологии с природным алмазом, а затем в поликристаллической форме. В алмазных пастах MetaDi II и суспензиях MetaDi используется синтетический монокристаллический алмаз, в то время как в суспензиях MetaDi Supreme и пастах MetaDi Ultra используются синтетические поликристаллические алмазы.На рис. 3.13 показаны различия в форме монокристаллических и поликристаллических алмазов. Исследования показали, что скорость резания для многих материалов с использованием поликристаллического алмаза выше, чем для монокристаллического алмаза.

Рис. 3.14. Аморфные частицы кремнезема в коллоидном диоксиде кремния (ТЕМ, 300 000X). Коллоидный диоксид кремния впервые был использован для полировки пластин из монокристаллического кремния, где все повреждения на поверхности пластины должны быть устранены до того, как на ней можно будет выращивать устройство.Кремнезем аморфен, и раствор имеет щелочной pH около 10. Частицы диоксида кремния на самом деле имеют почти сферическую форму (рис. 3.14), полирование происходит медленно и обусловлено как химическим, так и механическим воздействием. При окончательной полировке коллоидный диоксид кремния может быть легче получить без повреждений поверхности, чем при использовании других абразивов. Травители могут по-разному реагировать на поверхности, отполированные коллоидным кремнеземом. Например, травитель, который создает травление с контрастом зерен при полировке оксидом алюминия, может вместо этого выявить границы зерен и двойников с помощью «плоского» травления при полировании коллоидным диоксидом кремния.Цветные травители часто лучше реагируют, когда используется коллоидный диоксид кремния, что дает более приятный диапазон цветов и более четкое изображение. Но очистить образец сложнее. Для ручной работы используйте пучок хлопка, смоченный в растворе моющего средства. Для автоматизированных систем прекратите добавление суспензии примерно за 10-15 секунд до завершения цикла и. В течение последних 10 секунд промойте поверхность ткани проточной водой. Тогда очистка проще. Аморфный кремнезем будет кристаллизоваться, если ему дать испариться.Кристаллический кремнезем поцарапает образцы, поэтому этого следует избегать. Открывая бутылку, удалите все кристаллизованные частицы, которые могли образоваться вокруг отверстия. Самый безопасный подход - отфильтровать суспензию перед использованием. Для минимизации кристаллизации используются добавки, такие как коллоидный диоксид кремния MasterMet 2, значительно замедляющий кристаллизацию.

Для рутинных обследований на последнем этапе подготовки может подойти тонкий алмазный абразив размером 1 мкм. Традиционно водные мелкие порошки и суспензии оксида алюминия, такие как порошки и суспензии деагломерированного оксида алюминия MicroPolish II, использовались для окончательной полировки тканями со средним ворсом.Суспензии (или суспензии) альфа-оксида алюминия (размер 0,3 мкм) и гамма-оксида алюминия (размер 0,05 мкм) популярны для окончательной полировки, либо последовательно, либо по отдельности. Суспензия оксида алюминия MasterPrep использует оксид алюминия, полученный золь-гель-процессом, и обеспечивает лучшую отделку поверхности, чем абразивные материалы из оксида алюминия, полученные традиционным процессом прокаливания. Абразивы из кальцинированного оксида алюминия всегда проявляют некоторую степень агломерации, независимо от усилий по их деагломерации, в то время как золь-гель оксид алюминия избавлен от этой проблемы.Суспензии коллоидного диоксида кремния MasterMet (~ 10 pH) представляют собой новейшие абразивы для окончательной полировки, которые производят комбинацию механического и химического воздействия, что особенно полезно для трудно поддающихся обработке материалов. Вибрационные полировальные машины, рис. 3.15, часто используются для окончательной полировки, особенно для более сложных в подготовке материалов, для исследований по анализу изображений или для публикации качественных работ.

Вибрационная полировка

Рисунок 3.15 Вибрационная полировальная машинка VibroMet 2. Как и электрополировка, вибрационная полировка обеспечивает отличную чистоту поверхности без деформации и с минимальными трудностями. Однако преимущество вибрационной полировки перед электрополировкой состоит в том, что она не требует использования опасных химикатов и подходит для любого материала или смеси материалов. Полировальный станок VibroMet 2 генерирует высокочастотные колебательные движения переменной амплитуды, которые почти на 100% являются горизонтальными без вертикальных движений. Образец отполирован без напряжений.Спустя от нескольких минут до нескольких часов без дальнейшего вмешательства образцы полируются с превосходной обработкой поверхности и четко очерченными краями.

Рис. 3.16. Линии Кикучи, полученные с помощью EBSD-анализа. Полировку обычно проводят с помощью тонкодисперсных алмазных суспензий или суспензий оксидов, таких как MasterMet, MasterPrep или MicroPolish. Вибрационная полировка особенно подходит для обработки чувствительных или пластичных материалов. Образцы, отполированные с использованием этого метода, особенно подходят для высокоточных методов анализа, таких как обнаружение обратного рассеяния электронов (EBSD) или определение твердости с помощью наноиндентирования.Такие методы очень чувствительны к небольшим поверхностным деформациям, которые часто невозможно непосредственно наблюдать с помощью стандартных методов подготовки. В таблице 3.3 показано улучшение контраста дифракционной полосы за счет вибрационной полировки. На рис. 3.16 показана полированная ферритная сталь.

