Содержимое

• Деталь
• Трепанация отверстия
• Снаружи отверстия
• Резка и чистовая обработка

Деталь

Пластиковые скобы ограничителя глубины на этих недорогих сверлильных станках кажутся общая точка отказа. Несколько человек написали свои подходы на их замену:

• Остроносые сапоги сделал из полиэтилена.
• А Владелец 3D-принтера опубликовал планы «распечатай свои собственные».

Я даже нашел 3D-печатную замену пластика на eBay за 14 долларов, но не нашел. хочу пластик, поэтому я решил сделать один из стали, отчасти потому, что я хотел опыт обучения. На фото можно см., сломанный оригинал сидит на эскизе детали, которую я планировал сделать.

Большое различие между оригиналом и заменой заключается в расположении прорезь и зажимной винт, удерживающий скобу на пиноли. Оригинал имел прорезь и винт сзади, а в плане я сдвинул их на 90 градусов, объединение зажимного оборудования с рычагом, который выходит, чтобы удерживать глубину остановка.

В окончательной конструкции, показанной прикрепленной к пиноли сверлильного станка, я повернул надрежьте немного больше, чтобы уменьшить общее количество металла в кронштейне, и многое другое важно, чтобы уменьшить размер жесткой части кольца, зажимающего кронштейн к пиноли.

Моим источником стали был спасенный кусок 4-дюймового горячекатаного стального уголка с толщина паутины 5/16″ (8 мм). Я отрезал кусок с помощью Sawzall и принялся за работу. (Материал изъят из дома постройки 1947-48 гг., так что это, вероятно, конструкционная сталь A7 (пересмотренная в 1936 году), в то время как современный структурный стандарт A36 был введен в 1960 году и заменить A7 в 1965 году.)

Трепанация отверстия

Первым делом нужно было вырезать отверстие в пластине, чтобы подошло плечо внизу. пиноли сверлильного станка. Я начал с того, что зажал штангенциркуль плотно к плечу, а затем зафиксировать его в этом размере с помощью блокировки винт. Суть была не в том, чтобы провести численное измерение, а в том, чтобы оставить суппорт заблокирован в этом размере. Когда я читал штангенциркуль, это было действительно странное значение в дюймах, но почти ровно 4 см.

Для маховой планки нужен квадратный инструмент 3/16 дюйма, поэтому я заземлил свой инструмент для трепанации. из предварительно закаленной и отпущенной инструментальной заготовки из быстрорежущей стали диаметром 3/16 дюйма. Я начал затачивая его так, как вы затачиваете отрезной инструмент, уменьшая его примерно до 1/16 дюйма. толстый на глубину чуть больше толщины пластины, которую я хотел трепанировать.

Затем я установил инструмент на маховик и отрегулировал радиус так, чтобы, когда я поставил штангенциркуль на станину станка и повернул инструмент по полукругу, палец инструмента только что коснулся обеих губок суппорта, не двигая суппорт вообще. После того, как радиус был отрегулирован, я никогда не менял настройку пока трепанация не была хорошо начата. В то время можно было использовать канавка в заготовке для повторного выравнивания инструмента, что позволяет мне взять инструмент для повторной заточки, что мне приходилось делать несколько раз.

На втором и последнем этапе заточки инструмента требуется шлифовальный станок. Я просто закрепил корпус своего инструмента дремелем на поперечном салазках, используя случайные кусочки оборудования, которые жестко удерживали его на месте со шпинделем близко к параллельно оси станка. Я использовал кусок дерева через станину токарного станка, чтобы защитите его от песка, а затем приступайте к шлифовке как внутри, так и снаружи поверхности фрезы, чтобы они были цилиндрическими и концентрическими с токарным станком ось.

Доска блокировала вращение махового руля, поэтому я просто схватился за дальний конец. махового стержня и покачивал его вверх и вниз, пока я медленно продвигал шлифовальный станок для каждый режущий проход, снимая по несколько тысячных за раз.

Одну вещь я заметил только после того, как начал шлифовать внутреннюю поверхность инструмент для трепанации заключается в том, что квадратное отверстие в конце моего махового стержня не строго перпендикулярно стержню. То, как я его установил, режущий конец инструмент был наклонен внутрь к оси токарного станка на несколько градусов. В результате цилиндрическая поверхность на внутренней стороне инструмента заканчивалась эллиптическую дугу вы можете увидеть на фото.

