Подшипники шпинделя 16к20: Подшипники токарно-винторезного станка 16К20. Регулировка шпиндельного узла

alexxlab | 18.02.1982 | 0 | Разное

Регулировка подшипников шпинделя 16к20 – Морской флот

При эксплуатации металлорежущего станка изнашиваются поверхности трущихся деталей, в результате возникают увеличенные зазоры в сопряженных парах и ухудшаются эксплуатационные характеристики станка. Восстановить работоспособность станка можно заменой, ремонтом изношенных деталей и регулировкой узлов и механизмов. Рассмотрим регулировку типовых узлов механизмов резьбонарезных станков, таких, например, как подшипниковые узлы (особенно шпинделей), винтовые, цепные, зубчатые и ременные передачи, фрикционные муфты и тормозы, направляющие, зажимные механизмы и др.

При регулировке узлов и механизмов станка следует избегать их излишней разборки, особенно таких узлов, которые обеспечивают высокую точность станка (например, шпиндельные узлы). Регулировку станка должен выполнять высококвалифицированный слесарь.

Регулировка шпиндельных узлов. На рис. 97 изображен шпиндельный узел токарно-винторезного станка модели 16К20. Передней опорой шпинделя служит конический двухрядный роликоподшипник 6 с малым углом конуса у внутреннего кольца и буртом на наружном кольце. Задний конец шпинделя опирается на конический однорядный роликоподшипник 2 с малым углом конуса и автоматическим устранением зазоров. К регулировке шпиндельных подшипников следует прибегать только в случае крайней необходимости, обязательно выполнив перед этим проверку узла на жесткость. Проверку производят с помощью динамометра и индикатора с ценой деления 1 мкм. Усилие от динамометра, направленное вертикально снизу вверх, передается шпинделю через фланец 7. Измерение перемещения шпинделя осуществляют индикатором, установленным на шпиндельную бабку и упирающимся наконечником во фланец шпинделя. Подшипниковый узел не подлежит регулировке, если смещение шпинделя на 1 мкм происходит при приложении нагрузки не менее 45—50 кгс. Если эта нагрузка значительно ниже, регулировка необходима. Регулировку переднего подшипника выполняют путем подшлифовывания полуколец 8, к которым внутреннее кольцо подшипника прижимается с помощью гайки 5 с контргайкой 4. Устранение радиального зазора в подшипнике происходит за счет деформаций внутреннего кольца подшипника при надвигании его на коническую шейку шпинделя.

Для того чтобы вынуть полукольца, необходимо снять с переднего конца шпинделя детали, прикрывающие полукольца, отвернуть гайки 4 и 5 и сдвинуть с места внутреннее кольцо подшипника. Зазоры в заднем подшипнике выбираются автоматически с помощью пружин 9, упирающихся в шайбу 3. Предварительное сжатие пружин осуществляют навинчиванием гайки 1 на резьбовой конец шпинделя. Гайка через стакан 10 смещает Внутреннее кольцо подшипника до упора в буртик, одновременно сжимая пружины. Регулировку подшипникового узла проверяют путем повторного нагружения шпинделя и измерения его смещения. При необходимости регулировку повторяют.

Рис. 97. Шпиндельный узел токарно-винторезного станка модели 16К20

На рис. 98 показан шпиндельный узел привода изделия резьбофрезерного станка модели 5Б63Г. Радиальными опорами шпинделя 12 служат подшипники скольжения 4 и 10. Осевые нагрузки воспринимают упорные шарикоподшипники 3 и 7. Подшипники скольжения имеют конусные внутренние поверхности, которыми они сопрягаются с шейками шпинделя. Зазор в сопряженных парах устраняют осевым перемещением подшипников скольжения.

Перемещение переднего подшипника производят вращением двух гаек 9 и 11, одну из которых завинчивают, а другую в это время освобождают. После регулировки подшипника обе гайки завинчивают.

Рис. 98. Шпиндельный узел привода изделия резьбофрезерного станка модели 5Б63Г

Регулировку заднего подшипника скольжения производят тоже с помощью двух гаек 2 и 5. При необходимости уменьшения зазора подшипника в сопряженной паре освобождают сначала гайку 2, а затем отвинчивают на требуемую величину гайку 5 на подшипнике. После этого вращением гайки 2 сдвигают подшипник вправо до упора гайки 5 в корпус 8. Гайкой 2 одновременно регулируют и силу затяжки упорных шарикоподшипников. После регулировки обе гайки фиксируют стопорными винтами 1 и 6.

Качество регулирования подшипников шпинделей проверяют по температуре нагрева подшипников при работе станка с максимальной частотой вращения шпинделя на холостом ходу. Быстрый нагрев подшипника указывает на чрезмерный натяг при регулировании.

Коробка 16К20М

Сегодня я расскажу про станок 16К20М — это модификация очень распространенного универсального токарно-винторезного станка 16К20.

Коробка 16К20М Главное отличие коробки скоростей станка 16К20М от своего «прародителя» — это конструкция шпиндельного узла.

Напомню, что на «классике» 16К20 шпиндель установлен на таких подшипниках: спереди 3182120 4-й класса и сзади 46216Л 5-го класса.

А вот на рассматриваемом станке 16К20М шпиндель устанавливается на подшипнике 697920Л 2-го класса спереди и 17716Л 2-го класса сзади.

На рисунке внизу — объединенная схема расположения подшипников станков 16К20 и 16К20М. Для станка 16К20М следует смотреть на схему в верхней части (номера позиций 100 и 101).

Добавление от 28.08.2011: фото — коробка станка 16К20М, со шпиндельными подшипниками 697920Л спереди и 17716Л сзади

Производство выбирает недорогое решение для гибки и отгибки — гибочный станок ручной.

Повышение качества и снижение себестоимости ремонта путем более широкого внедрения инструментальных методов. Технологический процесс ремонта шпинделя токарно-винторезного станка. Условия техники безопасности работы при выполнении слесарных операций.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	контрольная работа
Язык	русский
Дата добавления	26.03.2014
Размер файла	19,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Профессиональное Училище №8

Письменная экзаменационная работа

Тема: Ремонт шпинделя станка 16к20

Оборудование рабочего места

Передовые методы труда

В основных направлениях экономического и социологического развития в стране до 2000 г перед машиностроением была поставлена важнейшая задача повышения производительности труда, широкого внедрения новой техники и прогрессивной технологии, станков ЧПУ, роторных, роторно-конвекторных, роботизированных комплексов, гибких производственных систем и других автоматизированных линий.

В целях решения этой задачи необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надёжную работу машин и оборудования во всех отраслях народного хозяйства.

Крайне важно разбирать фирменный ремонт и обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики. Обеспечить потребности в запасных частях к машинам и оборудованию. Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональной организации ремонтных работ приобретает все большее значение.

На предприятиях нашей страны осуществляется наиболее рациональная система технического обслужи-вания и ремонта. Основой этой системы является проректива, заключающая в себе проведение плановых осмотров и ремонтов, поддерживающих постоянную работоспособность оборудования.