Методика подготовки

Рис. 3.17. Свинцовый сплав, полученный методом виброполировки. Перед вибрационной полировкой образцы должны быть должным образом подготовлены с использованием методов, описанных в этой книге, включая окончательную полировку.Подготовка образцов высокого качества - основная отправная точка для этого метода. Как уже объяснялось выше, вибрационная полировка предназначена для тонкодисперсных алмазных или оксидных суспензий, обычно размером от 1 до 0,02 мкм. Рисунок 3.18 Вибрационная полированная ферритная сталь, электронное изображение, наложенное на карту ориентации, нормальное направление Фаза α - Железо.

В качестве рекомендации используйте ту же полировальную суспензию, что и на заключительном этапе стандартного метода механической подготовки. Если в процессе используются химические добавки, такие как перекись водорода или другие травители, добавление будет необязательным для VibroMet 2.Вибрационное полирование обычно проводится без каких-либо дополнительных химических добавок. Суспензия должна быть достаточно диспергирована на полировальной ткани, и при использовании оксидных суспензий следует уделять особое внимание тому, чтобы полировальная ткань оставалась хорошо увлажненной на протяжении всего цикла полировки. Если этого не сделать, то некоторые полировальные суспензии могут кристаллизоваться. Популярным составом для вибрационной полировки является MasterMet 2 - суспензия коллоидного диоксида кремния 0,02 мкм, содержащая добавку для предотвращения кристаллизации.

Таблица 3.3: Контрастность полосы (0-255).

Полировальная ткань должна быть ворсистой или ворсистой (например, MicroFloc, MicroCloth, MasterTex или VelTex), поскольку волокна в таких тканях облегчают перемещение образца по валику и помогают обеспечить однородный результат полировки. Рис. 3.19. Подготовка проб собственным весом.

Давление на образец прикладывается за счет веса самого образца или путем добавления дополнительных грузов. Образцы должны быть достаточно жесткими и обычно должны иметь минимальную общую массу 4 Н [0.4 кг]. Если вес слишком мал, образцы могут подвергнуться коррозии или потускнению во время полировки.

Не существует фиксированного правила для времени вибрационной полировки, так как оно зависит от многих факторов. Одним из основных факторов является сила амплитуды, которая регулируется на приборе. Это значение изменяет силу или интенсивность вибраций, что напрямую влияет на время полировки. В случае новых или неизвестных материалов время можно определить эмпирически. Обычно, если условия полировки правильные, значительное улучшение можно увидеть менее чем за 30 минут вибрационной полировки.Затем образцы можно исследовать под световым микроскопом или с помощью сканирующего электронного микроскопа. Если качество полировки не улучшилось в достаточной степени, вы можете повторить цикл полировки или изменить условия полировки. Рисунок 3.20 Подготовка с держателем образца и добавлением веса.

Электролитическая полировка и травление

Электролитическая полировка и травление Электролитическая полировка или травление достигается завершением электрической цепи через электролит.Образец устанавливается в качестве анода в цепи. Подача тока запускает окислительную химическую реакцию на аноде, чтобы достичь растворения металла на поверхности образца, где он контактирует с электролитом.

Условия, при которых происходят такие реакции, могут существенно повлиять на результат реакции. Это включает: Рис. 3.21. Влияние плотности тока и напряжения на образец. Оптимальная зона для полировки заштрихована. При низких напряжениях образец травится.Избыточное напряжение создает пустоты в электролите, и возникает эффект точечной коррозии из-за неравномерной плотности.

    Плотность тока (в зависимости от полируемой площади)
  • Напряжение
  • Время
  • Состав электролита, вязкость и температура
  • Движение электролита («освежение» электролита в зоне реакции)
Рисунок 3.21 - схематическая диаграмма, показывающая соотношение между плотностью тока и напряжением в такой полировальной ячейке. При низких напряжениях быстрое растворение металла приведет к травлению, поскольку разные участки материала удаляются с разной скоростью. Рис. 3.22. Электрополированная ферритная сталь, исследованная с помощью EBSD [Электронное изображение, наложенное на карту ориентации, направление нормали Фаза: α - Железо.

При повышении напряжения процессы пассивации изменяют характер реакции и возникает эффект полировки.В этом случае пики на поверхности преимущественно растворяются, микроскопически сглаживая поверхность. Поскольку это чисто химический эффект, этот процесс не вызывает никаких механических повреждений. Таким образом, электролитически полированные поверхности особенно полезны для поверхностно-чувствительных тестов, где даже небольшие поверхностные деформации недопустимы.

При дальнейшем увеличении напряжения пассивирующий слой разрушается и выделяется кислород, что приводит к образованию язв на поверхности образца.Рис. 3.23. Алюминий в литом состоянии с окрашенными дендритами, выявленными при анодировании реактивом Баркера 40 В в течение 460 секунд (поляризованный свет, 25X). Процессы электролитической полировки и травления могут быть быстрыми и эффективными, а также хорошо воспроизводимыми при правильном выполнении. Исторически сложилось так, что большинство применений электролитической полировки в металлографии находилось в процессе проверки материалов, которые трудно полировать и протравливать химическими травителями, таких как суперсплавы и нержавеющая сталь, хотя мягкие материалы также являются идеальными кандидатами, поскольку механическое полирование в соответствии с высокими стандартами может быть трудным.В последние годы этот процесс особенно вырос в металлографии из-за возрастающих требований к кристаллографическим исследованиям, таким как EBSD, и испытаниям характеристик поверхности, таким как определение твердости нано-вдавливанием, оба из которых требуют наличия поверхности, свободной от деформации, для достижения наилучших результатов.

