Отливки из алюминия: Литье алюминия, отливки и детали из алюминия
alexxlab | 15.08.1972 | 0 | Разное
Литье алюминия в домашних условиях
Существует несколько методик литья алюминия, которые используются на производстве, в промышленных масштабах. Но если речь идет о работе в быту, то наиболее приемлемый способ – заливка жидкого алюминия в самодельные формы. Вот о такой технологии и пойдет речь.
Прежде чем разбираться с нюансами литья, целесообразно вспомнить о некоторых характеристиках этого металла. Алюминий плавится при температуре около 660 °С (зависит от его чистоты), а закипает – при 2 500. Еще одна его особенность, которую нужно принять во внимание – быстрое окисление при прямом контакте с воздухом.
Различных «инженерных решений», реализуемых при самостоятельном литье алюминия в домашних условиях, достаточно много. «Народные умельцы», зная его характеристики, сами подбирают необходимые приспособления и материалы. Одна из основных проблем – из чего и как изготовить форму для заливки. Именно на этом чаще всего и «спотыкаются» люди, не имеющие практического опыта. Поэтому рассмотрим только один из простейших вариантов, так как охватить все способы в одной статье – нереально.
Начнем с того, что нужно будет приготовить для литья:
Лом алюминия
С этим металлом встречался каждый из нас. Но все ли замечали, что, к примеру, проволока из алюминия бывает разной. Одна легко гнется, как пластилин, а другая – более твердая, менее податливая. Для литья желательно выбирать ту, что помягче, так как в таком материале, условно говоря, меньше оксидов и больше «чистого» алюминия.
Гипс
Самый простой вариант для работы на дому. Лучшая его марка – скульптурный (маркируется «Г – 16»). Но его еще предстоит найти, да и стоимость такого качественного продукта довольно высокая. Поэтому в бытовых условиях чаще используется белый гипс (обозначается «Г – 7»), который не является дефицитом. Его можно купить в любом специализированном магазине по продаже стройматериалов.
Он по внешнему виду очень похож на алебастр, и их легко перепутать. Кроме того, продавец, не зная, для чего покупателю нужен гипс, вместо него может предложить этот «аналог». В строительной сфере материалы часто заменяют друг друга, так как многие их характеристики схожи. Но для изготовления форм алебастр точно не подходит! Это нужно учесть.
Воск
Данный материал упоминается практически во всех рекомендациях по самостоятельному литью металлов. Действительно, это лучший вариант, но только если речь идет об изготовлении небольших деталей. Чистый воск стоит дороговато, и покупать его в больших объемах смысла нет. Тем более что повторно он использоваться уже вряд ли будет.
На практике берутся обычные свечи, которые есть в любом отделе хоз/товаров. Какие они – стеариновые или парафиновые – не суть важно. Количество зависит от габаритов требуемой детали, «болванка» которой и будет готовиться из них.
В процессе работы понадобится и еще кое-что. Это станет понятно при рассмотрении технологии литья, а выбор конкретных материалов зависит от сообразительности и возможностей мастера.
Емкости для плавления
Растапливать свечи можно и в обычной «жестянке». А вот для алюминия посуда нужна попрочнее, так как ее придется довольно сильно нагревать.
Источник высокой температуры
Что можно использовать? Муфельную печь или самодельный тигел/газовый горн. Главное – добиться требуемой температуры плавления. Что касается последнего «прибора» (тигеля), то из рисунка понятно, как он устроен. Нужно только учесть, что кирпич должен быть обязательно огнеупорным.
При использовании для разогрева материалов достаточно мощной печкой необходимо включить в цепь ее питания какой-нибудь регулятор температуры (если его нет). Такая модернизация сэкономит время, нервы и эл/энергию. Достаточно установить простейший реостат или регулируемый трансформатор (ЛАТР). Иначе придется постоянно заниматься включение/выключением прибора, чтобы не «загнать» температуру.
Технология литья
Изготовление «болванки»
Задача состоит в том, чтобы расплавить парафин и залить его в форму с определенными линейными параметрами. После его остывания из отвердевшей массы несложно вырезать точную копию требуемой детали. Самый простой способ – взять коробку из-под обуви. В принципе, такую «опалубку» несложно сделать из картона, фанеры, скрепив всю конструкцию клейкой лентой.
Особенность работы
- Залитая масса остывает очень долго, причем не следует ускорять этот процесс принудительно. Отвердевание должно идти естественным путем, тогда структура болванки будет однородной по всей толщине. Ждать придется не меньше суток, так как верхняя твердая корка – еще не показатель, что внутри парафин затвердел.
- Используемый материал характеризуется значительной усадкой. Другими словами, в центральной части формы масса в процессе остывания несколько «просядет». Рассчитывая габариты нужной заготовки, это следует учесть и заливать парафин с некоторым запасом по объему.
Так как из готового образца придется вручную вырезать деталь, то понятно, что при отсутствии опыта (может быть, и способностей) все сделать точно и с первого раза не получится, особенно если нужно отлить что-то довольно сложной конфигурации. А у забракованной «болванки» путь один – на переплавку.
Чтобы не тратить зря время, их желательно подготовить две. Если первая и будет испорчена, то уже со второй, учитывая приобретенный опыт, работа пойдет успешнее. Учитывая, что свечи стоят копейки, это не «ударит по карману».
Изготовление формы
Рекомендаций по ее подготовке достаточно. Один из простых способов – сделать ее из оргстекла. Такой «аквариум» собирается скреплением вырезанных кусков оргалита при помощи пластилина. Им же производится и герметизация всех стыков.
Изготовление шаблона детали
На дне «аквариума» помещается «болванка». Чтобы в процессе заливки раствора она не сместилась, ее фиксируют тем же пластилином.
Нужно учесть, что вся остальная работа делается быстро, так как гипс хорошо схватывается. Но в чистом виде этот материал не применяется. Используется его смесь с песком мельчайших фракций (50 на 50). Иначе в массе гипса останется вода, которая после заливки алюминия начнет испаряться. Это приведет к образованию раковин в готовой детали.
Смесь разводят до состояния сметаны средней густоты, после чего раствор загружается в форму. Нужно его готовить столько, чтобы «болванка» была им полностью накрыта. В данном случае экономить на материале не стоит, тем более что и цена на него небольшая. Для удаления воздушных пузырьков, если нет вибростола, форму необходимо хорошенько потрясти вручную.
После застывания залитой массы «аквариум» демонтируется. Остается только удалить из гипса парафин. Вытопить его несложно. Например, положить гипсовый шаблон днищем вверх на лист железа, а его – на открытый огонь. Но это не гарантирует «чистоты» внутренностей формы. Если деталь – не просто металлическая пластина или что-то подобное, а имеет выступы, вырезы и так далее, то используется другой способ.
Берется ненужная металлическая тара, в которую ставится гипсовый шаблон и наливается вода. Посуда помещается на огонь, и при закипании жидкости парафин начнет собираться вверху (всплывать). Но отмыть емкость потом вряд ли получится.
После окончания процесса вытапливания гипс высушивается. Температура должна быть небольшая, иначе материал может «перегореть» и деформироваться, особенно тонкие части шаблона.
Заливка алюминия
Ничего сложного в этом нет, только один нюанс. Необходимо наготове держать ложку из «нержавейки», которой сразу же снимается образующаяся пленка окисла.
Несколько замечаний
- Форму-«аквариум» можно сделать из любых подручных материалов. Главное, чтобы она не развалилась во время заливки гипса, и чтобы потом ее можно было легко разобрать.
- В качестве источника тепла не обязательно искать муфельную печку или монтировать тигель. Нужно попробовать, будет ли приготовленный алюминиевый лом плавиться, например, от газовой горелки. Возможно, достаточно будет и аргонной сварки. Пробуется все, что есть в хозяйстве.
