Площадь окраски по тоннажу металла: Калькулятор металла. Он-лайн расчёт – INSPECTOR.PRO
alexxlab | 22.05.2019 | 0 | Разное
| Наименование профиля, номер и толщина сечения | Площадь поверхности, кв.м /1 т. профиля | Наименование профиля, номер и толщина сечения | Площадь поверхности, кв.м /1 т. профиля | Наименование профиля, номер и толщина сечения | Площадь поверхности, кв.м /1 т. профиля |
| Сталь листовая и профили гнутые открытые (поверхность приведена суммарная с обеих сторон) | |||||
| толщина листа | толщина листа | толщина листа | |||
| 2,0 | 127,6 | 7,0 | 36,6 | 22,0 | 11,8 |
| 2,2 | 115,9 | 8,0 | 32,1 | 25,0 | 10,4 |
| 2,5 | 102,3 | 9,0 | 28,5 | 28,0 | 9,4 |
| 2,8 | 91,2 | 10,0 | 25,7 | 30,0 | 8,7 |
| 3 | 85 | 11,0 | 23,4 | 32,0 | 8,2 |
| 3,2 | 79,9 | 12,0 | 21,5 | 36,0 | 7,3 |
| 3,5 | 73,0 | 14,0 | 18,4 | 40,0 | 6,6 |
| 4,0 | 63,9 | 16,0 | 16,2 | 45,0 | 5,9 |
| 5,0 | 51,1 | 18,0 | 14,4 | 50,0 | 5,4 |
| 6,0 | 42,7 | 20,0 | 13,0 | 55,0 | 4,9 |
| Профили гнутые замкнутые квадратные, прямоугольные и трубы (поверхность приведена по внешней стороне проката) | |||||
| толщина стенки | толщина стенки | толщина стенки | |||
| 2,0 | 65,2 | 8,0 | 16,6 | 18,0 | 7,5 |
| 2,5 | 52,1 | 9,0 | 14,5 | 20,0 | 6,7 |
| 3,0 | 43,5 | 10,0 | 13,1 | 22,0 | 6,1 |
| 3,5 | 37,3 | 11,0 | 11,8 | 25,0 | 5,5 |
| 4,0 | 32,9 | 12,0 | 10,8 | 28,0 | 5,0 |
| 5,0 | 26,5 | 14,0 | 9,3 | 30,0 | 4,7 |
| 6,0 | 22,0 | 16,0 | 8,1 | 32,0 | 4,4 |
| 7,0 | 19,0 | 17,0 | 7,6 | 40,0 | 3,5 |
| Сталь угловая равнополочная | |||||
| толщина полки | толщина полки | толщина полки | |||
| 3,0 | 86,5 | 9,0 | 29,5 | 20,0 | 13,3 |
| 4,0 | 65,0 | 10,0 | 26,3 | 22,0 | 12,0 |
| 5,0 | 52,0 | 12,0 | 22,0 | 25,0 | 10,6 |
| 6,0 | 44,0 | 14,0 | 19,0 | 28,0 | 9,6 |
| 7,0 | 37,0 | 16,0 | 16,6 | 30,0 | 9,0 |
| 8,0 | 33,0 | 18,0 | 14,9 | ||
| Швеллеры горячекатанные (поверхность приведена суммарная со всех сторон) | |||||
| номер профиля | номер профиля | номер профиля | |||
| 5 | 47,1 | 16 | 40,5 | 22А | 34,9 |
| 6,5 | 46,4 | 16А | 38,7 | 24 | 35,0 |
| 8 | 45,4 | 18 | 39,3 | 24А | 33,3 |
| 10 | 44,7 | 18А | 37,7 | 27 | 33,2 |
| 12 | 43,1 | 20 | 38,3 | 30 | 31,4 |
| 14 | 41,6 | 20А | 36,4 | 33 | 29,6 |
| 14А | 39,7 | 22 | 36,6 | 36 | 27,7 |
| 40 | 26,1 | ||||
| Балки двутавровые (поверхность приведена суммарная со всех сторон) | |||||
| номер профиля | номер профиля | номер профиля | |||
| 10 | 44,4 | 20 | 38,1 | 36 | 26,7 |
| 12 | 43,1 | 22 | 36,7 | 40 | 24,9 |
| 14 | 41,8 | 24 | 34,4 | 45 | 23,2 |
| 16 | 40,5 | 27 | 33,0 | 50 | 21,4 |
| 18 | 39,1 | 30 | 31,2 | 55 | 19,7 |
| 60 | 18,1 | ||||
| номер профиля | номер профиля | номер профиля | |||
| 24М | 24 | 36М | 21,4 | ||
| 30М | 22,3 | 45М | 19,3 | ||
| Балки с параллельными гранями полок (поверхность приведена суммарная со всех сторон) | |||||
| номер профиля | номер профиля | номер профиля | |||
| 20Бх | 49,1 | 40Бх | 34,9 | 70Бх | 21,0 |
| 20Б1 | 39,4 | 40Б1 | 30,8 | 70Б1 | 19,1 |
| 20Б2 | 36,7 | 40Б2 | 27,8 | 70Б2 | 17,4 |
| 20Б3 | 33,6 | 40Б3 | 25,5 | 70Б3 | 15,8 |
| 23Бх | 45,9 | 45Б | 32,3 | 70Б4 | 14,6 |
| 23Б1 | 38 | 45Б1 | 27,5 | 80Б | 19,3 |
| 23Б2 | 35,3 | 45Б2 | 24,9 | 80Б1 | 17,2 |
| 23Б3 | 32 | 50Б3 | 22,8 | 80Б2 | 15,5 |
| 26Бх | 43,2 | 50Бх | 29,3 | 80Б3 | 14,2 |
| 26Б1 | 35,9 | 50Б1 | 24,8 | 80Б4 | 13,1 |
| 26Б2 | 33,3 | 50Б2 | 22,8 | 90Бх | 17,8 |
| 26Б3 | 30,4 | 55Б3 | 20,3 | 90Б1 | 15,7 |
| 30Бх | 40,7 | 55Бх | 26,7 | 90Б2 | 14,5 |
| 30Б1 | 35,4 | 55Б1 | 22,6 | 90Б3 | 13,2 |
| 30Б2 | 33,0 | 20,8 | 90Б4 | 12,0 | |
| 30Б3 | 30,1 | 60Б3 | 19,1 | 100Бх | 16,7 |
| 35Бх | 37,8 | 60Бх | 24,4 | 100Б1 | 14,4 |
| 35Б1 | 34,4 | 60Б1 | 20,5 | 100Б2 | 13,0 |
| 35Б2 | 31,1 | 60Б2 | 18,6 | 100Б3 | 11,7 |
| 35Б3 | 28,4 | 60Б3 | 17,2 | 100Б4 | 10,6 |
| Балки широкополочные (поверхность приведена суммарная со всех сторон) | |||||
| номер профиля | номер профиля | номер профиля | |||
| 20Шх | 38,9 | 40Шх | 23,2 | 70Ш1 | 15,8 |
| 20Щ1 | 33,8 | 40Ш1 | 20,4 | 70Ш2 | 14,4 |
| 20Ш2 | 31,2 | 40Ш2 | 18,9 | 70Ш3 | 13,1 |
| 23Шх | 37,9 | 40Ш3 | 17,9 | 70Ш4 | 12,0 |
| 23Ш1 | 30,9 | 40Ш4 | 16,2 | 70Ш5 | 11,0 |
| 23Ш2 | 27,8 | 50Ш | 22,6 | 70Ш6 | 10,3 |
| 26Шх | 33,2 | 50Ш1 | 19,4 | 70Ш7 | 19,5 |
| 26Ш1 | 28,6 | 50Ш2 | 17,4 | 70Ш8 | 8,8 |
| 26Ш2 | 25,9 | 50Ш3 | 15,7 | 80Ш | 17,4 |
| 30Шх | 30,1 | 50Ш4 | 14,2 | 80Ш1 | 14,4 |
| 30Ш1 | 26,0 | 50Ш5 | 12,9 | 80Ш2 | 13,2 |
| 30Ш2 | 23,4 | 60Ш | 21,4 | 80Ш3 | 12,1 |
| 30Ш | 21,1 | 60Ш1 | 17,4 | 90Ш | 15,7 |
| 30Ш4 | 19,4 | 60Ш2 | 16,0 | 90Ш1 | 13,1 |
| 35Ш1 | 22,7 | 60Ш4 | 13,1 | 90Ш3 | 11,1 |
| 35Ш2 | 20,8 | 60Ш5 | 11,8 | 100Ш | 14,2 |
| 35Ш3 | 19,1 | 60Ш6 | 10,7 | 100Ш1 | 12,3 |
| 35Ш4 | 17,3 | 70Ш | 19,7 | 100Ш2 | 11,3 |
| Колонны двутавровые (поверхность приведена суммарная со всех сторон) | |||||
| номер профиля | номер профиля | номер профиля | |||
| 20К | 32,3 | 30К1 | 21,4 | 35К8 | 10,0 |
| 20К1 | 29,6 | 30К2 | 19,9 | 40К | 19,9 |
| 20К2 | 26,1 | 30К3 | 18,3 | 40К1 | 17,5 |
| 20К3 | 23,7 | 30К4 | 16,7 | 40К2 | 16,0 |
| 20К4 | 21,7 | 30К5 | 15,2 | 40К3 | 14,5 |
| 23К | 31,6 | 30К6 | 14,1 | 40К4 | 13,1 |
| 23К1 | 27,5 | 30К7 | 12,8 | 40К5 | 11,8 |
| 23К2 | 25,7 | 30К8 | 11,7 | 40К6 | 10,8 |
| 23К3 | 23,2 | 35К1 | 19,3 | 40К7 | 9,8 |
| 23К4 | 21,9 | 35К2 | 17,3 | 40К8 | 9,0 |
| 26К1 | 26,1 | 35К3 | 15,6 | 40К9 | 8,2 |
| 26К2 | 23,3 | 35К4 | 14,2 | 40К10 | 7,8 |
| 26К3 | 20,9 | 35К5 | 13,0 | 40К11 | 6,2 |
| 26К4 | 19,2 | 35К6 | 11,9 | 5,2 | |
| 26К5 | 17,6 | 35К7 | 10,9 | 40К13 | 4,4 |
| 40К14 | 3,7 | ||||
Расчет площади металлоконструкций перед покраской
Определение необходимого объема лакокрасочных материалов и оценка финансовых затрат обработки металла невозможна без расчета площади покраски металлоконструкций.