К тому времени, когда я перезаточил инструмент на полпути его использования, я переточил инструмент настолько, что мне пришлось удлинить инструмент, заточив плечо на моем настольном шлифовальном станке, а затем расширение цилиндрической части. Этот, в сочетании с небольшим углом инструмента, вероятно, ослабил инструмент, но это уцелел, чтобы прорезать на всю глубину.

Чтобы центрировать все дело, я снял маховик с передней бабки токарного станка. и заменил его на центр, который я сделал, чтобы соответствовать конусу передней бабки. Когда центр был на месте, пластину было легко расположить так, чтобы кончик совместите центральную метку на пластине, а затем затяните все монтажные винты. Это должно было повториться, и это было. Обратите внимание, что я также затянул поперечные суппорты, чтобы заготовка не угрожала сместиться из стороны в сторону сторона.

Это нужно было повторять, потому что на полпути к трепанации отверстия, Мне пришлось заново заточить свой инструмент, что потребовало удаления частично трепанированного пустой, чтобы я мог установить инструмент dremel на инструментальную стойку.

После установки маховой планки, держащей инструмент для трепанации, я начал резать. Вещи поначалу шло очень гладко. Инструмент немного болтался, но не слишком сильно, и (вероятно, из-за дребезжания) стружка представляла собой довольно мелкую пыль. я регулярно останавливался, чтобы добавить капли масла в круглую прорезь, и в результате часть стружки прилипла к пластине сразу за пределами канавки.

Вещи стали липкими, в буквальном смысле, поскольку канавка стала такой же глубокой, как и была. широкий. Я предполагаю, что проблема заключалась в том, что частицы стружки застряли между инструмент и стенка паза, но что бы это ни было, инструмент остановится мгновенно, прилипая достаточно крепко, чтобы вы могли чувствовать сопротивление, когда вы попытался провернуть каретку токарного станка, чтобы сбросить давление. Если бы я сделал работу на гораздо большем токарном станке, я мог бы просто джемы, но на моем маленьком Тайге это было невозможно.

Я надеялся, что смогу просто поддерживать постоянное легкое давление на токарный станок. каретка, чтобы разрез продвигался аккуратно, но я, как мог, сделать стоит всего один-два оборота инструмента, прежде чем он заклинит. я размышляю что поддержание постоянного потока смазочно-охлаждающей жидкости помогло бы, как это возможно со многими обрабатывающими центрами, но у меня была масленка с которым я мог дать шприц всякий раз, когда щель начинала высыхать.

Прогресс был медленным, включая две остановки для повторной заточки инструмента, а затем я заметил, что снаружи инструмент для трепанации изношен. Результат был что он нарезал плавный конус снаружи канавки, в то время как внутри оставался цилиндрическим. В этот момент я снял заготовку, повторно установил инструмент дремель на поперечный суппорт и заземлил спинка инструмента должна быть цилиндрической и достаточно длинной, чтобы компенсировать потерю материала заточка.

Я продолжал это до тех пор, пока не увидел легкую круглую тень на дальней стороне. пластины, указывающей на то, что разрез был почти насквозь. В тот момент я использовал серповидный ключ в качестве рычага, чтобы вытолкнуть круглую заглушку из отверстия. Губки ключа были установлены намного шире, чем толщина стальной пластины. для этого. Окончательная заточка инструмента ручным алмазом напильником, ничего не снимая с токарного станка, поставьте его под небольшим углом режущая кромка, поэтому внешняя часть была прорезана немного глубже, чем внутренняя. Что Вот почему вилка выскочила с острым краем, прикрепленным к вилке, оставив чистое отверстие в заготовке.

На этом фото и на следующем также показана задняя сторона установки. Два столба установлены на поперечных направляющих 1/2″ квадратный алюминий, просверленный 1/4″ по длине и прикручен болтами с Т-образной головкой 1/4-20 UNC. Концы стоек были обрезаны перпендикулярно сторонам, поэтому они хорошие вертикальные ссылки. Перекладина, которая прижимает рабочее место к стойкам, представляет собой горячекатаный стержень размером 1/2 дюйма на 1/8 дюйма. стальной стержень просверлен для винтов 1/4-20, которые крепят его к заготовке.