При самостоятельном литье необходимо экспериментировать, так как суть всех операций изложена вполне понятно, а приведенные примеры по оборудованию и материалам не являются догмой.
Методы литья алюминия – РОСАЛ
15 Сен Методы литья алюминия
Posted at 12:52h in Технология литья by adminАлюминий за счет низкой цены, малого веса и превосходных характеристик пользуется популярностью и применяется в производстве деталей для всевозможных конструкций, кухонной утвари, электропроводов, различных красок и д.р.
В зависимости от запросов заказчика этот металл подвергается разным способам обработки для придания ему требуемых свойств. Часто в производстве используются разные сплавы алюминия, потому что в чистом виде этот материал довольно податливый и не всегда обладает требуемыми свойствами.
Пресс — литьё алюминия
Изготовление деталей на заказ из сплава алюминия методом пресс — литья. Процесс производства происходит в прочных стальных разборных матрицах при помощи специальных поршневых машин. Высокое давление создаётся гидравлическим прессом или специальным поршнем, который работает под давление сжатого газа или масляного состава, горячим или холодным способом.
Большая темп прессования и качество готовых деталей обуславливается давлением в 100 — 200 атм., под действием которого отливки получают 3 — 5 класс точности и стабильно ровную поверхность характеризуемую по 5 — 8 классу.
Из-за высокой точности отливки готовые детали не нуждаются в дополнительной обработке, а их качество позволяет применять эти детали на важных участках, где большое значение придается их точность. Таким образом отливаются детали сложных форм, с тонкими стенками, а также те из них, которые предназначены для сложных конструкций. Отличные технические характеристики деталей из сплава алюминия, произведённых методом горячего пресс — литья, позволяют использовать их для отливки комбинированных упрочненных деталей с армированием из другого, более прочного металла.
Литьё алюминия под давлением это экономически выгодный и экологически безопасный способ.
В течении небольшого промежутка времени можно сделать много деталей, используя лишь одну матрицу. Из-за того, что при этом способе не возникает необходимости в использовании алюминиевых формовочных смесей, такое производство является менее вредным и поэтому более предпочтительным, а высокая точность конструкций уменьшает затраты на материал и в целом на предприятии.
Литье алюминия в кокиль
Второй популярный метод отливки деталей из алюминиевых сплавов называется кокилем. Это специальная цельная или неразборная форма изготовленная из металла, которая используется для формовки простых и сложных деталей из сплава алюминия. При изготовлении несложных деталей применяют цельные формы, готовые отливки просто достают из них с помощью специальных инструментов.
Разборные кокили могут быть с различными плоскостями разъемов:
• вертикальная;
• горизонтальная;
• криволинейная.
Кокиль с вертикальной плоскостью разъема состоит из двух половин, точность соединения которых достигается использованием втулок и штырей. Перед использованием формы нагревают до 270 — 300 градусов по Цельсию и покрывают особой огнестойкой краской, затем в него устанавливают специальные стержни, максимально точно и прочно скрепляют обе половинки формы.
Расплавленный алюминий вливают в форму — кокиль и оставляют до полного застывания. Этот метод не отличается скоростью, поэтому для производства большого количества деталей необходимо соответствующее количество форм. Точность отливки при этом способе изготовления соответствует 5 — 9 классам, неровность поверхности – 4 — 6 классу. Если сравнивать с отливкой деталей под высоким давлением, в этом варианте расход материала на припуски увеличивается на 0,5 — 2 мм. Этот метод отливки, как литье алюминия в кокиль, тоже довольно экономичен, а детали отличаются большой точностью и надёжностью. Матрицу — кокиль можно использовать многоразово.
Литье алюминия в песчаные формы – aluminium-guide.com
Литье алюминия в песчаные формы наиболее широко применяют при производстве металлических отливок. Эта технология применяет разовые литейные формы из песка для отливки сложных деталей практически из любых металлических сплавов, в том числе, литейных алюминиевых сплавов. Поскольку, чтобы извлечь готовую отливку, песчаную литейную форму приходится разрушать, то литье в песчаные формы обычно имеет низкую производительность.
Технология литья алюминия в песчаные формы
Технология литья алюминия в песчаные формы включает применение:
- плавильной (раздаточной) печи,
- литейной модели и
- песчаной формы.
Литейный алюминиевый сплав, сначала плавится в печи и затем с помощью разливочного ковша, часто, ручного, заливается в полость песчаной формы. Эта полость в литейной формы формируется с применением литейной модели отливки, часто, из дерева. После полного затвердевания металла песчаную форму разделяют вдоль плоскости разъема и извлекают затвердевшую отливку. Ниже эти технологические этапы литья в песчаные формы, в том числе, литья алюминия, рассмотрены более подробно.
Рисунок – Песчаная литейная форма
Литье в песчаные формы применяют для производства различных металлических компонентов со сложной геометрией. Эти отливки могут значительно различаться по размерам и массе – от сотни граммов до нескольких тонн. Именно литьем в песчаные формы производят многие алюминиевые литые детали и компоненты для автомобилей: блоки и головки цилиндров, коробки передач, корпуса агрегатов ходовой части и многое другое.
Технологический процесс литья алюминия в песчаные формы состоит из шести основных этапов.
Изготовление литейной песчаной формы
Первым шагом в технологии литья в песчаные формы является создание формы для литья. Песчаные литейные формы являются разовыми – одноразовыми, поэтому их изготавливают заново для каждой отливки. Песчаная форма формуется путем уплотнения песка в каждой из двух половинок формы. Песок набивается вокруг модели, которая является отпечатком наружной формы отливки. Когда модель извлекают, в форме остается полость, которая и будет формировать отливку.
Для формирования любых внутренних полостей отливки, которые не могут формироваться моделью, применяют отдельные компоненты формы, так называемые, стержни. Эти стержни изготавливают также из песка еще до начала формовки литейной формы.
Процесс изготовления песчаной литейной формы включает:
- установку модели;
- уплотнение песка;
- удаление модели.
Длительность изготовления песчаной формы зависит от:
- размера отливаемой детали;
- количества стержней;
- типа песчаной формы.
Если тип песчаной формы требует нагрева или запекания, то длительность ее изготовления значительно возрастает. Кроме того, на поверхности литейной формы часто накладывают смазку для того, чтобы было легче извлекать готовую отливку. Применение смазки облегчает также течение металла, а также повышает качество поверхности отливки. Смазку выбирают с учетом типа применяемого песка и температуры расплава.
Сборка песчаной литейной формы
Когда литейной форма изготовлена, ее подготавливают для заливки расплавленного металла. Поверхность литейной формы сначала смазывают, чтобы обеспечить свободное извлечение отливки. Потом устанавливают литейные стержни, верхнюю полуформу устанавливают на нижнюю и надежно соединяют их друг с другом. Это очень важно, чтобы две половинки литейной формы оставались надежно закрытыми, чтобы исключить любое протекание металла.
Заливка литейной формы
Металлический расплав, например, расплавленный литейный алюминиевый сплав, доводится в плавильной (раздаточной) печи до заданной температуры заливки. После того, как литейная форма закрыта, расплавленный металл можно подавать в разливочный ковш и заливать в литейную форму. Эта заливка может производиться, как вручную, так и с помощью механизмов и автоматики.
Количество металла в разливочном ковше должно быть достаточным для полного заполнения всех полостей и каналов литейной формы.
Охлаждение литейной формы
Расплавленный алюминий начинает затвердевать, как только он попадает в литейную форму. Когда все полости литейной формы заполнены и расплавленный алюминий полностью затвердевает, формируется заданная форма отливки. Литейную форму не открывают, пока не закончится заданное время ее охлаждения. Необходимую длительность охлаждения оценивают по толщине стенки отливки и температуре заливки металла.