Большая часть организаций, осуществляющих покраску металлоконструкций, включают стоимость этой услуги в расчет общей стоимости металлических конструкций за 1 м². Этот способ расчета вполне приемлем при обработки деталей с более или менее ровными поверхностями, площадь которых вычисляется без особого труда.
Однако в том случае, если металлические конструкции обладают сложной формой, данный способ не применяют. Объясняется это очень просто: расчет площади швеллера сложный процесс, а для ажурных изделий и вовсе не посильная задача. В этих случаях принято рассчитывать стоимость покраски металлоконструкций за 1 тонну, что позволяет существенно облегчить процесс и избежать погрешностей.
На сегодняшний день применяют большое количество коэффициентов для расчета площади покраски металлоконструкций.
Ниже приведены таблицы с коэффициентами для правильного расчета.
| Наименование профиля, номер и толщина сечения | Площадь поверхности, кв.м /1 т. профиля | Наименование профиля, номер и толщина сечения | Площадь поверхности, кв.м /1 т. профиля | Наименование профиля, номер и толщина сечения | Площадь поверхности, кв.м /1 т. профиля | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
Сталь листовая и профили гнутые открытые(поверхность приведена суммарная с обеих сторон) |
|||||||
| толщина листа | толщина листа | толщина листа | |||||
| 2,0 | 127,6 | 7,0 | 36,6 | 22,0 | 11,8 | ||
| 2,2 | 115,9 | 8,0 | 32,1 | 25,0 | 10,4 | ||
| 2,5 | 102,3 | 9,0 | 28,5 | 28,0 | 9,4 | ||
| 2,8 | 91,2 | 10,0 | 25,7 | 30,0 | 8,7 | ||
| 3 | 85 | 11,0 | 23,4 | 32,0 | 8,2 | ||
| 3,2 | 79,9 | 12,0 | 21,5 | 36,0 | 7,3 | ||
| 3,5 | 73,0 | 14,0 | 18,4 | 40,0 | 6,6 | ||
| 4,0 | 63,9 | 16,0 | 16,2 | 45,0 | 5,9 | ||
| 5,0 | 51,1 | 18,0 | 14,4 | 50,0 | 5,4 | ||
| 6,0 | 42,7 | 20,0 | 13,0 | 55,0 | 4,9 | ||
Профили гнутые замкнутые квадратные, прямоугольные и трубы(поверхность приведена по внешней стороне проката) |
|||||||
| толщина стенки | толщина стенки | толщина стенки | |||||
| 2,0 | 65,2 | 8,0 | 16,6 | 18,0 | 7,5 | ||
| 2,5 | 52,1 | 9,0 | 14,5 | 20,0 | 6,7 | ||
| 3,0 | 43,5 | 10,0 | 13,1 | 22,0 | 6,1 | ||
| 3,5 | 37,3 | 11,0 | 11,8 | 25,0 | 5,5 | ||
| 4,0 | 32,9 | 12,0 | 10,8 | 28,0 | 5,0 | ||
| 5,0 | 26,5 | 14,0 | 9,3 | 30,0 | 4,7 | ||
| 6,0 | 22,0 | 16,0 | 8,1 | 32,0 | 4,4 | ||
| 7,0 | 19,0 | 17,0 | 7,6 | 40,0 | 3,5 | ||
Сталь угловая равнополочная |
|||||||
| толщина полки | толщина полки | толщина полки | |||||
| 3,0 | 86,5 | 9,0 | 29,5 | 20,0 | 13,3 | ||
| 4,0 | 65,0 | 10,0 | 26,3 | 22,0 | 12,0 | ||
| 5,0 | 52,0 | 12,0 | 22,0 | 25,0 | 10,6 | ||
| 6,0 | 44,0 | 14,0 | 19,0 | 28,0 | 9,6 | ||
| 7,0 | 37,0 | 16,0 | 16,6 | 30,0 | 9,0 | ||
| 8,0 | 33,0 | 18,0 | 14,9 | ||||
Швеллеры горячекатанные(поверхность приведена суммарная со всех сторон) |
|||||||
| номер профиля | номер профиля | номер профиля | |||||
| 5 | 47,1 | 16 | 40,5 | 22А | 34,9 | ||
| 6,5 | 46,4 | 16А | 38,7 | 24 | 35,0 | ||
| 8 | 45,4 | 18 | 39,3 | 24А | 33,3 | ||
| 10 | 44,7 | 18А | 37,7 | 27 | 33,2 | ||
| 12 | 43,1 | 20 | 38,3 | 30 | 31,4 | ||
| 14 | 41,6 | 20А | 36,4 | 33 | 29,6 | ||
| 14А | 39,7 | 22 | 36,6 | 36 | 27,7 | ||
| 40 | 26,1 | ||||||
Балки двутавровые(поверхность приведена суммарная со всех сторон) |
|||||||
| номер профиля | номер профиля | номер профиля | |||||
| 10 | 44,4 | 20 | 38,1 | 36 | 26,7 | ||
| 12 | 43,1 | 22 | 36,7 | 40 | 24,9 | ||
| 14 | 41,8 | 24 | 34,4 | 45 | 23,2 | ||
| 16 | 40,5 | 27 | 33,0 | 50 | 21,4 | ||
| 18 | 39,1 | 30 | 31,2 | 55 | 19,7 | ||
| 60 | 18,1 | ||||||
Балки двутавровые для монорельсов(поверхность приведена суммарная со всех сторон) |
|||||||
| номер профиля | номер профиля | номер профиля | |||||
| 24М | 24 | 36М | 21,4 | ||||
| 30М | 22,3 | 45М | 19,3 | ||||
Балки с параллельными гранями полок(поверхность приведена суммарная со всех сторон) |
|||||||
| номер профиля | номер профиля | номер профиля | |||||
| 20Бх | 49,1 | 40Бх | 34,9 | 70Бх | 21,0 | ||
| 20Б1 | 39,4 | 40Б1 | 30,8 | 70Б1 | 19,1 | ||
| 20Б2 | 36,7 | 40Б2 | 27,8 | 70Б2 | 17,4 | ||
| 20Б3 | 33,6 | 40Б3 | 25,5 | 70Б3 | 15,8 | ||
| 23Бх | 45,9 | 45Б | 32,3 | 70Б4 | 14,6 | ||
| 23Б1 | 38 | 45Б1 | 27,5 | 80Б | 19,3 | ||
| 23Б2 | 35,3 | 45Б2 | 24,9 | 80Б1 | 17,2 | ||
| 23Б3 | 32 | 50Б3 | 22,8 | 80Б2 | 15,5 | ||
| 26Бх | 43,2 | 50Бх | 29,3 | 80Б3 | 14,2 | ||
| 26Б1 | 35,9 | 50Б1 | 24,8 | 80Б4 | 13,1 | ||
| 26Б2 | 33,3 | 50Б2 | 22,8 | 90Бх | 17,8 | ||
| 26Б3 | 30,4 | 55Б3 | 20,3 | 90Б1 | 15,7 | ||
| 30Бх | 40,7 | 55Бх | 26,7 | 90Б2 | 14,5 | ||
| 30Б1 | 35,4 | 55Б1 | 22,6 | 90Б3 | 13,2 | ||
| 30Б2 | 33,0 | 55Б2 | 20,8 | 90Б4 | 12,0 | ||
| 30Б3 | 30,1 | 60Б3 | 19,1 | 100Бх | 16,7 | ||
| 35Бх | 37,8 | 60Бх | 24,4 | 100Б1 | 14,4 | ||
| 35Б1 | 34,4 | 60Б1 | 20,5 | 100Б2 | 13,0 | ||
| 35Б2 | 31,1 | 60Б2 | 18,6 | 100Б3 | 11,7 | ||
| 35Б3 | 28,4 | 60Б3 | 17,2 | 100Б4 | 10,6 | ||
Балки широкополочные(поверхность приведена суммарная со всех сторон) |
|||||||
| номер профиля | номер профиля | номер профиля | |||||
| 20Шх | 38,9 | 40Шх | 23,2 | 70Ш1 | 15,8 | ||
| 20Щ1 | 33,8 | 40Ш1 | 20,4 | 70Ш2 | 14,4 | ||
