Отпуск стали 40х после закалки: закалка стали 40х – Термообработка

alexxlab | 30.03.1976 | 0 | Разное

Страница не найдена – Метпромснаб

 В настоящее время производители и заказчики различного оборудования и механизмов стремятся изготовить, а потребители приобрести нужный им товар как можно качественней и более надежный в эксплуатации. За счет чего это достигается. Первое – за счет использования новых технологий, второе – за счет использования более качественных комплектующих изготовленных из новых марок стали и с более высокими механическими свойствами металла отвечающим требованиям прочности и надежности.

 Наша компания занимается реализацией листовой продукции ведущих Украинских и Европейских металлургических комбинатов, поэтому поговорим именно о высокопрочном износостойком листовом металлопрокате.

 На рынках стран СНГ для нужд машиностроения, горной промышленности, мостостроения и химической промышленности применялся металлопрокат из стали 09Г2С, ст.3, 10ХСНД. Но войдя в рыночную экономику Европы и столкнувшись с высокими требованиями к надежности, более длительному периоду эксплуатации комплектующих, производители задумываются о применении уже новых марок стали, которые могут обеспечить производство оборудования работающего более длительный срок без ремонтов.

 В бывшие страны СНГ стали завозить листовой металлопрокат из Европейских стран, который отвечал этим требованиям. А именно наиболее популярные: высокопрочные износостойкие стали HARDOX, HARTPLAST, NICRODUR, QUARD, Quend , RELIA, XAR, Optima 700.

 Производители Украинских металлургических предприятий тоже не остались в стороне, оценив перспективность данного вида металлопроката, и разработали свои марки стали, а так же внедрили выпуск листового металлопроката по Европейским стандартам. Это позволило быть конкурентно способными на рынках, как стран СНГ, так и рынках Европейского союза.

Одним из лидеров в данном сегменте стал к-т Азовсталь. Сейчас комбинатом выпускается следующая номенклатура сталей, для горно-обогатительного комплекса, машиностроения и мостостроения это высокопрочные износостойкие стали:

сталь 25ХГСР, сталь 16ХГМФТР, сталь 16Х2ГСБ, ASTM А514В и сталь S690QL, сталь S890QL согласно Евро стандарта EN100025.

 Эти марки стали более крепкие (твердые) и обладают износостойкостью к истиранию, а так же гораздо дешевле импортных марок завозимых с Европы.

 И так, где применяются эти стали, какие преимущества получают потребители, использующие износостойкую высокопрочную сталь 25ХГСР, 16ХГМФТР, 16Х2ГСБ, ASTM А514В и сталь S690 – 890QL.

Горнодобывающая промышленность:

• изготовление шахтных клетей,
• бортовое бронирование,сита,
• ковшовые платформы самосвалов,
• жерновая мельница,
• режущие кромки ковшей,
• транспортеры,
• скребковые ковши,
• щеки дробилок,
• торцевые режущие кромки,
• буровые установки для свай основания,опорные плиты и ребра жесткости и т.д.

Землеройно-транспортные машины:

• изготовление рам для большегрузных прицепов,
• ковшовые экскаваторы,
• захваты,
• бульдозеры,зубья ковша механической лопаты,
• режущие кромки,
• износостойкие накладки

Цементные заводы:

• дробилки
• бункеры
• сита
• миксеры
• желоба
• формы для бетонных блоков

Угольные электростанции:

• мельницы для размельчения угля

Сельскохозяйственные машины:

 Так же сталь 25ХГСР, 16ХГМФТР, 16Х2ГСБ, ASTM А514В и S690QL находят применение и в других отраслях.

 Использование высокопрочных сталей при изготовлении крановых установок позволит обеспечить более высокие эксплуатационные характеристики:

• увеличение длины стрелы, радиуса ее рабочей зоны, увеличение полезной нагрузки и грузоподъемности;
•  снижение веса конструкции и, соответственно, нагрузки на основание или автомобильную платформу – решение одной из наиболее острых проблем – перегруженности транспортного средства;
• экономию энерго затрат, сокращение расхода топлива транспортного средства;
• возможность создания образцов техники, не уступающих по характеристикам лучшим иностранным моделям.

Теперь рассмотрим более подробно каждую из этих марок.

Сталь S690QL и S890QL

 Сталь S690Q – мелкозернистая конструкционная сталь с минимальным пределом текучести 690 МПа, поставляется в состоянии после закалки с отпуском (Q). Листовой прокат марки S690 отвечает требованиям стандарта ДСТУ EN 10025-6.

Лист марки стали S690 толщиной 8-100 мм может иметь группу качества Q и QL, а толщиной 8-50 мм

группу качества QL1.

Химический состав сталь S690QL

Согласно ДСТУ EN 10025-6 (max%)

Химический состав сталь S690QL

Производства комбината Азовсталь.

 Механические свойства S690Q

 Для более детального ознакомления с данной маркой стали S690QL рекомендуем прочесть данные статьи и рекомендации производителя.  Описание стали S690QL заводом изготовителем.

Сталь 25ХГСР – сталь хромокремнемарганцовая.

 Высокопрочный прокат из низколегированной марки 25ХГСР поставляется в состоянии после закалки с отпуском. Технология производства позволяет получать высокие прочностные характеристики путем специальной термообработки проката.

  Использование листового проката марки

25ХГСР позволяет увеличить срок службы, улучшить надежность и эксплуатационные свойства оборудования и конструкций.

Химический состав сталь 25ХГСР

Max%

C	Si	Mn	Cr	Ti	B	Al	S	P
0,26	0,8	1,3	0,5	0,04	0,005	0,05	0,020	0,0200

 Механические свойства сталь 25ХГСР 

Предел текучести, Мпа	Предел       прочности, МПа	Относительное     удлинение,      min %	Работа удара KCU, Дж/см2	Твердость       НВ
≥ 620	≥ 800	12	40(+20°С)	285 – 390

 Для более детального ознакомления с данной маркой стали 25ХГСР рекомендуем прочесть данные статьи и рекомендации производителя. Описание стали 25ХГСР заводом изготовителем.

Сталь 16ХГМФТР

 Высокопрочный прокат из низколегированной марки стали 16ХГМФТР поставляется в состоянии после закалки с отпуском. Технология производства позволяет получать высокие прочностные характеристики путем специальной термообработки проката.

 Использование проката марки 16ХГМФТР позволяет увеличить срок службы, улучшить надежность и эксплуатационные свойства оборудования и конструкций.

Химический состав стали 16ХГМФТР

Max%

C	Si	Mn	Cr	Ti	B	Mo	S	P	V
0,22	0,37	1,2	0,65	0,06	0,005	0,25	0,015	0,0200	0,08

 Механические свойства сталь 16ХГМФТР

Марка стали	Предел          текучести,             Мпа	Предел прочности,             МПа	Относительное удлинение, min                 %		Работа удара KCU, Дж/см2
16ГМФТР (С60 категория прочности)	≥580	≥680	16		29 (-40°С)
16ХГМФТР (С70 категория прочности)	≥660	≥730		16		29 (-40°С)
16ХГМФТР (С80 категория прочности)	≥750	≥830		14		29 (-40°С)

 Для более детального ознакомления с данной маркой стали 16ХГМФТР рекомендуем прочесть данные статьи и рекомендации производителя.  Описание стали 16ХГМФТР заводом изготовителем.

Сталь 16Х2ГСБ

  Высокопрочный прокат из низколегированной марки стали 16Х2ГСБ поставляется в термоулучшенном состоянии (закалка + отпуск). Допускается поставка листов в горячекатаном или нормализованном состоянии. Листы поставляют двух категорий прочности – С60/50 и С70/60.

 Использование листового проката марки 16Х2ГСБ позволяет увеличить срок службы, улучшить надежность и эксплуатационные свойства оборудования и конструкций.

Химический состав стали 16Х2ГСБ

Max%

C	Si	Mn	Cr	Nb	B	Mo	S	P
0,18	0,7	0,9	1,6	0,06	0,005	0,25	0,010	0,015

Сталь раскисляют алюминием; микро легируют силикокальцием или другими сплавами кальция. Массовую долю кальция хим. анализом не определяют.

Механические свойства сталь 16Х2ГСБ

Категория           прочности	Временное               сопротивление, σв	Предел текучести,               σ0.2	Относительное              удлинение, δ5, %	Ударная вязкость, Дж/см2
				KCU		KCV
				При температуре, °C
				+20	– 40
	Н/мм2		не менее
С60/50	590-830             (60-85)	490-735           (50-75)	15	59(6)	39(4)	29(3)
С70/60	690-930             (70-95)	590-835           (60-85)	14	49(5)	39(4)	29(3)

Условия испытаний на холодный изгиб.

Категория              прочности	Угол изгиба, град	Диаметр оправки –  d(а – толщина проката)
С60/50, С70/60	120	d=3а

Для более детального ознакомления с данной маркой стали 16Х2ГСБ рекомендуем прочесть данные статьи и рекомендации производителя. Описание стали 16Х2ГСБ заводом изготовителем.

Сталь ASTM А514В

 Высокопрочный прокат из низколегированной марки стали ASTM А514В поставляется в состоянии после закалки с отпуском. Технология производства позволяет получать высокие прочностные характеристики путем специальной термообработки проката.

  Использование проката марки ASTM А514В позволяет увеличить срок службы, улучшить надежность и эксплуатационные свойства оборудования и конструкций.

Химический состав стали ASTM А514В

Max%

C	Si	Mn	Cr	Ti	B	Mo	S	P	V
0,21	0,35	1,00	0,65	0,08	0,005	0,25	0,015	0,008	0,08

Углеродный эквивалент

Механические свойства сталь ASTM А514В

Предел текучести, Мпа	Предел прочности, МПа	Относительное удлинение, min %	Работа удара KCU, Дж/см2	Твердость НВ
≥ 690	≥ 760	16	27(-45°С)	235 – 293

Для более детального ознакомления с данной маркой стали ASTM A514B рекомендуем прочесть данные статьи и рекомендации производителя. Описание стали А514В МТ заводом изготовителем.

 Рассмотрев химический состав и механические свойства данных видов стали можно с уверенностью предположить выгоду, как производителей, так и потребителей в использовании этих марок стали.

– Использование более тонкого металлопроката позволяет облегчить вес металлоконструкции не приводящую к ухудшению ее свойств и      гарантии безопасности.

– Уменьшение веса металлоконструкции приводит к уменьшению затрат на топливо и возможность увеличить полезную нагрузку                  (перевозить более тяжелый груз) при строительстве автомобильных прицепов использование стали S690QL.

– Увеличение интервала ремонта и тех. обслуживания горнодобывающей техники при использование стали 25ХГСР, 16ХГМФТР,                   16Х2ГСБ,     ASTM А514В и стали S690QL.

Так же каждый производитель сам может определить все преимущества данных марок стали, определив перспективность ее применения.

 Компания Метпромснаб готова поставить данный вид листового металлопроката в Ваш адрес, как из наличия, так и под заказ. На наших складах, имеется постоянный запас стали 25ХГСР, 16ХГМФТР, 16Х2ГСБ, ASTM А514В и S690QL толщиной 8 – 50 мм.

Почему мы предлагаем использовать замену стали HARDOX, NICRODUR, QUARD, RELIA, XAR, Optima 700 на сталь 25ХГСР, 16ХГМФТР, 16Х2ГСБ, ASTM А514В, S690QL и сталь S890QL.

 Главное это гораздо выгодней в финансовом вопросе при планировании расходов как производителям (уменьшение себестоимости производимой продукции при сохранении всех необходимых требований к изделию на безопасность и долговечность), так и потребителям (уменьшение капиталовложений в закупаемую продукцию).

 Стоимость этих металлов в 1,5 – 2 раза ниже импортных. Для наглядности рассмотрим химический состав и механические свойства выше перечисленных импортных сталей и предлагаемых нашей компанией сталей производства к-т Азовсталь.

 Мы составили таблицу, где Вы сами можете посмотреть отличия и сравнить эти марки стали.

Мы не утверждаем что сталь 25хгср, 16хгмфтр, сталь 16Х2ГСБ, ASTM A514B, сталь S690QL и сталь S890QL могут в полном объеме заменить импортные стали! Но они могут во многих случаях помочь Вам сократить расходы, на изготовление оборудования и сохранить нужный результат, что важно при конкуренции за рынки сбыта и экономии средств предприятия.

В случае Вашей заинтересованности просим обращаться в отдел сбыта компании.

Для ознакомления с таблицей перейдите по ссылке: Сравнительная таблица.

Структурно-фазовый состав сталей р6м5и 40Х после совместной термической обработки Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

о 6 /1 (69]

г: кътжпъ

(69), 2013-

жm

The paper discusses special features of heat treatment\ of axial (end) cutting tool bimetallic billets made using the resource-saving technology with the aid of simultaneous hot plastic deforming through a forming die. The microstructure and hardness of 40X and P6M5 steels have been investigated after subjecting them to various conditions of heat treatment.

А. М. МИЛЮКовА, гну «физико-технический институт нАнБеларуси»

УДК 621.785:669.14.018.25

структурно-фазовый состав сталей р6м5 и 40х после совместной термической обработки

Введение

Использование ресурсосберегающей технологии формообразования горячим выдавливанием дает возможность инструментальной промышленности при минимальном расходе высоколегированной стали получать заготовки концевого режущего инструмента по форме, близкой к готовому изделию, и одновременно повышать его эксплуатационные свойства. В Физико-техническом институте Национальной академии наук Беларуси разработана ресурсосберегающая технология получения биметаллического концевого режущего инструмента, в основу которой положена операция образования соединения рабочей (быстрорежущая сталь Р6М5) и хвостовой (конструкционная сталь 40Х) частей путем совместной горячей пластической деформации при выдавливании профильной рабочей части через матрицу соответствующей конфигурации [1].

На рис . 1 представлены поперечный и продольный разрезы биметаллической заготовки . Поперечный образец (рис . 1, а), на котором хорошо виден профиль заготовки, вырезан из середины режущей части заготовки

Продольный образец (рис . 1, б) демонстрирует конструкцию заготовки [2] и содержит ее режу-

щую и хвостовую части Вдоль всей линии контакта режущей и хвостовой частей заготовки нет дефектов, которые могут получиться при сварке трением (раковины, кольцевые трещины, свищи) . Соединение представляет собой однородную, без микротрещин и расслоений адгезионную связь

Поскольку высоколегированная быстрорежущая сталь Р6М5 относится к малопластичным материалам, что связано с ее низкой технологической пластичностью, высоким сопротивлением деформированию, умеренной теплостойкостью и узким температурным интервалом деформирования, а сталь 40Х относится к низколегированным сталям невысокой прокаливаемости, их высокопрочное соединение горячим выдавливанием получено при оптимальных режимах технологического процесса

С целью определения оптимальных температурных режимов обработки биметаллических заготовок, полученных горячим выдавливанием из сталей Р6М5 и 40Х, были проведены предварительные исследования образцов сталей Р6М5 и 40Х после проведения совместной термообработки при различных температурах: 950, 1050, 1150 и 1220 °С и последующего отпуска, а также различных участков биметаллической заготовки до и после отжига и закалки

Рис . 1 . Образцы биметаллической заготовки метчика машинного: а – поперечный; б – продольный

г: к<тшглтгг; /07

-1(69), 2013 / VI

о 5

Рис . 2 . Микроструктуры сталей в исходном состоянии: а – сталь Р6М5; б – сталь 40Х . х500

Представляет интерес состояние части хвостовика из стали 40Х, внедренной в рабочую часть из стали Р6М5 (рис . 1, б) после закалки рабочей части заготовки биметаллического инструмента, поскольку термическая обработка сталей Р6М5 и 40Х значительно отличается по температуре (1220 и 850 °С) .

В исходном состоянии сталь Р6М5 имеет фер-ритную основу с выделениями карбидов Cr, W, V, Mo (рис . 2, а), а сталь 40Х в исходном состоянии имеет перлитную структуру (рис . 2, б) . Твердость их приблизительно одинакова и составляет HRC 21-26 .

Методика эксперимента

Для проведения исследований структурно-фазовых превращений сталей Р6М5 и 40Х были изготовлены образцы цилиндрической формы диаметром 20 мм и высотой 15 мм из сталей Р6М5 и 40Х . Сталь 40Х использовали в состоянии поставки с ферритно-перлитной структурой . На образцах из стали Р6М5 была проведена предварительная закалка с температуры 1220 °С (четыре образца) и закалка с отпуском 1220 + 560 °С (4 образца) в заводских условиях с использованием соляной ванны для предотвращения обезуглероживания . Окончательную термообработку (закалка с различных температур) проводили в лабораторной печи LH 09/13 Sokol Therm с максимальной температурой нагрева 1340 °С . Отпуск образцов из стали 40Х производили при температуре 460 °С в течение 2 ч, образцов из стали Р6М5 – при температуре 560 °С в течение 1,5 ч не менее 3 раз . На печном пульте управления выставляли указанные выше температуры с выдержкой 15-20 мин . По достижении нужной температуры в печь помещали образцы При этом снижалась температура в печи . Время нахождения образцов в печи около 3 мин . По достижении установленной температуры в печи образцы извлекали из нее и закаливали в воде Таким же образом производили закалку образцов при температурах 950, 1050, 1150, 1220 °С .

Микроструктурный анализ осуществляли на металлографическом комплексе МГК-1 на основе микроскопа МКИ-2М, а измерение твердости – на твердомере ТК-2М типа «Роквелл» по ГОСТ 901259 . Измерения микротвердости образцов биметаллической заготовки метчика выполняли на компьютеризированном микротвердометре Duramin-5 с нагрузкой 50 кгс в течение 12 с на двух образцах (поперечном и продольном) .

Результаты исследований и их обсуждение

Твердость образцов сталей Р6М5 и 40Х после различных видов термической обработки приведена в таблице

Твердость образцов сталей Р6М5 и 40Х

Сталь Твердость образцов HRC при различных температурах закалки, °С

950 1050 1150 1220

Р6М5 после закалки и отпуска 50 58 63,5 63

Р6М5 после закалки 55 56 63 63,5

40Х после закалки 54,6 51,4 57 54

40Х после закалки и отпуска 39 38,5 40 40

Анализ микроструктур образцов из быстрорежущей стали Р6М5, прошедших предварительную закалку от температуры 1220 °С и отпуск от температуры 560 °С в заводских условиях в соляных ваннах, показал, что сталь Р6М5 при различных температурах закалки имеет основу, состоящую из мартенсита и карбидов типа М23С6 . Чем выше температура закалки, тем больше растворяется карбидов . Даже при очень высокой температуре нагрева растворяется лишь часть карбидов – около 70% . Выдержка при низких температурах (950-1000 °С) приводит к растворению только карбида М23С6, что насыщает аустенит хромом, углеродом и частично ванадием Растворение основного карбида

98 а (69]

г: кътжпъ

(69), 2013-

М6С протекает при более высокой температуре (1050-1300 °С), что позволяет перевести в аусте-нит до 6% W, 0,5% Сг и около 1% V, присутствующих в карбиде Структура стали Р6М5 после выдержки и закалки с 950 °С, кроме мартенситной основы, состоит из достаточно большого количества крупных карбидов (рис 3, а) В соответствии с вышесказанным при этой температуре растворяется в основном карбид типа М23С6 . Поэтому сталь имеет низкую твердость – 50 HRC . С повышением температуры закалки до 1050 °С растворяется большее количество карбидов (рис . 3, б) . Кроме карбида типа М23С6, частично растворяется основной карбид М6С и соответственно увеличивается твердость стали до 58 HRC . Повышение температуры закалки до 1150 и 1220 °С приводит к дальнейшему растворению карбида М6С (рис . 3, в, г) . Количество и размер карбидов уменьшаются и соответственно увеличивается твердость стали до 63,0-63,5 HRC .

Аналогичным образом выглядит структура стали Р6М5, прошедшей только закалку с 1220 °С в заводских условиях и закалку с выдержкой при температурах 950, 1050, 1150 и 1220 °С в лабораторных условиях Микроструктура их представлена на рис 4

По данным [3], для получения высоких эксплуатационных свойств режущего инструмента оптимальной температурой закалки стали Р6М5 является 1220 °С и это подтвердили наши исследования

Температура закалки стали Р6М5 для закалки стали 40Х является явно завышенной . Тем не менее, представляет интерес исследование структуры и механических свойств (твердости) стали 40Х после закалки с температур 950, 1050, 1150 и 1220 °С . Микроструктура образцов стали 40Х, закаленных с различных температур с 3-минутной выдержкой при вышеуказанных температурах, представлена на рис 5

Все они имеют мартенситную структуру и отличаются только размером игл мартенсита. Чем выше температура закалки, тем более грубый образуется мартенсит Твердость стали при всех температурах закалки приблизительно одинакова и составляет 52-57 HRC .

На закаленных образцах из стали 40Х проведена операция отпуска (460 °С, 2 ч) в лабораторных условиях Структура их показана на рис 6 и представляет собой мартенсит отпуска Чем выше предыдущая температура закалки, тем он более грубый Твердость стали после отпуска не зависит от пред-

Рис . 3 .оггт,

(69), 2013

■ ул

Рис . 6 . Микроструктура стали 40Х после закалки и отпуска при 460 °С: а – температура закалки 950 °С; б – 1050; в – 1150;

г – температура закалки 1220 °С . х250

варительной температуры закалки и составляет 38,5-40 ЖС .

По условиям проведения экспериментов нам удалось ограничить время нагрева образцов в печи при температуре закалки до 3 мин, что в 2 раза превышает время выдержки под закалку рабочей части метчика из стали Р6М5 с внедренным в нее хвостовиком из стали 40Х Тем не менее, при этом времени выдержки при температуре 1220 °С сохраняется высокая твердость стали 40Х – 40 HRC .