Большинство возможных дефектов, которые могут быть в алюминиевой отливке, возникают в результате процесса затвердевания. Если расплавленный алюминий охлаждать слишком быстро, то на отливке могут возникать усадка, трещины или участки, недостаточно наполненные металлом.
Выбивка отливки из литейной формы
После того, как заданная длительность затвердевания истечет, песчаные формы просто разрушают и извлекают из них отливки. Этот этап называют выбивкой, потому что обычно он производится на специальных вибрационных или инерционных выбивных машинах, которые вытряхивают песок и отливки из опок. Обычно свежие отливки имеют на поверхности прилипший песок или оксиды, поэтому часто их подвергают дробеструйной обработке, чтобы удалить остатки песка, особенно с внутренних поверхностей, и снизить шероховатость поверхности.
Обрубка отливки
При охлаждении металла в литейной форме материал вспомогательных каналов литниковой системы затвердевает вместе с отливкой. Этот лишний материал удаляют с отливки вручную с помощью различных режущих инструментов, например, зубила, а также с применением специальных обрубочных машин. Трудоемкость этой работы зависит от размеров и сложности отливки. Отходы металла, которые образуются при операции обрубки, направляются на переплавку следующих партий отливок.
Источник: custompartnet.com
изготовление форм, технологический процесс :: BusinessMan.ru
В детстве многие пробовали плавить свинец. Материал можно было найти в отработанных аккумуляторах. Он быстро плавился в костре и хорошо выливался в простые формы. Литье алюминия в домашних условиях также возможно. Этот металл более практичен и представляет определенный интерес для самобытных мастеров. Однако для литья необходимо обеспечить в два раза большую температуру, и пламени костра для этого будет недостаточно.
Алюминий: характеристики
Этот металл до открытия и внедрения доступного способа промышленного получения считался драгоценным. На определенном историческом этапе он был дороже золота. Его свойства могли быть использованы во многих отраслях. Алюминий – легкий и пластичный материал. Он поддается штамповке, гнется, хорошо льется в сложные формы, особенно под давлением. Температура его плавления составляет 660 °C, ее можно достигать и без промышленного оборудования. А значит, литье алюминия в домашних условиях вполне возможно.
Кому это пригодится? Алюминий – материал проверенный. Из него изготавливали и посуду, и детали для авиационной и космической промышленности. Отливки, обладающие хорошей теплопроводностью, коррозионной стойкостью и приемлемой прочностью, ценят любители мастерить. Материал подойдет для изготовления сувениров, декоративных элементов утвари, для ремонта или восстановления деталей и узлов в технике.
Литье алюминия в домашних условиях
Достичь температуры плавления без использования промышленных технологий можно различными способами. В старину кузнецы ковали сталь и разогревали ее энергией сжигаемого угля. Это первый вариант, но для его реализации понадобится печь с принудительной подачей воздуха.
Второй вариант – использование природного, или сжиженного газа. Процесс можно организовать в самодельной печи. Есть и другая возможность, если объемы плавки незначительны. В этом случае можно использовать бытовую газовую плиту.
Литье алюминия в домашних условиях также можно организовать, если в хозяйстве имеется ацетиленовый генератор и резак. Подойдет и вариант с электрической муфельной печью. Такое оборудование уже можно отнести к промышленному. Но если нет желания изготавливать печь, его вполне реально взять напрокат и заказать услугу оператора.
Технологический процесс
В принципе, должна моделироваться ситуация промышленного литья с оговоркой на домашние условия. В любом случае необходимо подготовить сырье. Лом алюминия очищают от грязи, сторонних примесей, всевозможных наполнителей. Крупные части измельчают до нужного размера.
Технология литья алюминия состоит из нескольких этапов. Подготовленный лом плавят выбранным способом. При достижении текучей фазы с поверхности расплава снимается шлак. На завершающей фазе форма заполняется жидким металлом. Одноразовая форма разбивается после остывания.
Предварительно нужно определиться, что предстоит отлить. Даже если это пробная попытка плавки, есть смысл подготовить хоть какую-то форму. А вдруг удастся достичь нужной температуры? Интересно же увидеть результат плавки и оценить результаты: внешний вид, пористость, чистоту. Любой опыт, даже неудачный, пойдет на пользу.
Условия и необходимое оборудование
При плавке вторичного сырья обгорает покрытие, выделяются испарения, есть задымленность. Работать в условиях закрытого помещения без интенсивно функционирующей вытяжки проблематично. Лучший вариант – открытое пространство.
Даже в этом случае будет полезен дополнительный источник вентиляции. Формовочное литье алюминия в пенопласт сопровождается интенсивным выделением продуктов горения. Вентилятор с боковым обдувом рабочего места будет удалять едкий дым, что обеспечит нормальные условия для литья.
Оборудованное и хорошо продуманное в организационном плане рабочее место также важно. Желательно иметь в качестве основы на столе листовой металл или другую поверхность, не поддающуюся воздействию высокой температуры расплавленного алюминия. Вероятность брызг и пролива жидкой массы высока. Помня это, следует задуматься о необходимости проведения работ в условиях жилого помещения.
Самодельная печь для плавки
Проще всего взять несколько огнеупорных кирпичей и выложить из них очаг. Это удобно делать в подходящей металлической емкости (старая кастрюля), которая будет использована в качестве каркаса. Сбоку делается отверстие для подведения патрубка подачи воздуха. Можно приспособить подходящий по диаметру отрезок металлической трубы. К нему подключают шланг пылесоса, фен или другое подающее воздух устройство.
Внутрь закладывается древесный (каменный) уголь. Разжигается огонь, включается подача воздуха. Сосуд, где будет плавиться алюминий, устанавливается внутрь печи. С боков он также обкладывается углем. Желательно на печь сделать крышку, чтобы тепло не уходило напрасно, а оставить лишь отверстие для отвода дыма.
В идеале топливник делают цельным с овальным сводом. Используют специальные смеси для кладки жаропрочного кирпича и футеровки печей. Такую конструкцию вполне можно соорудить из старого ведра. Внутренний свод формируют, используя пластмассовые цветочные горшки подходящего размера. Внутрь массы для армирования можно вмуровать металлическую сетку. После застывания смеси получится добротная печь, способная выдержать не одну плавку.
Использование кухонной плиты
Штучное литье из алюминия можно организовать без изготовления специальной печи. Необходимая температура достигается с использованием бытового газа. Сам процесс плавки занимает около получаса, если объем алюминия не превышает 100-150 грамм.
В качестве емкости используют жестяную банку из-под сгущенки, например. В нее засыпают очищенный и измельченный лом алюминия. Но расплавить его, поставив жестяную банку на решетку над горелкой, не получится – не хватит температуры. Чтобы уменьшить потери тепловой энергии, изобретатели придумали хитрую конструкцию.
Банка с сырьем для плавки помещается внутрь другой жестянки и устанавливается на распорках таким образом, чтобы снизу до дна и с боков до стенок был зазор 5-10 мм. Вторая банка, соответственно, должна быть большего диаметра. В ней снизу проделывается отверстие (диаметром 3-4 см) для подвода струи пламени. Рассекатель с горелки газовой плиты снимается.
Поджигается пламя. Конструкция устанавливается строго над его фитилем. Пламя должно проходить внутрь и греть только жестянку с ломом. Банка большего диаметра играет роль оболочки и удерживает тепло внутри. Сверху проем прикрывается, оставляется лишь зазор для выхода продуктов горения. Интенсивность горения регулируется.
Тигель и вспомогательное оборудование
Жестяная банка одну плавку выдержит. Дальнейшее ее использование возможно, но уже с риском быть прожженной. В таком случае расплавленный алюминий рискует попасть внутрь плиты, что чревато не только забиванием сопел горелки.