| 20Ш2 | 31,2 | 40Ш2 | 18,9 | 70Ш3 | 13,1 | ||
| 23Шх | 37,9 | 40Ш3 | 17,9 | 70Ш4 | 12,0 | ||
| 23Ш1 | 30,9 | 40Ш4 | 16,2 | 70Ш5 | 11,0 | ||
| 23Ш2 | 27,8 | 50Ш | 22,6 | 70Ш6 | 10,3 | ||
| 26Шх | 33,2 | 50Ш1 | 19,4 | 70Ш7 | 19,5 | ||
| 26Ш1 | 28,6 | 50Ш2 | 17,4 | 70Ш8 | 8,8 | ||
| 26Ш2 | 25,9 | 50Ш3 | 15,7 | 80Ш | 17,4 | ||
| 30Шх | 30,1 | 50Ш4 | 14,2 | 80Ш1 | 14,4 | ||
| 30Ш1 | 26,0 | 50Ш5 | 12,9 | 80Ш2 | 13,2 | ||
| 30Ш2 | 23,4 | 60Ш | 21,4 | 80Ш3 | 12,1 | ||
| 30Ш | 21,1 | 60Ш1 | 17,4 | 90Ш | 15,7 | ||
| 30Ш4 | 19,4 | 60Ш2 | 16,0 | 90Ш1 | 13,1 | ||
| 35Ш1 | 22,7 | 60Ш4 | 13,1 | 90Ш3 | 11,1 | ||
| 35Ш2 | 20,8 | 60Ш5 | 11,8 | 100Ш | 14,2 | ||
| 35Ш3 | 19,1 | 60Ш6 | 10,7 | 100Ш1 | 12,3 | ||
| 35Ш4 | 17,3 | 70Ш | 19,7 | 100Ш2 | 11,3 | ||
Колонны двутавровые(поверхность приведена суммарная со всех сторон) |
|||||||
| номер профиля | номер профиля | номер профиля | |||||
| 20К | 32,3 | 30К1 | 21,4 | 35К8 | 10,0 | ||
| 20К1 | 29,6 | 30К2 | 19,9 | 40К | 19,9 | ||
| 20К2 | 26,1 | 30К3 | 18,3 | 40К1 | 17,5 | ||
| 20К3 | 23,7 | 30К4 | 16,7 | 40К2 | 16,0 | ||
| 20К4 | 21,7 | 30К5 | 15,2 | 40К3 | 14,5 | ||
| 23К | 31,6 | 30К6 | 14,1 | 40К4 | 13,1 | ||
| 23К1 | 27,5 | 30К7 | 12,8 | 40К5 | 11,8 | ||
| 23К2 | 25,7 | 30К8 | 11,7 | 40К6 | 10,8 | ||
| 23К3 | 23,2 | 35К1 | 19,3 | 40К7 | 9,8 | ||
| 23К4 | 21,9 | 35К2 | 17,3 | 40К8 | 9,0 | ||
| 26К1 | 26,1 | 35К3 | 15,6 | 40К9 | 8,2 | ||
| 26К2 | 23,3 | 35К4 | 14,2 | 40К10 | 7,8 | ||
| 26К3 | 20,9 | 35К5 | 13,0 | 40К11 | 6,2 | ||
| 26К4 | 19,2 | 35К6 | 11,9 | 40К12 | 5,2 | ||
| 26К5 | 17,6 | 35К7 | 10,9 | 40К13 | 4,4 | ||
| 40К14 | 3,7 | ||||||
Расчет расхода краски в зависимости от толщины наносимого слоя
Согласно действующим нормативам расход лакокрасочных материалов определяют по следующей формуле:
где:
А — норматив расхода ЛКМ, г/м2, мкм;
ρ — плотность сухой пленки ЛКМ, г/см3;
P — содержание в составе ЛКМ нелетучих веществ, %;
k1 — коэффициент использования ЛКМ по ВСН 447-84 прил. №2, принимаемый значение – 0,6;
k2 — коэффициент, который учитывает характеристику окрашиваемой поверхности согласно Приложению №4 “Общесоюзных нормативов расхода лакокрасочных материалов”:
* для первого слоя покрытия — составляет 1,15;
* для второго слоя покрытия — 1,05;
* для третьего слоя покрытия — 1,0.
h — толщина лакокрасочного покрытия, мкм.
На основании данной формулы расход лакокрасочных материалов с плотностью в 2,4-2,9 г/см3 и сухим остатком в пределах 60-72% составляет 7,67-7,72 г/м2*мкм, а для материалов, плотность которых составляет 1,4-1,6 г/см2, и сухим остатком 50-65% данный показатель находится в пределах 4,90-4,31 г/м2*мкм.
Калькуляторы площади окраски
Калькуляторы площади окраскиКалькуляторы площади окраски
- Трубы без фасонных частей, креплений, крючьев, выступов
- Cтальные трубопроводы, включая площади выступов от фасонных частей и крючьев и крепления
- Чугунные трубопроводы, включая площади выступов от раструбов и креплений
- Мойки и раковины
- Ванны
- Смывные бачки
- Чугунные радиаторы МС-140М-500-0.9
- Чугунные радиаторы МС-140М-300-0.9
- Лепные потолки
- Кесонные потолки
- Потолки ребристых перекрытий
- Вагонка (евровагонка)
- Бревенчатые стены
- Лепные изделия
- Стальные решетки: для простых решеток без рельефа с заполнением до 20% типа парапетных, пожарных лестниц, проволочных сеток с рамкой и т.п.
- Стальные решетки: для решеток средней сложности без рельефа и с рельефом с заполнением до 30% типа лестничных, балконных и т.п.
- Стальные решетки: для решеток сложных с рельефом и с заполнением более 30% типа жалюзийных, радиаторных, художественных и т.п.
- Волнистые поверхности асбоцементных листов и стали
- Оконные проемы жилых и общественных зданий c раздельными переплетами
- Оконные проемы жилых и общественных зданий cо спаренными переплетами
- Оконные проемы промышленных зданий
- Балконные двери
- Глухие дверные полотна
- Остекленные дверные полотна
- Шкафные двери
- Обрамление открытого проема
Площадь окраски стальных металлоконструкций
Как посчитать площадь покраски металлоконструкций
Расчет площади покраски металлоконструкций позволяет определить требуемое количество лакокрасочных материалов, а также общую стоимость антикоррозийной либо декоративной обработки.
Наши услуги по данному направлению
Как правило, прайсы большинства компаний, которые оказывают услуги по покраске металлоконструкций, включена цена на покраску металлоконструкций за 1 м2 и данный показатель считается общепризнанной расценкой. Подобный подход вполне оправдан, если работа ведется с относительно ровными поверхностями, площадь которых можно просто вычислить.
Если же металлоконструкции имеют сложную конфигурацию, то такой подход неприемлем. Поскольку рассчитать площадь конструкции из швеллера либо двутавра разнообразных типоразмеров достаточно сложно, а для ажурных кованых, а также сварных ограждений становится практически невозможно. В таком случае оценивают покраску металлических конструкций за 1 т, что дает возможность существенно упростить расчеты без лишних погрешностей.