Позже, работая над другим проектом, я попытался использовать тот же инструмент, площадка для трепанации, чтобы вырезать на лету грубо распиленную поверхность другого куска вырезать из того же запаса. Что я обнаружил, так это то, что инструмент плохо работа по нахлыстовой резке, потому что она упрочняла поверхность среза заготовка. Закаленная кожа, которую он производил, была очень прочной, заметно трудно пробить напильником и намного тверже металла под Это.

Ищу советы по обработке конструкционной стали, есть много комментариев что это «свободная обработка» и что инструменты из быстрорежущей стали плохо работают в теме. Эти комментарии относятся, в частности, к стали A36, в то время как мой материал вероятно, является более старым структурным стандартом A7. мне нужно больше узнать о это. Подозреваю, что разный задний и передний углы на режущем инструменте может иметь значение.

Я перевернул маховик так, чтобы отверстие в стержне удерживало инструмент в небольшой внешний угол. (Как отмечалось ранее, инструмент для трепанации был земле под небольшим углом внутрь.) Этот угол обеспечивает некоторое облегчение позади точка резания моей расточной оправки.

Я использовал небольшой конус трепанированного отверстия, чтобы установить глубину резания для каждый скучный проход. Для первого разреза я начал расточку с помощью расточной оправки. просто касаясь стенки отверстия примерно на 2/3 пути. Для следующего пройти, я отступил примерно на 2/5 пути. Когда стружки было достаточно места, бурение пошло. очень быстро, примерно 15 секунд за проход, с образованием длинной волокнистой стружки. После каждого прохода я проверял внешними губками штангенциркуля, чтобы убедиться, что отверстие был достаточно большим. Напомним, что я замерил штангенциркуль на размер перо сверлильного станка. Я перестал сверлить, как только суппорт прошел через отверстие.

Снаружи отверстия

Отметив и отцентровав место для монтажного отверстия ограничителя глубины, Я просверлил его, чтобы он подходил. Правильный размер оказался 1/4 дюйма. Я также просверлил отверстие 1/8 дюйма, где готовое изделие будет иметь внутреннюю часть. угол. Оба отверстия были просверлены на сверлильном станке с зажатой пластиной. к столу для прессы.

На этом фото показаны некоторые отделочные работы после ножовки. Верхний (наклонная) сторона пальца с монтажным отверстием отшлифована до начерченная линия, а снаружи примерно от 1 часа до 3 часов почти приземлился на линию.

Вся шлифовка производилась на грубом круге настольной шлифовальной машины с опорой. стол отрегулирован так, чтобы слегка вогнутый край был примерно симметричным, самая глубокая в центре и выступает одинаково вверх и вниз.

Следующим шагом была ручная шлифовка внешней стороны, чтобы сгладить небольшую впадину и процесс удаляет грубую текстуру, сделанную шлифовальной машиной. Это было сделано от руки в тисках, поэтому кромка не всегда идеально перпендикулярна лицом, но весь внешний периметр не критичен.

Теоретически кронштейн будет работать с внешним краем, грубо отпиленным ножовкой. размер, кроме одного. Имея зажимное кольцо в основном однородным в толщина делает его более вероятным для равномерного зажима. Широкий разброс в толщина оставила бы тонкие части, ведущие себя как шарниры между толстыми частей, уменьшая площадь контакта и позволяя, потенциально, воздуху и попадание влаги в пространство между пинолью и кронштейном. Равномерная толщина с большей вероятностью приведет к плотной посадке.

Резка и чистовая обработка

На фото показана моя установка с использованием вырезанного слизняка из моего приключения в трепанация в качестве опоры для получения нужной высоты с двумя прижимными болтами, один через отверстие для ограничителя глубины и один через отверстие для перо (со стержнем, перекрывающим это отверстие). Болты Болты с Т-образной головкой 1/4-20 UNC, и мне пришлось отвернуться одну из гаек на половину толщины, чтобы она могла очистить оправку продольной пилы.