Весь комплекс работ по техническому ремонту составляет систему плановопредупредительных ремонтов, впервые разработанных в нашей стране. Одной из главных задач, стоящих перед ремонтными службами является дальнейшее повышение качества и снижение себестоимости ремонта, путём более широкого внедрения инструментальных методов и развитие специализированных мощностей. Максимальное использование действующего оборудования имеет важное значение для развития народного хозяйства и требует правильной её эксплуатации и своевременного ремонта. В связи с этим роль слесаря-ремонтника постоянно усложняется и требует приобретения необходимых знаний. При этом достигается значительная экономия материалов и сокращаются затраты на ремонт.

Устройства токарных станков рассмотрим на примере токарно-винторезного станка 16к20. Движение в станке подразделяется на главное (вращение шпинделя с заготовкой, подачи, перемещение суппорта в продольном и салазок в поперечном направлениях), и вспомогательное (ускоренное перемещение суппорта и салазок отдельного привода). Основными сборочными единицами станка 16к20 являются станина, передняя бабка с механизмами коробки скоростей, задняя бабка, коробка подач, суппорт и фартук. На станине смонтированы все главные сборочные единицы станка. Например, передняя бабка со шпинделем и механизмами коробки скоростей, с помощью которых шпинделю сообщают вращение и меняют его частоту. Шпиндель – вращающийся вал станка с устройством для закрепления заготовок. Вращение шпинделю может передаваться по двум кинематическим цепям: короткой и длинной. В первом случае движение передаётся через зубчатые зацепления, в результате чего можно получить 12 высших ступеней частот вращения, в том числе максимальную частоту 1600об/мин. Во втором случае получают 12 низких ступеней вращения, из которых минимальная 12,5об/мин. Вращение шпинделя передаётся от главного электродвигателя, расположенного в левой тумбе станка через клиноремённую передачу и коробку скоростей. Пуск и остановка электродвигателя производится с кнопочной станции, смонтированной на каретке суппорта. А пуск и остановка шпинделя и его реверсирование с помощью функциональной дисковой муфты помещающейся в коробке скоростей.

Особенности ремонта шпинделя. Изготовление шпинделя является сложной и дорогостоящей операцией. Однако в тех случаях, когда его ремонт влечёт за собой ремонт или изготовление сопрягающихся с ним деталей, замена изношенного шпинделя новым может оказаться более экономичной. Этот вопрос решают, сравнивая стоимость ремонтных работ и изготовление нового шпинделя. В большинстве случаев целесообразнее шпиндель ремонтировать; при этом выбирают наиболее рациональный метод восстановления, например: механический способ обработки, установку на клей комплексаторов износа, гальваническое покрытие и др.

Механическую обработку со снятием стружки применяют: для восстановления посадок сопрягаемых деталей или устранения отдельных дефектов; нарезание новой ремонтной резьбы;растачиванием или развёртыванием отверстий в шпинделях под инструмент рабочих шеек, валов и др. К шпинделям предъявляют высокие требования, поэтому их посадочные шейки обрабатывают шлифованием, допуская отклонение от цилиндричности 5мкм. Таким же требованиям должна соответствовать обработка конической поверхности подшипника. Конические отверстия шпинделя должны быть концентричны шейкам: допускается биение 0,01-0,02 мм на 300 мм длины.

Шейки шпинделя под подшипники скольжения (в том числе торцевые микротрещины) восстанавливают установкой на клей тонкостенных компенсационных поделок или вставок. Такие шпиндели служат и дольше, а в ряде случаев и лучше новых, если наделки («рубашки») и вставки (втулки) изготовлены из материалов с более высокими эксплуатационными свойствами.

Частичная разборка шпиндельной бабки, коробки подач, фартука, а также других наиболее загрязнённых узлов. Открытие крышек и снятие кожухов для внутреннего осмотра и промывки остальных узлов. Зачистка посадочных поверхностей под приспособления на шпинделе и пиноли задней бабки без демонтажа последних. Проверка зазоров между валами и втулками, замена изношенных втулок, регулировка подшипников качения, замена изношенных. Регулировка фрикционной муфты главного привода, добавление дисков, регулировка ленточного тормоза шпинделя. Зачистка заусенцев на зубьях шестерён и шлицах. Замена или восстановление изношенных крепёжных и регулировочных деталей резцедержателей. Пришабривание или зачистка регулировочных клиньев прижимных планок и т.п. Зачистка ходового винта, ходового вала, винтов привода поперечных резцовых салазок суппорта. Зачистка и промывка посадочных поверхностей резцовых головок. Проверка работы и регулировка рычагов и рукояток органов управления, блокирующих, фиксирующих, предохранительных механизмов и ограничителей, замена изношенных сухарей, штифтов, пружин, и других деталей указанных механизмов. Зачистка забоин, заусенцев, задиров и царапин на трущихся поверхностях направляющих станины, каретки, салазок, суппорта и задней бабка. Ремонт и промывка системы смазки, и ликвидация утечек. Ремонт ограждающих кожухов, щитков, экранов и т.п. Регулировка плавности перемещения каретки, салазок суппорта, подтягивание клиньев прижимных планок. Проверка состояния и зачистки зубчатых муфт. Проверка и ремонт систем пневмооборудования и охлаждения, ликвидация утечек. Выявления деталей, требующих заменив или восстановления при ближайшем плановом ремонте. Проверка точности установки станка и выборочно других точностных параметров. Испытание на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверка на шум и нагрев, на точность и чистоту обработки обрабатываемой детали.

Для установки компенсационных наделок или вставок с поверхности шпинделя снимают слой металла с целью посадки соответствующей детали-компенсатора в виде втулки с номинальным размером, или увеличенным ремонтным размером восстанавливаемой поверхности (при этом снимаемый слой металла должен быть минимальным до 10-15% номинального диаметра сплошного сечения вала или толщины стенки полого шпинделя). Для восстановления неподвижной посадки, например, поверхности шпинделя под подшипник качения, компенсационная наделка может быть тонкостенной (0,5-2мм), а при восстановлении шейки шпинделя под подшипник скольжения её толщина должна быть не менее 2,5мм. Компенсационные тонкостенные наделки изготавливают из металла, соответствующего материалу ремонтируемого вала или отвечающего повышенным требованиям. Внутренний диаметр выполняют по месту с зазором 0,05мм по диаметру (с шероховатостью поверхности Ra20), а наружной с припуском 3-5мм. Окончательную отборку ведут при интенсивном охлаждении через 24часа после установки втулки и отведения клея. Компенсационные втулки толщиной 25-35мм и более целесообразно изготовлять из цементируемой стали. Восстанавливаемый диаметр выполняют с припуском 0,3мм, а диаметр втулки, сопрягаемой с валом, шпинделем или осью, обрабатывают с припуском 3-4мм. После цементации с этой поверхности снимают науглероженный слой металла и закаливают втулку. Не закалённую поверхность втулки обрабатывают на токарном станке по размеру подготовленной поверхности вала с зазором по диаметру 0,05мм (шероховатость поверхности Ra20). Закаленную восстанавливаемую поверхность втулки окончательно шлифуют после её установки на вал и отвержение клея. При окончательной механической обработке наделок и вставок нельзя допускать перегрева, так как при этом может разрушиться клеевая плёнка, (по этому операцию выполняют с обильным охлаждением). Механическую обработку конического отверстия шпинделя можно выполнить с помощью специальных приспособлений, не снимая шпинделя со станка. Тонкость конического отверстия проверяются стандартным конусным калибром, контрольная риска не должна входить в отверстие (между риской и торцом шпинделя должно быть расстояния 1-2мм). Ось конического отверстия шпинделя проверяют на биение индикатором по контрольной оправке, вставленной в отверстие. Подготовка шпинделя к ремонту механической обработкой заключается в том, что сначала выбирают неизношенные поверхности, принимаемые за базу для выполнения центрования, осуществляемого установкой специальных технологических пробок. Эта операция создаёт условия для качественного ремонта, она ответственная и требует точного исполнения.