Метод коэффициентов
На практике используют целый ряд коэффициентов, которые зависят от профиля элементов металлоконструкций. Так, к примеру, для 1 т изделий из двутавровых балок и швеллеров принята площадь в 29 м2, а для переплетов, сделанных из специальных профилей, площадь покраски составляет около 75 м2.
Если же вы не знаете, как правильно посчитать площадь покраски металлоконструкций, воспользуйтесь нижеприведенными таблицами. При этом суммарную площадь поверхности прокатных профилей, из которых состоит конструкция, определяют в кв. м. путем умножения общей массы прокатных профилей на соответствующие размеры площади поверхности, которые содержатся в 1 т стальных прокатных профилей.
|
Наименование профиля, номер и толщина сечения |
Площадь поверхности, кв.м /1 т. профиля |
Наименование профиля, номер и толщина сечения |
Площадь поверхности, кв.м /1 т. профиля |
Наименование профиля, номер и толщина сечения |
Площадь поверхности, кв.м /1 т. профиля |
|
Сталь листовая и профили гнутые открытые (поверхность приведена суммарная с обеих сторон) |
|||||
|
толщина листа |
толщина листа |
толщина листа |
|||
|
2,0 |
127,6 |
7,0 |
36,6 |
22,0 |
11,8 |
|
2,2 |
115,9 |
8,0 |
32,1 |
25,0 |
10,4 |
|
2,5 |
102,3 |
9,0 |
28,5 |
28,0 |
9,4 |
|
2,8 |
91,2 |
10,0 |
25,7 |
30,0 |
8,7 |
|
3 |
85 |
11,0 |
23,4 |
32,0 |
8,2 |
|
3,2 |
79,9 |
12,0 |
21,5 |
36,0 |
7,3 |
|
3,5 |
73,0 |
14,0 |
18,4 |
40,0 |
6,6 |
|
4,0 |
63,9 |
16,0 |
16,2 |
45,0 |
5,9 |
|
5,0 |
51,1 |
18,0 |
14,4 |
50,0 |
5,4 |
|
6,0 |
42,7 |
20,0 |
13,0 |
55,0 |
4,9 |
|
Профили гнутые замкнутые квадратные, прямоугольные и трубы (поверхность приведена по внешней стороне проката) |
|||||
|
толщина стенки |
толщина стенки |
толщина стенки |
|||
|
2,0 |
65,2 |
8,0 |
16,6 |
18,0 |
7,5 |
|
2,5 |
52,1 |
9,0 |
14,5 |
20,0 |
6,7 |
|
3,0 |
43,5 |
10,0 |
13,1 |
22,0 |
6,1 |
|
3,5 |
37,3 |
11,0 |
11,8 |
25,0 |
5,5 |
|
4,0 |
32,9 |
12,0 |
10,8 |
28,0 |
5,0 |
|
5,0 |
26,5 |
14,0 |
9,3 |
30,0 |
4,7 |
|
6,0 |
22,0 |
16,0 |
8,1 |
32,0 |
4,4 |
|
7,0 |
19,0 |
17,0 |
7,6 |
40,0 |
3,5 |
|
Сталь угловая равнополочная |
|||||
|
толщина полки |
толщина полки |
толщина полки |
|||
|
3,0 |
86,5 |
9,0 |
29,5 |
20,0 |
13,3 |
|
4,0 |
65,0 |
10,0 |
26,3 |
22,0 |
12,0 |
|
5,0 |
52,0 |
12,0 |
22,0 |
25,0 |
10,6 |
|
6,0 |
44,0 |
14,0 |
19,0 |
28,0 |
9,6 |
|
7,0 |
37,0 |
16,0 |
16,6 |
30,0 |
9,0 |
|
8,0 |
33,0 |
18,0 |
14,9 |
||
|
Швеллеры горячекатанные (поверхность приведена суммарная со всех сторон) |
|||||
|
номер профиля |
номер профиля |
номер профил | |||
Расчет площади окраски прокатного металла v.3
Михаил , 24 марта 2006 в 15:53#1
Ошибок полно.Люди! Не качайте. Автор специально ошибки ввел!
JT , 25 марта 2006 в 13:52#2
В чём заключаются ошибки? Если в некоторых профилях указаны неверные массы или площадь – правьте. Там нет макросов, все предельно просто и понятно.
AlexG , 26 марта 2006 в 16:50#3
А нет ли програмки по подсчету массы гаек и болтов?
Дмитрий , 27 марта 2006 в 11:59#4
Программка есть. Но ее не пришлю. Она лицинзионная. Я покупал. Там все рассматривается.
Михаил , 27 марта 2006 в 12:29#5
Ошибки в том, что в формуы был сдвиг на 1 клетку в низ и в право кое-где. Наверное автор Женёк ошибся.
diox , 27 марта 2006 в 20:32#6
Прикольно!
Единственное плохо, что текст взорванный.
Потом не редактируется 🙁
#7
Женька удали ошибочки.
JT , 29 марта 2006 в 14:11#8
Я б удалил ошибочки, если б знал, где в каких конкретно сортаментах “был сдвиг на 1 клетку в низ и в право кое-где”…
Я вот пока уверен, что в расчёте нет ошибок.
#9
Ошибочки, господа, прошу удалить.JT а тебя наказать ремнем надо. И балка, твоя плохая, сортамента мало и кругом у тебя ошибки.
JT , 31 марта 2006 в 17:27#10
1. “Не ошибается тот. кто ничего не делает”
2. Ошибок нет. Всё четко.
3. Если ошибки есть, см. п.2
Перевод тонн в м2 металлопрокатаДля перевода тоннажа металлопроката в метры квадратные используются готовые табличные данные. Перевод тн в м2 необходим для работ по проведению антикоррозионных работ или огнезащите металлоконструкций. При составлении смет в расценках учтена работа по площади окраски поэтому эти величины удобно использовать в сметном деле. Таблица перевода разносортового металла в м2
| |||||||||
Определение площади поверхности при окраске стальных конструкцийГосстрой СССР письмом от 23.05.85г. № АД-2314-4 установил порядок определения площади поверхности стальных конструкций. Суммарная площадь поверхности прокатных профилей, составляющих конструкцию, определяется в квадратных метрах путем умножения суммарной массы прокатных профилей, составляющих конструкций, на соответстующие величины площади поверхности /приведенные далее/, содержащиеся в 1 т стальных прокатных профилей.
В случае, когда стальная конструкция составного сечения, то площадь окраски стальных конструкций можно определить по укрупненным переводным коэффициентам.из Справочника “Капитальный ремонт зданий. Справочник сметчика”. Том 2 стр.256. Москва. Стройиздат.1991г. и “Сметное нормирование и ценообразование строительных работ, с.106,1989г.” автор П.Е.Комаровский
| |||||
Как рассчитать тоннаж при прогрессивной штамповке?
В: Как рассчитать усилие пресса при прогрессивной штамповке?
A: Вы должны просмотреть общий объем работы, проделанной прессом на каждой стадии (станции) в матрице. Это должно включать в себя скелетный лом, держатель полотна деталей, пробивку пилотного отверстия, давление пружинного съемника, давление штифта подъемника ленты, подушки давления азота, ведомые кулачки и окончательную резку лома полотна, а также прошивку, вытяжку, формовку, гибку, чеканку , и трафаретные станции.После того, как вы записали нагрузку для каждой станции, вы складываете их вместе, чтобы получить общий тоннаж, необходимый для пресса.
Энергия. Для определения размера пресса вы должны произвести расчеты как для тоннажа, так и для энергии, потому что у вас может быть достаточно тоннажа, но недостаточно энергии. Недостаток энергии – частая причина застревания пресса в нижней мертвой точке (НМТ).
Чтобы получить точный расчет, вы должны преобразовать все значения в одну и ту же единицу измерения (дюймы, фунты и тонны).Это подготовит данные для второго расчета: требуемая энергия в дюймах на тонну.
Свойства металлов. Вы должны знать свойства материала змеевика – прочность на сдвиг и разрыв в фунтах на квадратный дюйм (PSI), толщину материала в дюймах. При изучении высокоскоростных высокопрочных материалов и расчетов на вытяжку необходимо знать предел прочности на разрыв.
План развития. Для детали, имеющей 15 или более ступеней, я рекомендую вам иметь макет полосы прогрессии на бумаге, чтобы вы могли кодировать цветом и отмечать нагрузки на каждой станции.Таким образом, вы знаете, что не пропустили ничего, что создаст дополнительную нагрузку. Расположение полос также помогает рассчитать положение штампа в прессе, что позволяет сбалансировать нагрузки как для пресса, так и для штампа. Это показывает максимальный срок службы штампа на переточку, а также максимальный срок службы штампа для оптимального качества детали.