Для работы в печи, работающей на угле или сжиженном газе, да и вообще для многоразовых плавок, желательно изготовить специальную емкость – тигель. Ее делают из стали. Подойдет отрезок трубы с заваренным дном. Хороший вариант получается из обрезанного огнетушителя или малогабаритного кислородного баллона с овальным сводом. Желательно сделать боковой желоб для удобства выливания тонкой струи.
Какое дополнительное оборудование для литья алюминия может понадобиться? Пригодятся надежные пассатижи или их вариант с фиксаций зажима. В идеале тигель можно оборудовать по принципу промышленных образцов: с боковыми захватами съемного подвеса и нижним фиксированным упором для удобства его переворачивания. Нужна ложка с длинной рукоятью для снятия шлака с поверхности расплава.
Простые формы
Какие есть способы литья алюминия? Проще всего вылить расплавленный металл в металлическую форму: старую кружку, сковородку, консервную банку. После остывания болванку извлекают. Проще это сделать, если обстучать еще не остывшую форму. Если на ней были рифленые бортики или обратные углы, каркас придется разрезать. Можно вылить слегка остывшую каплю металла просто на подготовленную несгораемую поверхность. Такие способы называют открытыми.
Если есть необходимость сделать особую отливку, сначала нужно приготовить для нее форму по размеру. Чтобы металл после остывания приобрел четкие очертания, делают закрытые формы из двух или более составных частей. Одна из них является основной, а другая обычно формирует свод или боковую поверхность. В ней делают отверстия. Часто сверху над ними добавляют еще одну часть формы – воронкообразные летники для удобства.
Материал
Формы для литья алюминия в зависимости от способа можно изготавливать по разной технологии. Есть несколько простых вариантов. Для открытой заливки в простую форму часто используют просеянную землю (кремнезем). Ее укладывают слоями и трамбуют. После извлечения формирующего элемента земля держит форму и выдерживает заливку. Такой материал простой и дешевый в использовании.
Есть мастера, которые льют алюминий в песок. При замешивании используют жидкое стекло (силикатный клей). Есть информация об использовании цемента. Смесь замешивается, как ни странно, на тормозной жидкости. Разминается руками и протирается через сито, чтобы не было комков. Консистенция должна быть такая, чтобы при сжимании в кулаке формировался комок. При трамбовке песок и цемент хорошо удерживаются внутри опоки и повторяют даже мелкие детали формы заготовки.
Изготовление сложных форм
Отливки сложной конфигурации делают по другой методике. Чаще всего материалом служит гипс (алебастр). Формы без обратных углов и поднутрений могут быть разборными и состоять из двух или более частей. Долго они не прослужат, но несколько отливок вполне реально получить.
Сложный узел или декоративную объемную модель можно изготовить один раз, при этом форму придется разбивать. Есть два метода в работе. Можно изготовить восковую (парафиновую) модель, залить ее гипсом. Позже в процессе интенсивной сушки этот материал расплавится и выльется через летники.
Литье алюминия в гипсовую форму по пенопласту предполагает изготовление из этого материала макета будущей отливки. Он заливается подготовленной смесью и уже не извлекается. Расплавленный алюминий заливается поверх. Температура металла плавит пенопласт, он испаряется в процессе, а жидкий алюминий заполняет освободившееся при этом пространство.
Ошибки при литье
Изготовление форм из гипса – удобный и недорогой способ. Но в материале имеется влага. При естественной сушке она остается. При заливке расплавленного металла влага начинает интенсивно испаряться. Даже интенсивная сушка в духовке не гарантирует ее полное отсутствие. В зависимости от количества оставшейся влаги в форме отливка алюминия может иметь мелкие раковины или большие застывшие пузыри и кратеры.
Если металл был недостаточно разогрет или перед заливкой он успел остыть, алюминий плохо выливается и не заполняет объем формы. Фактически образуется капля, которая не имеет достаточной текучести. То же самое может случиться и при использовании небольшого объема металла в холодной форме. Алюминий быстро отдает тепло и не успевает растечься.
Бывалые мастера не рекомендуют погружать отливку в воду для ускорения ее остывания. В таком материале возможно нарушение внутренней структуры и появление микротрещин. Для последующей токарной обработки такие заготовки могут не подойти.
Безопасность
Технологический процесс предполагает использование открытого огня, что накладывает дополнительные ограничения. Есть смысл проверить наличие средств пожаротушения, исправность газовых приборов, вентиляцию в помещении.
Работа с расплавленным металлом – опасный технологический процесс. Все операции должны проводиться с соблюдением правил техники безопасности. Обязательны спецодежда и средства защиты органов дыхания и зрения.
Литье алюминия на заказ в Санкт Петербурге
Литье алюминиевого сплава широко применяется в различных областях производства. Прежде всего, где требуются детали небольшого веса и отличными характеристиками. Например,
- авиационное производство,
- автомобилестроение,
- судостроение,
- производство современной электронно-вычислительной,
- производство бытовой техники.
Температура плавления алюминиевого сплава составляет 650 градусов по Цельсию. На крупных литейных предприятиях для изготовления отливок используются в основном электрические печи.
Алюминиевое литье на заказ выполняют разными способами. Это зависит от формы, в которую заливается расплавленный металл. Самые распространенные способы:
- литье в кокиль
Литье алюминия в кокиль позволяет получать отливки с толщиной стенок от 3 мм и весом до 50 кг. Формы для литья, кокили, могут быть использованы многократно (около 10 тысяч раз), что делает возможным их использование для массового производства.
Перед каждым применением кокиль необходимо очистить от остатков смазки или облицовки, прогреть, нанести новый слой смазки, установить стержни и можно заливать расплавленный алюминий.
- в пресс-формы под давлением
Высокими характеристиками точности и качества поверхности, практически не требующими дальнейшей обработки обладают отливки выполненные путем литья в пресс-формы под давлением. Литье под давлением алюминия позволяет получить отливку с толщиной стенок менее миллиметра любой формы и конфигурации, со сложными изгибами и рельефами.
Алюминий легко окисляется в расплавленном виде, поэтому важно соблюдать режим заливки в форму, чтобы контакт с воздухом был минимальным, высота струи должна быть небольшой и скорость заливки не должна провоцировать появление завихрений в потоке расплава, чтобы не загрязнять его окислами.
Из-за высокой склонности алюминия к поглощению газов, в отливках из алюминия часто встречаются шероховатости и раковины от газовых пузырьков, поэтому литье алюминия по возможности проводят под флюсом или легируют сплав алюминия бериллием.
Отливки из алюминиевых сплавов – Литейное производство
Отливки из алюминиевых сплавов
Категория:
Литейное производство
Отливки из алюминиевых сплавов
Для изготовления отливок используют пять групп алюминиевых сплавов: 1) на основе системы алюминий-кремний; 2) алюминий-медь; 3) алюминий-магний; 4) системы алюминий-кремний-медь; 5) прочие сплавы.
Алюминиевые сплавы имеют высокую удельную прочность при нормальной температуре, хорошо противостоят коррозии в атмосферных условиях, обладают высокими литейными свойствами.
Наибольшее применение в промышленности получили сплавы первой и четвертой групп.
Сплавы системы алюминий-кремний (силумины) широко применяются в авиационной, автомобильной, приборостроительной, машиностроительной, судостроительной и в электротехнической промышленности. По содержанию кремния они близки к эвтектическим и поэтому обладают лучшими, чем другие сплавы, литейными свойствами.
Двойные доэвтектические сплавы алюминия с кремнием имеют невысокую прочность. Поэтому в состав их вводят магний, образующий с кремнием химическое соединение Mg2Si, упрочняющее сплав в процессе термической обработки.
Наиболее вредной примесью для силуминов является железо. Образуя хрупкие тройные (Al-Fe-Si) и более сложные фазы, кристаллизующиеся в виде пластин, железо существенно снижает пластические свойства сплавов. Для нейтрализации вредного влияния железа в сплав вводят марганец. Десятые доли марганца способствуют переводу выделений железистой составляющей в более благоприятную (компактную) форму.