Оборудование рабочего места

Описание рабочего места, приспособлений и инструмента.

Рабочим местом слесаря-ремонтника называют участок производственной площади, закреплённой за рабочим или бригадой. Правильный выбор размещения оборудования, инструментов и материалов создают наиболее благоприятные условия работы. Рабочее место организуется в зависимости от содержания производственного задания и типа производства (единичное, серийное, массовое). Однако большинство рабочих мест оборудуют, как правило, слесарным верстаком с установленными на них тисками, местным освещением, отражателем, аптечкой и др.

Регулировка подшипников шпиндельных узлов резьбонарезных токарных станков 16к20

При эксплуатации металлорежущего станка изнашиваются поверхности трущихся деталей, в результате возникают увеличенные зазоры в сопряженных парах и ухудшаются эксплуатационные характеристики станка. Восстановить работоспособность станка можно заменой, ремонтом изношенных деталей и регулировкой узлов и механизмов. Рассмотрим регулировку типовых узлов механизмов резьбонарезных станков, таких, например, как подшипниковые узлы (особенно шпинделей), винтовые, цепные, зубчатые и ременные передачи, фрикционные муфты и тормозы, направляющие, зажимные механизмы и др.

При регулировке узлов и механизмов станка следует избегать их излишней разборки, особенно таких узлов, которые обеспечивают высокую точность станка (например, шпиндельные узлы). Регулировку станка должен выполнять высококвалифицированный слесарь.

Регулировка шпиндельных узлов. На рис. 97 изображен шпиндельный узел токарно-винторезного станка модели 16К20. Передней опорой шпинделя служит конический двухрядный роликоподшипник 6 с малым углом конуса у внутреннего кольца и буртом на наружном кольце. Задний конец шпинделя опирается на конический однорядный роликоподшипник 2 с малым углом конуса и автоматическим устранением зазоров. К регулировке шпиндельных подшипников следует прибегать только в случае крайней необходимости, обязательно выполнив перед этим проверку узла на жесткость. Проверку производят с помощью динамометра и индикатора с ценой деления 1 мкм. Усилие от динамометра, направленное вертикально снизу вверх, передается шпинделю через фланец 7. Измерение перемещения шпинделя осуществляют индикатором, установленным на шпиндельную бабку и упирающимся наконечником во фланец шпинделя. Подшипниковый узел не подлежит регулировке, если смещение шпинделя на 1 мкм происходит при приложении нагрузки не менее 45—50 кгс. Если эта нагрузка значительно ниже, регулировка необходима. Регулировку переднего подшипника выполняют путем подшлифовывания полуколец 8, к которым внутреннее кольцо подшипника прижимается с помощью гайки 5 с контргайкой 4. Устранение радиального зазора в подшипнике происходит за счет деформаций внутреннего кольца подшипника при надвигании его на коническую шейку шпинделя.

Для того чтобы вынуть полукольца, необходимо снять с переднего конца шпинделя детали, прикрывающие полукольца, отвернуть гайки 4 и 5 и сдвинуть с места внутреннее кольцо подшипника. Зазоры в заднем подшипнике выбираются автоматически с помощью пружин 9, упирающихся в шайбу 3. Предварительное сжатие пружин осуществляют навинчиванием гайки 1 на резьбовой конец шпинделя. Гайка через стакан 10 смещает Внутреннее кольцо подшипника до упора в буртик, одновременно сжимая пружины. Регулировку подшипникового узла проверяют путем повторного нагружения шпинделя и измерения его смещения. При необходимости регулировку повторяют.

Рис. 97. Шпиндельный узел токарно-винторезного станка модели 16К20

На рис. 98 показан шпиндельный узел привода изделия резьбофрезерного станка модели 5Б63Г. Радиальными опорами шпинделя 12 служат подшипники скольжения 4 и 10. Осевые нагрузки воспринимают упорные шарикоподшипники 3 и 7. Подшипники скольжения имеют конусные внутренние поверхности, которыми они сопрягаются с шейками шпинделя. Зазор в сопряженных парах устраняют осевым перемещением подшипников скольжения.

Перемещение переднего подшипника производят вращением двух гаек 9 и 11, одну из которых завинчивают, а другую в это время освобождают. После регулировки подшипника обе гайки завинчивают.

Рис. 98. Шпиндельный узел привода изделия резьбофрезерного станка модели 5Б63Г

Регулировку заднего подшипника скольжения производят тоже с помощью двух гаек 2 и 5. При необходимости уменьшения зазора подшипника в сопряженной паре освобождают сначала гайку 2, а затем отвинчивают на требуемую величину гайку 5 на подшипнике. После этого вращением гайки 2 сдвигают подшипник вправо до упора гайки 5 в корпус 8. Гайкой 2 одновременно регулируют и силу затяжки упорных шарикоподшипников. После регулировки обе гайки фиксируют стопорными винтами 1 и 6.

Качество регулирования подшипников шпинделей проверяют по температуре нагрева подшипников при работе станка с максимальной частотой вращения шпинделя на холостом ходу. Быстрый нагрев подшипника указывает на чрезмерный натяг при регулировании.

Подшипники | Станкодеталь

Токарный станок 1К62	3182120	1
	46215Л	2
Токарный станок 16К20	3182120	1
	46216Л	2
Токарный станок 1М63	3182128	1
	46122л	1
	8122	1
Токарный станок 1М63БФ101	3182128	1
	3182124	1
	8122	2
	6022	1
Шпиндель, токарный станок 165	3182140	1
	3182132	1
	92412	1
Задняя бабка, токарный станок 165	3182115	1
	46210	1
Токарный станок МК6056	697920Л	1
	17716	1
Токарный станок 16К40	3182132	1
	3182126	1
	8124 – 5	2
	5-124	1
Токарный станок 16Б16	697716	1
	17814	1
	46115	2
Токарно-карусельный станок 1525	3182172	1
	3182140	1
Токарно-карусельный станок 1531	3182140	1
	3182134	1
Токарно-карусельный станок 1541	3182156	1
	3182140	1
Горизонтально-расточной станок 2Л614	3182126
Горизонтально-расточной станок 2А620	4162938
	3182130
	3182134
Фрезерный станок 6Р12/6Р13	3182118	1
	46117	2
	46120	2
Фрезерный станок 6Р82Ш	3182112	2
	3182122	1
	46208	3

Конструкция шпинделя и корпуса шпиндельной бабки

Хорошая конструкция — компромисс между ее достоинствами и недостатками, и решения принимаются в силу наших широты и глубины знаний, собственного опыта исследований и созидания, что и называется талантом конструктора.