Чтобы рассчитать баланс штампа относительно пресса, вы должны взять моменты относительно средней линии справа налево на каждой станции. Это будет указывать на состояние дисбаланса матрицы.Затем, перемещая центральную линию штампа с центральной линией пресса, вы можете улучшить баланс между штампом и прессом.
Это не редкость, когда требуется несколько страниц расчетов и несколько часов работы.
В большинстве прессовых цехов, которые я посещаю, принято располагать матрицу как можно ближе к корму. Это неверно. Чаще всего можно добиться лучшего баланса пресса и матрицы, а также качества детали, отодвигая матрицу от подачи.
| Формула для расчета тоннажа вырубки и прошивки (плоский лист) | ||||||
| Периметр (дюйм.) | x | Толщина материала (дюймы) * | x | Прочность на сдвиг (тонны) | = | Требуемая вместимость |
| * В этой формуле учитывается полная толщина материала для компенсации затупления изношен пуансон и плашки. Однако на самом деле срезание материала происходит частично; следовательно, расстояние сдвига материала действительно составляет всего % от общей толщины материала. Если пуансон и матрица остаются острыми, то общий требуемый тоннаж можно уменьшить, умножив его на этот процент. | ||||||
Обратите внимание, что расстояние сдвига материала – это расстояние от места, где пуансон сжимает материал, до точки разрушения. Это видно на краю любой штампованной детали.
Нагрузки можно дополнительно снизить, прикладывая сдвиг к пуансонам до полной толщины материала или пропитывая пуансоны. Но делать это нужно научным образом, а не наугад.
Расчет для вытяжки аналогичен расчету, используемому для вырубки, за исключением того, что используется предел прочности на разрыв материала рулона, так как стороны оболочки или чашки находятся в напряжении во время операции вытяжки.
| Формула для расчета тоннажа чертежа | ||||||
| Периметр (дюймы) | x | Толщина материала (дюймов) * | x | Предел прочности на растяжение (тонн) | = | Требуемая тоннаж |
| * Эта формула учитывает на всю толщину материала для компенсации затупления и износа пуансона и штампов. Однако на самом деле срезание материала происходит частично; следовательно, расстояние сдвига материала действительно составляет всего % от общей толщины материала.Если пуансон и матрица остаются острыми, то общий требуемый тоннаж можно уменьшить, умножив его на этот процент. | ||||||
Не забудьте добавить давление подушки держателя заготовки, которое зависит от толщины материала, плюс давление любых пружинных съемников, штифтов подъемника ленты, подушек давления азота, ведомых кулачков или ножей для обрезки отходов.
После расчета требуемого тоннажа штампа важно определить:
- Там, где в ходе хода пресса нагрузка матрицы (тоннаж) прилагается от нижней мертвой точки (НМТ) хода пресса.Исходя из этого, вы можете рассчитать потребность пресса в энергии.
- Распределение усилия штампа по станине пресса и областям скольжения для отклонения пресса. Часто маленькие матрицы помещают в очень большую площадь ложа.
Номинальная грузоподъемность и прогиб пресса основаны на нагрузке штампа, равномерно распределенной на две трети площади станины пресса.
Тогда последние две проверки:
- Проверьте любые ограничения скорости скольжения на любой из высекальных станций, особенно на вытяжной.Этот расчет позволит вам установить скорость пресса, чтобы получить максимальную производительность и качество детали.
- Проверьте любую смещенную от центра загрузку штампа в пресс. (Для получения максимального срока службы штампа и пресса)
Руководство по измерению веса и тоннажа судов – Морской участок
Знаете ли вы разницу между чистой вместимостью и малой вместимостью? По моим подсчетам, существует как минимум восемь различных способов измерения «тоннажа» судна по отношению к кораблям, ПБУ и другим типам коммерческих судов (водоизмещение , стандартное водоизмещение , дедвейт тоннаж легкое тоннаж , Валовая вместимость , Чистая вместимость , Валовая регистровая вместимость и Чистая регистровая вместимость ).
Если вы немного не понимаете, что означают все эти разные единицы измерения, вот краткое руководство, которое поможет вам исправить ситуацию, когда в следующий раз вас спросят «сколько весит ваш корабль».
Что такое водоизмещение:
Водоизмещение – это не что иное, как общий вес объема воды, которую корабль «вытесняет», когда находится в воде.
Представьте, что у вас есть большое ведро, до краев наполненное водой. Теперь предположим, что вы осторожно поместили баскетбольный мяч в ведро, и часть воды из ведра вылилась наружу.Когда баскетбольный мяч стабилизировался и свободно плавал в ведре, вес воды, которая была «вытеснена», равняется «перемещению» (или весу) баскетбольного мяча.
Что такое стандартное водоизмещение:
Водоизмещение стандартного водоизмещения в основном то же самое, что и «водоизмещение» с одним незначительным отличием. При расчете тоннажа стандартного водоизмещения вы вычитаете вес топлива и питьевой воды, находящихся на борту судна.
Дедвейт вместимость:
Дедвейт – это масса (в тоннах) всего груза, топлива, сухих припасов, припасов и т. Д., Находящихся на борту судна. Другими словами, это «водоизмещение» судна за вычетом «тоннажа легкого веса» (см. Тоннаж легкого веса ниже). Дедвейт является хорошим показателем для судовладельцев и клиентов того, какой доход может приносить судно.
Что такое облегченная вместимость:
Легкий тоннаж лучше всего описать как вес корабля, когда он был построен на верфи, включая все конструкции, оборудование, настил и т. Д.Однако легкий тоннаж не включает вес любых расходных материалов, таких как топливо, вода, масло или расходные материалы.
Какая валовая вместимость:
Валовая вместимость – это мера общего внутреннего объема судна, которая рассчитывается путем умножения внутреннего объема «V» судна в кубических метрах на переменную, известную как «K» (которая варьируется в зависимости от общего объема судна).
Валовая вместимостьне следует путать с Валовая регистровая вместимость , описание которой приводится ниже.
Какая чистая вместимость:
Как и валовая вместимость, чистая вместимость – это мера общего внутреннего объема грузовых помещений судна, который рассчитывается примерно так же. Затем общий объем обозначенных грузовых помещений в кубических метрах умножается на бесчисленное множество факторов, в результате чего получается официальная чистая стоимость тоннажа. Фактический расчет чистой вместимости является одним из наиболее сложных для расчета тоннажа и выходит за рамки данной статьи, но он принимает во внимание такие факторы, как теоретическая осадка и количество пассажиров, на которые рассчитано судно.
Чистую вместимостьне следует путать с чистой зарегистрированной вместимостью, которая объясняется ниже.
Какая валовая регистровая вместимость (больше не используется):
Валовая регистровая вместимость – это мера объема всех закрытых помещений на судне, где 100 кубических футов = одной тонне. Например, если общий кубический объем всех закрытых помещений на судне составлял 340000 кубических футов, валовая зарегистрированная вместимость, скорее всего, составит 3400 брутто-тонн (340 000 куб.футов / 100 куб. футов / тонну = 3400 тонн брутто).
Использование термина «валовая регистровая вместимость» было постепенно прекращено, начиная с 1969 г., с принятием Международной конвенции по обмеру судов и не использовалось официально в 1982 году.
Какая чистая зарегистрированная вместимость (больше не используется):
Чистая зарегистрированная вместимость также является мерой объема, однако вы учитываете только объем фактических грузовых складских площадей при делении кубического объема в футах на 100, чтобы получить «тоннаж».Сюда входят любые цистерны, грузовые трюмы и т. Д., Которые обычно используются для перевозки грузов.
,Уменьшение отрицательной вместимости
Рисунок 1
Отрицательный тоннаж, часто называемый обратным или мгновенным тоннажем, является нежелательным результатом операций резания. В основном, когда пуансон пробивает металл во время операции резки или пробивки, возникает отрицательная сила, которая сжимает и режущий пуансон, и верхнюю часть прессового узла.
Вот хорошая аналогия для описания отрицательного тоннажа, которую я использую при проведении семинаров.Представьте, что вы пытаетесь протолкнуть Magic Marker® через поверхность плотно зажатого листа бумаги. Теперь представьте, что вы пытаетесь остановить проникновение маркера, чтобы он не выходил за пределы нижней поверхности бумаги. Это почти невозможно, правда? Это потому, что какая бы положительная сила ни потребовалась, чтобы маркер проник в бумагу, необходима равная и противоположная сила, чтобы помешать маркеру зайти слишком далеко. Эта противоположная сила называется отрицательным, обратным или сквозным тоннажем.