Оптимизация воспроизводимости процессов электролитической полировки и травления требует хорошего контроля условий. Этого проще всего достичь с помощью специального оборудования, состоящего из блока питания хорошего качества и ячейки для полировки или травления, которая эффективно контролирует движение электролита, а также площадь образца.На рисунке 3.24 показана такая ячейка. Рекомендуется использовать оборудование со встроенным контролем температуры и охлаждением электролита, поскольку во время процесса может выделяться тепло. Рис. 3.24. Электролит перемещается циркуляционным насосом между катодом (-) и образцом (+). За счет равномерного потока электролита обломки материала смываются, и образец равномерно смачивается. Встроенное охлаждение гарантирует, что электролит не станет слишком горячим. Одним из распространенных химикатов, используемых при электролитической полировке, является хлорная кислота, которая может стать нестабильной при более высоких температурах (> 100 ° F [38 ° C]) или более высоких концентрациях, или если более высокие концентрации возникают из-за чрезмерного испарения.Избегайте использования хлорной кислоты в контакте с органическими материалами, такими как монтажные среды, поскольку нестабильные перхлораты могут образовываться и накапливаться в электролите.

Типовая последовательность электрополировки ферритного материала:

  • Шаг 1: Шлифование с использованием SiC-бумаги 400 [P800] и 600 [P1200] на шлифовальном станке (каждые 60 сек.)
  • Шаг 2: Электролитическая полировка на системе электрополировки ElectroMet 4 (рис. 3.25) при 30 В постоянного тока в течение 60 секунд.

Рисунок 3.25 ElectroMet 4 Электролитический травитель / полировщик. Иногда электрополированные поверхности бывают волнистыми, и это может вызвать проблемы при большем увеличении. Электрополировка будет иметь тенденцию округлять края или поры и вымывать неметаллические включения. Сплавы с двумя или более фазами полировать труднее, потому что фазы будут преимущественно повреждены. Следовательно, электролитическая полировка не рекомендуется для анализа отказов, но может использоваться в течение нескольких секунд в качестве заключительного этапа полировки для удаления последней существующей деформации.

Анодирование

Процесс анодирования связан с электролитической полировкой и травлением, поскольку образец устанавливается в качестве анода в электрической цепи. Однако в этом случае цель состоит в том, чтобы нарастить оксидный слой на поверхности. Оксидный слой при просмотре в поляризованном свете вызывает интерференционные эффекты, которые могут вносить контраст и цвет между фазами или кристаллографическими ориентациями. Это особенно распространенный процесс для алюминиевых сплавов, но он также использовался для других материалов, таких как сплавы титана и циркония.

Шлифовка и полировка

Адаптировано из 3-го издания, Энциклопедия гигиены и безопасности труда .

Шлифование обычно включает использование связанного абразива для износа деталей заготовки. Цель состоит в том, чтобы придать работе определенную форму, скорректировать ее размеры, повысить гладкость поверхности или улучшить остроту режущих кромок. Примеры включают удаление литников и шероховатых кромок литейной отливки, удаление поверхностной окалины с металлов перед ковкой или сваркой, а также удаление заусенцев с деталей в листовых и механических цехах.Полировка используется для удаления дефектов поверхности, таких как следы инструментов. При полировке металл не удаляется, а используется мягкий абразив, смешанный с воском или смазкой, для получения блестящей поверхности.

Шлифование является наиболее универсальным и разнообразным из всех методов обработки и применяется для обработки многих материалов, в основном железа и стали, а также других металлов, дерева, пластмасс, камня, стекла, керамики и т. Д. Этот термин охватывает другие методы получения очень гладких и глянцевых поверхностей, такие как полировка, хонингование, точение и притирка.

Используемые инструменты: круги разных размеров, шлифовальные сегменты, шлифовальные головки, точильные камни, напильники, полировальные круги, ремни, диски и т. Д. В шлифовальных кругах и т.п. абразивный материал удерживается вместе с помощью связующих веществ с образованием жесткого, обычно пористого тела. В случае абразивных лент связующий агент удерживает абразив на гибком основном материале. Полировальные круги изготавливаются из сшитых вместе хлопковых или других текстильных дисков.

Природные абразивы - природный корунд или наждак (оксиды алюминия), алмаз, песчаник, кремень и гранат - в значительной степени вытеснены искусственными абразивами, включая оксид алюминия (плавленый оксид алюминия), карбид кремния (карборунд) и синтетические алмазы.Также используется ряд мелкозернистых материалов, таких как мел, пемза, триполи, оловянная замазка и оксид железа, особенно для полировки и полировки.

В шлифовальных кругах наиболее широко используется оксид алюминия, за которым следует карбид кремния. Природные и искусственные алмазы используются для важных специальных задач. В шлифовальных и полировальных лентах используются оксид алюминия, карбид кремния, наждак, гранат и кремень.

В шлифовальных кругах используются как органические, так и неорганические связующие.Основными типами неорганических связок являются стеклокерамический силикат и магнезит. Среди органических связующих веществ выделяются фенол- или мочевиноформальдегидная смола, каучук и шеллак. Стекловидные связующие и фенольные смолы полностью доминируют в своих соответствующих группах. Алмазные шлифовальные круги также могут иметь металлическую связку. Различные связующие вещества придают кругам разные шлифовальные свойства, а также различные свойства с точки зрения безопасности.

Абразивные и полировальные ленты и диски состоят из гибкой основы из бумаги или ткани, к которой абразив прикреплен с помощью натурального или синтетического клея.