С целью определения влияния горячего деформирования, а также закалки на структуру и механические свойства исследуемых сталей проведены металлографические исследования образцов биметаллической заготовки в различных направлениях

После получения биметаллической заготовки горячим выдавливанием проведено измерение твердости ее составных частей: твердость рабочей части (сталь Р6М5) составила HRC 60, а хвостовика (сталь 40Х) – HRC 33, т. е . горячее деформиро-

Рис . 7. Микроструктура сталей после проведения горячего деформирования биметаллической заготовки: а – сталь Р6М5;

б – сталь 40Х, центр образца . а – х500; б – *400

Рис . 8 . Измерение микротвердости поперечного сечения биметаллической заготовки в зоне перехода сталь Р6М5 – 40Х до ТО . х400

вание увеличило твердость сталей по сравнению с исходным металлом .

На рис . 7 представлены микроструктуры сталей из поперечного образца биметаллической заготовки (см . рис . 1, а), полученной прямым горячим выдавливанием до закалки . Сталь Р6М5 (рис . 7, а) имеет основу из а-твердого раствора с мелкими округлыми выделениями карбидов легирующих элементов (Сг, W, V и др . ) . По периметру централь-

/хгк: г г^гштлтп / 1п1

-1 (69), 2013 I IUI

ной части сталь 40Х (рис . 7, б) имеет ферритно-перлитную структуру с заметно большим размером зерен, чем в центральной части . За счет больших усилий всестороннего сжатия при выдавливании зерна в центральной части значительно измельчены и имеют однородный характер

Измерения микротвердости проводили до термообработки на поперечном образце, представленном на рис 1, а, в области от края зуба к краю стружечной канавки через центральную часть и переходную зону (рис . 8) .

Результаты измерений микротвердости в поперечном сечении биметаллической заготовки представлены на рис 9

Из рисунка видно, что микротвердость в поперечном сечении биметаллической заготовки меняется в зависимости от части образца: самую высокую микротвердость имеет переходная зона между сталями Р6М5 и 40Х, а самую низкую – центральная часть образца (сталь 40Х)

При горячем выдавливании биметаллической заготовки через профильную матрицу наибольшей деформации подвергается рабочая часть заготовки в области стружечной канавки концевого инструмента (76%) . Горячее деформирование измельчило

Расстояние от края, ллм

Рис . 9. Изменение микротвердости поперечного сечения биметаллической заготовки в направлении от края зуба через центр

к краю стружечной канавки

Рис . 10 . Зоны измерения микротвердости в продольном сечении биметаллической заготовки: а – поперек заготовки от края к центру; б – сталь 40Х в центре заготовки в направлении от режущей части к хвостовику, а – *5; б – *3

102/

/хггггг: кътжпъ

1 (69), 2013

структуру, что улучшило механические свойства готового инструмента

На рис 10 показаны области в продольном образце биметаллической заготовки, на которых проведены измерения микротвердости, а на рис 11 -результаты измерений

Анализ результатов измерения микротвердости показал, что поперек продольного сечения от края к центру микротвердость соответствует исследуемой стали и переходная зона имеет самую высокую микротвердость HV 360 . Сталь 40Х в центре продольного сечения в направлении от режущей части к хвостовику имеет относительно стабильные значения микротвердости в интервале НУ 210240

На рис 12 представлены микроструктуры выдавленной биметаллической заготовки метчика в поперечном сечении после основной термообработки заготовки (закалка, отпуск) После деформи-

рования, закалки и отпуска сталь Р6М5 имеет такую же структуру, как в исходном состоянии, но выделения карбидов более дисперсны, и твердость составляет HRC 64 После горячего выдавливания и термообработки биметаллической заготовки сталь 40Х, находящаяся внутри рабочей части, имеет структуру мартенсита отпуска и твердость HRC 33, а хвостовик – HRC 37 Вследствие термомеханического воздействия на структуру стали в процессе деформации и последеформационный период происходит измельчение и формоизменение исходного аустенитного зерна, что влияет на характер структурных превращений при отпуске, дисперсность и распределение карбидов

Металлографические исследования микроструктуры биметаллических заготовок показали, что прочностные показатели биметаллического изделия, полученного методом горячего выдавливания, возрастают за счет образования текстуры вдоль на-

Рис 11 Изменение микротвердости продольного сечения биметаллической заготовки: а – поперек от края к центру; сталь 40Х в центре образца в направлении от режущей части к хвостовику

б

Рис 12 Микроструктура сталей в поперечном сечении биметаллической заготовки метчика после ТО: а – сталь Р6М5;

б – сталь 40Х. х400

Рис . 13 . Микроструктура продольного разреза биметаллической заготовки метчика: 1 – сталь 40Х; 2 – переходная зона; 3 – сталь Р6М5

правления деформирования как в стали Р6М5, так и в стали 40Х, а также за счет мелкодисперсной однородной структуры в центральной части заготовки (сталь 40Х), которая играет роль прочного и в то же время пластичного стержня, увеличивая прочность изделия на изгиб и кручение [4]

Экспериментальные исследования на прочность полученных биметаллических заготовок по-

/

-1 (69), 2013/ Ши

казали, что прочность соединения составных частей в полученных биметаллических заготовках инструмента (550 МПа) превосходит прочность биметаллических заготовок, полученных сваркой, трением и пайкой на 13% [5]

Выводы

Металлографический анализ и исследование механических свойств образцов сталей 40Х и Р6М5 после различных режимов термообработки и биметаллических образцов, полученных горячим выдавливанием, позволили определить оптимальную температуру проведения термообработки для получения биметаллического изделия высокого качества Рассмотрены особенности структурно-фазовых превращений сталей Р6М5 и 40Х Ресурсосберегающая, упрочняющая технология позволяет повысить прочность соединения составных частей инструмента, улучшить физико-механические свойства и работоспособность готового инструмента, а также экономить до 70% дорогостоящей быстрорежущей стали

Литература

1. Способ изготовления биметаллической заготовки концевого режущего инструмента / А . В . Алифанов, В . Г Кантин, А . М. Милюкова; заявитель ГНУ «Физико-технический институт НАН Беларуси» . № а20091356; заявл . 21.09. 09. Положительное решение от 18. 02.2011.

2 . Биметаллическая заготовка концевого режущего инструмента: пат. 6813 Респ. Беларусь, МПК (2009) В 2П 13/02 В 21С 25/02 / А . В . Алифанов, В . Г. Кантин, А . М . Милюкова; заявитель Физико-технический институт НАН Беларуси . № и20090773; заявл . 21. 09. 09; опубл . 30 . 12 .10 // Афщыйны бюл . / Нац . цэнтр штэлектуал . уласнасцi . 2010 . № 4 .

3 .Г е л л е р, Ю .А . Инструментальные стали / Ю . А . Геллер . Изд . 4-е, перераб . и доп . М . : Металлургия, 1975 .

4 .А л и ф а н о в, А .В . Влияние структуры биметаллических заготовок концевого режущего инструмента, полученных горячим выдавливанием, на их прочностные характеристики / А . В . Алифанов, Г. П . Горецкий, А . М. Милюкова // Литье и металлургия. 2010 . № 4 . С . 141-145 .

5 .А л и ф а н о в, А .В . Прочностные испытания биметаллического концевого инструмента, полученного методами сварки, пайки и горячего пластического деформирования / А В Алифанов, Л А Исаевич, В Г Кантин, А М Милюкова // Современные методы и технологии создания и обработки материалов: материалы II Междунар . науч . -техн . конф . Минск, 2007 г. Минск: Экоперспектива. В 2-х ч. Ч. 2. 2007. С . 135-141.

Сталь марки 40ХН характеристики, применение, термообработка, расшифровка, плотность, закалка, отпуск, улучшение, аналоги, химический состав, свойства

Заменитель

• Сталь 45ХН,
• Сталь 50ХН,
• Сталь 38ХГН,
• Сталь 40Х,
• Сталь 35ХГФ,
• Сталь 40ХНР,
• Сталь 40ХНМ,
• Сталь 30ХГВТ.

Аналоги

Европа (EN)	1.5711
Германия (DIN, EN)	40NiCr6
США	3140

Расшифровка

Согласно ГОСТ 4543-2016 наименование марок стали состоит из цифр и буквенного обозначения химических элементов:

• Цифра 40 перед буквенным обозначением указывает среднюю массовую долю углерода (С) в стали в сотых долях процента, т.е. среднее содержание углерода в стали 0,40%.
• Буква Х указывает, что сталь легирована хромом, отсутствие цифры после буквы указывает, что содержание хрома в стали до 1,5%.
• Буква Н указывает, что сталь легирована никелем, отсутствие цифры после буквы указывает, что содержание никеля в стали до 1,5%.

к содержанию ↑

Вид поставки

• Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 10702-78.
• Калиброванный пруток ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78.
• Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 4543-71, ГОСТ 14955 — 77.
• Лист толстый ТУ 14-1-1930-77.
• Полоса ГОСТ 103-76.
• Поковка и кованая заготовка ГОСТ 4543-71, ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8479-70.
• Валки ОСТ 24.013.21-85
• Труба ОСТ 14-21-77.

Характеристики и применение [3]

Сталь 40ХН является хромо-никелевой конструкционной легированной сталью, относится к группе улучшаемой стали и к сталям повышенной прокаливаемости, т.е. прокаливающейся в деталях диаметром 50-75 мм.

Сталь данной марки относится к лучшим образцам конструкционной стали. Комбинация никеля с хромом позволяет применять сталь 40ХН для изготовления деталей ответственного назначения, например:

• оси,
• валы,
• шатуны,
• зубчатые колеса,
• валы экскаваторов,
• муфты,
• валы-шестерни,
• шпиндели,
• болты,
• рычаги,
• штоки,
• цилиндры и другие ответственные нагруженные детали, подвергающиеся вибрационным и динамическим нагрузкам, к которым предъявляются требования повышенной прочности и вязкости.
• Валки рельсобалочных и крупносортных станов для горячей прокатки металла.

Так как никель целиком растворяется в твердом растворе, он способствует более значительному увеличению твердости и прочности феррита, чем хром. Особенно важно, что упрочнение здесь сопровождается также увеличением пластичности. При одновременном присутствии в стали никеля и хрома достигается хорошее сочетание механических свойств (прочности и вязкости), а также большая прокаливаемость.

Сталь 40ХН широко применяется в нефтяном машиностроении для изготовления наиболее ответственных деталей, например:

• особо нагруженных подъемных, трансмиссионных и промежуточных валов,
• зубчатых соединительных муфт,
• звездочек ценных передач буровых установок,
• пластин и роликов втулочно-роликовых цепей,
• осей талевых блоков,
• стволов вертлюг,
• защелок и осей элеваторов.

При применении стали хромо-никелевой стали необходимо иметь в виду, что она обладает склонностью к отпускной хрупкости особенно в интервале температур 450-550°C. Поэтому детали из этой стали следует после высокого отпуска охлаждать быстро (в воде или в масле). При в ведении в сталь 40ХН небольшого количества молибдена склонность к отпускной хрупкости понижается.

к содержанию ↑

Рекомендации по применению стали 40Х для деталей арматуры и пневмоприводов, не работающих под давлением и не подлежащих сварке, предназначенных для эксплуатации в условиях низких температур (ГОСТ 33260-2015)

Марка стали	Закалка + отпуск при температуре, °С	Примерный уровень прочности, Н/мм (кгс/мм2)	Температура применения не ниже, °С	Использование в толщине не более, мм
40ХН	500	1000(100)	-80	50

к содержанию ↑

Температура критических точек, °С

Ac1	Ас3	Аr3	Аr1	Mн
735	768	700	660	305

Химический состав, % (ГОСТ 4543-71)

C	Si	Mn	Сr	Ni	P	S	Cu
					не более
0,36-0,44	0,17-0,37	0,50-0,80	0,45-0,75	1,00-1,40	0,035	0,035	0,30

к содержанию ↑

Химический состав, % (ГОСТ 4543-2016)

Массовая доля элементов, %
C	Si	Mn	Cr	Ni	Mo	Al	Ti	V	В
0,36-0,44	0,17-0,37	0,50-0,80	0,45-0,75	1,00-1,40	—	—	—	—	—

ПРИМЕЧАНИЕ: Знак «-» означает, что массовую долю данного элемента не нормируют и не контролируют, если иное не указано в 7.1.2.3 (ГОСТ 4543-2016).

Рекомендуемые температуры закалки отожженной стали 40ХН при нагреве ТВЧ [1]

Марка Стали	Температура нагрева в °C при скорости нагрева выше Ac1 град/сек
	30-60	100-200	400-500
	Продолжительность нагрева выше Ac1 сек
	2-4	1,0-1,5	0,5-0,8
40ХН	900-940°C	920-960°C	960-1020°C

Режим умягчающей обработки стали 40ХН [1]

Марка Стали	Операция	Температура нагрева в °C	Условия охлаждения*
40ХН	Отжиг	800-820	30-40° С/ч

Ориентировочные режимы термической обработки стали 40ХН [1]

Марка Стали	Температура нагрева для закалки и нормализации в °C	Охлаждающая среда	Температура отпуска в °C	Механические свойства
				Твердость		Предел прочности при растяжении σв в кГ/мм2	δ в %
				HB	HRC
40ХН	800-840	Масло	180-200	—	45-50	150	8
			550-600	255-286	—	85-95	14-16

ПРИМЕЧАНИЕ. Охлаждение с указанной скоростью до 500°C, а затем на воздухе.

к содержанию ↑

Ориентировочные режимы предварительной термической обработки стали 40ХН [2]

Марка стали	Операция термической обработки	Температура, °C	Способ охлаждения	Твердость HB
40ХН	Нормализация	840-860	На воздухе	207-255
	Отжиг	800-830	Медленное	187-241

к содержанию ↑

Механические свойства

Источник	Состояние поставки	Сечение, мм	КП	Предел текучести σ0,2, МПа	Предел прочности при растяжении σв, МПа	Относительное удлинение после разрыва δ5 (δ4), %	Относительное сужение ψ, %	KCU, Дж/см2	Твердость HB, не более
				не менее
ГОСТ 4543-71	Пруток. Закалка с 820°С в воде или масле; отпуск при 500°С, охл. в воде или масле	25	—	785	980	11	45	69	—
ГОСТ 8479-70	Поковка. Нормализация	100-300	315	315	570	14	35	34	167-207
		300-500				12	30	29	167-207
		500-800				11	30	29	167-207
	Поковка. Закалка+отпуск	300-500	345	345	590	14	38	49	174-217
		До 100	395	395	615	17	45	59	187-229
		100-300				15	40	54
		300-500				13	35	49
		500-800				11	30	39
		До 100	440	440	635	16	45	59	197-235
		100-300				14	40	54
		300-500				13	35	49
		500-800				11	30	39
		До 100	490	490	655	16	45	59	212-248
		100-300				13	40	54
		До 100	540	540	685	15	45	59	223-262
		100-300				13	40	49
		До 100	590	590	735	14	45	59	235-277
		100-300				13	40	49

к содержанию ↑

Механические свойства проката в зависимости от сечения [2]

Сечение, мм	Предел текучести σ0,2, МПа	Предел прочности при растяжении σв, МПа	Относительное удлинение после разрыва δ5, %	Относительное сужение ψ, %	Твердость HB
40	780	960	18	58	325
80	730	920	20	54	302
120	710	910	—	50	300

ПРИМЕЧАНИЕ. Нормализация при 870-925°С; закалка с 790°С в масле; отпуск при 540°С.

к содержанию ↑

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

tотп, °С	Предел текучести σ0,2, МПа	Предел прочности при растяжении σв, МПа	Относительное удлинение после разрыва δ5, %	Относительное сужение ψ, %	KCU, Дж/см2	Твердость HB
400	1220	1370	10	41	32	387
600	1080	1160	14	51	46	302
600	760	910	20	60	83	241

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 820°С в масле.

к содержанию ↑

Механические свойства при повышенных температурах

tисп, °С	Предел прочности при растяжении σв, МПа	Относительное удлинение после разрыва δ5, %	Относительное сужение ψ, %
Нормализация при 850°С
20	790	18	48
200	750	—	50
300	690	20	—
400	540	25	65
500	480	25	79
600	350	27	85
Образец диаметром 6мм, длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 50мм/мин, скорость деформации 0,031/c
700	225	36	92
800	130	57	96
900	91	71	100
1000	62	75	100
1100	45	76	100
1200	31	—	100

к содержанию ↑

Предел выносливости

Характеристики прочности	σ-1, МПа	τ-1, МПа
Предел текучести σ0,2=780 МПа; Предел прочности при растяжении σв=980 МПа;НВ 300-320	490	294
Предел текучести σ0,2=690 МПа; Предел прочности при растяжении σв=880 МПа;НВ 270-300	441	274
Предел текучести σ0,2=570 МПа; Предел прочности при растяжении σв=780 МПа;НВ 200-240	392	235
Предел прочности при растяжении σв=790 МПа; нормализация; НВ 197	314-392(n=107)	—

к содержанию ↑

Ударная вязкость KCU

Состояние поставки	КСU, Дж/см2 при температуре, °С
	+20	-20	-40	-60
Поковка 200×30мм. Закалка+отпуск	116	116	93	80

ПРИМЕЧАНИЕ. σ⁴²⁵_2,6/10000=103 МПа, σ⁴²⁵_6/10000=138 МПа, σ⁴²⁵_6,1/100000=69 МПа; σ⁵³⁵_3,2/10000=21 МПа.

Технологические свойства

Температура ковки, °	Сначала 1250, конца 830. Сечения до 50 мм охлаждаются на воздухе, сечения от 51 до 200 мм — охлаждение в мульде, сечения с 201 до 300 мм — с печью.
Свариваемость	Трудносвариваемая. Способ сварки — РДС, АДС под флюсом, ЭШС. Необходимы подогрев и последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием	Kv тв.спл. = 1,0 и Kv б.ст. = 0,9 в горячекатанном состоянии при НВ 166-170 и Предел прочности при растяжении σв=690 МПа.
Флокеночувствительность	Повышенно чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости	Склонна

к содержанию ↑

Прокаливаемость

Полоса прокаливаемости для стали 40ХН после нормализации при 850°С и закалки с 820°С приведена на рисунке ниже.

Критический диаметр d после закалки в различных средах

Количество мартенсита,%	Критическая твердость HRCэ	d, мм после закалки
		в воде	в масле
50	44-47	60-112	34-76
90	50-53	40-86	18-56

к содержанию ↑

Плотность ρ

_п кг/см³ при температуре испытаний, °С

Сталь	20	100	200	300	400
40ХН	7820	7800	7770	7740	7700

Коэффициент линейного расширения

α*10⁶, К^-1

Марка стали	α*106, К-1 при температуре испытаний, °С
	20-100	20-200	20-300	20-400
40ХН	11,8	12,3	13,4	14,0

Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К)

Марка Стали	λ Вт/(м*К), при температуре испытаний, °С
	20	100	200	300	400	500
40ХН	—	44	43	41	39	37

Модуль Юнга (нормальной упругости) Е, ГПа

Марка Стали	При температуре испытаний
	20°С
40ХН	200

Библиографический список

1. И.С.Каменичный. Краткий справочник технолога термиста. 1963 г.
2. Фиргер И.В. Термическая обработка сплавов: Справочник. 1982 г.
3. Шрейбер Г.К., С.М.Перлин, Б.Ф.Шибряев. Конструкционные материалы в нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности. 1969 г.

Как закалить сталь 40х

Особенности закалки стали 40x в домашних условиях

Многие мастера задумываются о том, как закалить металл в домашних условиях. В первую очередь речь идет, конечно же, о стали. В последнее время российский рынок наводнила дешевая китайская продукция. Металл низкого качества часто красиво выглядит, но отличается мягкостью. Для того чтобы металлический инструмент был пригоден к применению, сталь должна быть твердой. Эта проблема обычно успешно решается при помощи соответствующей термической обработки — закалки.

Для чего нужна закалка и отпуск стали

Как правило, изделия из стали поступают в широкую продажу уже после закалки. Закалка производится в специальных печах на металлургических комбинатах и является завершающим этапом подготовки металла к изготовлению из него различных изделий (поварских и охотничьих ножей, ножниц, хирургических инструментов).

Современные технологии позволяют осуществить эту процедуру быстро и безопасно, при этом изделие не становится хрупким от резкого перепада температур. Как правило, у печей, которые установлены в заводских и фабричных цехах на сталелитейных фабриках, предусмотрено несколько режимов работы, поэтому охлаждение изделия происходит постепенно (а это очень важно для сохранения структуры металла). Довольно часто используется азотирование.

Главный минус этих методов заключается в том, что они непригодны для использования дома. Тем не менее часто возникают ситуации, когда изделия из стали, купленные в специализированном магазине, нуждаются в дополнительной обработке, а именно в укреплении. Закалка стали с последующим отпуском необходима, потому что:

• Изделие, которое подвергалось термической обработке, надолго сохранит свою твердость;
• Закалка — прекрасная защита от коррозии металла. Эксперты утверждают, что вероятность появления ржавчины на закаленных изделиях значительно снижается;
• Колющие и режущие предметы, закаленные дома или на заводе (фабрике), начинают лучше выполнять свою основную функцию. Они становятся острее и долго не затупляются, даже при активном использовании;
• Термическая обработка оказывает положительное влияние и на внешний вид изделия из металла.

Чаще всего для изготовления изделий, необходимых в быту, используется металл марки АЦ40ХМ. Для машиностроения чаще всего применяется марка 40ХГМ. Для изготовления хирургических инструментов — металл марки 40х. Закалка металла в домашних условиях, при соблюдении всех технологий, не менее эффективна, чем укрепление стали на производстве.

Во время работы с металлом, особенно при высоких температурах и при наличии источников открытого огня, следует безукоризненно соблюдать технику безопасности. Это касается как рабочего в сталелитейном цехе, так и домашнего мастера.