Со временем серьезный отрицательный тоннаж, скорее всего, приведет к серьезному повреждению пресса и матрицы.В этой статье обсуждаются факторы, позволяющие контролировать обратный тоннаж, исследуются способы его уменьшения, использования или адсорбции.
Несколько факторов влияют на величину создаваемого обратного тоннажа:
- Тип, твердость и толщина разрезаемого металла
- Выбранный зазор при резании
- Острота режущего пуансона и матрицы
- Количество режущих ножниц
- Скорость тарана пресса
Тип металла, твердость и толщина
Прочность металла на сдвиг в основном можно описать как то, сколько силы требуется для разрушения или разрушения металла при использовании нормального зазора при резании.Два основных фактора определяют прочность металла на сдвиг: твердость и вязкость. Чем выше сопротивление сдвигу, тем выше обратная грузоподъемность. Например, прочность на сдвиг низкоуглеродистой стали 1010, например, составляет 22,5 тонны, а прочность на сдвиг 1070 (высокоуглеродистая сталь) составляет 40 тонн.
Толщина металла также оказывает большое влияние на необходимое усилие. Проще говоря, чем толще металл, тем глубже должен проникнуть пуансон, прежде чем произойдет разрушение. Чтобы приблизительно рассчитать необходимое усилие резания, используйте следующую формулу:
Толщина материала x Длина реза x Прочность материала на сдвиг
Например, для резки a.Толщина 100 дюймов, диаметр 10 дюймов. заготовка из простой углеродистой стали 1010 выдерживает давление 70,67 тонн, или 141 345 фунтов.
Зазор при резке
Более узкий зазор требует более высокого усилия для разрушения металла. Когда величина зазора между режущим пуансоном и матрицей небольшая, металл необходимо разрезать на большую часть своей толщины до начала разрушения.
Специальные операции, такие как чистовая вырубка и Grip Flow®, требуют больших усилий при резке для сохранения полностью срезанной кромки. На рисунке 1 показаны детали, изготовленные с использованием специального процесса Grip Flow®. Хотя этот специальный процесс требует большого тоннажа, получаемый обратный тоннаж не так велик пропорционально, потому что в процессе используются более низкие скорости, чем при обычной вырубке или прошивке. Всегда старайтесь использовать оптимальный зазор для резки для конкретной операции резки. Стремитесь к старому практическому правилу: сдвиг на одну треть, разрыв на две трети.
Рисунок 2
Резка пуансона и матрицы
По мере того как режущие кромки инструментальной стали начинают разрушаться, усилие, необходимое для резания, возрастает.Старайтесь, чтобы ваши инструменты были острыми. Это уменьшает грузоподъемность и уменьшает высоту заусенцев.
Количество режущих ножниц
Режущие ножницы – это угол или серия углов, отшлифованных или обработанных на пуансоне или матрице, которые действуют для уменьшения необходимого режущего тоннажа. Шлифовально-режущие ножницы созданы для создания ножничного действия между пуансоном и матрицей. На рисунке 2 показаны пуансоны со шлифовальными ножницами. Одна толщина металла под углом сдвига может снизить тоннаж резки на половину от обычного тоннажа.Углы сдвига не только уменьшают силу, необходимую для работы ножниц, но также уменьшают тоннаж за счет уменьшения контакта поверхности с металлом. Поскольку при сдвиге металл имеет тенденцию к деформации, рекомендуется шлифовать его со стороны лома матрицы. Имейте в виду, что создание чрезмерного сдвига может привести к отклонению пуансонов или возникновению крутого угла стенки, что может привести к чрезмерному заусенец. Чрезмерный сдвиг, скорее всего, приведет к сокращению срока службы штампа и штампа.
Величина сдвига обычно рассчитывается с учетом толщины металла, а также длины периметра резания.Избегайте нанесения углов сдвига на пробивные штампы малого диаметра, такие как гусиные пуансоны. Наличие достаточного количества режущих ножниц, несомненно, является наиболее влиятельным фактором, контролирующим обратный тоннаж. По возможности избегайте резки и вырубки деталей с помощью штампов без ножниц.
Скорость ползуна
По мере увеличения числа ходов в минуту увеличивается и скорость ползуна пресса. По мере увеличения скорости увеличивается и сила, необходимая для остановки поршня внизу и возврата его в верхнюю часть хода.Чем быстрее вы запустите пресс, тем выше обратный тоннаж. Поскольку большинство штамповщиков хотят максимизировать производительность, замедление пресса обычно не является вариантом для уменьшения обратного тоннажа.
Проверка на отрицательную вместимость
Один из лучших способов проверки на чрезмерную отрицательную вместимость – это покупка монитора тоннажа с возможностью подписи. Подпись показывает, какой положительный или отрицательный тоннаж используется для выполнения работы. Каждый штамп имеет определенную «подпись», которая показывает различную тоннажность, необходимую в разных точках во время хода пресса. Рисунок 3 показывает такую подпись.
Сколько это слишком много?
Большинство производителей прессов рекомендуют не превышать реверсивную вместимость, которая составляет более 10-15 процентов общей номинальной вместимости для стандартных многоцелевых прессов и не более 40-50 процентов номинальной вместимости для вырубных и ламинационных прессов. Например, 150-тонный стандартный многоцелевой прямой пресс не должен превышать 22,5 тонны обратного тоннажа.
Адсорбция отрицательного тоннажа
Вы можете сделать несколько вещей, чтобы помочь адсорбировать отрицательный тоннаж, образовавшийся во время резки.Во-первых, разнесите высоту пуансона так, чтобы она составляла примерно одну длину сдвига или одну треть толщины вашего металла. Различные материалы и толщина могут по-разному сдвигаться в зависимости от выбранного зазора резания, что приводит к разной величине сдвига и разрушения. Ключевым моментом является изменение длины пуансона таким образом, чтобы вы могли использовать обратный тоннаж одной операции пробивки или вырубки для вырезания вторичных отверстий.
На рисунке 4 показано смещение пуансона.Благодаря смещению пуансона вы уменьшаете площадь контакта пуансона, а также поглощаете обратный тоннаж одного режущего пуансона, который можно использовать для создания дополнительного отверстия. В некотором смысле свободная лунка!
[image6]Добавление баллонов с азотом и неопреновых блоков к штампу или прессу также поможет адсорбировать отрицательный тоннаж. Однако будьте осторожны, чтобы не нагружать пресс большей массой, чем в любой момент во время хода.
Причины отрицательного тоннажа многочисленны. Выявление причины – первый шаг к решению вашей проблемы.Во-первых, сделайте все возможное, чтобы уменьшить необходимый тоннаж, и, при необходимости, найдите способы его использования или адсорбции.
Рисунок 4
.Что делает изгиб воздуха на листогибочном прессе острым?
Рисунок 1
На этой диаграмме показаны различные множители, которые можно использовать при расчете массы штамповки для различных материалов.
Вопрос: Я нашел вашу статью о правиле 63 процентов полезной. В своей статье вы приводите пример гибки стали толщиной 1⁄4 дюйма с использованием различных радиусов пуансона.
Я решил немного поиграть с формулой и использовал холоднокатаную сталь 20-го калибра с диаметром 1⁄32 дюйма.-радиусный пробойник для моих расчетов. Это отличная комбинация штампа и материала, но, судя по тому, как я понимаю вашу статью, это не потому, что мой штамповочный тоннаж меньше необходимого для формования.
Например, площадь земли равна 0,375 дюйма на фут, умноженная на толщину материала 0,036 дюйма, а затем умноженная на 25. Это дает нам тоннаж штамповки 0,338 тонны на фут. Согласно моей диаграмме изгиба, требуется 3,1 тонны на фут для изготовления холоднокатаной стали толщиной 0,036 дюйма с коэффициентом 0.25-в. V умереть. Означает ли это, что для тонких материалов вы всегда будете создавать канаву и терять устойчивость и устойчивость изгиба? Или я неправильно использую ваши расчеты?
Единственный фактор, который я не понимаю, – это откуда 25 в вашей формуле. Это связано с толщиной материала или с постоянной величиной? Я хотел бы хорошо разобраться в этой теме, так как я хочу знать более глубокую теорию того, что я делаю на листогибочном прессе.