При литье в песчано-глинистые формы легирование силуминов магнием и марганцем не обеспечивает еще получения необходимых механических свойств из-за грубого выделения кремния в эвтектике. Поэтому при литье в разовые, низкотеплопроводные формы сплавы системы алюминий-кремний, содержащие не менее 6% Si, подвергают модифицированию. Для этой цели в расплав вводят 0,01-0,1% Na. В присутствии натрия эвтектический кремний выделяется в виде тонкодисперсных пластин, что благоприятно отражается на пластических свойствах. Аналогичное влияние оказывают на структуру сплава присадки кальция и калия, окислов щелочных металлов, сурьма, висмут, литий бор и т. д.
Сплавы на основе системы алюминий-медь обладают низкой коррозионной стойкостью и недостаточной пластичностью. В отличие от сплавов первой группы они хорошо обрабатываются резанием. Вследствие широкого интервала кристаллизации сплавы этой системы склонны к образованию усадочных трещин и рассеянной усадочной пористости. Отличительной особенностью алюминиевомедных сплавов является их теплопрочность. Механические и эксплуатационные свойства сплавов улучшают присадками марганца и титана (сплав АЛ 19) и термической обработкой.
Сплавы алюминия с медью и кремнием широко используют для изготовления деталей, обладающих достаточной твердостью и прочностью, сохраняющих постоянство размеров в процессе эксплуатации и отвечающих требованиям по чистоте обработанной поверхности (корпусы различных приборов, автомобильные и тракторные поршни, детали авиационных двигателей). Среди сплавов этой группы наиболее благоприятными свойствами обладает АЛ7-4.
Сплавы системы алюминий-магний отличаются низкой плотностью и высокими коррозионной стойкостью и прочностью; их используют для изготовления отливок, испытывающих большие вибрационные нагрузки или подвергающиеся воздействию морской воды (АЛ8, АЛ22).
Вследствие повышенной склонности к окислению, образов а-нию усадочных трещин и рыхлот, взаимодействию с влагой формы, пониженной жидкотекучести — изготовление отливок из сплавов системы алюминий-магний вызывает технологические трудности.
Сплавы, не входящие в рассмотренные системы, относятся к группе сложнолегированных, и применяются для изготовления отливок, работающих при повышенных температурах и давлениях (АЛ 1), требующих повышенной стабильности размеров (ВАЛ4), для изготовления сварных конструкций (ВАЛ4) и деталей, хорошо обрабатывающихся резанием (АЛ11).
В зависимости от масштаба и специфики производства плавку алюминиевых сплавов в литейных цехах осуществляют в печах: электрических тигельных и отражательных; в тигельных, работающих на жидком и газообразном топливе, и в индукционных.
При плавке на воздухе алюминиевые сплавы окисляются и насыщаются водородом. В процессе окисления на поверхности алюминия образуется плотная и прочная окисная пленка. При достижении толщины пленки -2000 А окисление практически прекращается из-за малой скорости диффузии кислорода через пленку. Легирование алюминия магнием, медью, цинком и никелем усиливает окисление, так как окислы этих элементов обладают меньшей плотностью, чем окислы алюминия. Скорость окисления уменьшается при легировании алюминия церием и лантаном; большинство же легирующих элементов (Si, Мп и др.) не влияет на скорость окисления.
Алюминиевые сплавы склонны к газопоглощению. Особенно энергично в них растворяется водород, что способствует получению отливок с газовой пористостью и раковинами. Алюминиевые расплавы предохраняют от окисления и поглощения водорода плавкой под флюсами. В качестве покровного флюса при плавке млогих сплавов, содержащих не более 1% Mg, используют смесь (2% от массы шихты) хлоридов натрия и калия (45% NaCl и 55% КС1). Для обеспечения полного отделения окислов алюминия в состав флюсов вводят до 25% криолита (Na3AlF6).
Для алюминиевомагниевых сплавов в качестве покровного флюса используют карналлит (MgCl2-KCl) с добавками хлористого бария (ВаС12) или фтористого кальция (CaF2).
В тех случаях, когда невозможно применение флюса, защиту от окисления обеспечивают легированием сплавов бериллием (0,03-0,05%).
Однако как бы тщательно не проводилась защита расплавов, при плавке на воздухе они всегда оказываются загрязненными и перед заливкой в формы требуют очистки.
В зависимости от состава сплава и объема производства рафинирование (очистку) расплавов от взвешенных неметаллических включений и водорода осуществляют продувкой инертными (Аг, N) или активными (С1) газами, обработкой хлоридами (МпС12), ZnCl2, TiCl4, флюсами и выдержкой в вакууме.
При пропускании газов (0,2-0,8% от массы металла) через расплав они оказывают флотирующее действие на взвешенные включения; пузырьки рафинирующего газа выносят их на поверхность расплава. Поскольку внутри пузырька рафинирующего газа давление атомарного водорода равно нулю, растворенный водород диффундирует внутрь пузырька рафинирующего газа и выносится за пределы расплава. Очистка тем интенсивнее, чем мельче пузырьки рафинирующего газа и чем равномернее распределены они в объеме расплава.
Введение в расплав хлоридов марганца, цинка и других металлов сопровождается образованием хлористого алюминия, пары которого также влияют как аргон и хлор. Оптимальное количество хлоридов составляет 0,1-0,3% от массы расплава. Рафинирование алюминиевых расплавов газами осуществляют при 720-750° С в течение 1.0-12 мин в той же печи, где велось расплавление. После этого для выделения мелких газовых пузырьков расплав отстаивают в течение 15-20 мин.
Рафинирование флюсом осуществляют при 730-750° С. Флюс (0,5-1% от массы металла), предварительно переплавленный, засыпают на поверхность металла или вводят внутрь его специальным приспособлением. В некоторых случаях рафинирование осуществяют при разливке; флюс расплавляют, порцию его заливают в тигель, а затем через флюс в тигель заливают металл; неметаллические “включения при этом экстрагируются.
Для дегазации расплав может быть выдержан в атмосфере инертного газа или вакууме (15-20 мин при остаточном давлении 50-100 мм рт. ст.).
Рафинирование контролируют при помощи технологических проб, химического и газового анализа.
Сплавы, содержащие более 6% Si, перед заливкой в разовые формы подвергают модифицированию. Операция модифицирования измельчает выделения кремния и повышает механические свойства сплавов. Модифицирование осуществляют введением в расплав несколько сотых долей процента натрия. Для этой цели используют главным образом смеси хлористых и фтористых солей натрия и реже чистый натрий.
После этого соли замешивают в расплав и через 3-5 мин удаляют вместе со шлаком.
Тщательно очищенный расплав может быть вновь загрязнен в процессе литья. Падение струи металла с высоты более 300 мм сопровождается вспениванием и образованием окислов, часть которых попадает в отливку. Для алюминиевых сплавов недопустимы завихрения, образующиеся в местах удара струи о стенку формы. Воздух, захваченный вихревым потоком, загрязняет сплав окислами. В связи с этим формы заполняют алюминиевыми сплавами с минимальной линейной скоростью движения струи на выходе из литников, для чего используют расширяющиеся системы. Продолжительность заполнения форм регулируют изменением площади сечения литниковых каналов.
В условиях массового и крупносерийного производств многие отливки из алюминиевых сплавов изготовляют в металлических формах (кокилях). Низкая температура литья этих сплавов и наличие пленки А1203, образующейся на поверхности отливок, увеличивают стойкость кокилей и, следовательно, экономическую целесообразность их использования.