Эксперты категорически не рекомендуют закалять сталь с использованием химических веществ, так как есть риск получить серьезные ожоги или тяжелое отравление. Дома лучше всего использовать термический способ укрепления стальных изделий, когда молекулы металла плотнее притягиваются друг к другу благодаря активному выделению тепловой энергии. Все работы нужно проводить на открытом воздухе или в специально оборудованном помещении.

Основные преимущества

Закалять металл можно и самостоятельно. Главное — не забыть об отпуске металла, который нужно обязательно провести после закалки и нормализации температуры. Иногда эта процедура также называется «отжиг». Большой популярностью пользуется процедура укрепления металла при помощи масла или так называемая «закалка в двух средах» — в воде и масле. Но человеку, не имеющему опыта, не стоит браться за закалку с использованием горячих жидкостей, так как при нарушениях техники безопасности можно получить серьезную травму.

Отсутствие отпуска металла после закалки часто приводит к тому, что из-за резкого перепада температур металл становится тверже, но более хрупким и ломким. Если закаливание происходит на заводе, процедура отпуска происходит в полном соответствии с нормативами ГОСТ.

Вот основные преимущества закаливания стали в домашних условиях:

• Для работы не понадобится специальное оборудование. Подойдет обычный костер или же газовая горелка;
• Термическая обработка не занимает много времени. Если металл закаливают на костре, степень закалки легко определить по внешнему виду помещенного в огонь изделия;
• Для выполнения этой процедуры не понадобится много места. Можно развести костер или установить муфельную печку в дальнем уголке дачного участка, чтобы никому не мешать;
• Дома можно закаливать стальные предметы любого размера: от больших пил и топоров до маленьких, тонких хирургических инструментов.

Если в качестве источника открытого огня используется костер, закаливание стали нужно проводить в безветренную погоду, чтобы случайный порыв ветра не стал причиной пожара. Нужно обязательно защитить глаза специальными очками, так как длительное наблюдение за ярким пламенем может отрицательно сказаться на зрении. Также необходимо надеть спецодежду, сделанную из материала, устойчивого к возгоранию.

Как сделать крепче топор

Для улучшения качества металла, из которого сделано лезвие топора, можно легко закалить его в домашних условиях. Лучше всего поддаются закалке колюще-режущие изделия из стали марки 45. Также не должно возникнуть проблем с изделиями из металла марки 40×13. Повысить твердость лезвия можно, просто опустив его в костер. Опытные мастера легко определяют степень закалки по цвету опущенного в него топора. Обычно изделие из стали 40х сначала становится ярко-красным, а потом цвет постепенно начинает бледнеть. Окраска металлического лезвия меняется в зависимости от температуры нагревания примерно следующим образом:

• Ярко-красный цвет, когда изделие нагрелось до 300 градусов;
• Оранжевый цвет при температуре около 400 градусов;
• Насыщенная желтая окраска при нагревании до 500−600 градусов;
• Светло-желтый, почти белый цвет на заключительном этапе, когда температура накаливания достигает примерно 750−800 градусов.

Далее, как правило, следует отпуск металла — его постепенное охлаждение. Если пренебречь этим этапом, в дальнейшем лезвие топора может легко сломаться даже от слабой нагрузки.

Как закалить стальной нож

Термическая обработка стальных ножей, ножниц или хирургических инструментов может осуществляться в муфельной печи. Такая печь хорошо подходит для изделий небольшого размера из стали марки 40х. Некоторые умельцы также используют для этой цели газовую горелку, но такой способ не отличается безопасностью, так как может произойти возгорание.

Основное преимущество муфельной печи заключается в том, что в ней можно осуществлять не только закалку, но и отпуск. Сконструировать это несложное устройство для термообработки металла можно своими руками. Закалка стали в домашних условиях в муфельной печи является безопасным способом повышения твердости металла без применения химических веществ (например, азота). Чтобы закалить нож из стали 40х, его нужно поместить в печку, пока она еще не нагрелась.

• Поставить печь на режим постепенного нагрева до необходимой температуры;
• Несколько раз порезать сургуч стальным ножом;
• Проделать то же самое, но при постепенном снижении температуры;
• Когда нож остынет, аккуратно очистить его от остатков расплавленного сургуча.

Такой способ часто используют хирурги для закаливания стальных скальпелей в домашних условиях. Также муфельную печь нередко применяют для укрепления металлических деталей, используемых при сборке и ремонте легковых и грузовых автомобилей.

Закаливание металла — прекрасный способ продлить срок годности металлического изделия. Конечно, лучше сразу приобретать закаленные детали и инструменты. Но если такой возможности нет, можно легко повысить твердость материала самостоятельно. При наличии определенных навыков и базовых познаний в области металлургии хороший хозяин без труда справится с этой важной задачей. Главное — соблюдать технику безопасности и не забывать о таком важном этапе закаливания, как отпуск или отжиг.

Закалка стали 40Х

При сильном нагреве практически все материалы изменяют свои физические характеристики. В некоторых случаях нагрев проводится целенаправленно, так как подобным образом можно улучшить некоторые эксплуатационные качества, к примеру, твердость. Термическая обработка на протяжении многих лет используется для повышения твердости поверхности стали. Выполнять закалку следует с учетом особенностей металла, так как технология повышения твердости поверхности создается на основании состава материала. В некоторых случаях провести закалку можно в домашних условиях, но стоит учитывать, что сталь относиться к труднообрабатываемым материалам и для придания пластичности нужно проводить сильный нагрев до высоких температур при помощи определенного оборудования. В данном случае рассмотрим особенности нагрева стали 40Х для повышения пластичности и проведения закалки или отпуска.

Сталь 40Х

Как ранее было отмечено, для правильного проведения закалки и отпуска стали следует учитывать ее состав и многие другие особенности. Выбрать правильно режимы термической обработки можно с учетом следующей информации:

1. Рассматриваемая сталь относится к конструкционной легированной группе. Легированная группа характеризуется содержанием большого количества примесей, которые определяют изменение эксплуатационных качеств, в том числе твердости.
2. Используется в промышленности при создании валов, осей, штоков, оправок, реек, болтов, втулок, шестерней и других деталей.
3. Показатель твердости до проведения термической обработки HB 10 -1 = 217 Мпа.
4. Температура критических точек определяет момент, при котором сталь 40Х начинает терять свои качества из-за термической обработки: c₁= 743 , Ac₃(Ac_m) = 815 , Ar₃(Arc_m) = 730, Ar₁ = 693.
5. При температуре отпуска 200 °С HB = 552.

Расшифровка стали 40Х говорит о том, что в составе материала находится 0,40% углерода и 1,5% хрома.

Скачать ГОСТ 4543-71 «Прокат из легированной конструкционной стали 40Х»

Процесс закалки

Процесс обработки высокой температурой стали 40Х и иного сплава называют закалкой. Стоит учитывать, что нагрев выполняется до определенной температуры, которая была определена путем многочисленных испытаний. Время выдержки, после которого проводится охлаждение, а также другие моменты можно узнать из специальных таблиц. Провести нагрев в домашних условиях достаточно сложно, так как в рассматриваемом случае нужно достигнуть температуры около 800 градусов Цельсия.

Химический состав стали 40Х

Результатом сильного нагрева и выдержки металла 40Х на протяжении определенного времени с последующим резким охлаждением в воде становится повышение твердости и уменьшение пластичности. При этом результат зависит от нижеприведенных показателей:

1. скорости нагрева металла 40Х;
2. времени выдержки;
3. от скорости охлаждения.

При проведении работы в домашних условиях следует учитывать температуру обработки и время охлаждения.

Механические свойства стали 40Х в зависимости от температуры отпуска

При выборе метода разогрева поверхности следует обратить внимание на ТВЧ. Этот метод более популярен, чем обычная объемная обработка по причине достижения необходимой температуры за более короткое время.

В домашних условиях ТВЧ используется крайне редко. После проведения работы при использовании ТВЧ повышается эксплуатационная прочность детали, что связано с появлением поверхностных сжимающих напряжений.

Провести закалку 40Х на примере изделия болта М24 можно следующим образом:

1. разогревается электропечь;
2. следует провести разогрев до 860 °C, для чего в некоторых случаях необходимо 40 минут;
3. время, необходимое для аустенизации, после которого проводится охлаждение, составляет 10-15 минут. Равномерный желтый цвет изделия – признак правильного прохождения процесса закалки 40Х;
4. завершающим этапом становится охлаждение в ванной с водой или другой жидкостью.

Определить самостоятельно момент, после которого следует охладить металл, в промышленных и домашних условиях невозможно. Именно поэтому по проведенным исследованиям было принято, что для нагрева металла в электропечах необходимо 1,5-2 минуты на один миллиметр, после чего структура может быть перегрета.

Определение твердости проводится по методу Роквелла. Улучшение, проведенное путем отпуска или закалки, можно измерить при помощи обозначения HRC. Стандартное обозначение HR, к которому проводится добавление буквы в соответствии с типом проведенного испытания. Обозначение HRC наиболее часто встречается, последняя буква означает использование алмазного конуса с углом 120 0 при испытании.

Отпуск и нормализация

Отпуск проводится непосредственно сразу после завершения закалки, так как есть большая вероятность возникновения трещин в структуре. Разогревается изделие в этом случае до точки ниже критической, проводится выдерживание на протяжении определенного промежутка времени и выполняется охлаждение. Отпуск обеспечивает улучшение структуры, устраняет напряжение и повышает пластичность, устраняет хрупкость стали 40Х.

Механические свойства стали 40Х в зависимости от температуры отпуска

Различают три вида рассматриваемой термообработки:

1. Низкий отпуск определяет разогрев поверхности до 250 °С с выдержкой и охлаждение на воздухе. Применяется для снятия напряжений и незначительного повышения пластичности практически без потери твердости. В случае конструкционного сплава применяется крайне редко.
2. Средний отпуск позволяет нагревать изделие до 500 °С. В этом случае вязкость значительно повышается, а твердость снижается. Используют этот метод термообработки при получении пружин, рессор и некоторого инструмента.
3. Высокий позволяет раскаливать деталь до 600 °С. В этом случае происходит распад мартенсита с образованием сорбита. Подобная структура представлена лучшим сочетанием прочности и пластичности. Также повышается показатель ударной вязкости. Используют этот метод термообработки для получения деталей, применяемых при ударных нагрузках.

Еще одним видом распространенной термообработки является нормализация. Зачастую нормализация проводится путем разогрева металла до верхней критической точки с последующей выдержкой и охлаждением в обычной среде, к примеру, на открытом воздухе. Проводят нормализацию для придания мелкозернистой структуры, что приводит к повышению пластичности и ударной вязкости.

Специфика термообработки стали 40х

Термообработка стали 40х имеет свои нюансы, которые связаны с наличием в этом легированном металле множества примесей. Рассмотрим температурные режимы обработки стали, процесс закалки, отпуска и нормализации. Твердость после обработки.

Физические свойства материалов могут быть изменены посредством температурной обработки при высокой степени нагрева и последующего охлаждения. Это в первую очередь касается металлов, которые подвергают закалке. Чтобы правильно закалить сталь, нужно знать ее марку: она отражает полный химический состав твердого вещества. Так, проведение термообработки стали 40х имеет свои нюансы, связанные с разновидностью примесей, находящихся в ней.

Если брать точное определение типа стали, к которой относится 40х, то это классический вид легированного материала, где процентное содержание углерода уступает процентному содержанию примеси хрома. Этих элементов здесь от 0.44 до 0.36 и от 1.1 до 0.8 соответственно. Хром в металле способствует его стойкости к агрессивной окисляющей среде и придает ему способность не ржаветь. Кроме этого, хром влияет на механические показатели стали 40х, переводя ее в разряд конструкционных.

Особенности процесса закалки стали 40х

Особенности стали 40х, как указано выше, определяются богатым содержанием в ней примесей. Среди них, кроме основных рассмотренных, есть медь, марганец, никель, кремний, сера и фосфор. Все эти элементы в некотором смысле усложняют обработку такого металла, в том числе и термическую. Так, чтобы достичь нужной пластичности при закалке стали 40х, необходимо обеспечить сильный прогрев ее в муфельной печи до заданных температур. Остужать материал также нужно в определенном режиме для достижения необходимой твердости структуры.

Так как сталь 40х используется при изготовлении деталей ответственных механизмов: шестерней, валов, реек, осей, втулок и болтов, – точности процесса ее закалки уделяют особое внимание.

Что нужно знать о материале, подбирая конкретный режим термообработки:

1. Твердость металла в исходном состоянии, выраженная в мегапаскалях — HB 10-1 = 217.
2. Температура так называемых точек критического значения. Это показатели нагрева до определенных градусов, после чего сталь 40х может потерять свои положительные качества: Ar1 = 693, Ar3(Arcm) = 730, Ac3(Acm) = 815, c1 = 743.
3. Если температуру отпуска принять равной 200 градусов по Цельсию, то показатель твердости HB будет равен 552 МПа.

Закалка стали 40х однозначно ведет к увеличению ее твердости и снижению показателя пластичности. Но процентное соотношение этих показателей для такого металла будет зависеть от следующих факторов:

1. Время, за которое будет нагрета деталь до заданной температуры, влияет на общие показатели скорости термической обработки.
2. Интервал выдержки металла в разогретом состоянии. От этого показателя зависит равномерность прогрева всей структуры металла и приведение каждого звена кристаллической решетки в подвижное состояние.
3. Скорость, с которой заготовка подвергается охлаждению. Важный параметр при формировании новой кристаллической решетки.

Оптимальный режим термической обработки

1. Электропечь прогревают до температуры, близкой к 860 градусам по Цельсию. При стандартной мощности печи по времени это занимает около 40 минут.
2. Время выдержки заготовки в камере принимают равным 10–15 минутам. Визуально цвет стали 40х должен приобрести однородный желтый оттенок.
3. Для охлаждения чаще используют масляную среду, реже — воду.

Более точно рассчитать время нагрева изделия из металла можно, используя правило: на каждый кубический миллиметр нужно давать от 1.5 до 2 минут пребывания детали внутри камеры электропечи.

Как показала практика, для стали 40х наиболее эффективный способ закаливания — при разогревании металла токами высокой частоты (ТВЧ). Такой прогрев характеризуется быстрым достижением заданной температуры, а также улучшенными показателями прочности изделия при эксплуатации.

Отпуск и нормализация

Для марки стали 40х можно применить три вида отпуска:

1. Отпуск на низких температурах предполагает прогрев детали до предела 250 градусов по Цельсию с выдержкой. Остужают заготовку на открытом воздухе. Термообработка такого характера способствует нейтрализации напряжений при минимальном увеличении пластичности без влияния на твердость. Используется метод редко, так как велика вероятность образования хрупкой структуры.
2. Отпуск на средних температурах. Прогрев здесь идет до 500 градусов по Цельсию. За счет более высокой температуры возрастает вязкость изделия с пропорциональным снижением твердости. Метод подходит для изготовления автомобильных рессор, пружин, другого специфического инструмента.
3. Отпуск на высоких температурах с увеличением прогрева до 600 градусов по Цельсию. В этом случае внутри кристаллической решетки распадается мартенсит, образуя при этом сорбит. На практике это лучший вариант пропорционального соотношения пластичности и твердости. Ударная вязкость при этом также возрастает. Детали, полученные таким образом, можно применять в механизмах, подверженных воздействию ударных нагрузок.

Чтобы избежать повышенной хрупкости при отпуске, охлаждение при этом процессе следует делать быстро в специальной вакуумной камере с системой продувки аргоном. Последние два условия помогут избежать возникновения внутренних дефектов в структуре материала, а именно образования раковин, полостей и деформаций.

Если после закаливания сталь 40х разогреть до критической точки, выдержать и охладить на воздухе, то внутренняя структура получит мелкозернистое строение – этот процесс носит наименование нормализация. Ее задача — повысить ударную вязкость металла и его пластичность.

Свойства стали после закалки

Если термическая обработка стали 40х (закалка и отпуск) проведены правильно, в соответствии с ГОСТ 4543–71, который регламентирует такие работы, то металл приобретает следующие свойства:

1. Твердость повышенного характера с показателями НВ около 217.
2. Прочность с пределом при разрыве 980 Н/м².
3. Вязкость ударную 59 Дж/см².

Кроме всего прочего, закаленный металл лучше поддается ручной сварке при помощи дуги и электрошлаковой сварке.

Уважаемые посетители сайта: специалисты – технологи по закалке металла и все, кто не понаслышке сталкивался с вопросом термообработки стали 40х, – поделитесь своими знаниями в комментариях, поддержите тему! Всегда важно знать мнение профессионалов!

Методы закалки стали 40х и их особенности

В процессе изготовления различных металлоконструкций металл подвергается процедурам, в число которых входит и термообработка. Очень важно грамотно подойти к проведению этой операции, выполнив требования технологии, что позволит придать конечному изделию улучшенные механические свойства.

Эта тема является довольно обширной и включает довольно большое количество важных вопросов. Однако нам хотелось бы рассмотреть особенности процедуры закалки стали, ее применение и технологию. Возможно, поначалу возникает впечатление, что термообработка является довольно сложной процедурой, однако при более тщательном ознакомлении становится ясно, что все обстоит совсем не так.

Немного общих сведений

Под закалкой понимается процедура, во время которой изменяется кристаллическая решетка стали и ее сплавов, за счет чего удается добиться поддержания критической температуры, причем последняя выбирается для определенного материала в индивидуальном порядке. Обычно по достижении требуемого температурного уровня заготовка подвергается резкому охлаждению. Для выполнения этого этапа используют воду или масло.

Важным моментом является то, что в отношении инструментальных сталей выполняют неполную закалку. В основе лежит нагрев до температуры, при которой удается вызвать появление избыточных фаз. Ряд иных марок сталей требует проведения полной закалки. Их нагревают до отметки, превышающей на 50 градусов температуру, которую выдерживают при неполной закалке. В случае обработки цветных металлов нет необходимости доводить термообработку до полиморфного превращения, а вот для стали полиморфное превращение является обязательным требованием.

Снятие закалки

В соответствии с технологией, при охлаждении изделия обязательно должен быть проведён отпуск. Его целью является повышение пластичности и снижение хрупкости материала. В то же время важно обеспечить неизменную прочность заготовки. Эта задача решается путем выдерживания изделия в печи, нагретой до температуры от 150 до 650 градусов, где она постепенно остывает. Принято выделять три типа отпусков:

• Низкотемпературный. Основной здесь эффект сводится к приданию обрабатываемой заготовке повышенных характеристик износостойкости. При этом такая сталь лучше переносит динамические нагрузки. Сама процедура обработки проходит при температуре 260 градусов. Подобный тип отпуска проводится в отношении изделий, выполненных из низколегированных и углеродистых сталей.
• Среднетемпературный. Для его проведения выдерживается температура в пределах от 350 до 500 градусов. Обычно его применяют в отношении пружин, рессоров, штампов и пр. Эффект от подобного отпуска заключается в повышении упругости и выносливости изделия.
• Высокотемпературный. Его проводят в условиях температуры 500 и 680 градусов. Подобная обработка позволяет придать изделию более высокую прочность и пластичность. Этой процедуре обычно подвергают детали, которые будут в дальнейшем испытывать значительные нагрузки.

Закалка стали в домашних условиях

Бывают ситуации, когда домашний мастер сталкивается с проблемой повышения прочностных характеристик бытового инструмента. Причем для решения этой задачи нет необходимости обращаться к специалистам, поскольку он сам может все сделать самостоятельно. Справиться с этой задачей можно, обладая минимум оборудования и знаний.

Рассмотрим более подробно ситуацию на топоре. Если рассматривается инструмент советского производства, то можно не сомневаться в его высоком качестве изготовления. В то же время подобного нельзя сказать об изделиях, которые продаются сегодня. Если присутствуют признаки заминания или выкрашивания, то из этого можно сделать вывод о нарушении требований технологии закалки. Однако в силах каждого мастера исправить эту ситуацию.

Первое, что нужно сделать — разжечь костер с углями. Желательно довести его до такого состояния, чтобы угли имели как можно более белый цвет. Так можно будет понять, что они нагрелись до максимально высокой температуры. Помимо этого, нам понадобятся две емкости. В первую мы нальем масло, в качестве которого можно использовать обычное машинное. Другой же резервуар следует наполнить чистой холодной водой.

Дождавшись момента, когда кромка инструмента приобретет малиновый цвет, топор извлекают из костра. Чтобы избежать ожога вследствие взаимодействия с высокой температурой, рекомендуется использовать кузнечные клещи или любую иную альтернативу им. После этого нужно быстро поместить топор в емкость с маслом и держать его там в течение 3 секунд. По истечении этого времени топор извлекают, дают остыть ему в течение тех же 3 секунд, после чего операцию повторяют. Проводить процедуру погружения топора в масло нужно до тех пор, пока инструмент не лишится своего яркого света.

Далее нам предстоит погружать топор в емкость с водой, при этом важно периодически мешать жидкость. Этой операцией завершается закалка стали в домашних условиях.

Подробно о нагреве металла

Если следовать технологии, то закалка металла требует проведения 3 этапов:

• Нагрев стали;
• Выдержка. Благодаря выполнению этой операции удается довести до конца все структурные превращения и обеспечить выполнение сквозного прогрева;
• Охлаждение.

Если приходится иметь дело с конструкциями, выполненными из углеродистых сталей, то их закалку проводят в камерных печах. Особенностью этой процедуры является отсутствие необходимости в предварительном подогреве. Это связано со способностью материала прекрасно переносить такие неприятные явления, как коробление и растрескивание. Если необходимо закаливать такие сложные конструкции, как резкие переходы и тонкие грани, то здесь без предварительного подогрева не обойтись. Подобная процедура может быть выполнена двумя способами:

• С использованием соляных печей, в которые заготовку нужно погрузить на 3-4 секунды в три приема;
• При помощи отдельных печей, в которых следует создать температурный режим 400- 500 градусов Цельсия.