Ответ: Вы на правильном пути, но нам нужно уточнить несколько моментов.Итак, начнем с самого начала. Во-первых, что представляют собой 63 процента? Это примерный процент толщины материала, при котором изгиб превращается из минимального внутреннего радиуса в крутой изгиб. Он основан на мягкой холоднокатаной стали ASTM A36 с пределом прочности на разрыв 60 KSI. Этот материал является самым посредственным, насколько это возможно. Это исходный материал, на котором основаны наши расчеты.
Воздушная формовка – наш основной метод формовки. Зачем? Это происходит из-за небольшого тоннажа по сравнению с дном или чеканкой, и сейчас он становится преобладающим методом формования.Дно и чеканка принципиально отличаются от воздушной формовки, поскольку радиус “штампуется”, а не “плавает” поперек отверстия матрицы, как при воздушной формовке. (Подробнее об этом см. «Как формируется внутренний радиус» из июньского выпуска 2013 г., архив на сайте www.thefabricator.com.)
Обратите внимание, что 63 процента – это практическое правило, и, как и в случае любого такого правила, будет быть исключениями. Что действительно определяет точку, в которой изгиб становится крутым, так это соотношение между радиусом вершины пуансона, требуемым для формования тоннажем и прочностью материала на разрыв.
По ступенькам
Проходя по вашему примеру, вы формируете 0,036 дюйма. холоднокатаная сталь толщиной 1⁄32 дюйма пробить 0,25-дюйм. ширина матрицы. Имея эту информацию, первым шагом является определение тоннажа формовки или тоннажа, необходимого для гибки заготовки:
[575 × (толщина материала) 2 ] / ширина штампа = Тонны на фут(575 × 0,001296) / 0,25 = 2,9 тонны на фут
для формирования материала
Это довольно близко к 3.1 тонна на фут, указанное в таблице.
Шаг второй, определяем земельный участок. Это интерфейс между вашим 1⁄32-дюймовым. пробить носик и поверхность материала.
Площадь участка = радиус штампа × 12Площадь контакта = 0,03125 × 12 = 0,375
На третьем этапе мы определяем тоннаж штамповки или тоннаж пробивки. Мы ищем минимальное усилие, необходимое для пробивания поверхности материала. В ситуации штамповки это точка, в которой опрокидывание прекратится и начнется резка.Для наших целей при гибке листогибочного пресса тоннаж штамповки – это точка, в которой наконечник пуансона листогибочного пресса начинает проникать и сморщивать поверхность материала. Для этого мы используем стандартную формулу расчета тоннажа, используемую для процесса штамповки, с учетом множителя материала, как показано на Рис. 1 .
В отличие от формовочного тоннажа, штамповочный тоннаж фактически использует материал с пределом прочности на разрыв 50 000 фунтов на квадратный дюйм в качестве базового уровня (как описано ниже). Это требует от нас использования множителя материала, что дает нам тоннаж штамповки немного выше, чем вы первоначально рассчитали:
Тоннаж штамповки = площадь земли ×Толщина материала × 25 × множитель материала
Тоннаж штамповки = 0.375 × 0,036 × 25 × 1,2 = 0,405 тонны
Тем не менее, правильно будет сказать, что это резкий поворот; для формования требуется больший тоннаж, чем для прокалывания, и в результате возникают вариации угла изгиба и размеров. Основываясь на многолетнем личном опыте, я могу заверить вас, что если вы действительно производите воздушную формовку с помощью пуансона с радиусом 1⁄32 дюйма в материале толщиной 0,036 дюйма, вы испытываете некоторое изменение угла наклона.
То, что я здесь описываю, не противоречит современной теории и не является основной причиной вариаций, возникающих при операции формования.Однажды созданная складка просто, из-за отсутствия лучшего описания, просто усиливает несоответствия в материале, например, изменения направления волокон, твердости и толщины. Эти и аналогичные переменные являются основной причиной угловых отклонений от заготовки к заготовке.
Константа 25
Итак, откуда взялось число 25 в этой формуле? Это постоянная величина, которая представляет собой среднюю прочность на сдвиг мягкой холоднокатаной стали 50-KSI. Процитируем Tooling Around the World, публикацию Wilson Tool от февраля 2013 г .:
Punching force (U.Тонна): Площадь участка × Толщина× 50000 фунтов / дюйм. 2 ÷ 2000 фунтов / тонна
Площадь участка × толщина x 25
или
Усилие продавливания (тонна):
Площадь участка × толщина × 345 Н / мм 2 ÷ 9,806,65 Н / тонна
Периметр × Толщина × 0,0352
Поскольку эта низкоуглеродистая сталь 50-KSI когда-то была наиболее часто используемым материалом, она стала материалом, с которым сравнивали все остальные, например нержавеющую сталь.Прочность на растяжение нержавеющей стали составляет около 75 000 фунтов / дюйм. 2 (или 518 Н / мм 2 ). По сравнению с низкоуглеродистой сталью, для срезания нержавеющей стали требуется в 1,5 раза больше усилия.
Обратите внимание на то, что тоннаж для разрушения поверхности материала является достаточно точной оценкой, поскольку эта формула не предназначена для листогибочных прессов. Однако цифры достаточно близки для наших целей.
Острые изгибы
Если вы обнаружите, что у вас резкий изгиб (как ваш пример), лучше его избегать.По возможности избегание резких изгибов сделает изгибы более стабильными и стабильными от заготовки к заготовке.
Для этого необходимо увеличить радиус на носке пуансона до точки, в которой пробивающий тоннаж (который мы также будем называть пробивным тоннажем ) превышает формовочный тоннаж .
Тонкий материал и дно
При этом давайте пройдемся по последним двум абзацам, используя данные, уже рассчитанные на основе вашего вопроса.Во-первых, при работе с этой шкалой существует очень тонкая грань между воздушным формованием, изгибом дна и чеканкой – в большинстве случаев несколько тысячных долей дюйма. Это может означать, что если ваши изгибы стабильны, скорее всего, вы наклоняетесь снизу.
При воздушной формовке ваш внутренний радиус определяется и выражается в процентах от ширины штампа (отверстия), что я называю «правилом 20 процентов» – только заголовок, поскольку процентные значения зависят от типа материала. Для нашего базового материала, ASTM A36, это значение составляет 16 процентов.
Это общепринятая концепция означает, что для 0,250 дюйма. ширина матрицы, плавающий внутренний радиус будет составлять 16 процентов от этой ширины, или 0,040 дюйма. Так что, если вы не достигли дна с размером 0,032 дюйма. Радиус вершины пуансона, 0,040 дюйма будет внутренним радиусом изгиба.
Но наша теория также утверждает, и наши данные подтверждают, что тоннаж, необходимый для формирования (2,9 тонны), был больше, чем тоннаж, необходимый для пробивания поверхности материала (0,405 тонны). Это означает, что даже несмотря на то, что радиус пуансона и толщина материала примерно настолько близки к «1: 1», насколько это возможно, 1⁄32 дюйма.Носик пуансона по-прежнему сгибает внутренний радиус изгиба, хотя и в очень маленьком масштабе и в точке, очень близкой к радиусу на носике пуансона. Таким образом, для всех намерений и целей он усиливает материальные переменные.
Итак, насколько большим должен быть радиус перфорации, чтобы избежать складок? Чтобы выяснить это, вы можете выполнить небольшой математический анализ формулы проб и ошибок, заменив значение радиуса штампа на большее значение, пока тоннаж штамповки не превысит формовочный тоннаж:
Тоннаж штамповки = (Радиус штампа × 12) × Толщина материала × 25 × Фактор материала
В этом случае минимальный внутренний радиус для вашего исходного вопроса будет равен 0.2238 дюймов:
Тоннаж при штамповке = 0,2238 × 12 × 0,036 × 25 × 1,2 = 2,9 тонны на футТоннаж при формовании = (575 × 0,001296) / 0,25 = 2,9 тонны на фут
На самом деле вы, вероятно, не сделайте это и придерживайтесь формирования этого примера с использованием 0,032-дюймового. радиус при вершине. Так что же тогда это для вас значит? Немного. Это просто объясняет, почему иногда при гибке этого базового отношения толщины материала к радиусу один к одному вы все равно можете иметь резкие колебания угла изгиба, а не иметь стабильные углы, которые мы обычно ожидаем от гибки.
Мягкий материал
Помните, что тоннаж формования основан на холоднокатаной стали ASTM A36 60-KSI. Если у материала другой предел прочности на разрыв, необходимо учитывать фактор материала.
Давайте посмотрим на другой пример, в котором используется более толстый и мягкий алюминий серии O: толщина 0,125 дюйма с пределом прочности на разрыв 13 KSI.