Разные станки используются для разных типов операций, таких как плоское шлифование, цилиндрическое (в том числе бесцентровое) шлифование, внутреннее шлифование, черновое шлифование и резание. К двум основным типам относятся: те, в которых шлифовальный станок или изделие перемещается вручную, и машины с механической подачей и зажимными патронами. К распространенным типам оборудования относятся: шлифовальные машины поверхностного типа; настольные шлифовальные машины, полировщики и буферы; дисковые шлифовальные и полировальные машины; внутренние шлифовальные машины; абразивные отрезные станки; ленточные полировщики; переносные шлифовальные машины, полировщики и буферы; и несколько полировщиков и буферов.

Опасности и их предотвращение

Разрыв

Основной риск травмы при использовании шлифовальных кругов заключается в том, что круг может лопнуть во время шлифования. Обычно шлифовальные круги работают на высоких оборотах. Наблюдается тенденция к постоянному увеличению скорости. В большинстве промышленно развитых стран действуют правила, ограничивающие максимальную скорость работы различных типов шлифовальных кругов.

Основная защитная мера - сделать шлифовальный круг как можно более прочным; природа связующего вещества наиболее важна.Колеса с органическими связками, в частности с фенольной смолой, прочнее, чем колеса с неорганическими связками, и более устойчивы к ударам. Для колес с органическими связками допустимы высокие окружные скорости.

Очень быстроходные колеса, в частности, часто содержат различные типы арматуры. Например, некоторые чашечные колеса оснащены стальными ступицами для увеличения их прочности. Во время вращения основное напряжение возникает вокруг центрального отверстия. Таким образом, для усиления круга участок вокруг центрального отверстия, который не участвует в шлифовании, может быть изготовлен из особо прочного материала, который не подходит для шлифования.Большие круги с таким образом усиленным центральным профилем используются, в частности, на сталелитейных заводах для шлифования слябов, заготовок и т.п. со скоростью до 80 м / с.

Однако наиболее распространенным методом усиления шлифовальных кругов является включение в их конструкцию стеклоткани. Тонкие круги, такие как те, которые используются для резки, могут включать стекловолокно в центре или на каждой стороне, в то время как более толстые круги имеют ряд слоев ткани в зависимости от толщины круга.

За исключением некоторых шлифовальных кругов малых размеров, изготовитель должен пройти испытания на скорость либо все круги, либо их статистическую выборку. При испытаниях круги в течение определенного времени работают со скоростью, превышающей допустимую при шлифовании. Правила испытаний различаются от страны к стране, но обычно колесо необходимо испытывать на скорости, на 50% превышающей рабочую. В некоторых странах правила требуют специальных испытаний колес, которые должны работать на более высоких скоростях, чем обычно, в центральном испытательном институте.Институт также может вырезать образцы из колеса и исследовать их физические свойства. Режущие круги подвергаются определенным испытаниям на удар, изгиб и т. Д. Производитель также обязан обеспечить правильную балансировку шлифовального круга перед поставкой.

Разрыв шлифовального круга может привести к смертельному исходу или очень серьезным травмам для окружающих, а также к серьезному повреждению завода или помещения. Несмотря на все меры предосторожности, принятые производителями, случайные взрывы или поломки колес все же могут происходить, если при их использовании не будет соблюдаться надлежащая осторожность.Меры предосторожности включают:

  • Обращение и хранение. Колесо может быть повреждено или треснуто во время транспортировки или погрузочно-разгрузочных работ. Влага может воздействовать на связующее в кругах из фенольной смолы, в конечном итоге снижая их прочность. Стекловидные круги могут быть чувствительны к повторяющимся колебаниям температуры. Неравномерно впитываемая влага может вывести колесо из равновесия. Следовательно, очень важно бережно обращаться с колесами на всех этапах и хранить их в надлежащем порядке в сухом и защищенном месте.
  • Проверка на наличие трещин. Новое колесо необходимо проверить, чтобы убедиться, что оно не повреждено и сухое, проще всего постучав деревянным молотком. Безупречный керамический круг придаст чистому кольцу, а колеса с органической связкой - менее звонкий; но любой из них можно отличить от треска неисправного колеса. В случае сомнений нельзя использовать колесо и следует проконсультироваться с поставщиком.
  • Тестирование. Перед вводом нового колеса в эксплуатацию его следует испытать на полной скорости с соблюдением всех необходимых мер предосторожности.После мокрого шлифования диск следует поработать на холостом ходу, чтобы сбросить воду; в противном случае вода может скопиться на дне колеса и вызвать дисбаланс, который может привести к разрыву при следующем использовании колеса.
  • Монтаж. Аварии и поломки происходят, когда шлифовальные круги устанавливаются на неподходящее оборудование, например, на концах шпинделя полировальных станков. Шпиндель должен быть подходящего диаметра, но не настолько большим, чтобы расширять центральное отверстие колеса; фланцы должны быть не менее одной трети диаметра колеса и должны быть изготовлены из низкоуглеродистой стали или аналогичного материала.
  • Скорость. Ни при каких обстоятельствах не должна превышаться максимально допустимая рабочая скорость, указанная производителем. Табличка с указанием скорости вращения шпинделя должна быть установлена ​​на всех шлифовальных станках, а на круге должна быть указана максимально допустимая окружная скорость и соответствующее количество оборотов для нового круга. При работе с шлифовальными станками с регулируемой частотой вращения необходимо соблюдать особые меры предосторожности, а также обеспечить установку кругов с соответствующими допустимыми скоростями в переносные шлифовальные машины.
  • Рабочий отдых. Там, где это практически возможно, должны быть предусмотрены жестко закрепленные рабочие опоры соответствующих размеров. Они должны быть регулируемыми и располагаться как можно ближе к колесу, чтобы предотвратить попадание в ловушку, в которой работа может быть прижата к колесу и сломана или, что более вероятно, защемлена и травмирована рукой оператора.
  • Охрана. Абразивные круги должны быть снабжены ограждениями, достаточно прочными, чтобы удерживать части разрывного круга (см. Рисунок 1).В некоторых странах есть подробные правила, касающиеся конструкции ограждений и используемых материалов. Как правило, следует избегать использования чугуна и литого алюминия. Отверстие для измельчения должно быть как можно меньше, и может потребоваться регулируемая насадка. В исключительных случаях, когда характер работы не позволяет использовать ограждение, могут использоваться специальные защитные фланцы или предохранительные патроны. Шпиндели и конические концы двусторонних полировальных машин могут стать причиной запутывания, если они не защищены должным образом.