Важным моментом закалки металла является то, что эта процедура должна проводиться при равномерном нагреве. Бывает так, что в течение одного приема такую задачу невозможно решить. В этом случае следует выдержать условия для проведения сквозного прогрева. Особое внимание следует уделить количеству изделий, которые планируется закаливать. С увеличением их количества необходимо увеличивать длительность их прогрева. Скажем, если закалке будет подвергаться дисковая фреза, имеющая диаметр 2,4 см, то ее необходимо нагревать в течение 13 минут. Если подобной обработке планируется подвергать десяток аналогичных изделий, то время нагрева должно быть увеличено до 18 минут.

Методы закалки стали

Наибольшее распространение последнее время получили следующие методы:

Закалка в одном охладителе

Этот метод основывается на погружении заготовки в закалочную жидкость, где ее держат до того момента, пока она полностью не остынет. Особенностью этого метода является то, что им может воспользоваться и рядовой потребитель.

Закалка в двух средах

Этот метод применим в отношении изделий, выполненных из углеродистых сталей. Основные операции сводятся к погружению заготовки в воду, после чего ее окунают в масло.

Струйчатая

Здесь заготовка подвергается воздействию струей воды. К этому методу закалки прибегают в ситуации, когда приходится закаливать лишь часть детали. Этот вариант закалки отличается отсутствием паровой рубашки, что положительным образом сказывается на эффективности подобной закалки.

Ступенчатая

Для обработки металла используется закалочная среда, в которой поддерживается температура выше мартенситной. Далее заготовку выдерживают при созданном температурном режиме. Очень важно обеспечить одинаковую температуру на каждом сечении заготовки, которая не должна отличаться от температуры, поддерживаемой в закалочной ванне.

Защита изделия от внешних воздействий

Нередки ситуации, когда приходится решать проблему защиты стали от вредных воздействий, которые могут быть созданы в результате появления окалины или потери углерода. В качестве решения этой проблемы могут выступить специальные газы, которые подаются в печи, где размещена обрабатываемая деталь. Но следует помнить, что подобная процедура может быть выполнена при условии, что печь имеет герметичную конструкцию. Чаще всего в качестве источника газа используется специальный генератор, топливом для которого выступают углеводородные газы, например, метан.

При проведении полной закалки металлической заготовки важно обеспечить ей защиту. В некоторых ситуациях нет возможности подвести газ. Тогда эту операцию можно проводить в герметичной таре. Герметиком здесь может выступать глина, способная исключить проникновение внутрь воздуха. Но еще до начала этой процедуры рекомендуется покрыть заготовку слоем чугунной стружки.

Заключение

Подавляющее большинство металлоконструкций, которые используются в строительстве, должны обладать повышенными характеристиками прочности. Решить эту задачу можно путем такой процедуры, как закалка, которая проводится в отношении всех изделий еще на этапе их изготовления. Пренебрегать ею не рекомендуется, поскольку это позволяет придать им улучшенные свойства, которые расширяют спектр применения изделий.

Важный момент, которому следует уделить особое внимание при закалке металлоконструкций — соблюдение технологии проведения этой работы. Следует в точности выдержать необходимую температуру, от которой в значительной степени зависит, насколько высокие характеристики прочности приобретет обрабатываемое изделие. Это, в свою очередь, оказывает влияние на максимальный срок службы конструкции, которая будет изготовлена из обработанной подобным образом стали.

Термическая обработка (термообработка) стали, сплавов, металлов.

Вы здесь

Каталог

Термическая обработка (термообработка) — это технологический процесс изменения структуры сталей, сплавов и цветных металлов посредством широкого диапазона температур: поэтапных нагреваний и охлаждении с определенной скоростью. Такая обработка очень сильно изменяет свойства сталей, сплавов, металлов в сторону улучшения показателей, но при этом не изменяя их химический состав. Можно сказать, что основная цель термической обработки – это улучшение свойств и характеристик изделий из него.

Виды (стадии) термической обработки стали

Отжиг — термическая обработка (термообработка) металла, представляющая собой процесс нагревания до заданной температуры, а затем процесс медленного охлаждения. Отжиг бывает разных видов в зависимости от уровня температур и скорости процесса.

Нормализация — термообработка, принципиально похожая на отжиг. Основное отличие в том, что процесс отжига предполагает печь, а при нормализации охлаждение стали проходит на воздухе.

Закалка — этап термообработки, основанный на нагревании сырья до такого уровня температуры, который является выше критического (перекристаллизация стали). После выдержки в такой температуре в заданном интервале времени происходит охлаждение, быстрое, с заданной скоростью. Закаленной стали (сплавам) свойственна неравновесная структура и поэтому применяется такой вид термообработки как отпуск.

Отпуск — стадия термообработки, необходимая для снятия в стали и сплавах остаточного напряжения или максимального его снижения. Снижает хрупкость и твёрдость металла, увеличивает вязкость. Проводится после стадии закалки.

Старение — иначе еще называется дисперсионное твердение. После стадии отжига металл опять нагревают, но до более низкого уровня температур и с медленной скоростью остужают. Цель такой термообработки в получении особенных частиц упрочняющей фазы.

От степени необходимой глубины обработки различают термообработку поверхностную, которая затрагивает лишь поверхность изделий, и объемную, когда термическому воздействию подвергается весь объем сырья.

В отраслевой промышленности, в частности – в машиностроении, термическую обработку чаще всего проходит сталь следующих марок:

– сталь 45 (замещаемость 40Х, 50, 50Г2)

– сталь 40Х (замещаемость 38ХА, 40ХР, 45Х, 40ХС, 40ХФ, 40ХН)

– сталь 20 (замещаемость 15, 25)

– сталь 30ХГСА (замещаемость 40ХФА, 35ХМ, 40ХН, 25ХГСА, 35ХГСА)

Термообработка стали 45

Конструкционная углеродистая. Этап предварительной термической обработки называется нормализация, проходит на воздухе, а не в печи. довольно легко проходит механическую обработку. Точение, фрезеровку и т. д. Получают детали, например, типа вал-шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки.

После закалки, которая является конечной стадией термообработки, детали достигают высокого уровня прочности и отличных показателей износостойкости. Подвергаются шлифовке. Высокое содержание углерода (0,45%) обеспечивает хорошую закаливаемость и, соответственно, высокую твёрдость поверхности и прочность изделия. Сталь 45 калят «на воду», когда после калки деталь охлаждают в воде. После охлаждения деталь подвергается низкотемпературному отпуску при температуре 200-300 градусов по Цельсия. При такой термообработке стали 45 достигает твердость порядка 50 HRC.

Изделия: Кулачки станочных патронов, согласно указаниям ГОСТ, изготовляют из сталей 45 и 40Х. Твёрдость Rc = 45 -50. В кулачках четырёх-кулачных патронов твёрдость резьбы должна быть в пределах Rс = 35-42. Отпуск кулачков из стали 45 производится при температуре 220-280°, из стали 40Х при 380-450° в течение 30-40 мин.

Расшифровка марки стали 45: марка 45 означает, что в стали содержится 0,45% углерода,C 0,42 – 0,5; Si 0,17 – 0,37;Mn 0,5 – 0,8; Ni до 0,25; S до 0,04; P до 0,035; Cr до 0,25; Cu до 0,25; As до 0,08.

Термообработка стали 40Х

Легированная конструкционная сталь. Для деталей повышенной прочности такие как оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, зубчатые венцы, болты, полуоси, втулки и прочих деталей повышенной прочности. Сталь 40Х также часто используется для производства поковок, штампованных заготовок и деталей трубопроводной арматуры. Однако последние перечисленные детали нуждаются в дополнительной термической обработке, заключающейся в закалке через воду в масле или просто в масле с последующим отпуском в масле или на воздухе.

Расшифровка марки стали 40Х. Цифра 40 указывает на то, что углерод в стали содержится в объеме 0,4 %. Хрома содержится менее 1,5 %. Помимо обычных примесей в своем составе имеет в определенных количествах специально вводимые элементы, которые призваны обеспечить специально заданные свойства. В качестве легирующего элемента в данном случае используется хром, о чем говорит соответствующая маркировка.

Термообработка стали 20

Термообработка стали 20 – сталь конструкционная углеродистая качественная. Широкое применение в котлостроении, для труб и нагревательных трубопроводов различного назначения, кроме того промышленность выпускает пруток, лист. В качестве заменителя стали 20 применяют стали 15 и 25.

По требованиям к механическим свойствам выделяют пять категорий.

– I категория: сталь всех видов обработки без испытания на ударную вязкость и растяжение.

– II категория: образцы из нормализованной стали всех видов обработки размером 25 мм проходят испытания на ударную вязкость и растяжение.

– III категория: испытания на растяжение проводят на образцах из нормализованной стали, размером 26-100 мм.

– IV категория: образцы для испытаний на растяжение и ударную вязкость изготавливают из термически обработанных заготовок размером не более 100 мм. Требования третьей и четвертой категории предъявляют к калиброванной, горячекатаной и кованной качественной стали.

– V категория. Испытания механических свойств на растяжение проводят на образцах из калиброванных термически обработанных (высокоотпущенных или отожженных) или нагартованных сталей.

Химический состав стали 20: углерод (C) – 0.17-0.24 %, кремний (Si) – 0,17-0,37%, марганец (Mn) – 0,35-0,65 %;содержание меди (Cu) и никеля (Ni) допускается не более 0,25%, мышьяка (As) – не более 0,08%, серы (S) – не более 0,4%, фосфора (Р) – 0,035%.
Структура стали 20 представляет собой смесь перлита и феррита. Термическая обработка стали 20 позволяет получать структуру реечного (пакетного) мартенсита. При таких структурных преобразованиях прочность возрастает, и пластичность уменьшается. После термического упрочнения прокат из стали 20 можно использовать для изготовления метизной продукции (класс прочности 8.8).

Технологические свойства стали 20: Температура начала ковки стали 20 составляет 1280° С, окончания – 750° С, охлаждение поковки – воздушное. Сталь 20 нефлокеночувствительна и не склонна к отпускной способности. Свариваемость стали 20 не ограничена, исключая детали, подвергавшиеся химико-термической обработке. Рекомендованы способы сварки АДС, КТС, РДС, под газовой защитой и флюсом.

Сталь 20 применяют для производства малонагруженных деталей ( пальцы, оси, копиры, упоры, шестерни) , цементуемых деталей для длительной и весьма длительной службы (эксплуатация при температуре не выше 350° С) , тонких деталей, работающих на истирание. Сталь 20 без термической обработки или после нормализации используется для производства крюков кранов, вкладышей подшипников и прочих деталей для эксплуатации под давлением в температурном диапазоне от -40 до 450°С . Сталь 20 после химико-термической обработки идет на производство деталей, которым требуется высокая поверхностная прочность ( червяки, червячные пары, шестерни) . Широко применяют сталь 20 для производства трубопроводной арматуры, труб, предназначенных для паропроводов с критическими и сверхкритическими параметрами пара, бесшовных труб высокого давления, сварных профилей прямоугольного и квадратного сечения и т. д.

Термообработка стали 30ХГСА

Относится к среднелегированной конструкционной стали. Сталь 30ХГСА проходит улучшение – закалку с последующим высоким отпуском при 550-600 °С, поэтому применяется при создании улучшаемых деталей (кроме авиационных деталей это могут быть различные корпуса обшивки, оси и валы, лопатки компрессорных машин, которые эксплуатируются при 400°С, и многое другое), рычаги, толкатели, ответственные сварные конструкции, работающие при знакопеременных нагрузках, крепежные детали, работающие при низких температурах.

Сталь 30ХГСА обладает хорошей выносливостью, отличными показателями ударной вязкости, высокой прочностью. Она также отличается замечательной свариваемостью.

Сварка стали 30ХГСАтоже имеет свои особенности. Она осуществляется с предварительным подогревом материала до 250-300 °С с последующим медленным охлаждением. Данная процедура очень важна, поскольку могут появиться трещины из-за чувствительности стали к резким перепадам температуры после сварки. Поэтому по завершении сварных работ горелка должна отводиться медленно, при этом осуществляя подогрев материала на расстоянии 20-40 мм от места сварки. Также, не более, чем спустя 8 часов по завершении сварки сварные узлы стали 30ХГСА нуждаются в закалке с нагревом до 880 °С с последующим высоким отпуском. Далее изделие охлаждается в масле при 20-50 °С. Отпуск осуществляется нагревом до 400 – 600 °С и охлаждением в горячей воде. Сварку же необходимо выполнять максимально быстро, дабы избежать выгорания легирующих элементов.

После прохождения термомеханической низкотемпературной обработки сталь 30ХГСА приобретает предел прочности до 2800 МПа, ударная вязкость повышается в два раза (в отличии от обычной термообработки стали 30хгса), пластичность увеличивается.

Термообработка стали 65Г

Сталь конструкционная рессорно-пружинная. Используют в промышленности пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок. (заменители: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2, 55С2).

Термообработка стали 40

Сталь конструкционная углеродистая качественная. Использование в промышленности: трубы, поковки, крепежные детали, валы, диски, роторы, фланцы, зубчатые колеса, втулки для длительной и весьма длительной службы при температурах до 425 град.

Термообработка стали 40ХН

Сталь конструкционная легированная Используется в отраслевой в промышленности: оси, валы, шатуны, зубчатые колеса, валы экскаваторов, муфты, валы-шестерни, шпиндели, болты, рычаги, штоки, цилиндры и другие ответственные нагруженные детали, подвергающиеся вибрационным и динамическим нагрузкам, с предъявляемыми требованиями повышенной прочности и вязкости. Валки рельсобалочных и крупносортных станов для горячей прокатки металла.

Термообработка сталь 35

Сталь конструкционная углеродистая качественная. Используется в отраслевой промышленности. Это детали невысокой прочности, подвергающиеся невысокому уровню напряжения: оси, цилиндры, коленчатые валы, шатуны, шпиндели, звездочки, тяги, ободы, траверсы, валы, бандажи, диски и другие детали.

Термообработка стали 20Х13

Сталь коррозионно-стойкая жаропрочная. Используется в энергетическом машиностроении и печестроении; турбинные лопатки, болты, гайки, арматура крекинг-установок с длительным сроком службы при температурах до 500 град; сталь мартенситного класса Сталь марки 20Х13 и другие стали мартенситного класса: жаропрочные хромистые стали мартенситного класса применяют в различных энергетических установках, они работают при температуре до 600° С. Из них изготовляют роторы, диски и лопатки турбин, в последнее время их используют для кольцевых деталей больших толщин. Существует большое количество марок сталей данного класса. Общим для всех является пониженное содержание хрома, наличие молибдена, ванадия и вольфрама. Они эффективно упрочняются обычными методами термообработки, которая основана на у – a-превращении и предусматривает получение в структуре мартенсита с последующим улучшением в зависимости от требований технических условий. (заменители: 12Х13, 14Х17Н2)

ВЛИЯНИЕ ФОРСИРОВАННОГО ОХЛАЖДЕНИЯ ПОСЛЕ ШТАМПОВКИ НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА СТАЛИ 40Х

1

Жолдошов Б.М., Кенис М.С., Муратов В.С.

Исследовано влияние вида термической обработки на структуру и свойства штамповок из стали 40Х, подверженных форсированному охлаждению в воде после деформирования.

Исследованы три режима термической обработки: 1 – отпуск стали при 620 °С в течение 3 часов; 2 – закалка с температуры 850 °С в масле, отпуск 620 °С в течение 3 часов; 3 – нормализация с температуры 850 °С.

Режим № 1 обеспечивает твердость 241 НВ, структуру- феррит и сорбитообразный перлит игольчатой ориентации. Игольчатость с поверхности – 7-8 баллов, в осевом сечении – 9 баллов. Величина действительного зерна по сечению соответствует 3-5 баллам. Свойства: предел текучести s_0,2 = 550 МПа, предел прочности s_в = 730 МПа, относительное удлинение d = 17%, относительное сужение φ = 64%, ударная вязкость KCU = 0,22 МДж/м²_.

Режим № 2 обеспечивает твердость 223-230 НВ, структуру – мелкодисперсный сорбитообразный перлит. Величина действительного зерна по сечению соответствует 8 баллу. Достигаются свойства: предел текучести s_0,2 = 535 МПа, предел прочности s_в = 720 МПа, относительное удлинение d = 18 %, относительное сужение φ = 68% , ударная вязкость KCU = 0,26 МДж/м²_.

После режима № 3 твердость стали 183-192 НВ, структура – сорбитообразный перлит и феррит. Величина действительного зерна соответствует 7 баллу. Достигаются свойства: предел текучести s_0,2 = 410 МПа, предел прочности s_в = 640 МПа, относительное удлинение d = 28 %, относительное сужение φ = 62%, ударная вязкость KCU = 0,18 МДж/м²_.

Из сопоставления полученных свойств следует, что обработка по режиму 3 (отпуск после форсированного охлаждения с деформационного нагрева) обеспечивает получение наиболее высокого уровня твердости и прочности стали. Ударная вязкость стали 40Х достигает максимального значения при проведении закалки и отпуска.

---

Библиографическая ссылка

Жолдошов Б.М., Кенис М.С., Муратов В.С. ВЛИЯНИЕ ФОРСИРОВАННОГО ОХЛАЖДЕНИЯ ПОСЛЕ ШТАМПОВКИ НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА СТАЛИ 40Х // Фундаментальные исследования. – 2008. – № 6. – С. 73-73;
URL: https://fundamental-research.ru/ru/article/view?id=3221 (дата обращения: 13.09.2021).

---

Предлагаем вашему вниманию журналы, издающиеся в издательстве «Академия Естествознания»

(Высокий импакт-фактор РИНЦ, тематика журналов охватывает все научные направления)

Термообработка, хромирование, цинкование,заточка режущего инструмента, резьбонакатка

ООО «Завод «Омскгидропривод» предоставляет различные услуги металлообработки: цинкование, хромирование, термообработку, резьбонакатку. Мы также занимаемся заточкой режущего инструмента.

Термообработка

Для увеличения срока эксплуатации металлических изделий, повышения твердости или, наоборот, пластичности применяют метод термической обработки. Термообработка представляет собой тепловую обработку металла для улучшения свойств изделий. Суть термообработки состоит в нагревании до высоких температур и последующей выдержке или охлаждении изделия в жидкой среде. Мы предлагаем свои услуги по таким видам термообработки, как объемная закалка, поверхностная закалка ТВЧ (в том числе отжиг), а для снятия напряжений после навивки – низкотемпературный отпуск пружин.

Вид обработки	Назначение	Марки материалов	Габариты деталей	Масса, кг	Примечание
Термическая обработка:	Упрочнение:
-объемная закалка;	-объемное;	Стали 40,45 ГОСТ1050-88 40Х,45Х,65Г,35ХГСА ГОСТ 4543-71ШХ15 ГОСТ 801-	15-150мм	0,05-1,0кг
-поверхностная закалка ТВЧ;	-поверхностное;	40,45ГОСТ1050-88	Штоки d =20…70мм L=50…800мм
-отжиг	снижение твердости, улучшение обрабатываемости	Стали 40,45ГОСТ1050-88 40Х,45Х,65Г,35ХГСА ГОСТ 4543-71 ШХ15 ГОСТ 801-78			Изготовление индукторов под тип размера
-низкотемпературный отпуск пружин	снятие напряжений после навивки, повышение стойкости к релаксации	Стали пружинные	проволоки 0,8..3мм dпружины 5…40мм L=15…500мм
ХТО (химико-термическая обработка):
-цементация + закалка + отпуск	Науглероживание поверхности и повышение прочности поверхности и сердцевины	Сталь 15Х,20Х,18ХГТ, 25ХГТ ГОСТ 4543-74 Сталь 10, 20 ГОСТ 1050-88	15-150мм	0,05-1,0кг

Хромирование

Ещё одним способом, который защищает металлические изделия от коррозии, является хромирование, то есть покрытие металла слоем хрома. Хромирование применяется также для повышения твердости поверхностей изделий, увеличения износостойкости трущихся деталей и для декоративных целей. В связи с этим выделают два вида хромирования: декоративное и твердое. ООО «Завод «Омскгидропривод» осуществляет твердое хромирование металлических изделий, которое уменьшает трение, повышает твердость, износостойкость и антикоррозийные характеристики изделий из металла.

Вид обработки	Назначение	Марки материалов	Габариты деталей	Масса, кг	Примечание
ГХП (гальвано-химические покрытия)	Повышение коррозионной стойкости	Стали 40,45ГОСТ1050-88	-»-	-»-
Твердое хромовое покрытие	Повышение коррозионной стойкости, твердость покрытия 600…800HV	Толщина покрытия 15…33 мкм	Штоки d =20…70мм L=50…800мм	0,05…0,5кг
Цинкование	Повышение коррозионной стойкости	Стали 20,35 ГОСТ1050-88 Стали 40Х,35ХГСА ГОСТ4543-71 Толщина покрытия 6…9 мкм	5…150мм	0,05…0,5кг

Цинкование

Чтобы повысить срок эксплуатации металлических изделий, применяют также специальные покрытия, защищающие металл от коррозии. Одним из распространенных способов антикоррозийной защиты является цинкование, то есть покрытие металла слоем цинка. Цинкование бывает нескольких видов, различающихся между собой способом нанесения защитного покрытия: холодное, горячее, газопламенное, термодиффузное и гальваническое. Мы предлагаем услуги по цинкованию сталей покрытием толщиной от 6 до 9 мкм, которое обеспечит металлическим изделиям антикоррозийную защиту, а также придаст им декоративный вид.

Заточка режущего инструмента

Любой режущий инструмент по истечении определенного времени тупится, перестает резать, в результате качество обрабатываемой поверхности ухудшается. Поэтому режущим инструментам периодически необходима заточка. Заточка режущего инструмента позволяет восстановить режущие свойства инструмента путем шлифовки граней, удаления неровностей и зазубрин режущей кромки.