Для алюминиевых сплавов характерны расширяющиеся литниковые системы, предусматривающие отделение взвешенных неметаллических включений. Очень часто в шлаковиках устанавливают сетки (стеклоткань, титановая, железная, из стержневой смеси), усложняют каналы устройством шлаковыпоров, различных поворотов, используют кусковые фильтры. В некоторых случаях предусматривают два ряда шлаковиков.
Для предотвращения захвата воздуха при заполнении высоких (>300 мм) форм применяют многоярусные и щелевые литниковые системы, позволяющие получить наиболее благоприятное распределение температуры по высоте отливки.
Алюминиевые сплавы склонны к образованию усадочной пористости, устранение которой в отливках достигается установкой массивных прибылей, холодильников, а для ответственных деталей — кристаллизацией в автоклавах под давлением сжатого воздуха.
Очистку отливок производят на гидропескоструйных установках. В зависимости от состава сплава отливки проходят определенный режим термической обработки. Характерным является также пропитка пористых отливок различными лаками.
Реклама:
Читать далее:
Отливки из магниевых сплавов
Статьи по теме:
Литье алюминия на заказ – заказать литье в Москве
Люди научились использовать алюминий не так давно, в середине 19-го века, но сейчас это один из популярнейших металлов применяемых человеком. Впрочем, алюминий довольно редко используется в чистом виде, в основном применяются его сплавы, которые обладают гораздо более ценными свойствами.
Из алюминия и его сплавов (силуминов) изготавливают множество полезных вещей, начиная от тонкой проволоки и заканчивая громадными самолётами. Так как этот металл обладает относительно невысокой температурой плавления, большинство нужных предметов получают при помощи литья силумина. Технология литья из алюминия и его сплавов мало отличается от методов, используемых при обработке других металлов.
Литье деталей из алюминия на заказ
Для отливки деталей из алюминия и его сплавов сегодня применяются три метода. Первый, традиционный, литьё в землю. Сегодня он служит достаточно редко, более часто используется отливка с использованием ХТС — холодно-твердеющих смесей на основе песка и полимерных смол. Такая технология даёт возможность получить большое количество качественных отливок, которым не требуется дополнительная обработка. Ещё один метод, называемый центробежным, это сравнительно новый способ, при котором расплавленный металл заливается во вращающуюся форму. Такой метод особенно хорошо показал себя при изготовлении цилиндрических деталей, таких как втулка и т.д. При вращении центробежная сила вдавливает расплавленный металл во все углубления формы, что даёт высокую точность отливки. При этом из металла одновременно выжимаются газы и частицы шлака, что уменьшает процент брака до нуля.
Этапы производственного процесса
Чтобы создать отливку из алюминия необходимо сделать модель из подходящего материала. Затем, при помощи модели создаётся форма для заливки. В зависимости от способа отливки форма помещается в землю или песок, и в неё заливается расплавленный металл. После охлаждения изделие поступает на окончательную обработку — очистку, окраску и т.д.
Почему нужно выбрать алюминиевое литье?
Алюминий практичный и недорогой материал, а с помощью процесса анодирования его можно покрыть красивым долговечным покрытием. Из алюминия можно сделать любую художественную деталь интерьера, которая придаст индивидуальность помещению. Наша компания выпускает в Москве большой ассортимент изделий полученных способом литья из алюминия, применяя различные методы отливки.
При работе с индивидуальным заказом наши дизайнеры помогут оформить пожелания заказчика в готовый проект. Важным аспектом деятельности нашей компанией служит факт, что мы пользуемся новейшими технологиями литья, дающими возможность получать отливки высокого качества. Наше производство позволяет поддерживать привлекательную цену на выпускаемую продукцию, вот почему, если вы желаете заказать литьё из алюминия, стоит обратиться именно в нашу компанию.
Примеры работ
Ниже представлены некоторые работы из алюминия, выполненные нашей Компанией в Москве.
Green Initiatives – Olson Aluminium Castings
Зеленый песок Наша система зеленого песка «petro-bond» и процесс формования – это непрерывная переработка. После встряхивания использованный песок отправляется обратно в измельчитель песка, и с минимальными добавками он снова готов для изготовления дополнительных форм. Из примерно 100 тонн песка, постоянно используемого ежедневно, в систему необходимо добавить всего лишь 200 фунтов нового кварцевого песка.
Песок для керна В настоящее время весь использованный нами песок для керна вывозится с нашего предприятия для использования в качестве покрытия для свалки и заполнителя дорожного полотна.Кроме того, мы находимся в процессе внедрения линии по производству стержней без выпечки со связующей системой ALpHASET®. В качестве связующего на основе смолы используется вода, а не нефтехимические растворители, что значительно снижает количество выбросов ЛОС и HAP.
Алюминий: Весь алюминий, который мы обрабатываем и разливаем, отправляется в готовом виде или переплавляется для последующего литья. Наши алюминиевые сплавы, как правило, на 50% состоят из возвратного металла собственного производства, который включает в себя все затворы, стояки, направляющие балки и возвраты пола, а также остаток, состоящий из недавно легированных слитков.Этот контролируемый процесс легирования исключает попадание практически всех отходов или алюминиевых сплавов на полигон.
Освещение Последнее снижение энергопотребления произошло, когда компания Olson Aluminium Castings заменила систему освещения с натриевых ламп высокого давления на энергоэффективные галогенидные металлы, обеспечивающие более яркий, белый свет при меньшей мощности. Литейный завод будет экономить 56 284 кВт / ч в год, что равняется энергии, достаточной для обогрева 5 домов в год и сокращения проезда 4 автомобилей в год.
Фильтрация воздуха Наша внутренняя система фильтрации воздуха и пылеуловители непрерывно фильтруют литейную среду от «грязных» взвешенных в воздухе частиц и возвращают чистый воздух на предприятие в течение всех часов производства.
Сохранение тепла (энергии) В литейном цехе практически нет специальной системы отопления. Тепло, выделяемое в процессе плавки, используется для обогрева остальной части литейного цеха в более прохладные месяцы. Лучистое тепло от соседней печи для термообработки используется для поддержания рабочей температуры в резервуаре для закалки с горячей водой в нашем процессе термообработки 170 ° F. Кроме того, энергозатратные операции, такие как печи, управляются запрограммированными таймерами, что ограничивает ненужные и расточительный спрос как на природный газ, так и на электроэнергию.
Galesburg Illinois Литейный завод по производству алюминиевых песков
Литейный завод по производству алюминиевого песка компании Aluminium Castings Company расположен в Галесбург, штат Иллинойс и производит высококачественные алюминиевые отливки в песчаные формы с 1964 года. У ACC также было второе предприятие в Фэрфилде, штат Айова (ранее известное как Falco, а затем Alcast Company Midwest Works. ), которая специализируется на производстве более крупных алюминиевых отливок в песчаные формы на формовочной линии Hunter 32. Мы специализируемся как на высококачественном зеленом песке, так и на формах для выпечки и без обжига.Оба типа наших песчаных форм также могут иметь сложную внутреннюю песчаную керну с использованием наших песков ракушечника, песков холодного ящика, пескоструйных песков или кернов без обжига, а также кернов из нефтеносного песка, чтобы предоставить вам широкий спектр вариантов литья алюминия в песчаные формы.
В процессе литья алюминия мы отливаем несколько алюминиевых сплавов. К этим сертифицированным алюминиевым сплавам относятся: серии Almag 35 (535), Tenzaloy 713, 319, 355, 356, A356, 771 и 850. Компания Aluminium Castings Company LLC может производить алюминиевые отливки в песчаные формы всех размеров, с нашим новейшим формовочным оборудованием Kloster с пневмоприводом, которое мы можем производить с пневмоприводом или без обжиговых песчаных форм длиной до 12 футов и весом 4 тонны!