Шпиндельный узел, как наиболее ответственный из всех узлов, должен обеспечивать главное функциональное качество станка — высокую точность и производительность.

Точность вращения и жесткость шпиндельного узла определяются не только высокой точностью подшипников качения, но и в значительной степени точностью обработки, качеством поверхности посадочных мест вала, корпуса и сопряженных с подшипником деталей. Точность всех этих элементов должна быть соизмерима с точностью подшипников. В целом точность шпиндельного узла, как и несущей системы станка, определяется тремя характеристиками точности.

Типовая схема отклонений формы и расположения: а — шпинделя; б — корпуса шпиндельной бабки

Кольца шпиндельных подшипников относительно тонкостенны и при посадке приобретают форму более жестких сопряженных поверхностей вала и корпуса. Например, сжатие внутреннего кольца подшипника диаметром 120—140 мм силой руки вызывает овальность до 10 мкм. Требуется выдерживать жесткие допуски на перпендикулярность (биение) упорных поверхностей валов, корпусов, деталей, фиксирующих подшипники в осевом направлении (гайки, втулки). На рис. 1 и в табл. 1 приводятся рекомендации по отклонению формы, расположения и шероховатости посадочных поверхностей шпинделя (вала) и корпуса при установке подшипников классов точности SP и UP и их аналогов.

Рекомендуемые допуски на форму, расположение и шероховатость вала и корпуса

Деталь	Корпус		Вал
Класс точности	SP	UP	SP	UP
Круглость t	IT2/2	IT1/2	IT2/2	IT1/2
Цилиндричность t1	IT2/2	IT1/2	IT2/2	IT1/2
Конусность t2	—	—	IT3/2	IT3/2
Биение t3	IT1	IT0	IT1	IT0
Соосность t4	IT4	IT3	IT4	IT3
Диапазон d, D, мм	Шероховатость Ra, мкм
d,D< 80	0,4	0,2	0,2	0,1
80 ≤ d,D ≤ 250	0,8	0,4	0,4	0,2
d,D> 250	1,6	0,8	0,8	0,4

Численные значения допусков на параметры круглости t, цилиндричности t₁, конусности t₂, биения t₃, соосности t₄ задаются в функции квалитетов точности ISO (IT0—IT5) — табл. 2.

Численные значения допусков на номинальный диаметр для разных квалитетов ISO

Номинальный диаметр, мм	Квалитет ISO, мкм
	IT0	IT1	IT2	IT3	IT4	IT5
50-80	1,2	2,0	3,0	5,0	8,0	13,0
80-120	1,5	2,5	4,0	6,0	10,0	15,0
120-180	2,0	3,5	5,0	8,0	12,0	18,0

Обращает внимание высокая точность посадочных поверхностей под подшипники: круглость и цилиндричность t = t₁ = 1,5 мкм, биение t₃ = 2 мкм и др. для диаметров 50—80 мм и класса точности SP.

При несовпадении углов конуса шейки шпинделя и внутреннего кольца двухрядного цилиндро-роликового подшипника беговые дорожки деформируются. На рис. 2 показана деформация внутреннего кольца подшипника при уменьшении конуса шейки шпинделя на 3′. До посадки (рис. 2, а) между кольцом и шейкой шпинделя есть зазор. После посадки (рис. 2, б) кольцо деформировалось. Дорожка 1 увеличилась в диаметре на Δd1 мкм, а дорожка 2 уменьшилась на Δd₂ мкм (рис. 2, в). Посадка подшипника осуществлялась осевым смещением кольца на δ₀ мм вдоль оси конической шейки шпинделя.

Деформация внутреннего кольца подшипника серии 3182100: а — до посадки; б — после посадки; в — график деформаций.

Конструкция шпинделя

Конструкция шпинделя достаточно проста и определяется числом и типом подшипников, их фиксацией, регулировкой зазора- натяга, расположением звена привода, устройством уплотнения и других элементов. Каких-либо специальных требований к конфигурации не предъявляется. При проектировании шпинделя необходимо обосновывать минимально возможные размеры при сохранении его главного функционального качества.

Расчет позволяет строго обосновать оптимальное расстояние между опорами двух- и многоопорных шпиндельных узлов и их жесткость и является главным инструментом по обоснованию конструкции шпиндельных узлов для заданных условий работы. Он позволяет на стадии проектирования учесть влияние каждого элемента шпиндельного узла: вылета шпинделя, пролетной части шпинделя, диаметральных размеров каждого подшипника передней и задней опоры шпинделя, расстояние между подшипниками на общее смещение (отжатие) шпинделя и удельное влияние каждого из них. Вылет шпинделя всегда должен быть минимальным по условиям эксплуатации станка.

Выбор диаметра шпинделя (условно — диаметр шейки шпинделя передней опоры) до настоящего времени строго не обоснован. На наш взгляд, строго математически диаметр шпинделя можно определить формально из условия равножесткости, когда смещения шпинделя из-за деформаций опор и вала равны. Равножесткость, как и равнопрочность, позволяет в равной степени использовать потенциальный ресурс всех элементов конструкции, влияющих на жесткость шпиндельного узла: вала и подшипников. Это формальное условие выгодно использовать всегда. Но равножесткость учитывает только деформационный ресурс, но не учитывает изменение условий работы подшипников под нагрузкой.

Строго физически диаметр шпинделя можно определить из условия минимального допустимого угла перекоса колец подшипников в опорах шпинделя, обеспечивающего сохранение благоприятных условий их работы.

Однако при этом не приводятся расчетные или экспериментальные подтверждения. Тем не менее это направление, учитывающее жесткость шпинделя (диаметр в пролете) с условиями работы подшипников, верно. Необходимо учесть все факторы, вызывающие перекос колец, в том числе соосность отверстий под подшипники и жесткость опор.

На практике давно увеличивают диаметр шпинделя в пролете, если возможен монтаж подшипников с переднего и заднего концов шпинделя.

Конфигурация наружной поверхности шпинделя зависит от выбранной схемы компоновки, способов фиксации подшипников и схемы привода шпинделя.

Конфигурация и требования к внутренней поверхности шпинделя зависят от размещаемых механизмов зажима заготовки или инструмента (многоцелевые станки, одно- и многошпиндельные токарные автоматы). Максимально допустимый внутренний диаметр шпинделя d_B следует назначать с учетом деформаций шпинделя в поперечном сечении от действующих на него сил. Отклонение формы сечения шпинделя под нагрузкой должно быть существенно ниже допустимого отклонения от круглости внутреннего кольца подшипника. Эта тема требует специальных исследований. Из опыта проектирования рекомендуется отношение внутреннего диаметра шпинделя d_B к диаметру шейки шпинделя под передней опорой d: d_B/d = (0,35—0,6). В токарных станках завода ОАО «КП» чаще всего принимается d_B/d = (0,5—0,6), предельное отношение d_B/d = (0,4—0,7).