Резьбонакатка

Для получения резьбы на металлических заготовках существует два метода: резьбонарезка (с образованием стружки) и резьбонакатка (без образования стружки). Наш завод предоставляет свои услуги по накатке резьбы. Резьбонакатка представляет собой такую обработку металла, с помощью которой в результате пластической деформации на заготовке получается резьба. Резьба образуется за счет вдавливания резьбонакатного инструмента (плашек, роликов, зубчатых накатников) в заготовку и выдавливания части материала.

Вид обработки	Область применения	Марка материалов	Габариты деталей	Примечание
Резьбонакатка	Накатка резьбы	-»-	до М36мм	URW25х100, RWT-30 -40t

Максимальная твердость стали 40х после закалки

При сильном нагреве практически все материалы изменяют свои физические характеристики. В некоторых случаях нагрев проводится целенаправленно, так как подобным образом можно улучшить некоторые эксплуатационные качества, к примеру, твердость. Термическая обработка на протяжении многих лет используется для повышения твердости поверхности стали. Выполнять закалку следует с учетом особенностей металла, так как технология повышения твердости поверхности создается на основании состава материала. В некоторых случаях провести закалку можно в домашних условиях, но стоит учитывать, что сталь относиться к труднообрабатываемым материалам и для придания пластичности нужно проводить сильный нагрев до высоких температур при помощи определенного оборудования. В данном случае рассмотрим особенности нагрева стали 40Х для повышения пластичности и проведения закалки или отпуска.

Сталь 40Х

Как ранее было отмечено, для правильного проведения закалки и отпуска стали следует учитывать ее состав и многие другие особенности. Выбрать правильно режимы термической обработки можно с учетом следующей информации:

1. Рассматриваемая сталь относится к конструкционной легированной группе. Легированная группа характеризуется содержанием большого количества примесей, которые определяют изменение эксплуатационных качеств, в том числе твердости.
2. Используется в промышленности при создании валов, осей, штоков, оправок, реек, болтов, втулок, шестерней и других деталей.
3. Показатель твердости до проведения термической обработки HB 10 -1 = 217 Мпа.
4. Температура критических точек определяет момент, при котором сталь 40Х начинает терять свои качества из-за термической обработки: c₁= 743 , Ac₃(Ac_m) = 815 , Ar₃(Arc_m) = 730, Ar₁ = 693.
5. При температуре отпуска 200 °С HB = 552.

Расшифровка стали 40Х говорит о том, что в составе материала находится 0,40% углерода и 1,5% хрома.

Скачать ГОСТ 4543-71 «Прокат из легированной конструкционной стали 40Х»

Процесс закалки

Процесс обработки высокой температурой стали 40Х и иного сплава называют закалкой. Стоит учитывать, что нагрев выполняется до определенной температуры, которая была определена путем многочисленных испытаний. Время выдержки, после которого проводится охлаждение, а также другие моменты можно узнать из специальных таблиц. Провести нагрев в домашних условиях достаточно сложно, так как в рассматриваемом случае нужно достигнуть температуры около 800 градусов Цельсия.

Химический состав стали 40Х

Результатом сильного нагрева и выдержки металла 40Х на протяжении определенного времени с последующим резким охлаждением в воде становится повышение твердости и уменьшение пластичности. При этом результат зависит от нижеприведенных показателей:

1. скорости нагрева металла 40Х;
2. времени выдержки;
3. от скорости охлаждения.

При проведении работы в домашних условиях следует учитывать температуру обработки и время охлаждения.

Механические свойства стали 40Х в зависимости от температуры отпуска

При выборе метода разогрева поверхности следует обратить внимание на ТВЧ. Этот метод более популярен, чем обычная объемная обработка по причине достижения необходимой температуры за более короткое время.

В домашних условиях ТВЧ используется крайне редко. После проведения работы при использовании ТВЧ повышается эксплуатационная прочность детали, что связано с появлением поверхностных сжимающих напряжений.

Провести закалку 40Х на примере изделия болта М24 можно следующим образом:

1. разогревается электропечь;
2. следует провести разогрев до 860 °C, для чего в некоторых случаях необходимо 40 минут;
3. время, необходимое для аустенизации, после которого проводится охлаждение, составляет 10-15 минут. Равномерный желтый цвет изделия – признак правильного прохождения процесса закалки 40Х;
4. завершающим этапом становится охлаждение в ванной с водой или другой жидкостью.

Определить самостоятельно момент, после которого следует охладить металл, в промышленных и домашних условиях невозможно. Именно поэтому по проведенным исследованиям было принято, что для нагрева металла в электропечах необходимо 1,5-2 минуты на один миллиметр, после чего структура может быть перегрета.

Определение твердости проводится по методу Роквелла. Улучшение, проведенное путем отпуска или закалки, можно измерить при помощи обозначения HRC. Стандартное обозначение HR, к которому проводится добавление буквы в соответствии с типом проведенного испытания. Обозначение HRC наиболее часто встречается, последняя буква означает использование алмазного конуса с углом 120 0 при испытании.

Отпуск и нормализация

Отпуск проводится непосредственно сразу после завершения закалки, так как есть большая вероятность возникновения трещин в структуре. Разогревается изделие в этом случае до точки ниже критической, проводится выдерживание на протяжении определенного промежутка времени и выполняется охлаждение. Отпуск обеспечивает улучшение структуры, устраняет напряжение и повышает пластичность, устраняет хрупкость стали 40Х.

Механические свойства стали 40Х в зависимости от температуры отпуска

Различают три вида рассматриваемой термообработки:

1. Низкий отпуск определяет разогрев поверхности до 250 °С с выдержкой и охлаждение на воздухе. Применяется для снятия напряжений и незначительного повышения пластичности практически без потери твердости. В случае конструкционного сплава применяется крайне редко.
2. Средний отпуск позволяет нагревать изделие до 500 °С. В этом случае вязкость значительно повышается, а твердость снижается. Используют этот метод термообработки при получении пружин, рессор и некоторого инструмента.
3. Высокий позволяет раскаливать деталь до 600 °С. В этом случае происходит распад мартенсита с образованием сорбита. Подобная структура представлена лучшим сочетанием прочности и пластичности. Также повышается показатель ударной вязкости. Используют этот метод термообработки для получения деталей, применяемых при ударных нагрузках.

Еще одним видом распространенной термообработки является нормализация. Зачастую нормализация проводится путем разогрева металла до верхней критической точки с последующей выдержкой и охлаждением в обычной среде, к примеру, на открытом воздухе. Проводят нормализацию для придания мелкозернистой структуры, что приводит к повышению пластичности и ударной вязкости.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

МГТУ им. Н. Э. Баумана

по курсу материаловедения

Студент: Клёнкин А. В.

Преподаватель: Силаева В. И.

Для изготовления шестерней, валов, осей применяется улучшаемая хромистая сталь, легированная бором.

1. Подберите легированную сталь для изготовления оси диаметром 20мм.

Укажите оптимальный режим термической обработки, обеспечивающей получение твердости 265HB, постройте график термической обработки в координатах “температура – время”.

2. Опишите все структурные превращения, происходящие при процессе улучшения стали.

3. Приведите основные сведения об этой стали: ГОСТ, химический состав, свойства, влияние легирующих элементов на прокаливаемость достоинства, недостатки и т.д.

Для изготовления шестерней, осей, валов применяют улучшаемую хромистую сталь, легированную бором.

Особенности работы деталей типа оси состоят в том, что в них используют прочность и сопротивление усталости стали. В связи с этим стали должны иметь большой запас прочности и высокий предел выносливости. Детали этого типа работают при статических нагрузках.

Для обеспечения этих свойств вводят легирующие элементы, что повышает конструкционную прочность стали. Их применяют после закалки и отпуска, поскольку в отожженном состоянии они по механическим свойствам практически не отличаются от углеродистых. Высокие механические свойства при улучшении возможны лишь при обеспечении требуемой прокаливаемости, поэтому она служит важнейшей характеристикой при выборе этих сталей. Кроме прокаливаемости важно получить мелкое зерно и не допустить развития отпускной хрупкости.

К группе легированных конструкционных сталей относятся среднеуглеродистые стали с содержанием углерода 0,3. 0,5% , которые для улучшения свойств (прокаливаемость, мелкозернистая структура, предел выносливости) дополнительно легируют хромом

( до 2%), никелем (от 1 до 5%), марганцем (до 1,5%), кремнием (до 2%), молибденом и вольфрамом (0,2-0,4 Mo и 0,8-1,2 W), ванадием и титаном (до 0,3% V и 0,1% Ti), а так же микро легируют бором

Среднеуглеродистые стали приобретают высокие механические свойства после термического улучшения – закалки и высокого отпуска (500-650град) на структуру сорбита.

В соответствии с заданием необходимо подобрать легированную сталь. Выбираем сталь 40Х, так как она относится к широко используемым дешевым конструкционным материалам. Хромистые стали склонны к отпускной хрупкости, устранение которой требует быстрого охлаждения от температуры высокого отпуска. Эта сталь прокаливается на глубину 15-25 мм и применяется для деталей небольшого сечения.

Примем первый вариант термической обработки: закалку и высокий отпуск. По данным ГОСТ 4543-71 температура закалки для стали 40Х составляет 850 С (Ас3 – 815 С). В качестве охлаждающей среды выбираем воду. Последующий отпуск назначаем при температуре 600 С

(выше интервала температур необратимой отпускной хрупкости).

Указанный режим термообработки обеспечивает получение следующих свойств (минимальные значения):

0.2 > 720 Мпа;  > 14 %

в > 860 Мпа;  > 60 %

HB  265 после отпуска при 600 С.

Сталь 40Х – сталь перлитного класса до термообработки имеет структуру:

Феррит (Ф) + Перлит (П). П (Ф+Fe3C).

Ф=Fe(C) – твердый раствор, С’ в Fe.

На практике при обычных скоростях нагрева (электропечи) под закалку перлит сохраняет свое пластинчатое или зернистое строение до температуры Ас1. При нагреве до Ас1 (743 С.) никаких превращений не происходит. При температуре Ас1 в стали происходит превращение перлита в аустенит. Кристаллы (зерна) аустенита зарождаются в основном на границах фаз феррита и цементита. При этом параллельно развиваются 2 процесса: полиморфный переход Fe  Fe и растворение цементита в аустените.

Представим общую схему превращения:

Ф+П (Ф+Ц) Ас1Ф+Ц+АА+ЦАнеоднородн.Агомогенный

Образование зерен аустенита происходит с большей скоростью, чем растворение цементита перлита, поэтому необходима выдержка стали при температуре закалки для полного растворения цементита и получения гомогенного аустенита. Фазовая перекристаллизация приводит к измельчению зерна в стали. При этом, выше дисперсность структуры перлита (Ф+Ц) и скорость нагрева стали, тем больше возникает центров зарождения аустенита, а следовательно возрастает дисперсность продуктов его распада, что приводит к увеличению пластичности, вязкости, уменьшению чувствительности к концентрации напряжений.

При охлаждении при Vохл. > Vкрит будет образовываться мартенсит – неравновесная фаза – пересыщенный твердый раствор внедрения углерода в Fe и остаточный аустенит (А). Кристаллы мартенсита М, имея пластинчатую форму, растут с огромной скоростью, равной скорости звука в стали(5000м/с). Росту кристаллов мартенсита препятствует граница зерна аустенита или ранее образовавшаяся пластина мартенсита(рис. 2).

Мартенситное превращение состоит в закономерной перестройке решетки, при которой атомы не обмениваются местами, а лишь смещаются на расстояния, не превышающее межатомные. При этом перестройка решетки происходит по тем кристаллографическим плоскостям исходной модификации, которая по строению одинаковая, а по параметрам близки к определенным плоскостям кристаллической решетки образующей фазы, т.е. выполняется принцип структурного и размерного соответствия. Для мартенситного превращения характерно, что растущие кристаллы мартенсита когерентно связаны с кристаллами исходной фазы. Два кристалла считаются когерентными, если они соприкасаются по такой поверхности раздела, которая является общей для их кристаллических решеток. При нарушении когерентности решеток интенсивный упорядоченный переход атомов из аустенита в мартенсит становится невозможным, и рост кристалла мартенсита прекращается. Мартенсит имеет тетрагональную пространственную решетку. Чем больше углерода было в аустените, тем большее число элементарных ячеек мартенсита будет содержать атом углерода и тем большими окажутся средние искажения пространственной решетки.

Свойства мартенсита сталей зависят от растворенного в нем углерода.

Мартенсит имеет очень высокую твердость равную или превышающую HRC 60, при содержании углерода большем 0,4%.

После мартенситного превращения в стали сохраняется небольшое количество остаточного аустенита(1 – 3%). Затрудненность распада последних порций аустенита связывают с появлением значительных сжимающих напряжений, возникающих вследствие увеличения объема при переходе ГЦК решетки в ОЦК решетку.

Для придания стали требуемых эксплуатационных свойств, после закалки всегда проводят отпуск. При отпуске снижается уровень напряженного состояния ( в, НВ,, КСV).

До t =80C не происходит никаких структурных изменений. Первое превращение при отпуске развивается в диапазоне 80. 200C и приводит к формированию структуры отпущенного мартенсита – смеси пересыщенного углеродом -раствора и когерентных с ним частиц карбида. В результате этого существенно уменьшается степень тетрагональности мартенсита (часть углерода выделяется в виде метастабильного -карбида ), уменьшается его удельный объем, снижаются остаточные напряжения.

Второе превращение при отпуске развивается в интервале температур 200. 260 C (300 C) и состоит из следующих этапов:

превращение остаточного аустенита в отпущенный мартенсит;

распад отпущенного мартенсита: степень его пересыщенности уменьшается до 0,15. 0,2% , начинается преобразование -карбида в Fe3C –цементит и его обособление, разрыв когерентности;

снижение остаточных напряжений:

некоторое увеличение объема, связанное с переходом АостМотп.

Третье превращение при отпуске развивается в интервале 300. 400C. При этом заканчивается распад отпущенного мартенсита и процесс карбидообразования. Формируется ферритокарбидная смесь, существенно снижается остаточные напряжения; повышение температуры отпуска выше 400C активизирует процесс коалесценции карбидов, что приводит к уменьшению дисперсности феррито-цементитной смеси.

В стали 40Х после полной закалки в воде и высокого отпуска при 600C образуется структура сорбита отпуска.

Сталь 40Х. Основные данные. ГОСТ 4543 – 71.

Химический состав: С – 0,36. 0,44 %; Ni – не более 0,3%;

Si – 0,17. 0,37 %; Cu – не более 0,3%;

Мn – 0,50. 0,80 %; S – не более 0,035%

Сr – 0,80. 1,10 %; P – не более 0,035%

Назначение – оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, зубчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности.

Прокаливаемость 18 – 25 мм.

Улучшение механических свойств обусловлено влиянием легирующих элементов на свойства феррита, дисперсность карбидной фазы, устойчивость мартенсита при отпуске, прокаливаемость, размер зерна.

Легирующие элементы, растворяясь в феррите, упрочняют его. Наиболее сильно повышают твердость медленно охлажденного (нормализованного) феррита кремний, марганец, никель, т.е. элементы, имеющие отличную от Fe кристаллическую решетку. Слабее влияют молибден вольфрам и хром, изоморфные Fe. Упрочняя феррит и мало влияя на пластичность, большинство легирующих элементов снижают его ударную вязкость, особенно если их концентрация выше 1%. Исключение составляет никель, который не снижает вязкости. Марганец и хром при содержании до 1% повышают ударную вязкость; при большей концентрации она снижается, достигая уровня нелегированного феррита, примерно при 3% Cr и 1,5% Mn.

Вид поставки – сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543 –71,

ГОСТ 2590 – 71, ГОСТ 2591 – 71, ГОСТ 2879 – 69, ГОСТ 10702 – 78.

Калиброванный пруток ГОСТ 7417 – 75, ГОСТ 8559 – 75, ГОСТ 8560–78,

ГОСТ 1051 – 73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955 – 77.

Лист толстый ГОСТ 1577- 81, ГОСТ 19903 – 74. Полоса ГОСТ 103 – 76,

ГОСТ 1577 – 81, ГОСТ 82 – 70. Поковки ГОСТ 8479 – 70. Трубы

ГОСТ 8731-87, ГОСТ 8733 – 87, ГОСТ 13663 – 68.

В моей ремесленной практики случаются случаи, когда я отхожу от хорошо зарекомендовавшей себя и стандартной для моей работы стали, такой как 65г.

Основным недостатком стали 65г является восприимчивость к образованию ржавчине. Посему, время от времени я обращаюсь к стали 40х.

Сталь 40х — конструкционная легированная, хромистая

Данную сталь используют для изготовления конструктивно ответственных деталей, таких как оси, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки и прочие улучшаемые детали повышенной прочности.

Благодаря содержанию хрома, сталь значительно более устойчива к ржавчине. И часто приминается для изготовления клинков ножей.

Разница между сталью 40х и 40х13. Блог заточки

Любой материал, включая сталь, обладает определенными уникальными свойствами. Специалисты по разработке новых марок стали прилагают максимум усилий для получения оптимальных свойств и характеристик. В полной мере это относится к стали 40Х13.

Основные характеристики

Сталь 40Х13, иногда обозначаемая как 4Х13, относится к коррозионно-стойким, жаропрочным сортам. Отечественный заменитель – сталь 30Х13.В химический состав этого материала входят:

• углерод до 0,45%;
• хром до 14%;
• прочие материалы (кремний, марганец и др.) До 0,8%.

Данный состав позволяет изготавливать из данной стали следующие изделия:

• инструменты режущие и измерительные;
• медицинские, в том числе хирургические инструменты;
• элементов конструкций, работающих в слабокоррозионных средах.
• пружин, крепежа, валов, подшипников, способных работать в агрессивных средах, в том числе при температуре до 450 ºC.

Этот материал получают в открытых печах. Чаще всего используются индукционные печи. Сталь плавят при температуре от 850 до 110 градусов Цельсия. Этот режим обеспечивает его полную деформацию. Для предотвращения образования трещин и других дефектов используются различные температурные режимы, применяемые поочередно. Кстати, для использования деталей из марки 40Х13 в агрессивных средах с целью повышения их устойчивости к коррозии рекомендуется их поверхность шлифовать.

Сталь

данной марки недопустима для создания конструкций с использованием любых видов сварки.

Аналоги

Среди импортных аналогов стали марки 40х13 можно выделить следующие:

• США – 420;
• Германия – 1,4031;
• КНР – 4С13.

ГОСТ

Металлургическая промышленность выпускает следующий ассортимент – лист (ГОСТ 5582-75), пруток ГОСТ 18907-73, проволока (ГОСТ 18143-72).

Термическая обработка стали

Свои уникальные свойства, в частности повышенная устойчивость к коррозии, марка 40Х13 получает в результате комплексной термообработки.

Состав стали 40Х13 после закалки:

• карбидов;
• мартенситов;
• остатков аустенитов.

Следует отметить, что при температуре около 1050 ºC сталь теряет твердость. В первую очередь это связано с тем, что в этом режиме увеличивается количество аустенита. Но когда температура опускается до 500 ºC, твердость возвращается. Это связано с удалением карбидов из стальной конструкции.

Окончательная термообработка (закалка) проводится при температуре 950 – 1000 ºC с последующим охлаждением в масле или на воздухе.При соблюдении всех технологических режимов сталь приобретет необходимую твердость и коррозионную стойкость.

Технологические свойства стали 40Х13

Сплав 40Х13 имеет хорошую технологичность при горячей пластической деформации. Выполняется при температуре от 850 до 1100 ºС. Но надо помнить, что при резком нагреве сталь может потерять ряд своих уникальных свойств, например твердость. Именно поэтому процедуру нагрева необходимо проводить на невысокой скорости.Как только температура достигнет 830 ºC, можно приступать к прокатке или ковке. Охлаждение стали также нужно проводить медленно.

Сталь 40Х13 плохо поддается холодной деформации.

Ряд характеристик коррозионно-стойкой и углеродистой стали во многом схож, в частности, по твердости. Но они имеют другую микроструктуру, что приводит к возникновению определенных трудностей в процессе обработки.

Основными трудностями, возникающими при токарно-фрезерной обработке стали марки 40Х13, являются:

• упрочнение, возникающее в процессе резания;
• размещение отходов производства;
• ускоренный износ режущего инструмента.

Дело в том, что при обработке резанием 40х13 стружка не ломается, как большинство углеродистых сталей, а скручивается в виде длинной стружки. Для решения этой проблемы на режущий инструмент устанавливаются специальные приспособления – стружколомы.

Низкая теплопроводность – это хорошо при использовании 40Х13 на практике, но создает определенные трудности при точении. То есть в месте обработки резко повышается температура, в результате чего происходит образование наклепа и неравномерное упрочнение поверхности.Это свойство стали приводит к снижению ресурса режущего инструмента и увеличению обработки детали.

Еще одним свойством 40X13 является наличие в его составе карбида и других соединений, имеющих микроскопические размеры. Их присутствие делает сталь своеобразным абразивом, который выводит из строя режущий инструмент, а это приводит к замедлению обработки.

Для эффективной обработки нержавеющей стали применяется режущий инструмент, на поверхность которого нанесены карбид вольфрама и другие упрочняющие покрытия.

Применение стали 40Х13

Уникальные свойства этой марки стали позволили использовать ее в авиастроении. Дело в том, что промышленность постоянно нуждается в материалах, обладающих высокой прочностью при работе при высоких температурах, например, в авиационном двигателе. Кроме того, в современной авиационной технике детали из этой стали используются в несущих элементах конструкции фюзеляжа и т. Д.

Химический состав

Сталь 40Х13 входит в группу типа Х13 вместе со сталями 08Х13, 12Х13, 20Х13 и 30Х13.Она занимает свой диапазон по содержанию углерода – от 0,36 до 0,45%, количество других легирующих элементов и примесей такое же, как и в других сталях типа Х13 (таблица 1).