В 2011 году Aluminium Castings Corp.Galesburg, штат Иллинойс, стала дочерней компанией Alcast Company, литейного завода по производству алюминия с постоянными формами в Пеории, штат Иллинойс. Это позволит нашему литейному предприятию по производству алюминиевого песка продолжать расти вместе с нашими клиентами, а также будет предлагать более широкий выбор вариантов алюминиевого литья, а также варианты термической обработки и механической обработки.
В 2015 году название нашего алюминиевого литейного завода было изменено на ООО «Компания по алюминиевому литью» , но никаких других изменений в состав компании не вносилось.
В ноябре 2018 года Компания по литью алюминия приобрела и реструктуризировала операционные активы Alcast Company Midwest Works LLC в Фэрфилде, штат Айова, чтобы улучшить наши предложения по литью алюминия.
Политика компании по качеству алюминиевого литья
Aluminium Castings Company постоянно совершенствует производственные процессы, чтобы выпускать продукцию, которая неизменно соответствует ожиданиям клиентов по качеству, цене и доставке или даже превосходит их.
Команда менеджеров компании “Алюминий литейный завод”
Брет Маркум
Брет Маркум – третье поколение его семьи, работающее в литейной и обрабатывающей промышленности.Он имеет более чем 25-летний опыт обслуживания рынков цветного песка и постоянных форм. Он твердо привержен обеспечению первоклассного качества и обслуживания клиентов. Брет Маркум имеет степень в области управления бизнесом Университета Иллинойса.
Тони Келси
Тони Келси имеет более 30 лет опыта работы с цветными металлами, сырым песком и отливками без обжига. Его инструменты и вентили позволяют создавать исключительные алюминиевые отливки в песчаные формы, а его знания о правильных процессах литья алюминия позволяют создавать алюминиевые отливки исключительно высокого качества по конкурентоспособным ценам.
Air Set, без обжига и песчаные стержни для алюминиевого литья
Наша литейная установка для литья алюминия в песчаные формы имеет большой опыт производства высококачественных песчаных стержней для использования в процессе литья алюминия в песчаные формы . Внутренние песчаные стержни позволяют отливать сложные внутренние проходы в алюминиевую отливку, позволяют нам изготавливать отливки из полых труб и экономить время и деньги наших клиентов, поскольку для производства конечного продукта из алюминиевых отливок в песчаные формы придется обрабатывать меньше материала. .Наши алюминиевые отливки могут иметь большое количество сердцевины, используя сердцевину из ракушечного песка , песчаную сердцевину из холодного ящика , песчаную сердцевину , закрепленную на воздухе, без обжиговой песчаной сердцевины, , масляную и зеленую песчаную сердцевину . Собственное производство песчаных стержней гарантирует высочайшее качество всего, что входит в процесс производства алюминиевого литья в песчаные формы!
Холодильная камера, воздушная установка и песчаные стержни без обжига
В процессе производства песчаного стержня из холодного ящика , также известного как air set или без обжига, смесь песка и связующего вдувается в стальной стержневой ящик под давлением воздуха.В этом процессе песчаные керны отверждаются путем впрыскивания газового катализатора в песчаный керн вместо отверждения его нагреванием. Поскольку форма и песок не нагреваются, песчаные стержни холодного ящика могут быть более точными по размерам.
Керны из ракушечного песка
В процессе производства Shell Sand Core песок предварительно покрывается термоактивированной смолой. Песок под давлением воздуха выдувается в нагретый стальной стержневой ящик. Песочный сердечник или сердечники остаются в стержневом ящике до тех пор, пока его внешняя часть не затвердеет в твердую оболочку; это количество времени зависит от размера, формы и сложности самого стержня.В зависимости от сделанного сердечника из ракушечного песка стержневой ящик также может поворачиваться на 180 градусов для удаления излишков неотвержденного песка. После завершения процесса отверждения стержневой ящик открывается, и стержни из ракушечного песка готовы.
Нефтяной песок или сердцевины из зеленого песка
Air Set / No Bake & Green Sand Mold Casting Aluminium Sand Casting
Отделение Sand Mould на нашем заводе по производству алюминиевого песка состоит из автоматизированного формования, роторного подъемника, отжима и линии с пневмоподъемником с нашей новой формовочной машиной Kloster air set , а также с Hunter 20 и линия Hunter 32 на нашем заводе в Фэрфилде, штат Айова.Высококачественные песчаные формы с необходимыми вам размерными характеристиками и отделкой поверхности начинаются с тщательного контроля песка. Наша система подготовки и распределения песка с компьютерным управлением поддерживает надлежащую влажность и консистенцию формовочного песка с помощью встроенных цифровых датчиков.
Пневматическая установка или процесс формовки без выпечки из песка
Наш алюминиевый литейный завод Air Set, или иногда называемый No Bake, в процессе изготовления песчаных форм используется сухой песок и быстро затвердевающая химическая смесь для изготовления песчаных форм.В этом процессе модели заполняются смесью песка с воздушным отверждением и сжимаются, обеспечивая устойчивость и сопротивление одноразовой песчаной форме для алюминиевого литья. Процесс воздушной затяжки обеспечивает более высокую точность размеров, а также обеспечивает лучшую отделку поверхности. Эти песчаные формы также могут иметь внутреннюю сердцевину с использованием наших сердцевин из ракушечного песка, сердцевин из холодного ящика и сердцевин из нефтеносного песка из нашего отдела песчаных кернов для производства очень сложных алюминиевых отливок. Это позволяет нашему алюминиевому литейному производству удовлетворить все ваши потребности в литье алюминия в больших и малых размерах!
Процесс формования из зеленого песка
В процессе формовки из сырого песка нашего завода по производству алюминиевого песка образцы для изготовления наших песчаных форм заполняются влажной песчаной смесью, которая связывается глиной, и сжимаются, создавая сопротивление и сопротивление одноразовой песчаной форме.Затем эта песчаная форма может быть отправлена в наш отдел плавки и литья алюминия и отлита, или она также может быть заполнена внутренними сердцевинами с использованием наших сердцевин из ракушечного песка, сердцевин из холодного ящика и сердцевин из нефтеносного песка из нашего отдела песчаных кернов.
В 2014 году ACC установила новую систему обработки песка, которая увеличила нашу производительность, а также повысила качество песка. Проект включал в себя ультрасовременный смеситель для песка и самую передовую систему измерения песка, доступную для алюминиевого завода по производству сырого песка. Каждая партия песка рассчитана на
компактность, прочность на сжатие и влажность.Эта информация
поступает обратно в систему управления, где автоматически компенсирует любые
изменчивость. Это означает, что наш заказчик получает неизменно высокое качество поверхности отливки.
отделка и косметика.
В 2015 году ACC установила новую безопочную формовочную машину DISA Match. DISA обеспечивает непревзойденную скорость формования 150 форм в час, а также оптимальную производительность прецизионных отливок (минимальное рассогласование менее 0,010 дюйма). Быстрая спичечная пластина Чейнджер (QMC) позволяет быстро менять шаблон для более коротких циклов.Технология DISA делает наш алюминиевый литейный завод из сырого песка исключительно конкурентоспособным независимо от размера партии. 50 или 50 000 штук. Наш DISA Match работает с пластиной размером 20 x 24 дюйма и размером 8 дюймов / 8 дюймов. справиться и перетащить высоту. Качество и конкурентоспособность компании «Алюминиевое литье» не имеют себе равных!
В ноябре 2018 года ACC приобрела операционные активы компании Alcast Company Midwest Works (ранее FALCO) в Фэрфилде, штат Айова, для дальнейшего расширения наших возможностей по формованию сырого песка. Оборудование на территории ACC Fairfield включает линии Hunter 20 и Hunter 32, что еще больше расширило возможности ACC, позволяя нам производить более крупные алюминиевые отливки из сырого песка.