При выборе диаметра отверстия в шпинделе следует учитывать изменение прогиба переднего конца шпинделя. Для шпинделя диаметром d = 100 мм и оптимальным расстоянием между опорами с увеличением d_B/d от 0,5 до 0,6 прогиб увеличивается, а жесткость уменьшается с 1,3 до 4,3% при радиально-упорных шарикоподшипниках в опорах (k = 0,12 × 10⁶ Н/мм). С увеличением жесткости опор влияние отверстия более существенно изменяет жесткость шпиндельного узла: при тех же условиях и жесткости опор k = 2,6 × 10⁶ Н/мм жесткость узла снижается с 5,8 до 13,9%.

Из приведенного примера ясно, что при одном подшипнике в опорах для шпиндельного узла на шарикоподшипниках рекомендуется d_B/d < 0,5, а на роликоподшипниках — d_B/d < 0,5. При этом, как отмечалось выше, необходимо оценить отклонение формы сечения шпинделя от сосредоточенной силы.

Оформление переднего конца шпинделя чаще всего выбирают стандартным, в зависимости от способа крепления инструмента или заготовки.

При проектировании шпиндельных узлов следует уделить серьезное внимание силовым смещениям шпиндельной бабки, которые определяются собственной деформацией корпуса бабки и тангенциальными смешениями в плоскости стыка станина — шпиндельная бабка. В общем балансе силовые смещения шпиндельной бабки могут быть значительными: на долю шпиндельной бабки приходится около 30% осевых смещений (станок мод. 16К20Ф1). На рис. 3 график 1 показывает осевые смещения шпинделя, график 2 — смещения шпиндельной бабки на высоте оси шпинделя, график 3 — смещения шпиндельной бабки в плоскости стыка со станиной. Исследования большой партии станков мод. 16К20Ф1 в производственных условиях показали значительное рассеивание упругих смещений корпуса шпиндельной бабки: размах выборки составлял 21 мкм.

Силовые смещения вдоль оси шпинделя станка мод 16К20Ф1: 1 — шпинделя; 2 — шпиндельной бабки на высоте оси шпинделя; 3 — шпиндельной бабки в плоскости стыка

Деформация корпуса шпиндельной бабки под действием внешних сил не только увеличивает силовые смещения шпинделя и снижает жесткость узла, но и существенно влияет на деформацию посадочных поверхностей. Специально выполненный расчет силовых смещений базовых точек посадочной поверхности шпиндельной бабки станка мод. 16К20 показал следующие результаты: локальные смещения вдоль оси z шпинделя Δz = -(2,1— 5,3) мкм, радиальное смешение по оси а- в горизонтальной плоскости Δx = (0,5-3,8) мкм, радиальное смещение по оси у в вертикальной плоскости Δy = ((-0,2)-5,0) мкм.

Смешения определяли в четырех точках по окружности передней опоры методом конечных элементов с учетом закрепления шпиндельной бабки на станине при нагружении силой 4800 Н. Локальные смещения посадочной поверхности шпиндельной бабки приводят к смещению переднего конца шпинделя до 7—8 мкм.

Общий вид деформированной шпиндельной бабки после нагрузки показан на рис. 4. Обращает внимание деформация передней стенки 1 и посадочной поверхности 2 передней опоры.

Общий вид деформированной шпиндельной бабки станка 16К20 при нагружении силой 4800 Н

Локальные смещения посадочной поверхности под действием сил резания соизмеримы с допуском отклонения формы (см. табл. 2). Напрашивается вывод о необходимости снижения деформаций шпиндельных бабок как с целью снижения силовых смещений шпинделя относительно станины, так и с целью повышения годности вращения шпинделя в условиях силовой нагрузки. Можно также рекомендовать контроль (проверку) силовых смещений посадочных поверхностей шпиндельных бабок для каждой новой модели станка.

Следует подчеркнуть, что создание жестких корпусов шпиндельных бабок более экономично достигается оптимизацией их формы, а не простым увеличением толщины стенок. В работе приводится пример расчета корпуса шпиндельной бабки станка мод. 1К62, когда только за счет перераспределения одной и той же массы по объему конструкции влияние деформаций бабки на точность шпиндельного узла удалось снизить примерно на 35%.

В пролете шпинделя или, чаще всего, на его заднем конце размещается ведомое звено шпинделя — шкив или зубчатое колесо. Их размещение, способ крепления и передача крутящего момента на шпиндель влияют на конструкцию шпинделя. Современное жесткое крепление шкива на шпинделе существенно упрощает конструкцию узла по сравнению с разгруженным шпинделем.

Три первых радиально-упорных подшипника в передней опоре рекомендуется устанавливать вплотную, что обеспечивает максимальную жесткость шпиндельного узла. Наличие проставочного кольца может быть обосновано с позиции смазки и нагревания подшипников. Однако строгих доказательств на этот счет не приводится. На практике применяются проставочные кольца разной высоты и установка подшипников вплотную.

Традиционные конструкции шпиндельной бабки, в которых совмещаются шпиндельный узел и коробка скоростей, все чаше заменяются отдельным корпусом шпиндельного узла, чему способствует бесступенчатое регулирование скорости. Компактная конструкция корпуса легко позволяет увеличить его жесткость, но не изменяет остающейся проблемы тепловыделения в опорах и тепловых деформаций подшипников и шпинделя.

Тепловые деформации в процессе работы станков поставили проблему фиксации корпуса шпиндельной бабки от поперечных смещений. По результатам исследований и опыту эксплуатации станков рекомендуется шпиндельную бабку выполнять симметричной относительно плоскости, проходящей через ось шпинделя перпендикулярно опорной поверхности бабки. Поверхность фиксации должна располагаться в плоскости симметрии.

На рис. 5, а шпиндельная бабка 1 от боковых смещений фиксируется уступом 2, к которому она прижимается винтами (станок мод. МК6801ФЗ). Шпиндельная бабка выполнена симметричной, но поверхность фиксации, уступ 2, смещен относительно плоскости симметрии. На станке мод. МК7130 (рис. 5, б) поверхность фиксации 2 расположена практически в плоскости симметрии и шпиндельная бабка 1 симметрична и прижимается к поверхности 2 клином 3. Роль фиксатора может выполнять конический подпружиненный шип 2, ось которого лежит в плоскости симметрии 1 (рис. 5, в).

Защита шпиндельных бабок от боковых тепловых смещений в станках

В станках с несимметричной шпиндельной бабкой и смещенной от плоскости симметрии фиксирующей поверхности (осью фиксирующего шипа) поперечные тепловые смещения бабки (определялись по смещению шпинделя) больше и достигают 7,5—35 мкм у отечественных и импортных станков после работы на холостом ходу в течение 2,5—3,0 ч при частоте вращения шпинделя n = 2400 мин^-1.