Я читал в Интернете вопросы о том, подходят ли продольно-резательные пилы Harbour Freight. любой хороший для резки стали. Мой ответ – да, основываясь на этом эксперименте, они нормально режут. Я думаю, что те, кто сказал нет, запускали их на высоких оборотах. потому что на пилах написано «Макс. 13 000 об/мин». Это может быть нормальная скорость вращения для резки липы или даже латуни, но чтобы резать сталь, работайте медленно.

Я сделал разрез в стальной пластине толщиной 5/16 дюйма всего за один проход. пилы со скоростью около 525 об/мин, медленно продвигая пилу и удерживая лезвие во влажном состоянии. масло. Я начал с лезвия в отверстии, предназначенном для пера, и вырезал назад, переместив поперечный суппорт вперед.

На фото, если приглядеться, впереди видна куча очень мелкой стружки лезвия, когда оно режет. Масло сделало эту кучу довольно стабильной, и ее просто рос по мере продвижения разреза. Еще одна куча очень жирной стружки скопилась на поперечное скольжение рядом с краем опорной пластины, соскобленной со сторон лезвие, когда оно снова вошло в разрез снизу. Я ни разу не испытал симптомы связывания.

На этом фото показана установка для продольной резки сверху после распиловки. Стороны щели не выглядят параллельными, но, по крайней мере, частично это связано с небольшим груды промасленной стружки по краю щели, особенно в дальней (вверху) конец. Я не заметил, чтобы стороны разреза были непараллельными после вытирая лишнее масло со всего.

Кстати о лишнем масле, на фото видно масло в Т-образном пазу над задний прижимной винт, и вы можете видеть масло на верхней части поперечного салазка внутри большое отверстие в заготовке. Это первая работа, которую я сделал на этом токарном станке. где я действительно мог бы использовать рекуперацию и циркуляцию смазочно-охлаждающей жидкости система.

Это немного трудно увидеть на этой картинке, кроме как умозаключением, но опорная втулка перекрывает Т-образный паз. Если это не так, два удерживайте болты будут опрокидывать всю сборку из горизонтального положения, поскольку они вдавил край опорной пластины в Т-образный паз.

Поскольку я изначально написал это, я использовал одно и то же лезвие пилы, чтобы сделать по крайней мере еще десять резов в той же стальной ложе толщиной 5/16 дюйма (8 мм), оба разреза вокруг снаружи прямоугольных заготовок и проделав несколько зажимных прорезей. Клинок до сих пор не показывает признаков износа. Все мои порезы прошли через полный толщина листа за один проход, и я не видел проблем с резом блуждание по отрезкам длиной немного больше одного дюйма.

Одно изменение, которое я внес, заключается в том, что я делаю большую часть стрижки с подъемом. Этот экономит масло (тем самым уменьшая беспорядок). Почему? Потому что с входом лезвия разрез сверху, заготовка соскребает масло с лезвия и удерживает его в лужа сверху, где он может легко рециркулировать. Напротив, нормальный (не восхождение) разрез создает масляную лужу на нижней стороне заготовки, где большая часть масла стекает на поперечные салазки и каретку.

С восходящими резами (независимо от того, пилит ли он, нахлыстом или фрезерует) вы нужно избегать всех люфтов! На маленьком токарном станке, таком как мой Тайг, я делаю это используя давление пальца на поперечное скольжение. На самом деле не имеет значения, вы нажимаете против направления движения или по направлению движения, до тех пор, пока вы не позволяете пиле всасывать заготовку в лезвие. Если вы позволяете, пила мгновенно останавливается, заедает, тот же симптом, что и у вас. если вы кормите слишком быстро. Это может привести к поломке лезвия, хотя у меня несколько застреваний пилы без каких-либо болезненных последствий.

Перед тем, как разрезать, я просверлил отверстие для прижимного винта 8-32 с помощью отверстие до запланированной плоскости щели, а затем постучал по оставшаяся часть отверстия выходит за пределы глубины зажимного винта.

После разрезания я отрезал лишнюю длину прижимного пальца с помощью ручной ножовкой, используя кусок стального листа в щели, чтобы предотвратить себя от повреждения другой стороны щели.