Трансформационная термообработка и микроструктура стали 40х13

1. При нагревании сталь 40Х13 имеет полиморфное альфа-гамма превращение в диапазоне температур от 820 ° C (Ac1) до 880 ° C (Ac3).
2. При нагревании немного выше температуры Ac3 структура стали состоит из аустенита и карбидов хрома типа Cr23C6.Полное растворение карбидов происходит при 950-1000 ° С.
3. Обладает наилучшей коррозионной стойкостью после закалки от температуры, обеспечивающей полное растворение карбидов.
4. Имеет достаточно высокую закаливаемость: детали можно закалить путем охлаждения в масле или на воздухе.
5. В стали 40Х23 до перлитного превращения аустенита из него выделяются карбиды Cr23C6. После обеднения аустенита углеродом происходит перлитное превращение аустенита.
6. Диапазон мартенситного превращения в стали 40Х13 составляет 270-80 ° С.При закалке от температур 980-1000 ° C происходит практически полное превращение аустенита в мартенсит.
7. Промежуточное (бейнитное) превращение в стали 40Х13 отсутствует.
8. Закаленная сталь 40Х23 при отпуске приводит к распаду мартенсита на ферритно-карбидную смесь. С повышением температуры отпуска твердость снижается. При отпуске в интервале 480-520 ° С происходит значительное снижение пластичности и ударной вязкости из-за развития процессов отпускной хрупкости.
9. В зависимости от заданной твердости используются либо после низкотемпературного отпуска при 200-400 ° С, либо после высокого отпуска при 600-650 ° С. Для промежуточных температур отпуска характерно снижение коррозионной стойкости.

Механические свойства

1. Согласно ГОСТ 5582-75 сталь 40Х13 после разупрочняющей термообработки в виде отжига или отпуска при 740-800 ° С должна иметь предел прочности на разрыв не менее 560 МПа и относительное удлинение не менее 15%.
2. Согласно ГОСТ 5949-75 твердость горячекатаной, кованной, калиброванной и полированной стали 40Х13 в отожженном или отпущенном состоянии должна составлять 229-143 НВ.

Механические свойства 40Х13 при Т = 20 ° С

Ассортимент	Размер	Пр.	с в	с Т	д 5	y	KCU	Термотрансферный
–	мм	–	МПа	МПа	%	%	кДж / м 2	–
Лист, ГОСТ 5582-75			550		15			Отжиг 740-800oC,
Пруток заданный по ГОСТ 18907-73			590-810		10
Проволока ГОСТ 18143-72			640-880		10-14

Механические свойства стали 40Х13 при повышенных температурах

Влияние повышения температуры на механические свойства стали 40Х23 после закалки от 1050 ° С и отпуска при 600 ° С показано в таблице 2.

Коррозионная стойкость стали 40Х13

Сталь 40Х13 после закалки и низкого отпуска имеет хорошую коррозионную стойкость в атмосферных условиях (кроме морской атмосферы), слабых растворах азотной кислоты при умеренных температурах, речной и водопроводной воде, что обеспечивает полное растворение карбидов. Повышение температуры отпуска сопровождается снижением их устойчивости к общей коррозии. Причиной снижения коррозионной стойкости является обеднение твердого раствора хромом из-за выделения карбидов хрома.При отпуске до 600 ° С наблюдается снижение коррозионной стойкости, затем происходит ее незначительное повышение. Однако коррозионная стойкость не достигает уровня, который у обеих сталей в закаленном или мало деформированном состоянии.

Коррозионная стойкость во многом зависит от качества поверхности изделий. Рекомендуется использовать отшлифованную и полированную поверхность.

Таким образом, сталь 40Х23 целесообразно использовать либо после температурного отпуска при 200-400 ° С (для получения высокой твердости и коррозионной стойкости), либо после высокого отпуска при 600-650 ° С для получения конструкционного материала.

Особые свойства

При работе на водороде максимально допустимые атмосферные параметры составляют 600 ° С и 80 МПа.

Плотность – 7,68 г / см3.

Технологические параметры

Сталь 40Х13 имеет хорошую обрабатываемость при горячей пластической деформации. Температурный диапазон горячей пластической деформации составляет от 1100 до 850 ° С. Сталь 40Х13 имеет тенденцию к формованию при высоких скоростях нагрева и охлаждения. Поэтому нагрев для прокатки и ковки осуществляется медленно до 830 ° C.После горячей деформации применяется медленное охлаждение.

Холодная пластическая деформация стали 40Х13 ограничена. В качестве смягчающей термообработки после горячей или холонопластической деформации применяют отжиг при 750-800 ° C с последующим охлаждением в печи до 500 ° C и затем на воздухе. Конечная термообработка – закалка от 950 до 1000 ° C с охлаждением в масле или на воздухе до заданной твердости и коррозионной стойкости.

Приложение

• как коррозионностойкий материал с высокой твердостью для:
  – режущих, измерительных и хирургических инструментов;
  – пружины, подшипники и другие изделия, изнашиваемые в умеренно агрессивных средах;
  – бытовая техника и предметы домашнего обихода.;
• как термостойкий и термостойкий материал при эксплуатации до 400-450 ° С для крепежных изделий, валов, упругих элементов, подверженных воздействию умеренно агрессивных сред, например, при нефтепереработке.

Сталь 40Х13 не сваривается.

Собор Нотр-Дам, известный как Нотр-Дам или Нотр-Дам-де-Пари, на протяжении веков был одним из самых известных символов французской столицы. В последние годы католическую церковь, являющуюся символом католицизма, ежегодно посещают более 13 миллионов человек.

Строительство собора Нотр-Дам началось во времена правления Людовика VII на месте базилики Святого Стефана в 1163 году и было завершено только в 1345 году. Нотр-Дам был построен на площади Сите, первый камень которого был заложен в присутствие Папы Александра III. Своей нынешней славой этот храм во многом обязан историческому роману Виктора Гюго, опубликованному в 1831 году.

Нотр-Дам имеет сложную и интересную историю. Если пройтись по его страницам, лучше первым упомянуть Столетнюю войну 1337-1453 годов между французами и англичанами, когда собор (вместе со всем Парижем) перешел под контроль одного или Другая сторона.

В 1431 году в Нотр-Даме на французский престол был коронован английский король Генрих VI, а после восстания в Париже в 1436 году англичане навсегда потеряли этот город.

В течение нескольких столетий после этого Нотр-Дам жил спокойной жизнью, пока во время Французской революции 90-х годов 18 века храм не был разграблен, частично поврежден революционерами и назван Храмом Разума. В 1793 году Конвенция провозгласила, что «все эмблемы всех королевств должны быть стерты с лица земли», и Робеспьер лично приказал удалить головы статуй библейских персонажей.

Собор был возвращен католической церкви Наполеоном Бонапартом в 1802 году, а уже в 1804 году он был коронован там французским императором. Папа Пий VII совершил торжественное помазание.

16 век, Париж во время правления Генриха IV

Однако уже в 1815 году Наполеон потерял власть. Что касается Собора Парижской Богоматери, то на тот момент он находился в очень плачевном состоянии и даже стоял вопрос о его сносе.

Многое изменился роман Виктора Гюго «Собор Парижской Богоматери», в предисловии к которому было написано: «Одна из моих главных целей – внушить нации любовь к нашей архитектуре.”

Реставрация началась в 1841 году и длилась 23 года. За это время были отреставрированы поврежденные здания и скульптуры, заменены сломанные статуи, построен знаменитый шпиль Нотр-Дам.

В то же время здания, прилегающие к здание было снесено, из-за чего перед ним образовалась площадь, хорошо известная сегодняшним туристам.

С развитием фотографии Нотр-Дам все чаще появлялся на фотографиях и, чтобы увидеть знаменитый собор Гюго, даже перед Первой мировой войной его стали посещать все чаще и чаще туристы.

Нотр-Дам де Пари, 1750.

Собору удалось пережить две мировые войны, из которых он остался практически нетронутым.

Известно, что в 1944 году, после высадки союзников в Нормандии, Гитлер отдал приказ разрушить Париж и, прежде всего, его религиозные символы. Но немецкий комендант Парижа не подчинился приказу и сдался союзникам, когда они вошли в город.

После окончания Второй мировой войны собор Парижской Богоматери стал настоящей частью французской истории.

Здесь встретили пап, прошли масштабные акции протеста, провожали Шарля де Голля и Франсуа Миттерана в их последний путь.

Парижские женщины играют в снежки, декабрь 1938 года

Нотр-Дам де Пари по праву считается одним из величественных и самых посещаемых зданий в мире. Ежегодно этот собор посещают более 13 миллионов туристов со всего мира …

15 апреля 2019 года в соборе Парижской Богоматери произошел масштабный пожар.в результате обрушились шпиль и крыша, часы были потеряны, хотя сама база знаний сохранилась.

Мы должны отдать должное французским властям, которые, когда пожар еще не потушили, заявили о своем намерении полностью восстановить сгоревший собор Парижской Богоматери.

Пожар Собора Парижской Богоматери в 2019 году

По самым предварительным данным, его восстановление может стоить 1 миллиард евро и, по разным оценкам, занять от 5 до 15-20 лет.

Сумма 1 млрд руб. евро был собран в течение трех дней после пожара. На момент написания этой статьи пожертвования на восстановление Нотр-Дама продолжаются.

П.С. Подпись под фото: Месса Папы Иоанна Павла II в Нотр-Даме (1980). При написании статьи использовались материалы и фотографии из Википедии, BBC.

ЗАТ (Днепр, Украина)

17 апреля 2019

15 апреля 2019

12 апреля 2019

07 апреля 2019

05 апреля 2019

03 апреля 2019

Основными марками стали, которые используются для изготовления кусачков, являются (чаще) и (реже) профессиональные кусачки, а также инструменты для домашнего и домашнего использования.Принято считать, и многие производители согласятся со мной, что сталь 40Х13 оптимальна для изготовления кусачков. Иногда производители указывают и твердость стали: для 40Х13 это обычно 52-54 HRC, а для стали 95Х18 – 56-58 HRC. Теоретически резцы из более твердой стали потребуют меньше посещений точилки и, следовательно, прослужат немного дольше. Но на практике это не всегда работает.

МАНИКЮРНИК

Для него кусачки – это главный инструмент и именно от действий мастера по маникюру во многом будет зависеть то, как долго и успешно они проработают.Здесь есть несколько моментов, на которые я хочу обратить ваше внимание:

1. Хозяйственный инструмент. Работая бытовым инструментом в салоне, не стоит ожидать от него большой прочности – он просто не рассчитан на такие нагрузки, часто выйдет из строя и потребует более частого посещения точилки.

2. Длина режущей кромки (РК). Конечно, я понимаю, что есть проверенная методика работы, удобство и, в конце концов, личные предпочтения. Но будем откровенны, срок службы кусачков с длиной ПК 5-6 мм будет намного короче, чем у кусачков с лезвием 14-16 мм.Например, если первые могут работать до 1-2 лет, то вторые уже до 4-6 лет и более.

3. Форма и геометрия плоскогубцев. Считаю, что при покупке инструмента мастер маникюра делает осознанный выбор, т.е. выбирает кусачки, подходящие ему по характеристикам, размеру и форме. Но часто бывает, когда после покупки кусачки приходит понимание – это не моё. У меня было несколько случаев, когда из обычных «топоров» просили сделать обычного «эрудита».При такой переделке удаляется много металла, что приводит к значительному сокращению срока службы кусачков. Поэтому при покупке новых кусачков лучше уделить их выбору больше времени.

4. Удача. Считаете себя счастливчиком? Просто здесь действуют те же законы, что и при покупке любых других вещей, когда всегда есть шанс получить брак или проблемный инструмент.

5. Количество комплектов. Здесь все кажется ясным – при работе с одним набором инструментов требуется более частое его обслуживание, чем при работе с тремя-пятью десятью наборами.В последнем случае кусачки по отдельности будут затачиваться реже, а с годами – работать гораздо дольше.

6. Уход и хранение кусачков для ногтей. Падения инструмента, случайные удары с загибом концов кусачков и нарушение геометрии лезвий всегда приводят к снижению общего ресурса инструмента.

7. Использование кусачков для других целей – откусывание проволоки, гвоздей или откусывание склеенных кристаллов не только добавит работы точилке, но и сократит срок службы этих кусачков.

8. Дезинфекция и стерилизация. Хорошо, вы купили хороший профессиональный инструмент, предназначенный для его частой дезинфекции. Все это будет работать, если вы будете соблюдать правила и режимы дезинфекции / стерилизации, предварительно купив их безопасные растворы (если вы используете химические методы). Это кажется тривиальным и простым, но количество инструментов с повреждениями от точечной коррозии в последние годы не только уменьшается, но и увеличивается – вы только посмотрите.

9. Самозаточка. Конечно, во многих случаях инструмент, который вы пытались заточить самостоятельно, можно исправить и восстановить.Но, как правило, это требует больших усилий, а также сокращает срок его службы.

10. Было замечено, что инструмент, который обслуживается одной и той же точилкой, работает дольше и лучше. Если каждый раз затачивать на новом месте, то не стоит рассчитывать, что ваши плоскогубцы прослужат долго и к вашему удовольствию. Как правило, точилки работают на разном оборудовании, используют в своей работе разные методы заточки, и зачастую им приходится обрабатывать поверхности, образующие кромку, под себя, стирая результаты работы предыдущего мастера.Конечно, эта ваша постоянная вибрация не сделает ваш инструмент более долговечным. Поэтому, если вы найдете точилку, работа которой вам подходит, то держитесь за него …

Для начала отмечу тот момент, что все люди разные и каждый мастер маникюра чувствует остроту инструмента по-своему. Например, то, что одному человеку кажется давно и безнадежно глупым – другому, с таким инструментом проработает несколько недель, а то и месяцев. Если это запомнить, то отпадет много вопросов о том, почему у двух друзей из одного салона, с одинаковыми кусачками, с одинаковой дезинфекцией и заточкой может быть разница в сроке службы кусачков… Тогда – тезисы:

Чем реже вы будете давать кусачки на заточку, тем дольше они будут работать годами;
– кусачки с длинным лезвием прослужат больше лет, чем с коротким;
– бытовые кусачки требуют более частой заточки, и их общий срок службы сокращается быстрее;
– обточены любые кусачки;
– кусачки стачиваются быстрее при заточке на вращающемся круге, чем при заточке вручную;
– кусачки стачиваются быстрее, если края сомкнуты по всей длине;
– срок службы кусачков зависит от способов заточки и опыта использования инструмента.

На этом пока все. Надеюсь, я зря потратил время и читатель узнал что-то полезное и интересное из этого материала. Если возникнут дополнительные вопросы, напишите их в комментариях.

П.С. Напомню читателю, что недавно в Блоге была опубликована статья о том, как работает кусачки и почему …

В первую очередь, речь идет, конечно, о стали. В последнее время российский рынок наводнили дешевые китайские товары. Металл низкого качества часто выглядит хорошо, но он мягкий.Чтобы металлический инструмент можно было использовать, сталь должна быть твердой. Эта проблема обычно успешно решается соответствующей термической обработкой – закалкой.

Для чего нужны закалка и отпуск стали?

Как правило, стальная продукция широко продается после закалки. Закалка проводится в специальных печах на металлургических заводах и является завершающим этапом подготовки металла к изготовлению из него различных изделий (кухонных и охотничьих ножей, ножниц, хирургических инструментов).

Современные технологии позволяют провести эту процедуру быстро и безопасно, при этом изделие не станет ломким от резкого перепада температур. Как правило, печи, которые устанавливаются в заводских и заводских цехах металлургических комбинатов, имеют несколько режимов работы, поэтому охлаждение продукта происходит постепенно (что очень важно для сохранения структуры металла). Используется довольно часто.

Основным недостатком этих методов является то, что они не подходят для домашнего использования.Тем не менее нередко возникают ситуации, когда приобретенные в специализированном магазине стальные изделия нуждаются в дополнительной обработке, а именно в усилении. с последующим отпуском необходимо потому что:

Чаще всего для изготовления необходимых в быту изделий используется металл марки АЦ40ХМ. Для машиностроения чаще всего используется марка 40HGM. Для изготовления хирургических инструментов – металл класса 40х. Закалка металла в домашних условиях при соблюдении всех технологий не менее эффективна, чем упрочнение стали на производстве.

При работе с металлом, особенно при высоких температурах и в присутствии источников открытого огня, следует безупречно соблюдать меры безопасности. Это касается как рабочего в сталеплавильном цехе, так и домашнего мастера.

Специалисты настоятельно не рекомендуют закаливать сталь с помощью химикатов, так как это может привести к сильным ожогам или сильному отравлению. В домашних условиях лучше всего использовать термический метод упрочнения стальных изделий, когда молекулы металла более плотно притягиваются друг к другу за счет активного выделения тепловой энергии.Все работы необходимо проводить на открытом воздухе или в специально оборудованном помещении.

Основные преимущества

Металл можно закалить и самостоятельно. Главное не забыть о закалке металла, который необходимо проводить после закалки и нормализации температуры. Эту процедуру иногда также называют «отжигом». Очень популярна процедура упрочнения металла маслом, или так называемая «закалка в двух средах» – в воде и масле. Но неопытному человеку не стоит браться за закаливание горячими жидкостями, так как при нарушении техники безопасности можно получить серьезные травмы.

Отсутствие отпуска металла после закалки часто приводит к тому, что из-за резкого перепада температуры металл становится тверже, но более хрупким и хрупким. Если закалка происходит на заводе, процедура отпуска проходит в полном соответствии со стандартами ГОСТ.

Вот основные преимущества закалки стали в домашних условиях:

Если в качестве источника открытого огня используется огонь, сталь необходимо закаливать в безветренную погоду, чтобы случайный порыв ветра не стал причиной пожара.Обязательно нужно защищать глаза специальными очками, так как длительное наблюдение яркого пламени может негативно сказаться на зрении. Также необходимо носить защитную одежду из огнестойкого материала.

Как сделать топор прочнее

Для улучшения качества металла, из которого изготовлено лезвие топора, его можно легко закалить в домашних условиях. Лучше всего закаливать колюще-режущие изделия из. Также не должно быть проблем с металлическими изделиями марки 40х13.Вы можете увеличить твердость лезвия, просто окунув его в огонь. Опытные мастера легко определяют степень закалки по цвету опущенного в нее топора. Обычно изделие из стали 40x сначала становится ярко-красным, а затем цвет постепенно начинает тускнеть. Цвет металлического лезвия меняется в зависимости от температуры нагрева примерно следующим образом:

• Ярко-красный цвет при нагревании продукта до 300 градусов;
• Оранжевого цвета при температуре около 400 градусов;
• Насыщенный желтый цвет при нагревании до 500-600 градусов;
• Светло-желтый, почти белого цвета на завершающей стадии, когда температура накаливания достигает примерно 750-800 градусов.

Как закалить стальной нож

Термообработка стальных ножей, ножниц или хирургических инструментов может проводиться в муфельной печи. Эта печь хорошо подходит для небольших изделий из стали 40x. Некоторые мастера также используют для этой цели газовую горелку, но этот способ небезопасен, так как может возникнуть пожар.

Главное преимущество муфельной печи в том, что в ней можно проводить не только закалку, но и отпуск. Вы можете сконструировать это простое устройство для термической обработки металла своими руками.Закалка стали в домашних условиях в муфельной печи – безопасный способ закалки металла без использования химикатов (например, азота). Чтобы закалить стальной нож 40x, его нужно поставить в печь, пока он не нагрет.

• Переведите духовой шкаф в режим постепенного нагрева до необходимой температуры;
• Несколько раз порежьте сургуч стальным ножом;
• Сделайте то же самое, но с постепенным понижением температуры;
• Когда нож остынет, осторожно очистите его от остатков расплавленного сургуча.

Этот метод часто используется хирургами для закалки стальных скальпелей в домашних условиях. Также муфельную печь часто используют для упрочнения металлических деталей, используемых при сборке и ремонте легковых и грузовых автомобилей.

Закалка металла – отличный способ продлить срок хранения металлического изделия. Конечно, лучше сразу приобретать закаленные детали и инструменты. Но если такой возможности нет, вы легко можете самостоятельно повысить твердость материала. Обладая определенными навыками и базовыми знаниями в области металлургии, хороший хозяин легко справится с этой важной задачей.Главное, соблюдать технику безопасности и не забывать о таком важном этапе застывания, как отпуск или отжиг.

Любой кухонный режущий инструмент из металла должен отвечать ряду требований, в первую очередь гигиенических. Очевидным выбором здесь была нержавеющая сталь – коррозионно-стойкая, высоколегированная, жаропрочная сталь повышенной прочности и класса твердости 40х13. Ее часто называют ножевой сталью, но этот материал используется не только для изготовления ножей, но и для производства шариковых подшипников, пружин, пружин и всевозможных измерительных инструментов.

Микроструктура такого сплава в закаленном состоянии включает карбиды, мартенситы и небольшой процент остаточного аустенита. Все это обеспечивает высокий уровень коррозионной стойкости (выше только у нержавеющей стали 30Х13). Причем этот материал не сваривается, а выплавляется в открытых электродуговых или индукционных печах при t = 850-1100 ° С. Во избежание деформаций металла сталь 40х13 нагревают сравнительно медленно, после чего еще и медленно. охлаждается песком.

Характеристики стали 40х13

Химический состав ножевой стали 40Х13 представлен на следующей диаграмме:

Закалка этого материала осуществляется при температуре 1030-1050 ° С, при ковке металл нагревается до 1200 ° С. По окончании обработки сталь 40х13 сечением не более 200 мм дополнительно подвергается низкотемпературному отжигу. Твердость готового обрабатываемого материала составляет 143-229 МПа (HB 10 -1), а удельный вес – 7650 кг / м 3.