Современные отливки из алюминия | Литье под давлением
Материалы
- Утюг, устойчивый к истиранию
- Алюминий (серии 100, 700 и 800)
- Алюминий-медь (серия 200)
- Алюминий-магний (серия 500) Алюминий-кремний (серия 300) Алюминий-кремний (серия 400) Ковкий чугун после закалки
- Углеродистые стали
- Основа кобальта
- Утюг с уплотненным графитом
- Коррозионно-стойкое железо и сталь
- Ковкий и серый чугун
Процессы
Вторичные чистовые операции
Обслуживаемые отрасли
алюминиевых сплавов для литья под давлением | Алюминиевое литье
Поделиться страницей + Алюминиевые отливки легкие и способны выдерживать самые высокие рабочие температуры из всех литых под давлением сплавов. Характеристики алюминиевого сплава:- Высокие рабочие температуры
- Превосходная коррозионная стойкость
- Легкий
- Очень хорошая прочность и твердость
- Хорошая жесткость и отношение прочности к массе
- Отличные экранирующие свойства EMI и RFI
- Отличная теплопроводность
- Высокая электропроводность
- Хорошие чистовые характеристики
- Полная переработка
Прочность, коррозионная стойкость и теплоотдача алюминия дает конструкторам-механикам значительные преимущества.А наша запатентованная технология тонких стенок алюминия сделала литье алюминия под давлением еще более широким применением.
Хотите узнать больше о процессе литья под давлением? Ознакомьтесь с другими нашими ресурсами по литью под давлением здесь.
Преимущества литья алюминия под давлениемОдним из наиболее значительных преимуществ литья алюминия под давлением является то, что оно позволяет создавать более легкие детали – с большим количеством вариантов отделки поверхности, чем у других сплавов для литья под давлением.Алюминий также может выдерживать самые высокие рабочие температуры из всех литых под давлением сплавов. К тому же литой алюминий универсален, устойчив к коррозии; он сохраняет высокую стабильность размеров с тонкими стенками и может использоваться практически в любой отрасли.
Подробнее о литье под давлением тонкостенного алюминия.
Применение литья алюминия под давлением:- Алюминиевые отливки повышают топливную экономичность автомобилей, способствуя снижению веса
- Алюминий используется в широком спектре сетевого и инфраструктурного оборудования в телекоммуникационной и вычислительной отраслях, поскольку корпуса и корпуса радиочастотных фильтров требуют отвода тепла
- В портативных устройствах алюминиевые отливки обеспечивают защиту от электромагнитных / радиопомех, жесткость и долговечность при минимальном весе
- Благодаря отличным электрическим характеристикам и экранирующим свойствам алюминия, даже в высокотемпературных средах, литой под давлением алюминий идеально подходит для электронных разъемов и корпусов
Переработка алюминиевых отливок под давлением
Знаете ли вы, что более 95 процентов алюминиевых отливок, производимых в Северной Америке, изготовлены из вторичного алюминия после бытового использования?
Существует очень небольшая функциональная разница между первичным (извлеченным или чистым) и вторичным (переработанным) алюминием, когда речь идет о литье под давлением.Вторичные алюминиевые сплавы получают путем смешивания и плавления чистого алюминия с другими материалами, такими как магний, железо и медь. Использование чистого алюминия в литье встречается довольно редко из-за дороговизны его добычи. Простота использования при литье под давлением в сочетании с меньшим весом и долговечностью делают алюминиевые сплавы лучшим выбором для дизайнеров практически из любой отрасли.
Вторичный алюминий более экономичен в производстве, чем первичный алюминий, поскольку для его производства требуется всего 5 процентов энергии.Большая часть энергии, потребляемой при литье алюминия под давлением, используется для нагрева и повторного плавления металла во время изготовления. По этой причине Dynacast может сэкономить больше времени, энергии и денег за счет переплавки на месте.
Алюминиевые сплавы, которые предлагает Dynacast
A380 – один из наиболее часто используемых алюминиевых сплавов с рядом значительных преимуществ
Прочитайте большеЕсли ваш компонент очень сложный, 383, также известный в Азии как ADC12, часто используется в качестве альтернативы A380.
Прочитайте большеB390 – это алюминиевый сплав с высокой твердостью и хорошей износостойкостью.
Прочитайте большеA413 – это алюминиевый сплав с отличной герметичностью.
Прочитайте больше413 – это сплав на основе алюминия, который используется для литья под давлением деталей.
Прочитайте большеK-Alloy – это литой под давлением алюминиевый сплав с холодной камерой, который был разработан для защиты компонентов от суровых условий эксплуатации.
Прочитайте большеA360 – это алюминиевый сплав с превосходной герметичностью и текучестью.
Прочитайте больше
Литье алюминия: сравнение методов
Алюминий можно формовать с помощью самых разных процессов, в том числе:
- Отливка
- Экструзия
- Ковка
- Прокат
Для любого типа металла отливка , возможно, является наиболее универсальным из всех процессов формовки и позволяет получать самые разнообразные детали.Фактически, по оценкам Министерства энергетики США, более 90% всех промышленных товаров содержат металлические литые изделия.
Те же методы литья, которые используются для других металлов, могут быть применены к алюминию, но некоторые из самых популярных методов, используемых с алюминием, – это литье в постоянную форму , литье в пустую форму и литье и литье под давлением .
Постоянное литье формы
Отливка в постоянную форму включает создание многоразовой формы из металла с высокой температурой плавления.При литье алюминия форма часто изготавливается из серого чугуна или стали. Две половинки формы соединяются и затем предварительно нагреваются. Расплавленный металл выливают из ковша для заполнения формы, и ему дают застыть до тех пор, пока он не затвердеет, чтобы удалить отливку. В большинстве случаев отливку удаляют для охлаждения, как только она затвердеет; в противном случае негибкая форма может вызвать образование дефектов при охлаждении и сжатии отливки. После снятия литья процесс можно сразу повторить.
Преимущества непрерывного литья:
- Поскольку пресс-форма является многоразовой, первоначальные затраты на инструмент можно легко окупить за счет больших объемов работ
- Высокая точность размеров может быть достигнута при использовании точно обработанной пресс-формы
- Повторяемость высокая, и между отливками требуется небольшая подготовка.
Недостатки непрерывного литья:
- «Постоянные» формы не служат вечно, и их, возможно, придется заменить в середине большого тиража
- Жесткие формы могут привести к дефектам, если отливки не будут немедленно удалены
- Затраты на инструмент относительно высоки по сравнению с литьем зеленого песка
Кастинг Greensand
Отливка из зеленого песка – это обычная форма отливки в песчаные формы, при которой для формирования формы используется влажный песок на глиняной связке.Сначала песок набивается вокруг шаблона, образуя полость формы. Затем шаблон удаляется, а полость формы помещается в скобу и соединяется с другой ее половиной, аналогично литью постоянной формы. Далее в полость заливается расплавленный металл. После затвердевания отливки форму ломают, чтобы удалить отливку. Затем отливка завершается шлифовкой ненужных деталей, таких как выступы и подступенки. Многие предприятия могут утилизировать большой процент песка, используемого для литья зеленых насаждений.
Преимущества литья зелени и песка:
- Практически любую деталь можно отлить из зеленого песка, с широким диапазоном размеров и веса
- Очень низкие затраты на инструмент и материалы
Недостатки зеленого литья:
- Поверхность не такая гладкая, как при других методах литья
- Точность размеров также ниже, чем у других методов литья
Литье под давлением
Литье под давлением похоже на литье в постоянную форму в том смысле, что в нем используется многоразовая металлическая форма, а не одноразовые формы на основе песка.Однако при литье под давлением расплавленный металл часто вводят в форму под высоким давлением. Высокое давление приводит к большей детализации и более качественной поверхности по сравнению с другими методами литья, но долговечность литья под давлением может быть снижена из-за захваченных карманов воздуха. В то время как литье под давлением является предпочтительным для больших объемов производства небольших деталей, сложность литья под давлением ограничена.