С целью снижения силовых и тепловых деформаций корпуса шпиндельных бабок стали часто делать в виде унифицированной конструкции цилиндрической формы, которая существенно облегчает монтаж, балансировку, регулировку зазора-натяга подшипников и испытания на нагрев. Цилиндрический корпус позволяет готовый шпиндельный узел быстро монтировать в каком-либо корпусе станка. Ранее такие конструкции применялись только для быстроходных сменных шпиндельных узлов (n = (15 000—30 000) мин^-1) в целях сокращения времени монтажа и демонтажа. Сменные шпиндельные узлы хранились в инструментальной кладовой наряду с обычным инструментом.

Винты для крепления крышек, фиксирующих подшипники от осевого смещения в передней и задней опорах, могут стать причиной снижения точности вращения шпинделя. Если имеется некая толщина стенки между расточкой в корпусе под подшипник и отверстием под винты (участок пониженной жесткости), то дорожка качения наружного кольца может деформироваться из-за вспучивания посадочной поверхности. Причем вспучивание может проявляться только после затяжки винтов, т.е. после сборки узла. Предпочтительнее использовать большее число винтов, но меньшего размера, во избежание слишком сильного затягивания и вспучивания.

Загрузка…

Сервис объявлений OLX: сайт объявлений в Украине

Запорожье, Шевченковский Сегодня 05:11

Киев, Оболонский Сегодня 05:11

Кривой Рог, Метталургический Сегодня 05:10

Туфли Одежда/обувь » Женская обувь Киев, Святошинский Сегодня 05:10

ООО “РМЦ” – Made.Ru – Сделано в России. Товары и услуги.

Кратко

Запчасти для станков, оснастка и узлы в сборе к 1К62, 16К20, 1М63, 6Р82, 6Р12, ВМ127,2М55, 2А554, 2А

О компании

Запчасти для станков, оснастка и узлы в сборе к 1К62, 16К20, 1М63, 6Р82, 6Р12, ВМ127,2М55, 2А554, 2А450, 2Д450

ЦЕНЫ УКАЗАНЫ НА САМЫЕ ХОДОВЫЕ ПОЗИЦИИ,ЦЕНЫ НА ОСТАЛЬНЫЕ ЗАПЧАСТИ УТОЧНЯЙТЕ ПО ТЕЛЕФОНУ И ПОЧТЕ
фото отправлю по запросу

Гарантия качества, быстрые своевременные поставки, самые низкие и адекватные цены без посредников

Токарный станок 1К62

Шпиндель 1К62 – 16000
Диски фрикционные 1К62 – 80р
Вал 2 ой оси 1К62 – 9000
Резцедержатель 1К62 – 12000 90 14000 110
Люнет не подвижный 1К62 – 14000
Люнет подвижный 1К62 – 12000
Фрикцион 1К62 – 16500
Фартук 1К62 – 35000
Винт поперечной подачи 1К62 – 7500
Суппорт (в сборе с резцедержателем ) 1К62 – 35000
Барабан уравновешивания шпинделя 2Д450 (3 пружины ) – 25000
Барабан уравновешивания шпинделя 2А450 2 пружины ) – 22000
Коробка подач 1К62 – 35000
Винты ходовые РМЦ1000 1К62 – 14000
Винты ходовые РМЦ 1500 1К62 – 16000
Гайка маточная 1К62 – 3500
Рейка (комплект) 705мм длинный 1К62 – 4000
Рейка (комплект) 225мм короткая 1К62 – 2000
Шпиндельные подшипники 3182120 – 6000
Шпиндельные подшипники 46215 (2 шт ) – 3000
Пиноль 1К62 – 7000
Задняя бабка 1К62 – 27000

Токрный станок 16К20

Шпиндель 16К20 – 18000
Диски фрикционные 16К20 – 100
Вал 2 ой оси 16К20 – 9000
Резцедержатель 16К20 – 14000
Люнет не подвижный 16К20 – 16000
Люнет подвижный 16К20 – 12000
Фрикцион 16К20 – 16500
Фартук 16К20 – 40000
Винт поперечной подачи 16К20 – 9000
Суппорт (в сборе с резцедержателем ) 16К20 – 37000
Барабан уравновешивания шпинделя 2Д450 (3 пружины ) – 32000
Барабан уравновешивания шпинделя 2А450 2 пружины ) – 28000
Коробка подач 16К20 – 30000
Винты ходовые РМЦ1000 16К20 – 14000
Винты ходовые РМЦ 1500 16К20 – 18000
Гайка маточная 16К20 – 4000
Рейка комплект 16К20 – 10000
Шпинелидные подшипники 697920 второго класса – 10000
Шпиндельные подшипники 17617 второго класса – 7000
Пиноль 16К20 – 7000
Задняя бабка 16К20 – 32000

Токарный станок 1М63

Шпиндель 1М63 – 30000
Диски фрикционные 1М63 – 160
Резцедержатель 1М63 – 21000
Люнет не подвижный диаметр ф 170 1М63 – 25000
Люнет подвижный диаметр ф 170 1М63 – 17000
Фрикцион 6 шлицов Тбилиси 1М63 – 21000
Фрикцион 8 шлицов Рязань 1М63 – 26000
Фартук 1М63 – 70000
Винт поперечной подачи (в сборе с гайками) 1М63 – 15000
Суппорт (в сборе с резцедержателем ) 1М63 – 50000

Коробка подач 1М63 – 80000
Рейка 1М63 – 13000 3шт
Пиноль – 8000
Задняя бабка 1М63 – 45000

Фрезерные станки 6Р12 6Р13 6Р82 ВМ127

Фрикцион 6Р12 6Р13 6Р82 ВМ127 – 17000
Коробка подач 6Р12 6Р82 – 70000

Радиально сверлильный 2М55 2А55 2А554 2М57

Фрикцион 2М55 2А55 2А554 – 45000
Фрикцион 2М57 – 55000
Диски фрикционные 2М57 – 9000 комплект 18шт
Диски фрикционные 2М55 – 7000
Гидропресселктор 2М55 – 70000
Шпиндель 2М55 2А554 – 60000

Автоматическая коробка подач 109 станок 16Б16 – 60000
Автоматическая коробка подач 16Д20 309-16 – 120000

вибро опора ОВ31 – 450

Мы предлагаем

Передняя бабка токарного станка.

Передняя бабка токарного станка представляет собой чугунный корпус, закрепленный на левой стороне станины. Назначение передней бабки — осуществление главного движения станка: передача вращающего момента от электродвигателя шпинделя к обрабатываемой заготовке с заданной скоростью и крутящим моментом. В данной статье будут рассмотрены шпинделя “традиционной” компановки, т.е. с коробкой скоростей.

рис. Развертка шпиндельной бабки токарного станка с ручным переключением трех диапазонов

В передней бабке размещены коробка переключения скоростей и шпиндель, с закрепленным на торце патроном для зажима заготовки. Насос подачи смазки обеспечивает подачу чистого масла в точки смазки, обеспечивая длительность эксплуатации оборудования в тяжелонагруженных режимах. Для контроля прохождения смазки есть смотровые глазки и, как опция, реле протока. Корпус передней бабки закрыт защитными кожухами, для предотвращения разлета стружки и СОЖ.