Рис. 1. Хорошо защищенный керамический абразивный круг, установленный на плоскошлифовальном станке и работающий с окружной скоростью 33 м / с

Травмы глаза

Пыль, абразивные материалы, зерна и осколки представляют собой обычную опасность для глаз при всех операциях сухого шлифования. Важное значение имеют эффективная защита глаз с помощью защитных очков или очков, а также фиксированные защитные очки на машине; фиксированные защитные очки особенно полезны, когда круги используются с перерывами, например, для заточки инструментов.

Пожарная

Измельчение магниевых сплавов сопряжено с высоким риском возгорания, если не будут приняты строгие меры против случайного возгорания, а также при удалении и пропитывании пыли. Во всех вытяжных каналах требуются высокие стандарты чистоты и технического обслуживания, чтобы предотвратить риск пожара, а также обеспечить эффективную работу вентиляции. Текстильная пыль, образующаяся при полировке, представляет собой опасность возгорания, требующую надлежащего ухода и минимального уровня загрязнения окружающей среды.

Вибрация

Портативные шлифовальные машины и шлифовальные машины на подставке несут в себе риск синдрома вибрации руки-руки (HAVS), который также известен как «белый палец» по наиболее заметному признаку.Рекомендации включают ограничение интенсивности и продолжительности воздействия, изменение инструментов, средств защиты и мониторинг воздействия и здоровья.

Опасности для здоровья

Хотя современные шлифовальные круги сами по себе не создают серьезной опасности силикоза, связанной в прошлом с кругами из песчаника, очень опасная кремнеземная пыль все же может выделяться от измельчаемых материалов, например, отливок из песка. Некоторые колеса на связке смолой могут содержать наполнители, которые создают опасную пыль.Кроме того, смолы на основе формальдегида могут выделять формальдегид во время измельчения. В любом случае, количество пыли, образующейся при шлифовании, делает очень важным эффективное значение LEV. Обеспечить местный выхлоп для переносных колес труднее, хотя некоторые успехи в этом направлении были достигнуты за счет использования систем захвата небольшого объема с высокой скоростью. Следует избегать длительной работы и при необходимости использовать средства защиты органов дыхания. Вытяжная вентиляция также требуется для большинства шлифовальных, чистовых, полировальных и подобных операций.В частности, при полировке серьезную проблему представляет горючая текстильная пыль.

Должна быть обеспечена защитная одежда и хорошие санитарно-гигиенические и моечные помещения с душем; желателен медицинский контроль, особенно для шлифовальных станков по металлу.

Назад

Шлифовка и полировка - материаловедение

Тонкая механическая (или химическая) полировка требуется для образцов, которые будут анализироваться с использованием оптической микроскопии или определенных методов SEM (в частности, элементный анализ EDS и определение фаз и ориентации EBSD ).Плоские поверхности также необходимы для получения точных результатов XRD твердых тел и GDS.

Механическое шлифование и полировка заключается в удалении материала с образца с помощью шлифовальной бумаги со все более мелкой зернистостью или полировальных составов (обычно выполняется на вращающейся плите круга). Обычной практикой является удержание образца в одной ориентации на каждом этапе шлифовки / полировки, чтобы царапины оставались в одинаковом направлении. Между шагами образец поворачивается на 90º, чтобы было видно, когда все царапины от предыдущего шага будут удалены.Если не удалить крупные царапины на начальных этапах, скорее всего, получится плохо отполированный образец.

Излишняя полировка также может повредить образец, особенно для мягких материалов, или если существует большая разница в твердости между фазами, присутствующими в материале. Обратитесь к руководствам по полировке (предоставляемым компаниями, производящими расходные материалы), чтобы узнать, как полировать ваш материал.

Чистая, незагрязненная шлифовальная бумага и полировальные подушечки имеют решающее значение для хорошей подготовки образца.Держите свое рабочее место в чистоте для вас и ваших коллег-исследователей.

Определение идеального времени полировки, давления, прикладываемого к образцу, скорости вращения плиты и других важных соображений, зависит от исследователя, который определяет свой образец. Обращайте внимание и делайте заметки; тщательная качественная полировка и поспешная некачественная полировка часто является разницей между хорошими данными и плохими данными.