Первый шаг – найти коэффициент материала для формулы формовочного тоннажа. Мы оценим это значение, разделив его значение на разрыв на значение 60-KSI нашего базового материала: 13/60 = 0.21, или 21 процент. В этом случае мы будем использовать 0,984 дюйма. ширина матрицы.
Все три этих значения затем вставляются в наши базовые расчеты тоннажа формовки следующим образом:
{[575 × (Толщина материала) 2 ] / ширина матрицы} × Фактор материала = Тоннаж на фут[(575 × 0,015625) / 0,984] × 0,21 = 1,917 тонны на фут
Теперь перейдем к тоннажу штамповки. Начиная с 0,125 дюйма. Радиус вершины пуансона, мы сначала вычисляем значение площади земли, а затем тоннаж штамповки.Поскольку этот материал не указан на рисунке 1, мы вычисляем множитель, сравнивая его с нашим базовым уровнем 60-KSI: 13 KSI / 60 KSI = 0,21. Зная это, приступаем к расчетам.
Площадь участка = Радиус штампа × 12Площадь контакта = 0,125 × 12 = 1,5
Тоннаж штамповки = Площадь участка × Толщина материала × 25 × Множитель материала
Тоннаж штамповки = 1,5 × 0,125 × 25 × 0,21 = 0,984 тонны
Так что потребуется примерно 0.984 тонны пробивного усилия, чтобы начать разрушение поверхности материала. Все это показывает, как соотношение между радиусом вершины пуансона, шириной матрицы и пределом прочности материала на разрыв определяет, где происходит «резкий изгиб». В этом примере способность поверхности материала противостоять приложенной к ней силе составляет 0,984 тонны. Если вы затем примените давление в 1,917 тонн, необходимое для формирования материала с рассчитанной площадью контакта, вы согнете деталь.
Затем, учитывая, что острые изгибы зависят от материала, а не от радиуса вершины пуансона, мы вычисляем минимальный внутренний радиус для данного куска материала.Как и в предыдущем примере, мы сначала решаем несколько математических задач методом проб и ошибок, заменяя внутренний радиус на все большее значение, пока тоннаж для формирования не станет меньше, чем тоннаж для пробивания материала.
В этом мягком материале мы обнаружили, что минимальный внутренний радиус изгиба достигается только после достижения значения радиуса 0,250 дюйма.
Площадь участка = радиус штампа × 12Площадь контакта = 0,250 × 12 = 3,0
Тоннаж пробиваемости = Площадь участка × толщина материала
× 25 × Множитель материала
Тоннаж пробиваемости = 3.0 × 0,125 × 25 × 0,21 = 1,968
С диаметром 0,250 дюйма. радиус, тоннаж или сила, необходимая для пробивания поверхности, составляет 1,968 тонны в зависимости от площади суши. Тоннаж для формирования материала составляет 1,917 тонны, что означает, что прокалывание или утонение материала не произойдет.
Теперь мы определили, что 0,250 дюйма – это минимальный радиус изгиба . Итак, каков естественный внутренний радиус этого воздушного изгиба? Для изгибов, в которых радиус не приближается к крутому изгибу, мы обычно оцениваем плавающий радиус в процентах от ширины матрицы, согласно правилу 20 процентов, с 16 процентами холоднокатаной стали 60-KSI в качестве базовой линии.Сравнивая наш материал 13-KSI с базовой линией, этот процент будет всего около 3 процентов, что делает наш расчетный радиус плавания действительно очень маленьким и значительно меньше, чем там, где изгиб становится резким.
В этом случае мы вычисляем плавающий радиус на основе нашего эмпирического правила о том, где изгиб становится крутым – при 63 процентах толщины материала нашей базовой низкоуглеродистой стали 60-KSI. Опять же, процентное соотношение для нашего мягкого материала 13-KSI будет намного ниже. Поскольку материал намного мягче, он будет иметь гораздо меньший внутренний радиус, чем наш базовый материал, точно так же, как нержавеющая сталь будет иметь больший внутренний радиус в детали.
Чтобы определить это, мы сравниваем с нашим базовым материалом: 13 KSI / 60 KSI = 0,21; 0,21 × 0,63 = 0,1323. Другими словами, 13 KSI составляет 21 процент от 60 KSI, а 21 процент от наших базовых 63 процентов составляет 13 процентов. Итак, согласно этому, минимальный радиус составляет 13 процентов от нашего 0,984 дюйма. отверстие матрицы: 0,984 × 0,13 = 0,127 дюйма
Эта оценка меньше наших ранее рассчитанных 0,250 дюйма; и, как мы рассчитали ранее, любой радиус, который меньше 0,250 дюйма, заставит наконечник пуансона проникнуть в этот мягкий материал и сморщить его перед его формированием.В этом случае мы бы выбрали наше «минимум» 0,250 дюйма с большим значением. радиус для расчета наших вычетов изгиба. При радиусе вершины пуансона 0,250 дюйма, чтобы избежать образования складок и образования резкого изгиба, материал будет иметь больший радиус вершины пуансона, меньший коэффициент упругого возврата или небольшое изменение угла и радиуса в зависимости от материала. освобожден от давления.
При работе с острыми изгибами при воздушной формовке необходимо использовать значение минимального радиуса для расчетов припуска на изгиб (BA) и вычета изгиба (BD).Зачем? Потому что, если вы используете неправильное значение радиуса – например, любой радиус вершины пуансона меньше минимального внутреннего радиуса – ваши расчеты будут ошибочными.
Относится только к гибке на воздухе
Помните, что это обсуждение не относится к гибке днища или чеканке. В этих случаях радиус вершины инструмента вдавливается в заготовку, вдавливая ее в формируемый материал, поэтому внутренний радиус материала соответствует внутреннему радиусу вершины пуансона за вычетом фактора упругого возврата. Коэффициент упругого возврата представляет собой небольшое раскрытие внутреннего радиуса изгиба при снятии давления.Подробнее об этом см. «Как и почему Springback и Springforward» от мая 2014 г., заархивированный на www.thefabricator.com.
Передовой опыт
Попытайтесь выбрать радиус вершины пуансона как можно ближе к естественному радиусу или минимальному радиусу при изгибе на воздухе. Неправильный внутренний радиус приведет к изменению вашего припуска на изгиб, что приведет к неправильным внешним неудачам и, в конечном итоге, вычету изгиба; полученная формованная деталь будет либо слишком большой, либо слишком маленькой. Помните, ошибка удержания изгиба всего 0.010 дюймов более четырех изгибов означает, что ваша выемка или другие элементы окажутся в неправильном месте на 0,040 дюйма.
В целом, старайтесь не формировать детали с их острым радиусом изгиба или, по крайней мере, не используйте острый изгиб значение в ваших расчетах. Вместо этого используйте минимальный или плавающий радиус изгиба.
Если вы используете значение минимального радиуса вместо значения радиуса острого изгиба для вычетов изгиба, вы обнаружите, что со временем это приводит к гораздо лучшему качеству. Вы также можете увидеть резкое сокращение затрат на рабочую силу, поскольку операторы больше не будут бороться с таким количеством проблем с углом изгиба и исправлять размерные ошибки, что сэкономит вам часы ручной обработки деталей и вернет их в пригодное для продажи состояние.
Заключение
Здесь мы только очищаем верхушку айсберга. Помимо острого и минимального радиусов изгиба, существует еще две классификации изгиба: идеальный изгиб и изгиб радиусом . Чтобы узнать больше об этом, вы можете ознакомиться с серией «Основы гибки» «Великая объединяющая теория гибки», опубликованной с сентября по декабрь 2015 года и заархивированной на сайте thefabricator.com.
Суть такова: по мере приближения к минимальному радиусу / резкому разделению вы начинаете образовывать складку в центре плавающего радиуса, что, в свою очередь, приведет к вариациям угла изгиба и, в конечном итоге, вашего линейного размера. вариации.Чем резче вы сделаете эту складку (чем меньше площадь поверхности), тем больше будут вариации, что в конечном итоге ухудшит качество.
Стив Бенсон – член и бывший председатель Совета по технологиям высокоточного листового металла Международной ассоциации производителей и производителей. Он является президентом ASMA LLC, [email protected]. Бенсон также реализует Программу сертификации листогибочных прессов FMA, которая проводится по всей стране.Для получения дополнительной информации посетите www.fmanet.org/training или позвоните по телефону 888-394-4362. Для получения дополнительной информации о гибке ознакомьтесь с книгой Бенсона ArtofPressBrake: Цифровое руководство по производству высокоточного листового металла © 2014, доступное на сайте www.theartofpressbrake.com. Последняя книга Стива Бенсона по гибке листогибочного пресса, опубликованная FMA, будет доступна в ближайшее время.
.