Коробка скоростей

Коробка скоростей — это набор зубчатых шестерен, валов и подшипников для реализации передачи усилия вращения от электродвигателя к закрепленной заготовке.

Переключение скоростей производится автоматически или оператором – рукоятками, выведенными на переднюю панель передней бабки. При этом различное сочетание вошедших в зацепление шестерен определяет число оборотов шпинделя в единицу времени. Регулировка оборотов внутри диапазона – реализуется бесступенчато – от электродвигателя шпинделя..

Кроме зубчатых передач в современных станках для привода шпинделя может применяться бесступенчатый метод, т.е. шпиндель всегла вращается в одном диапазоне. Использование приводного электродвигателя с регулируемой скоростью вращения позволяет подавать крутящий момент на шпиндель, небольшой рост момента достигается использованием шкивов разного диаметра. При этом шпиндель может вращаться с любой скоростью в диапазоне, ограниченном характеристиками станка, конструкция передней бабки становится более компактной.* (мин шаг приращения скорости – 1 об/мин). 

Решение без коробки скоростей позволяет получить выигрыш в максимальной скорости вращения шпинделя, уменьшает вибрации и шум станка.

 

 

 

 

 

 

 

 

Шпиндель

Шпиндель — это вращающийся вал, на переднем конце которого установлен патрон для зажима заготовок. Вращается шпиндель в высокоточных подшипниках качения. Для устранения зазоров передняя опоры необходимо произвести регулировку подшипника. Чаще всего это двухрядный роликовый подшипник, с конической посадкой на шпиндель. 

Настройка подшипника осуществляется специальной гайкой. При затягивании гайки внутреннее кольцо смещается по шпинделю, устраняя зазоры, образовавшиеся в процессе эксплуатации. Задняя опора шпинделя вращается одном или нескольких подшипниках, имеющих аналогичную регулировку.

Чем больше размер подшипника, тем большее усилие может выдерживать шпиндель, но тем более тихоходным он становится.

Требования к шпиндельному узлу

Шпиндельный узел является основным элементом токарного станка. От его состояния зависит качество обработки деталей и производительность. Рассмотрим требования, предъявляемые к шпинделю:

• Точность вращения. Задается соответствующими стандартами. Этот параметр зависит от типа и назначения станка, класса точности. Оказывает влияние на чистоту поверхности и цилиндричность готовых деталей.
• Жесткость шпинделя. Также должна определяться соответствующими стандартами. Обычно допустимая деформация шпинделя определяется по его радиальному биению. Величина биения должна быть меньше величины, указанной в приложении к приемке станка..
• Виброустойчивость. Эта характеристика влияет на качество готовых изделий.
• Быстроходность шпинделя. Чем больше скорость вращения, тем выше качество обрабатываемой поверхности. Быстроходность зависит от конструктивных особенностей и назначения станка.
• Несущая способность. Зависит от исполнения шпиндельных опор и правильной подачи смазочных жидкостей.
• Долговечность. Этот параметр напрямую зависит от качества подшипников, в которых вращается шпиндель и качсетва поступающей смазки.
• Допустимый нагрев подшипников. Определяется классом точности станка, температурой окружающей среды, временем и циклом работы..

Конструкции шпиндельных узлов

Конструкции шпиндельных узлов различаются по многим параметрам: по выполнению конкретных работ и точности их выполнения, габаритам и, как следствие, передаваемой мощности, способу передачи крутящего момента и скорости вращения.

В современных скоростных станках вращение шпинделя уже невозможно в традиционных подшипниках.

 

 

Настройка станка

Под настройкой токарного станка понимают подготовку его кинематической схемы к выполнению задач, определенных технологической картой.

Перед началом настройки все органы управления устанавливаются в нейтральное положение.

Первыми настраиваются кинематические цепи главного движения: производится установка органов управления в положение, соответствующее требуемой скорости вращения шпинделя. Эта величина будет определять скорость резания.

Устанавливаемая частота вращения шпинделя определяется рациональностью определенных режимов обработки конкретных изделий. Кроме скорости вращения шпинделя важную роль при обработке имеют величины и скорости подач режущего инструмента.

Электронный микроскоп в гараже. Мастерская токарной обработки / Sudo Null IT News

Для тех, кто еще не в курсе – можете прочитать здесь.

От пылесоса до токаря

Для восстановления и модернизации таких устройств (ПЭМ, ПЭМ и других вакуумных устройств) просто необходимо изготовить всевозможные нестандартные переходники, заглушки, держатели, приводы и манипуляторы. Конечно, если вы купите новый микроскоп у дилера, то они все заведут, и проведут годовой сервис под ключ.Но, во-первых, цена этого удовольствия выходит из бюджета любого гаража, а во-вторых, довольно утомительна.

Например, в случае с нашим микроскопом вообще нет ни одного стандартного вакуумного компаунда: KF или CF. Поэтому любой пылесос из магазина подключить просто так не получится. И единственно правильным решением будет изготовление переходников для стандартных фланцев KF.

С тем, как работает подкачивающий насос, мы разобрались в прошлой статье. Теперь нужно все это подключить.Но даже если вы сделаете тройник, вам понадобится дополнительный фитинг на форвакуумном насосе, чтобы надеть вакуумный шланг. И самое главное: в колонке есть несколько отверстий, которые необходимо закрыть, прежде чем испытать удовольствие от вакуума в ней.

Прикинем список того, что необходимо сделать:

1. Тройник для подключения двух форвакуумных входов к одному насосу
2. Адаптер к вакуумному насосу
3. Колпачок датчика вторичных электронов (датчик кто-то снял на запчасти)
4. Два адаптеры с фирменным вакуумным разъемом JEOL на стандартном KF16 для подключения двух вакуумных датчиков в штатных местах (один оригинал сломан, второй просто отклеен)
5. Один адаптер на KF25 для комбинированного вакуумного датчика около электронной пушки
6. A пара компрессорных ниппелей
7. Всякая мелочь

Купить его нельзя, все индивидуально.Можно нарисовать чертежи и заказать у токаря (даже ищу хорошего токаря, потому что там местами нужно обеспечить хорошую точность). Но настроить место не получится, а заранее все предусмотреть невозможно. Я хочу попробовать, как лучше, как это будет работать, как не будет. К тому же у меня еще много планов, что можно сделать интересного и о чем рассказать.

Так какой же путь выбрать?

Конечно, учите поворотный корпус! Как цитируется в комментариях к прошлой статье: закатайте рукава дорогой куртки и вперед, заточите.Абсолютно с нуля, токарного станка я даже не видел (в Бауманском многие практикуют на кафедре металлообработки, но сделали исключение для разработчиков ПО, и в нашей программе не было ни химии, ни металлообработки). Вооружившись научным методом, приступим к изучению предметной области.

В общем, есть два больших направления.

Первый – это станки с ЧПУ.
Второй универсальный:

Если очень просто, то ЧПУ сам из заготовки с помощью набора инструментов и программы создает необходимую деталь.Другими словами, создание детали – это разработка программы, которую можно получить из 3D-модели; для этого есть соответствующее программное обеспечение. А человек работает на универсальных машинах, и детали, которые он может сделать, зависят от его навыков и умений.