Расходные материалы для шлифовки и полировки включены в стоимость ключа лаборатории и предоставляются отделом.Персонал лаборатории усердно работает над тем, чтобы лаборатории всегда были полностью укомплектованы; однако, если вы заметите, что в лаборатории заканчиваются расходные материалы, сообщите об этом администратору лаборатории. Примечание: чрезмерное использование расходных материалов, таких как алмазные полировальные пасты, приводит к расточительству лабораторных принадлежностей и повышает вероятность того, что на предприятии закончатся все необходимые предметы. Сознательное использование лабораторных материалов является частью надлежащего лабораторного использования.

Требования безопасности при входе в полировальную лабораторию (2132)

Уровень подготовки по технике безопасности 3: Щелкните эту ссылку для получения дополнительной информации.

Электронная подача формы запроса о приеме опасных материалов на адрес [email protected]

Со страницы безопасности лаборатории:

  • Перейдите по ссылке REM "Удаление отходов, включая процедуры вывоза"
  • Нажмите на Процедуры получения
  • Прочтите инструкции и заполните бланк запроса на вывоз опасных материалов
  • Нажмите на PDF-файл вариант
  • Сохраните PDF-файл как отдельный документ, заполните его и отправьте по электронной почте в виде вложения в MSE-lab-admin @ ecn.purdue.edu (ФИЗИЧЕСКИЕ КОПИИ НЕ ПРИНИМАЮТСЯ)
  • Примечание: Заполните комнату, отходы находятся в . Код отдела НЕ НУЖЕН
  • Если у вас есть вопросы, звоните в REM по телефону 765-494-6371
  • .

Оборудование

Ленты шлифовальные

Круги шлифовальные

Полировальные круги

Вибрационный полировщик Pace GIGA900

Полировка vs.Полировка: в чем разница?

Q. Нас не совсем понимает термин «полировка». Это то же самое, что и полировка?

A. Процессы чистовой обработки с использованием абразивных лент называются полировкой, а процессы, в которых используются тканевые круги с нанесенным составом, - полировкой. Полировка создает матовую поверхность или покрытие с подкладкой, при которой полировка удаляет линии и создает яркий блеск. Процесс полировки обычно требует полировки для доводки поверхности перед полировкой.

Полировка абразивными лентами или дисками необходима для выравнивания поверхностей, удаления царапин, ямок, окалины и полировки поверхности в достаточной степени, чтобы полировальный круг мог удалить линии полировки. Первый этап полировки следует выполнять с помощью самого мелкого абразива, который позволяет эффективно удалять сварные швы, выравнивать или улучшать дефекты поверхности. С этого момента последующий процесс работает для удаления первых полировочных царапин.

Каждый шаг более тонкой полировки следует отполировать под углом 90 градусов по сравнению с предыдущим процессом полировки.Линия для полировки с зернистостью 320-400, как правило, является самой грубой подготовкой поверхности, которую можно эффективно удалить с помощью полировальной шлифовки.

Полировка - это вращающийся тканевый круг, пропитанный мелкозернистыми абразивными составами, обеспечивающий глянцевый блеск на металле и композитах. Полировальные круги пропитаны жидкой помадой или матрицей на основе нежирного компаунда из специализированного мелкого абразива, называемого компаундом. Компаунд распыляется или под давлением во вращающийся полировальный круг. Полировальный круг действует как носитель состава, который, в конечном итоге, выполняет финишную обработку поверхности.

Cut buff - это процесс улучшения курса. Полировальный круг удаляет тонкие линии полировки, создавая более гладкую поверхность, которую можно удалить с помощью полировальной полировки. Обрезка баффа - более сложный процесс, требующий больше времени, усилий и давления, что вызывает повышенную утомляемость оператора.

Полировка / цветная полировка - это лучший способ полировки для отделки поверхностей. Финишный бафф удаляет тонкие линии, образовавшиеся в процессе полировки, создавая яркий блеск. Финишная полировка - это более простой, быстрый процесс, требующий меньшего давления, чем полировка для полировки.


Первоначально опубликовано в номере за июль 2017 г.

Услуги механической полировки | Delstar Metal Finishing, Inc.

Механическая полировка включает шлифовку, полировку и полировку - все процессы, направленные на улучшение состояния поверхности продукта в декоративных или функциональных целях. Различные техники представляют собой операции шлифования, хотя может происходить пластическая обработка поверхностей, особенно во время полировки.

Посмотреть больше фотографий

Процесс механической полировки

Процесс заключается в шлифовании в первую очередь, во вторую - в полировке, а в третьих - в полировке. В общем, шлифование обеспечивает более агрессивное шлифование, чем полировка. Точно так же полировка - это гораздо более агрессивное шлифование, чем полировка.

При шлифовании, полировке и полировке труд является основным параметром процесса. Требование высококвалифицированной рабочей силы с многолетним опытом и доскональным знанием своего дела.

Базовая отделка листового проката и листового металла для нержавеющей стали включает пять марок, отделка которых производится механическим способом с использованием абразивных составов и полировальных кругов. На рынке также имеется так называемый «ненаправленный № 8».

Для подготовки металлических поверхностей, таких как нержавеющая сталь, к электрополировке, требуются специальные процедуры механической полировки. Пожалуйста, посмотрите сравнительную таблицу и сравните различные виды полировки фрезерования с числом абразивного зерна, использованного для их получения, и показаниями шероховатости поверхности до и после электрополировки.