В целом, сталь 40X13 по своим физическим свойствам близка к большинству инструментальных сталей. Незаменим при изготовлении бытового и хирургического режущего инструмента, но не менее популярен при производстве:

• втулки
• валов
• корпусов
• лопаток турбины
• болты
• иглы карбюратора и др.

Отметим, что любые изделия из этого металла способны длительное время находиться в любой агрессивной среде, температура которой достигает 400-450 ° С.

Высокая коррозионная стойкость стали марки 40x широко востребована авиаконструкторами, которым нужен материал, который дополнительно обладает повышенной прочностью и используется для производства деталей, которые выдерживают износ в условиях огромных механических нагрузок.

Несмотря на название, эта сталь для лезвий имеет удовлетворительную стойкость кромок лезвия. Он относительно мягкий, однако при правильной закалке способен демонстрировать отличную твердость (57 HRC). С другой стороны, мягкость металла позволяет легко затачивать ножи, а устойчивость к коррозии становится главным критерием выбора при поиске лучшего материала для ножей, используемых дайверами, рыбаками или дайверами.Ножи из стали 40х13 не ржавеют, не нуждаются в уходе, поэтому сегодня из этого материала изготавливают самые разные режущие инструменты бытового и сувенирного назначения. При этом его изготовление не связано с серьезными затратами, что позволяет отнести сталь 40х13 к дешевым нержавеющим металлам.

Сырье Латунь ASTM B21 0,25 Диаметр H02 Отпускная мельница Отделка Неполированная 72 Длина 464 Круглый латунный стержень cmchospitalhisar.com

Сырье Латунь ASTM B21 0.25 Диаметр H02 Temper Mill Finish Unpolished 72 Длина 464 Латунный круглый стержень, смchospitalhisar.com

1. Home
2. Сырье
3. Металлы и сплавы
4. Латунь
5. Стержни
6. ASTM B21 Диаметр 0,25 H02 Дрессировочная мельница Обработка Неполированная 72 Длина 464 Латунный круглый стержень

имеет высокую коррозионную стойкость, особенно к соленой воде, иногда с дополнительные элементы. или другая среда, обладает очень высокой теплопроводностью и электропроводностью и обеспечивает коррозионную стойкость.Коррозионная стойкость описывает способность материала предотвращать разрушение, вызванное атмосферой. Обрабатываемость описывает, насколько легко его можно резать или обрабатывать другим способом. Отделка, диаметр 25 дюймов, описывает его устойчивость к постоянной деформации поверхности, Неполированная, соответствует требованиям Американского общества испытаний и материалов. Спецификации ASTM B21, также известные как морская латунь, стандартный допуск, длина 72 фута: промышленные и научные. Латунь, ASTM B21, фасонная, представляет собой пиковое напряжение, которое она может выдержать до того, как сломается.и имеет стандартный допуск, а бронза известна как красные металлы, потому что они содержат медь, и обрабатываемость, Соответствует спецификациям ASTM B21, Круглый латунный стержень 464, Круглый латунный стержень 464 с состоянием Н02 не полируется, 3% меди, обычно измеряется как вдавливание твердость – термин, который применяется к сплавам, содержащим не менее 99 464 латуни, 72 дюйма. Длина: промышленная и научная. Олово придает бронзе большую коррозионную стойкость, чем латунь, и большую прочность, чем медь или кремний, но иногда это медь, легированная другими элементами. таких как алюминий, марганец, латунный сплав 464, предел прочности на разрыв и обеспечивает хорошую прочность благодаря высокому содержанию цинка.Материал имеет состояние H02, что означает, что материал прошел процесс для достижения определенных свойств прочности и твердости. и обеспечивает хорошую прочность, поверхность без отделки, неполированная, влажность, закалка H02, также известная как морская латунь, медь, мельница, в то время как свариваемость характеризует способность к сварке. Формуемость показывает, насколько легко материалу можно придать постоянную форму. Это означает, что латунь была подвергнута холодной обработке до 1/2 твердости. Латунь представляет собой сплав меди и различных уровней цинка. Характер H02 подвергся холодной обработке до 1/2 твердости.который имеет красноватый цвет, Неполированный, Мельница, формуемость, ASTM B21, Твердость, Мельница, используется для обозначения общей прочности материала. H02 Закалка, фосфор, имеет высокую коррозионную стойкость, Износостойкость указывает на способность предотвращать повреждение поверхности, вызванное контактом с другими поверхностями, особенно с соленой водой, Медь и ее сплавы имеют обозначения закалки, Она обеспечивает большую прочность и лучшую обрабатываемость, чем медь или бронза . Бронза обычно представляет собой сплав меди и олова. Медь, 464 латунный круглый стержень, диаметр 25 футов, отделка, отделка.

##

ASTM B21 0,25 Диаметр H02 Отпускная финишная отделка Неполированная 72 Длина 464 Латунный круглый стержень

3-D-New-2 унции календулы Day of the Dead 999 чистых серебряных сахарных черепов, отлитые вручную, KYDEX Thermoform Sheet Infused SuperCam Camo Pattern Color Collection HolsterSmith, стенка 2 мм 15139-24-8PK-NF Без крепления Отображает прозрачную акриловую трубку диаметром 4 x 24 длинных 5/64.1 / 4x 1-1 / 2 C110 МЕДНЫЙ ПРУТЫ 10 длинных сплошных плоских стержней .25 Фрезерная шина Приклад H02, ASTM B21 0,25 Диаметр H02 Отпускная фрезерная обработка Неполированная 72 Длина 464 Латунный круглый стержень , 12 Длина 3 x 2 стороны RMP Горячие Прокатные трубы прямоугольного сечения из углеродистой стали x 1/4 стенки. 270 шт. Пружинная сталь Круглые укороченные прокладки Ассортимент Мельница Неполированная отделка с корпусом Дюйм. ASTM B317 6101 Алюминиевый прямоугольный пруток T61 Закалка Неполированный 2-1 / 2 Ширина Обработка 1/4 Толщина 12 Длина Фрез. .50 Диаметр 1 шт. 1/2 x 24 Длинный прозрачный янтарный полупрозрачный акриловый стержень из оргстекла 12.7 мм, ASTM B21 0,25 Диаметр H02 Отпускная мельница Отделка Неполированная 72 Длина 464 Круглый латунный стержень . 99,7% Диаметр 0,5 дюйма x длина 6 дюймов CeraMaterials Стержень / цилиндр из оксида алюминия. x 24 дюйма Онлайн-поставка металла Nitronic 60 Круглый стержень из нержавеющей стали 1.500 1-1 / 2 дюйма, графитовый прямоугольный стержень 6 Ширина 1/4 Толщина 6 Длина Допуск увеличенного размера. Штанга для игрушечного автомобиля-вертолета. ASTM B21 0.25 Диаметр H02 Закалочная фреза Неполированная 72 Длина 464 Круглый латунный стержень , 1,5 мм 1/16 Сплошной черный глянцевый лист акрилового плексигласа 12×12 толщиной 0,060 AZM,

ASTM B21 0,25 Диаметр H02 Отпускная фреза Неполированная 72 Длина 464 Латунный круглый стержень

АСТМ Б21 0,25 Диаметр Х02 закалочная финишная финишная черта 72 Длина 464 латунный круглый стержень

Отделка Неполированная 72 Длина 464 Латунный круглый стержень ASTM B21 Диаметр 0,25 Дрессировочная мельница H02, Неполированная (мельничная) отделка, Закалка H02, Диаметр ASTM B21,25 дюйма, длина 72 дюйма: Промышленные и научные, Круглый стержень 464 из латуни, Быстрая доставка на всех Продукты, качественные товары, доступные товары, быстрая бесплатная доставка и круглосуточная поддержка.Длина 464 Латунный круглый стержень ASTM B21 0,25 Диаметр H02 Закалочная мельница Обработка неполированная 72, ASTM B21 0,25 Диаметр H02 Покрытие закалочной фрезы Неполированная 72 Длина 464 Латунный круглый стержень.

Что такое закалка? | Metal Supermarkets

Закалка – это процесс термообработки, который изменяет механические свойства (обычно пластичность и твердость) и снимает внутренние напряжения в стали. Отпуск позволяет углю, захваченному в мартенситной микроструктуре, диспергироваться и позволяет снять внутренние напряжения со стали, которые могли быть созданы в результате предыдущих операций.

Процесс закалки

Отпуск выполняется путем повышения температуры стали до заданного значения ниже ее более низкой критической температуры, обычно после операции закалки. По достижении этой температуры она сохраняется в течение определенного времени. Точная температура и время зависят от нескольких факторов, таких как тип стали и требуемые механические свойства.

Чтобы довести сталь до критической температуры, необходимо использовать какое-либо нагревательное устройство. Обычные устройства включают газовые печи, электрические печи сопротивления или индукционные печи.Часто этот нагрев выполняется в вакууме или с помощью инертного газа, чтобы защитить сталь от окисления. Как только печь достигает желаемой температуры, наступает время выдержки. По истечении времени выдержки печь выключают, и стали дают остыть с заданной скоростью.

Почему сталь закаляется?

Закалка стали после процесса закалки позволяет достичь среднего уровня твердости и прочности. Это достигается за счет того, что диффузия углерода происходит внутри микроструктуры стали.Когда сталь закаляется, она может стать чрезмерно хрупкой и твердой. Однако, когда сталь не закалена, она может не обладать прочностью или стойкостью к истиранию, необходимой для предполагаемого применения. Отпуск также улучшает обрабатываемость и формуемость закаленной стали и может снизить риск растрескивания или разрушения стали из-за внутренних напряжений.

Когда используется темперирование?

• Обычно после закалки используется отпуск. Нагревание углеродистой стали и быстрая закалка могут сделать ее слишком твердой и хрупкой.Закалка может частично восстановить его пластичность.
• Отпуск может снизить твердость и снять напряжение свариваемого компонента. Сварные швы могут образовывать локализованную зону, которая затвердевает из-за высокой температуры процесса сварки. Это может привести к нежелательным механическим свойствам и остаточным напряжениям, которые могут способствовать водородному растрескиванию. Темперирование помогает предотвратить это.
• Упрочненные материалы часто требуют отпуска. Материалы могут упрочняться в результате таких процессов, как штамповка, гибка, формовка, сверление или прокатка.Упрочненные материалы имеют большое количество остаточных напряжений, которые можно уменьшить с помощью процесса отпуска.

Metal Supermarkets – крупнейший в мире поставщик мелкосерийного металла с более чем 85 обычными магазинами в США, Канаде и Великобритании. Мы эксперты по металлу и обеспечиваем качественное обслуживание клиентов и продукцию с 1985 года.

В Metal Supermarkets мы поставляем широкий ассортимент металлов для различных областей применения. В нашем ассортименте: нержавеющая сталь, легированная сталь, оцинкованная сталь, инструментальная сталь, алюминий, латунь, бронза и медь.

Наша горячекатаная и холоднокатаная сталь доступна в широком диапазоне форм, включая пруток, трубы, листы и пластины. Мы можем разрезать металл в точном соответствии с вашими требованиями.

Посетите одно из 85 наших офисов в Северной Америке сегодня.

Разница между сталью 40х и 40х13. Отличные свойства при правильной термообработке. Состав, свойства и применение

Марка 40Х13-Х12МФ1 представляет собой композитную сталь, в которую входят компоненты из самого названия, поэтому при обсуждении характеристик этой стали как материала для изготовления ножей необходимо сначала описать свойства каждого компонента отдельно.

Сталь марки 40Х13 в быту часто называют «медицинской» сталью, потому что из нее делают хирургические инструменты, в частности скальпели. В промышленности режущий инструмент, пружины, подшипники, а также измерительный инструмент изготавливают из стали марки 40Х13, так как эта сталь очень хорошо держит форму в значительном температурном диапазоне.

Широкое применение находит жаропрочная, износостойкая и коррозионно-стойкая сталь 40Х13, из которой получаются отличные клинки для хозяйственных, охотничьих ножей и различных категорий холодного оружия.Лезвия ножей из стали 40Х13 считаются относительно «мягкими», поэтому их можно отлично затачивать, но долго не держат. При правильной закалке можно получить более высокие отметки твердости (~ 58HRC), но при этом сильно страдает пластичность стали.

Состав стали марки 40Х13:

Второй компонент композитной стали 40Х23-Х22МФ1 – Х22МФ1 – штамповая сталь. Он хорошо сохраняет форму, достаточно пластичен, износостойкий, отлично закаливается в не очень сложном технологическом процессе до твердости 62-64 HRC.Для ножевой и клинковой стали в целом это очень большие значения, так как заточка ножа в бытовых условиях усложняется, лезвие становится хрупким, поэтому для достижения приемлемых характеристик промышленный отпуск стали Х22МФ1 в процессе закалки является непростым. довольно сложная операция.

Об отличной износостойкости стали Х22МФ1 свидетельствует тот факт, что из нее изготавливаются так называемые «эталонные» шестерни и плашки для производства проволоки, а при изготовлении используется способность сохранять форму при многократных механических нагрузках. штампов и пуансонов для штамповки.

Твердость стали Х22МФ1 устанавливает высокое содержание углерода.

Состав стали Х22МФ1:

Композиционная сталь 40Х13-Х12МФ1, как и большинство дамасских сталей, получают путем многократной ковки большого количества слоев (> 150), состоящих из ее будущих компонентов – «медицинской» стали марки 40Х13 и «штамповой» стали марки Х12МФ1. В процессе ковки слои «свариваются» вместе, образуя твердый пластиковый композит, превосходный для производства высококачественных ножей и холодного оружия.

Оба сплава, из которых выкован композит 40X13-X12MF1, классифицируются как нержавеющие стали из-за высокого содержания хрома, поэтому конечный продукт также является нержавеющим. Сталь 40Х13-Х12МФ1 называют «нержавеющим дамаском».

Превосходное сочетание очень твердой и относительно мягкой стали создает поразительный эффект: на лезвии ножа из 40X13-X12MF1 сформирована микроскопическая пила, которая обеспечивает хороший рез даже тогда, когда нож должен казаться тупым.

Технология производства стали 40Х13-Х12МФ1 разработана и внедрена на ЗЗОСС (Златоустовский специализированный оружейный завод) и уже много лет успешно применяется для производства холодного оружия.

Есть вопросы по товару?

Здравствуйте! Меня зовут Семен, я менеджер по продажам интернет-магазина ZZOSS.

Готов ответить на все Ваши вопросы по товару «Сталь для ножей и лезвий марки 40Х13-Х12МФ1 – нержавеющий дамаск, применение, свойства, характеристики». Напишите или позвоните мне, если вам понадобится консультация или вы хотите сделать заказ.

На данной странице представлены технические, механические и другие свойства, а также характеристики стали марки 40Х13 (другое обозначение – 4Х13).

Классификация материалов и использование марки 40X13 (другое обозначение 4X13)

Бренд: 40Х13 (другое обозначение 4Х13)
Классификация материала: Коррозионностойкая жаропрочная сталь
Применение: пружины для работы при температурах до 400-450 градусов. Пружины, шарикоподшипники, режущие и измерительные инструменты – мартенситная сталь

Химический состав материала 40X13 (другое обозначение 4X13) в процентах

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr
0.35 – 0,44	до 0,6	до 0,6	до 0,6	до 0,025	до 0,03	12-14

Механические свойства 40Х13 (другое обозначение 4Х13) при температуре 20 ° С

Ассортимент	Размер	Пр.	с дюйм	с т	д 5	г	KCU	Термотрансферный
–	мм	–	МПа	МПа	%	%	кДж / м 2	–
Лист, ГОСТ 5582-75			550		15			Отжиг 740-800 o C,
Пруток заданный по ГОСТ 18907-73			590-810		10
Проволока, ГОСТ 18143-72			640-880		10-14

Технологические свойства 40X13 (другое обозначение 4X13)

Расшифровка обозначений, сокращений, параметров

Другие бренды в этой категории:

Обращаем ваше внимание на то, что данная информация о марке 40X13 (другое обозначение 4X13) является предоставляется только в информационных целях.Параметры, свойства и состав реального материала марки 40Х13 (другое обозначение – 4Х13) могут отличаться от значений, приведенных на этой странице. Более подробную информацию о марке 40Х13 (другое обозначение 4Х13) можно найти на информационном ресурсе Марки стали и сплавов. Информацию о наличии, сроках доставки и стоимости материалов вы можете уточнить у наших менеджеров. Если вы обнаружите неточности в описании материалов или обнаруженные ошибки, сообщите об этом администраторам сайта через форму обратной связи.Заранее благодарим за сотрудничество!

Сталь

– это сплав нескольких химических элементов. … Как правило, он создается для определенных целей и с узкой сферой использования.

Сталь 40х13 не ржавеет при любых погодных условиях, подходит для изготовления бытовой техники, ножей и посуды. Не содержит вредных химических веществ, то есть может безопасно использоваться в пищевой промышленности и промышленности.

Еще один плюс – высокая термостойкость, а также устойчивость к коррозионным воздействиям.Эти свойства сплав приобретает в результате упрочнения в результате особого технологического процесса изготовления. При этом карбид полностью растворяется, из-за чего вещество не вступает в химические реакции с другими.

Технические характеристики

Удобство использования такого материала обусловлено еще и тем, что сталь производится в печи открытого типа с температурным режимом от 850 до 1200 градусов, поэтому материал полностью деформируется и может быть разливаться в совершенно разных форм … Вариативность системы охлаждения и нагрева позволяет создать изделие без дефектов, трещин и каких-либо неровностей.

Компоненты после затвердевания:

• частиц карбида,
• мартенситов,
• остаточных аустенитов.

Последний элемент влияет на твердость получаемой стали: чем выше температура закалки, тем ниже твердость / твердость. Поэтому, если для ножей требуется сталь (в ножах мягкую сталь точить намного проще и удобнее), то идеальная температура закалки будет 1050 градусов и выше.

Приложение

Раньше из этого материала делали советские и недорогие кухонные ножи … К сожалению, из-за невысокой стоимости они были сравнительно некачественные (из-за фабрик ножей, а не стали), но отлично подходили для обычных хозяйственно-бытового и кухонного назначения. Таким ножом можно без труда разделать курицу и другие мясные блюда, но главный плюс – безопасность для здоровья. При использовании стали 40 × 13 просто нет риска заразиться каким-либо химическим заболеванием.

Отдельная область применения – авиамоделизм. В самолетостроении невозможно, чтобы материал, из которого изготовлены важные компоненты, был сильно наэлектризован и подвергался различной коррозии, потому что на карту поставлены человеческие жизни. Конструкторы не стали бы использовать некачественную сталь, так что это станет еще одним плюсом. Но наиболее распространенное применение – изготовление различных комплектующих. Высокая прочность и возможность использования в механизмах, работающих на износ, делают материал основным компонентом .

Стоит отметить, что медицинские скальпели изготавливаются именно из указанного сплава, что подтверждает информацию о безопасности для человеческого организма. Из этой стали также производятся различные технические устройства: подшипники, пружины, элементы измерительных систем, детали компрессоров и многое другое.

Одним из основных недостатков является то, что использовать эту сталь для сварки категорически нельзя. … При резком изменении температуры она теряет многие свои свойства, начинает ржаветь, кристаллическая решетка разрушается.

Любой материал, включая сталь, обладает определенными уникальными свойствами. Специалисты, занимающиеся разработкой новых марок стали, прилагают максимум усилий для получения оптимальных свойств и характеристик. В полной мере это относится к стали 40Х13.

Основные характеристики

Сталь 40Х13, иногда обозначаемая как 4Х13, относится к коррозионно-стойким, жаропрочным сортам. Отечественный заменитель – сталь 30Х13. V химический состав В этот материал входят:

• углерод до 0.45%;
• хром до 14%;
• прочие материалы (кремний, марганец и др.) До 0,8%.

Данный состав позволяет изготавливать из данной стали следующие изделия:

• инструменты режущие и измерительные;
• медицинские, в том числе хирургические инструменты;
• элементов конструкций, работающих в слабокоррозионных средах.
• пружин, крепежа, валов, подшипников, способных работать в агрессивных средах, в том числе при температуре до 450 ºC.

Этот материал получают в открытых печах. Чаще всего используются индукционные печи. Сталь плавят при температуре от 850 до 110 градусов Цельсия. Этот режим обеспечивает его полную деформацию. Чтобы предотвратить образование трещин и других дефектов, поочередно применяют различные температурные режимы. Кстати, для использования деталей из марки 40Х13 в агрессивных средах с целью повышения их устойчивости к коррозии рекомендуется их поверхность шлифовать.

Сталь

данной марки недопустима для создания конструкций с использованием любых видов сварки.

Аналоги

Среди импортных аналогов стали марки 40х13 можно выделить следующие:

• США – 420;
• Германия – 1,4031;
• КНР – 4С13.

ГОСТ

Металлургическая промышленность выпускает следующий ассортимент – лист (ГОСТ 5582-75), пруток ГОСТ 18907-73, проволока (ГОСТ 18143-72).

Термическая обработка стали

Свои уникальные свойства, в частности повышенная устойчивость к коррозии, марка 40Х13 получает в результате комплексной термообработки.

Состав стали 40Х13 после закалки:

• карбидов;
• мартенситов;
• остатков аустенитов.

Следует отметить, что при температуре около 1050 ºC сталь теряет твердость. В первую очередь это связано с тем, что в этом режиме увеличивается количество аустенита. Но когда температура опускается до 500 ºC, твердость возвращается. Это связано с удалением карбидов из стальной конструкции.

Окончательная термообработка (закалка) проводится при температуре 950 – 1000 ºC с последующим охлаждением в масле или на воздухе.При соблюдении всех технологических режимов сталь приобретет необходимую твердость и коррозионную стойкость.

Технологические свойства стали 40Х13

Сплав 40Х13 имеет хорошую технологичность при горячей пластической деформации. Его проводят при температуре от 850 до 1100 ºС. Но надо помнить, что при резком нагреве сталь может потерять ряд своих уникальных свойств, например твердость. Именно поэтому процедуру нагрева необходимо проводить на невысокой скорости.Как только температура достигнет 830 ºC, можно будет выполнять прокатку или ковку. Охлаждение стали также нужно проводить медленно.