Станок с ЧПУ

имеет неоспоримое преимущество в двух случаях:

• серийное производство
• сложная конфигурация изделия (например, гребной винт судна, или корпус модного гаджета)

Малый токарный станок

Чтобы хоть как-то вникнуть в тему, я решил начать с малого и по случаю купил очень редкий и необычный токарный станок Pilot L400, производства Эскильстуна, Швеция.Редкость настолько, что эта статья станет второй в всем всем известном Интернете, рассказывающим об этом. К этому станку в комплекте была куча всего разного – делительная головка, координатный стол, синусоидальный стол, деталь сверлильного станка, фрезы Sandvik, японские фрезы, заготовки и даже приспособления, предназначение которых я до сих пор не понял.

Для облегчения транспортировки сняты многие детали, в том числе картридж, поперечная подача, резцедержку. Но суть на этом фото видна: этот станок установлен на деревянной тумбочке.Изготовлен он давно, но очень аккуратно, и состояние просто идеальное (ржавчины нет вообще). Из необычного сразу бросилось в глаза: бабушка регулируется по высоте! Пачку фотографий этой машины в аналогичной комплектации можно увидеть по ссылке выше.

Деревянный стол для токарного станка как-то недостойно. Поэтому для него сделали новый стол из угла. Двигатель заменен на гораздо более мощный советского производства, с частотным преобразователем Hyundai (в просторечии частотник ).В целом частотник делает работу на станках настолько удобной, что я еще вернусь к ней позже по тексту. Очевидный недостаток – хорошие (при большой мощности) частотники стоят довольно дорого.
Для увеличения максимального диаметра обрабатываемых деталей рабочее положение передней бабки было выше, а под режущий инструмент и заднюю бабку сделаны соответствующие проставки.

Заменены подшипники шпинделя, проточен новый шкив двигателя (на нем запчасть точит станок под него).

После всех переделок это выглядит так:

Точ неплохой, и выручал много раз, даже восстановление большой машины (как описано ниже) делалось с ее помощью. Но, конечно, могло быть и посложнее. Нарезать стальную заготовку большой фрезой невозможно, она все гнет.

На этом станке я начал вникать в токарное дело. Забегая вперед, скажу, что в связи с вводом в строй большого токарного станка этот остался в резерве и сейчас используется очень редко.

Ресурсов для обучения азам работы на токарном станке сейчас очень много. Этой теме посвящен популярный форум Chipmaker (модератор которого молча очистил мою тему от ссылок на сами статьи ). Отмечу два видеоканала, которые оказались мне наиболее полезными:

Фрезерный станок NGF

Что делать, если нужно сделать деталь, не являющуюся телом вращения? Или просто сделать по детали / заготовке рубанок? В проекте «Электронный микроскоп» это нам обязательно нужно.На помощь приходит фрезерный станок. Мы также начнем с небольшого, и эксперты знают его по трем буквам NGF: Настольный горизонтальный фрезерный станок . Фрезерование бывает вертикальным и горизонтальным, в зависимости от расположения оси шпинделя. Надо сказать, горизонтальные довольно специфичны, и в большинстве случаев требуется вертикальная фреза. НВФ универсален – он превращается из горизонтального в вертикальный за счет установки специальной головки. Теперь ты все увидишь.

Это учебная машина, их полно в классах труда советских школ.Поэтому нам удалось купить новенькую машину, которая простояла много лет. К сожалению фото сразу после покупки не оказалось, поэтому что-то похожее я нашел в интернете. Тот факт, что он новый, означает, что в нем нет изношенных деталей. Но болтать деталей не хватает. Окрашенная тускло-зеленой краской, внутри застарелая пыль и окаменевший жир. Разбираем все на части, шкуру, красим, снова смазываем.

Но машина обучающая, а значит предназначена для обучения, а не для реальных дел.Нужно доработать!

• Меняем подшипники в VFG ( Vertical Milling Head ) на более современные, смазываем все хорошей смазкой.
• Разбираем продольную и поперечную подачи, устанавливаем туда подшипники качения, чтобы все вращалось легко и естественно (до этого все основывалось на трении, а из-за отсутствия автоподачи процесс фрезерования стал слишком утомительным).
• Делаем новый ходовой вал, который отвечает за перемещение по оси Z.Это позволяет расширить границы движения стола вниз (ой как надо в этом станке)
• Потрепаем WFG к станине, чтобы не было люфта.
• Покупаем и устанавливаем современный цанговый патрон с набором цанг от 2мм до 20мм

На сегодняшний день машина находится в таком состоянии.
Этот фрезер выручал и продолжает выручать в сложных ситуациях. Сделано много интересного.

Большой токарный станок

На шведском токарном станке я получил бесценный практический опыт.Но у этой машины есть предел возможностей. Конус (который так необходим для фланцев KF) без дополнительного инструмента не затачивается, нержавеющая сталь не поддается механической обработке, она для нее слишком твердая, титан тоже не шлифуется.

Все удобно, небольших размеров, четко и понятно, но … В общем стал потихоньку больше присматриваться к машинам, читать про Ил и прочее. Целенаправленно ничего не искал, просто следил за предложениями. И читал на форуме, что ребята привезли из ПТУ станки C1E61VM и продают по цене металлолома плюс небольшое вознаграждение за доставку в Москву и работу.

Машин оказалось 10 и даже больше, и действительно раскупались как горячие пирожки. Пришел, посмотрел. Да машины в ряд, состояние – да, лом. Битый, гнутый при загрузке, иногда неполный. Я долго ходил туда-сюда, крутил ручки, естественно все заклинило из-за того, что пережила сильную деформацию.

И тут внимание привлек самое неприметное из всех. Ржавая, с отслаивающейся краской, но полностью в комплекте, включая картридж.Направляющие не избиты, хотя и затронуты коррозией. А главное – нигде его не били. Суппорт на месте, задняя бабка на месте, толстый слой масла за десятилетия работы защитил важные детали от коррозии. И решили брать.

Вот что было в тот момент, когда его только привезли (он заменил фон, и эта зеленая машина не особо смотрелась на фоне зеленой травы).

Итак, в том, что он превратил в гараж:

Там тоже все перебрали.Масляный бак, коробка подачи, коробка передач. В передней бабке заменены все подшипники. Коренной подшипник шпинделя был затронут ржавчиной, но даже в этом случае точность не пострадала, и возникла проблема в чрезмерном шуме. В любом случае все это заменяется подшипниками того же класса. То же самое коснулось фартука машины. Исправлен ряд мелких проблем, из-за которых, судя по всему, эту машину мало использовали по прямому назначению. Например, не работал брутфорс, не включалась продольная подача и т. Д.

Наш основной проект – микроскоп, поэтому я могу более подробно рассказать о восстановлении станков при наличии интереса со стороны читателей.

Но я вам кое-что покажу. Например, вот как может старый трехкулачковый патрон повышенной точности (на индикаторе самая правая значащая цифра – микроны):