Полировальные мельницы Таблица сравнения

902
Мельница № Зернистость № Перед электрополировкой
Шероховатость поверхности, Ra
После электрополировки *
Шероховатость поверхности, Ra
микрометр микродюймов микрометр 3 60 3,56 макс 140 макс. 1.78-2,25 70-90
4 120 1,14 макс 45 макс 0,57-0,75 23-30
4 180 0,64 макс 25 макс 0,32-0,40 13-16
7 240 0,20-0,51 8-20 0.10-0.26 4-10
8 320 0,15–0,38 6-15 0,08-0,19 3-8
8 500 0,10-0,25 4-10 0,05–0,13 2-5
* Значения приблизительны. Электрополировка обычно снижает показатели шероховатости неэлектрополированной поверхности на 50 процентов.

Базовая отделка фрезерного листа для нержавеющей стали

Механическая полировка нержавеющей стали

Полировка - это промежуточный этап, используемый для улучшения отделки поверхности после этапа шлифовки, такой как на обычной бытовой мойке из нержавеющей стали - блестящей, но не зеркальной. Для полировки используются абразивные материалы, прочно прикрепленные к гибкой основе, такой как колесо, ремень или инструмент орбитального движения.

Механическая полировка нержавеющей стали - это операция шлифования, используемая для удаления или сглаживания шлифовальных линий, царапин, ямок, следов пресс-формы, линий разъема, следов инструментов, деформаций подрамника и дефектов поверхности, которые отрицательно влияют на внешний вид или функцию детали.Процесс вызывает пластическую обработку поверхности по мере удаления металла. Механически отполированная поверхность оставляет множество царапин, деформаций, металлического мусора и абразивных материалов и всегда искажает металлическую поверхность. Полировка металла притиркой или полировкой уменьшает микродюймовую шероховатость и улучшает качество изображения поверхности, но никогда полностью не удаляет мусор и повреждения металла, вызванные механической полировкой. Процесс механической полировки нержавеющей стали Delstar доступен для всех марок нержавеющей стали, включая 316 и 304.

Узнайте больше о различиях между процессом электрополировки и процессом механической полировки.

Металлографическая полировка и шлифование - Kemet

Шлифование образцов

Поверхность образца сначала выравнивается с помощью абразивной ленты или вращающегося диска. Эти машины часто оснащены насадками для охлаждающей жидкости, чтобы обеспечить холодную резку и помочь смыть абразивные частицы с ленты или диска.Следует проявлять осторожность, чтобы не допустить перегрева образца на этапе грубого шлифования.

Абразивные ленты или диски для мокрого шлифования обычно используют карбид кремния в качестве режущей среды. Диски Kemet Met имеют гладкую основу, а диски Bramet - самоклеющиеся. Размер абразивного зерна обычно находится в диапазоне 120 - 320 для грубого шлифования. Грубое шлифование обеспечивает получение плоской, ровной поверхности и устраняет вредные эффекты, возникающие в результате операций отрезания. Во время операции грубого шлифования рекомендуется скосить острые края образца или держателя образца, чтобы предотвратить разрыв шлифовальной бумаги и полировальной ткани во время последующих операций.Чрезмерное давление во время грубого шлифования приведет к образованию глубоких царапин и увеличит глубину поврежденного металла на поверхности образца. Этот нарушенный слой может занимать от десяти до пятидесяти глубин царапины, создаваемой абразивным зерном.

Глубина изначально деформированного слоя уменьшается за счет применения более мелкого абразива. Однако более мелкий абразив также дает еще один деформированный слой, на этот раз меньшей глубины. Процесс продолжается все более тонкими шлифовальными и полировальными абразивами.Последний слой удаляется химическим путем путем травления кислотой или каким-либо подходящим средством.

Во время тонкого шлифования образец удерживается так, что новые более мелкие царапины появляются примерно под прямым углом к ​​царапинам, возникшим в результате предыдущих операций грубого шлифования. Цель этого шага - упростить распознавание точки, в которой грубые царапины были заменены серией новых, более мелких. Тонкое шлифование обычно выполняется на абразивных лентах с зернистостью от 320 до 600.После каждого этапа шлифования образец следует очищать проточной водой с мылом, чтобы предотвратить перенос крупных абразивных частиц на следующий образец. Одно крупное абразивное зерно может испортить поверхность мелко отшлифованного и полированного образца.

Чистота при металлургической подготовке образцов очень важна, и ее нельзя переоценить. Тонкое шлифование часто выполняется с использованием охлаждающей воды и абразивной бумаги из карбида кремния, закрепленной на вращающемся диске.

Kemet предлагает широкий ассортимент специальных алмазных и композитных дисков Kemet, которые часто могут заменить диски из карбида кремния.

Полировка образцов

Из всех этапов, необходимых для качественной подготовки образца, возможно, наиболее критичными являются те, которые связаны с фактической полировкой образца.

Разглаживание лучше всего проводить с использованием алмазных абразивов или суспензий Kemet Diamond Compound с размером частиц 3–9 микрон. Для разглаживания следует использовать ткань без ворса, такую ​​как PSU-M, на вращающемся диске. Алмазный компаунд Kemet обычно используется в сочетании со смазочными жидкостями Kemet для равномерного распределения алмазных частиц по поверхности полировальной ткани.Алмазные абразивные материалы, которые можно использовать с сильным давлением руки или нагрузки, отлично режут и производят минимум потертостей металла. Во время грубой полировки образец перемещается по часовой стрелке вокруг полировального круга для обеспечения равномерного удаления металла со всей поверхности, но не допускает продолжительной полировки в каком-либо одном направлении.

Окончательная полировка

Это выполняется механическими средствами и следует процедуре, аналогичной той, которая используется для полировки. Кемет Алмазный Компаунд, 0.25 - 1 микрон, может использоваться для ряда менее ответственных материалов.