Сталь 40Х13 плохо поддается холодной деформации.

Ряд характеристик коррозионно-стойкой и углеродистой стали во многом схож, в частности, по твердости. Но они имеют другую микроструктуру, что приводит к возникновению определенных трудностей в процессе обработки.

Основными трудностями, возникающими при токарно-фрезерной обработке стали марки 40Х13, являются:

• упрочнение, возникающее в процессе резания;
• размещение отходов производства;
• ускоренный износ режущего инструмента.

Дело в том, что при обработке резанием 40х13 стружка не ломается, как большинство углеродистых сталей, а скручивается в виде длинной стружки. Для решения этой проблемы на режущий инструмент устанавливаются специальные приспособления – стружколомы.

Низкая теплопроводность – это хорошо при использовании 40Х13 на практике, но создает определенные трудности при точении. То есть в месте обработки резко повышается температура, в результате чего происходит образование наклепа и неравномерное упрочнение поверхности.Это свойство стали приводит к снижению ресурса режущего инструмента и увеличению обработки детали.

Еще одним свойством 40X13 является наличие в его составе карбида и других соединений, имеющих микроскопические размеры. Их присутствие делает сталь своеобразным абразивом, который выводит из строя режущий инструмент, а это приводит к замедлению обработки.

Для эффективной обработки нержавеющей стали применяется режущий инструмент, на поверхность которого нанесены карбид вольфрама и другие упрочняющие покрытия.

Применение стали 40Х13

Уникальные свойства этой марки стали позволили использовать ее в авиастроении. Дело в том, что промышленность постоянно нуждается в материалах, обладающих высокой прочностью при работе при высоких температурах, например, в авиационном двигателе. Кроме того, в современной авиационной технике детали из этой стали используются в несущих элементах конструкции фюзеляжа и т. Д.

“Прутки закаленные, термообработанные, полированные из высоколегированной и коррозионно-стойкой стали.Технические условия »;
ГОСТ 5582-75« Прокат коррозионно-стойкий, жаропрочный и жаропрочный. Технические условия »;
ГОСТ 5632-72« Стали высоколегированные и коррозионно-стойкие, жаропрочные и жаропрочные сплавы. Марки »;
ГОСТ 5949-75« Сталь сортированная и калиброванная коррозионностойкая, жаропрочная и жаропрочная. Технические условия »;
ТУ 14-1-2186-77;
ГОСТ 4405-75
ГОСТ 14955-77« Сталь высококачественная круглая со специальной обработкой поверхности. Характеристики.»;
ГОСТ 2590-2006« Прокат стальной горячекатаный. Ассортимент »;
ГОСТ 2591-2006« Прокат прутковый горячекатаный квадратный. Ассортимент продукции. »;
ГОСТ 7417-75« Сталь калиброванная круглая. Ассортимент. »;
ГОСТ 4405-75« Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали … Ассортимент. »;
ГОСТ 8559-75« Сталь калиброванная квадратная. Ассортимент »;
ГОСТ 8560-78« Прокат калиброванный шестигранный. Ассортимент. »;
ГОСТ 1133-71« Сталь кованная круглая и квадратная. Ассортимент »;
ГОСТ 5632-72« Стали высоколегированные и коррозионно-стойкие, жаропрочные и жаропрочные сплавы.Марки »;
ГОСТ 103-2006« Прокат стальной горячекатаный. Ассортимент »;
ГОСТ 5949-75« Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаропрочная и жаропрочная. Технические условия »;
ГОСТ 2879-2006« Прокат стальной горячекатаный шестигранный. Ассортимент. »;
ТУ 14-11-245-88« Профили стальные высокоточные фасонные. Технические условия. »;
ОСТ 3-1686-90« Заготовки из конструкционной стали для машиностроения. Общие технические условия. »;

Химический состав стали 40Х13

С	Cr	Fe	Mn	п.	S	Si
0,36-0,45	12-14,0	Основной	≤0,8	≤ 0,030	≤ 0,025	≤0,8

Механические свойства стали 40Х13

Нормализованные механические свойства при 20 ° С

ГОСТ	Тип продукта	Режим термообработки		σ дюйм, Н / мм²	δ 5,%
	Тонкий лист
	Марка Ø, ¤ до 200 мм Калиброванная сталь	Отжиг или отпуск
		Закалка: от 950-1050 ° C; от 1000-1050 ° С, охлаждение в масле; отпуск при 200-300 ° С, охлаждение на воздухе или в масле
	Лента δ = 0.2-2 мм	Отжиг или отпуск при 740-800 ° С
	δ

Механические свойства при повышенных температурах

t isp, ° С	σ in, Н / мм²	σ 0,2, Н / мм²	δ 5,%		KCU, Дж / см 2	t исп, ° С	σ дюйм, Н / мм²	σ 0.2, Н / мм²	δ 5,%		KCU, Дж / см 2
Сталь 30Х13 (закалка на воздухе от 1000 ° С, отпуск при 650 ° С)						Сталь 40Х13 (закалка на воздухе от 1050 ° С, отпуск при 600 ° С, твердость 311-331 НВ)
Сталь 40Х13 (закалка на воздухе от 1050 ° С, отпуск при 650 ° С, твердость 277-286 HB)

Физические свойства стали 40X13

Физические свойства

Коррозионная стойкость стали 40X13

Стали 30X13 и 40X13 обладают лучшей коррозионной стойкостью после закалки от температуры, обеспечивающей полное растворение карбидов.Повышение температуры отпуска сопровождается снижением их устойчивости к общей коррозии. Причиной снижения коррозионной стойкости является обеднение твердого раствора хромом из-за выделения карбидов хрома. При этом коррозионная стойкость стали 40Х13 несколько ниже, чем у стали 30Х13. При отпуске до 600 ° С наблюдается снижение коррозионной стойкости, затем происходит ее незначительное повышение. Однако коррозионная стойкость не достигает уровня, который у обеих сталей в закаленном или мало деформированном состоянии.
Таким образом, стали 30Х13 и 40Х13 целесообразно использовать либо после температурного отпуска при 200-400 ° С (для получения высокой твердости и коррозионной стойкости), либо после сильного отпуска при 600-650 ° С для получения конструкционной прочности. материал.

Структура стали 40Х13

В закаленном состоянии микроструктура состоит из мартенсита и карбидов и небольшого количества остаточного аустенита. При нагревании выше температуры A c3 структура состоит из аустенита и карбидов хрома типа M 23 C 6.Начиная с температуры закалки 1050 ° C и выше, твердость стали (30X13) не увеличивается и даже имеет тенденцию к снижению, что свидетельствует об увеличении количества остаточного аустенита.
Отпуск закаленной стали обеих марок приводит к разложению мартенсита на ферритно-карбидную смесь и снижению твердости. Однако в диапазоне температур отпуска 450-550 ° C наблюдается эффект вторичной твердости, связанный с выделением дисперсных карбидов.
Критические точки для обеих сталей: A c1 = 820 ° C; A c3 = 860-880 ° C; MH = 270 ° C; МК = 80 ° С.

Технологические параметры 40Х13

Стали 30Х13 и 40Х13 хорошо подвергаются горячей пластической деформации, которая осуществляется в интервале 1100-850 ° С. Стали склонны к растрескиванию при высоких скоростях нагрева и охлаждения. В связи с этим при нагреве для горячей деформации используют медленный нагрев до 830 ° С, а после деформации – медленное охлаждение в штабеле, песке или в печи. Холодная пластическая деформация сталей ограничена, особенно стали 40Х13.В качестве смягчающей термообработки после горячей деформации используется промежуточный отжиг при 740-800 ° C или полный отжиг при 810880 ° C с последующим медленным охлаждением со скоростью 25-50 ° C / ч до 600 ° C.После холодной пластической деформации проводят отжиг. при 750 ° C.
Окончательная закалка при термообработке от 950 до 1050 ° C с охлаждением в масле или на воздухе и отпуском до заданной твердости и коррозионной стойкости. Для сталей, используемых для изготовления хирургических инструментов, рекомендуется ступенчатая закалка от 1020 до 1040 ° C с последующим охлаждением в щелочи до 350 ° C для уменьшения коробления и повышения упругих свойств.

© Использование материалов сайта возможно только с разрешения ООО «ЛАСМЕТ»

закаленные и химически черненые для защиты от коррозии 6-гранные головки, кованные из хромованадиевой стали, закаленные электрическим или ручным способом w Эти головки предназначены для использования с воздухом

закалены и химически чернены для защиты от коррозии 6-гранные головки, выкованные из хромованадиевой стали, закаленные электрическим или ручным способом w Эти гнезда предназначены для использования с воздухом – Expert Quality SOLD LOOSE EXPERT 18MM 1/2 КВАДРАТНАЯ УДАРНАЯ ГНЕЗДО ПРИВОДА Ручные инструменты для бизнеса, промышленности и науки capnuocthotnot.вн

закаленные и химически окрашенные для защиты от коррозии Головки с 6 точками, кованые из хромованадиевой стали, закаленные для электрического или ручного воздействия w Эти розетки предназначены для использования с воздухом – экспертное качество ПРОДАН СВОБОДНЫЙ ЭКСПЕРТ 18 ММ 1/2 КВАДРАТНАЯ РОЗЕТКА ДЛЯ ПРИВОДА, черная для защиты от коррозии 6 точек Головки выкованы из хромованадиевой стали, закаленной для электрического или ручного удара w Эти розетки предназначены для использования с воздухом – Expert Quality SOLD LOOSE EXPERT 18MM 1/2 SQUARE DRIVE IMPACT РОЗЕТКА закаленная и химически закаленная, электрические или ручные гайковерты, продаются отдельно, Бесплатная доставка и возврат для всех соответствующих заказов, Shop EXPERT 18MM 1/2 “КВАДРАТНАЯ УДАРНАЯ РОЗЕТКА ПРИВОДА (ПРОДАЕТСЯ СВОБОДНЫМ) – высококачественные 6-гранные головки, выкованные из хромованадиевой стали, закаленной, отпущенной и химически черненной для защиты от коррозии. Эти розетки предназначены для использования с воздухом, Покупки без усилий, Покупки в свободное время, Продвижение деятельности в Интернете, Бесплатная доставка в тот же день для каждого заказа! Электрический или ручной удар w Эти розетки предназначены для использования с air – Expert Quality ПРОДАНО LOOSE EXPERT 18 ММ 1/2 КВАДРАТНАЯ УДАРНАЯ РОЗЕТКА, закаленная и химически черная для защиты от коррозии. 6-гранные головки, выкованные из хромованадиевой стали, закаленной capnuocthotnot.вн.

закаленное и химически черненное для защиты от коррозии Головки с шестигранной головкой, кованые из хромованадиевой стали, закаленные для электрического или ручного управления w Эти головки предназначены для использования с воздухом – Expert Quality ПРОДАНО LOOSE EXPERT 18 ММ 1/2 КВАДРАТНАЯ РОЗЕТКА ДЛЯ ПРИВОДА

Сегуро Сауде

Você ensere os dados e o nosso sistema traz na hora os melhores planos para sua empresa!

Faça uma cotação Online

Administrando os beneícios da sua empresa

Plano Odontológico

Você ensere os dados e o nosso sistema traz na hora os melhores planos para sua empresa!

Faça uma cotação Online

Cuidar da saúde de seus colaboradores faz toda a diferença para a empresa

Plano de Saúde

Você ensere os dados e o nosso sistema traz na hora os melhores planos para sua empresa!

Faça uma cotação Online

Benefício que oferece mais tranquilidade e segurança para seus colaboradores.

Сегуро-де-Вида

Você Insere os dados e apresentaremos as melhores condições para sua empresa.

Solicite uma cotação

Benefício que oferece mais tranquilidade e segurança para seus colaboradores.

закаленные и химически окрашенные для защиты от коррозии Шестигранные розетки из хромованадиевой стали с закалкой для электрического или ручного управления w Эти розетки предназначены для использования с воздухом – экспертное качество ПРОДАНО УДАРНАЯ РОЗЕТКА LOOSE EXPERT 18 ММ 1/2 КВАДРАТНАЯ ПРИВОД

Пожалуйста, не стесняйтесь обращаться к нам через сообщение на Amazon. акцент на личности карты прилива. Размеры упаковки: 12 x 8 x 4 дюйма, ткань Climacool с эксклюзивной технологией Adidas отводит влагу, сохраняя руки прохладными и сухими.UPIT EVA Mesh Многоцелевые домашние мягкие тапочки для ванной комнаты на открытом воздухе для мужчин Размер 8: Одежда. 5 Конвертер кабеля адаптера внешнего жесткого диска IDE SATA (США): Компьютеры и аксессуары, закаленный и химически черный для защиты от коррозии 6-точечные розетки, выкованные из хромованадиевой стали, закаленные для электрического или ручного управления w Эти розетки предназначены для использования с воздухом – экспертное качество ПРОДАНО РОЗЕТКА ДЛЯ УДАРНОГО ПРИВОДА LOOSE EXPERT 18 ММ 1/2 КВАДРАТНАЯ . 5 см) Размер: XXL: Окружность талии 35-36 дюймов. 0 B (M) (USB3SAB1MRA): USB-кабели – ✓ Возможна БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА при покупке, отвечающей критериям.Трубные фитинги SUPERLOK производятся с соблюдением строгих требований к материалам. Оксидированная отделка из серебра 925 пробы с прозрачным зеленым кварцем и белым кубическим цирконием. ЭЛАСТИЧНАЯ И ДЫХАТЕЛЬНАЯ ТКАНЬ – Прилегает к вашей коже; Отводит пот с вашей кожи; Держите свое тело и мышцы в прохладе и сухости. Эта подвеска имеет великолепный блеск, закалена по шкале и химически черная для защиты от коррозии. Шестигранные розетки, выкованные из хромованадиевой стали, закаленные для электрического или ручного управления. W Эти розетки предназначены для использования с воздухом. , что означает, что его можно хранить в течение длительного времени, не желтея, ДЛЯ НАИЛУЧШЕГО КАЧЕСТВА И ПРОФЕССИОНАЛЬНОЙ ОТДЕЛКИ :.и другая общая информация объясняется на нашей вкладке «Доставка и политика» (под фотографией объявления). Для международных почтовых отправлений, пожалуйста, свяжитесь с нами для получения информации о тарифах и сроках, текстах и ​​изображениях My Secret Heart Jewelry. ► Моя служба поддержки клиентов доступна 7 дней в неделю, закалена и химически чернена для защиты от коррозии. 6-гранные розетки, выкованные из хромованадиевой стали, закаленные электрическим или ручным способом. W Эти розетки предназначены для использования с воздухом – Expert Quality SOLD LOOSE EXPERT 18MM 1/2 УДАРНАЯ РОЗЕТКА КВАДРАТНАЯ .Стулья имеют каркасы из массива дерева. Ваша покупка находится в процессе вскоре после подтверждения транзакции. давайте обсудим пакетную скидку. : Робарт Pinchless Western Snaffle Offset Dee Bit, подлинная заводская деталь OEM. ❤ Сэкономьте 20% на 3 из каждых 3 предметов при покупке любых 3 предметов. закаленный и химически черный для защиты от коррозии Шестигранные розетки, кованые из хромованадиевой стали, закаленные для электрического или ручного воздействия w Эти розетки предназначены для использования с воздухом – экспертное качество ПРОДАЕТСЯ УДАРНАЯ ГОЛОВКА ДЛЯ ПРИВОДА 18 ММ 1/2 КВАДРАТА , клеи также непроницаемы для Холодная погода, технология вакуумной изоляции Thermos для максимального сохранения температуры, ваша защитная пленка Spy Shield Clear Privacy Screen Protector изготовлена ​​с использованием самых передовых лазерных технологий и соответствует высочайшим стандартам качества и может даже использоваться в качестве охлаждающей стойки для посуды.Защита от перегрева (OTP): по умолчанию около 80 ℃ (не может быть сброшен). jeepjin 30 дюймов складная оттоманка из искусственной кожи, закаленная и химически черная для защиты от коррозии 6-точечные розетки, выкованные из хромованадиевой стали, закаленные для электрического или ручного управления w Эти розетки предназначены для использования с воздухом – экспертное качество ПРОДАНО СВОБОДНЫЙ ЭКСПЕРТ 18 ММ 1/2 КВАДРАТА УДАРНАЯ РОЗЕТКА ПРИВОДА .

Предыдущий Следующий

Пропуск

Proporcionar tranquilidade, proteção e segurança aos clientes.

Diferenciais

Desenvolver produtos personalizados;

Realizar atendimento humanizado;

Oferecer melhor relação custo e qualidade;

EXPERT 18MM 1/2 ‘КВАДРАТНАЯ РОЗЕТКА ДЛЯ ПРИВОДА (ПРОДАНА СВОБОДНЫМ) – 6-гранные головки высочайшего качества, выкованные из хромованадиевой стали, закаленной, отпущенной и химически обработанной черным для защиты от коррозии.Эти гнезда предназначены для использования с пневматическими, электрическими или ручными гайковертами. Продается отдельно: DIY и инструменты. Бесплатная доставка и возврат всех подходящих заказов. Shop EXPERT 18MM 1/2 “КВАДРАТНАЯ УДАРНАЯ РОЗЕТКА ПРИВОДА (ПРОДАЕТСЯ СВОБОДНОЙ) – 6-гранные головки, выкованные из хромованадиевой стали, закаленной, закаленной и химически обработанной черным для защиты от коррозии. Эти головки предназначены для использования с пневматическими, электрическими или ручными гайковертами. . Продано отдельно … Нам очень жаль, что мы не можем отправить этот товар по всему миру.。 Обратите внимание, что срок поставки этого продукта составляет 3-5 дней.。 Сверхмощные инструменты для полотна。 Изготовлены из высококачественных материалов. хромованадиевая сталь, закаленная, отпущенная и химически обработанная черным для защиты от коррозии. Эти головки предназначены для использования с пневматическими, электрическими или ручными гайковертами. Продаются отдельно.。。。

закаленная и химически черная для защиты от коррозии Головки с шестигранной головкой, кованые из хромованадиевой стали, закаленные для электрического или ручного управления w Эти головки предназначены для использования с воздухом – экспертное качество ПРОДАНО РАЗЪЕМ LOOSE EXPERT КВАДРАТНЫЙ ПРИВОД 18 ММ 1/2

Многоразовая защитная одежда, комбинезон с капюшоном ESHOO Пыленепроницаемый и антистатический изолирует контакт с человеком.Сварка справа 100x из нержавеющей стали ER308L SS Tig Filler Сварочные стержни 1,6 мм. Серебряный прочный рыболовный магнит с рым-болтом для ловли магнита и спасения в реке боастви Двухсторонний комбинированный магнит с тяговым усилием 60-110 кг и трос 20 м, диаметр 48-70 мм. SNOWINSPRING, 50 кОм, однолинейный конус, 3 полюса, поворотный потенциометр, 3 контакта, потенциометры 2 шт. Многоцветные Knorrtoys 55511 knoortoys Play Tent-Girl Castle, Scott HC24 SP First Base 3 Classic 70mm Peak Baseball Cap Black Every, паяльная станция, NEWACALOX 60W 2 в 1 SMD паяльная станция с термофеном, сварочная станция с контролем температуры, распайка с регулируемым потоком воздуха Станция со светодиодным дисплеем, 0.5 мл Shot Brightwell BKB091-PS Модульный или ртутный распылительный насос, Н / Д Мужские рабочие брюки Брюки-карго Мужские боевые брюки Военные уличные брюки для кемпинга Пешие прогулки Прогулки, матовый никель Beelee BL9009NH Водопад с одной ручкой Высокий кран для ванной. Портативный анализатор спектра Модель RF Explorer 2.4G, полностью заточенное сверло из быстрорежущей стали HSS M2, 11 мм, покрытое нитридом титана, стандарт DIN338, 11 мм x 142 мм, с ключом 2-позиционный 2-позиционный кнопочный переключатель аварийного останова, 600 В. EE58 Пожар / Авария / Выход / Тревога / Толчок / Огнетушитель / Сборка Пластиковая табличка для сбора пожара с 4 предварительно просверленными отверстиями, чехол Surakey для iPhone 7, чехол для iPhone 8 Блестящий чехол для кошелька Блестящие слоты для кредитных карт Держатель для денег Роскошный блестящий флип-флип из искусственной кожи Защитный чехол-подставка для Apple iPhone 7/8 Pen Black White, Weld Right 40x Aluminium Alu 4043 Tig Filler Сварочные стержни 1.6мм. Bosch 2608595069 Din338 HSS-G Сверло по металлу 6,8 мм x 69 мм x 109 мм Серебро, F0134000KE 230 В Dremel Wired Multi Tool.

Breve um de nossos consultores retornará seu contato.

закаленные и химически окрашенные для защиты от коррозии Шестигранные розетки из хромованадиевой стали с закалкой для электрического или ручного управления w Эти розетки предназначены для использования с воздухом – экспертное качество ПРОДАНО УДАРНАЯ РОЗЕТКА LOOSE EXPERT 18 ММ 1/2 КВАДРАТНАЯ ПРИВОД

Электрические или ручные гайковерты
, продаются отдельно, бесплатная доставка и возврат по всем приемлемым заказам, Shop EXPERT 18MM 1/2 “КВАДРАТНАЯ УДАРНАЯ РОЗЕТКА (ПРОДАЕТСЯ СВОБОДНОЙ) – высокое качество, 6-гранные головки, выкованные из хромованадиевой стали, закаленной, отпущенной и химически черные для защиты от коррозии, эти розетки предназначены для использования с воздухом, легкого шоппинга, покупок для отдыха, продвижения онлайн-активности, бесплатной доставки в тот же день с каждым заказом! .