Некоторые материалы, особенно мягкие и пластичные, требуют полировки оксидом алюминия. Оксид алюминия часто называют глиноземом и является популярным абразивом для окончательной полировки материалов на основе черных металлов и меди. Абразивные частицы, используемые при окончательной полировке, обычно наносятся на ворсистую ткань или ткань с коротким ворсом, такую ​​как Kemet MRE и Kemet NHM. Большинство полировальных салфеток Kemet могут поставляться обрезанными по размеру и покрытыми липкой основой.Клейкая задняя часть устраняет необходимость в механическом зажиме.

Другими распространенными материалами для окончательной полировки являются коллоидный оксид алюминия (кислотный) и коллоидный диоксид кремния (щелочной), оба из которых используются для химико-механического воздействия. Сочетание химической активности и тонкой, щадящей абразивной обработки позволяет получить образцы без царапин и деформации. Подходит для мягких и пластичных материалов, алюминия, меди / латуни, сплавов на основе свинца, а также материалов керамического типа. Их можно использовать с обычными нахлестками и подушечками, но рекомендуется использовать полиуретановые салфетки и ткани с коротким ворсом.

В дополнение к обычной механической полировке доступны два распространенных метода - вибрационная полировка и электрополировка.

Системы полировки под давлением

Описанная выше процедура представляет собой ручной метод шлифовки / полировки. Шлифовальные и полировальные машины теперь можно преобразовать для полуавтоматической подготовки образцов с помощью силовой головки с микропроцессорным управлением.

Основными преимуществами являются повышение производительности за счет большей стабильности.Их можно запрограммировать для управления следующими функциями:

  • Время полировки образца.
  • Давление
  • Направление головы
  • Направление вращения колеса
  • Распределение жидкости

Параметры для большого количества образцов могут быть сохранены в памяти.

Как полировать металлографические образцы с помощью смазочной жидкости и алмазных продуктов?

В целом не существует определенного метода полировки металлографических образцов.Лучше практиковаться или пройти базовую подготовку. Для каждого образца может потребоваться другой подход в зависимости от материала, размера, требуемой отделки и имеющегося оборудования. Как правило, металлографический образец сначала измельчают на бумаге Wet / Dry Met Papers или Bramet до зернистости 600 или мельче, а затем очищают.

Kemet 6-CM Diamond Compound наносится на подходящую ткань, например PSU-M. Нанесите смазку Kemet GW2, чтобы ткань стала влажной. Во время полировки нанесите небольшое количество GW2, если ткань начнет сохнуть.Также нанесите небольшое количество 6-см алмазного компаунда для улучшения режущего действия. На больших тарелках / салфетках или машинах с автоматическим дозатором используйте Kemet 6-WP Diamond Suspension. Поскольку это уже жидкость, требуется меньше смазки GW2. Затем металлографический образец очищают.

После очистки нанесите Kemet 1-CM Diamond Compound или Kemet 1-WP Diamond Suspension на новую ткань, например PSU-M или NHM. Во время полировки нанесите небольшое количество GW2, если ткань начнет сохнуть.Поэкспериментируйте, чтобы определить лучшую ткань для образца. Теперь образец должен быть готов к исследованию или травлению. Если требуется лучшая отделка, доступны более мелкие марки Kemet Diamond Compound и Diamond Suspension.

Притирка или полировка - покрытие WS2

Притирка и полировка - это процессы, предназначенные для удаления материала с детали для достижения желаемой чистоты поверхности, размеров, формы или комбинации этих характеристик. Сходство между притиркой и полировкой заключается в том, что они оба используют абразив в носителе на масляной или водной основе, средство для переноса состава на заготовку и удаление материала с заготовки для достижения желаемой отделки.Основное различие между притиркой и полировкой - это количество удаляемого материала и окончательный вид заготовки. Притирка позволяет удалить гораздо больше материала и оставляет матовую поверхность, в то время как полировка удаляет небольшое количество материала и оставляет яркую светоотражающую поверхность.

Полировка:

Мы лишь кратко коснемся аспекта полировки в этом блоге. Мы производим составы для притирки Timesaver, не впитывающие притирочные смеси, которые разрушаются при выполнении притирки.Хотя достигнутая чистота поверхности может быть идентична полировке в отношении шероховатости притирочной поверхности, внешний вид по-прежнему будет матовым при притирке по сравнению с отражающей поверхностью при полировке. Полировка полезна для следующих целей:

  • Косметические цели
  • Улучшение герметизирующих свойств компонентов в газовых и жидкостных системах высокого давления
  • Достижение отражающей поверхности
  • Измерение оптической плоскостности

Притирка:

Когда большинство людей Думая о процессе притирки, они думают о производственной притирке на больших вращающихся притирочных плитах для получения желаемой отделки и плоскостности.Для нас и наших Притирочных составов для экономии времени это скорее процесс на месте, притирка определенного компонента для установки, например, подшипника на вал, сопряженных шестерен, клапана на седло и т. Д. относительно быстро погружаются и выходят из строя, их не рекомендуется использовать в производственном притирочном оборудовании. Но по тем же причинам они являются отличным вариантом в следующих случаях:

  • Редукторы в сборе
  • Установка подшипников на валы
  • Удаление отложений металла в ситуации «горячего подшипника»
  • Замена покрытия больших элеваторов и горнодобывающих предприятий шестерни

Выбор притирки или полировки полностью зависит от вашей области применения.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *